TRATAMIENTO ACUSTICO EN VENTILADORES CENTRIFUGOS

Miguel A. Ormeño V.
Centro de Desarrollo e Investigación en Termofluidos CEDIT

RESUMEN

Esta investigación se basa en el control de ruido de los ventiladores centrífugos, optimizando el

ducto del ventilador, para ello se emplean una serie de métodos:

 Incremento de la distancia periférica de la rueda móvil y la lengüeta del caracol.

 Incremento del radio de la curvatura del filo de la lengüeta.
 La aplicación de ángulos entre los alabes de la rueda móvil y el filo de la lengüeta.
 Desplazamiento de alabes en los ventiladores de doble entrada o doble hilera de
alabes
 Mallas turbulizadoras en la entrada y en la salida de los filos de los alabes.
 Paso irregular de los alabes de la rueda móvil.
 Descoordinación de la resistencia acústica del ventilador en los sistemas de los ductos
de entrada y salida.
 Faja direccional alrededor de la rueda móvil.
 Ventilador con carcaza rectangular.
 Tratamiento acústico de la carcaza del ventilador.
 Holgura radial entre la tobera del ducto de entrada y entrada a la rueda móvil.
 Ventilador con carcaza cilíndrica.

Según el estudio realizado experimentalmente a un ventilador con diámetro de 400 mm. y

doce paletas en el rodete, dirigidas hacia atrás.

Se determinó que la causa de este ruido es de tipo aerodinámico, el cual se encuentra en

la región periférica entre el rodete y la lengüeta del ventilador. Por ello para poder
disminuir el control de ruido se optimizo y amortiguo el flujo en esta zona, para ello se
llevó a cabo diferentes cambios estructurales específicamente en la lengüeta como, el de
implantar en la zona, lengüetas de un material aislante, llegando a un resultado óptimo de
reducción del nivel de tono.

En general los ventiladores más eficientes producen un mínimo de ruido llevado por el
aire; pero el ruido por vibración de las estructuras circundantes, el ruido mecánico
ocasionado por la transmisión, y el motor, pueden ser más importantes en algunas
situaciones. Por ello, los aspectos del ruido se deben considerar para cada caso como parte
del problema global de la selección del ventilador y no en una forma general. Al comparar
intensidades relativas del ruido, también es importante utilizar la medida uniforme de la
potencia sonora nominal del ventilador (en watts o en dB), en vez de hacerlo con una
medida no uniforme, como el nivel de presión del sonido en algún punto de referencia.
MODELO TERMODINÁMICO PARA EL CONTROL DEL ENFRIAMIENTO EN UN PROCESO DE
FORMACIÓN DE ENVASES DE VIDRIO

JUAN MIGUEL MANTILLA

Ingeniero Mecánico,
M.Sc Profesor Asistente Universidad Nacional de Colombia
jmmantillag@unal.edu.co
CARLOS H. GALEANO U.
Ingeniero Mecánico,
M.Sc Profesor Asistente Universidad Nacional de Colombia
chgaleanou@unal.edu.co
RAMON ARTURO GÓMEZ
Ingeniero Químico,
M.Sc Director de Producción American Glass Products
ragq@yahoo.com

Scientia et Technica Año XII, No 32, Diciembre de 2006. UTP. ISSN 0122-1701

Resumen

Esta investigación se basa en el modelamiento de un ventilador centrífugo empleado en el

control del sistema de refrigeración de molduras, en una línea de fabricación de envases de
vidrio, en los cuales las condiciones ambientales son variables.

Este artículo nos muestra el análisis termodinámico de los ventiladores utilizados para la
refrigeración de los moldes empleados en una planta de fabricación de envases de vidrio, el
cual permitirá posteriormente ajustar un modelo de control aplicable a la línea de producción.

En este diagrama se muestra el funcionamiento de un sistema convencional de enfriamiento

con ventiladores, donde se presentan tres flujos, dos de los cuales están relacionados con el
aire de entrada y salida, y el tercero con el agua de enfriamiento para el aire de descarga.
Aquí podemos apreciar el esquema del modelo termodinámico para conocer el caudal y el
flujo másico, el cual se planteó a partir de un balance de energía entre la succión y la descarga
del ventilador centrífugo.

El análisis termodinámico que se realizó nos indica que la reducción en la temperatura

ambiente del aire para una misma tarea de producción, genera un incremento en el flujo
másico aumentando la capacidad de enfriamiento y de esta forma alterando las condiciones
óptimas de funcionamiento del sistema, reflejándose principalmente por la tendencia hacia la
reducción de la presión en la descarga. En consecuencia se requiere disminuir la cantidad de
masa que pasa al sistema, lo cual se logra cerrando el damper, llevando a un aumento en la
temperatura gracias a la mayor cantidad de energía que se debe suministrar para mantener la
presión de descarga constante.