DISEÑO MEZCLA MARSHALL

I.N.V. E – 706 – 13

ELIECER ELIUC CASTILLO RUGE

JHASMANI RODRIGUEZ PINTO
JUAN ESTEVAN ROJAS NEITA
CLAUDIA MARCELA TIBATÁ CHITIVO

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE TRANSPORTE Y VÍAS
MATERIALES PARA INGENIERIA
TUNJA
2018
 DISEÑO MEZCLA MARSHALL
I.N.V. E – 706 – 13

ELIECER ELIUC CASTILLO RUGE Cód. 201010166

JHASMANI RODRIGUEZ PINTO Cód. 201420165
JUAN ESTEVAN ROJAS NEITA Cód. 201420168
CLAUDIA MARCELA TIBATÁ CHITIVO Cód. 201411237

Grupo. N°4
Presentado a: Ing. GONZALO PÉREZ BUITRAGO.
Monitor. Nicolás Olarte Riaño
Materia: Materiales para ingeniería

Fecha de realización: 17 de mayo de 2018

Fecha de entrega: 31 de mayo de 2018

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE TRANSPORTE Y VÍAS
MATERIALES PARA INGENIERIA
TUNJA
2018
 TABLA DE CONTENIDO

Pág.

INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 8

5. DATOS OBTENIDOS ...................................................................................... 37

6. CÁLCULOS ..................................................................................................... 38

6.1. DISTRIBUCIONES GRAULOMETRICAS ................................................. 38

6.2. GRAVEDAD ESPECÍFICA BULK ............................................................. 39

6.3. PESO ESPECÍFICO. ................................................................................ 40

6.4. GRAVEDAD ESPECÍFICA MÁXIMA. ....................................................... 40

6.5. GRAVEDAD ESPECÍFICA BULK DEL AGREGADO COMBINADO. ....... 40

6.6. GRAVEDAD ESPECÍFICA EFECTIVA DEL AGREGADO COMBINADO.41

6.7. GRAVEDAD ESPECÍFICA MÁXIMA DE LA MEZCLA (SIN VACÍOS CON

AIRE) .................................................................................................................. 42

6.8. ASFALTO ABSORBIDO. .......................................................................... 42

6.9. CONTENIDO DE ASFALTO EFECTIVO. ................................................. 42

6.10. PORCENTAJE DE VACÍOS ENTRE LAS PARTÍCULAS DEL

AGREGADO MINERAL. ..................................................................................... 43

6.11. PORCENTAJE DE VACÍOS DE AIRE CON RESPECTO AL VOLUMEN

TOTAL DEL ESPÉCIMEN COMPACTADO. ...................................................... 43

 6.12. PORCENTAJE DEVACIOS DEL LIGANTE ASFÁLTICO. ..................... 44

6.13. RELACIÓN LLENANTE/LIGANTE. ....................................................... 44

6.14. RELACIÓN ESTABILIDAD/FLUJO. ....................................................... 44

6.15. RESUMEN DE LOS CÁLCULOS REALIZADOS................................... 45

BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................... 51
 LISTA DE ILUSTRACIONES

Pág.

Ilustración 1. .Componentes de la mezcla asfáltica. .............................................. 13

Ilustración 2. Flujo para fallas en briquetas. ........................................................... 16

Ilustración 3. Balanza ............................................................................................ 20

Ilustración 4. Platones............................................................................................ 20

Ilustración 5. Serie de tamices ............................................................................... 21

Ilustración 6. Compactador mecánico Marshall ..................................................... 21

Ilustración 7. Horno eléctrico ................................................................................. 22

Ilustración 8. Termómetro. ..................................................................................... 22

Ilustración 9. Punzón ............................................................................................. 22

Ilustración 10. Estufa ............................................................................................. 23

Ilustración 11. Molde compactador ........................................................................ 23

Ilustración 12. Baño de María Humboldt. ............................................................... 24

Ilustración 13. Picnómetro de vacío ....................................................................... 24

Ilustración 14. Mordazas ........................................................................................ 25

Ilustración 15. Máquina de compresión. ................................................................ 25

Ilustración 16. Calentamiento y Mezcla de agregados ........................................... 27

Ilustración 17. Mezcla de Agregados más asfalto calentados a temperatura

especificada ........................................................................................................... 27

Ilustración 18. Recubrimiento total de agregados con asfalto ................................ 28

Ilustración 19. Preparación de moldes ................................................................... 28

Ilustración 20. Mezcla al molde .............................................................................. 29

Ilustración 21. Proceso de compactación .............................................................. 29

Ilustración 22. Enfriamiento de briquetas durante 24 horas ................................... 30

Ilustración 23. Extracción de briquetas .................................................................. 30

Ilustración 24. Peso al aire de briquetas ................................................................ 31

Ilustración 25. Recubrimiento con parafina a briquetas ......................................... 31

Ilustración 26. Peso al aire con parafina ................................................................ 32

Ilustración 27. Mezcal de agregados más asfalto para rice ................................... 33

Ilustración 28. Mezcal suelta RICE ........................................................................ 33

Ilustración 29. Peso total RICE .............................................................................. 34

Ilustración 30. Picnómetro vacío + vidrio + agua ................................................... 34

Ilustración 31. Enrasado con vidrio ........................................................................ 35

Ilustración 32. Briquetas para falla ......................................................................... 36

 LISTA DE TABLAS

Pág.

Tabla 1. Especificación del tamaño de la muestra método RICE. ......................... 14

Tabla 2. Criterios de precisión del ensayo. ............................................................ 15

Tabla 3. Factores de corrección estabilidad. ......................................................... 17

Tabla 4. Granulometría de los agregados. ............................................................ 18

Tabla 5. Franjas granulométricas para mezclas asfálticas en caliente con gradación

continua ................................................................................................................. 26

Tabla 6. Datos promediados del ensayo Marshall. ................................................ 37

Tabla 7. Distribución granulométrica para la elaboración de briquetas. ................ 38

Tabla 8. Distribución granulométrica para la elaboración del rice. ........................ 39

Tabla 9. Cantidad de material combinado y el cálculo de la gravedad especifica

combinada. ............................................................................................................ 41

Tabla 10. Cálculos generales del ensayo Marshall ............................................... 46

Tabla 11. Resultados del ensayo Marshall graficados vs el porcentaje de asfalto.

............................................................................................................................... 47
 INTRODUCCIÓN

Uno de los principales enfoques del curso materiales para ingeniería es llegar a
determinar el diseño de una mezcla asfáltica, en donde se verifica la calidad de la
misma según la granulometría de los agregados y la cantidad de asfalto que se
adicione, en este sentido es de vital importancia verificar el cumplimiento en cuanto
a especificaciones de las propiedades de los agregados y el asfalto, dado que de
esto depende la calidad de mezcla asfáltica elaborada.

Ahora bien uno de los principales métodos para establecer el diseño de una mezcla
asfáltica es el método Marshall, el cual permite establecer el contenido óptimo de
asfalto que es necesario adicionar a los agregados, para el desarrollo del mismo se
hace necesario caracterizar e identificar completamente las propiedades tanto del
asfalto como de los agregados de los cuales dependen la evaluación de aspectos
de la mezcla tales como la resistencia, para esto se evalúa en este ensayo la
condición que la proporción de asfalto sobre la mezcla cubre en los agregados y los
vacío que no se llegan a cubrir por esta, por tal razón se evalúa porcentajes de
asfalto tales como 4.0%, 4.5%,5.0%,5.5% y 6.0%.

De acuerdo a lo mencionado anteriormente, en el siguiente informe se presenta de

manera metódica lo correspondiente al diseño de una mezcla asfáltica por medio
del método Marshall, explícitamente a los diferentes procedimientos que lo
conforman como la gravedad especifica bulk y densidad de mezclas asfáltica
compactadas, el método RICE, la estabilidad y flujo de la mezcla, además de los
ensayos de caracterización del asfalto y los agregados, de igual forma se muestran
los datos obtenidos para probetas con un porcentaje de asfalto 4.0%, 4.5%, 5.0%,
5.5% y 6.0%, y los correspondientes cálculos y resultados donde finalmente se
define el porcentaje óptimo de asfalto, es decir la fórmula de trabajo, ‘además se
muestra el respectivo análisis de los resultados.

El planteamiento general de este informe consiste en la determinación del

porcentaje óptimo de asfalto para el diseño de una mezcla asfáltica, de una
granulometría de agregados y de una mezcla densa en caliente, con el fin de que
esta sea de calidad y aplicable a las diferentes capas de rodadura o carpetas
asfálticas y de igual manera que sea resistente a la acción del tráfico para un nivel
de servicio NT2 y las diferentes condiciones climáticas que se pueden llegar a
presentar.
 1. OBJETIVOS

1.1. OBJETIVO GENERAL

Diseñar una mezcla de asfalto, para obtener el porcentaje óptimo del cemento
asfáltico a utilizar haciendo uso del método Marshall cumpliendo con los requisitos
de calidad de pavimento.

1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Determinar la granulometría de los agregados para fabricar las briquetas con

diferentes proporciones de asfalto.

 Fabricar briquetas con proporciones asfalto de 4%, 4.5%, 5%, 5.5% Y 6%.

 Conocer información sobre propiedades de la mezcla asfáltica en caliente,

estableciendo gravedad especifica bulk y contenidos óptimos de vacío que
deben ser cumplidos durante la construcción del pavimento.

 Establecer la gravedad especifica máxima de mezclas asfálticas en caliente

para pavimentos.

 Conocer la resistencia a la deformación plástica de especímenes de mezclas

asfálticas para pavimentación.

 Calcular la cantidad de asfalto que absorbe un agregado en una mezcla

asfáltica para pavimento.

 Realizar el análisis volumétrico de especímenes compactados de mezcla

asfáltica en caliente.

 Comparar los criterios establecidos por las normas de ensayos del Instituto
Nacional de Vías (INVIAS), para las mezclas densas en caliente MDC-19,
empleada en una capa de rodadura de nivel de transito 2 (NT2).
 2. MARCO TEÓRICO

Las mezclas asfálticas, han sido diseñadas con procedimientos empíricos en

laboratorio, por lo que se requiere determinar si el análisis hecho en laboratorio tiene
aplicación en campo para el desempeño del pavimento.

2.1. GENERALIDADES

Método Marshall: es un método para el diseño de mezclas asfálticas formulado por

Bruce Marshall, ingeniero de asfaltos del Departamento de Autopistas del estado de
Misisipi. El método original solamente es aplicable a mezclas asfálticas en caliente
para pavimentación que contengan agregados con un tamaño máximo de 25 mm, y
el método modificado se desarrolló para tamaños por encima de 38 mm. El método
Marshall está pensado para diseño en laboratorio y control de campo de mezclas
asfálticas en caliente con graduación densa; este método utiliza especímenes de
prueba estándar con una altura de 2 ½” y 4” de diámetro. Los dos aspectos
principales del método de diseño son la densidad-análisis de vacíos y la prueba de
estabilidad y flujo de los especímenes compactados1

 Agregado grueso: Según el sistema de clasificación para suelos SUCS,

define el agregado grueso a la parte del agregado pétreo total retenido en el
tamiz #4 y según la norma otras normas definen el comportamiento del
agregado grueso a al porcentaje de material retenido en el tamiz 2mm.
 Peso Unitario compacto: Este proceso es parecido al del peso unitario suelto,
pero compactando el material dentro del molde, este se usa en algunos
métodos de diseño de mezcla como lo es el de American Concrete Instituto.
 Densidad: Se define como la relación entre el peso y el volumen de una masa
determinada, para el caso de los agregados usados en concreto hay
necesidad de definir cuidadosamente el término densidad debido a que
generalmente sus partículas existen cavidades o poros que puedan estar
vacíos de forma parcial saturada o llenos de agua.
 Viscosidad: La relación entre el esfuerzo cortante aplicado y la velocidad de
corte es el coeficiente de viscosidad, el cual es una medida de la resistencia
del líquido a fluir y se llama comúnmente viscosidad del líquido.
 Presión residual. Como se emplea en este método de ensayo, presión en un
frasco de vacíos al aplicar el vacío.
 Gravedad específica: Como se determina en este método de ensayo,
relación entre una masa dada de material a determinada temperatura y la
masa de un volumen igual de agua a la misma temperatura.

1 ALARCON D. José Rodrigo. Apuntes de clase MARSHALL, 2017.

  Vacíos con aire (Va): son las bolsas de aire que se encuentran entre las
partículas de agregados cubiertos con asfalto en una mezcla asfáltica
compactada.

 Vacíos en el agregado mineral (VAM): volumen del espacio vacío entre las
partículas del agregado de una mezcla asfáltica en caliente compactada.
 Asfalto efectivo (Pbe): es el contenido total de asfalto en la mezcla.
 Vacíos llenos de asfalto (VFA): es la fracción de los vacíos en el agregado
mineral que contiene ligante asfaltico.
 Mezclas asfálticas densas: Es una mezcla asfáltica en la cual, una vez
compactada, los vacíos con aire son menores de 10%.
 Mezcla asfáltica abierta: Es una mezcla asfáltica en la cual los vacíos con
aire son iguales o mayores a 10% después de compactadas.
 Relación de Polvo o relación llenante/ligante efectivo: es la relación entre el
porcentaje de agregado que pasa el tamiz No. 200 y el contenido de asfalto
efectivo.2

El ensayo Marshall es un ensayo realizado con el fin de determinar el diseño de

mezclas asfálticas en caliente mediante este procedimiento de laboratorio, debido
a que permite determinar las características como el flujo y la estabilidad,
fundamentales en la elaboración de mezclas densas en caliente.
Este es un ensayo mecánico en la dosificación de mezclas en caliente, para la
obtención de un porcentaje de asfalto óptimo, acorde con los siguientes
Requerimientos de las especificaciones de ensayo se deben tener en cuenta los
siguientes para metros:

 Determinar una estabilidad como para satisfacer las exigencias del servicio
sin desplazamientos o distorsiones.
 Garantizar un porcentaje de asfalto óptimo de esta manera garantizar la
obtención de un pavimento durable que resulte del recubrimiento completo
de las partículas de agregado pétreo, impermeabilizando y ligando las
mismas entre sí, bajo una compactación adecuada.
 Permitir una eficiente colocación de la mezcla con que pavimentará, sin que
produzca segregación.
 Controlar el porcentaje de vacíos de esta manera se puede garantizar
exudaciones y pérdidas de estabilidad al producirse una pequeña
compactación adicional bajo las cargas de tránsito, como los posibles
aumentos de volumen de asfalto a altas temperaturas.

Para garantizar la estabilidad la perdida de agregado, la disolución de la muestra,

la perdida de vacíos y la compactación del material es importante tener especial

2COLOMBIA. INSTITUTO NACIONAL DE VIAS. Normas de ensayo de materiales para carreteras.

SECCION 700. INV- E 734, 735, 736, 744, 748, 781,799 – 13.
cuidado en el procedimiento empleado en el ensayo Marshall. En cuanto a los
siguientes parámetros.

 Definición de las especificaciones granulométricas y porcentaje de asfalto a

utilizar.
 Caracterización de los agregados.
 Caracterización del cemento asfáltico.
 Fabricación de las briquetas Marshall.
 Determinación del peso específico bula o densidad bula de las probetas.
 Análisis de estabilidad y flujo.
 Análisis de densidad y vacíos.
 Determinación del porcentaje optimo del cemento asfáltico en la mezcla

2.1.1. CRITERIOS DE DISEÑO INVIAS

Ahora bien resulta importante recalcar que el ensayo Marshall está constituido por
una serie de ensayos los cuales se describen a continuación según la normatividad
establecida por el instituto nacional de vías.

ANALISIS VOLUMETRICO DE MEZCLAS ASFALTICAS COMPACTAS EN

CALIENTE INV-E-799-13

En la presente norma se describe el análisis volumétrico de las briquetas elaboradas

con una gradación dada por la especificación para una MDC-19 y a partir de la cual
se pueden establecer factores como el porcentaje de volumen de vacíos con aire el
porcentaje de vacíos con agregado mineral, los vacíos llenos de asfalto, el volumen
efectivo de ligante asfaltico, el contenido de asfalto efectivo y la relación ligante
asfalto.
La determinación de estos parámetros se hace a partir de un diagrama que muestra
las componentes de la mezcla asfáltica, como se muestra a continuación.
Ilustración 1. .Componentes de la mezcla asfáltica.

Fuente: REPUBLICA DE COLOMBIA. INSTITUTO NACIONAL DE VÍAS. Especificaciones

generales de construcción de carreteras. SECCIÓN 700 y 800 Materiales y mezclas
asfálticas. Norma INV E 799. Análisis volumétrico de mezclas asfálticas compactas en
caliente 2013. Pág. 377.

De donde:

Va = vacíos con aire

VAM = vacíos en el agregado mineral
Pbe = contenido de asfalto efectivo
VFA = vacíos llenos de asfalto
Vba = Volumen de asfalto absorbido
Vab = volumen de los agregados
Vb = volumen de asfalto más el volumen de asfalto absorbido
Vmm = Volumen máximo medido de la mezcla
Vm = volumen total

GRAVEDAD ESPECIFICA BULK Y DENSIDAD DE MEZCLAS ASFALTICAS

COMPACTADAS ABSORBENTES EMPLEANDO ESPECIMENES
RECUBIERTOS CON UNA PELICULA DE PARAFINA INV-E-734-13

En esta norma se describen las especificaciones para la determinación de la

gravedad específica y densidad de las mezclas compactas, es un método
completamente aplicable a aquellos diseños de mezclas que contengan vacíos
abiertos, ya que lo que se busca es determinar la relación entre la masa y el volumen
de las briquetas ensayadas tanto en el aire como sumergidas, así como también la
masa por cada metro cubico de a una temperatura especificada.
La importancia de este ensayo radica especialmente en la determinación del peso
unitario de las mezclas, además de establecer la cantidad de vacíos que se
encuentran en la misma ya que este es un parámetro de gran peso al validar la
mezcla diseñada para su debida aplicación en las capas de rodadura, en este orden
de ideas el ensayo proporciona datos de suma importancia para determinar el
porcentaje óptimo de asfalto que se le debe aplicar a una muestra.

GRAVEDAD ESPECÍFICA MAXIMA DE MEZCLAS ASFALTICAS PARA

PAVIMENTOS.
En esta norma se explica específicamente lo relacionado con este ensayo, es decir
se establece la gravedad especifica por medio del método RICE de las mezclas
asfálticas en estado suelto y la importancia de la ejecución de este ensayo se da
porque gracias a este se puede determinar el porcentaje de vacíos y la cantidad de
asfalto absorbido por el agregado, según la especificación el tamaño de la muestra
debe seguir con la siguiente especificación:

Tabla 1. Especificación del tamaño de la muestra método RICE.

Fuente: REPUBLICA DE COLOMBIA. INSTITUTO NACIONAL DE VÍAS. Especificaciones

generales de construcción de carreteras. SECCIÓN 700 y 800 Materiales y mezclas
asfálticas. Norma INV E 735. Gravedad especifica máxima de mezclas asfálticas para
pavimentos 2013. Pág. 377.

De igual manera la especificación establece para este ensayo algunos criterios en

cuanto a la precisión del mismo, de acuerdo a los datos obtenidos una vez se
ejecutó.
Tabla 2. Criterios de precisión del ensayo.

Fuente: REPUBLICA DE COLOMBIA. INSTITUTO NACIONAL DE VÍAS. Especificaciones

generales de construcción de carreteras. SECCIÓN 700 y 800 Materiales y mezclas
asfálticas. Norma INV E 735. Gravedad especifica máxima de mezclas asfálticas para
pavimentos 2013. Pág. 380.

ESTABILIDAD Y FLUJO DE MEZCLAS ASFALTICAS EN CALIENTE

EMPLEANDO MARSHALL INV-E-748-13

En esta norma establecida por el instituto nacional de vías, se puede evidenciar lo

relacionado con la determinación de la deformación plástica o flujo de las briquetas
elaboradas con el diseño de una mezcla asfáltica y su estabilidad, en esta se
describe el procedimiento que se debe llevar a cabo para la elaboración de briquetas
con diferentes porcentajes de asfalto, a las cuales se les puede realizar otra serie
de ensayos para caracterizar completamente la muestra, el ensayo de estabilidad y
flujo a modo general, consiste en someter una las briquetas de los diferentes
contenidos de asfalto a carga, por medio de la maquina Marshall, hasta su punto de
rotura o falla.
En la siguiente figura se muestra la determinación del flujo a una mezcla diseñada,
donde se visualiza los puntos donde acurre la deformación una vez aplicada la carga
a la briqueta hasta su punto de falla.
Ilustración 2. Flujo para fallas en briquetas.

Fuente: REPUBLICA DE COLOMBIA. INSTITUTO NACIONAL DE VÍAS. Especificaciones

generales de construcción de carreteras. SECCIÓN 700 y 800 Materiales y mezclas
asfálticas. Norma INV E 748. Estabilidad y flujo de mezclas asfálticas en caliente empleando
Marshall 2013. Pág. 488.

En este ensayo se debe tener en cuenta que si el espesor de la briqueta excede los
63.5 mm se debe corregir por medio de un factor de corrección el valor de
estabilidad arrojado por el equipo Marshall. En la siguiente tabla se muestra a
continuación.
Tabla 3. Factores de corrección estabilidad.

Fuente: Fuente: REPUBLICA DE COLOMBIA. INSTITUTO NACIONAL DE VÍAS.

Especificaciones generales de construcción de carreteras. SECCIÓN 700 y 800 Materiales
y mezclas asfálticas. Norma INV E 748. Estabilidad y flujo de mezclas asfálticas en caliente
empleando Marshall 2013. Pág. 490.

2.2. DESCRIPCION DE LA MUESTRA

2.2.1. Granulometría de los agregados

La tipificación de los agregados utilizados en el ensayo se tiene mezcla de

proporciones de agregados gruesos, agregados finos y llénate mineral (filler), de
acuerdo a la dosificación el máximo tamaño nominal de las partículas corresponde
a 19.05 mm, en la tabla 1 se muestra la granulometría de los agregados de acuerdo
al tamizado realizado, en cuanto al porcentaje pasa en cada tamiz.

Tabla 4. Granulometría de los agregados.

Mezcla Densa MDC-19

TAMIZ ABERTURA (mm) % PASA
1 1/2" 37.50 - -
1" 25.00 - -
3/4" 19.00 100 100
1/2" 12.50 80 95
3/8" 9.50 70 88
#4 4.75 49 65
#10 2.00 29 45
#40 0.425 14 25
#80 0.180 8 17
#200 0.075 4 8

Fuente: Los autores

En cuanto a las propiedades que se pudieron apreciar del material se encuentran

las siguientes:

Angulosidad: se pudo observar que son angulosas dado que sus bordes son
agudos, con superficies sin pulimentar.

Forma: dado que es una mezcla de agregados gruesos, finos y llenante mineral, en
cuanto a los agregados gruesos se pudo observar una forma irregular, lo mismo
sucede con los agregados finos.

Color: El color de la mezcla variaba según el tipo de agregado, así pues los
agregados gruesos presentaban tonalidades como gris y amarillo este último color
también lo presentaban de igual manera los agregados finos.

Olor: respecto a esta característica se encuentra que la muestra en general no

presentaba un olor en específico por lo que se dice que es inodora.

Condición de humedad: La muestra utilizada en el ensayo se encontraba en estado

totalmente seca, ya que se presentaba una total ausencia de humedad y al tacto se
podía percibir seca.
 2.2.2. ASFALTO

Por medio del proceso de identificación e inspección visual del material se

identificaron las siguientes propiedades físicas:

Estado: el material asfaltico ensayado presentaba un estado líquido- viscoso

Forma: la muestra de asfalto presenta una forma definida por el recipiente que lo
contiene.
Color: el color de la muestra corresponde a color negro o pardo completamente
oscuro.

Olor: En la muestra se asfalto se puede identificar un olor muy similar al olor del
crudo o petróleo.
 3. EQUIPOS UTILIZADOS

Balanza: se empleó una balanza electrónica, con sensibilidad mínima de 0.1%

respecto a la muestra del ensayo para pesar los materiales y las probetas
compactadas

Ilustración 3. Balanza

Fuente: elaboración propia.

Platones: hechos de material resistente a la corrosión cuya masa no cambia con

calentamientos y enfriamientos repetidos, se prepara la muestra en este recipiente.

Ilustración 4. Platones.

Fuente: elaboración propia.

Tamices: los tamices empleados corresponden a los tamaños expuestos en la Tabla

1, se emplearon para realizar la gradación del material, ubicados de forma vertical
desde la abertura mayor hasta la abertura de menor diámetro, esta granulometría
corresponde a la establecida en el Artículo 450 para una MDC-19.
Ilustración 5. Serie de tamices

Fuente: elaboración propia.

Compactador mecánico para ensayos Marshall: Es una máquina que tiene como
función compactar por presión una muestra automáticamente, generando como
resultado muestras de 4” o 6” de diámetro usados en los ensayos Marshall.

Ilustración 6. Compactador mecánico Marshall

Fuente: elaboración propia.

Horno eléctrico: usado para secar muestras, tiene como característica fundamental
que es programable.
Ilustración 7. Horno eléctrico

Fuente: elaboración propia.

Termómetro: Es un elemento de laboratorio de pavimentos utilizado especialmente

para medir la temperatura de mezclas asfálticas en caliente, generalmente están
hechos de acero inoxidable y poseen una escala de 0°- 250°C, con una
sensibilidad 0.1°C.

Ilustración 8. Termómetro.

Fuente: elaboración propia.

Punzón: Utilizado en la acomodación de la mezcla una vez introducida en el

molde.

Ilustración 9. Punzón

Fuente: elaboración propia.

Estufa: Utilizado para calentar el agregado y el asfalto hasta la temperatura de
mezclado.

Ilustración 10. Estufa

Fuente: elaboración propia.

Molde compactador: El molde compactador empleado está compuesto por una

base y dos moldes superpuestos en los cuales se agrega la mezcla para ser
llevada al proceso de compactación de las briquetas

Ilustración 11. Molde compactador

Fuente: elaboración propia.

Baño de María Humboldt: Para inmersión del espécimen a 60 ± 1° C, mientras se

halle suspendido de la balanza, previsto con un rebosadero para mantener el agua
a un nivel constante.
Ilustración 12. Baño de María Humboldt.

Fuente: elaboración propia.

Picnómetros de vacío: son recipientes de metal o platico con un diámetro de 180 a

260 mm (7 a 10”) y una altura no menor de 160mm (6”).

Ilustración 13. Picnómetro de vacío

Fuente: elaboración propia.

Mordazas: consisten en dos segmentos cilíndricos de hierro fundido gris, acero

fundido o de tubería de acero recocido. La mordaza inferior va montada sobre una
base plana, provista de dos varillas perpendiculares a ella, que sirven de guía para
ensamblarla con la mordaza superior, sin que queden muy apretadas o sueltas.
Ilustración 14. Mordazas

Fuente: elaboración propia.

Máquina de compresión: para la rotura de las probetas se empleará una prensa

mecánica o hidráulica, capaz de producir una velocidad uniforme de
desplazamiento vertical de 50+-5 mm/min.

Ilustración 15. Máquina de compresión.

Fuente: elaboración propia.

 4. PROCEDIMIENTO
El ensayo Marshall tuvo una serie de procesos que se llevaron a cabo en diferentes
tiempos, como lo fue la caracterización de agregados, que se hizo durante los
primeros ensayos que se realizaron en la asignatura y la caracterización del asfalto
cuyos procedimientos y resultados que fueron descritos en informes anteriores
(ductilidad, penetración, punto de ablandamiento, peso específico del cemento
asfáltico, punto de inflamación y combustión). Todos estos datos serán usados para
los cálculos respectivos del ensayo Marshall.
Para dar inicio al ensayo Marshall primero se dio una explicación general por parte
del monitor y del ingeniero a cargo de la asignatura.

4.1. FABRICACIÓN DE BRIQUETAS (INV.E-744-13)

Se procedió a la compra del material el cual cumplía con las siguientes

granulometrías. (Este material fue facilitado ya tamizado y con los pesos adecuados
para cada porcentaje de asfalto por el ingeniero responsable del laboratorio)
Tabla 5. Franjas granulométricas para mezclas asfálticas en caliente con gradación continua

Fuente: REPUBLICA DE COLOMBIA. INSTITUTO NACIONAL DE VÍAS Capitulo 4 Pavimento

Asfaltico, Mezcla asfáltica en caliente de gradación continua (concreto asfaltico). Artículo 450.
Pavimento asfaltico. Bogotá: 2013. Pág. 239.
Con el objetivo de determinar el porcentaje óptimo de asfalto de la mezcla densa en
caliente, se realizaron en el laboratorio un total de 15 probetas, 3 por cada contenido
de asfalto, variando su proporción en un 0.5%, comenzando en 4.0% y finalizando
en 6.0%. Para la fabricación de estas briquetas se dividió a cada grupo de trabajo
de a 4 probetas y un rice con el fin de agilizar el ensayo.
Para dar inicio como tal a la fabricación de las briquetas, primero se procede a
calentar los agregados en la estufa junto con el asfalto, para esto se recomienda
que el agregado se encuentre a una temperatura entre los 150 y los 154° C, y a su
vez que la temperatura del asfalto será superior a la del agregado ± 10°C.
Ilustración 16. Calentamiento y Mezcla de agregados

Fuente: autores
Luego de tener tanto los agregados como el asfalto a la temperatura deseada se
procede a adicionar el asfalto según el porcentaje deseado para cada briqueta al
agregado, empleado la balanza y una parrilla para evitar daños a la misma al
momento de colocar el recipiente con el agregado a 160 °C; un cucharon y una tabla
para evitar pérdidas de material bituminoso cuando se traspasa del recipiente que
almacena este material al recipiente donde está el agregado; se prosigue a cumplir
la proporción en cada caso entre agregado y cemento asfáltico.
Ilustración 17. Mezcla de Agregados más asfalto calentados a temperatura especificada

Fuente: autores
Luego del procedimiento anterior, se lleva el recipiente con el agregado y cemento
asfáltico, según la proporción, a la estufa, inmediatamente con una cuchara se
mezcla hasta que los agregados queden cubiertos totalmente por el cemento
asfáltico.
Ilustración 18. Recubrimiento total de agregados con asfalto

Fuente: autores
En este punto es importante resaltar que es fundamental hacer una preparación
previa o calentamiento y engrosamiento a los moldes para evitar que la mezcla
pierda temperatura al depositarla en ellos y que se facilite su extracción, previa la
compactación. Por esto se realizar el siguiente procedimiento:
Se debe engrasar tanto las paredes como la base del molde con aceite, e introducir
un papel filtro en la base del mismo, además se deben llevar al horno por lo menos
durante un intervalo de 15 minutos antes de depositar la mezcla en él, tal como se
muestra en la siguiente ilustración.
Ilustración 19. Preparación de moldes

Fuente: autores

Teniendo lo anteriormente mencionado, se procede al traslado de la mezcla al

molde, para esto con la ayuda de una cuchara se va introduciendo la muestra poco
a poco de una manera uniforme pero con la rapidez suficiente para evitar la pérdida
de calo en la muestra, teniendo la totalidad de la muestra en el molde, se debe
punzonar 25 veces de una manera estandarizada con una varilla para estabilizar la
uniformidad de la muestra, teniendo esto se verifica que la temperatura de la mezcla
se encuentre a 140°c que es la temperatura de compactación y finalmente se cubre
la muestra con un papel filtro superior, para someterla al siguiente proceso.
Ilustración 20. Mezcla al molde

Fuente: autores
Para el proceso de compactación, con ayuda del martillo mecánico se lleva el molde
con la mezcla a la temperatura adecuada (140 °C), donde se le aplica 75 golpes por
una cara, se gira y se termina de compactar con otros 75 golpes en la otra cara.
Ilustración 21. Proceso de compactación

Fuente: autores

Posteriormente, se saca el molde con la mezcla a un lugar fresco y sin humedad

donde se deja enfriar por 24 horas. Se resalta que cada muestra es marcada según
el porcentaje de asfalto con el que fue fabricada y el número de grupo que la ejecuto.
Ilustración 22. Enfriamiento de briquetas durante 24 horas

Fuente: autores

Transcurrido el tiempo mencionado se procede a la extracción de las briquetas del

molde, para lo que es utilizado el extractor de muestras que funciona básicamente
como un gato hidráulico, de esta manera el molde más muestra es colocado sobre
la base del mismo, que mediante el movimiento de la palanca a saliendo poco a
poco la muestra a la superficie.
Ilustración 23. Extracción de briquetas

Fuente: autores

Con este paso termina la parte inicial del ensayo o fabricación de briquetas
 4.2. Determinación de densidad Bulk Gmb (INV.E-734-13)
Para esta parte del ensayo, como en los pasos anteriores se debe ser precavido en
el registro de los pesos ya que cualquier error puede afectar de manera significativa
los resultados finales.
Como parte inicial del ensayo se debe registrar el peso de las briquetas, luego de
que se hayan secado a masa constante, cuando se encuentran en su estado normal
(al aire) (A), como se muestra en la siguiente ilustración.
Ilustración 24. Peso al aire de briquetas

Fuente: autores

Teniendo los pesos de cada una de las briquetas se procede a recubrir cada una de
ellas con parafina o como fue el caso de algunos grupos con papel vinipel de tal
manera que estas sean protegidas para evitar el acceso de agua a las mimas.
Ilustración 25. Recubrimiento con parafina a briquetas

Fuente: autores
Después de tener la muestra parafinada o recubierta totalmente de vinipel se vuelve
a pesar estando en aire, designando este dato con la letra D.
Ilustración 26. Peso al aire con parafina

Fuente: autores
Por último, se debe pesar la briqueta parafinada o envuelta en vinipel sumergida en
un lastre bajo el agua, a una temperatura de 25°C, lo que se denomina con la letra
E.
En este punto del ensayo es fundamental conocer la gravedad específica de la
parafina para realizar los cálculos de esta parte del ensayo.
Al finalizar el procedimiento se debe retirar la parafina sobre las briquetas para
poder realizar el ensayo de estabilidad y flujo.

4.3. Peso específico RICE (INV-735-13)

Inicialmente se preparó la muestra con un procedimiento similar a como se

realizaron las probetas que ya se describió anteriormente, con la diferencia que la
masa total de la muestra fue de 2000 gramos.
Ilustración 27. Mezcal de agregados más asfalto para rice

Fuente: autores
A diferencia de las probetas para este ensayo la muestra debe quedar suelta, para
esto se verte el material en un platón amplio y se sigue mezclando la muestra con
la cuchara hasta que se enfrié totalmente y las partículas del agregado queden
separadas y rodeadas con asfalto.
Ilustración 28. Mezcal suelta RICE

Fuente: autores
Una vez se obtiene la muestra fría se procede a pesarla para tener el valor exacto
de la muestra con la que va a trabajar. Para esto se utilizó el picnómetro vacío y la
balanza, tarando y registrando el peso total de la muestra.
Ilustración 29. Peso total RICE

Fuente: autores
Se debe obtener la masa del picnómetro vacío + vidrio y la masa del picnómetro +
agua + vidrio. Para este último llenamos completamente el picnómetro con agua y
lo enrasamos con el vidrio teniendo en cuenta que no queden burbujas de aire.
Ilustración 30. Picnómetro vacío + vidrio + agua

Fuente: autores
Una vez obtenidos estos datos (picnómetro vacío +vidrio, picnómetro + vidrio +
agua) se llena con agua el picnómetro hasta la marca de aforo y se deposita la
muestra, se coloca la malla y se tapa. Realizamos el montaje en la cama vibratoria
y conectamos la bomba de vacíos, lo accionamos y lo dejamos durante 20 minutos.
Una vez terminado el ensayo llenamos completamente el picnómetro con agua
teniendo cuidado de no generar burbujas, enrasamos con el vidrio y tomamos la
masa del picnómetro +agua + muestra.
Ilustración 31. Enrasado con vidrio

Fuente: autores

4.4. Estabilidad y flujo (INV E-748-13)

Para dar inicio a este ensayo se debe poner un baño maría a precalentamiento
hasta que este alcance los 60°c, temperatura a la cual se sumergen las briquetas.
Estas briquetas de deben introducir escalonadamente y de la misma manera
sacarlas.
Luego de sumergir las briquetas se debe iniciar el cronometro y contabilizar un
periodo de 30 minutos en el baño de maría se deben sacar y se poner en las
mordazas que deben estar debidamente engrasadas, y además se debe verificar
que la temperatura de las mordazas se mantenga entre 20 y 40 ºC, ya que esto está
estipulado en las especificaciones
Se retira las probetas y con la ayuda de una toalla se retira el exceso de agua y se
pone la mordaza en el equipo y se va aplicando carga hasta que la briqueta falle.
Ilustración 32. Briquetas para falla

Fuente: autores

Por último se registran los datos de estabilidad y flujo y se realizan los respectivos
análisis.
 5. DATOS OBTENIDOS
En la siguiente tabla se reflejan los datos que se obtuvieron en el laboratorio de
mezclas asfálticas, asimismo el resultado obtenido de estabilidad y flujo obtenido al
fallar las briquetas.

Tabla 6. Datos promediados del ensayo Marshall.

PORCENTAJE PESO EN PESO
PORCENTAJE DIÁMETRO ALTUR PESO EL ESTABILIDAD FLUJO
DE AIRE SUMERGIDO
DE ASFALTO (mm) A (mm) AIRE (g) (Lb) (in)
AGRGADOS PARAFINADO (g)
101,540 63,940 1192,43 1202,43 644,00 2220 0,101
101,547 64,183 1186,92 1196,92 656,00 2625 0,094
4 96
101,530 64,347 1194,72 1204,72 659,00 2782 0,120
101,539 64,157 1191,357 1201,357 653,000 2542,333 0,105
101,413 63,797 1191,70 1201,70 642,00 2666 0,095
101,267 63,637 1188,60 1198,60 670,50 3420 0,100
4,5 95,5
101,410 62,453 1191,50 1201,50 652,00 3925 0,167
101,363 63,296 1190,600 1200,600 654,833 3337,000 0,121
101,517 63,483 1197,40 1207,40 661,50 2235 0,116
101,517 63,483 1196,00 1206,00 652,00 2245 0,101
5 95
101,517 63,483 1198,20 1208,20 669,00 3093 0,141
101,517 63,483 1197,200 1207,200 660,833 2524,333 0,119
101,513 61,890 1192,00 1202,00 650,00 3208 0,091
101,450 62,127 1189,70 1199,70 664,00 2217 0,117
5,5 94,5
101,423 63,673 1195,00 1205,00 654,50 2747 0,115
101,462 62,563 1192,233 1202,233 656,167 2724,000 0,108
101,527 61,777 1194,60 1204,60 695,00 2757 0,142
101,517 63,483 1199,20 1209,20 682,00 2779 0,111
6 94
101,203 63,947 1197,00 1207,00 644,00 3149 0,146
101,416 63,069 1196,933 1206,933 673,667 2895,000 0,133

Fuente: elaboración propia.

 6. CÁLCULOS
6.1. DISTRIBUCIONES GRAULOMETRICAS
En base a las especificaciones generales para la construcción de carreteras del
INVIAS, se elabora el diseño de la mezcla Marshall por medio de la mezcla densa
MDC-19, dicho lo anterior se demostrara la distribución granulométrica y la cantidad
necesaria de los diferentes agregados en dicha mezcla.
Tabla 7. Distribución granulométrica para la elaboración de briquetas.
Pm (gr) Pb 4,0% 4,5% 5,0% 5,5% 6,0%
Mezcla Densa MDC-19 1200 Peso asfalto (gr) 48 54 60 66 72
% PASA PUNTO Peso agregado (gr) 1152 1146 1140 1134 1128
TAMIZ ABERTURA (mm)
LI LS MEDIO Peso. materiales para la fabricación de la mezcla asfáltica
3/4" 19.00 100% 100% 100,0% 12,50% 144,00 143,25 142,50 141,75 141,00
1/2" 12.50 80% 95% 87,5% 8,50% 97,92 97,41 96,90 96,39 95,88
3/8" 9.50 70% 88% 79,0% 22,00% 253,44 252,12 250,80 249,48 248,16
#4 4.75 49% 65% 57,0% 20,00% 230,40 229,20 228,00 226,80 225,60
#10 2.00 29% 45% 37,0% 17,50% 201,60 200,55 199,50 198,45 197,40
#40 0.425 14% 25% 19,5% 7,00% 80,64 80,22 79,80 79,38 78,96
#80 0.180 8% 17% 12,5% 6,50% 74,88 74,49 74,10 73,71 73,32
#200 0.075 4% 8% 6,0% 6,00% 69,12 68,76 68,40 68,04 67,68
TOTAL 100% 1152 1146 1140 1134 1128

Fuente: elaboración propia.

Gráfica 1. Distribución granulométrica del agregado.

Fuente: elaboración propia.

Para la aplicación del ensayo rice también se trabaja con base a la mezcla densa
MDC-19, por lo tanto se dispone enseguida:
Tabla 8. Distribución granulométrica para la elaboración del rice.
Pm (gr) Pb 4,0% 4,5% 5,0% 5,5% 6,0%
Mezcla Densa MDC-19 2000 Peso asfalto (gr) 48 54 60 66 72
% PASA PUNTO Peso agregado (gr) 1952 1946 1940 1934 1928
TAMIZ ABERTURA (mm)
LI LS MEDIO Peso. materiales para la fabricación de la mezcla asfáltica
3/4" 19.00 100% 100% 100,0% 12,50% 244,00 243,25 242,50 241,75 241,00
1/2" 12.50 80% 95% 87,5% 8,50% 165,92 165,41 164,90 164,39 163,88
3/8" 9.50 70% 88% 79,0% 22,00% 429,44 428,12 426,80 425,48 424,16
#4 4.75 49% 65% 57,0% 20,00% 390,40 389,20 388,00 386,80 385,60
#10 2.00 29% 45% 37,0% 17,50% 341,60 340,55 339,50 338,45 337,40
#40 0.425 14% 25% 19,5% 7,00% 136,64 136,22 135,80 135,38 134,96
#80 0.180 8% 17% 12,5% 6,50% 126,88 126,49 126,10 125,71 125,32
#200 0.075 4% 8% 6,0% 6,00% 117,12 116,76 116,40 116,04 115,68
TOTAL 100% 1952 1946 1940 1934 1928

Fuente: elaboración propia.

Para la gráfica de distribución es totalmente igual al de las briquetas, es decir que
para la comparación se debe ver la gráfica 1.

6.2. GRAVEDAD ESPECÍFICA BULK

Para este cálculo se implementa la siguiente ecuación:
𝑊𝑎
𝐺𝑚𝑏 =
𝑊𝑎𝑝 − 𝑊𝑎
𝑊𝑎𝑝 − 𝑊𝑤𝑝 − ( )
𝐺𝑝
Donde:
Wa: peso del espécimen seco al aire.
Wap: peso en el aire de la probeta parafinada.
Wwp: peso de la probeta sumergida.
Gp: gravedad especifica de la película de parafina.
Un ejemplo claro de aplicar dicha ecuación es el siguiente, calculado para 4% de
cantidad asfáltica:
1191,357
𝐺𝑚𝑏 = = 2,216
1201,357 − 1191,357
1201,357 − 653 − ( )
0,94
 6.3. PESO ESPECÍFICO.
Para este cálculo se implementa la siguiente ecuación:
𝑘𝑔 𝑚
𝑃. 𝑒𝑠𝑝. = 997 ( ) 𝐺𝑚𝑏 ∗ 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 ( )
𝑚ˆ3 𝑠ˆ2
Un ejemplo de aplicación de este cálculo es el siguiente, calculado para 4% de
cantidad asfáltica:
𝑘𝑔 𝑚
𝑃. 𝑒𝑠𝑝. = 997 ( ) ∗ 2,216 ∗ 9,81 ( ) = 21673,277
𝑚ˆ3 𝑠ˆ2

6.4. GRAVEDAD ESPECÍFICA MÁXIMA.

Para este cálculo se implementa la siguiente ecuación:
𝐴
𝐺𝑚𝑚 =
𝐴−𝐶+𝐵
Donde:
A: peso de la muestra asfáltica.
B: peso del matraz + agua hasta la marca de aforo.
C: peso del picnómetro + mezcla asfáltica y agua hasta la marca de aforo.

Para aplicar este cálculo específicamente es para el ensayo del rice, y un ejemplo
es el siguiente, calculado para 4% de cantidad asfáltica:
1945
𝐺𝑚𝑚 = = 2,363
1945 − 8191,8 + 7069,8

6.5. GRAVEDAD ESPECÍFICA BULK DEL AGREGADO COMBINADO.

Para este cálculo se implementa la siguiente ecuación:
𝑃1 + 𝑃2 + ⋯ 𝑃𝑛
𝐺𝑠𝑏 =
𝑃1 𝑃2 𝑃𝑛
𝐺1 + 𝐺2 + ⋯ 𝐺𝑛
Donde:
P1, P2, P3: porcentajes individuales de los distintos agregados.
G1, G2, G3: gravedades especificas bulk de las diferentes fracciones del agregado.

Dicho lo anterior se demostrara las cantidades de agregado y por ende el resultado

de este cálculo.

Tabla 9. Cantidad de material combinado y el cálculo de la gravedad especifica

combinada.

CANTIDAD DE MATERIAL COMBINADO

GRAVA ARENA FILLER
43,00% 51,00% 6,00% 100,00%
Gespe 2,453 2,543 2,631
Gsb 2,508

6.6. GRAVEDAD ESPECÍFICA EFECTIVA DEL AGREGADO COMBINADO.

Para este cálculo se implementa la siguiente ecuación:
𝑃𝑚𝑚 − 𝑃𝑏
𝐺𝑠𝑒 =
𝑃𝑚𝑚 𝑃𝑏
𝐺𝑚𝑚 − 𝐺𝑏
Donde:
Gmm: gravedad máxima de la mezcla total.
Pmm: porcentaje en masa de la mezcla total suelta=100
Gb: gravedad especifica del cemento asfaltico.
Pb: porcentaje del cemento asfaltico en la mezcla.

Un claro ejemplo de este cálculo es el siguiente, calculado para 4% de cantidad

asfáltica:
100 − 4
𝐺𝑠𝑒 = = 2,511
100 4
2,363 − 0,978
 6.7. GRAVEDAD ESPECÍFICA MÁXIMA DE LA MEZCLA (SIN VACÍOS
CON AIRE)
Para este cálculo se implementa la siguiente ecuación:
𝑃𝑚𝑚
𝐺𝑚𝑚 =
𝑃𝑠 𝑃𝑏
𝐺𝑠𝑒 + 𝐺𝑏
Donde:
Ps: porcentaje de agregados en la mezcla.
Pmm: porcentaje en masa de la mezcla total suelta.=100
Gse: gravedad específica efectiva del agregado combinado.
Pb: porcentaje del cemento asfaltico de la mezcla.
Gb: gravedad especifica del cemento asfaltico.

Un claro ejemplo de este cálculo es el siguiente, calculado para 4% de cantidad

asfáltica:
100
𝐺𝑚𝑚 = = 2,363
96 4
+ 0,978
2,511

6.8. ASFALTO ABSORBIDO.

Para este cálculo se implementa la siguiente ecuación:
𝐺𝑠𝑒 − 𝐺𝑠𝑏
𝑃𝑏𝑎 = 100 ( ) 𝐺𝑏
𝐺𝑠𝑒 ∗ 𝐺𝑠𝑏
Un claro ejemplo de este cálculo es el siguiente, calculado para 4% de cantidad
asfáltica:
2,511 − 2,508
𝑃𝑏𝑎 = 100 ( ) ∗ 0,978 = 0,045
2,511 ∗ 2,508

6.9. CONTENIDO DE ASFALTO EFECTIVO.

Para este cálculo se implementa la siguiente ecuación:

 𝑃𝑏𝑎
𝑃𝑏𝑒 = 𝑃𝑏 − 𝑃𝑠
100
Un claro ejemplo de la aplicación de este cálculo es el siguiente, calculado para 4%
de cantidad asfáltica:
0,045
𝑃𝑏𝑒 = 4 − ∗ 96 = 3,957
100

6.10. PORCENTAJE DE VACÍOS ENTRE LAS PARTÍCULAS DEL

AGREGADO MINERAL.
Para este cálculo se implementa la siguiente ecuación:
𝐺𝑚𝑏
𝑉𝐴𝑀 = 100 − 𝑃𝑠
𝐺𝑠𝑏
Donde:
Gmb: gravedad especfica bulk de la mezcla compactada.
Gsb: gravedad específica bulk del agregado combinado.
Ps: porcentaje de agregado en la mezcla.

Un claro ejemplo de la aplicación de este cálculo es el siguiente, calculado para 4%

de cantidad asfáltica:
2,216
𝑉𝐴𝑀 = 100 − 96 = 15,194
2,508

6.11. PORCENTAJE DE VACÍOS DE AIRE CON RESPECTO AL VOLUMEN

TOTAL DEL ESPÉCIMEN COMPACTADO.
Para este cálculo se implementa la siguiente ecuación:
𝐺𝑚𝑚 − 𝐺𝑚𝑏
𝑉𝑎 = 100 ( )
𝐺𝑚𝑚
Donde:
Gmm: gravedad especifica máxima de la mezcla.
Gmb: gravedad especifica bulk de la mezcla compactada.

Un claro ejemplo de la aplicación de este cálculo es el siguiente, calculado para 4%

de cantidad asfáltica:
2,363 − 2,216
𝑉𝑎 = 100 ( ) = 6,229
2,363

6.12. PORCENTAJE DEVACIOS DEL LIGANTE ASFÁLTICO.

Para este cálculo se implementa la siguiente ecuación:
𝑉𝐴𝑀 − 𝑉𝑎
𝑉𝐹𝐴 = 100 ( )
𝑉𝐴𝑀
Un claro ejemplo de la aplicación de este cálculo es el siguiente, calculado para 4%
de cantidad asfáltica:
15,194 − 6,229
𝑉𝐹𝐴 = 100 ( ) = 59,002
15,194

6.13. RELACIÓN LLENANTE/LIGANTE.

Para este cálculo se implementa la siguiente ecuación:
𝑃0,075
𝐿𝐿𝐸𝑁𝐴𝑁𝑇𝐸/𝐿𝐼𝐺𝐴𝑁𝑇𝐸 =
𝑃𝑏𝑒
Donde:

P 0,075: corresponde al peso del material fino en cada uno de los porcentajes
de asfalto.
Un claro ejemplo de la aplicación de este cálculo es el siguiente, calculado para 4%
de cantidad asfáltica:
62,19
𝐿𝐿𝐸𝑁𝐴𝑁𝑇𝐸/𝐿𝐼𝐺𝐴𝑁𝑇𝐸 = = 15,469
3,957

6.14. RELACIÓN ESTABILIDAD/FLUJO.

Para este cálculo se implementa la siguiente ecuación:
 𝐸𝑆𝑇𝐴𝐵𝐼𝐿𝐼𝐷𝐴𝐷
𝐸/𝐹 =
𝐹𝐿𝑈𝐽𝑂
Un claro ejemplo de la aplicación de este cálculo es el siguiente, calculado para 4%
de cantidad asfáltica:
11308,299 𝑁
𝐸/𝐹 = = 4240,082 𝑁/𝑚𝑚
2,667 𝑚𝑚

6.15. RESUMEN DE LOS CÁLCULOS REALIZADOS

En los siguientes gráficos y tablas se representan con respecto a los datos
obtenidos y a los cálculos totales de todo el ensayo.
Tabla 10. Cálculos generales del ensayo Marshall
PORCENTAJE PESO EN PESO Gmm PESO
PORCENTAJE DIÁMETRO ALTUR PESO EL ESTABILIDAD FLUJO ESTABILIDAD FLUJO Gmm E/F LLENANT
DE AIRE SUMERGIDO Gmb Gse sin Pba Pbe VAM Va VFA ESPECIFICO
DE ASFALTO (mm) A (mm) AIRE (g) (Lb) (in) (N) (mm) (rice) (N/mm) E/LIGANTE
AGRGADOS PARAFINADO (g) vacio (N/m3)
101,540 63,940 1192,43 1202,43 644,00 2220 0,101 9874,560 2,565 2,177 A 1945,0
101,547 64,183 1186,92 1196,92 656,00 2625 0,094 11676,000 2,388 2,238 B 7069,8
4 96 2,511 2,363 0,045 3,957 15,194 6,229 59,002 4240,082 21673,277 17,469
101,530 64,347 1194,72 1204,72 659,00 2782 0,120 12374,336 3,048 2,233 C 8191,8
101,539 64,157 1191,357 1201,357 653,000 2542,333 0,105 11308,299 2,667 2,216 2,363
101,413 63,797 1191,70 1201,70 642,00 2666 0,095 11858,368 2,413 2,170 A 1965
101,267 63,637 1188,60 1198,60 670,50 3420 0,100 15212,160 2,540 2,297 B 7069,8
4,5 95,5 2,511 2,345 0,037 4,465 15,247 5,084 66,654 4842,838 21773,355 15,401
101,410 62,453 1191,50 1201,50 652,00 3925 0,167 17458,400 4,242 2,211 C 8197
101,363 63,296 1190,600 1200,600 654,833 3337,000 0,121 14842,976 3,065 2,226 2,345
101,517 63,483 1197,40 1207,40 661,50 2235 0,116 9941,280 2,946 2,237 A 1998
101,517 63,483 1196,00 1206,00 652,00 2245 0,101 9985,760 2,565 2,201 B 7069,8
5 95 2,509 2,327 0,001 4,999 15,356 3,932 74,392 3704,384 21859,754 13,684
101,517 63,483 1198,20 1208,20 669,00 3093 0,141 13757,664 3,581 2,267 C 8209
101,517 63,483 1197,200 1207,200 660,833 2524,333 0,119 11228,235 3,031 2,235 2,327
101,513 61,890 1192,00 1202,00 650,00 3208 0,091 14269,184 2,311 2,202 A 1994
101,450 62,127 1189,70 1199,70 664,00 2217 0,117 9861,216 2,972 2,266 B 7069,8
5,5 94,5 2,515 2,315 0,105 5,401 16,101 3,803 76,382 4430,542 21782,027 12,599
101,423 63,673 1195,00 1205,00 654,50 2747 0,115 12218,656 2,921 2,214 C 8202,5
101,462 62,563 1192,233 1202,233 656,167 2724,000 0,108 12116,352 2,735 2,227 2,315
101,527 61,777 1194,63 1204,60 695,00 2757 0,142 12263,136 3,607 2,394 A 1989
101,517 63,483 1199,20 1209,20 682,00 2779 0,111 12360,992 2,819 2,322 B 7069,8
6 94 2,505 2,291 -0,049 6,046 17,072 3,391 80,135 3811,781 21644,401 11,194
101,203 63,947 1197,00 1207,03 644,00 3149 0,146 14006,752 3,708 2,167 C 8190,5
101,416 63,069 1196,943 1206,943 673,667 2895,000 0,133 12876,960 3,378 2,213 2,291

Fuente: elaboración propia.

Con base a los siguientes resultados se elabora las gráficas necesarias para
conocer el comportamiento del ensayo Marshall.
Tabla 11. Resultados del ensayo Marshall graficados vs el porcentaje de asfalto.

Fuente: elaboración propia.

Gráfica 2. Peso específico vs porcentaje de asfalto.

Fuente: elaboración propia.

Gráfica 3. Estabilidad vs porcentaje de asfalto.

Fuente: elaboración propia.

Gráfica 4. Flujo vs porcentaje asfalto.

Fuente: elaboración propia.

Gráfica 5. Gravedad especifica bulk vs porcentaje de asfalto.

Fuente: elaboración propia.

Gráfica 6. Porcentaje de vacíos entre las partículas del agregado mineral vs
porcentaje de asfalto.

Fuente: elaboración propia.

Gráfica 7. Porcentaje de vacíos de aire con respecto al volumen total del espécimen
compactado vs porcentaje de asfalto.

Fuente: elaboración propia.

Gráfica 8. Porcentaje de vacíos del ligante asfaltico vs porcentaje de asfalto.

Fuente: elaboración propia.

Gráfica 9. Llenante/ligante vs porcentaje de asfalto.

Fuente: elaboración propia.

 7. ANALISIS DE RESULTADOS

BIBLIOGRAFÍA

INSTITUTO NACIONAL DE VÍAS. Especificaciones Generales para la construcción

de carreteras: Capitulo 4 – Suministro de cemento asfáltico. Artículo 410 – 13.
Bogotá D.C.: El Instituto, 2013. 1596 p.

INSTITUTO NACIONAL DE VÍAS. Especificaciones Generales para la construcción

de carretes: Normas de ensayo de materiales 2013. Norma INV. E – 706 - 13.
Bogotá D.C.: El instituto, 2013. 798 p.

INSTITUTO NACIONAL DE VÍAS. Normas de Ensayo de Materiales: INV E – 706 –

13. Bogotá D.C.: El instituto, 2013. 9 p.

Testing Equipment for Construction Materials (Humboldt).Baños de agua. En:

Asfalto. P. 156.