Professional Documents
Culture Documents
2008
Execução de Estruturas Metálicas
Resumo
Para exemplo de referência utiliza-se um pórtico produzido em perfil laminado a quente, com reforço
na ligação viga-pilar, incluindo-se esta aplicação prática em anexo.
I
Execução de Estruturas Metálicas
Índice Geral
Resumo .....................................................................................................................................................I
Índice Tabelas........................................................................................................................................ IX
Introdução................................................................................................................................................ 1
II
Execução de Estruturas Metálicas
2.4.2 - Tratamento de superfície para protecção contra a corrosão e pintura dos elementos
metálicos......................................................................................................................................... 35
Capitulo 3 – Execução........................................................................................................................... 40
3.3 – Corte.......................................................................................................................................... 41
3.4 – Furacão...................................................................................................................................... 48
3.5 – Maquinagem/Enformagem........................................................................................................ 51
3.8 – A razão de ser e o comportamento das ligações puramente soldadas, puramente mecânicas ou
mistas ................................................................................................................................................. 64
III
Execução de Estruturas Metálicas
Conclusão .............................................................................................................................................. 98
Bibliografia.......................................................................................................................................... 100
IV
Execução de Estruturas Metálicas
A.2.5 - Aços zincados por imersão a quente versus aços pintados com tintas líquidas ............... 109
A.2.10 - Aços zincados por imersão a quente pintados com tintas líquidas (Sistema Duplex).... 111
V
Execução de Estruturas Metálicas
Índice Figuras
Figura 1 – Estruturas metálicas com emprego de várias geometrias de perfis e tipos de aço [18]........ 18
Figura 2 – Estruturas metálicas com emprego de várias geometrias de perfis e tipos de aço [6].......... 24
Figura 3 – Estruturas metálicas com emprego de várias geometrias de perfis e tipos de aço [6].......... 24
Figura 5 – Argamassa de regularização e selagem sob placa de base de pilar [4] ................................ 32
Figura 6 - Esquema representativo da operação de corte e indicação das principais entradas e saídas de
materiais [11] ................................................................................................................................ 42
Figura 14 – Esquema representativo das operações de fresagem, e torneamento com indicação das
principais entradas e saídas de materiais [11]............................................................................... 53
Figura 15 – Esquema representativo da operação de soldadura com indicação das principais entradas e
saídas de materiais [11]................................................................................................................. 54
Figura 17 – Diferença máxima entre espessuras de chapas (D ≤ 2mm → correntes; D ≤ 1mm → pré-
esforçadas) [3]............................................................................................................................... 59
VI
Execução de Estruturas Metálicas
Figura 23 – Ligações viga-pilar sem soldadura ou de soldadura reduzida, mais flexíveis, em geral [9]66
Figura 24 – Ligações viga-pilar só com soldadura ou de soldadura importante na ligação, mais rígidas,
em geral [9]................................................................................................................................... 66
Figura 25 – Ligação mista (soldadura de chapa de topo na viga com aparafusagem ao pilar, com
situação de distribuição completa tradicional de esforços no apoio (corte + flexão) [9].............. 67
Figura 27 - Esquema representativo duma operação de decapagem mecânica com indicação das
principais entradas e saídas de materiais ...................................................................................... 71
Figura 28 - Esquema representativo duma operação de decapagem química com indicação das
principais entradas e saídas de materiais [11]............................................................................... 71
Figura 29 - Esquema representativo da operação de lixagem com identificação das principais entradas e
saídas de materiais [11]................................................................................................................. 72
Figura 30 - Esquema representativo duma operação de desengorduramento químico com indicação das
principais entradas e saídas de materiais [11]............................................................................... 73
Figura 41 – Caso de Estudo – Fase 2 - Montagem das componentes que são erguidas em blocos (vigas
de cobertura com união prévia no solo)...................................................................................... 126
Figura 42 – Caso de Estudo – Fase 3 - Elevação e fixação provisória dos pilares nos chumbadouros127
Figura 43 – Caso de Estudo – Fase 4 - Elevação e fixação provisória das vigas nos pilares .............. 128
VIII
Execução de Estruturas Metálicas
Índice Tabelas
Tabela 1 – Normas prescritas para produtos estandardizados para aços estruturais [3]........................ 17
Tabela 2 – Normas prescritas para aços de enformados a frio, folhas e estribos de aço [3] ................. 17
Tabela 4 – Valores nominais da tensão de cedência fy e da tensão de rotura fu, para aços correntes de
acordo com a EN 10025-2 [4]....................................................................................................... 18
Tabela 5 – Composição química a que têm de obedecer os aços correntes de acordo com a EN 10025-2
[4].................................................................................................................................................. 19
Tabela 7 – Valores nominais da fy e da fu, para aços de acordo com a normalização europeia [4]........ 20
Tabela 19 – Condições sem requisitos especiais no corte de guilhotina na classe de execução 3 [3]... 43
Tabela 20 – Dureza superficial máxima permitida para os diversos tipos de aço, função da sua
resistência mecânica [4]................................................................................................................ 43
Quadro 21 – Comparação das características associadas às tecnologias de corte de chapa [11] .......... 47
IX
Execução de Estruturas Metálicas
Tabela 23 – Classificação das classes de atrito para superfícies de ligações pré-esforçadas [3]........... 61
Tabela 26 – Exemplos comparativos entre esquemas de pintura em aço [13] .................................... 110
Tabela 29 – Caso de Estudo – aproveitamento de chapa (30mm) para vigas de cobertura................. 122
Tabela 31 - Caso de Estudo – estimativa orçamental do pórtico (montagem incluída) ...................... 123
Tabela 32 - Caso de Estudo – custo dos perfis laminados para as vigas de cobertura ........................ 124
Tabela 33 - Caso de Estudo – custo das chapas de ligação das vigas de cobertura............................. 124
Tabela 34 - Caso de Estudo – Meios mecânicos para montagem do pórtico ...................................... 128
Tabela 35 – Propriedades mecânicas e físicas de diversos metais para engenharia [19] .................... 135
Tabela 37 – Outras propriedades mecânicas e físicas de diversos não-metais [19] ............................ 136
X
Execução de Estruturas Metálicas
Introdução
O presente trabalho tem por objectivo apresentar e desenvolver, ainda que de forma sucinta, o tema
designado por Execução de Estruturas Metálicas.
A principal motivação que esteve na base deste estudo assenta na crucial importância que o fabrico tem
no âmbito, mais alargado, da Construção Metálica e Mista, dado ser esta fase do processo construtivo
que materializa fisicamente a estrutura, confirmando a sua correcta concepção.
Numa breve referência histórica, dizer-se-ia que estão, maioritariamente, colmatadas muitas das
grandes omissões do passado, em termos legislativos (cite-se o REAE, ainda em vigor, em boa verdade,
embora obsoleto e pouco usado pelos projectistas actuais, no que versa a formulações de cálculo e
verificação), encontrando-se neste momento, finalmente, disponíveis meios normativos bastantes para
um suficiente rigor e estandardização de procedimentos. Este facto tende a tornar mais simples e
globais os sistemas industriais de produção e montagem de estruturas metálicas, divulgando a
informação necessária ao cumprimento das boas regras construtivas, impondo critérios e tolerâncias,
bem como facilitando a internacionalização das empresas do sector.
Podemos afirmar que, em termos do estado da arte da Execução de Estruturas Metálicas, os grandes
referenciais são os Eurocódigos 3 e 4, bem como, e sobretudo, as Normas Europeias aplicáveis,
designadamente a EN 10025 [4] e a EN 4040.
Se pretendêssemos definir o problema em análise, poderíamos dizer que o mesmo consistiria em: (i)
respeitar o Projecto; (ii) fabricar com qualidade; (iii) optimizar o custo; (iv) garantir a segurança,
higiene e saúde na realização dos trabalhos; (iv) obter a necessária celeridade para controlar a execução
dentro do prazo; (v) assegurar a durabilidade expectável para a vida prevista da construção.
O objectivo deste trabalho será o resumo das prescrições normativas mais significativas, associadas às
recomendações de uma experiência valorizável e não regulamentarmente contraditória, aplicando a um
caso prático, conduzindo o percurso de uma componente de uma estrutura metálica desde a recepção do
Projecto, e seu Caderno de Encargos, até à montagem da estrutura, passando pelo planeamento,
encomenda, preparação, corte, furação, soldagem, montagem prévia, tratamento e transporte.
Pelo exposto facilmente se depreende que as fontes utilizadas se baseiam nas publicações europeias
disponíveis sobre esta matéria, bem como bibliografia avulsa identificada na bibliografia. Em
suplemento foram contactadas empresas e técnicos do ramo da metalomecânica.
1
Execução de Estruturas Metálicas
A organização do texto segue, sucintamente, uma lógica semelhante ao próprio decurso inerente à
execução de Estruturas Metálicas, com a disposição seguinte:
• No capítulo 2 apresenta-se o material aço estrutural, tanto no que trata a perfis, como a chapas,
parafusos e material de adição para soldadura, enumerando as suas normas, especificações,
características e quantificações de custos associados;
• O capítulo 3 insere-se o que toca à fase de fabrico, desde o planeamento de trabalhos e elencar
de produtos a adquirir, até ao traçado, corte e soldadura, ligação mecânica, tratamento de
superfície, inspecção, ensaios e correcções, ou seja: um plano de fabrico (aplicado à peça
exemplo), com a sequência de execução das suas diversas fases, optimizando no sentido de
reduzir aos desperdícios de material;
2
Execução de Estruturas Metálicas
O Projecto é a peça fundamental de que se parte para o fabrico de uma estrutura, independentemente do
material construtivo, dado que este encerra todas as informações necessárias à sua execução,
nomeadamente e entre outros:
• Informação geral sobre as características do local da obra e sua envolvente (social, urbana,
paisagística, acessibilidades, infra-estruturas, etc);
• A natureza, características e qualidade dos materiais (desde o aço estrutural, passando pelos
parafusos e chapas até aos consumíveis de soldadura, entre outros);
• Topologia da estrutura;
• Procedimentos de transporte;
• Processo de montagem;
3
Execução de Estruturas Metálicas
O projecto estruturas metálicas não é uma excepção face ao exposto no ponto anterior, sendo aqui mais
premente a salvaguardava dos padrões de segurança exigíveis, dado que a esbelteza das peças propiciar
fenómenos de 2.ª ordem que devem ser acautelados. Por outro lado, a observância da garantia de
execução (nomeadamente em termos das ligações, prevenindo a entrada dos parafusos nos orifícios e o
espaço de manobra das ferramentas) tem aqui particular acuidade.
Acresce ainda que, ao contrário do que sucede no caso de estruturas de betão armado ou pré-esforçado,
as secções são verificadas na suficiência estandardizada das suas dimensões, face ao valor da
solicitação. Na verdade, em geral, existem geometrias de mercado que obrigam o projectista na sua
escolha, sendo raros os casos em que este impõe a sua dimensão (normalmente só para estruturas
especiais, como obras-de-arte). Tal situação é, pois, oposta ao que sucede com as secções de betão
armado ou pré-esforçado, em que o projectista de facto as dimensiona: decide sobre a forma e medidas
da secção, bem como da sua composição em termos de armaduras.
• Peças Desenhadas (que deve incluir desde a localização e rigorosa implantação da obra, às
fundações e estruturas, com plantas, alçados, cortes e pormenores com todo o detalhe necessário
a uma completa e perfeita execução, bem como uma simbologia e notas explicativas entendíveis
e satisfatórias).
4
Execução de Estruturas Metálicas
para a execução da obra é o Projecto, sendo possível levar a efeito construções sem Caderno de
Encargos, mas nunca sem o primeiro. Contudo, mas não basta o mesmo assegurar
Assim, de uma forma concisa mas entendida por suficiente, apresentação uma organização documental
tipo de referência na elaboração de um Caderno de Encargos:
Objecto;
Regime jurídico
Prazos de execução;
Cauções e garantias;
Fiscalização e controlo;
Prémios e multas;
5
Execução de Estruturas Metálicas
Etc.
• Esquema de controlo de qualidade e procedimento de inspecção, para que não exista qualquer
tipo de dúvidas sobre as características dos materiais de construção e a forma de execução dos
trabalhos, seus níveis de exigência e sua verificação (inclui plano dos ensaios necessários para
que a qualidade do material e dos trabalhos seja assegurada);
• Esquema de montagem, para haver uma melhor organização na execução da estrutura, redução
de tensões residuais, eliminação ou mitigação dos problemas que possam surgir, considerando-
os na fase de projecto;
Em caso de ser exigível um Plano de Qualidade este incluirá (ISO 9000) [6]:
A norma prEN 1090 [3] é, talvez, a principal referência na Execução de Estruturas Metálicas,
constituindo-se o seu conteúdo num verdadeiro manual de especificações para este fim.
Por exemplo, no caso do Plano de Qualidade não ser exigido, e dado que se trata de uma estrutura
metálica, citam-se alguns dos documentados que deverão ser sempre listados em cumprimentos dessa
prEN 1090 [3]: (i) plano de inspecção da produção; (ii) gestão de alterações; (ii) manipulação de não
conformidades, etc [6].
De qualquer modo, é sempre de referir que a documentação é uma parte inalienável de um contrato de
obra, pois identifica as responsabilidades assumidas por cada uma das partes no negócio.
Assim, e para além da já referida, e de forma mais específica visando a execução de estruturas
metálicas, os planos e desenhos a elaborar devem também ser os seguintes intervenientes (incluem-se
os autores responsáveis):
6
Execução de Estruturas Metálicas
• Peças Escritas e Desenhadas do Projecto (com detalhe vasto e rigoroso próprio estruturas
metálicas, em que as dimensões são em “mm”) – Projectista;
• Plano de Segurança, Higiene e Saúde com procedimentos para a elaboração dos trabalhos –
Empreiteiro;
• Plano e Pormenorização de Soldadura (segundo ponto 7.2 da prEN 1090-2 [3]) – Empreiteiro;
De forma mais exaustiva, e no que trata à elaboração da documentação a fornecer pelo Empreiteiro,
esta deverá seguir os pontos 4.2, 7.2, 9.2 e 9.3 da prEN 1090-2 [3], sendo que esta prEN 1090 [3] lista
os documentos normativos de referência divididos por categorias [6]:
• Materiais:
Aços;
Chapas de aço;
Consumíveis de soldadura;
Cabos;
Aparelhos de Apoio.
• Fabrico;
• Soldadura;
• Montagem;
• Diversos.
7
Execução de Estruturas Metálicas
Dentro dos requisitos para produtos de construção metálica, mormente no que a perfis diz respeito,
podem-se encontrar especificações para a quase totalidade dos tipos de aço existente, tais como [6]:
• Em aço enformado a frio e elementos laminares até S960 (aço estrutural) e S700MC (aço inox);
De sublinhar que esta norma não é apenas aplicável a estruturas metálicas, dimensionadas de acordo
com a EN1993 (estruturas metálicas), mas também a estruturas mistas aço-betão, dimensionadas de
acordo com a EN1994 (estruturas mistas).
A norma prEN 1090 [3] define, ainda, distintos níveis de exigência [6]:
• Classes de consequência, que são definidas no EC0 (EN1990 - anexo B), visando estabelecer os
efeitos do colapso ou avarias estruturais (ver Tabela 14 deste documento);
• Classes de tolerância, a definir em futuras versões, mas actualmente as classes de tolerância são
classe 1 e 2, sendo que se não for especificada uma classe, assume-se classe 1 (mais
permissiva).
8
Execução de Estruturas Metálicas
No continuar deste trabalho, no sentido de este não se tornar demasiado extenso, as obras que não de
estrutura metálica, mas que na prática concorrem para a sua realização, como movimentos de terras e
fundações, ou mesmo revestimentos e outros acabamentos, não serão incluídas neste texto.
Sem prejuízo do fixado nos artigos seguintes, tem a finalidade desta introdução o estipular, de forma
inequívoca, o seguinte:
• Deverá ser entregue à Fiscalização, por escrito, a indicação do fornecedor e da origem de todos
os elementos acima citados, bem como os respectivos documentos de homologação;
• O constante nos dois parágrafos anteriores, sendo obrigatório, não dispensa a necessária
aprovação prévia da Fiscalização antes do seu fabrico, ou da sua montagem, assim como a sua
posterior vistoria;
• A Fiscalização pode ainda, sempre que julgue necessário, mandar proceder a ensaios de
recepção que decorrerão a expensas do Empreiteiro;
9
Execução de Estruturas Metálicas
• Será ainda entregue à Fiscalização, por escrito, para ser submetido a aprovação, o Plano de
Trabalhos a efectuar com a necessária ordem de montagem e sua calendarização, de forma a se
poder efectuar a melhor coordenação de toda a produção das diversas especialidades;
• No caso de soluções deixadas como proposta a efectuar pelo Empreiteiro, mas sempre sujeitas á
aprovação da Fiscalização, o seu custo já estará incluído no fornecimento e montagem destas
peças, ou seja, deverá já vir contida no preço de concurso, não podendo por tal motivo este
invocar trabalhos a mais;
• Todas as despesas decorrentes da preparação, execução e limpeza da própria obra e do seu local,
como a montagem, desmontagem do estaleiro, sua manutenção e trabalhos a estes afins, correm
por conta do Empreiteiro (conforme rubrica no Mapa de Medições), bem como o abastecimento
de água e energia e outros recursos exteriores tidos como necessários à realização dos trabalhos,
se de modo diferente não for contratado;
Nesta conformidade, deverá ser entendido que todo o texto seguinte está sujeito às condições acima
designadas, pelo que não se fará uma referência explícita e repetitiva das mesmas, devendo ser estas
entendidas como permanentemente implícitas e vigentes.
• Fazem parte integrante das Condições Técnicas Gerais e Especiais todos os fornecimentos,
trabalhos e a qualidade e modo de execução a estes relativa, de tudo o que à presente empreitada
respeite, de acordo as Peças Escritas e Desenhadas do Projecto, com o Caderno de Encargos em
geral e suas Medições e, se for caso disso, com eventuais alterações que venham a ser
introduzidas durante a obra (após aprovação por escrito da Fiscalização), do que o Empreiteiro
se obriga a cumprir integralmente e de que se fará pagar de acordo com valores de concurso ou
posteriormente negociados (caso não constem da lista de preços inicial);
• Na ausência de definições no que respeita a materiais ou técnicas construtivas por parte destas
Condições Técnicas Especiais ou da Memória projecto, deverá a execução dos trabalhos
obedecer às disposições legais em vigor, às normas, às especificações e demais documentos de
homologação de laboratórios oficiais portugueses ou entidades equiparadas;
10
Execução de Estruturas Metálicas
• Da empreitada fazem parte todos os trabalhos descritos no Projecto e nas respectivas Medições,
bem como todos aqueles que embora não expressamente descritos, são imprescindíveis para
cumprir as boas regras e técnicas de construção civil e como complemento dos previstos nas
folhas de medições, ou seja, a empreitada engloba todos os trabalhos que de acordo com a
intenção do Projecto levam ao completo acabamento da obra, desde que aprovados pela
Fiscalização;
• O Empreiteiro deverá ter sempre conhecimento da versão mais actualizada do documento cuja
natureza for a referida nas peças do Projecto e Caderno de Encargos, mesmo que nestes outra
mais antiga conste, não podendo alegar o uso desta última por desconhecimento da que se
encontre no actual em vigor, dando do facto conhecimento à Fiscalização;
• A mão-de-obra a empregar será a qualificada para a realização das diversas tarefas e tipos de
trabalhos, sendo sempre a suficiente, em cada momento, para assegurar o cumprimento do Mapa
de Trabalhos aprovado e os prazos execução;
• Todo o pessoal estará devidamente legalizado no que concerne à sua condição apta para
trabalhar, que no que trata ao contrato válido de trabalho, quer às necessárias condições de
saúde;
• Todos os trabalhos serão executados de modo a não afectar os eventuais elementos da estrutura
a manter, se for o caso, quer outros quaisquer elementos da construção que devam permanecer,
bem como mobiliário, equipamento ou quaisquer artefactos dentro desta existentes;
11
Execução de Estruturas Metálicas
• Todos os produtos das demolições serão transportados pelo Empreiteiro para vazadouro da sua
responsabilidade, excepto os materiais que a Fiscalização entenda aproveitáveis, sendo estes
igualmente transportados pelo Empreiteiro para depósito a indicar por esta;
• O Empreiteiro tomará as disposições necessárias para que a execução dos trabalhos não
prejudique as actividades da rotina do local onde os mesmos se desenvolvem;
• O Empreiteiro é responsável pelo estado de limpeza das zonas afectadas pela execução dos
trabalhos, de modo a mantê-los com aspecto que não contraste com as zonas circundantes, bem
como a executar todos os trabalhos finais de limpeza e reposição do existente à data da
consignação, se nenhuma alteração estiver prevista no Projecto;
12
Execução de Estruturas Metálicas
• Os capítulos incluídos nas Condições Técnicas (Gerais e Especiais) que não sejam aplicáveis às
obras respeitantes ao presente projecto devem ser ignorados, sendo contudo aqui incluídos já
que se tornam válidos para eventuais trabalhos a mais a contratar com o Empreiteiro e que
concorram no seu âmbito.
• O Empreiteiro, quando autorizado pela Fiscalização, poderá aplicar materiais diferentes dos
previstos, se a solidez, estabilidade, desempenho, características, propriedades, aspecto, duração
e conservação da obra não forem prejudicados e se não houver alteração para mais no preço;
• Os materiais nos quais se verificar, por simples exame ou em face do resultado dos ensaios ou
análises, não satisfazerem as condições exigidas, serão rejeitados;
• A Fiscalização, para garantia da boa execução dos trabalhos e sempre que julgue conveniente,
indicará quais as provas a que deverão ser submetidos os materiais, quer antes, quer depois de
aplicados, ou mesmo as zonas ou as secções da obra já erguidas e construídas;
• Estas provas serão feitas de acordo com os preceitos regulamentares em vigor ou com as
prescrições que, fixadas ou não pelo Caderno de Encargos, permitam estabelecer valores
comparativos da perfeita execução da obra;
• Os materiais rejeitados por não satisfazerem as condições exigidas, deverão ser removidos pelo
Empreiteiro para fora do local da obra no prazo de 48 horas;
13
Execução de Estruturas Metálicas
• Os perfis e as chapas devem ter as formas prescritas e apresentar-se desempenadas, dentro das
tolerâncias admitidas.
• O Empreiteiro será responsável pela segurança devendo propor as medidas que julgar
convenientes para a execução dos trabalhos se faça respeitando a legislação em vigor,
sugerindo, se achar pertinentes alterações ao Pano de Segurança, Higiene e Saúde visado pela
Fiscalização;
• Deverá ser dada especial atenção à prevenção de acidentes, utilizando nomeadamente capacetes,
luvas e calçado de protecção para todo o pessoal ao serviço do Empreiteiro.
• O Empreiteiro apresentará uma planta do estaleiro da obra com a localização das instalações e
equipamentos, para aprovação da Fiscalização;
• Todas as protecções, informações e anúncios deverão apresentar-se sempre com bom aspecto;
• A obra e os materiais deverão em qualquer fase estar protegidos dos agentes atmosféricos, sendo
da responsabilidade do Empreiteiro as reparações ou substituições que se tenham de efectuar em
qualquer zona por não se ter respeitado este artigo.
• O Empreiteiro terá que no início de cada fase da obra em que tenha de recorrer aos trabalhos a
que respeita esta alínea, efectuar um completo inventário do existente que entregará na forma de
Peças Escritas e Desenhadas à Fiscalização, sendo da sua responsabilidade a integral e funcional
14
Execução de Estruturas Metálicas
recolocação de todos os elementos constantes, bem como os testes de aptidão necessários à sua
reentrada em serviço;
• Fica claro, pois, que sobre estes trabalhos, nomeadamente a sua especificidade e quantidade,
devem-nos os concorrentes apreciar localmente no sentido de apresentar o preço respectivo, não
podendo em caso de adjudicação ignorarem a sua necessidade e sobre eles reclamarem erros,
omissões ou trabalhos a mais.
Como ressalva geral deste ponto (Disposições Gerais) refira-se que as soluções fixadas ou apontadas
nestas Condições Técnicas Gerais e Especiais são vinculativas desde que nas restantes peças que
compõe o Projecto completo outras mais rigorosas não forem explicitadas, caso em que serão estas
últimas a prevalecer.
As propriedades dos aços, no que diz respeito às suas características gerais, são valores nominais a
adoptar para efeitos de cálculo.
As características dos diferentes tipos de aços devem basear-se na informação relativa às suas
propriedades mecânicas (determinadas a partir de ensaios de tracção, ensaios de choque e,
ocasionalmente, ensaios de dobragem) e à sua composição química.
As características dos perfis e chapas de aço usadas em elementos estruturais devem estar de acordo
com a norma EN 10025-2004 [4], designadamente nas suas partes (e na designação original):
• PART 2 - Technical delivery conditions for non-alloy structural steels. (Supersedes EN 10025:
1993);
15
Execução de Estruturas Metálicas
• PART 3 - Technical delivery conditions for normalised/normalised rolled weldable fine grain
structural steels. Supersedes EN 10113: parts 1 & 2: 1993);
• PART 4 - Technical delivery conditions for thermo mechanically rolled weldable fine grain
structural steels. (Supersedes EN 10113: parts 1 & 3: 1993);
• PART 5 - Technical delivery conditions for structural steels with improved atmospheric
corrosion resistance – also known as weathering steels. (Supersedes EN 10155: 1993);
• PART 6 - Technical delivery conditions for flat products of high yield strength structural steels
in the quenched and tempered condition. (Supersedes EN 10137: parts 1 & 2:1996).
A classificação dos aços correntes, apresentados nas tabelas 1 e 2 é designada pelas letras JR, JO, J2 e
K2, que representam o nível de qualidade do aço no que diz respeito à soldabilidade e aos valores
especificados do ensaio de choque. A qualidade aumenta para cada designação de JR a K2. Para uma
descrição mais detalhada da qualidade dos aços deve-se consultar a norma EN10025-2 [4].
Os aços utilizados em perfis e chapas têm de respeitar a norma EN 10025 [4], nas suas 6 partes,
sobretudo no que trata à sua qualidade do aço e às condições de fornecimento. Esta norma revoga e
substitui, praticamente, toda a normalização anterior, que se encontrava mais dispersa.
É, também, recomendável ter em consideração a norma EN 10164 “Steel products with improved
deformation properties perpendicular”, usando chapas de aço com propriedades de deformação
melhorada, no caso de chapas de topo sujeitas a esforços significativos (maior ductilidade).
Nas tabelas 1 a 3 incluem-se as normas prescritas pela própria norma prEN 1090-2 [3] para os aços a
adoptar em diversos de peças estruturais (ver figura 1), nomeadamente:
Normas prescritas para aços de enformados a frio, folhas e estribos de aço – Tabela 2;
De notar que são omissas normas para as dimensões estandardizadas dos perfis mais usados em
construção metálica (“I” e “H”), denotando alguma liberdade industrial ainda existente nesta matéria.
Outro factor que se considera bastante negativo é a grande dispersão normativa, conduzindo a
incertezas quanto à existência de normas sobre algumas temáticas, bem como tornando difícil e oneroso
a consulta ao público e profissionais em geral.
Os aços correntes para elementos estruturais variam consoante as suas propriedades mecânicas e
composição química, como podemos verificar nas tabelas 4 e 5.
16
Execução de Estruturas Metálicas
Tabela 1 – Normas prescritas para produtos estandardizados para aços estruturais [3]
Tabela 2 – Normas prescritas para aços de enformados a frio, folhas e estribos de aço [3]
17
Execução de Estruturas Metálicas
Figura 1 – Estruturas metálicas com emprego de várias geometrias de perfis e tipos de aço [18]
Ilustram-se, na tabela 6, os valores de referência genéricos das grandezas físicas para aços estruturais,
sendo os mesmos aproximadamente idênticos para todos os tipos de aço estrutural.
Na verdade, a propriedade mais diferenciadora dos diversos aços estruturais é a resistência mecânica,
seguindo-se a ductilidade e a tenacidade, muito associadas ao teor de carbono. Em geral quanto mais
carbono tem o aço menos próprio para estruturas, dado ser mais frágil.
Tabela 4 – Valores nominais da tensão de cedência fy e da tensão de rotura fu, para aços correntes
de acordo com a EN 10025-2 [4]
(1) Os valores apresentados neste quadro são valores de referência. Para detalhes consultar a norma EN10025.
(2) Os valores apresentados neste quadro são aplicáveis a provetes longitudinais para o ensaio de tracção. Para chapas, chapas largas e
produtos longos de largura maior ou igual a 600 mm utilizam-se provetes transversais e o alongamento mínimo deve ser inferior a 2%.
(3) Para espessuras inferiores a 10 mm a energia mínima absorvida no ensaio de choque deve deduzir-se da figura 1 da norma EN10025.
18
Execução de Estruturas Metálicas
Tabela 5 – Composição química a que têm de obedecer os aços correntes de acordo com a EN
10025-2 [4]
Nota: Os valores apresentados neste quadro são valores de referência. Para maiores detalhes consultar a norma EN10025.
Na tabela 7 faz-se uma apresentação mais largada de tipos de aços, segundo a normalização europeia,
embora com valores mais concisos, em termos de características.
Face a alteração normativa, na tabela 8 faz-se a transferência da normalização anterior para a nova.
Ainda na tabela 9 mostra-se as características do aço patinado, que vendo sendo um uso crescente em
chapas arquitectónicas.
19
Execução de Estruturas Metálicas
Tabela 7 – Valores nominais da fy e da fu, para aços de acordo com a normalização europeia [4]
20
Execução de Estruturas Metálicas
Modo de Adição de
C Si Mn P S N Cr Cu
Oxidação Azoto?
Todas as tolerâncias e mais características a exigir na qualidade dos aços observarão a prEN 1090-2
[3], mormente os seus ponto 5.1, 5.2 e 5.3.
21
Execução de Estruturas Metálicas
Em geral, as ligações mecânicas (como parafusos, porcas e anilhas) deverão seguir o preceituado no
ponto 5.6 da prEN 1090-2 [3], sendo de opção corrente a escolha da classe de parafusos 8.8 de alta
resistência (aptos a pré-esforço, ver tabela 10). Este classe é a 1.ª da série de parafusos apta a ligações
pré-esforçadas, sendo, portanto, possuidora de baixa relaxação e constituindo uma boa opção na relação
preço/desempenho.
Nas ligações mecânicas tem que se ter em atenção os parafusos, as porcas e as anilhas. Para a aplicação
de parafusos pré-esforços de alta resistência, os parafusos devem de respeitar a norma ISO 4017, as
porcas tem de respeitar a norma ISO 4032 ou 4775 e as anilhas tem de respeitar a norma ISO 7415.
Contudo existe alguma normalização europeia correspondente, designadamente a prEN 14399
(mencionada no ponto 5.6.4. da prEN 1090-2 [4], embora a esta data ainda não tenha todas as suas
partes concluídas).
• Não pré-esforçados:
Os ligadores de aço carbono não devem ser usados para ligar elementos de aço inoxidável,
a não ser em casos devidamente ponderados. Nesses casos devem ser usados “kit’s” de
isolamento cuja especificação e detalhamento são obrigatórios.
Os parafusos pré-esforçados não devem ser em aço inox, salvo em casos especiais,
devendo então ser tomados como “ligadores especiais”;
22
Execução de Estruturas Metálicas
A corrosão galvânica é um processo químico no qual se dá a destruição do metal menos nobre da série
galvânica, por depósito na protecção do mais nobre, quando ligados directamente, na presença de um
electrólito.
Ora, a camada de óxido que se cria no aço é catódica, sendo o aço anódico, não sendo essa camada
contínua, e por isso não se constituindo como uma barreira protectora, nas descontinuidades formam-se
células de corrosão. Uma corrente eléctrica forma-se do pólo negativo (ânodo) para o positivo (cátodo),
dissolvendo ou corroendo o pólo negativo.
Série galvânica → do metal mais activo (anódicos), para o menos activo (catódicos):
Ferro; Aço;
O potencial de corrosão galvânica aumenta com o aumento da diferença de potencial entre os dois
metais, pelo que é completamente desaconselhável o contacto, sobretudo em ambiente húmido, entre
metais nesta situação. Dai que muito cuidado terá que ser posto na escolha de elementos de ligalões
mecânicas (parafusos, rebites, anilhas, porcas, etc.).
Parafusos (Bolts) prEN 14399-3 (HR: deeper nuts) prEN 14399-4 (HV: shallower nuts)
Porcas (Nuts) prEN 14399-3 (HR: deeper nuts) prEN 14399-4 (HV: shallower nuts)
De referir que as anilhas indicadoras de pré-esforço são uma alternativa à chave dinamométrica, de
modo a permitir uma mais expedito controlo do momento de aperto em ligações pré-esforçadas. De
notar que devido às condições de acesso à ligação e às tolerância dimensionais nem sempre o aperto é
total e uniforme, pelo que o esmagamento deve ser medido junto ao ponto médio (ver figura 2).
23
Execução de Estruturas Metálicas
Figura 2 – Estruturas metálicas com emprego de várias geometrias de perfis e tipos de aço [6]
Conforme as melhores condições de acesso estas anilhas podem ser colocadas do lado da porca ou do
lado da cabeça do parafuso (figura 3).
Figura 3 – Estruturas metálicas com emprego de várias geometrias de perfis e tipos de aço [6]
Existem também ligadores especiais, como parafusos injectados com resinas especiais. Em geral a
resina é injectada através de um orifício colocado na cabeça do parafuso, podendo este ser tradicional
(com rosca, anilha e porca) ou de espiga totalmente lisa.
24
Execução de Estruturas Metálicas
Em casos de reparações pode ter que se aplicar calor para acelerar a cura (máx. 50 ºC);
Estes elementos podem ter que ser obtidos através de ensaios, devendo ser usado o anexo
G da EN 1990 – procedimento análogo ao da determinação do coeficiente de atrito em
parafusos pré-esforçados;
Detalhes sobre a utilização deste sistema podem obtidos na publicação do ECCS nº79
(European recommendations for bolted connections with injection bolts);
Parafusos:
EN 24014:1991 Hexagon head bolts. Product grades A and B, com correspondência à ISO
4014:1988;
EN 24015:1991 Hexagon head bolts. Product grade B. Reduced shank (Shank diameter =
pitch diameter), com correspondência à ISO 4015:1979;
EN 28676:1991 Hexagon head screws with metric fine pitch thread. Product grades A and
B, com correspondência à ISO 8676:1988.
25
Execução de Estruturas Metálicas
ISO 4775:1984 Hexagon nuts for high-strength structural bolting with large width across
flats - Product grade B - Property classes 8 and 10;
ISO/DIS 4775 Hexagon nuts for high-strength structural bolting with large width across
flats - Product grade B - Property classes 8 and 10 (Revision of ISO 4775:1984).
EN ISO 10644:1998 Screw and washer assemblies with plain washers. Washer hardness
classes 200 HV and 300 HV, com correspondência à ISO 10644:1998;
EN ISO 10673:1998 Plain washers for screw and washer assemblies. Small, normal and
large series. Product grade A, com correspondência à ISO 10673:1998;
EN 28738:1992 Plain washers for clevis pins. Product grade A, com correspondência à ISO
8738:1986.
Para anilhas também são muito usadas as Normas ISO 7089; 7091 a 7094 [12].
Existe alguma recomendação no sentido de se galvanizar as porcas e anilhas, sendo certo que durante o
aperto alguma dessa protecção se perde.
Os valores nominais das tensões de cedência e da tensão de rotura à tracção, estão regulamentados na
tabela 11, caso exista alguma exigência que não esteja prevista na tabela 11, tem que se referenciar a
norma ISO 898, nomeadamente:
• ISO 898-1:1988 Mechanical properties of fasteners - Part 1: Bolts, screws and studs;
• ISO/DIS 898-1 Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and alloy steel – Part 1:
Bolts, screws and studs;
26
Execução de Estruturas Metálicas
• ISO 898-2:1992 Mechanical properties of fasteners - Part 2: Nuts with specified proof load
values - Coarse thread;
• ISO 898-5:1998 Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and alloy steel – Part
5: Set screws and similar threaded fasteners not under tensile stresses;
• ISO 898-6:1994 Mechanical properties of fasteners - Part 6: Nuts with specified proof load
values - Fine pitch thread;
• ISO 898-7:1992 Mechanical properties of fasteners - Part 7: Torsional test and minimum
torques for bolts and screws with nominal diameters 1 mm to 10 mm.
Ligações Pré-esforçadas
Ligações ordinárias (por corte e/ou tracção)
Classe de parafuso (por atrito)
4.6 4.8 5.6 5.8 6.8 8.8 10,9
fyb (N/mm2) 240 320 300 400 480 640 900
2
fub (N/mm ) 400 400 500 500 600 800 1000
Para valores fora dos limites estipulados na tabela 11, só podem ser utilizados caso seja comprovado a
sua eficiência para determinada aplicação.
As ligações serão feitas cuidadosamente, sendo rejeitadas aquelas que possam prejudicar a estabilidade
e resistência da obra.
27
Execução de Estruturas Metálicas
• A parte não roscada da espiga dos parafusos deve ter comprimento suficiente para abranger toda
a espessura dos elementos a ligar, isto é, a parte roscada deverá iniciar-se na zona
correspondente à espessura da anilha;
• Os parafusos devem ser apertados por meio de chaves dinamométricas e sujeitos aos momentos
indicados no projecto;
A norma prEN 1090 remete para a norma EN 729 “Quality requirements for welding”, os requisitos
básicos a preencher pela soldadura, estando dividida em função da classe de execução da estrutura: (i)
Parte 4 → classe execução 1; (ii) Parte 3 → classe execução 2; (iii) Parte 2 → classes execução 3 e 4.
Para efeitos dos requisitos de resistência da soldadura indica a EN ISO 14554 “Quality requirements
for welding – resistance welding of metallic materials”.
Por seu lado, um Plano de Soldadura deve ser elaborado caso a classe de execução da estrutura seja a 2,
3 ou 4, devendo incorporar os seguintes aspectos (de acordo com as normas EN 1011 e a prEN 1090):
Detalhes de ligação;
Sequência de soldadura.
Já no que trata a consumíveis de soldadura, e segundo o ponto 5.5 do prEN 1090-2 [3], estes têm que
respeitar a prEN 13479, devendo também ter-se em atenção a tabela 4 presente no ponto 5.5 da prEN
1090-2 [3], que é constituída por uma lista de normas de produtos para os consumíveis de soldadura
(aqui reposta como tabela 13).
28
Execução de Estruturas Metálicas
Os pontos 5.1 e 5.2 da prEN 1090-2 [3] também devem ser observados.
Não estando incluídas nas informações da norma prEN 13479, mas admitindo-se ser de interesse, para
efeitos de simbologia e nomenclatura, em termos de normas europeias, temos:
ISO 2553:1992 Welded, brazed and soldered joints - Symbolic representation on drawings;
ISO/AWI 2553 Welded, brazed and soldered joints - Symbolic representation on drawings;
ISO 4063:1998 Welding and allied processes - Nomenclature of processes and reference
numbers.
29
Execução de Estruturas Metálicas
De notar que existem normas especificas para procedimentos de soldadura (EN ISO 15609
“Specification and qualification of welding procedures for metallic materials”), bem como para a
qualificação de pessoal afecto à sua execução (EN 287-1 e a EN 1418).
• A qualidade e resistência do material de adição das soldaduras terá de ser sempre de nobreza e
valor superior ao aço base soldado (na figura 4 podemos ver consumíveis e máquinas de soldar);
• A disposição das soldaduras e a sua ordem de execução devem ser estabelecidas de modo:
• Na ligação das extremidades das barras (ligações de topo) as soldaduras devem ser dispostas,
tanto quanto possível, de uma forma equilibrada em relação ao eixo de cada barra e inibindo
pontos de sobreposição (deteriorando soldas anteriores);
30
Execução de Estruturas Metálicas
• Também se deverá evitar a aplicação excessiva de soldadura num mesmo local, bem como o
estabelecimento de variações bruscas de secção, pela concentração de tensões a que dão origem,
nomeadamente em elementos soldados em toda a periferia;
• As soldaduras efectuadas não poderão ser arrefecidas rapidamente, exigindo-se uma descida
gradual e lenta da temperatura, e, nesta ordem de ideias, será pedida uma protecção das
soldaduras contra o arrefecimento brusco provocado pela chuva, pela neve, ou pela própria
acção do vento;
• As superfícies a soldar, bem como os próprios eléctrodos, devem estar isentos de escórias,
oxidação, carepa, tinta, humidade ou qualquer película de gordura;
• A soldadura depositada tem de ficar bem ligada aos materiais a soldar, sem que se tenha
queimado o material dos bordos;
• Sempre que um cordão seja obtido por várias passagens deve proceder-se à repicagem das
escórias, por um processo adequado, e à limpeza com uma escova de arame, antes de cada
passagem;
• As medidas a tomar e o critério a adoptar na verificação das ligações soldadas será fixado pela
Fiscalização;
• Os fios dos cabos de alta resistência têm que obedecer ao disposto na EN 10264-3 ou EN
10264-4, especificando a classe de resistência e a camada de protecção, de acordo com a EN
10244-2.
31
Execução de Estruturas Metálicas
A classificação de uma estrutura, segundo a norma prEN 1090-2 [3], é um indicador fundamental das
suas características de qualidade, pois espelha um nível de propriedades e fiabilidade que se repercute
32
Execução de Estruturas Metálicas
em todos os pontos do seu fabrico. Na verdade, numa apreciação global desta norma, temos que a sua
classificação surge em todas as alíneas importantes do processo, desde os aspectos ligados à escolha de
materiais até à própria documentação exigível em todas as fases de fabrico.
Uma mais clara e elucidativa exposição dos diversos requisitos classificativos encontra-se nos anexos
desta norma.
De nomear o Anexo B da norma prEN 1090-2 [3] que consiste num útil guia para a escolha da classe de
execução da estrutura metálica, de que se reproduz neste texto as tabelas mais significativas (tabela 15,
16 e 17), resultando da combinação das primeiras duas (tabela 15 e 16) a escolha da Classe de
Execução (tabela 17)
Deste modo, com base nestas tabelas e no seu significado intrínseco, e para efeitos do caso em estudo, a
estrutura classifica-se com classe de consequência CC3 (alta) e classe de produção e utilização PS2 a
que corresponde a classe de execução EXC3. Para todos os elementos da estrutura deverão ser
adoptados e respeitados os requisitos definidos nesta prEN 1090-2 [3], no que toca à classe de execução
EXC3.
Como excepções teremos as situações de elementos específicos para os quais esta especificação técnica
estabeleça uma exigência superior ou inferior, mas, neste último, essa indicação terá que ser específica
na adopção de uma classe de execução menos exigente.
33
Execução de Estruturas Metálicas
Como exemplo de aplicação, admita-se um edifício residencial em estrutura mista aço–betão (com aço
estrutural S275), construído em Portugal, com elementos metálicos formados por perfis laminados a
quente, ligações em obra e do tipo aparafusado. Consultando a tabela 15 e 16 resulta ► Categoria de
exploração PS1 e consequência CC2, pelo que implica → Classe execução 2 [6].
A protecção ao fogo, em elementos susceptíveis de exposição em caso de incêndio, deverá ser realizada
com tintas intumescentes. Nesse sentido o Empreiteiro proporá à aprovação da Fiscalização a marca e
tipo de revestimento de protecção que pretenda aplicar, acompanhando prospecto técnico (composição,
ensaios de caracterização, certificado de garantia, condições de armazenamento e condições de
34
Execução de Estruturas Metálicas
aplicação) com certificado de origem e amostra. Deverá, ainda, incluir os esquemas de aplicação
recomendados pelo fabricante, de modo a permitir à Fiscalização uma decisão atempada e informada.
Fora situações de dispensabilidade justificada, o Empreiteiro poderá ainda propor uma protecção
passiva alternativa que garanta uma estabilidade ao fogo de 30 minutos (EF30), de acordo com a parte
2 do Eurocódigo 3 (EN 1993-1-2), adoptando uma temperatura crítica de cálculo de 500ºC. Neste caso,
e para cada tipo de perfil metálico, deverá apresentar uma nota de cálculo justificativa da dimensão da
protecção proposta, atendendo ao material ignífugo si e ao factor de massividade (razão entre a área
exposta ao fogo e o volume do perfil).
A presente especificação tem como finalidade definir e impor um conjunto de exigências que o
Empreiteiro deverá respeitar para a limpeza, protecção de superfícies por metalização e pintura dos
elementos metálicos.
O Empreiteiro poderá propor as alternativas que ache mais adequadas ou que correspondam a
desenvolvimentos mais recentes da técnica de protecção anti-corrosiva que, contudo, terão de ser
previamente aprovadas pela Fiscalização.
Não são, portanto, admitidos quaisquer desvios à presente especificação sem a prévia aprovação da
Fiscalização.
À Fiscalização reserva-se o direito de, no caso de existir qualquer divergência, ou quando entender,
recorrer ao parecer técnico e peritagem de entidades idóneas como LNETI ou ISQ (Instituto de
Soldadura e Qualidade).
Após conclusão do fabrico e antes da montagem será aplicado nas peças metálicas o esquema de
protecção anti-corrosiva previsto (nomeadamente metalização e/ou pintura, dado que poderá existir só
um ou ambos – no caso de estarem ambos presentes, será sempre a metalização seguida de pintura).
• Para o efeito da aplicação da protecção no local, se for o caso, deve o empreiteiro fornecer as
ferramentas e equipamentos, tal como gruas, andaimes e todo o demais material para a
montagem de plataformas de trabalho adequadas e seguras, removendo-os logo que o trabalho
esteja concluído;
35
Execução de Estruturas Metálicas
• Para resistir às solicitações devidas à elevação e montagem das peças o Empreiteiro deve prever,
quando necessário, a colocação de contraventamentos provisórios;
• Todo o trabalho deve ser executado por pessoal devidamente formado, especializado e de
reconhecida competência;
• Empreiteiro deverá dispor de equipamento que permita comprovar as espessuras dos diversos
tipos e camadas protectoras;
• A protecção da parte saliente dos chumbadouros deverá ser feita efectuada por galvanização
(metalização a quente com base em zinco), evitando-se ar pintura, devendo a execução do
roscado ter em atenção este tipo de protecção;
Decapagem:
• Todo o material deve ser decapado a jacto húmido, sendo a granulometria da areia seleccionada
como limite máximo pelo peneiro de 30 por polegada;
• O grau de acabamento será em metal branco, como é definido pelas normas aplicáveis, em que a
superfície se apresenta de cor cinzenta clara, uniforme, ligeiramente áspera e inteiramente livre
de todos os vestígios de cascão, ferrugem, etc.
Inibidor:
• Esta mistura também deverá ser empregue na água de lavagem das peças.
• Logo após a limpeza a jacto de areia e de lavagem da peça, deverá a secagem ser acelerada por
aquecimento indirecto, sendo imediatamente aplicada uma demão à pistola com a espessura
mínima de 10 microns de “wash primer” (no caso de pintura, não existindo este passo no caso
36
Execução de Estruturas Metálicas
Metalização:
• Em geral são sempre de evitar as metalizações a frio, pois estas concitem numa pintura com
resina epoxy em que as cargas são grânulos metálicos, sendo a sua durabilidade inferior à
metalização a quente.
• O esquema de protecção a aplicar nas estruturas metálicas deverá ter em atenção o grau de
corrosibilidade e durabilidade média. Em geral pode ser seguido o seguinte esquema:
Preparação da superfície dos elementos ao grau P2, de acordo com a ISO 8501-3;
• Com as superfícies perfeitamente secas e limpas, serão aplicadas duas demãos de cromato de
zinco com a espessura de 30 microns cada, sendo a primeira demão aplicada à trincha e a
segunda á pistola;
Pinturas:
• As tintas a utilizar (primário e acabamento) deverão ser fornecidas por um mesmo Fabricante
sendo respeitadas escrupulosamente, na preparação e aplicação, as instruções deste;
37
Execução de Estruturas Metálicas
• A espessura média da película de qualquer camada deverá ser igual ou superior ao especificado
para um total de 20 medições realizadas numa mesma área, não sendo de tolerar, para qualquer
medição, um valor inferior a 80% dessa espessura ou, para um conjunto de 5 medições, um
valor médio inferior a 90%;
• O prazo entre demãos não será nunca inferior a 24h e convirá que não seja superior a uma
semana. Excedido este prazo, a Fiscalização poderá exigir a lavagem total ou parcial das
superfícies, o que sempre fará caso seja ultrapassado um mês.
Alternativamente, pode a Fiscalização preferir o seguinte esquema de protecção anti-corrosiva (em caso
de não existir metalização a quente ou em peças secundárias ou de vida reduzida):
• Uma demão de primário de epoxy rico em pó de zinco com uma espessura mínima de 50
mícrones;
• Duas demãos de tinta de acabamento à base de borracha clorada com a espessura mínima de
2x60 mícrones.
Todos os trabalhos de reparação de pinturas em obra serão realizados de acordo com a EN 12944-7.
38
Execução de Estruturas Metálicas
Nas superfícies para ligações com atrito (pré-esforçadas) deve apenas ser aplicado o primário de forma
a garantir uma classe de atrito C. Se necessário deve ser determinado o coeficiente de atrito da
superfície (anexo G da prEN 1090-2).
• O peso a considerar na medição será sempre o da secção nominal dos perfis, ou da espessura
nominal das chapas, devendo o seu preço incluir todos os demais órgãos de ligação como
parafusos, porcas, anilhas, etc., além dos eléctrodos para as soldaduras a efectuar;
• A medição indicará, além do elemento estrutural, os tipos e dimensões dos perfis, tubos, chapas
e outros elementos constituintes;
• A determinação das medidas para o cálculo das medições obedecerá às regras discriminadas nos
seguintes pontos;
• No caso das chapas, a área será determinada em m2, a converter em Kg de acordo com o seu
peso nominal;
• As medições não incluem os desperdícios, mas o preço por quilo deverá espelhar os mesmos,
intrinsecamente – pelo que estes devem se objecto optimização (obtenção do menor
desperdício) e quantificação (para efeitos do preço final por unidade de peso).
39
Execução de Estruturas Metálicas
Capitulo 3 – Execução
O fabrico de estruturas metálicas (produção, execução e montagem) é regulado pela prEN 1090 [3] nas
suas 3 partes, sobretudo devendo respeitar-se o capítulo 6 da parte 2 (prEN 1090-2.6), bem como
exigências complementares deste texto.
Recomendações gerais:
• Todos os materiais empregues na obra serão objecto de certificado emitido pela siderurgia que
os fornece;
• Todos os elementos metálicos serão bem forjados e trabalhados segundo as regras da arte,
sendo, quando tal se torne necessário, limados, aplainados, torneados e ajustados
convenientemente.
• Para melhor controlo no processo de fabrico devem ser identificadas todas as peças, na garantia
que essa marcação tem características indeléveis;
• A tabela 7 do capítulo 6 do prEN1090-2 [3] contém uma lista que refere todos os controlos e
medidas de armazenamento. Esta lista refere a elevação das peças, armazenamento, protecção
contra o fogo e transporte;
40
Execução de Estruturas Metálicas
A traçagem será feita com precisão idêntica à da classificação estrutura metálica e de acordo com o
projecto, devendo ter-se em atenção particular o seguinte:
• Antes de iniciar a traçagem das peças metálicas, o Empreiteiro deverá confirmar, no local, as
dimensões exactas referentes aos elementos da estrutura, incluindo as eventuais partes em betão,
que sejam condicionantes para a estrutura metálica;
• A traçagem das peças deverá ser feita tendo em vista a obtenção de contornos exactos, de
acordo com os desenhos, e de modo que os bordos ou os topos se ajustem perfeitamente em
todo o comprimento das juntas;
• Na traçagem das peças a soldar deverão ser tidas em conta as deformações devidas à retracção
longitudinal e transversal;
• Não serão permitidas marcas a escopro ou a punção a frio, que permaneçam no material a
aplicar em obra;
• Antes de iniciar a traçagem das peças o Empreiteiro deve confirmar, no local, se as dimensões
referentes a outras partes da construção que se ligam com a estrutura a fabricar correspondem
aos valores previstos nos desenhos do projecto, procedendo aos acertos de dimensões
necessárias que submeterá à aprovação da Fiscalização.
3.3 – Corte
As empresas com menos recursos utilizam geralmente os tradicionais maçaricos de corte. Actualmente,
existem tecnologias de corte mais avançadas, tais como o oxi-corte com controlo numérico, o corte por
plasma, o corte por laser e o corte por jacto de água com abrasivo. Este último é uma alternativa aos
processos de corte térmico. No entanto, quase todos os materiais metálicos e não metálicos podem ser
cortados por via térmica [11].
41
Execução de Estruturas Metálicas
Resumindo as várias e mais usuais técnicas de corte de peças metálicas, poderemos enumerar as
seguintes:
Serra;
Guilhotina;
Disco;
Arco de plasma;
Laser;
Jacto de água;
Calor.
Generalidades
O corte de perfis pode ser executado para acerto de comprimentos com disco de serra ou com
guilhotina (neste último caso não necessita de fluido de corte). No corte de chapa quando o contorno é
recto e a forma convexa, o corte de chapa pode também ser feito com guilhotina. Nos casos, em que os
contornos são mais complicados, requer-se outro tipo de tecnologias como o oxi-corte, corte por
plasma, por laser ou por jacto de água com abrasivo. Todas estas tecnologias podem envolver a
utilização de comando numérico, que permite optimizar a utilização da chapa e eliminar os erros de
traçagem.
Figura 6 - Esquema representativo da operação de corte e indicação das principais entradas e saídas de materiais [11]
42
Execução de Estruturas Metálicas
• Guilhotina: as extremidades livres têm que ser tratadas por forma a remover defeitos. Para
classe de execução 3 este método pode ser usado sem requisitos especiais nas condições da
tabela 19;
• Calor: por forma a assegurar que as duas partes têm uma dureza inferior a 380 HV 10 (norma-
requisito geral), poder ser necessário proceder ao pré-aquecimento (ver tabela 20);
Tabela 19 – Condições sem requisitos especiais no corte de guilhotina na classe de execução 3 [3]
Tabela 20 – Dureza superficial máxima permitida para os diversos tipos de aço, função da sua
resistência mecânica [4]
• Os perfis serão cortados com o maior cuidado, segundo as formas determinadas, recorrendo-se à
lima sempre que seja necessário para se obter um ajustamento perfeito das diferentes peças;
• Os cortes efectuados a maçarico ou por arco eléctrico (calor) serão posteriormente afagados
sempre que a irregularidade da zona de corte prejudique a execução das ligações;
• As saliências, falhas e rebarbas dos bordos das peças serão removidas à mó de esmeril.
43
Execução de Estruturas Metálicas
O corte por serra é um dos mais recomendados (serra rígida ou por fita rotativa), por não introduzir
tensões residuais, sendo o equipamento mais usual o serrote (ver figura 7). Esta ferramenta é rápida e
faz cortes de atados, tem algumas limitações quando tem de fazer cortes mais complexos e/ou com
mais de 45º.
Em geral, o corte dos perfilados deverá ser feito de preferência por serrote e, só nos casos em que a
natureza do corte o exija, poderá ser feito a maçarico (no caso de entalhes, etc.).
Figura 7 – Serrote
Oxi-corte
O oxi-corte talvez seja o melhor processo de corte térmico para chapas de aço ligado e de não ligado na
gama de espessuras de 3 a 30 mm. O consumo de energia é pequeno. A maior parte do calor é
produzido por meio da reacção exotérmica do oxigénio com o aço a cortar. O equipamento é de fácil
instalação. Como fonte de calor para o pré-aquecimento do material e para se atingir a temperatura de
fusão usa-se, predominantemente, a chama oxiacetilénica [11].
Na verdade, no caso de corte de chapas o método mais usual é o oxi-corte (ver figura 8) e o corte por
plasma. O oxi-corte pode cortar grandes espessuras, já o plasma só é empregue até 16mm de espessura.
O corte por plasma corta a maior velocidade e dá um melhor acabamento que o oxi-corte, mas ambas
fazem formas curvas e não furam.
Todos os cortes efectuados por oxi-corte, e nomeadamente naqueles aos quais se vão aplicar cordões de
soldadura, deverão ser convenientemente limpos e afagados.
44
Execução de Estruturas Metálicas
Talvez um dos melhores métodos combinados seja o das linhas conjuntas de corte plasma e furação
(ver figura 9). Na verdade, esta máquina é bastante rápida, efectua cortes complexos, entalhes,
redondos, etc.
O corte por plasma é um processo em que o material metálico é fundido na zona de corte pelo jacto de
plasma, sendo a junta de corte removida por jacto de ar. Também são utilizados gases de corte de efeito
oxidante e gases com injecção suplementar de água. O consumo de energia é relativamente elevado,
porque o material tem de ser fundido numa junta larga. Os gases utilizados nas aplicações de corte por
plasma são o árgon, o hidrogénio e o azoto [11].
45
Execução de Estruturas Metálicas
O corte por plasma com injecção de água é indicado para o corte de aços de construção e de Cr-Ni. O
bom arrefecimento e a elevada velocidade de corte reduzem o empeno por acção do calor desenvolvido.
Assim, as superfícies do corte são de aspecto metálico, mostram boa qualidade e regularidade. O uso de
água reduz o impacto ambiental, cheiros, poeiras, ruído, sendo a emissão de radiações UV absorvida.
Outra das características mais vantajosa, é o facto de a água minimizar o efeito do calor na integridade
estrutural do metal [11].
Todos os materiais condutores podem ser cortados por plasma. A qualidade do corte depende do tipo de
material e do sistema de corte por plasma utilizado [11].
O laser é uma fonte de radiação visível que emite luz coerente monocromática. Para o corte de
materiais é preferido o laser de CO2. A radiação laser é obtida por intermédio de uma mistura de
dióxido de carbono, azoto e hélio que é excitada electricamente, sendo o gás de corte o oxigénio. Com
uma lente na cabeça de corte, o feixe é focado sobre a superfície do material a cortar [11].
O raio laser é ideal para cortar materiais metálicos e não metálicos de pequena espessura. É o processo
de corte térmico com maior qualidade e precisão. Apenas com máquinas que operam com controlo
numérico é possível alcançar uma elevada velocidade e precisão de corte, sem defeitos e com pouca
rugosidade. Com esta tecnologia é igualmente possível cortar chapas de grandes dimensões, de formas
complexas e constituídas por materiais de alta resistência, dificilmente estampáveis [11].
Muito embora, será de referir que o melhor corte é o de jacto de água, pois permite desenhos de rigor
abaixo da décima milésima em chapas de quase toda a espessura, porém é excepcionalmente caro e raro
usado em metalomecânicas.
Por outro lado, existe uma grande variedade de materiais onde os processos de corte térmico não são
aplicáveis por razões de ordem técnica e/ou económica. Tipicamente, o corte por jacto de água permite
cortar uma grande variedade de metais e suas ligas como bronze, cobre, alumínio, aço macio e aço
inoxidável. [11]
O material é cortado pela acção de um jacto de água de alta pressão, podendo também conter um
abrasivo para facilitar a operação. Esta tecnologia permite uma grande exactidão de corte e uma boa
qualidade superficial. Outras características vantajosas resultantes da sua aplicação são o material não
ser afectado pelo calor e não serem necessárias operações de acabamento, sendo mantida a integridade
estrutural do material [11].
46
Execução de Estruturas Metálicas
47
Execução de Estruturas Metálicas
3.4 – Furacão
• Por broca;
• Punção;
• Laser;
• Plasma;
• Por calor.
A furação das peças metálicas é outra etapa do ciclo de produção do fabrico das estruturas metálica. O
capítulo 6 do prEN1090-2 [3] faz referência ao dimensionamento dos furos, às tolerâncias estabelecidas
para a execução desses mesmos furos e à sua execução propriamente dita.
De notar que:
• Tolerâncias: de acordo com a norma ISO 286-2, mas, em todo o caso, a tolerância máxima para
irregularidades de furação será no máximo de 1mm para a distância de um dos furos ao que lhe
seguir, e de 2mm para a distância aos furos extremos de uma mesma linha;
• Dimensões: são especificadas de acordo com uma nomenclatura específica - combinação dos
diâmetros do furo e do ligador (normal ou sobredimensionado) ou dos furos oblongos (curto ou
longo).
Recomendações gerais:
• Quando existe a necessidade de fazer escariação nas peças, para a colocação do parafuso, essa
escariação deve ser executada de maneira a que quando o parafuso é colocado a parte superior
da sua cabeça fique nivelada com a face da peça;
• Somente se admite a abertura de furos por punçoamento sem posterior mandrilagem no caso de
furos que não tenham função estrutural importante;
• No caso de ligações importantes a abertura dos furos deve fazer-se ou por brocagem simultânea
dos diversos elementos a ligar;
48
Execução de Estruturas Metálicas
• Ainda, no caso de ligações importantes e sendo a abertura realizada por punçoamento, este será
de diâmetro, pelo menos, 3mm inferior ao diâmetro definitivo, sendo posteriormente a
mandrilagem realizada com as peças convenientemente ligadas (normativamente os furos têm
que ser mandrilados para classes de execução 3 e 4, mas esta operação pode ser dispensada em
classes 1 e 2 - apenas punção);
• Como se percebeu, a abertura dos furos deve, em geral, ser realizada por brocagem (com os
valores nominais recomendados desses furos de acordo com o diâmetro do parafuso – tabela
21);
• O comprimento nominal de parafusos oblongos não deve exceder 2,5 vezes o diâmetro nominal
do parafuso;
• Nos rebites instalados a quente o diâmetro nominal do orifício deve ser igual ao diâmetro
nominal do fuste do rebite mais:
• Os furos relativos ao mesmo parafuso, em peças sobrepostas, deverão permitir a livre inserção
do elemento de ligação das peças, sendo permitida, na excentricidade, a tolerância de 1mm, com
a condição de se anular esta diferença a mandril;
• Os alinhamentos dos furos deverão ser rigorosamente paralelos às secções de corte, admitindo-
se a tolerância de 1mm;
• A furação, quando realizada a saca-bocados ou à broca, que não garanta a forma cilíndrica e
circular dos furos, será realizada com diâmetro inferior ao valor nominal, no mínimo de 2mm,
sendo alargada para a do projecto, a mandril, com as peças ligadas na sua posição definitiva;
• Nas peças em que se tenham realizado furos deverão ser eliminadas as rebarbas das duas faces
em contacto, para que se ajustem perfeitamente uma sobre a outra;
• O equipamento a utilizar tem que obedecer aos requisitos da prEN 1090 (12.3.2.3);
• Nas emendas os orifícios das várias partes têm que ser executados na mesma direcção;
49
Execução de Estruturas Metálicas
Existem linhas automáticas de furação de vigas (ver figura 11), nesse processo existem várias cabeças
de brocas para funções diversas, diferentes orientações e múltiplos furos (ver figura 11). Estas linhas
automáticas de furacão são dirigidas por informaticamente.
Todas as peças furadas para ligações serão vistoriadas pela Fiscalização a fim de se verificar a
perfeição do trabalho e proceder às correcções tidas por convenientes.
50
Execução de Estruturas Metálicas
3.5 – Maquinagem/Enformagem
Na maquinagem/enformagem de peças metálicas o aço (inicialmente em chapa lisa) pode ser dobrado,
pressionado e forjado, para execução destes tipos de peças metálicas existem dois processos possíveis
em termos de temperatura associada:
• Existe diminuição de ductilidade e a norma prEN 1090 [3] especifica procedimentos de alívio
de tensões residuais através de temperatura;
• Esta norma também específica raios mínimos de curvatura em função do tipo de aço usado;
51
Execução de Estruturas Metálicas
• Calandragem - A calandragem é utilizada para dobrar chapa, sendo esta obrigada a passar pelo
meio de uma série de cilindros, adquirindo progressivamente a curvatura desejada até ao caso
extremo da formação de um cilindro.
• Quinagem - A quinagem é um processo que permite formar quinas vivas ou dobrar uma peça de
modo a que esta fique com um raio de curvatura muito pequeno. É sobretudo usada em chapa.
• Fresagem - A fresagem permite trabalhar uma peça, fazendo furos ou modificando-lhe a forma,
através de fresas em rotação.
• Torneamento - Processo em que a peça a trabalhar roda em torno do seu eixo estando a
ferramenta cortante fixa e posicionada lateralmente.
Os 3 primeiros processos acima descritos têm uma sequência de operações muito semelhante, pelo que
são apresentados esquematicamente através do mesmo diagrama de blocos na Figura 13.
Os dois últimos processos têm, também, a uma sequência de operações idêntica, como tal são
identificados no mesmo diagrama de blocos (Figura 14).
Figura 13 - Esquema representativo das operações de estampagem, calandragem e quinagem com indicação das
principais entradas e saídas de materiais [11]
52
Execução de Estruturas Metálicas
Figura 14 – Esquema representativo das operações de fresagem, e torneamento com indicação das principais entradas
e saídas de materiais [11]
3.6 – Soldadura
Os processos de soldadura destinam-se a unir peças de um modo permanente, através da fusão na zona
de contacto do metal das peças ou de um material adicionado. Os diferentes processos de soldadura
podem distinguir-se de uma maneira muito geral, quer pela fonte de energia utilizada para fundir o
metal a soldar e o metal de adição, quer pela técnica como o metal em fusão é protegido da oxidação. O
metal de adição pode estar na forma de eléctrodos revestidos, fio ou barra. A soldadura pode ser
manual, semi-automática ou automática [11].
Os vários tipos de soldadura são representados conjuntamente no diagrama da Figura 15, em que setas
de tipos e cores diferentes (identificadas por números diferentes) ilustram as entradas e saídas de cada
tipo de operação, sendo a energia comum a todas elas [11].
Em termos normativos a soldadura das peças metálicas tem de estar de acordo com o descrito no
capítulo 7 da prEN 1090-2 [3]. Este capítulo está dividido em 7 sub-capitulos.
No que trata à preparação e execução de soldaduras, para além dos aspectos atrás referidos, esta norma
refere ainda [6]:
53
Execução de Estruturas Metálicas
Tratamentos térmicos.
Figura 15 – Esquema representativo da operação de soldadura com indicação das principais entradas e saídas de
materiais [11]
O Plano de Soldadura é um dos documentos a cujo conteúdo e exigências todo o processo de soldadura
está sujeito, sendo para o efeito relevante a EN ISO 4063. De notar que existem outras normas
europeias que têm especificações apropriadas para os procedimentos qualificados de soldadura, essas
normas referenciam também condições especiais a ter em atenção nos procedimentos da soldadura. Os
soldadores têm de ser qualificados segundo as normas EN 287-1 e a EN 1418. No anexo E da prEN
1090-2 [3] estão previstas alguns dos tipos de solda a que um operador terá de executar.
54
Execução de Estruturas Metálicas
Os critérios de aceitação tem de respeitar os níveis existentes na EN ISO 5817, sendo que as classes de
execução EXC1, EXC2, EXC3 tem um nível de qualidade de D, C, B respectivamente, a EXC4 tem
nível de qualidade B com mais exigências adicionais referenciadas na tabela 13 da prEN 1090-2 [3].
Está previsto, ainda, a existência de soldadura para aços imaculados, com modificações e exigências
para a norma EN 1011-1 e EN 1011-3. O aço carbono, assim como outros tipos de aços diferentes, tem
processos e cuidados diferentes a ter em conta.
• O trabalho de soldadura, no qual deve ser utilizada aparelhagem conveniente, só poderá ser
executado por pessoal devidamente qualificado segundo a norma em vigor já identificada,
devendo os soldadores estar devidamente certificados;
• As superfícies destinadas a receber soldadura deverão encontrar-se não só secas como bem
limpas, isentas de corpos estranhos, ferrugem, escórias e gorduras.
• No caso do cordão ser obtido por várias passagens, deve proceder-se antes de cada nova
passagem, à repicagem das escórias por um processo adequado e à limpeza a escova de arame;
• Os cordões devem ficar isentos de irregularidades, poros, fendas, cavidades, ou outros defeitos;
55
Execução de Estruturas Metálicas
• Antes de dar início às operações de soldadura, de acordo com o Plano de Soldadura (se existir),
deve o Empreiteiro realizar um programa de trabalhos indicando os consumíveis e os
parâmetros de soldadura (intensidade, tensão e velocidade), a preparação dos chanfres, etc;
• Deve evitar-se a aplicação excessiva de soldadura num mesmo local, bem como o
estabelecimento de variações bruscas de secção, nomeadamente em elementos soldados
periférica;
• As soldaduras não serão arrefecidas rapidamente, exigindo-se uma descida gradual e lenta da
temperatura, pelo que será exigida uma protecção das soldaduras, contra o arrefecimento brusco,
em caso de condições atmosféricas adversas;
• O metal depositado tem que ficar bem ligado aos materiais a soldar, sem que se tenha queimado
o material dos bordos;
• A cada passagem, e antes de iniciado o novo cordão, a superfície do cordão realizado deve ser
cuidadosamente desembaraçado de escórias, utilizando a picadeira e a escova de aço ou outro
método conveniente, a fim de se verificar a existência de fissuras, poros ou outros defeitos. Esta
operação será executada até completo desaparecimento dos defeitos de compacidade. Tomar-se-
á os mesmos cuidados quando houver que prosseguir um cordão interrompido ou ligar dois já
executados;
• Nos cordões de soldadura topo a topo, e sempre que seja possível construtivamente, proceder-
se-á à esmerilagem da raiz e execução do respectivo cordão;
• As dimensões dos cordões de soldadura devem satisfazer, além do prescrito nas Peças Escritas e
Desenhadas do Projecto e da legislação em vigor, aos seguintes condicionamentos:
A espessura dos cordões não deve, em qualquer caso, ser inferior a 3mm;
A espessura dos cordões de ângulo não deve ser superior a 0,7 da menor espessura dos
elementos a ligar;
56
Execução de Estruturas Metálicas
Os cordões de ângulo contínuos não devem, em geral, ter comprimento inferior a 40mm
nem superior a 60 vezes a espessura do cordão;
Nos cordões de topo descontínuos, o comprimento de cada troço não deve ser inferior a 4
vezes a espessura do elemento mais fino a ligar e o intervalo entre dois troços sucessivos
não deve exceder 12 vezes aquela espessura;
Nos cordões de ângulo descontínuos o comprimento de cada troço não deve ser inferior a 4
vezes a espessura do elemento mais fino a ligar;
O intervalo entre dois troços sucessivos não deve exceder 16 vezes a espessura do
elemento mais fino, no caso de elementos sujeitos a esforços de compressão e 24 vezes
essa espessura, no caso de elementos sujeitos a esforços de tracção;
Os cordões de ângulo, aplicados nos bordos arredondados de perfis, não deverão interessar
mais do que 75 por cento da espessura do perfil no bordo;
A superfície aparente dos cordões de soldadura deverá ser plana, nunca côncava, podendo
contudo ser convexa desde que a flecha apresente o limite máximo de 2mm;
Poderá ser exigida a aprovação prévia pela Fiscalização da sequência prevista para a
soldadura tipo dos eléctrodos a utilizar.
• Se for detectada uma soldadura defeituosa, todas as soldaduras existentes no elemento serão
submetidas a inspecção. Por outro lado, proceder-se-á ao controlo de todas as soldaduras
refeitas, reconhecidas inicialmente como defeituosas;
• A Fiscalização poderá exigir sondagens nos cordões que lhe afigurem defeituosos, os quais
serão refeitos por soldadura.
Estão previstos, em princípio, dois processos de soldadura, para os elementos metálicos em aço, com
deposição de material:
• Soldadura por aço eléctrico com ecrã gasoso – MAG ou MIG (ver figura 16).
57
Execução de Estruturas Metálicas
A soldadura SAE (ER) tem uma flexibilidade máxima, é compatível com vários materiais e tem
bastante facilidade de aplicação em obra. Por outro lado tem uma baixa taxa de deposição e uma má
limpeza de escórias.
A soldadura MIG ou MAG é bastante versátil, tem uma taxa de deposição mais elevada se for pelo
processo manual. No caso de robotização a taxa de deposição baixa consideravelmente. Este método
tem ainda outra desvantagem, quer seja pelo método automático ou manual, que é a sua difícil
instalação em obra. De qualquer modo esta última dificuldade é, normalmente sempre ultrapassada,
dado que as soldaduras em obras são raras, actualmente.
As ligações mecânicas são também uma das etapas da execução de estruturas metálicas, estas ligações
tem de estar de acordo com o previsto no capítulo 8 da prEN 1090-2 [3].
58
Execução de Estruturas Metálicas
• Os parafusos serão, em geral, munidos de anilhas, em cuja espessura deve terminar a parte
roscada, só se podendo dispensar o uso de anilhas desde que as ligações sejam pouco
importantes e se verifique que a zona lisa da arreigada do parafuso é suficiente para transmitir à
chapa os esforços secundários nos parafusos;
• Os parafusos a aplicar serão, para cada caso, os da classe referida nos desenhos do projecto.
Todos terão, obrigatoriamente, uma anilha dos lados da porca, sendo esta, nos casos indicados
no Projecto, de pressão do tipo mola, tendo em vista permitir alguma mobilidade da ligação,
sobretudo para efeitos de pequenas dilatações ou rotações de apoio, sem que com isso se ponha
em causa a estabilidade do conjunto, sendo tal garantia da responsabilidade o Empreiteiro;
• No caso de superfícies sobre as quais se faz o aperto dos parafusos não serem normais ao eixo
destes, devem-se colocar anilhas de cunha, de modo que o aperto não introduza esforços
secundários nos parafusos;
• Sempre que se verifiquem condições que possam conduzir ao desaperto dos parafusos em
serviço, por exemplo vibrações, devem utilizar-se dispositivos que impeçam esse desaperto, tais
como anilhas de mola ou contra-porcas;
• O roscado dos parafusos deve sobressair pelo menos um filete das respectivas porcas;
• O aperto dos parafusos deve ser suficiente para garantir a eficiência das ligações, tendo-se em
atenção que o aperto exagerado produz estados de tensão desfavoráveis nos parafusos;
• Uma das ligações que causa maiores problemas na sua execução são as emendas, este tipo de
ligações são bastante complexas devido as tolerâncias serem mínimas e ao número elevado de
factores a ter em conta, um desses factores é o facto de as peças em causa serem de espessuras
diferentes, caso exista uma diferença de espessura nas peças em causa, a sua diferença num
aspecto geral não deverá ultrapassar, os 2mm. No caso de ser uma ligação em pré-esforço, a
diferença entre peças deverá ser de 1mm. Esta explicação está ilustrada na figura 6 do capítulo 8
da prEN 1090-2 [3] e figura 17 deste texto.
Figura 17 – Diferença máxima entre espessuras de chapas (D ≤ 2mm → correntes; D ≤ 1mm → pré-esforçadas) [3]
59
Execução de Estruturas Metálicas
• São admitidas folgas até 2 mm no contacto se a espessura dos elementos ligados é elevada
(espessura superior a 8 mm para perfis);
• Cada conjunto de parafusos deve ser apertado na totalidade até à condição “snug-tight” (resulta
do esforço de uma pessoa através de uma chave normal), sem esforçar demasiado os parafusos;
• Para conseguir este estado é necessário, em grupos grandes, fazer vários ciclos, do interior para
o exterior;
• As superfícies dos elementos a ligar devem ser cuidadosamente limpas de quaisquer matérias
susceptíveis de provocar uma diminuição do atrito entre as superfícies (ferrugem, gordura,
pintura, água, etc.). A limpeza será feita a jacto de areia ou à chama, de características
adequadas, devendo executar-se em curto prazo (algumas horas) a montagem da ligação, de
modo a evitar que as superfícies se oxidem;
• Os parafusos devem ser munidos de anilhas, uma do lado da cabeça e outra do lado da porca -
mediante justificação, a primeira poderá ser eliminada em parafusos cujas cabeças possuam
dimensões estudadas de forma que possam transmitir, com segurança, às chapas o pré-esforço
instalado dos parafusos;
• Caso seja necessário um maior ajuste no aperto poder-se-á colocar mais anilhas, o máximo de 3
ou a combinação necessário para que não ultrapasse os 12mm, essas anilhas serão colocadas do
lado da peça que se pretende fixar;
• Os diâmetros dos parafusos estão especificados nas normas, e não deverá ser utilizado nenhum
parafuso em que o seu diâmetro não esteja devidamente regulamentado nessa mesma norma. O
posicionamento e comprimento dos parafusos, também têm uma exacta especificação na norma
acima referida;
• Os furos não deverá exceder o diâmetro nominal dos parafusos, tendo apenas uma folga com
tolerância especificada no artigo e norma aplicável;
60
Execução de Estruturas Metálicas
• As porcas quando são aplicadas nos parafusos devem enroscar facilmente, devendo o aplicador
conseguir enroscar com a mão, sem necessidade de recorrer ao auxílio da chave (até que a porca
encoste na anilha ou na peça a ligar);
• As anilhas colocadas por baixo das cabeças dos parafusos tem de ter um chanfre, que estará de
acordo com a norma prEN 14399-6, sendo que as anilhas colocadas por baixo das porcas têm de
estar de acordo com o especificado na norma prEN 14399-5;
• Também podem ser usadas anilhas suplementares, até 3 com o máximo de 12 mm, para ajustar
o comprimento do conjunto a ligar, colocadas do lado da peça fixa;
• A prEN 1090 fornece, ainda, dados complementares relativos à especificação dos parafusos,
porcas e anilhas (8.2.2 a 8.2.4) para ligações pré-esforçadas;
• A preparação das superfícies, que entrem em contacto com as ligações mecânicas, tem alguns
aspectos que suscitam cuidados. Desde logo o atrito, na tabela 14 do capítulo 8 da prEN 1090-2
[3] está previsto a classificação que podem ser assumidas pelo atrito das superfícies (tabela 23
deste texto).
Tabela 23 – Classificação das classes de atrito para superfícies de ligações pré-esforçadas [3]
O anexo G da mesma norma (prEN 1090-2) tem também o método de cálculo para determinação do
coeficiente de atrito, sendo os valores do coeficiente de átrio estabelecidos por classes (tabela 22).
No aperto dos parafusos de ligações pré-esforçadas tem de haver cuidado com a calibração do método
de aperto, a calibração tem de ser de modo a que o pré-esforço mínimo seja alcançado. A norma prEN
14399-2 contém dados e testes que poderão utilizados na calibração.
61
Execução de Estruturas Metálicas
Para o aperto é efectuado por dois métodos: o método de controlo do torque e o método combinado.
O aperto pelo método de controlo de torque consiste na utilização de uma chave dinamométrica para
o aperto dos parafusos. Todos os dados para o uso deste método estão previstos na EN ISO 6789, com
uma precisão de ± 4 %.
Método da chave dinamométrica: antes de dar o aperto final em todos os parafusos, apertar
cada um deles com 75%.
Como indicador indirecto de tracção vimos, anteriormente, a técnica das anilhas especiais, cabeças
especiais e parafusos especiais (ver figuras 19 a 21).
62
Execução de Estruturas Metálicas
A prEN 1090-2 [3] tem ainda exemplos de parafusos especiais, o parafuso de cabeça embebida, os
parafusos e cavilhas ajustados e os parafusos injectados, são outros tipos de parafusos especiais a ter
em causa.
No ponto 8.7 do prEN 1090-2 [3] está referida a colocação de rebites, tanto a instalação dos rebites mas
também os seus critérios de aceitação.
63
Execução de Estruturas Metálicas
As ligações de elementos de paredes finas (como os enformados) estão previstas no ponto 8.9 do prEN
1090-2 [3] e também no anexo D, sendo todos os critérios e métodos lá mencionados. Nestas ligações
utiliza-se, normalmente, os parafusos auto-roscantes.
Vai-se discutir, ainda que com brevidade, a razão de ser e o comportamento das ligações puramente
soldadas, puramente mecânicas ou mistas.
Na realidade, situações existem em que, numa mesma estrutura, podemos ter ligações dos 3 tipos.
Porém, é mais vulgar que o Projectista opte, em maioria ou exclusividade, por um só tipo de solução.
No nosso país, em geral, as ligações mecânicas principais de uma estrutura metálica estão associadas a
trabalhos de soldadura (ligação 2 e 3 da figura 22, chapa de topo de ligação pilar-pilar e chapa de base
de pilar, respectivamente), muito embora essa regra não seja obrigatória ou absolutamente universal
(ligação 1 da figura 22, ligação viga-pilar).
Na verdade a existência de soldadura nas ligações mecânica depende muito do tipo de conceito
empregue pelo Projectista, ou pelas disposições de fabrico da indústria metalomecânica local. Nos
Estados Unidos, por exemplo, é frequente as ligações sempre puramente mecânicas, por uma de alguma
rapidez de execução e custo da mão-de-obra especializada.
64
Execução de Estruturas Metálicas
Em geral as ligações mecânicas sem soldadura criam soluções mais rápidas de executar (não há
soldadura), mas mais deformáveis e condenando a estrutura ao uso de perfis mais robustos (não se
aproveita, normalmente, os momentos negativos que se poderiam mobilizar nos apoios das vigas, pelo
que as secções do perfil ficam apenas sujeitas a momentos positivos únicos e, necessariamente, mais
elevados).
Conforme se pode apreciar nas figuras 23 e 24, em geral, as ligações viga-pilar sem soldadura ou de
soldadura reduzida são mais flexíveis, enquanto as ligações viga-pilar só com soldadura ou de
soldadura importante na ligação são mais rígidas. Esta situação conduz a que as primeiras sejam
estruturas mais deslocáveis e, logo, mais sensíveis a efeitos de 2.ª ordem (encurvadura) que as
segundas.
Obviamente que podem ser previsto sistemas de contraventamento que minimizem a mobilidade
exagerada das estruturas de ligações puramente mecânicas, tais como: paredes de betão armado,
cantoneiras em “Cruz de St.º André” ou cabos pré-tensionados.
65
Execução de Estruturas Metálicas
Figura 23 – Ligações viga-pilar sem soldadura ou de soldadura reduzida, mais flexíveis, em geral [9]
Figura 24 – Ligações viga-pilar só com soldadura ou de soldadura importante na ligação, mais rígidas, em geral [9]
66
Execução de Estruturas Metálicas
Por outro lado, numa situação ideal, teríamos as ligações puramente soldadas, extremamente rígidas,
contudo obrigariam a significativa quantidade de soldadura em obra, situação pouco prática, de difícil
controlo de qualidade, onerosa e mesmo potencialmente mais perigosa que em oficina.
Daí que a melhor conclusão seja uma combinação quase óbvia (ligação mista):
• Soldadura prévia em estaleiro/oficina das chapas de topo nas ligações mecânicas (criação de
uniões rígidas ou semi-rígidas, limitando a deformabilidade desta e da própria estrutura, bem
como permitindo a existência de momentos de apoio nas vigas, com resultante economia das
secções);
Figura 25 – Ligação mista (soldadura de chapa de topo na viga com aparafusagem ao pilar, com situação de
distribuição completa tradicional de esforços no apoio (corte + flexão) [9]
Na figura 25 pode-se observar uma ligação mista, com a soldadura de chapa de topo na viga (em
oficina) e posterior com aparafusagem ao pilar (em obra). Desta solução surge uma desejável
complementaridade de esforços no apoio, de corte com flexão. Obviamente que numa industria com
mão-de-obra e soldadura muito cara esta solução pode não ser a mais económica, muito embora.
O desempeno das peças será feito a frio e, tanto quanto possível, feito à máquina, por pressão e não por
choque. O desempeno a quente será excepcional e respeitando as regras técnicas adequadas ao aço.
67
Execução de Estruturas Metálicas
As peças devem ser desempenadas segundo as tolerâncias especificadas no projecto, ou, na falta dessa
indicação, as tolerâncias normativas usuais.
A corrosão consiste na deterioração dos materiais pela acção química ou electroquímica do meio,
podendo estar ou não associado a esforços mecânicos. Comummente chamada de “ferrugem”, quando
encontrada nos metais como ferro e aço, a corrosão afecta não apenas o aspecto estético do material,
como também sua resistência mecânica e vida útil [14].
Na grande maioria dos casos, a adopção de processo preventivo anti-corrosão no inicio da utilização
dos materiais, proporcionará um significativo aumento da vida útil da estrutura, além da economia de
custos devido ao menor número de manutenções necessárias [14].
As formas segundo as quais a corrosão pode manifestar-se são definidas principalmente pela aparência
da superfície corroída, sendo as principais [14] (ver figura 26):
• Corrosão por placas: quando os produtos de corrosão se formam em placas que se desprendem
progressivamente. É comum em metais que formam película inicialmente protectora mas que,
ao se tornarem espessas, fracturam e perdem aderência, expondo o metal a novo ataque;
• Corrosão alveolar: quando o desgaste provocado pela corrosão se dá sob forma localizada, com
o aspecto de crateras. É frequente em metais formadores de películas semi-protectoras ou
quando se tem corrosão sob depósito;
• Corrosão por pontos (puntiforme): quando o desgaste se dá de forma muito localizada e de alta
intensidade, geralmente com profundidade maior que o diâmetro e bordos angulosos. A
corrosão por pontos é frequente em metais formadores de películas protectoras, em geral
passivas, que, sob a acção de certos agentes agressivos, são destruídas em pontos localizados, os
quais se tornam activos, possibilitando corrosão muito intensa;
68
Execução de Estruturas Metálicas
O tratamento de superfície está regulamentado no ponto capítulo 10 da prEN 1090-2 [3], sendo óbvio
que existem alguns cuidados e exigências a ter com as superfícies antes de aplicar a protecção de
corrosão.
69
Execução de Estruturas Metálicas
De referir que:
Após o fabrico será aplicado nas peças metálicas o esquema de protecção anti – corrosiva que se
apresenta.
3.10.1 – Decapagem
A decapagem visa eliminar as camadas de óxidos presentes na superfície das peças, de modo a que a
posterior deposição de material constitua uma camada perfeitamente aderente e homogénea. Pode
efectuar-se por via mecânica (por jacto de areia ou de granalha), por via química e por via
electroquímica (catódica, anódica e por corrente alterna) [11].
• Lixagem;
Decapagem mecânica
A decapagem mecânica com abrasivo é o método mais comum de preparar a superfície metálica,
removendo parte dos contaminantes presentes (calamina, óxidos e resíduos de tinta) e permitindo à
superfície adquirir alguma rugosidade de modo a melhorar a aderência da tinta. Essa decapagem é
efectuada manualmente pelos trabalhadores, geralmente a céu aberto, ou em cabines de decapagem
com recuperação de granalha, quando as dimensões das peças o permitem. A granalha é projectada em
média a uma velocidade de 130 m/s e a uma pressão de 7 bar [11].
Apesar dos problemas ambientais e de saúde provocada pela utilização de areia nas decapagens
(poeiras contendo sílica), o seu consumo ainda não foi totalmente banido. No entanto, tem-se verificado
uma maior sensibilização dos industriais para esse facto, verificando-se a gradual substituição da areia
por granalha de um subproduto da indústria do cobre (escória de cobre) e por granalha de aço. Na
figura 27 apresenta-se um exemplo esquemático da decapagem mecânica [11].
70
Execução de Estruturas Metálicas
Figura 27 - Esquema representativo duma operação de decapagem mecânica com indicação das principais entradas e
saídas de materiais
Decapagem química
A decapagem por acção química é, usualmente, utilizada nos aços e no cobre, recorrendo-se ao ácido
sulfúrico, ao ácido clorídrico ou ao ácido nítrico. A decapagem do alumínio é realizada em meio
alcalino com soda cáustica. Na Figura 28 apresenta-se um exemplo esquemático da decapagem química
[11].
Figura 28 - Esquema representativo duma operação de decapagem química com indicação das principais entradas e
saídas de materiais [11].
Lixagem
A lixagem tal como a decapagem mecânica é uma operação integrada no início do processo, quando da
preparação da peça ou da superfície para a pintura. Os métodos utilizados são mecânicos, podendo ser
efectuados com lixas ou com escovas. A lixagem tem como objectivo desbastar a peça ou a superfície,
retirando-lhe as contaminações ou conferir-lhe um aspecto ou rugosidade determinada. Na figura 29
apresenta-se um esquema exemplificativo duma operação de lixagem [11].
71
Execução de Estruturas Metálicas
acarretando, no entanto, a necessidade de mais mão-de-obra e mais tempo para a sua execução. Apesar
destas desvantagens, a lixagem pode ser mais eficiente na remoção de óxidos e de tintas cuja
composição contenha metais pesados [11].
Figura 29 - Esquema representativo da operação de lixagem com identificação das principais entradas e saídas de
materiais [11]
Esta operação tem como objectivo retirar toda a gordura ou óleo existente na peça. Pode ser levada a
cabo com métodos químicos ou electroquímicos, utilizando solventes orgânicos (clorados ou não), em
fase líquida ou em fase vapor, ou soluções aquosas contendo sais alcalinos, produtos molhantes e
aditivos. Os sistemas orgânicos podem trabalhar em circuito fechado com recuperação de solvente. Nos
sistemas de desengorduramento em fase aquosa, são geradas grandes quantidades de resíduos líquidos
carregados de contaminantes minerais e orgânicos susceptíveis de reutilização parcial, após tratamento
para separação dos constituintes indesejáveis. O desengorduramento precede obrigatoriamente a
decapagem ácida ou alcalina. A título exemplificativo apresenta-se na Figura 30 um diagrama
esquemático do desengorduramento químico [11].
Após uma limpeza inicial necessária para remover óleos e graxas (desengraxamento), as peças podem
ser decapadas em ácido clorídrico ou sulfúrico.
Os inibidores podem ser adicionados ao ácido, de maneira que se removam somente a ferrugem e as
escamas (ou carepas) de óxidos e o metal-base seja pouco atacado.
Compostos inorgânicos como cloretos, sulfatos, óxidos, fluxo de solda não são removidos com
solventes orgânicos. Tal como muitos solventes e agentes de limpeza alcalinos não podem ser
72
Execução de Estruturas Metálicas
utilizados na limpeza de bronze, alumínio e aço galvanizado, os quais são frequentemente utilizados.
Nos sistemas de desengorduramento em fase aquosa, são geradas grandes quantidades de resíduos
líquidos carregados de contaminantes minerais e orgânicos susceptíveis de reutilização parcial, após
tratamento para separação dos constituintes indesejáveis [11].
Figura 30 - Esquema representativo duma operação de desengorduramento químico com indicação das principais
entradas e saídas de materiais [11]
Contudo, o jacto abrasivo é o mais usado na limpeza de peças fundidas e em peças de aço laminado,
para eliminar salpicos de solda, ferrugem, carepas ou tinta, para tornar áspera a superfície da peça ou
para melhorar a ancoragem. Nesse caso, apenas uma rápida decapagem é suficiente para remover os
óxidos de ferro [14]. Pelo que, em geral, todas as superfícies serão previamente decapadas por
intermédio de jacto abrasivo.
Entenda-se, pois, por decapagem todo o processo destinado à remoção de óxidos e impurezas
inorgânicas, incluindo-se nestas categorias: a carepa de recozimento e de laminação, as camadas de
ferrugem, a casca de fundição e as incrustações superficiais. Sendo certo que a decapagem pode ser
feita por diferentes tipos de processos, destaca-se, portanto, o processo por jacto abrasivo, que consiste
em remover as impurezas por efeito do impacto de esferas de aço (ou outro material) sobre a peça a
limpar.
Este método de remoção superficial é indicado para uso em material duro, como o aço. A qualidade da
superfície resultante depende da distância entre bocais, que pode ser optimizada. As esferas de aço são
mais eficientes do que a areia, entretanto encarecem o processo pois a sua produção é onerosa [15].
73
Execução de Estruturas Metálicas
Quartzo.
O abrasivo a empregar qualquer que seja o seu tipo, deve estar isento de contaminações, sobretudo de
saís solúveis.
Tem de se ter em atenção, ainda, a criação de uma superfície que favoreça a aderência da protecção de
revestimento, pois o objectivo é criar uma rugosidade adequada à aderência do esquema metalização ou
de pintura.
A prEN 1090 [3] fornece requisitos específicos para as superfícies antes da aplicação de tratamento
protector de corrosão, podendo-se obter dados complementares no seu Anexo K, bem como ainda [6]:
A metalização ou pintura deverá ser efectuada imediatamente após a preparação da superfície, evitando
tempo que permita a oxidação superficial e comprometa a aderência do revestimento protectivo.
A superfície deverá estar perfeitamente limpa e seca, pelo que todo o abrasivo e partículas de superfície
produzidos pela operação de decapagem terão de ser cuidadosamente removidos. Nenhum tratamento
poderá ser aplicado sem a prévia aprovação da Fiscalização.
Além das condições de exposição, outros dos factores da escolha do sistema de protecção são: o grau
de agressão ao meio ambiente, o tempo de secagem, o equipamento e o procedimento de aplicação. No
entanto, o estaleiro que está a proceder ao trabalho não pode escolher o tipo de protecção a aplicar,
dependendo, em geral essa decisão do cliente [11].
A forma mais económica de protecção por pintura é a aplicação de primário (único ou de capa sobre
sub-capa → primário de protecção e primário de adesão, entre o anterior e a tinta de acabamento,
respectivamente) seguido de tinta de acabamento (como um esmalte), sendo certo que o seu efeito
74
Execução de Estruturas Metálicas
limitado na eficácia e no tempo. Em geral, para estruturas metálicas, este sistema não é admissível,
dada a sua precariedade em duração.
Este esquema de protecção alternativo (embora se situe no campo das pinturas) é uma espécie de
metalização a frio, preconizando uma solução baseada em resinas acrílicas, de acordo com o seguinte
esquema:
• Aplicação de primário para aço do tipo PVC - alquídico/fosfato de zinco (primário anticorrosivo
activo, de secagem rápida, um componente, na base de uma combinação de resina sintética e
fosfato de zinco com elevada espessura de película seca, contendo solventes, embora seja
fisiologicamente inócuo e não poluente) com espessura seca de filme de 80 mícrones;
• Acabamento de pintura com tinta à base de resinas e endurecedor, com elevada espessura de
filme (≥ 40 mícrones), aplicada em duas demãos.
No fundo trata-se de uma metalização a frio seguida de uma pintura de elevada qualidade (2
componentes), à base de resinas especiais endurecidas e com filme denso.
Obviamente que a metalização a quente será sempre mais eficaz e duradoura, nomeadamente no
conhecido sistema de galvanização (deposição de liga rica em zinco). A zincagem por imersão a quente
é um processo de revestimento de peças de aço ou ferro fundido, de qualquer tamanho, peso, forma e
complexidade, visando sua protecção contra a corrosão.
Quando imersos na cuba de zincagem, o ferro e o aço são imediatamente molhados pelo zinco. Ao se
retirar as peças do banho, uma quantidade de zinco fundido é arrastada sobre as camadas de liga e, ao
se solidificar, transforma-se na camada externa de zinco praticamente puro. O resultado é um
recobrimento formado por uma camada externa de zinco e várias camadas de liga Fe-Zn que estão
unidas metalurgicamente ao metal-base.
A temperatura normal de zincagem é de 445 a 455°C, sendo a velocidade da reacção muito rápida a
princípio, formando-se durante esse período inicial a maior parte da espessura da camada. Em seguida,
a reacção passa a ser mais lenta e a espessura não aumenta muito, mesmo que a peça permaneça imersa
por longo período (ver figura 31) [14].
Será importante referir que se deve-se galvanizar à mínima temperatura que permita um escorrimento
fácil do excesso de zinco durante a extracção do material. Temperaturas acima de 470 ºC são
75
Execução de Estruturas Metálicas
desaconselháveis, pois a reacção do zinco com as paredes da peça torna-se muito intensa acelerando
seu desgaste e diminuindo sua vida útil, prejudicando em vez de beneficiar [14].
Observando-se a micrografia do revestimento, ampliada 200 vezes (ver figura 32) vêem-se as várias
camadas de liga Fe-Zn formadas durante o processo.
Assim, a primeira camada GAMA (próxima do aço) possui de 21 a 28% de ferro. A Segunda camada
DELTA contém de 7 a 12% de ferro. A terceira camada ZETA apresenta de 5,8 a 6,2% de ferro.
Finalizando, a Quarta camada ETA é formada praticamente de zinco.
76
Execução de Estruturas Metálicas
revestimento é proporcional à sua espessura, não são poucos os produtos zincados por imersão a quente
que duram muito mais do que o calculado pelo revestimento mínimo especificado.
Com chapas ainda não trabalhadas, que podem ser conformadas após a zincagem, o crescimento da
camada-liga é deliberadamente suprimido, adicionando-se alumínio ao banho de zinco, para a obtenção
de maior durabilidade do revestimento, com sacrifício da espessura.
A pureza do zinco utilizado não é crítica. Zincos com 98,0% de pureza, contendo pouco mais de 1,0%
de chumbo e pequenos teores de outros metais como cádmio, ferro, estanho e cobre, são satisfatórios. O
alumínio às vezes é adicionado em pequenas quantidades (cerca de 0,005%) para aumentar o brilho da
peça e deixar o revestimento mais liso.
Durante o processo de zincagem por imersão a quente, dois resíduos aparecem e podem contaminar o
banho: a borra, uma massa pastosa constituída de liga Fe-Zn (5,0% + 95,0%), mais pesada do que o
zinco fundido, que se concentra no fundo do tanque; e cinza ou escória de óxido de zinco que ser forma
na superfície do banho.
Após a zincagem, a superfície pode ficar brilhante, cinza-fosco ou floreada, dependendo de vários
factores. A presença ou ausência de brilho ou as várias tonalidades de cinza não têm qualquer efeito
sobre a eficácia do revestimento.
Quando a peça deve ter longa vida, camadas espessas de revestimento são desejáveis, uma vez que a
durabilidade do mesmo é proporcional à sua espessura.
O jacto abrasivo prévio na superfície da peça permite que a espessura do revestimento seja aumentada,
sem alterar a técnica de zincagem.
A espessura do revestimento varia de acordo com a composição química do aço, composição do banho
de zinco, temperatura e tempo de imersão. Às vezes essas camadas espessas podem ter uma aparência
cinza-escuro quando as camadas da liga Fe-Zn se estendem até a superfície externa. O técnico
responsável pelo tratamento deve ser consultado antes da especificação de revestimentos mais espessos
do que os comummente usados.
Pormenorização construtiva
De notar que se a protecção é, de facto, importante, o detalhe construtivo que evite pontos singulares de
acumulação de humidades e sujidades não é de menor relevo. Por outro lado, outra preocupação a não
descurar é o contacto entre metais de potencial galvânico diferente, o que facilmente conduz à corrosão
do de potencial inferior.
77
Execução de Estruturas Metálicas
Incluem-se esquemas gráficos visando o melhor detalhe para evitar a corrosão (figura 33A a 33C) [6].
78
Execução de Estruturas Metálicas
79
Execução de Estruturas Metálicas
80
Execução de Estruturas Metálicas
Independentemente desta discussão, o sistema tem de ser especificado de acordo com as normas
técnicas usuais, nomeadamente a prEN 1090 [3], em que se consideram a qualidade do revestimento, os
tratamentos prévios da superfície) e a necessidade de inspecção de qualidade rigorosa.
Deverá ser efectuada uma pré-montagem em oficina das partes da estrutura, não necessariamente do
seu todo em conjunto, mas o das partes vizinhas suficientes para assegurar a fácil e rápida montagem
em obra, sem necessidade de ajustes locais que introduzam deformações e tensões residuais.
• Ordem de montagem;
• Elementos de ligação;
Todos os elementos da estrutura metálica deverão ser inspeccionados das antes do transporte para a
obra. A inspecção deverá respeitar o especificado no capítulo 12 da prEN 1090-2.
O Empreiteiro deverá elaborar um plano de inspecção e ensaio específico para a estrutura antes do
início do processo de fabrico. Este plano deverá ser revisto e aprovado pelo Dono-de-Obra. Para a
realização do plano de inspecção e ensaio deverão ser observados o ponto 4.2 e o anexo C da prEN
1090-2 [3].
81
Execução de Estruturas Metálicas
Se eventuais correcções a efectuar na estrutura requererem revisão das estruturas, estas deverão ser
submetidas para aprovação do Projectista.
Cumprida a execução da estrutura deverá realizar-se uma inspecção cuidada de toda a obra, consistindo
fundamentalmente na verificação individual de cada nó, de cada tipo de ligação e dos aparelhos de
apoio.
Fiscalização tem o direito de ordenar a realização de ensaios para a averiguação de segurança da obra,
em especial nos casos em que tiver sido apresentada variante ou em que tiverem sido utilizados
materiais, métodos de dimensionamento ou processos de execução não tradicionais.
Serão inspeccionados todos os certificados de qualidade dos materiais empregues na estrutura. Nos
casos em que se verifique a ausência do respectivo certificado de qualidade, deverá proceder-se à
realização de ensaios laboratoriais para verificar as propriedades dos materiais.
Todos os elementos devem ser acompanhados de documento que certifique que o elemento se encontra
conforme com a presente especificação técnica, bem como a norma prEN1090 [3]. No caso de ausência
do referido documento o material será considerado não conforme.
As vigas, pilares, madres, tirantes, pendurais, pernas de asnas e peças análogas serão ensaiadas antes de
serem assentes se a Fiscalização assim a determinar.
Qualquer ensaio consistirá, em geral, na aplicação das solicitações previstas no projecto, as quais serão
atingidas, de preferência, por acréscimos graduais e com medição dos deslocamentos e das extensões
tanto máximos como residuais.
A segurança da obra deve ser julgada a partir dos resultados: (i) dos ensaios dos materiais: (ii) dos
ensaios da estrutura; (iii) da sua comparação com os valores previstos no projecto.
82
Execução de Estruturas Metálicas
A geometria dos elementos fabricados deverá ser inspeccionada de acordo com o ponto 12.3 da prEN
1090-2.
Esta inspecção deverá ser realizada em fábrica antes do transporte dos elementos para obra.
A inspecção das ligações aparafusadas deverá ser realizada de acordo com o especificado no ponto 12.5
e ponto 12.6 da prEN 1090-2.
• A inspecção das soldaduras deverá ser realizada de acordo com o especificado no ponto 12.3 da
prEN 1090-2:
Refere-se um procedimento particular para conectores de cabeça, através de flexão aplicada seguida de
inspecção visual.
As tolerâncias fabrico e montagem das estruturas metálicas deverão respeitar o especificado no capítulo
11 da prEN 1090-2.
83
Execução de Estruturas Metálicas
Classe 2: Classe A;
Classes 3 e 4: Classe B.
84
Execução de Estruturas Metálicas
85
Execução de Estruturas Metálicas
Capitulo 4 – Transporte
Neste tipo de transporte tem de se ter vários factores em conta, desde logo a escolha do tipo de camião
para executar o transporte. A escolha do camião tem de ser feita tendo em consideração o tamanho e o
peso da peça a transportar.
No caso de haver uma ou várias peças de tamanho fora da medida tem de haver um cuidado maior. Os
transportes especiais têm de ser executados em alturas de pouco movimento e com escolta oficial da
polícia.
Mesmo nos casos de transporte especial tem de existir um grande cuidado quanto ao tamanho e peso da
própria peça. A peça não pode ser muito comprida por forma a que exista a possibilidade de não haver
camião que a consiga transportar em segurança, o tamanho da peça em altura também se torna limitado,
não podendo exceder a altura mínima recomendado para a passagem em viadutos e túneis. O peso da
peça e também outro factor limitador, tanto no que diz respeito ao peso aconselhável para a circulação
nas vias de comunicação, mas principalmente, ao peso aconselhável na passagem por pontes ou
viadutos.
O carregamento das peças no camião será efectuado com uma grua ou por uma ponte móvel, este tipo
de carregamento deve ter todo o tipo de cuidados, tanto no âmbito da higiene e segurança no trabalho,
como também na colocação da peça em cima do camião. A peça deve ser calçada devidamente para que
fique completamente estável, e para que não existam deformações na peça durante o transporte da
mesma. A peça deve também ser amarrada com as cintas para que não deslize, tem também de haver
um grande cuidado para que não haja nenhum desprendimento das cintas durante a deslocação.
Outro cuidado importante é nos pontos pelos quais a peça é movimentada, de modo a não introduzir
deformações ou mesmo rupturas.
A quantificação dos custos do transporte será determinado segundo o tipo de viaturas de transporte a
utilizar, a necessidade batedores da Brigada de Trânsito e carros de apoio e balizagem, bem como a
distância entre a instalação industrial e a obra.
86
Execução de Estruturas Metálicas
Capitulo 5 – Montagem
O processo de montagem é o ultima fase no que diz respeito ao fabrico e execução de estruturas
metálicas.
Os trabalhos de montagem não deverão ser iniciados sem que o plano de montagem da estrutura seja
aprovado pela Fiscalização/Dono-de-Obra (deverá ser consultado o Projectista em caso de dúvidas, no
sentido de não existirem esforços para os quais alguma peça possa não estar dimensionada no decorrer
da montagem). Para a elaboração do referido plano deverá ser observado o ponto 9.3.2 da prEN 1090-2
[3].
Sendo o culminar das várias fases de execução anteriores, tem também que se ter em atenção alguns
requisitos fundamentais, tais como:
• Detalhada gestão na quantidade e ordem de envio das peças metálicas e componentes para a
obra (desde a oficina);
Relativamente aos aspectos da montagem, a EN1090 dá uma série de orientações para boa execução
dos trabalhos (Caderno de Encargos), focando sobre os seguintes temas:
• Condições do estaleiro;
87
Execução de Estruturas Metálicas
• Apoios;
• Critérios de aceitação;
Em termos de sequência e cuidados a ter nas fases de montagem, devem observar-se as seguintes
recomendações:
• Os pórticos serão transportados por partes, dentro das dimensões óptimas de cada peça, tendo
em conta o seu transporte, sendo a assemblagem dos diversos componentes efectuada em obra;
• Neste caso, estas partes serão munidas de olhais de montagem, para que uma vez feito o aperto
destes, por parafusos ajustados, as partes fiquem correctamente posicionadas para a soldadura
de ligação. Esta soldadura terá de ser executada em perfeitas condições e ser convenientemente
reforçada. A localização destas secções está definida no projecto e quando tal não suceder será
necessária a aprovação da Fiscalização;
• Os cordões de soldadura, e a área adjacente numa extensão de 15cm para cada lado, devem ser
limpos e aplicarem-se duas demãos de cromato de zinco com a espessura de 30 mícrones cada;
• A montagem da estrutura será realizada de acordo com a sequência aprovada pela Fiscalização,
sendo que o processo de elevação e posicionamento dos troços, que constituem os pórticos,
efectuado com recurso aos meios mecânicos considerados necessários e a definir pelo
Empreiteiro, propondo igualmente a solução à aprovação da Fiscalização;
• Os pórticos isolados deverão ser estabilizados, se necessário, por meio de estruturas provisórias,
a definir pelo Empreiteiro, enquanto não estiverem ligados entre si, pelos elementos de
88
Execução de Estruturas Metálicas
• Todas as estruturas provisórias necessárias deverão ser fornecidas pelo Empreiteiro. No final
dos trabalhos deverá proceder-se à limpeza e remoção destas estruturas provisórias;
• Todas as peças devem ser conveniente e previamente marcadas em oficina para que, na
montagem, não surjam dúvidas quanto à posição que ocupam e a que outros elementos se ligam,
bem como a forma como o fazem;
• A montagem da estrutura metálica deverá ser feita por pessoal especializado e respeitar todas as
normas e regulamentos de segurança aplicáveis, em particular os regulamentos de segurança
dedicados à Construção Civil;
• A colocação dos chumbadouros deverá ser feita tomando as necessárias precauções para que o
seu posicionamento não seja modificado, por deslocamentos inadvertidos e imperceptíveis;
• Os erros de montagem não poderão ser corrigidos por calor. Antes de corrigir os erros de
montagem, será necessária a respectiva autorização da Fiscalização;
• No final devem-se retocar as pinturas que tenham ficado danificadas durante a montagem.
À Fiscalização deve reservar-se o direito de, em qualquer momento, inspeccionar os materiais e a sua
utilização em obra.
O local tem de ser preparado para receber os funcionários que vão executar a montagem e o material
necessário à elevação da estrutura. No que diz respeito aos trabalhadores em obra, deverão estar
garantidos todos os requisitos e condições de higiene e segurança (tal como regulamentado no Plano de
Higiene e de Segurança no Trabalho).
Quanto às condições pretendidas para uma boa execução dos trabalhos, o ponto 9.2 do prEN 1090-2
[3], refere os requisitos que devem ser acautelados.
Entre outros, referem-se alguns, contidos ou não na prEN 1090 [3], que merecem especial atenção:
89
Execução de Estruturas Metálicas
• Na selecção do local para implantação da sapata da grua (condições do solo e sua drenagem) e
sua efectiva colocação;
• Os danos cansados a terceiros tem também de ser equacionados, tanto em habitações vizinhas
como em vias existentes no local, todos esses casos tem de ser examinados e devidamente
reparados.
Os critérios gerais de montagem de uma estrutura em obra devem obedecer ao que está previsto no
Projecto e Plano de Montagem.
Contudo, existem alguns preceitos que são estabelecidos pelo ponto 9.6 da prEN 1090-2 [3],
nomeadamente no que se refere à marcação das peças, ao manuseamento, armazenamento, aos ensaios
de montagem e aos métodos de montagem.
Os critérios de marcação estão previsto e referenciados no ponto 6.2 da prEN 1090-2 [3], o
manuseamento e armazenamento tem de estar em conformidade com o estabelecido no ponto 6.3 da
prEN 1090-2 [3], o armazenamento do material deve estar devidamente embalado e identificado,
devendo ser armazenado num local seco. A identificação deve ser efectuada individualmente, para se
identificar claramente a peça e saber qual a sua posição na montagem da estrutura. Essa identificação
deve estar devidamente visível.
O armazenamento e manuseamento das peças têm de ser efectuados com o mínimo risco possível de
ocorrência de algum dano. No caso de alguma avaria terá de existir uma fase de estudo, ficando
devidamente documentada, de modo a que se encontre a melhor solução para resolução do problema
criado.
Os ensaios de montagem devem estar em conformidade com o previsto no ponto 6.10 da prEN 1090-2
[3].
90
Execução de Estruturas Metálicas
Nos métodos de montagem, para além de estar em conformidade com o estabelecido pelo projecto e
planos de montagem, tem ainda que estar em conformidade com o estabelecido no ponto 9.6.5 da prEN
1090-2 [3].
Como já se aludiu, ao longo da montagem da estrutura pode ser necessário a colocação de elementos
estruturais provisórios. Estes elementos, retirados quando a parte em causa da estrutura já esteja auto-
suficiente, serão reutilizados no desenrolar da obra onde sejam reclamados.
Pelo menos 1/3 dos parafusos a aplicar nos elementos de fixação terão se ser colocados antes que a
estrutura comece a ter algum tipo de solicitação ao nível de estabilidade estrutural.
Os critérios que constituem o projecto de métodos de montagem começam por ter em atenção a
sequência da montagem, deste modo tem de se conjugar o transporte possível, com a disponibilidade do
estaleiro para armazenar devidamente as peças a enviar.
De realçar que tem de se ter em atenção o posicionamento e o tipo de uniões, bem ainda o tamanho e
peso máximo das mesmas.
A vedação da obra também está devidamente regulamentada no capítulo 9 do prEN 1090-2 [3],
utilizando aço perfilado e metal laminado para o efeito.
Existem outros tipos de situações pensados para alguns casos particulares em situações que nem sempre
ocorrem, tais como:
O plano do método de montagem, para além de descrever muito bem todos os critérios mencionados
em 9.3.1 da prEN 1090-2 [3], deve ainda preencher todos os requisitos quanto a higiene e segurança da
obra e dos seus trabalhadores.
5.4.2 - Ligações
• Para o aperto de parafusos não pré-esforçados deverá ser observado o disposto no ponto 8.3 da
prEN 1090-2 [3];
• Para o aperto de parafusos pré-esforçados deverá ser observado o disposto no ponto 8.5 da prEN
1090-2 [3];
• Os perfilados serão arrumados sobre suportes de modo a isolá-los do solo e dispostos de modo a
evitar a retenção de águas sobre os ferros, bem como com apoios suficientes para não introduzir
distorções nas peças, sendo colocadas sempre de modo que a flexão surja pelo eixo forte;
• O Empreiteiro assumirá a inteira responsabilidade pela protecção das peças da estrutura até ao
momento em que ela esteja montada e recepcionada;
92
Execução de Estruturas Metálicas
• O Empreiteiro assinalará imediatamente à Fiscalização qualquer defeito, sem o que este será
considerado como único responsável pelo posicionamento exacto e preciso;
• As estruturas serão montadas respeitando com precisão os eixos e níveis dados nos desenhos. O
conjunto da estrutura será devidamente posicionado, vertical e horizontalmente, antes da
realização das ligações definitivas e da execução das selagens;
• Antes da colocação dos parafusos a Fiscalização efectuará a vistoria das furações, a fim de
verificar a perfeição do trabalho e proceder às correcções julgadas convenientes;
• As ligações devem efectuar-se sem introduzir esforços importantes nas peças, sejam estes
provisórios quer residuais;
• O Empreiteiro obriga-se a aceitar realizar o acerto da estrutura por partes (vãos, troços de naves,
blocos separados, etc), a fim de permitir a continuação dos trabalhos nas zonas niveladas e
acabadas ao mesmo tempo que executa o resto da montagem. As placas de base serão montadas
sobre calços de aço até à regularização da estrutura, após o que a totalidade da placa de base
será;
• Salvo outra indicação em contrário, os parafusos deverão ser perfeitamente limpos incluindo o
eliminar de excesso de lubrificantes de protecção) e levarem duas demãos de primário com a
espessura de 30 mícrones cada, se a estrutura levar um acabamento a tinta e após a montagem;
• Nas superfícies metálicas, que ficarão encostadas, será aplicada em oficina apenas uma
decapagem mecânica, não sendo pintadas com qualquer demão de tinta;
• O emprego de escovas rotativas é proibido e a acção da escova não deve diminuir a rugosidade
da superfície;
93
Execução de Estruturas Metálicas
No caso de furos desalinhados que não permitam a colocação adequada dos parafusos respectivos,
poderá ser empregue o parafuso com o diâmetro seguinte. Neste caso deverá proceder-se à furação dos
elementos a ligar para o novo parafuso a utilizar, devendo sempre ser respeitadas as distâncias mínimas
regulamentares ao bordo da chapa, definidas na EN 1993-1-8.
Não poderão ser empregues processos térmicos na execução das novas furações sem o consentimento
expresso da Fiscalização (com eventual consulta ao Projectista).
Cuidados a observar:
• Depois da verificação do ajustamento das peças a ligar, será colocada a totalidade dos parafusos
da ligação e apertados a 75% do momento de aperto definitivo e assim devem permanecer pelo
menos 3 horas. O aperto deverá ser dado na porca, mantendo imóvel a cabeça do parafuso
(salvo situações excepcionais atrás identificadas);
• O encosto das superfícies em contacto será verificado visualmente, na periferia e nos furos de
ligação (em caso de necessidade será aplicado um aperto suplementar nas zonas onde o encoste
parecer duvidoso).
Cuidados a observar:
• O aperto definitivo duma união (a 100%), sempre com a Fiscalização presente, não será
realizado enquanto todos os parafusos da união não estiverem colocados e apertados a 75%;
• O aperto definitivo será sempre feito com a chave dinamométrica, progressivamente, sem
pancadas e sem retrocesso;
• Os parafusos serão apertados, até 100%, sempre pela mesma ordem, iniciando-se pelos
parafusos centrais e executado no sentido rotativo dos ponteiros do relógio;
• Na medida do possível, as uniões do mesmo tipo serão apertadas pela mesma chave, para um
mesmo diâmetro de parafuso.
94
Execução de Estruturas Metálicas
A regulação das chaves de choque é efectuada pelo Empreiteiro, sempre com a presença da
Fiscalização, apertando alguns parafusos directamente nas uniões das peças.
A regulação é corrigida por tentativas e considera-se em condição se forem obtidos bons resultados
sobre uma série de 30 parafusos.
• Aplicação do momento de aperto, com chave dinamométrica (ver figura 35), correctamente
aferida, mantendo a cabeça do parafuso imóvel e fazendo aperto progressivamente, sem
pancadas e sem retrocesso;
O aperto considera-se correcto quando a aresta da porca se imobiliza numa zona compreendida entre
1mm a 8mm depois da referência inicial feita na anilha. No entanto, se a porca se imobiliza antes da
sua posição inicial, deverá ser levada a esta posição por um aperto suplementar.
95
Execução de Estruturas Metálicas
A soldadura em estaleiro não será autorizada, salvo os casos estipulados nos desenhos ou com a
autorização da Fiscalização.
Os apoios e ancoragens são uma das fases mais importantes do método de montagem para qualquer tipo
de estrutura, pois trata-se da parte de sustentação de toda a estrutura. Um assentamento dos apoios, por
qualquer motivo, seja ele por deficiência do estudo do terreno, seja por mau estudo do tipo de apoio a
utilizar, pode trazer para a estrutura deformações que muitas vezes podem ser irrecuperáveis, podendo
até haver a possível ocorrência de colapso da estrutura.
O ponto 9.5 da prEN 1090-2 [3] refere exactamente isso, recordando a necessidade da inspecção dos
apoios, a sua adequação, a possível necessidade de utilizar apoios temporários.
Outra parte também importante que é a betonagem e impermeabilização adequada dos apoios.
O responsável pela execução dos trabalhos de betão armado deverá assumir a responsabilidade da
colocação dos chumbadouros, bem como outros elementos de aço que deverão ser embebidos em betão.
Os chumbadouros deverão ser posicionados com recurso a equipamento que permita a precisão
adequada. Estes elementos deverão ser fixados de forma conveniente de modo a manterem a posição
adequada durante os trabalhos de betonagem.
O plano de elaboração dos trabalhos de posicionamento e fixação dos chumbadouros, bem como os
documentos onde se indica a localização dos chumbadouros em que se baseiam estes trabalhos, deverão
ser verificados e aprovados pelo responsável da montagem das estruturas metálicas antes do início dos
trabalhos, com acompanhamento da Fiscalização.
O responsável pelas estruturas metálicas deverá efectuar a sua própria inspecção para verificação do
correcto posicionamento dos chumbadouros, devendo informar o Dono-de-Obra no caso de haver
desvios superiores às tolerâncias permitidas.
O espaço entre as chapas de base de pilar e os maciços de fundação deverá ser preenchido com recurso
a argamassas de assentamento, imediatamente após a elevação e posicionamento destes elementos.
Estas estruturas não deverão ser carregadas antes de se proceder a esta operação.
96
Execução de Estruturas Metálicas
As inspecções, testes e correcções são sempre uma das fases mais importantes de uma obra, uma vez
que é nessa fase que se vai verificar se esta decorre em conformidade que o que foi proposto.
Deste modo a inspecção, testes e correcções de montagem estão referidos no ponto 12.7 da prEN 1090-
2 [3]. Esse ponto faz referência ao estudo elaborado nesse âmbito e as posições a tomar em todas as
fases de montagem de uma estrutura deste tipo. Os trabalhos de montagem das estruturas serão
realizados de acordo com a última versão do plano de montagem. Os trabalhos terão início apenas após
a aprovação do plano de montagem pela Fiscalização.
As tolerâncias fabrico e montagem das estruturas metálicas deverão respeitar o especificado no capítulo
11 da prEN 1090-2 [3].
A quantificação dos custos da montagem não é excepção às regras atrás apresentadas, sendo
contabilizados todos os meios humanos, mecânicos e de consumo (a empregar/colocar na obra ou
gastar durante esta) que directa e indirectamente forma mobilizados em função desta, sendo eles
internos (da empresa) ou externos (subempreitada e aluguer).
97
Execução de Estruturas Metálicas
Conclusão
Talvez a maior conclusão deste documento seja o tomar da consciência que o processo de elaboração
das Normas Europeias ainda não está concluído, tendendo, contudo, para uma crescente estabilização.
Porém é ainda manifesta a dispersão normativa, sendo corrente para uma mesma situação simples a
necessária leitura de múltiplas normas, com toda a dificuldade de interpretação, organização e alguma
sobreposição ou contradição. Muito trabalho e optimização documental ainda haverá a fazer nesta área,
no sentido de estabelecer, em concreto e sem equívocos, as normas europeias EN de uma forma
estrutura e racional, abandonando definitivamente outras congéneres (ISO, DIN, BS, etc.).
No balanço do trabalho, propriamente dito, acredita-se que foram tocados os aspectos fundamentais que
se encerram na temática da Execução de Estruturas Metálicas, partindo do conteúdo que o
Projecto/Concepção deve incluir, até à montagem e ensaio de estrutura, passando pela sua importante
fase de fabrico e mesmo transporte até ao local da obra.
Identificou-se o material aço estrutural e suas principais características, tanto o corrente em perfis e
chapas, como o utilizável nas ligações mecânicas e soldadas. Para tanto recorreu-se à normalização em
vigor, sobretudo a norma europeia EN 10025 e o Eurocódigo 3.
Estabeleceu-se, ainda que de forma sumária, o conteúdo basilar de um Caderno de Encargos para
Construção Metálica, bem como se enumeraram as fases do processo de fabrico nos seus passos
fundamentais, caracterizando-as e identificando as incidências normativas a respeitar. Designadamente
apresentou-se, de forma bastante extensa, a prEN 1090 [3], nas suas partes 1 a 3, sendo certo que será a
parte 2 a mais significativa no que à execução toca.
Ultrapassou-se mesmo o mero âmbito das disposições reguladoras e completou-se com recomendações
surgidas da prática diária da oficina.
Neste contexto transmitiu-se a envolvente de todo o processo de Execução de Estruturas Metálicas, que
se inicia no estudo do Projecto, com vista a correcta e optimizada aquisição dos materiais necessários,
bem como ao seu melhor emprego. A traçagem, o corte, a furação, a enformagem, o desempeno de
peças, soldadura e as ligações mecânicas foram assuntos abordados com uma relativa profundidade,
bem ainda como o próprio tratamento das superfícies e o detalhamento construtivo.
Dentro das ligações mecânicas e soldadas explicitou-se o sentido e o papel de uma e outra, na certeza
que ambas acabam por ser contributos inseparáveis das ligações entre peças metálicas.
Outra parte igualmente importante no fabrico destas peças estruturais é o tratamento (protecção
anticorrosiva), desde a decapagem, passando pela metalização e terminando na pintura.
98
Execução de Estruturas Metálicas
O transporte e também um dos pontos críticos, tendo sido elencados os cuidados principais a ter nesta
etapa da Execução de Estruturas Metálicas. Desde logo os cuidados a ter no manuseamento das peças
até à sua colocação no veiculo que irá efectuar o transporte, a sua estabilização e modo de fixação. A
ordem e forma de descarga em obra mereceu igual preocupação.
A última fase trata uma das mais importantes partes de todo o processo, que é a montagem em obra das
peças da estrutura metálica. Todos os trabalhos, tal como os outros atrás mencionados, têm de estar de
acordo com a legislação em vigor (nomeadamente a EN 1090 [3]). Faz-se referência a todo o processo
e metodologias de montagem das referidas peças, incluindo as regras de fixação às fundações e o aperto
global das ligações.
Ficou ainda claro que durante e no final de todo o processo de fabrico é obrigatório realizar as
inspecções, testes e correcções necessárias à completa verificação das peças, seguindo a mesma
legislação anteriormente referida (prEN 1090-2 [3]) e outras que lhe sejam aplicáveis.
99
Execução de Estruturas Metálicas
Bibliografia
[2] CEN - European Committee Eurocode 3 (EN 1993): Design of steel structures / Part 1-1: General rules
for Standardisation and rules for buildings, June 2004.
[5] CEN - European Committee EN 10164 - “Steel products with improved deformation properties
for Standardisation perpendicular”
[6] Costa Neves, Luís Aulas 9 e 10 da disciplina de Execução e Estruturas Metálicas, Mestrado e
Pós-graduação em Construção Metálica e Mista, FCTUC, 2006.
[9] Guerra Martins, João Estruturas Metálicas – EC3, Cap. 6 - Ligações, UFP, Porto, 2005.
[10] INCM – Imprensa Nacional Regulamento de Estruturas de Aço para Edifícios, REAE, 1985.
Casa da Moeda
100
Execução de Estruturas Metálicas
[11] INETI – Instituto Nacional Guia Técnico – Sector da Indústria Marítima, Lisboa, Setembro, 2001.
de Engenharia e Tecnologia
Industrial
[12] João M. Pereira Dias Normas NP, ISO e EN relacionadas com Desenho Técnico, 2000,
Departamento de Engenharia Mecânica, IST.
[13] Luís Carlos Prola, Igor Resistência última de aço formado a frio pela análise linear de estabilidade,
Pierin Escola Superior de Tecnologia de Tomar, Portugal
[15] Santos & Castro, Lda [Em linha]. Disponível em http://www.santoscastro.pt [Consultado em
25/08/2007]
[17] Unidade de Engenharia e Tecnologia Naval – Parte I – Tecnologia e Comportamento dos Materiais
Tecnologia Naval no Meio Ambiente, IST, 2005/2006
101
Execução de Estruturas Metálicas
Generalidades;
Requisitos;
Estados-limite;
Propriedades geométricas;
102
Execução de Estruturas Metálicas
ENs, ETAGs e ETAs para construção de produtos revelantes para estruturas metálicas.
EN 1993-2 para EN 1993-6 refere a regras gerais em EN 1993-1. Parte das regras EN 1993-2 para EN
1993-6 suplemento de regras gerais em EN 1993-1.
103
Execução de Estruturas Metálicas
• (1) EN 1998-1 applies to the design of buildings and civil engineering works in seismic regions.
It is subdivided in 10 Sections, some of which are specifically devoted to the design of
buildings.
• (2) Section 2 of EN 1998-1 contains the basic performance requirements and compliance criteria
applicable to buildings and civil engineering works in seismic regions.
• (3) Section 3 of EN 1998-1 gives the rules for the representation of seismic actions and for their
combination with other actions. Certain types of structures, dealt with in EN 1998-2 to EN
1998-6, need complementing rules which are given in those Parts.
• (4) Section 4 of EN 1998-1 contains general design rules relevant specifically to buildings.
• (5) Sections 5 to 9 of EN 1998-1 contain specific rules for various structural materials and
elements, relevant specifically to buildings as follows:
• (6) Section 10 contains the fundamental requirements and other relevant aspects of design and
safety related to base isolation of structures and specifically to base isolation of buildings.
104
Execução de Estruturas Metálicas
• (7) Annex C contains additional elements related to the design of slab reinforcement in steel-
concrete composite beams at beam-column joints of moment frames.
NOTE: Informative Annex A and informative Annex B contain additional elements related
to the elastic displacement response spectrum and to target displacement for pushover
analysis.
105
Execução de Estruturas Metálicas
Apresenta-se um estudo comparativo entre a zincagem por imersão a quente e a pintura, no sentido de
se poder efectuar uma decisão mais informada e adequada a cada caso prático real [15, adaptado].
Como vimos, é um tratamento que tem como finalidade a obtenção de uma camada de zinco sobre uma
peça de ferro ou aço, sendo um tratamento por imersão a quente contra a corrosão conhecido no mundo
todo há mais de 130 anos. Numerosos dados de vida útil de camadas de zincagem, nos mais variados
ambientes, vêm sendo compilados através de ensaios reais de corrosão. Desse modo, actualmente é
possível prever a durabilidade de um recobrimento de zinco obtido por imersão a quente com uma
margem de erro muito menor que no caso da pintura. Isso se deve, sobretudo, ao facto de que as
características de durabilidade de uma camada de zinco obtida por imersão a quente praticamente são
independentes do seu processo de obtenção, ou seja, de acordo com o ambiente exposto e a camada de
zinco pode-se prever a vida útil do material (podendo chegar a 50 anos, mas dependendo da
agressividade ambiente - sendo que a velocidade de corrosão do zinco é 1/10 da velocidade de corrosão
do ferro, o que é primordial no calculo da vida útil [1]).
A.2.2 - Pintura
Existem vários sistemas de pinturas protectivas para metal, sendo as mais comuns os seguintes:
Duas demãos de acabamento com esmalte alquídico: 30 mícrones (mínimo por demão);
• Sistema epóxi - indicado para ambientes salubres ou expostos a vapores solventes, inclui:
Duas demãos de acabamento com esmalte epóxi: 60 micra mícrones (mínimo por demão);
106
Execução de Estruturas Metálicas
• Sistema borracha clorada - recomendado para ambientes salubress ou expostos a gases ácidos,
inclui:
Duas demãos de acabamento com esmalte borracha clorada: 60 mícrones (mínimo por
demão);
De notar que, em todos os esquemas de pintura, o primário de zarcão alquídico está presente. Trata-se
de um primário anticorrosivo à base de resinas alquídicas longas em óleo, pigmentado com óxido de
ferro. Especialmente recomendado para aplicação em estruturas metálicas, em interior e exterior, em
ambientes moderadamente corrosivos. Uma vez que este produto não contém chumbo, pode ser
utilizado em sistemas onde sejam impostas restrições ao uso de primários de zarcão (óxido vermelho).
Tem características de boa aplicabilidade, espalhamento, aderência e lixagem.
A vida útil apresentada a seguir é uma orientação quanto à ordem de grandeza dos sistemas de pintura
analisados:
Pelo exposto se compreende a preferência generalizada pelas tintas com base num resina epóxi, tanto
mais que são mais económicas que a borracha clorada.
107
Execução de Estruturas Metálicas
Dois tipos de custos são importantes na pintura industrial: o custo inicial e o custo de manutenção
(retoques e repinturas).
• Custo acumulado: é obtido pelo somatório do custo inicial com os custos de retoques e
repinturas.
Este custo, dividido pelo número de anos previstos para o esquema de pintura, fornece o custo anual.
• O custo de cada tinta é dado pelo quociente entre o preço do litro da tinta pelo rendimento
prático.
• O custo de aplicação representa cerca de 10 a 30% do custo inicial de uma pintura e constitui-se
na apropriação dos custos envolvidos que são:
Custo da mão-de-obra;
O custo da limpeza, representa 40 a 60% do custo inicial de uma pintura, constitui-se na apropriação
dos custos a seguir indicados:
Custo da inspecção;
108
Execução de Estruturas Metálicas
• O custo das tintas representa 20 a 40% do custo inicial de uma pintura e constitui-se no
somatório dos custos das tintas referentes a cada demão aplicada.
A.2.5 - Aços zincados por imersão a quente versus aços pintados com tintas líquidas
Na escolha de qualquer revestimento deve ser levado em conta sua vida útil, relacionada com o custo e
despesas de manutenção.
Apesar de poderem ter um custo de aplicação maior, podem ser mais vantajosos para aplicação em
estruturas que exigem uma longa vida, sem necessidade de serviços de manutenção frequentes.
Estudos comparativos dos custos entre ambos mostram que o custo da zincagem sobre a pintura,
considerada uma vida útil de 25 anos é de 2 a 3 vezes menor (CORRÊA, Arnaldo; FERREIRA, J. D. –
Corrosão e Tratamento Superficiais dos Metais, conforme citação na bibliografia [13]).
ESQUEMA DE PINTURA
TRATAMENTO
CONVENCIONAL SEMINOBRE NOBRE
2 demãos de Zarcão Alquídico Óleo 2 demãos de Óxido de Ferro Epóxi, 35 µm 1 demão de Zinco Etil
TINTA DE FUNDO
Modificado, 35 µm película seca película seca Silicato, 75 µm película seca
Graus de Limpeza:
Sa2½ → jacto abrasivo ao metal (acabamento quase branco – superfície brilhante afagada).
109
Execução de Estruturas Metálicas
TIPO DE ATMOSFERA
CONVENCIONAL 4a6 6a8 8 a 10 2a4 4a7 7 a 10 0,3 a 0,8 0,8 a 1,5 1,5 a 2,5
TIPO DE ATMOSFERA
PARÂMETRO
INDUSTRIAL (COSIPA –
RURAL (BELÉM/PA) MARINHA (FORTALEZA/CE)
CUBATÃO/SP)
110
Execução de Estruturas Metálicas
os demais países latino-americanos e da península ibérica. No exemplo de ambiente rural temos uma
cidade do interior do Amazonas, no industrial de uma cidade com forte indústria química e no de
ambiente marinho uma cidade costeira do Atlântico Sul com intensa maresia.
Ensaios de exposição de painéis de aço zincado, realizados pelo IPT, com duração de 12 anos nas
atmosferas rural e industrial e de 17 anos na atmosfera urbana, conforme critérios recomendados pelas
Normas ISO 9223 e 9224 demonstram que a taxa de corrosão do aço zincado decresce ligeiramente
com o tempo, tendendo a uma estabilidade.
A.2.10 - Aços zincados por imersão a quente pintados com tintas líquidas (Sistema
Duplex)
Uma boa pintura pode prolongar a vida útil dos produtos zincados de 1.5 a 2.7 vezes a soma das
expectativas de vida útil separadas (efeito sinérgico), além de proporcionar posteriormente
manutenções fáceis e baratas (ver figura 36). Sua validade é nítida para atender a requisitos especiais de
resistência à corrosão ou aparência).
111
Execução de Estruturas Metálicas
Este anexo materializa um caso prático que pretende recriar uma situação real que concretize os
conceitos teóricos atrás expostos no texto, utilizando-se a execução de um pórtico de uma nave
industrial.
A tarefa é proceder à execução do conjunto de peças cujos desenhos estão na figura 37 e 38,
respectivamente a viga de cobertura e o seu pilar de suporte.
Fabrico;
Transporte;
Montagem;
De frisar que a preparação dos desenhos e especificação das dimensões necessárias ao fabrico das peças
metálicas deverá ser acompanhada pela Fiscalização, devendo merecer aprovação prévia à sua
execução.
De igual modo todo o processo de transporte e montagem severa ser acompanhado e assistido pela
Fiscalização.
112
Execução de Estruturas Metálicas
113
Execução de Estruturas Metálicas
114
Execução de Estruturas Metálicas
A.3.1 – Geral
Neste caso prático será adoptado, em geral, aço estrutural do tipo S355JR (EN 10025-2), dado possuir
elevada relação preço/qualidade. Este aço será adoptado quer para perfis como para chapas (em geral,
incluindo de topo, de reforço e de ancoragem), devendo surgir a sua identificação nas Peças
Desenhadas e Medições.
Todas as fases decorrerão em respeito pelo Projecto, pelo Caderno de Encargos e pelo conteúdo de
todos os capítulos atrás patenteados, bem ainda como de acordo com a normalização e legislação em
vigor.
A selecção da natureza e qualidade dos materiais e o processo de fabrico terão de estar conforme o
prescrito no texto deste trabalho, “Capítulo 2 – Caderno de Encargos” e ”Capítulo 3 – Execução”,
respectivamente e de forma genérica.
O fabrico, ou produção da estrutura, passa por uma série de fases que se encadeiam de forma lógica e
relativamente dependentes entre si. Quer isto dizer que, na maior parte das vezes, não é possível
dissociar uma fase da sua antecedente e precedente, sem que verifiquem atrasos e/ou situações de
desconformidade qualitativa.
Ir-se-á apresentar as diversas fases do processo de fabrico na sequência mais racional e usual.
O aço escolhido, pelas razões atrás apontadas, será o S355JR para perfis e chapas.
• Quantificar o tipo e quantidade de mão-de-obra a utilizar e o tempo que cada vai ficar
hipotecada aos trabalhos a realizar (a medição do tempo por mão-de-obra permite saber a
ocupação de equipamentos);
115
Execução de Estruturas Metálicas
Existe já software específico para modelação e preparação de estruturas metálicas, o que permite
minimizar erros de preparação, dado incluírem sistemas automáticos de detecção de erros, bem como
possibilitam uma visualização tridimensional da estrutura. Neste caso os desenhos de fabrico podem ser
gerados automaticamente pelo software referido.
No final desta etapa de produção de desenhos de execução e acerto de medições (com verificação de
erros e/ou omissões nas medições oficiais do Dono-de-Obra), automática ou manual, dá-se a
preparação da encomenda dos perfis, chapas, parafusos e demais acessórios necessários à produção das
peças. Também aqui se podem pedir preços para a parte de movimentos de terras e fundações de betão
armado, se fizerem parte da empreitada adjudicada. Estas operações têm, como é óbvio, por base os
desenhos e especificações do projecto de execução da estrutura.
Será prevista a recepção seriada do material, separando-se a recepção da peça metálica, da dos
parafusos, anilhas e porcas, bem assim como a recepção dos materiais para soldadura e pinturas.
Em todos os casos temos de aplicar a mesma sequência de critérios a seguir, separar uma amostra para
que depois seja ensaiada, se necessário, de modo a que se verifique se os critérios de aceitação estão a
ser cumpridos.
O início das operações de fabrico pode ter lugar após a chegada dos materiais, de acordo com o Plano
de Fabrico, sendo, em geral, a seguinte (contudo, poderão aqui existir situações em que é mais rentável
trocar a sequência que se apresenta):
116
Execução de Estruturas Metálicas
Como se referiu, situações existem em que torna mais recomendável alterar este faseamento. Por
exemplo, proceder primeiro à soldadura e só depois à furação, com vista a um mais fácil acerto entre
peças as unir (maior coincidência entre os diversos furos).
Contudo, à que chamar à atenção que as operações de soldadura a decorrer nesta fase, são, na sua
maioria, de pequena monta, pois será em fase seguinte, após a verificação da geometria global da
estrutura em pré-montagem, que se dão os grandes trabalhos de soldadura. Como será óbvio pequenas
soldaduras que não influenciem, com significado, os acertos numa montagem global da estrutura,
podem já ocorrer, optimizando o tempo de execução. Também sub-peças de difícil acesso após a
assemblagem de peças principais devem agora ser soldadas. O mesmo pode suceder com certo tipo de
operações de furação.
Em termos de equipamento a utilizar para o diverso tipo de peças, este varia em função dos recursos de
cada empresa, sendo comum:
• Perfis e tubos:
Operações de corte → processo executado com serrote automático (em geral de fita);
• Chapas de ligação:
Na fase final destas operações são retiradas as imperfeições e restos de material provenientes do corte e
furação, utilizando torno de esmeril ou rebarbadora.
Nesta altura estamos em condições de posicionar as peças soltas já preparadas, colocando-as na posição
de projecto e fixando-as com pré-soldadura por pontos (“pingagem” da peça).
Este posicionamento relativo dos diferentes elementos para formar as peças principais (vigas de
cobertura, treliças, pilares compostos, etc.) é seguido de uma verificação de cotas. Caso as cotas
117
Execução de Estruturas Metálicas
estejam de acordo com o desenho de fabrico, passa-se à fase de seguinte, de soldadura efectiva e
definitiva.
O elemento estrutural é movimentado, então, para a zona de soldadura, já com todos os componentes
colocados na sua disposição final. Por regra dá-se neste passo a marcação indelével da peça marcando-a
por punção, num dos seus topos, com o número da componente a que corresponde no desenho de
execução, incluindo a obra a que se destina.
Realiza-se, nesta fase, a soldadura definitiva das diversas componentes entre si, utilizando os processos
correntes (MIG/MAG).
Não deverá ser dado o trabalho por pronto enquanto não se proceder à verificação de todas as
soldaduras executadas, de acordo com o Plano de Inspecção e Ensaios. Este plano é proposto pelo
Empreiteiro à Fiscalização que deverá consultar o Projectista, previamente ao início do processo de
fabricação da estrutura.
As soldaduras são inspeccionadas visualmente, sendo feito um rastreio aleatório de inspecção a uma
parte delas, em número convencionado, com recurso a ensaios não destrutivos, de acordo com o
especificado no Caderno de Encargos.
Encontrando-se as peças já produzidas efectua-se a limpeza das mesmas e procede-se à sua protecção
anti-corrosiva e, eventualmente, anti-fogo.
Esta operação decorre de acordo com o vertido anteriormente nos subcapítulos 2.4 e 3.10 deste
trabalho.
Deste modo, o passo seguinte consiste introduzir as peças na câmara de decapagem para lhes conferir o
grau de decapagem necessário, neste caso, de acordo com o Caderno de Encargos com um nível SA
2½.
Esta operação permite remover da superfície toda a camada oxidada e outras sujidades, bem como dotar
a superfície de um nível de rugosidade indicado para posteriormente serem aplicada a protecção.
Neste caso de exemplo a escolha de protecção recairia numa metalização seguida de uma pintura em
resina epoxy, conferindo uma protecção máxima.
Na eventualidade de ser pretendida, pelo Dono-de-Obra, uma protecção também anti-fogo, com um
menor custo de protecção anti-corrosiva, poderíamos optar por um esquema mais económico e muito
usado em termos nacionais:
118
Execução de Estruturas Metálicas
Uma demão de tinta intumescente (protecção ao fogo), com 260µm seco ou 375µm
húmido;
Conforme Caderno de Encargos, no final das aplicações das camadas acima identificadas são
efectuadas verificações da espessura de cobertura das mesmas (com equipamento apropriado), bem
como de realiza inspecção visual para a detecção de defeitos de pintura, nomeadamente escorridos,
bolhas de ar, incrustações e sujidades, etc.
A última fase corresponde à preparação das peças estruturais e do material para expedição para o local
da obra.
Isto compreende não só a colocação das peças estruturais na ordem de montagem, como o
embalamento identificado de acessórios (como parafusos, porcas e anilhas).
Vai-se efectuar um estudo de optimização das componentes de fabrico de estruturas, tendo em contas as
dimensões comerciais que o mercado impõe, tanto em termos de perfis como de chapas.
Para as componentes necessárias temos o preço por unidade de peso na tabela 28.
Perfis laminados
A viga de cobertura tem um total de 12038mm, contudo esta dimensão inclui as chapas de topo, com
30mmm ambas, pelo que o desperdício para um perfil HEA600 de 12000 será perfeitamente
desprezível: 12038mm-2×30mm = 11978mm → 12000-11978mm = 22mm. Podemos considerar que a
peça está optimizada e o peso em kg da perda não pode ser contabilizado, apenas o trabalho de corte é
mensurável.
Ainda no que trata à viga de cobertura, esta tem um reforço nos apoios por corte de um outro perfil
HEA600, sendo certo que um mesmo perfil pode proporcionar dois reforços (corte simétrico, conforme
119
Execução de Estruturas Metálicas
esquema da figura 29). O comprimento do reforço é de 4845mm, pelo que o desperdício para um perfil
HEA600 de 6000 será: 6000mm-4845mm = 1155mm → 205.6kg → ±154€ por pórtico (2 reforços) e
77€ por reforço. Poderíamos, então, optar antes por um perfil de 16000m, que daria 3 peças duplas e
apenas um desperdício 1465mm, satisfazendo o fabrico de 3 pórticos. Mais, como o corte sucessivo de
reforços se faz com a mesma inclinação a serão dispensados 3 cortes (de remate em cada peça) face ao
que se teria de contabilizar para perfis de 6000mm (a figura 39 também mostra esse efeito).
Figura 39 – Um mesmo perfil proporciona dois reforços por corte simétrico do mesmo
Conclui-se que a peça está optimizada para um perfil de 16000mm, sendo que o custo de desperdiço
será, agora de 16000mm-3×4845mm = 1465mm → 260,8kg → ±196€ por 3 pórticos (6 reforços) e
±32€ por reforço (um custo bastante menos significativo e menos de metade do anterior).
No caso do pilar em que apoia a viga de cobertura, este tem um total de 10553mm, contudo esta
dimensão inclui as chapas de topo, com 40mmm a de base e 20mm a de coroamento de pilar, pelo que
o desperdício para um perfil HEA600 de 12000 será: 10553-40mm-20mm = 10493mm → 12000-
104938mm = 1507mm.
Também poderemos considerar que a peça está optimizada, dado que, se assim entendermos, num 2.º
pórtico poder-se-ia usar o desperdício para soldar a um perfil HEA600 de 9000mm, dado que:
9000mm+1493mm = 10493mm (comprimento do pilar), sendo a sobra deste pórtico 1507mm. A
decisão de utilizar este desperdício passa por a soldadura ser mais económica do que a diferença entre
um perfil de 9000m para 12000mm (3m x 178kg/m = 534kg, que a cerca de 750€ a tonelada,
corresponde a cerca de 400€), bem como o Caderno de Encargos o permitir. Atendendo ao preço da
soldadura (mão-de-obra e outros custos incluídos) seria uma possibilidade a considerar. A ser o caso o
desperdício de perfil para pilar seria: 1507mm - 1493mm = 14mm, ou seja, não mensurável, muito
embora surja uma soldadura a encarar.
De notar que os perfis são rectos, pois se houvesse curvatura, com operação de calandragem, seria
necessário um comprimento extra de perfil, para permitir a fixação dos perfis na calandra e realizar o
raio de curvatura na zona pretendida, pelo que esta excepcional optimização não seria viável.
Por último refira-se a existência de cantoneira de abas iguais, com 100mm, em pares, em troços de
120mm, aparafusadas nos banzos do pilar. Dado que este valor de comprimento é divisível por
3000mm, temos 25 componentes certas para um perfil dessa dimensão e desperdício nulo.
120
Execução de Estruturas Metálicas
As madres de cobertura são perfis enformados a frio, com 8mm de espessura. Uma vez que não
sabemos a dimensão do afastamento entre pórticos e existe alguma liberdade na encomenda de peças
este tipo, vamos considerar desperdício nulo.
Desperdícios de chapa
Para este pórtico temos 4 espessuras diferentes de chapa, 15, 20, 30 e 40 mm (a chapa de 15mm surge
entre os banzos do pilar – com dois tipo de geometria, conforme corte e nos reforços da ligação de base
de pilar, conforme figura 38).
Sendo as chapas adquiridas com 2000mm×6000mm, e sendo as dimensões das diversas chapas
constantes no quadro 29, temos a seguinte proposta de corte de chapa da figura 40 (por simplicidade
limita-se ao caso da viga, verificando que no caso da chapa de 300m×600mm o remate é perfeito no
final da peça 6000m×2000mm).
Figura 40 – Caso de Estudo – Proposta de corte de chapas 300mm×600mm e 300mm×1095mm (assinalas com uma
cruz “X” as partes em desperdício)
121
Execução de Estruturas Metálicas
Para o aproveitamento, e por questões do processo de corte usado para chapas (oxi-corte, em geral),
considerou-se uma distância mínima entre elementos ou entre os elementos e os bordos da chapa de 10
mm nas chapas com 15 mm de espessura e de 15 mm para as de dimensão superior a 15mm de
espessura. Com outros tipos de corte, como a jacto de água, o desperdício no corte poderia ser inferior.
Verifica-se que existe um desperdício de 3,345 m2, o que corresponde a ±773kg, ou seja, ±620€.
Contudo, por cada cobertura de pórtico produzida – duas vigas a 2×2 chapas de topo - apenas
corresponde a menos de 35€.
Para efeitos de uma estimativa orçamental do custo do pórtico vamos limitar-nos a uma avaliação de
mercado (tabela 31), baseada no preço global por kg (preços de concurso a Obra Pública) de obra
pronta (tipo chave na mão). De realçar que para ter em conta ligações, reforços e outros acessórios, ao
peso dos perfis costuma-se agravar em 10 a 15% (em obras correntes de estruturas de edifícios).
Obviamente que esta medição e orçamento apenas satisfaz o ponto de vista do Dono-de-Obra, sendo
certo que o valor real de execução que o Empreiteiro fornece é resultado de um estudo muito mais
exaustivo e detalhado em todos os passos do processo (materiais + fabrico + transporte + montagem),
ponderando os seguintes aspectos pormenorizados, entre outros:
• Preço do perfil necessário incluindo o desperdício (tem-se que comprar com base nas dimensões
das peças de mercado, que variam conforme o tipo de perfil e sua altura) – ver exemplo na
tabela 32 que incide sobre as vigas de cobertura de um pórtico;
• Quantidade de chapas necessárias incluindo o desperdício (tem-se que comprar com base nas
dimensões das peças de mercado, que variam conforme a espessura da chapa) – ver exemplo na
tabela 33 que incide sobre as chapas de topo 300mm×600mm das vigas de cobertura de um
pórtico;
• Corte;
122
Execução de Estruturas Metálicas
• Furação;
• Decapagem;
• Transporte (adiante faz-se uma abordagem mais cuidada e completa, para este exemplo);
• Montagem (adiante faz-se uma abordagem mais cuidada e completa, para este exemplo).
• Custo do material;
• Custo de mão-de-obra (atendendo ao rendimento por unidade de tempo, mas pode variar, como:
horas/m2/demão);
• Custo de equipamento (também aqui atendendo ao rendimento, que pode ser por diveros tipo de
unidade: m; m2; m3, hora, etc.);
• Subcontratação;
123
Execução de Estruturas Metálicas
Tabela 32 - Caso de Estudo – custo dos perfis laminados para as vigas de cobertura
Tabela 33 - Caso de Estudo – custo das chapas de ligação das vigas de cobertura
Chapa Custo Necessário Total de Desperdício Massa (Kg/m2) Total (Kg) Custo total (€)
Unitário (m2) chapa (m2) (m2)
(€/Kg)
e = 30mm 0.80 2×0.18 2×0.194 0.014 231 44,814 35.8
• Quantidade de viagens (sobretudo em caso do transporte ser fretado fora o custo diminui em
função do número de percursos);
• Tempo de imobilização em carga e descarga (as paragens de tempo em carga e descarga podem
onerar o transporte, podendo obrigar a ajudadas de custo complementares – estadia do condutor
e estacionamento da viatura);
Se considera-mos o custo unitário do transporte de 50€ (franquia da viatura) a que soma 1,15€/km
(preço médio no 2.º semestre de 2007), o local de fabrico em Barcelos e o local da obra e no Porto, a
distância em causa é de 50Km (só é contabilizada a distância entre locais).
Sendo assim, com uma carga aproximada de 9500 Kg (que corresponde a um pórtico - dois pilares e
duas vigas), o que comercialmente totaliza 10 toneladas (para selecção da viatura), o custo da
deslocação será de cerca 100€.
Recordar que esta etapa de transporte é constituída por 3 fases: (i) preparação da carga; (ii) deslocação;
(iii) descarga e armazenamento.
Que inclui os cuidados de acomodação para que não surjam empenos nas peças).
124
Execução de Estruturas Metálicas
Que deverá seguir um percurso harmonioso – em traçado e estado do piso - e ser efectuada com uma
responsável condução, que evite vibrações que possam mover a carga ou propiciar fricções entre esta.
De alertar, ainda, que estas 3 fase de transporte tem de decorrer para que se evite qualquer percussão
nas peças, que proporcione corrosões pontuais.
O processo de montagem tem de estar conforme o preceituado no corpo deste trabalho (Capítulo 5 –
Montagem), genericamente.
Em termos de equipamentos, porém, nada foi adiantado, pelo que essa parte será agora abordada.
Existem diversos tipos de equipamentos mecânicos que são adequados à montagem de estruturas
metálicas, sendo certo que também depende do tipo de estruturas: (i) edifícios industriais; (ii) edifícios
urbanos; (iii) pontes rodo ou ferroviárias; (iv) estruturas especiais, como reservatórios, passadiços
pedonais, antenas, etc. No caso (ii) e (iii) não diferem dos habituais, como as clássicas gruas ou
guindastes de lança móvel, bem como estruturas autoportantes ou auto-lançáveis (iii); no caso (iv)
podem usar-se gruas móveis e andaimes, entre outros; no caso (i), o mais comum, são usados desde
empilhadores (menos eficaz e mais perigoso, excepto os do tipo empilhador telescópio – pequenas
gruas hidráulicas de barco telescópico) até gruas móveis de maior ou menor porte (situação mais
corrente e a ideal).
A grua vai ter a função de descarregar a peça do camião e de a elevar no local exacto onde ela vai ser
fixa, sendo acompanhada pelo cesto elevatório onde se encontram os oficiais de serralharia
(montadores/soldadores) para proceder às uniões dos elementos estruturais.
De salientar que os pilares serão elevados e alinhados verticalmente de forma individual, mas no caso
das vigas de cobertura a opção é a montagem simultânea (colocação nos pilares), depois de
aparafusadas na cumeeira ainda no solo. De facto estas vigas estão preparadas para este esforço, pois,
na realidade, os extremos da cobertura serão os seus apoios definitivos nos pilares. Deste modo:
125
Execução de Estruturas Metálicas
Como inconveniente surge a circunstância de as tolerâncias dimensionais serem mais estreitas, uma vez
que a ligação viga-viga já se encontra terminada, existe menos margem de acertos por aperto final
iterativo entre todas as ligações.
MONTAGEM - Fase 1 – Colocação das peças junto ao local de implantação (com ou sem
descarga directa dos camiões)
Admite-se que o transporte da fábrica até ao local da obra foi feito anteriormente ou que outra equipa,
ainda que no mesmo dia, já o colocou as peças na zona onde vão ser montadas. A não ser o caso a
própria equipa de montagem retira directamente dos camiões e coloca junto ao local de implantação,
com a grua móvel.
Na circunstância de serem elevadas partes já previamente montadas (as duas vigas unidas na cumeeira,
no nosso caso de exemplo, figura 41) procede-se às necessárias ligações. Esta fase poderia ser
executada depois dos pilares erguidos, mas deste modo pode-se efectuar uma primeira apreciação de
compatibilidade das ligações entre as vigas e os pilares ainda no solo.
Figura 41 – Caso de Estudo – Fase 2 - Montagem das componentes que são erguidas em blocos (vigas de cobertura com
união prévia no solo)
São erguidos os pilares, posicionados e fixados, com apertos provisórios, nos chumbadouros, conforme
figura 42 (a betonagem já teve lugar atempadamente, tendo o betão o endurecimento e a resistência
apropriada).
Nesta fase erguem-se as vigas, já unidas entre si, pela zona das extremidades, mas com um cabo finco
na cumeeira para evitar oscilações. São colocados os parafusos e dados apertos até 75% do momento
final (figura 43).
126
Execução de Estruturas Metálicas
MONTAGEM - Fase 5 – Verificação de cotas com apertos iterativos até ao momento final
si, procede-se à remoção dos elementos de por negativo de chapa de base de pilar)
Nesta fase, um serralheiro irá proceder à verificação de todas as ligações (incluindo as pré-esforçadas,
efectuando a verificação final aos momentos de aperto), enquanto outro o segue para realizar os últimos
retoques de pintura na estrutura.
127
Execução de Estruturas Metálicas
Como é óbvio no custo da montagem tem de se contabilizar os meios humanos e os meios mecânicos,
pelo que o custo de montagem de um pórtico com 9210 kg é de 1550€, sendo o trabalho realizado num
dia útil.
Pilar HEA600
Fundação (pegão)
Figura 43 – Caso de Estudo – Fase 4 - Elevação e fixação provisória das vigas nos pilares
128
Execução de Estruturas Metálicas
Os custos de manutenção dividem-se em fixos e periódicos. Os custos chamados fixos são aqueles
relacionados com os componentes e equipamentos da edificação cuja frequência de serviços de
manutenção é alta – mensal por exemplo (Contratos de Manutenção) – e periódicos, aqueles
relacionados com componentes cujo desgaste é lento, como danos das superfícies de fachadas e
pinturas.
Quanto mais eficientes forem as manutenções periódicas e programadas menores serão as proporções
de recursos empenhados em processos correctivos. Estes podem ainda ser reduzidos ou minimizados
através de vistorias e inspecções constantes, que permitam perceber a aproximação de uma situação de
emergência antes que ela se instale. Durante a inspecção, deve ser dada uma atenção especial à
alteração da cor ou desgaste do revestimento de acabamento, fissuras e deformação excessiva dos
elementos. Estes factores representam um comportamento anormal da estrutura e deverão ser
corrigidos.
O planeamento deve, portanto, prever recursos adequados para atendimento destes serviços, além de
cuidadosamente desenvolver planos de contingência para o enfrentar de situações de emergências.
Manutenção excepcional
Este é o conceito “consertar quando parte”, devendo ser a primeira regra a ser eliminada. Na verdade,
se a atitude é a de corrigir o conceito não chega a ser o de manutenção.
Este tipo de reparação é usado quando acontece algo que não era esperado, uma degradação precoce da
estrutura ou materiais, uso indevido, acidente, alteração do uso, etc.
Uma das mais frequentes manutenções que se faz é devido à degradação precoce das estruturas ou dos
elementos de protecção, devido ao efeito da corrosão.
Para combater esta corrosão deve-se, logo desde a fase de projecto, ter em mente a presença deste tipo
de problema, de modo a ser tomado em consideração pelos projectistas. Estes deverão decidir pelos
tratamentos e protecções estruturais mais indicados, consoante o meio ao qual irão estar sujeitas as
peças estruturais. Também se deve ter em consideração as boas práticas de execução dos elementos, de
forma a reduzir ao máximo possíveis pontos de corrosão.
Nos dias de hoje temos muitos tratamentos e revestimentos metálicos possíveis a aplicar nas estruturas
metálicas, de forma a prevenir cenários como os da corrosão. Claro, que dependendo um pouco das
129
Execução de Estruturas Metálicas
condições financeiras de cada um, e das necessidades que o meio requer, pode-se optar pelo método
mais adequado.
Reparações
Devem-se reparar estruturas metálicas danificadas ou deterioradas, de acordo com desenhos, fichas de
trabalho ou esquemas de montagem, utilizando ferramentas adequadas e recorrendo, sempre que
necessário, a equipamentos de elevação e transporte:
130
Execução de Estruturas Metálicas
A decapagem efectuada tem como finalidade preparar os componentes metálicos e a superfície para a
pintura, sendo uma das maiores geradoras de resíduos.
As maiorias das decapagens são físicas, apesar de existirem algumas decapagens químicas,
nomeadamente na preparação e tratamento de componentes, tubagens e tanques.
As tecnologias e medidas aplicadas à decapagem, tem como objectivo principal diminuir o volume de
resíduos, passando pela substituição do abrasivo utilizado por abrasivos com maiores possibilidades de
reutilização.
Substituição de uma decapagem em meio aquoso por uma decapagem a seco com granalha
Regra geral, em termos ambientais, uma decapagem a seco apresenta vantagens em relação a uma
decapagem em meio aquoso, uma vez que os resíduos retirados das superfícies metálicas se encontram
na fase sólida, podendo as poeiras produzidas ser aspiradas através de um sistema adequado e
facilmente recuperadas para serem eliminadas com reutilização da granalha. Na decapagem por via
húmida, os resíduos líquidos encontram-se mais dispersos e diluídos, constituindo volumes por vezes
elevados e com características bastante agressivas, uma vez que se trata de operações em que se
utilizam ácidos ou bases fortes. É necessário ter em conta no entanto que o tratamento mecânico pode
criar descontinuidades na superfície das peças, fazendo com que nem todas as operações de decapagem
química possam ser substituídas por processos mecânicos.
Substituição da areia utilizada na decapagem por outros abrasivos de menor impacto ambiental
Tradicionalmente, a areia era o abrasivo utilizado na decapagem, mas devido aos problemas ambientais
e de saúde dos trabalhadores, tem vindo a ser substituída por outro tipo de abrasivo - a granalha.
A escolha do tipo de granalha, deve passar não só pelo seu custo, mas principalmente pela possibilidade
de reutilização; diminuindo-se assim o volume de resíduo gerado e os custos inerentes à sua deposição.
Por vezes é economicamente mais viável, consumir um tipo de granalha inicialmente mais cara, mas
com possibilidade de reutilização sistemática, tornando o processo mais económico ao longo do tempo,
do que o consumo de granalha mais barata, mas que só pode ser utilizada uma vez.
131
Execução de Estruturas Metálicas
Actualmente devido ao ser baixo custo e eficiência em retirar a tinta velha, tem sido o tipo de granalha
utilizado em substituição da areia.
Esta granalha mineral, tem a possibilidade de ser reutilizada no máximo duas vezes, deixando depois
disso de ser eficiente devido à pequena dimensão das partículas.
Granalha de aço
Em termos do tratamento da estrutura do casco para uma nova pintura, é um excelente agente
decapante da tinta envelhecida. Além disso a utilização da granalha de aço, tem a vantagem
relativamente aos outros agentes decapantes de ser facilmente regenerada, podendo ser utilizada
diversas vezes, sem perder as suas características.
A recuperação da granalha pode ser efectuada por simples crivagem ou utilizando tecnologias mais
avançadas como a ciclonagem. Consegue-se deste modo, retirar a maioria dos finos, partículas de
ferrugem, calamina e restos de tinta.
A utilização da granalha de aço tem como desvantagem, o facto do investimento inicial (custo da
granalha e do sistema de recuperação) ser superior ao da areia e da escória de cobre. No entanto ao fim
de algum tempo esse investimento é recuperado. Nas empresas nacionais o uso de granalha é restrito à
decapagem em cabine.
Granalha de plástico
A decapagem com granalha de plástico é outro processo mecânico de retirar a tinta quando é necessária
uma repintura, em alternativa à decapagem com areia. Este processo utiliza partículas angulares de
plástico, podendo ser plástico termoendurecível ou termoplástico. Existem abrasivos de plástico de
vários tamanhos e várias durezas, sendo a sua escolha dependente do tipo de material a tratar.
A sua utilização é particularmente eficiente para retirar tinta envelhecida de superfícies frágeis, como o
alumínio, zinco e fibra de vidro, sendo a decapagem efectuada a uma pressão (≤40 psi), muito menor
do que na decapagem com granalha de aço. Outra das vantagens é a possibilidade de reutilizar cerca de
10-12 vezes, antes de se tornar pequena demais para remover eficientemente a tinta. Deste modo,
diminui-se o volume de resíduos e consequentemente o custo de deposição.
No entanto, tem a desvantagem de poder não ser tão eficiente na remoção da corrosão.
132
Execução de Estruturas Metálicas
A recuperação da granalha efectua-se por ciclonagem, para retirar os finos, e por passagem num
separador magnético.
A granalha antes de ser utilizada na decapagem necessita de ser seca num forno, gastando-se energia e
perdendo-se granalha por formação de finos durante a secagem.
A alternativa é comprar granalha ensacada e calibrada (mais cara), e guarda-lha ao abrigo das
condições atmosféricas (chuva e vento). Esta medida já foi implementada em Portugal com vantagens.
O custo da granalha é de 4 contos a tonelada, sendo o preço da granalha seca e calibrada de 11 contos/t.
Apesar da granalha seca e calibrada ser mais cara, o investimento a longo prazo compensa, poupando-
se por eliminação da operação de secagem em termos energéticos (cerca de 230$00 por tonelada de
granalha), de pessoal e de consumo de granalha nova.
Evitar a operação de secagem, que origina a perda de cerca de 20% de granalha, por
formação de finos;
Substituição de uma decapagem com granalha por uma decapagem com jacto de água
Sistemas de decapagem com jacto de água a média e alta pressão podem ser utilizados para remover
tinta envelhecida.
A pressão utilizada pode variar entre 3 000 e 15 000 psi, no caso do jacto de água a média pressão,
atingindo 55 000 psi nas operações a alta pressão.
A decapagem com jacto de água a média pressão necessita para aumentar a sua eficiência da adição de
um abrasivo (por exemplo, bicarbonato de sódio), enquanto o sistema a alta pressão utiliza um jacto de
água pura.
Após a decapagem, a água residual é recolhida, sendo tratada através de um sistema de filtros para
remoção de resíduos de tinta. Posteriormente, a água passa por um tanque de coalescência para
remoção de óleos e gorduras e por um sistema de desionização (para retirar iões lixiviados). Após este
tratamento a água pode ser reutilizada.
133
Execução de Estruturas Metálicas
Necessita de pintura em superfícies húmidas e por vezes corroídas, sendo necessário uma
tinta que iniba a progressão da corrosão.
A decapagem com jacto de água, apesar do seu elevado custo inicial, já se encontra implementada
numa empresa nacional.
Outra das possibilidades de reaproveitamento dos resíduos de granalha é a sua incorporação na carga
do forno das cimenteiras para aproveitamento do ferro.
134
Execução de Estruturas Metálicas
135
Execução de Estruturas Metálicas
136