BIOREACTORES

Microbiología industrial
 I.- BIOREACTOR
•Recipiente en el que se lleva a cabo una transformación bioquímica. Es el
componente principal de un bioproceso.
•En estos recipientes se crean condiciones ambientales propicias (temperatura, pH,
aireación etc.) para que los agentes biológicos puedan desarrollarse, y producir las
máximas cantidades del producto deseado.

• Por lo general se busca conocer el tamaño y tipo de reactor, así como el método de
operación.
 II.- FACTORES DE EFICIENCIA

•La eficiencia de un reactor (aparte de las consideraciones bioquímicas)

esta determinada por las limitaciones de transferencia de nutrientes
(oxígeno en el caso de aerobios), de cantidad de movimiento, y de calor.
•Se pueden expresar como:
•Factor de transferencia de oxigeno Kla.
•Factor del efecto cortante.
•Factor de transferencia de calor
 2.1.- Factor de transferencia de oxigeno (Kla)
•El O2 tiene baja solubilidad en agua (7
mg/l, a 35°C) y los m.o. solo utilizan O2
disuelto.
•Se debe transferir O2 desde la fase
gaseosa (burbuja de aire) a la célula.

•Pasos:
•1- Difusión del seno del gas a la interfase
gas-líquido.
•2- Movimiento a través de la interfase G-L
•3- Transporte convectivo en el seno del
líquido
•4- Difusión a través de la interfase L-Cel.
•5- Transporte a través de la membrana
•6- Difusión intracelular hacia el sitio de la
reacción química
•7- Transporte y reacción química
 Transferencia G-L . Modelo de la película
Macroscópicamente, la transferencia de O2 puede explicarse por:

Transferencia de Oxigeno:
RO2 = dCL / dt = KLa (C* -CL)
RO2 o Na: es la velocidad de transferencia de O2, (Kmol/m2.s)
a, es el área superficial de las burbujas/unidad de volumen (m2/m3).
Kla, es el coeficiente volumétrico de transferencia de O2, que incorpora el valor
del área superficial de las burbujas [h-1]
C* es la concentración de O2 en la fase gaseosa (Kmol/m3)
CL, concentración de oxigeno en el liquido (Kmol/m3), que puede aumentar hasta
C*.
 Factores que afectan la transferencia de o2
RO2=KLa (C*-CL)

KLa (C*-C)

KLa=D.a
L
•La transferencia de oxigeno depende de dos factores:
•- Kla (que a su vez depende de la agitación, temperatura, viscosidad,
tensioactivos).
-Diferencia de concentraciones de oxigeno C*-CL (depende de la demanda y la
alimentación de aire).
•La transferencia de O2 hacia el seno del líquido se anula cuando C*=CL.
•Cómo aumentar la transferencia de oxígeno?
•1- aumentando el KLa
 condiciones de operación (caudal de aire, agitación, etc)
 diseño del reactor (paletas, buffles)
 reología del cultivo
•2- aumentando la fuerza impulsora. Aumentar C*
 TRANSFERENCIA (RO2) - DEMANDA (rO2)

Demanda de Oxigeno (Velocidad de consumo de oxigeno -OUR, oxygen uptake

rate): rO2= dCL/dt = X. qO2
Donde:
qO2 (velocidad específica de consumo) depende de la concentración de oxigeno
disuelto, la edad del cultivo, fase de crecimiento (qO2 es máxima cuando  es
máxima, es decir durante la fase exponencial), tipo de cultivo, etc.
La transferencia debe ser mayor que la demanda para evitar limitación de
oxigeno.

rO2 - es proporcional al crecimiento

 Relación entre demanda y transferencia de O2

Transferencia o suministro Consumo o demanda

b . rx µ max. b
rO = q . x = b.r = =
RO2= KL.a . (C* – CL) 2
O 2
S
Y Y
x/ s x / s

rx µ max. x
rO = =
2
Y x/o Yx/o

El microorganismo mantiene un estado

cuasi-estacionario, a mayor consumo,
RO2= rO 2

mayor transferencia

 Si RO2 > rO2 , no se limita

 Si RO2 < rO2 , se limita en O2

Si se limita
CL ~ 0

RO2=Kla.C*
 Cómo seleccionar el KLa apropiado?

Valores de KLa.
La medida de transferencia de O2 es el KLa (coeficiente volumétrico de
transferencia de oxígeno)
- El tipo de célula: las bacterias, hongos, células animales crecen a distinta μ, por
lo tanto tendrán distintas qO2

Tipo celular Xf (g/l) μ (h-1) KLa (h-1) Tipo de reactor

Animal 0.5 0.01-0.04 1-25 Tubo ensayo

inmóvil
Vegetal 10-15 0.007-0.03 20-30 Tubo-erlen

Levadura 10-30 0.2-0.6 100-1000 Erlen-reactor

Hongo
bacteria 10-20 0.6-1.4 100-1000 Erlen-reactor
 Determinación del KLa.
•Existen diferentes métodos como: método directo ,método del sulfito, método
dinámico, etc.
•Método directo.
•Se puede hacer en reactores continuos, en régimen estacionario, midiendo la
concentración de oxigeno gaseoso en la entrada y en la salida, del reactor.
Donde, la velocidad de transferencia de oxígeno volumétrico, qt0, en ee es igual a
la velocidad de consumo volumétrico –q0

•R: cte de los gases 8.314 J / mol ºK ó 0.08206 l atm / mol ºK, T (ºK),
•p0 es la presión parcial de oxígeno, y
•vg es la velocidad de flujo de gas.
•Si se usa aire, es suficiente analizar sólo la composición del gas a la salida.
Sin embargo para bioreactores grandes es importante tener en cuenta la diferencia
de presión a lo largo del reactor. Si se mide también la concentración de oxígeno
disuelto, c0 en el medio, se puede calcular kla de:

Se supone: La concentración de saturación c*0 es la misma a través del reactor.

El método requiere conocer medidas seguras del contenido de O2, de las
velocidades de flujo de gas y de la solubilidad del oxígeno en el medio.
 Método del sulfito:
•El método se basa en la reacción del sulfito de sodio con O2 en medio
ligeramente alcalino y en presencia de iones Cu+2 o Co+2, para hacer la reacción
casi instantánea.
•Así la velocidad de consumo del sulfito, depende de la velocidad a la cual el
oxígeno es transferido desde la fase gaseosa.
•2 Na2SO3 +O2 Na2SO4

•El método es simple, pero como la reacción es muy rápida, el gradiente

alrededor de la burbuja se altera y los resultados que se obtienen son
sobredimencionados.
•La velocidad de la reacción puede representarse según la ecuación:

•donde k es la constante de velocidad

•m y n son coeficientes experimentales que representan al orden de la reacción
para sulfito y oxigeno respectivamente.
•Las ecuaciones que representan al balance de materia para el O2 y el Na2SO3 son las
siguientes:

•donde VL es el volumen del reactor, CA y CB son las concentraciones de O2 disuelto y

sulfito en el medio, CAF y CBF son las concentraciones de O2 y sulfito en la
alimentación, Q es el caudal de alimentación,
•Cuando se alcanza el estado estacionario el termino de consumo químico puede
eliminarse de las ecuaciones anteriores sustrayéndolas y se obtiene la ecuación que
permite calcular el KLa:

•Normalmente, la concentración remanente de sulfito en el medio, la concentración de

O2 en la alimentación y en el reactor son despreciables frente a la concentración de
sulfito en la alimentación con lo que la ecuación puede reducirse a:
 2.2.- Estrés hidrodinámico
•El estrés hidrodinámico determina el daño celular, ocasionado por el esfuerzo
cortante.

•La fuerza por unidad de área aplicada en forma paralela a la superficie de cada
célula (cizallamiento), provoca un esfuerzo de corte o “shear stress” (τ).
•Este τ es proporcional a la diferencia de las velocidades (dv) entre las líneas de
flujo superior e inferior, dividido por la pequeña distancia entre las líneas de flujo
(dv/dy).
•La constante de proporcionalidad es la viscosidad (μ).
•Esta ecuación se cumple siempre y cuando la viscosidad sea constante, sin
importar la velocidad de deformación a la que es sometido el fluido, y esto se
cumple en fluidos newtonianos (Trujillo y Valdez, 2006).
 Daño celular y su cuantificación
•Un cultivo celular puede presentar dos tipos de daño:
•a) un daño letal que provoca la muerte por necrosis (lisis celular) o
apoptosis (proceso de muerte programada) en las células, o
•b) daños subletales que se manifiestan en alteraciones metabólicas en los
cultivos.
•Las células vegetales y animales son mas susceptibles al esfuerzo cortante.
•Cuando existen sólo efectos subletales, hay mecanismos de respuesta al
estrés hidrodinámico, o hacia el estrés oxidativo, que afectan las velocidades de
crecimiento, producción y de consumo de nutrientes y los rendimientos celulares
y de productos. (Trujillo y Valdez, 2006)
 Determinación del shear stress
•Para cada tipo de cultivo debe determinarse del valor de τ.
•Hay algunos valores para células especificas.
•Así por ejemplo, en cultivos de Escherichia coli a altos valores de energía
de disipación (1.0 KW/kg, valor típico en un biorreactor industrial), E. coli no
refleja cambios morfológicos ni metabólicos.
•En cultivos con valores de energía de disipación de 30 KW/kg (que se
alcanza a aproximadamente 1,200 rpm en un fermentador de laboratorio,
usando turbinas tipo Rushton), los resultados son similares.
•Estos valores de energía de disipación corresponden a tamaños del Eddie
de micro-escala de 30 y 13.5 µm, respectivamente (suponiendo medios de
cultivo con viscosidades cinemáticas cercanas a la del agua).
 2.3.- Generación de calor por crecimiento microbiano
•40–50% de la energía
suministrada por las fuentes de
C se convierten en ATP, el resto
se libera como calor.
•YH, es el coeficiente de
eficiencia energética.
•El calor liberado se puede
calcular a partir de las entalpías
de combustión del sustrato ΔHs
y de la biomasa formada ΔHc,
que se relacionan por:

Despejando se tiene:
•Algunos valores típicos:
•ΔHc ~ 20 – 25 kJ/g células
•YH ~0,42 g/kcal (glucosa); 0,30 g/kcal (malato); 0,18 g/kcal (etanol); 0,12 g/kcal
(metanol); 0,061 g/kcal (metano)
•El grado de oxidación del sustrato afecta fuertemente la cantidad de calor
liberado por el metabolismo de las células.
•Para células en crecimiento activo, el requerimiento para mantenimiento es
bajo.
•La velocidad total de generación de calor (Qgenerado) en una fermentación
batch se calcula considerando la velocidad de crecimiento.

•En una fermentación aerobia, se correlaciona con la velocidad de consumo de

oxígeno, dado que es el aceptor final de electrones.
 III.- CRITERIOS DE CONSTRUCCION
•El biorreactor ideal debe:
•Mantener las células uniformemente distribuidas en el volumen de cultivo.
•Mantener constante y homogénea la temperatura (sistemas de control de la
temperatura y de distribución del calor).
•Minimizar los gradientes de concentración de nutrientes (sistema de
mezclado), incluido el oxigeno en aerobios.
•Mantener un ambiente aséptico (sistemas de esterilización y aislamiento)
•Maximizar el rendimiento y la producción (control del tiempo de retención)
•Minimizar el gasto y los costos de producción (mínimos costos energéticos y
de operación).
 IV.- FACTORES DE OPERACIÓN
•Son muy importantes: esterilización y control del proceso.
•a.- Esterilización.
•La necesidad de esterilidad en un biorreactor, está en relación con el valor del
producto.
•En el campo medio ambiental, generalmente no se requiere esterilización, pero
en el campo alimentario, y farmacéutico es indispensable.
•El tipo de esterilización más frecuente es usando calor húmedo (vapor de agua),
y se debe usar adecuados valores de coeficientes biológicos: D y F.

•La esterilidad en un bioproceso debe considerar:

•- Esterilidad del medio de cultivo: eliminar las células propias del medio.
•- Esterilización del aire que se alimenta.
•- Construcción apropiada del biorreactor, para prevenir la contaminación.
 b.- Control por Automatización.
•Se debe llevar control de:
•La concentración del sustrato, oxigeno (de ser el caso) y los niveles de
biomasa.
•Las condiciones ambientales del biorreactor: temperatura, pH, oxígeno
disuelto y velocidad de agitación.
•La mayoría de los fabricantes de biorreactores usan sensores y controladores
interconectados por un sistema PLC.

•B.1. Control de la concentración de biomasa.

•Se puede usar con ese fin el sistema de quimiostato o de turbidostato.
 b.2.- Control de pH.
•El pH del medio varia por los productos del metabolismo microbiano.
•Un sistema de control de acidez consta de:

•Subsistemas dispensadores. de ácido, i/o de álcali.

•Sistema de medición: formado por: Sensor de pH que mide la acidez e
informa al controlador de pH, la situación del medio.
•Sistema de control formado por un Controlador de pH: ordena y regula la
acción del motor que controla a las bombas peristálticas que suministran el
ácido y el álcali.
 b.3. Control de temperatura
•Puede ser por enfriamiento o calentamiento.
•Sistemas de intercambio de calor: serpentín, o chaqueta
externa.
•La transferencia de calor por conducción a través de la
pared, puede ser descrito por:
•Q = UA ΔT
•Donde Q es la cantidad de flujo de calor, ΔT la
diferencia de temperatura a través de la pared, A el área
de la pared, y U es el coeficiente de transferencia.

•Instrumentación:
•Sensor de temperatura: sonda que mide la temperatura.
•Válvula solenoide: mecanismo que regula el flujo de
líquido por la tubería o línea de paso.
•Un sistema de control de Temperatura, que regula la
acción del motor de las válvulas que regulan el flujo de
líquido frío o caliente.
 b.4.- Agitación
•Para lograr la agitación deseada se calcula la potencia del motor en Hp, con el
número de Reynolds (NRe), el número de potencia para los impulsores (Np).
•El número de Reynolds se calcula con la ecuación:

•NRe = Número de Reynolds [adimensional]

•d = diámetro del impulsor
•N = Velocidad nominal del motor
•ρ = Densidad de la mezcla dentro del reactor
• µ = Viscosidad de la mezcla dentro del reactor (Flores Hernandez et al)

•El cálculo de la potencia consumida se hace a través de números

adimensionales, relacionando por medio de gráficos el número de Reynolds y el
Número de Potencia.
•NP= Nº Potencia
•NFr= Nº de Froude
N P  C ( N Re ) X
( N Fr )Y

•La potencia del motor será: P=Np.ρ.N3.D5

b.5.- Sistema de aire
•Filtros de Aire: para sistemas pequeños,
se utilizan filtros en línea con membrana
microporo que filtran el 99,99% de los
contaminantes. Para sistemas industriales
generalmente se hace calentando
fuertemente la línea de aire y luego
enfriarla.
•Difusor de Aire: los cultivos aeróbicos
requieren que el aire estéril se difunda en
forma de miles de pequeñas burbujas,
desde el difusor de aire, hacia el volumen
del líquido; esta acción se realiza
mediante platos finamente perforados.
 IV.- TIPOS DE REACTORES

•1- Por el tipo de operación (continuos, semicontinuos, discontinuos).

•2.- Por su forma y tipo de agitación.
• Agitación mecánica: Reactor de tanque agitado.
•Agitación neumática: Reactor de columna con burbujas, reactor Air Lift)
• 3- De acuerdo a las fases: homogéneos o heterogéneos
• 4- Biorreactores especiales: de estado sólido y foto-biorreactores
 4.1- Bioreactores por el tipo de operación
•Existen tres modos de cultivo aunados a tres modos básicos de operación:
•Discontinuo (batch): por lotes o tandas; se coloca dentro del biorreactor la
carga total de cada proceso (tanda o lote) y se deja llevar a cabo la
fermentación por el tiempo que sea necesario.
•Semicontinuo (fed-batch): por lotes alimentados; se alimenta una línea de
entrada para que el sistema de cultivo tenga un producto (biomasa) con máximo
de crecimiento (exponencial) y aumente la productividad.
•Continuo (continuos): por quimioestato, se alimenta una línea de entrada o
alimentación y se drena una línea de salida; de manera que los flujos o
caudales de ambas líneas sean iguales y la producción sea continua.
Reactores discontinuos (Batch)
•Reactor biológico secuencial SBR.
•Donde no existe flujo de entrada ni de salida, durante la
reacción.
•Ejemplos: reactor para producción de chicha, cerveza, yogurt,
tratamiento de aguas residuales, etc.
•
Son reactores discontinuos en los que el medio se mezcla con
un inóculo y se mantiene cerrado, con un sistema de
crecimiento suspendido.
•El proceso combina en un mismo tanque: reacción, aeración y
clarificación.
•Ventajas de los SBR son la facilidad para el control de la
operación, la buena flexibilidad ante fluctuaciones de caudal y
concentración de nutrientes.
•Consta de cuatro procesos cíclicos:
llenado, reacción, decantación y
vaciado, tanto de efluente como de
biomasa.
•En la primera fase, (llenado estático),
ingresa el medio al sistema bajo
condiciones estáticas.
•En la segunda fase (reacción) el medio
se mezcla y airea, favoreciendo la
transformación biológica.
•El tercer paso, (decantación), genera
condiciones de reposo en el tanque para
decantar los lodos.
•En la última fase, o fase de vaciado, el
producto se retira del tanque.
•Finalmente, se puede purgar el lodo
generado para mantener constante la
concentración de éste.
Aplicación en aguas residuales
•Generalmente, un sistema SBR trabaja con un tiempo de retención hidráulico
de 1 a 10 d y un tiempo de retención celular de 10 a 15 d.
•La concentración de sólidos en suspensión del licor mezcla (SSLM) se suele
mantener entre 1.500 y 5.000 mg/L.
•Ventajas:
•- Bajo requerimiento de espacio, debido a que se requiere un solo tanque para
realizar todo el proceso.
•- Simplicidad de los equipos.
•- Mejor control del crecimiento de organismos filamentosos y de problemas de
decantación.
•- Permite eliminación N y P, por un proceso completo de nitrificación–
desnitrificación, así como para la eliminación de fósforo.
•- Versatilidad para trabajar con fluctuaciones de caudal y de concentración de
materia orgánica.
 4.1- Por su forma y tipo de agitación
a.- Biorreactor de tanque agitado
•Reactor continuo de tanque agitado RCTA, o
CSTR (Continuous stireed tank reactor).
•El aire ingresa al biorreactor por debajo del
agitador y las paletas rompen las burbujas en otras
mas pequeñas.
•La presencia de deflectores impide la formación de
vórtice. De este modo las burbujas no ascienden
directamente hacia la superficie y aumenta el
tiempo de retención de las burbujas, aumentando
la transferencia de O2.
•Requieren alto consumo de energía.
•En los bioreactores altos se instalan varios rodetes
para mejorar la mezcla.
•Tienen alto efecto cortante, y pueden dañar las
células, principalmente en el cultivo de células
animales o vegetales.
 Dificultades.

•En fermentaciones continuas alimentadas con altas concentraciones de sustrato

(entre 134 y 295 Kg/m3) se presentan grandes variaciones en las
concentraciones de biomasa.
•Esto puede generar mas de un estado estacionario y oscilación de diferentes
variables de proceso.
•En algunos casos, estos comportamientos causan que la concentración de
biomasa y la viabilidad de las células se reduzcan en más de un 50%, o reducen
la productividad del proceso (Paz, 2010)

•Uso: En la producción industrial de etanol combustible, por reactores continuos

b.- Reactores de columna con aireación
•Para grandes volúmenes (mayor a 1000 L) el reactor agitado no
es eficiente.
•El mayor volumen de cultivo, genera mas calor y los
intercambiadores de calor de camisa son insuficiente, es
necesario aumentar el área y eficiencia de transferencia de calor.

•En estos reactores, la aireación y la mezcla se logran con la

inyección de gas, con menos gasto de energía que la agitación
mecánica.
•Consiste de un cilíndro con alturas superiores al doble del
diámetro, hasta relaciones 6:1, con inyección del aire en la base.
•Se utilizan para la producción de levadura panera, cerveza y
vinagre, y tratamiento de aguas residuales.
•En los reactores de columna muy altos se pueden instalar
placas horizontales perforadas para evitar la coalescencia de las
burbujas y lograr una mejor redistribución del aire.
 c.- Bioreactor Air Lift (BAL). De corriente de aire
•Tienen niveles de cizalla menores, por
eso se utilizan a menudo para cultivos
de células animales y vegetales, y
catalizadores inmovilizados.
•El gas es inyectado únicamente en
una parte de la sección del reactor
denominado «riser», donde produce un
movimiento ascendente del líquido. El
gas se retira del líquido en la parte
superior del reactor dejando el líquido
más pesado libre de burbujas que se
recircula a través del «downcomer».
•El líquido circula en los reactores BAL
como resultado de la diferencia de
densidad entre el«riser» y el
«downcomer».
•Aplicaciones.

Existen dos configuraciones

básicas de los BAL:
circulación externa y
circulación interna.
El BAL con circulación externa
presenta al menos un “loop” o
brazo de descenso con un
diámetro generalmente menor
que el del cuerpo principal del
biorreactor, por otro lado el de
circulación interna posee un
tubo concéntrico que separa
el cuerpo principal del
biorreactor. (Lizardi, 2011)

Reactores Air-flit para algas

4.2- Biorreactores de acuerdo a las fases:

•Biorreactores homogeneos: las células (o enzimas) permanecen en

suspensión en el medio de cultivo durante todo el proceso: De lecho
fluidizado con células inmovilizadas en suspensión

•Biorreactores heterogeneos: las células (o enzimas) están unidas a

una fase solida (inmovilizadas) en contacto con el medio de cultivo.
•De lecho fijo (de lecho empaquetado, de membrana, de fibra hueca,
de goteo, etc)
a.- Lechos fluidizados
•Cuando se hace fluir hacia arriba un
líquido sobre un lecho de partículas de
catalizador de tamaño y densidad
apropiados, el lecho se expande
debido al movimiento ascendente de
las partículas.
•Pueden utilizarse con organismos
floculantes en los procesos de
fabricación de la cerveza, en la
producción de vinagre, en tratamiento
de aguas residuales por UASB.
 Aplicación 1: Reactor UASB para aguas residuales
•UASB (Upflow Anaerobic Sludge Blanket- de Flujo
ascendente y manto de lodos), también conocido como
RAFA (Reactor anaerobio de flujo ascendente) es un
biorreactor tubular continuo y con flujo ascendente.
•El agua residual pasa con baja velocidad ascensional, a
través de un manto de lodos suspendidos, compuesto de
gránulos de microorganismos agrupados.
•En la parte superior hay un sistema de separación gas-
sólido-líquido, que permite la salida del gas.
•Los sólidos caen debido a su peso hasta el manto de
lodos, los gránulos mas pesados caen al fondo (1-3%)
•Operan con carga orgánica de 5-30 Kg DQO/m3·d
•Se consigue una alta concentración de biomasa dentro del
reactor con una elevada velocidad de degradación de
materia orgánica.
 Lodo granular anaeróbico
•Según la teoría del spaguetti, de W.
Wiegant, los filamentos de Methanosaeta
se agregan enmarañándose, formando los
primeros pellets “bolas de spaguetti”.
•Estos agregados sirven de superficie de
anclaje o soporte para otros
microorganismos involucrados en el
proceso de degradación anaerobia.
•Debido al gran tamaño de partícula (de
0.5 a 2 mm), los gránulos resisten el
lavado del sistema.
•La eficiencia en remoción de DBO y DQO:
de 60 a 80%, en reactores mesofílicos,
llega 90%.

39
Sistema de distribución del influente

Diseño mejorado

40
Aplicación 2. Fermentador de cerveza
•En el fermentador en forma de
torre los flóculos de levadura se
mantienen en suspensión por el
movimiento ascendente del medio y
las partículas arrastradas son
devueltas por medio de un dispositivo
de sedimentación situado en la parte
superior de la torre.
La levadura es capaz de alcanzar
tamaños de flóculos relativamente
grandes, que no pueden ser
arrastrados por el flujo.
Fermentadores en Cervesur- Arequipa
 b.- Biorreactores de membrana
•El Reactor Biológico de Membrana (MBR),
incluye dos procesos: uno de degradación
biológica aerobia o anaerobia y otro proceso de
separación de los sólidos suspendidos y mo,
mediante filtración por membrana (Corado,
2010)
•Un MBR es una modificación del proceso
convencional de lodos activos donde la
separación del lodo se realiza por una filtración
con membranas en vez de un decantador.
•Ventajas: poca área y calidad de efluente, es
posible eliminar el proceso de desinfección.
•La Membrana puede ser:
Microfiltración (MF): Con poros de 0.5 a 0.1 µm.
Ultrafiltración (UF): con poros de 0.1µm a 5 nm
Nanofiltración (NF): presenta poros de 0.01 µm
a 0.001 µm
Ósmosis Inversa (RO): remueve solutos
Tipos De Materiales De La Membrana
Los polímeros mas usados son:
• Polifluoruro de Vinilideno (PVDF)
• Polietilsulfonas (PES)
2
• Polietileno (PE)
• Polipropileno (PP)
Configuración De La Membrana
• Placa Plana (1)
• Enrollada En Espiral (2)
• Tubular (3)
3
• Fibra Hueca (4)

4
1
c.- Lecho con goteo
•En el reactor de lecho con goteo
(en inglés, trickle bed), el líquido
es rociado en forma de «spray»
sobre la parte superior del
empaquetamiento y las gotas
descienden a través del lecho en
forma de pequeñas corrientes.
•El aire puede introducirse por la
base, y puesto que la fase líquida
no es continua a través de la
columna, el aire se mueve con
relativa facilidad.
•Se utilizan en el tratamiento
aerobio de aguas residuales.
Biofiltros para aguas residuales
•El lecho empacado tiene un perfil de
organismos :
•- En superficie, micro y macro fauna
(macroinvertebrados)
•- En la zona intermedia, diversos tipos
de algas
•- En la zona profunda bacterias,
protozoos y otros organismos
adheridos.
 Medios de soporte.
•El lecho puede ser:
De piedras: 25-100 mm (1-4pulg): Porosidad 40- 60%, Superficie especifica 40- 70
m2/m3 o m-1.
De plástico: Superficie especifica de 80 a 160 m2/m3.
•Porosidad 90-95%
•La película adherida aumenta hasta un límite al cual se desprende formando lodo
 Torres percoladoras
Pueden tener hasta 12 m de altura.
El relleno suele ser de materiales plasticos
 4.4.- Biorreactores de medio solido

•Los bioprocesos en medio sólido ofrecen una serie de ventajas económicas

sobre los procesos sumergidos para la obtención de productos de alto valor
agregado, como: enzimas, antibióticos, hongos comestibles, ácidos
orgánicos, aminoácidos, pigmentos, metabolitos secundarios, etc., debido a
los bajos niveles de humedad y a la disminución del volumen del medio por
unidad de peso de sustrato, además se obtiene una alta productividad, y el
tratamiento del efluente es reducido.
•TIPOS.
•Pueden ser: de bandejas, de tambor, y de cama empacada o columna de
lecho fijo.
 a.- de Tambor.
•Consisten de un cilindro que gira volteando al
medio de cultivo ayudado por pestañas adheridas a
la pared.
•Los biorreactores de tipo tambor con paletas, hace
más eficiente la trasferencia de oxigeno y mejora la
mezcla.
•Este biorreactor presenta dificultades en el control
de temperatura y humedad debido a problemas de
aglomeración de células. (Ruiz Leza et al)
•(a) Rotatorio: (1) Entrada de aire, (2) embalaje
rotatorio, (3) conector, (4) boquillas de entrada de
aire, (5) línea de aire, (6) rodillos, (7) tambor
rotatorio, (8) medio sólido, (9) aro.
•(b) Con paletas: (1) entrada de aire, (2) medidor de
temperatura, (3) chaqueta de agua, (4) paletas, (5)
salida de aire, (6) motor para agitación, (7) reactor,
(8) medio sólido, (9) árbol de agitación
 b.- Biorreactor de bandejas
• Construidas con paneles de
acero inoxidable.
•Contiene controlador de
temperaturas, humedad, horarios,
periodos e indicaciones ópticas
de los procesos.
•El calor y la humedad se
producen de manera
independiente.
•Se usan en fermentación de pan.
 c.- Biorreactor de cama empacada.
•Constan de un cilindro, lleno con una carga de
esponjas, polímeros sintéticos (espumas de poliuterano,
poliestireno), canastas o cajas delgadas de acero
inoxidable perforadas, para inmovilizar las células en el
soporte con el medio de cultivo.
•Se provee aireación por flujo forzado en la parte
inferior del cilindro.
•Presenta gran esfuerzo de corte sobre las celulas, y se
forman gradientes de temperatura a través de la
columna que pueden afectar al producto deseado (Ruiz
Leza et al)

•Birreactor de cama empacada. (1)

Camas de esponja, (2) medio de
cultivo, (3) difusor de aire, (4)
entrada de aire, (5) Entrada de
agua, (6) salida de agua
 Aplicación en producción de biodiesel.
•El biodiesel se produce por transesterificación de
ácidos grasos del aceite, con un alcohol en
presencia de un catalizador, para producir una
mezcla de alquil-ésteres (biodiesel) y glicerina.
•La reacción se lleva a cabo típicamente en un
tanque agitado.
•Para alcanzar conversiones aceptables (+90%), es
necesario operar a temperaturas de 60°C y tiempos
de reacción de una hora.
•Los tiempos de reacción largos se deben a
limitaciones de transferencia de masa y no tanto a la
velocidad de reacción.
•Se utiliza dispositivos con microcanales en zig-zag
para favorecer el micromezclado debido a los
cambios de dirección en los canales y mejorar la
conversión en el reactor.
•Un lecho empacado con microcanales se puede
lograr con vidrio molido o perlas de vidrio.
 V.- DISEÑO DEL BIOREACTOR

•Principales acciones de diseño:

•A.- Selección del tipo de reactor.
•En general los bioreactores Batch se utilizan para pequeños volúmenes de
producción, y los de cultivo continuo para volúmenes mayores, donde es
importante disminuir los costos de operación.

•B.- Determinación del tamaño.

•Se hace a partir de los balances de materiales, y el factor clave esta dado
por el tiempo de residencia (Tr)
 REFERENCIAS
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Nacional de Investigación y Desarrollo Tecnológico-CENIDET Interior Internado Palmira s/n Col.
Palmira C.P 62490 Cuernavaca, Morelos, México artur_beto@cenidet.edu.mx Teléfono: 777-256-
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