DISEÑO DEL SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL DEL SISTEMA DE

TRANSPORTE DE LA MÁQUINA AUTOMÁTICA EMBOTELLADORA DE BEBIDAS

REHIDRATANTES

1. Planteamiento del problema

- Diseñar el sistema de automatización y control del sistema de transporte de fajas
articuladas con requerimientos de velocidad constante de 1500 m/hora.

2. Búsqueda de información

Actualmente los sistemas de control de sistemas de transporte que utilizan motores

eléctricos de corriente alterna, son controlados por un sistema de automatización
compuesto por un variador de frecuencia y un PLC, en el cual se programa la lógica
requerida para que el variador de frecuencia pueda dar la potencia necesaria al motor
para que la máquina opere a las condiciones preestablecidas.
Los variadores de frecuencia son sistema utilizados para el control de la velocidad
rotacional de un motor de corriente alterna. Un variador de frecuencia son vertientes de
un variador de velocidad, ya que llevan un control de frecuencia de alimentación, la cual
se suministra por un motor.

Otra forma en que son conocidos los variadores de frecuencia son como Drivers ya sea
de frecuencia ajustable (ADF) o de CA, VVVF (variador de voltaje variador de
frecuencia), micro drivers o inversores; esto depende en gran parte del voltaje que se
maneje.
Para propósitos generales, los controladores de variadores AC de frecuencia ajustable
son fabricados en tres tipos: Voltaje de Entrada Variable (VVI), Entrada de Fuente de
Corriente (CSI) y Modulación por Ancho de Pulso (PWM). Cada uno tiene ventajas
características específicas.

Voltaje de Entrada Variable (VVI).-

Aunque este diseño fue común en la década de los 70s y comienzos de los 80s, es hoy
en día limitado para aplicaciones especiales tal como variadores que desarrollan alta
velocidad (400 a 3 000 Hz).

El diseño VVI, recibe voltaje AC de la planta, lo rectifica y controla, desarrollando un

voltaje DC variable hacia el amplificador de potencia (etapa inversora). El amplificador
de potencia invierte el voltaje DC variable a frecuencia variable y voltaje variable AC.
Esto puede ser realizado por transistores de potencia o SCRs.

La salida de voltaje desde una unidad VVI es frecuentemente llamada “onda de seis
pulsos”. El VVI fue uno de los primeros variadores AC de estado sólido que tuvo
aceptación general.

Inversor Fuente de Corriente (CSI).-

Se usa en variadores con potencias mayores a 50HP. Las unidades CSI se encuentran
bien situadas para el manejo de bombas y ventiladores como una alternativa de ahorro
de energía para el control de flujo.

Capaces de trabajar con eficiencias cercanas a los variadores DC, el diseño CSI ofrece
economía sobre las unidades VVI y PWM para aplicaciones en bombas, ventiladores y
similares. El CSI ofrece capacidad de regeneración. Con una sobre carga, el controlador
alimenta energía de retorno al sistema AC.

Modulación por Ancho de Pulso (PWM).-

Muchas unidades PWM (frecuentemente llamadas “variadores V/Hz”) ofrecen operación

a cero velocidad. Algunos proporcionan rango de frecuencias cercanas a 200:1. Este
amplio rango es posible pues el controlador convierte voltaje de entrada AC a un voltaje
DC fijo por medio del rectificador de potencia.

Luego de este amplificador, el voltaje DC es modulado por medio de un inversor para

producir pulsos de diversos anchos, para variar el voltaje efectivo. A pesar que el voltaje
es modulado, la forma de onda de la corriente es cercana a una onda senoidal, mucho
mejor que cualquier otro sistema. Las unidades PWM usan transistores de potencia
IGBT’s.
3. Concepción de la solución

Por lo expuesto anteriormente en la búsqueda de información, se opta elegir un sistema

de control de sistema de transporte que consta de un variador de frecuencia de
Modulación por Ancho de Pulso y como controlador un PLC.
A continuación se explica el funcionamiento de nuestra elección:
Los variadores de frecuencia constan de cuatro secciones principales: un rectificador de
corriente directa (CC), un bus de CC, un inversor y un microprocesador. Energía trifásica
o monofásica a partir de una fuente de corriente alterna a 60 Hz (AC) se alimenta a la
entrada de la unidad. Un convertidor (o rectificador) de CA a CC convierte la corriente
alterna en corriente directa; típicamente, se utiliza un rectificador de seis diodos para
hacer esta conversión. Después de que esta energía se convierte, se almacena en el
bus de CC. El bus de CC consta de condensadores, que mantienen el factor de potencia
de la unidad cerca de uno y eliminan la necesidad de condensadores externos en los
motores con bajo factor de potencia, según lo especificado por la Compañía de Energía
Eléctrica.
El bus de CC se utiliza para regular o mantener una tensión continua constante y
alimentar a la sección del inversor de la unidad. El inversor utiliza las capacidades de
conmutación de los transistores bipolares de compuerta aislada (IGBT) para convertir la
tensión de CC en impulsos, simulando una onda senoidal de CA. La frecuencia de salida
y la tensión del motor se ajusta variando la duración de cada pulso del transistor IGBT;
aquí es de donde el término Modulación de Anchura de Pulso (PWM Pulse Width
Modulation) proviene.
Por último, el microprocesador o PLC (no mostrado en la figura 3) interpreta las señales
del proceso de la máquina automática, de terminales de entrada / salida, o protocolos
de comunicación y regula la modulación de los IGBT. Un diagrama simplista de un
variador de frecuencia de CA se muestra en la figura 3.

4. Diseño del sistema de automatización

Concluida la etapa de búsqueda y concepción de la solución se procede a elegir nuestro

sistema de automatización de acuerdo a las características requeridas por nuestra
máquina.
En nuestro caso que soporte una potencia de 0.5 HP y que se alimente con voltaje de
220V a 60 Hz.
En este dilema se optó, gracias a la recomendación del Ing. Nikolai Vinces quien nos
aconsejó, por elegir un variador de frecuencia de la marca Schneider gracias a su bajo
costo comparativo con otras marcas en el mercado, con las siguientes características.
La programación utilizada para el control de velocidad de nuestro sistema de transporte
se muestra de manera resumida en el siguiente diagrama de escalera.

DISEÑO DEL SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL DEL SISTEMA DE

LLENADO DE LA MÁQUINA AUTOMÁTICA EMBOTELLADORA DE BEBIDAS
REHIDRATANTES

1. Planteamiento del problema

- Diseñar el sistema de automatización y control del sistema de llenado de botellas
con requerimientos de velocidad de producción de 1500 m/hora.
Consideraciones Técnicas:
Se debe tomar en cuenta la cantidad de botellas para el proceso. Dado que se llena en
paralelo las 12 botellas a la vez, se usan 12 electroválvulas para abrir de modo ON/OFF
el paso del fluido a llenar, en este caso, bebidas rehidratantes.
Para el proceso se considera que el líquido ya está procesado y ubicado en los tanques
contenedores desde los que va un conducto, tubería o manguera que va hasta la
máquina de llenar. Cerca del extremo se ubica la electroválvula y el caudalímetro como
sensor.

Consideraciones:
- 12 Electroválvulas
- 12 Caudalímetros
- Mangueras - tuberías
- PLC FBs-32MCU

Válvulas compactas VG:

Se puede usar una electroválvula ventajosa, de gran caudal y pequeña construcción:
- Adecuada para el montaje de piezas pequeñas y electrónica, así como para la
industria alimentaria y del envasado
- Disponible como válvula de accionamiento eléctrico o neumático
- Ampliable para terminal de válvulas con conexión simple

Datos técnicos
Funciones de las válvulas
Caudal [l/min]
Presión de funcionamiento
[bar]
Margen de temperatura [°C]
Conexión neumática
Utilizaciones
Ancho [mm]
Tensión de funcionamiento
5/2, 5/3, 2x3/2
100, 220, 380, 750
1,5 bis 8 (-0,9 … +10 bar con el tipo S)
De -5 a +60 (con reducción de la corriente de
parada)
M3, M5, M7, G1/8
QS 3, 4, 6, 8, 10
10 y 14
5 VDC, 12 VDC y 24 VDC

Clase de protección IP40, IP65

• Válvula en-línea, válvula semi en-línea y válvula para placa base

• Montaje directo como válvula individual o montaje en batería
• Listón distribuidor para 16 válvulas
• Accionamiento manual auxiliar: pulsador (sin enclavamiento)/con
enclavamiento

PLC FBs-32MCU
• Alta velocidad
• Máximo de entradas/salidas digitales 256
• Conexión en red hasta 254 cerebros (CPU's)
• Hasta 5 puertos de comunicación (RS-232, RS-485, USB y Ethernet)
• Contadores de alta velocidad integrados (hasta 200 KHz)
• Hasta 4 sets de salida de alta velocidad con modulación de ancho de pulso (HSPWM)
(Opcional para PLC con salidas de transistor)
• Temporizadores de alta velocidad (0.1 ms)
• Captura de entradas cortas (hasta 36 puntos)
• Rango completo de periféricos
• Incluye reloj de tiempo real (RTC)
• Driver de comunicación abierto
• Software gratuito de desarrollo intuitivo y de fácil manejo
• Programación en escalera

Caudalímetros Parker HFDE

Parker HFDE tiene una amplia gama de productos de medición de flujo. Medidores de
flujo de aceite y agua LoFlow. 10 bar máx. presión laboral. Medidores Easiflow e
interruptores de flujo con flujos de 1 a 150 l / min. Dataflow 4-20mA y transmisores de
flujo de salida de impulsos y el transmisor de flujo en línea Dataflow Compact.
Contadores de caudal e interruptores de flujo de aceite, agua y aire Flowline Flowline
disponibles en latón o acero inoxidable. Unidades de prueba hidráulica para el
diagnóstico rápido de fallas en circuitos hidráulicos con rangos de flujo de 2 a 360 l /
min.

El medidor LoFlow ha sido diseñado para aquellas industrias donde existe la necesidad
de una solución de bajo costo para pequeñas mediciones de flujo con una lectura
precisa. LoFlow utiliza el principio probado y comprobado de medición de flujo de área
variable utilizando el movimiento de una bola o flotador dentro de un agujero cónico
calibrado.

Sensor Infrarrojo:
El sensor de infrarrojos es un sensor de medición de distancia, que se basa en un
sistema de emisión/recepción de radiación lumínica en el espectro de los infrarrojos
(menor que las ondas de radio y mayor que la luz).

Una de las técnicas más habituales para la medición de la distancia es mediante la

triangulación del haz de luz colimada, si bien también se puede "estimar" la distancia
de un objeto a partir de la cantidad de energía recibida tras rebotar la luz sobre un
objeto.

En robótica móvil se suelen utilizar sensores baratos de corto alcance, en un rango

máximo de unos 50/80 cm. y el tipo de detección que realizan es direccional, es decir,
sólo son capaces de detectar objetos que están enfrente del sensor.

Este tipo de sensor presenta el inconveniente de ser sensible a la luz ambiente como
consecuencia de que los rayos de sol también emiten en el espectro de luz infrarroja.
Por este motivo, son sensores que se utilizan habitualmente en entornos con
iluminación artificial de forma predominante (interiores).

¿Por qué PLC frente a microcontrolador?

El lugar de operación son las industrias, en la cual se ubican muchos componentes
eléctricos y electrónicos que se alimentan principalmente por corriente alterna, está llena
de ruido ambiental de 60 Hz (o 50 Hz, dependiendo del lugar de operación). Esto produce
muchas veces errores en los controladores o en los circuitos de los microcontroladores.
Por la razón anteriormente expuesta se necesita, una protección y robustez ante
entornos difíciles, que eliminen o no permitan el paso de corrientes parásitas y que
eliminen el ruido de sensado que muchas veces se encuentra presente en el lugar.
Además, el PLC viene con Hardware orientado a automatización industrial, lo cual facilita
enormemente los circuitos usados. Un ejemplo claro se observa en la lectura del sensor
caudalímetro, que arroja de 4 a 20 mA. Los Microcontroladores en media no poseen
capacidad de sensar corriente directamente, se debe realizar un hardware, una placa
electrónica para convertir de Corriente a Tensión eléctrica para ser medida
posteriormente por el controlador. Con PLC se facilita este proceso, ya que es una
capacidad innata de este leer corrientes eléctricas.

DISEÑO DEL SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO DE TAPADO DE

BOTELLAS

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

- Diseñar las máquinas que conforman el proceso de tapado de botellas PET para
una tasa de producción de 4500 botellas/hora con un presupuesto máximo de
$15,000.

2. DISEÑO CONCEPTUAL

El proceso de tapado funciona mediante los siguientes sub-procesos, en los cuales se

ha propuesta una solución:

2.1. Máquina de orientacióon

2.2. Máquina de tapado por rosca

3. CUERPO DEL DISEÑO

- Diagrama de flujo del proceso

Inicio 1

Piston del Motor 2 = 1

no
Motor 1 = 0
no

Sensor 1 = 1 Timer = 2 s

Sí
Sí

no Piston del Motor 2 = 0

Motor 1 = 1

Motor 1 = 1

Sensor 2 = 1

Fin
Sí

Motor 1 = 0

Dejar caer la tapa

no
Motor 1 = 1

Sensor 3 = 1

Sí

Motor 1 = 0

1
- Diagrama Ladder para el proceso
- Diagrama con el método Cascada
 - Diagrama de conexión con el motor, el variador de frecuencia con el PLC

DISEÑO DEL SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL PARA EL PROCESO

DE ETIQUETADO DE UNA MÁQUINA AUTOMÁTICA EMBOTELLADORA DE
BEBIDAS REHIDRATANTES

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Diseñar el sistema de automatización y control para el proceso de etiquetado de

una máquina de tipo rotativa embotelladora de bebidas rehidratantes con una
capacidad de 1500 botellas/hora.

2. DISEÑO CONCEPTUAL

El diseño conceptual utiliza las especificaciones de construcción para generar

alternativas de solución para cada módulo definido.

Esta etapa define los módulos del proyecto desplegando sus funciones y
subfunciones. Y establece la relación de flujos de energía, señal y material entre
estas ellas.

 2.1. DEFINICIÓN DE LOS MÓDULOS FUNCIONALES

2.1.1. MÓDULO 1: CONTROL

Su función es el ingreso del parámetro de etiquetado, en una HMI, por

parte del operador, Estos parámetros son almacenados en un
controlador, el cual utiliza estos parámetros para definir los valores de
las variables de control del sistema. El controlador recibe la señal de
accionamiento por parte del operador y señales de los sensores del
módulo 3, para enviar las ordenes de accionamiento a los actuadores
del sistema.

2.1.2. MODULO 2: POSICIONAMIENTO DE BOTELLAS

Este módulo recibe las botellas procedentes del proceso de tapado. Se

calibra el sistema en relación a la altura respecto a la base donde debe
ser posicionada la etiqueta. Envía una señal de control al módulo 1
indicando que la botella está posicionada.

2.1.3. MÓDULO 3: DISPENSACIÓN Y COLOCACIÓN DE ETIQUETAS

La función del módulo 3 es el etiquetado de las botellas. Su primera
actividad es detectar la posición de las etiquetas. Un sensor envía una
señal al módulo 1 indicando que el inicio de la etiqueta ha sido
detectado. Tras el accionamiento de los rodillos que desprenden y
posicionan la etiqueta de la botella, el sensor envía una señal que se ha
detectado el final de la etiqueta. Con esta señal el módulo 1 controla
que se haya colocado una etiqueta en la botella.

La segunda actividad del módulo 3 es girar las botellas. Las etiquetas

se deben centrar en base a su relieve o en base a su diámetro. Un
sensor detecta el inicio de este relieve y envía una señal al módulo 1.
El módulo 1 define el ángulo que deben girar los motores para colocar
la etiqueta.

3. CUERPO DEL DISEÑO

En la figura 1 se muestra de manera general, los sensores actuadores y
controladores necesarios para el funcionamiento de la máquina.

 FIG 1: Diagrama de bloques del sistema electrónico

Descripción del procedimiento

- SENSOR DE ETIQUETAS: la capacidad de operación de la máquina es de 25
botellas/min, lo que equivale a una etiqueta cada 0.4s. Ese tiempo representa
el tiempo de respuesta mínimo del sensor.
- SENSOR DE BOTELLAS: Detecta la presencia de botellas en la máquina. La
máquina activa los motores tanto de dispensación de etiquetas como giro de
botellas únicamente cuando se detecta una botella en los rodillos de la
máquina. El sensor está ubicado por encima de la barra que determina la
posición sobre los rodillos.
- SENSOR DE RELIEVE: La detección de relieves se utiliza un sensor de
contraste. Según un sensor de relieve mide la diferencia en la reflectividad de
las superficies como resultado de la variación entre la longitud de onda emitida
y recibida.
- ACTUADORES: los únicos actuadores en la máquina son los motores PaP 1
y 2 que se usan en el sistema de dispensación y el sistema de giro de las
botellas.

3.1. SELECCIÓN DEL CONTROLADOR

La selección de los controladores de los motores paso a paso y el PLC se

realiza en base a la frecuencia de los pulsos requeridos para cada motor.
Lo que define la frecuencia de operación en las salidas del PLC y la
frecuencia de entradas para los controladores del motor paso a paso.
La velocidad lineal a la que deben girar todos los elementos es la velocidad
lineal de las etiquetas es 0.309m/s. A partir de este valor y el radio de cada
elemento, se determinan sus velocidades angulares.
La velocidad del sistema de giro de la botella es la misma que la velocidad
lineal del sistema de dispensación de etiquetas. Ya que, si la velocidad del
sistema de dispensación de etiquetas es mayor, se pueden dar fallas en el
etiquetado como resultado de pliegues o ruptura de la etiqueta.
De esto determinamos la velocidad del motor paso a paso del sistema de
dispensación de etiquetas: 944.304rpm
Velocidad del motor paso a paso del sistema de giro de botellas:
472.157rpm
Los motores trabajan en configuración de paso completo, se conoce que
los motores seleccionados giran a 1.8° por paso, o lo que es lo mismo,
requieren 200 pasos para completar una revolución.

Para determinar los pulsos por segundo

PS = n*NP
Donde:
PS= pulsos en segundo pps
n: velocidad angular, en rps
NP: número de pasos del motor

Aplicando la ecuación al motor

PS= 15.738*200 = 3147.68Hz

Se realiza el mismo procedimiento para obtener el número de pulsos por

segundo del motor del giro de botellas. Los pulsos por segundo requeridos
por el motor de giro de botellas son 1537.84 Hz

PROGRAMADOR LOGICO PROGRAMABLE

clase

Entradas Sensor de etiquetas Digital

Sensor de relieve Digital

Sensor de botellas Digital

Salidas Motor PaP botellas Digital

 Motor PaP etiquetas Digital

El PLC requiere 4 entradas digitales con una frecuencia de operación

mayor a 1Hz. Y dos salidas de conmutación rápida, mayores a 3.2kHz
Se selecciona el PLC CP1L-EL20DT1-D de la empresa OMRON debido a
que cuenta con 2 salidas de conmutación rápida y comunicación Ethernet.
Las características de este PLC se ilustran en la Figura 2.

Esta unidad cuenta con más entradas/salidas de las requeridas para la

aplicación; sin embargo, es la unidad de menor tamaño que cuenta con
salidas de conmutación rápida.

DISEÑO DEL SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO DE EMPACADO

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

- Diseñar el sistema de automatización y control del proceso de empacado.

2. DISEÑO CONCEPTUAL

El proceso de empacado por emplayado (Shrink Wrap Packaging) funciona mediante los
siguientes sub-procesos, en los cuales se ha propuesta una solución:

2.1. Alimentación: Las unidades del producto que se quiere emplayar se colocan en el sistema de
alimentación de la máquina emplayadora, para ello se requiere la distribución de las botellas en tres
carriles.

Propuesta de solución: Divisor de multicarriles automático.



2.2. Transporte: Una banda transportadora lleva el producto a la torre de desembobinado de la película
plástica, para ello se requiere agrupar y desplazar las botellas en bloques de 3x4.

Propuesta de solución: Separador ortogonal.

2.3. Envolvimiento y flejado: Cuando el producto llega a la torre de desembobinado se envuelve con la
película plástica según el número de unidades especificadas para cada paquete.

Propuesta de solución: Torre de desembobinado



2.4. Termosellado: El paquete formado y envuelto se pasa por un túnel de calor. En el túnel de calor, la
acción termoencogible de la película plástica hace que selle y se fije firmemente al paquete, de
manera que queda empaquetado y listo para su almacenaje, manipulación o transporte.

Propuesta de solución: Tunel termoencogible

3. CUERPO DEL DISEÑO:

3.1. Divisor de multicarriles automático:

A) Secuencia de la operación:

1. Se activa el actuador M+ para detener el paso de las botellas.

2. Se expande el actuador A+ hasta llegar al carril a1.
3. Se desactiva el actuador M- para permitir el paso de las botellas.
4. El sensor S1 cuenta el paso de 4 botellas.
5. Se activa el actuador M+ para detener el paso de las botellas.
6. Se expande el actuador A+ hasta llegar al carril a0.
7. Se desactiva el actuador M- para permitir el paso de las botellas.
8. El sensor S1 cuenta el paso de 8 botellas.
9. Se activa el actuador M+ para detener el paso de las botellas.
10. Se contrae el actuador A- hasta llegar al carril a1.
11. Se desactiva el actuador M- para permitir el paso de las botellas.
12. El sensor S1 cuenta el paso de 4 botellas.
13. Se activa el actuador M+ para detener el paso de las botellas.
14. Se contrae el actuador A- hasta llegar al carril a2.
15. Se desactiva el actuador M- para permitir el paso de las botellas.
16. El sensor S1 cuenta el paso de 8 botellas.

B) Diagrama de fases:

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 a0

A a1

a2
S1<4 S1<8 S1<4 S1<8
M

C) Entradas y salidas del control del mecanismo automatizado:

- Sensores: Infrarrojo (S1), fin de carrera (a0, a1, a2)

- Actuadores: Cilindro de doble efecto (A), servomotor (M)
- Cantidad de entradas digitales = 4
 - Cantidad de salidas digitales = 2
- Cantidad de salidas PWM = 1

3.2. Separador ortogonal:

A) Secuencia de la operación:

1. Se contrae el actuador B- hasta el fin de carrera b0.

2. Se contrae el actuador C- hasta el fin de carrera c0.
3. El sensor S2 cuenta el paso de 4 botellas.
4. Se expande el actuador C+ hasta el fin de carrera c1.
5. Se expande el actuador B+ hasta el fin de carrera b1.

B) Diagrama de fases:

1 2 3 4 5 b1
B
b0
S2<4 c1
C
c0

C) Entradas y salidas del control del mecanismo automatizado:

- Sensores: Infrarrojo (S2), fin de carrera (b0, b1, c0, c1)

- Actuadores: Cilindro de doble efecto (B, C)
- Cantidad de entradas digitales = 5
- Cantidad de salidas digitales = 4

3.3. Torre de desembobinado:

 A) Secuencia de la operación:

1. Se contrae el actuador D- hasta el fin de carrera d0.

2. El sensor S3 cuenta el paso de 1 bloque.
3. Se expande el actuador D+ hasta el fin de carrera d1.

B) Diagrama de fases:

1 2 3 d1
D
S3<1 d0

C) Entradas y salidas del control del mecanismo automatizado:

- Sensores: Infrarrojo (S3), fin de carrera (d0, d1)

- Actuadores: Cilindro de doble efecto (D)
- Cantidad de entradas digitales = 3
- Cantidad de salidas digitales = 2

4. ESTABLECIMIENTO DE LA SOLUCIÓN:
4.1. Divisor de multicarriles automático:

Sistema electroneumático:
 A0 A1 A2

A+ A-

Activadores y desactivadores de las memorias:

Memoria Activa Desactiva

K1 K17 ^ A2 ^ M0 K2
K2 K1 ^ M1 K3
K3 K2 ^ A1 K4
K4 K3 ^ M0 K5
K5 K4 ^ S1=4 K6
K6 K5 ^ M1 K7
K7 K6 ^ A0 K8
K8 K7 ^ M0 K9
K9 K8 ^ S1=8 K10
K10 K9 ^ M1 K11
K11 K10 ^ A1 K12
K12 K11 ^ M0 K13
K13 K12 ^ S1=4 K14
K14 K13 ^ M1 K15
K15 K14 ^ A2 K16
K16 K15 ^ M0 K17
K17 K16 ^ S1=8 v ST K1

Activadores de los selenoides:

Selenoide Activa
A+ K2 v K6
A- K10 v K14
M+ K1 v K5 v K9 v K13
 M- K3 v K7 v K11 v K15

Diagrama Ladder:

- Diagrama de activación de memorias:

1 10
2 3 7 8 9 K1
A2 M0 K17 K2
4 5
K1

K2
M1 K1 K3

K2

K3
A1 K1 K4

K3

K4
A2 M0 K17 K5

K4

K5
R0 K1 K6

K5

K6
M1 K1 K7

K6

K7
A2 A0 K17 K8

K7

K8
M0 K1 K9

K8

K9
R1 K1 K10

K9

K10
A2 M1 K17 K11

K10

 K11
A1 K1 K12

K11

K12
M0 K1 K13

K12

K13
A2 R0 K17 K14

K13

K14
M1 K1 K15

K14

K15
A2 K1 K16

K15

K16
A2 M0 K17 K17

K16

K17
R1 K1 K1

K17

ST
R0

S2
4

K5

K13
R1

S2
8

K9

K17

- Diagrama de activación de relés:

 K2
K6
A+

K10
K14
A-

K1

K5

K9
M+
K13

K3

K7

K11
M+
K15

4.2. Separador ortogonal:

Sistema electroneumático:

B0 B1 C0 C1

4 2 4 2

B+ B- C+ C-
5 3 5 3
1 1

Activadores y desactivadores de las memorias:

 Memoria Activa Desactiva
K1 K5 ^ B1 ^ C1 K2
K2 K1 ^ B0 K3
K3 K2 ^ C0 K4
K4 K3 ^ S2=4 K5
K5 K4 ^ C1 v ST K1

Activadores de los selenoides:

Selenoide Activa
B+ K5
B- K1
C+ K4
C- K2

Diagrama Ladder:

- Diagrama de activación de memorias:

1 6
3 4 5 K1
B1 C1 K5 K2

K1

K3 K2
B0 K1
K2

K4 K3
C0 K2
K3

K5 K4
R2 K3
K4

K1 K5
C1 K4
K5
ST
R2

S2 A2 A1
4

K4 R2 R1

- Diagrama de activación de relés:

 K5

B+

K1

B-

K4

C+

K2

C-

4.3. Torre de desembobinado:

Sistema electroneumático:

D0 D1

4 2

D+ D-
5 3
1

Activadores y desactivadores de las memorias:

Memoria Activa Desactiva

K1 K3 ^ D1 K2
K2 K1 ^ D0 K3
 K3 K2 ^ S3=4 v ST K1

Activadores de los selenoides:

Selenoide Activa
D+ K3
D- K1

Diagrama Ladder:

- Diagrama de activación de memorias:

1 6
4 5 K1
D1 K3 K2

K1

K3 K2
D0 K1
K2

2 3 K1 K3
R3 K2
K3
ST
R3

S3 A2 A1
1

K3 R2 R1

- Diagrama de activación de relés:

K3

D+

K1

D-

INTERFAZ DE HMI DE TODO EL PROCESO

DIAGRAMA P&ID DE TODO EL PROCESO