Agitacion PDF

Instituto Tecnológico de Orizaba Unidad 2
INSTITUTO TECNOLOGICO
DE ORIZABA
Unidad II
AGITADORES Y MEZCLADORES
ADRIANA SARAY VAZQUEZ ACOSTA

ANGELICA MEDEL TEPALE
MARTHA ELOISA FONSECA HERNANDEZ
LUIS ALBERTO OLIVERA ZEPEDA
M.C. ALFONSO MAÑON ALARCÓN
AGOSTO - DICCIEMBRE 2012
14 DE NOVIEMBRE DE 2012
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UNIDAD II AGITADORES Y MEZCLADORES

El éxito de muchas operaciones industriales depende de la eficaz agitación y
mezcla de fluidos. Aunque con frecuencia tienden a confundirse, agitación y
mezcla no son sinónimos. La agitación se refiere al movimiento inducido de un
material en una forma específica, generalmente con un modelo circulatorio
dentro de algún tipo de contenedor. La mezcla es una distribución al azar de dos
o más fases inicialmente separadas. Un único material homogéneo, tal como un
tanque con agua fría, puede ser agitado pero, en cambio, no puede mezclarse
mientras no se le adicione otro material, tal como una cierta cantidad de agua
caliente o algún sólido pulverulento.
El término mezcla, o mezclado, se aplica a una gran variedad de operaciones

que difieren ampliamente en el grado de homogeneidad del material
«mezclado».
Consideremos, en un caso, dos gases que han de mezclarse totalmente, y un

segundo caso en el que arena, grava, cemento y agua que se voltean en un
tambor rotatorio durante un largo período de tiempo. En ambos casos se dice
que el producto final está mezclado. Es evidente que los productos no son
igualmente homogéneos. Las muestras de gases mezclados -aun cuando las
muestras sean muy pequeñas- todas tienen la misma composición. Por otra parte,
pequeñas muestras de hormigón mezclado difieren mucho de la composición.
2.1 Agitadores y mezcladores
Agitación
En las industrias químicas de procesos y en otras semejantes, muchas operaciones

dependen en alto grado de la agitación y mezclado eficaz de los fluidos, Por lo
general, la agitación se refiere a forzar un fluido por medios mecánicos para que
adquiera un movimiento circulatorio en el interior de un recipiente. El mezclado
implica partir de dos fases individuales, tales como un fluido y un sólido
pulverizado o dos fluidos, y lograr que ambas fases se distribuyan al azar entre sí.
Existen varios objetivos en la agitación de fluidos y algunos de ellos son:
1. Mezclado de dos líquidos miscibles, tales como alcohol etílico y agua.

2. Disolución de sólidos en líquidos, tales como sal en agua.
3. Dispersión de un gas en un líquido en forma de burbujas pequeñas, como
en el caso del oxígeno del aire en una suspensión de microrganismos para
la fermentación, o para el proceso de activación de lodos en el
tratamiento de aguas de desperdicio.
4. Suspensión de partículas sólidas finas en un líquido, tal como en la
hidrogenación catalítica de un líquido, donde las partículas del catalizador
sólido y las burbujas de hidrógeno se dispersan en un líquido.
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5. Agitación de un fluido para aumentar la transferencia de calor entre dicho

fluido y un serpentín una camisa en las paredes del recipiente.
Equipo para la agitación
Generalmente, los líquidos se agitan en un recipiente cilíndrico que puede estar

cerrado o abierto. Las proporciones del tanque varían bastante dependiendo de
la naturaleza del problema de agitación. Sin embargo, en muchas situaciones se
utiliza un diseño estandarizado. El fondo del tanque es redondeado y no plano,
con el fin de eliminar los rincones escarpados o regiones en las que no penetrarían
las corrientes de fluido. La altura del líquido es aproximadamente igual al
diámetro del tanque. El rodete va instalado sobre un eje suspendido, es decir, un
eje soportado en la parte superior. El eje está accionado por un motor, a veces
directamente conectado al eje, pero más frecuentemente acoplado al eje a
través de una caja reductora de velocidad.
Generalmente lleva incorporados también accesorios tales como tubuladuras de

entrada y salida, serpentines, encamisados y vainas para termómetros u otros
instrumentos de medida de la temperatura.
El rodete crea un modelo de flujo en el sistema, dando lugar a que el líquido

circule a través del tanque y eventualmente retorne al rodete.
Figura 2.1 Tanque típico de proceso de agitación
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Agitador propulsor de tres aspas. Existen varios tipos de agitadores de uso común.
Uno de los más conocidos es el agitador de tres aspas de tipo marino, similar a la
hélice de un motor fuera de borda para lanchas. El agitador puede ser móvil para
introducirlo lateralmente en el tanque o estar montado en la pared de un tanque
abierto, en posición desplazada del centro. Estos agitadores giran a velocidades
de 400 a 1750 rpm (revoluciones por minuto) y son propios para líquidos de baja
viscosidad. En la figura 2.2 se muestra el patrón de flujo en un tanque con
deflectores y con un propulsor colocado en el centro del tanque. Este tipo de
patrón de flujo se llama flujo axial, ya que el fluido fluye axialmente hacia abajo
en el eje central o eje de la hélice y hacia arriba a los lados del tanque, como se
muestra en la citada figura.
Figura 2.2 Tanque con deflectores y agitador de turbina de paletas

planas con patrón de flujo axial. a)Vista lateral b)Vista del fondo
Agitadores de paletas. Para velocidades de 20 a 200 rpm se emplean diversos

tipos de agitadores de paletas. Se tienen sistemas de dos a cuatro paletas
planas. La longitud total del propulsor de paletas mide del 60 al 80% del
diámetro del tanque y la anchura de la paleta es de 1/6 a 1/10 de su longitud.
A bajas velocidades se consigue una agitación suave en un recipiente sin
deflectores. A velocidades más altas se usan deflectores porque, sin ellos, el
líquido simplemente hace remolinos y en realidad casi no se mezcla. El
agitador de paletas no es efectivo para sólidos en suspensión porque, aunque
hay un buen flujo radial, hay poco flujo axial o vertical. Se suele usar una
paleta de ancla o compuerta, ilustrada en la figura 2.2, la cual barre o raspa
las paredes del tanque y a veces su fondo. Se emplea con líquidos viscosos
que pueden generar depósitos en las paredes y para mejorar la transferencia
de calor hacia las mismas, pero no es buen mezclador. Se suele usar para
procesar pastas de almidón, pinturas, adhesivos y cosméticos.
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Figura 2.3. Varios tipos de agitadores.
a) Paletas de cuatro aspas, b) Paleta de compuerta o ancla, c)

Turbina abierta de seis aspas, d)turbina de aspas inclinadas (45°)
Agitadores de turbina. Cuando se procesan líquidos con amplia diversidad de

viscosidades se usan turbinas semejantes a un agitador de paletas múltiples
con aspas más cortas. El diámetro de una turbina suele medir del 30 al 50% del
diámetro del tanque. Normalmente las turbinas tienen cuatro o seis aspas. En
la figura 2.3. se muestra un agitador de turbina de seis aspas, con disco y una
turbina plana abierta de seis aspas. Las turbinas con aspas planas producen
un flujo radial, como se muestra en la figura 2.3. Para dispersar un gas en un
líquido, el gas puede hacerse penetrar justo por debajo del propulsor de la
turbina en su eje; de esa manera las paletas dispersan el gas en muchas
burbujas tinas. Con la turbina de hojas inclinadas, con las aspas a 45”, se
imparte cierto flujo axial, de modo que hay una combinación de flujos radial y
axial. Este tipo es útil para sólidos en suspensión, ya que las corrientes fluyen
hacia abajo y luego levantan los sólidos depositados.
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Figura 2.4. Tanque con deflectores con un agitador de turbina de seis

aspas con disco, que muestra patrones de flujo: a) vista lateral, b) vista
superior, c) dimensiones de la turbina y el tanque
Agitadores de banda helicoidal. Este tipo de agitadores se usa para soluciones

sumamente viscosas y opera a pocas rpm, en la región laminar. La banda se
forma en una trayectoria helicoidal y está unida a un eje central. El líquido se
mueve en una trayectoria de flujo tortuosa hacia abajo en el centro y hacia
arriba a los lados, con movimiento de giro, Otros tipos semejantes son el de banda
helicoidal doble y el de banda helicoidal con tornillo.
Selección de agitadores
La viscosidad del fluido es uno de los diferentes factores que influyen en la

selección del tipo de agitador. En seguida se dan algunas indicaciones de los
intervalos de viscosidad de esos agitadores. Los propulsores se usan para
viscosidades del fluido inferiores a 3 Pa*s (3000 cp); las turbinas pueden usarse por
debajo de unos 100 Pa*s (100000 cp); las paletas modificadas como los
agitadores tipo ancla se pueden usar desde más de 50 Pa*s hasta unos 500 Pa*s
(500000 cp); los agitadores helicoidales y de tipo banda se suelen usar desde
arriba de este intervalo hasta cerca de 1000 Pa*s y se han utilizado hasta para
más de 25000 Pa*s. Para viscosidades mayores de unos 2.5 a 5 Pa*s (5000 cp) o
más, los deflectores no se necesitan porque hay poca turbulencia.
Mezclado
La operación de mezcla es mucho más difícil de estudiar y describir que la

agitación. Los tipos de flujo de la velocidad de un líquido en un tanque agitado,
aunque complejos, son bastante definidos y reproducibles. El consumo de
potencia se mide fácilmente. Los resultados de los estudios de mezcla, sin
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embargo, son difíciles de reproducir y dependen en gran medida de cómo se

defina la «mezcla» por el experimentador. Con frecuencia el criterio de mezcla es
visual, como ocurre en la utilización de fenómenos de interferencia para seguir la
mezcla de gases en una conducción o en el cambio de color de un indicador
ácido-base, para la determinación del grado de mezcla de líquidos. Otros
criterios que han sido utilizados son, la velocidad de caída de las fluctuaciones de
concentración que tienen lugar cuando un fluido contaminante se inyecta en la
corriente del fluido; la variación de composición de pequeñas muestras tomadas
al azar, en distintos puntos de la mezcla; la velocidad de transferencia de un
soluto de una fase líquida a otra; y en mezclas sólido-líquido, la uniformidad que
se observa visualmente en la suspensión
Equipo para mezclado
Mezcla de líquidos miscibles. La mezcla de líquidos miscibles en un tanque es un

proceso rápido si el régimen de flujo es turbulento. El rodete produce una
corriente de alta velocidad y el fluido probablemente se mezcla con rapidez en
la región próxima al rodete debido a la intensa turbulencia. A medida que la
corriente se modera, arrastrando algo de líquido y fluyendo a lo largo de la
pared, hay algo de mezcla radial debido a que los grandes remolinos se rompen
en otros más pequeños, pero probablemente hay poca mezcla en la dirección
de flujo. El líquido completa un lazo de circulación y retorna a la entrada del
rodete, donde ocurre de nuevo una vigorosa mezcla. Los cálculos basados en
este modelo ponen de manifiesto que debería alcanzarse una mezcla
esencialmente completa (99%) si el contenido del tanque circulase alrededor de
5 minutos. El tiempo de mezcla puede, por tanto, predecirse a partir de las
correlaciones para el flujo total producido por distintos rodetes.
Mezcla en chorros. En grandes tanques de almacenamiento, la mezcla se realiza

a veces utilizando un chorro de líquido que entra lateralmente. La corriente
mantiene su identidad durante una distancia considerable, que muestra el
comportamiento de un chorro circular de líquido que sale de una boquilla y fluye
a alta velocidad dentro de una masa estancada del mismo líquido. La velocidad
en el chorro a la salida de la boquilla es uniforme y constante. Permanece así
formando un núcleo cuya sección disminuye con la distancia a la boquilla. El
núcleo está rodeado por un chorro turbulento que se expande, en el cual la
velocidad radial disminuye con la distancia a la línea central del chorro. El núcleo
que se va estrechando desaparece a una distancia de la boquilla de ,
donde es el diámetro de la boquilla. El chorro turbulento mantiene su
integridad bastante más allá del punto en el que desaparece el núcleo, pero su
velocidad va disminuyendo paulatinamente. El crecimiento radial de la velocidad
va acompañado de un aumento de la presión de acuerdo con la ecuación de
Bernoulli. El fluido circula hacia el interior del chorro y es absorbido, acelerado y
mezclado dentro del chorro aumentado. Este proceso recibe el nombre de
arrastre. Una ecuación aplicable para distancias superiores a es :
( )
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Donde:
Figura 2.5 Flujo de un chorro circular sumergido
Además de arrastre, en el líquido entre el chorro y el líquido que lo rodea, existen

intensos esfuerzos cortantes. Estos esfuerzos cortantes arrancan remolinos en los
bordes y generan una considerable turbulencia que también contribuye a la
acción de mezcla.
Con solamente un gran flujo de líquido no se consigue una mezcla satisfactoria,

sino que es preciso dar suficiente espacio y tiempo a la corriente para que se
mezcle con la masa de fluido por la acción del mecanismo de arrastre. Se
dispone de correlaciones para el tiempo de mezcla con un chorro que entra
lateralmente.
Mezcladores sin movimiento. Los gases o los fluidos no viscosos pueden con
frecuencia mezclarse satisfactoriamente, haciéndolos circular juntos a través de
una determinada longitud de conducción abierta o de una tubería que contiene
placas con orificios o placas deflectoras segmentadas. En condiciones
adecuadas la longitud de tubería puede ser tan corta como 5 a 10 diámetros de
tubería, pero se recomiendan de 50 a 100 diámetros de tubería. Los trabajos más
difíciles de mezclado se llevan a cabo mediante mezcladores sin movimiento, que
son aparatos comerciales en los que elementos estacionarios dividen y
recombinan sucesivamente partes de la corriente del fluido.
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En el mezclador que se presenta en la

Figura 2.6, cada uno de los
elementos helicoidales cortos divide
la corriente en dos, la hace girar un
ángulo de 180”, y la descarga en el
elemento siguiente que está
colocado formando un ángulo de
90” con el borde trasero del primer
elemento. El segundo elemento
divide nuevamente la corriente ya
dividida y la gira 180” en sentido
contrario. Por tanto, para n
elementos hay 2 divisiones y
recombinaciones, o sea, más de 1
millón en un mezclador de 20
elementos. La caída de presión
típica es de unas cuatro veces
mayor que en la misma longitud de
tubería vacía. La mezcla, aun para
materiales altamente viscosos, es
excelente después de 6 a 20
elementos. Los mezcladores
Figura 2.6. Mezclador sin movimiento estáticos se utilizan para el
mezclado de líquidos, dispersión de
gases y líquidos, reacciones
químicas y transmisión de calor. Son especialmente eficaces para el mezclado de
fluidos de baja viscosidad, con pastas o líquidos viscosos.
Mezcladoras por cargas
Mezcladoras de recipientes intercambiables. Estas

mezcladoras son verticales y para operaciones por
cargas, y el recipiente es una unidad remplazable
que se coloca o retira con facilidad de la máquina.
Existen en capacidades entre 4 a 1500 L. El más
común es la mezcladora de guías. Los recipientes
separados permiten que las cargas se midan o
pesen antes de introducirse a la mezcladora.
Los recipientes cambiables son relativamente poco

costosos. Un buen suministro de esos recipientes
permite que se realice la limpieza en una sección
separada, dispuesta para efectuarla de modo
eficiente. Figura 2.7. Mezcladora de
recipiente intercambiable
En la mayor parte de las mezcladoras de recipiente
cambiable, los elementos mezcladores se retiran del recipiente mediante un
elevador vertical una cabeza basculante; en otros, el recipiente asciende,
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alejándose de los elementos fijos de la mezcladora. Después de la separación, los

elementos mezcladores se drenan al interior del recipiente y se pueden limpiar las
palas. Una vez retirado el recipiente, resulta simple la limpieza completa de las
palas y sus soportes.
La mezcla íntima se realiza en mezcladores de recipientes cambiables en dos

formas distintas. Uno de los métodos consiste en hacer girar el montaje de la
unidad mezcladora con un movimiento orbital, de tal modo que los rotores barran
toda la circunferencia del recipiente. El otro consiste en montar el recipiente
sobre un recipiente giratorio, de modo que todas las zonas de la pared del
recipiente pasen cercanas a unos brazos fijos que permiten el raspado de la
pared del recipiente o bien que las palas agiten en un punto donde exista una
concentración de material.
Mezcladoras de aspas helicoidales. El elemento de mezclado puede ser una

hélice cónica o cilíndrica, o bien un tornillo sinfín ajustado al eje principal y sobre
el que, además, emergen una serie de radios conectados, que tienen una
superficie continua helicoidal, desde el eje hasta la periferia de la hélice.
Una mezcladora de eje vertical helicoidal puede combinarse con un tornillo axial
de menor diámetro. Estos mezcladores se utilizan en reacciones de polimerización,
en las que es necesario un mezclado uniforme pero no se requiere una dispersión
con una elevada tensión de corte. La inclusión de un desviador interno contribuye
un poco mas al movimiento en el mezclado de los fluidos newtonianos, pero
reduce, de forma significativa, el tiempo de mezclado en los sistemas no
newtonianos con una cantidad adicional casi despreciable de potencia en el
impulsor.
Mezcladoras-amasadoras de doble brazo.

El equipo clásico de mezclado y amasado
consiste en dos brazos (palas) con rotación
contraria, alojadas en una cámara
rectangular de fondo curvo, que forman
dos semicilindros longitudinales y una
sección de apoyo. Las palas se impulsan
mediante engranajes situados en
cualquiera de los extremos o en ambos. El
tipo más antiguo de este dispositivo se
vacía a través de una compuerta, o
válvula, situada en el fondo y es utilizado,
todavía, cuando se produce la descarga
total o cuando no es esencial una limpieza
exhaustiva entre dos cargas. No obstante, y
Figura 2.8. mezcladora-
comúnmente, estos equipos se inclinan para
amasadora de doble brazo
facilitar su descarga y el mecanismo
basculante puede ser manual, mecánico o
hidráulico.
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Existe una gran variedad de forma de palas. La acción de mezclado es una

combinación del movimiento de la masa, empapado-untado, estiramiento,
plegado, división y recombinación, conforme se impulsa y retira el material de las
palas, apoyos y paredes laterales. Las palas se inclinan para lograr una
circulación de extremo a extremo. Por lo general, la rotación es tal que obliga al
material a descender hasta la zona de apoyo. Los espaciados suelen ser muy
pequeño y cercanos a 1mm.
Las palas pueden ser tangenciales o con superposición. Las tangenciales

funcionan con diferentes velocidades, con las ventajas de mezclado más rápido
a consecuencia del cambio constante de la posición relativa, una mayor área
despejado para la transferencia de calor por unidad de volumen y una menor
acumulación de materiales sobre las palas. Las superpuestas se pueden diseñar
para prevenir o evitar la acumulación de materiales pegajosos sobre ellas.
El tipo de agitador que más se utiliza es

el de pala tipo sigma, que puede
funcionar con líquidos o sólidos o con
una combinación de ambos. Las
palas sigma tienen buena acción de
mezclado, descargan con facilidad
los materiales que no se pegan a los
brazos y son relativamente fáciles de
limpiar cuando se procesan materiales
pegajosos.
Las de tipo de dispersión se

desarrollaron, sobre todo, para
proporcionar un corte de compresión
más elevado que el que se alcanza
con la sigma estándar. La cara de los
brazos comprime los materiales entre
ella misma y la artesa, en lugar de
raspar esta última, y son
particularmente apropiadas para la
Figura 2.8. Palas de agitación para dispersión de partículas finas en un

amasadoras de brazo doble. material viscoso. Los materiales
elásticos tienen tendencia a aglutinarse
(a)Sigma; (b) Dispersión; (c)
sobre las palas y se utiliza con
Múltiples superpuestas limpiables;
frecuencia u ariete para mantener el
(d) Curvas sencillas; (e) Rótula material en la zona de mezclado.
doble
Las palas múltiples superpuestas con
autolimpiado (MWOL) se emplean con mezclas que se inician con cierta
dificultad y con características elásticas, hasta que las palas logran trocear el
material en pedazos pequeños antes de plastificarlo.
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Se han desarrollado muchos otros diseños de palas para aplicaciones específicas.

Las de rótula doble son buenas para mezclas que se pegan, o sea, que forman
una masa que cubre las palas de tipo sigma.
Mezcladoras de descarga de tornillo por cargas. Existe en la actualidad una

variante de la mezcladora de brazos del tipo sigma, con un tornillo de descarga
por extrusión situado en la sección del cojinete. Durante el ciclo de mezclado, el
tornillo desplaza el material hasta el alcance de las palas mezcladoras,
acelerando el proceso. En el momento de la descarga, se invierte la dirección de
rotación del tornillo y se extruye el material mezclado a través de aberturas
apropiadas en el lateral de la máquina. El tornillo sinfín de descarga se impulsa
independientemente de los brazos o palas de la mezcladora mediante un sistema
de transmisión separado.
Las capacidades de trabajo oscilan entre los 4 y los 3800 L (1 a 1000 gal), con
potencias hasta de 300 kW (400 hp). Este tipo de amasadora la ofrecen la
mayoría de los fabricantes de amasadoras de brazos dobles. Resulta
particularmente adecuada cuando se pueda dejar un resto de la carga anterior
sin detrimento para las siguientes.
Mezcladoras intensivas
Mezclador Banbury. En el campo de las

mezcladoras de lata intensidad, con un consumo
de potencia de hasta 6000 kW/m3 (30 hp/gal),
predomina la mezcladora Banbury. Se utiliza
principalmente en las industrias del caucho y de
los materiales plásticos. La parte superior de la
carga se sella mediante una cubierta en forma de
pistón impulsada por aire, que se monta de modo
que se pueda desplazar hacia abajo, sobre la
carga. El espaciado entre los rotores y las paredes
es extremadamente pequeño y es allí donde
tiene lugar la acción de mezclado. El espaciado
entre los rotores de una Banbury a diferentes
velocidades permite que el primer rotor impulse al
material contra la parte posterior del otro,
contribuyendo al arrastre de materiales de esa
zona. El consumo de potencia es
extremadamente alto y funcionan con
velocidades de 40 rpm o inferiores, lo que exige
unos ejes para los rotores de diámetros grandes. La
combinación de ejes muy pesados, brazos de
mezcla cortos, espaciados pequeños y cargas Figura 2.9. Mezcladora
aisladas, limitan la capacidad de la Banbury a Banbury
pequeñas cargas. La capacidad de producción
puede aumentar en tanto sea posible la instalación
de propulsores más potentes, y aumentando la velocidad de rotación de las
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palas hasta la máxima que pueda soportar el material procesado. La fricción

producida es muy grande, y cuando se manejan materiales sensibles al calor, el
enfriamiento puede constituir un factor limitante.
Mezcladoras de alta intensidad. Estas mezcladoras combinan una zona de alta

tensión de corte con una zona con un flujo en forma de vórtice. Las palas están
situadas en el fondo del recipiente, permitiendo arrastrar los materiales en
dirección ascendente con unas velocidades periféricas cercanas a los 40 m/s
(130 ft/s). La más importante tensión de corte (hasta 20,000 s-1) y el impacto de las
palas reducen fácilmente los aglomerados y contribuyen a que se produzca una
dispersión íntima. Puesto que el consumo energético es elevado [200 kW/m3 (8
hp/ft3)] hasta los materiales pulverulentos se calientan con rapidez. Existen
mezcladores de este tipo en tamaños entre los 4 y los 2000 L (1 a 500 gal) que
consumen entre 1.5 y 375 kW (2 a 500 hp).
Figura 2.10. Mezclador de alta intensidad. (a) Rascador

de fondo; (b) sistema para fluidizar; (c) detector de flujo;
(d) sistema de nivelación y descarga.
Estos mezcladores son particularmente apropiados para la mezcla rápida de

polvos y materiales granulados con líquidos, para disolver resinas o para eliminar
los volátiles de las pastas a vacío.
Molinos de rodillos. Los molinos de rodillos pueden proporcionar un esfuerzo

cortante muy localizado y extraordinariamente alto, conservando una superficie
extendida para el control de la temperatura.
Otras mezcladoras por cargas
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Mezcladoras volumétricas. Muchas de las mezcladoras utilizadas para mezclar

sólidos son igualmente apropiadamente algunos sistemas líquido-sólido. Las
mezcladoras de cinta pueden utilizarse para el humedecimiento o el
recubrimiento de un polvo. Cuando el producto final, en forma de pasta, no es
demasiados fluido, se utilizan otros equipos de manejo de sólidos.
Mezcladoras de tipo guillotina. Estos mezcladores se pueden utilizar en sistemas

por cargas o en continuo. Los dispositivos en forma de guillotina colocados sobre
el eje horizontal giran con velocidades altas y arrojan el material al espacio libre
del recipiente. Se produce una mezcla mayor a medida que los agitadores
mezclan el lecho de sólidos. Se pueden instalar unidades cortadoras especiales
de alta velocidad (3600 rpm) para romper loa agregados y contribuir a la
incorporación del líquido. Los cortadores dispersan, también, las partículas finas en
el seno de los materiales viscosos proporcionando una suspensión uniforme.
Existen equipos con tamaños entre 40 L y 40 m3 (10 a 10000 gal) de capacidad de
trabajo.
Mezcladoras de cono y tornillo sinfín. La mezcladora

utiliza la acción orbital de un tornillo helicoidal que
gira sobre su propio eje para arrastrar materiales
hacia la zona superior mientras gira, igualmente, en
torno al eje central de la carcasa cónica, cerca de la
pared, creando una circulación desde la zona
superior hasta el fondo del recipiente. La inversión del
sentido de giro del tornillo contribuye a facilitar la
descarga de los materiales pastosos. Estas
mezcladoras tipo Nauta procesan las cargas parciales
en forma tan eficiente como las cargas completas.
Estas mezcladoras, que existen en tamaños entre 40 L
y 40 m3 (10 a 10000 gal) logran excelentes mezclas
con un bajo consumo energético, y generan cierto
esfuerzo que permite alguna dispersión hidráulica. A
velocidad constante, tanto el tiempo de mezclado Figura 2.11.
como la potencia aumentan con la raíz cuadrada Mezcladora Nauta
del volumen.
Mezcladora Pan Muller. Estas mezcladoras se pueden usar cuando la pasta no es

demasiado fluida o pegajosa. La principal aplicación de las mezcladoras de
martillos es el la industria de la fundición, en la mezcla de pequeñas cantidades
de humedad y materiales aglutinantes con partículas de arena, para nucleación
y el moldeo de arena. En el procesamiento de pastas, las mezcladoras de
bandeja y guillotina se utilizan primordialmente para mezclar pastas arcillosas,
mientras que las mezcladoras de martillos manejan materiales como arcilla, pasta
para almacenamiento de baterías, recubrimientos de electrodos para soldar y
recubrimientos de chocolate.
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En las mezcladoras de martillos, la rotación del recipiente circular o de las

guillotinas permite transportar el material, de una forma progresiva, a la zona
donde se localizan los martillos donde se produce una acción más intensa.
Figura 2.11. Mezcladora de martillos y

guillotinas. (a) Vista en planta. (b) Sección
frontal
Las mezcladoras estándar de martillos varían en capacidad desde una fracción

de ft cúbico hasta más de 1.8 m3 (60 ft3) con consumos entre 0.2 a 56 kW (1/3 a 75
hp). Un posible diseño de equipo, para un trabajo en régimen continuo con
martillos trituradores, utiliza dos recipientes acoplados y comunicados, y cada uno
de ellos tiene sus propias guillotinas y martillos. En el punto de intersección de los
dos recipientes, unas rejas exteriores proporcionan un intercambio,
aproximadamente igual, de material de un recipiente al otro, acumulándose
material en la primera unidad hasta que la velocidad de alimentación y de
descarga por la compuerta del segundo sean iguales. El tiempo de residencia se
regula ajustando la compuerta de salida.
Mezcladoras continuas
Algunos de los sistemas por cargas descritos anteriormente pueden adaptarse

para trabajar en continuo. La uniformidad del producto acabado resulta algo
deficiente por la amplia distribución de tiempos de residencia. Si los diferentes
ingredientes pueden medirse de forma segura, si que existen algunos equipos
continuos para este propósito. Los sistemas continuos, en general, constan de un
sistema de agitación, muy ajustado, con rotación alojado en un recipiente
estacionario.
Extrusores de tornillo simple. Como consecuencia del crecimiento producido en

la industria de los plásticos, el uso de extrusoras ha aumentado como dispositivo
mezclador. La calidad y utilidad del producto terminado dependen,
considerablemente, de la uniformidad de los distintos aditivos, estabilizantes o
aglomerantes, etc., que se han incorporado. La extrusora combina las
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operaciones de fusión de la resina base, el mezclado con los aditivos y el

desarrollo de presión para dar la forma, pastillas, láminas o conformados, al
producto final. Los ingredientes secos, en algunas ocasiones pre-mezclados con
anterioridad, se alimentan mediante una tolva en la zona de alimentación. A
medida que el diámetro del eje del tornillo aumenta, el plástico se funde por la
acción del rozamiento y del calentamiento con el cilindro. Los esfuerzos cortantes
pueden ser muy intensos, especialmente en la zona de fusión, y el mezclado es
principalmente una acción de laminación.
Figura 2.12. Extrusora de un solo tornillo
Las extrusoras con un único eje se construyen con una relación longitud –
diámetro tal que permita una secuencia de procesos tales como la adición en
etapas de varios ingredientes. La capacidad la determina el diámetro, la longitud
y la potencia. Aunque la mayoría de las extrusoras se encuentran con diámetros
comprendidos entre los 25 y 200 mm, unidades de mayor envergadura han sido
construidas para aplicaciones más específicas como la homogeneización de
polietileno. Mejoras en estos equipos se han logrado mediante la utilización de
diversos ejes que permiten un estiramiento y circulación con mayor acción de
rozamiento que desembocan en una mejor mezcla tanto desde el punto de vista
de la dispersión como de la distribución. La potencia máxima aplicada (PKW) al
equipo de un solo eje varía en función del diámetro del mismo (D, mm) de la
forma que
La potencia requerida en la mayoría de los equipos dedicados al mezclado de

polímeros varía entre los 0.15 a 0.3 kW h/kg.
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Figura 2.13. Diferentes tornillos para mejora

del mezclado para un equipo de extrusión
de un solo eje: a) Maddock (recto); b)
Maddock (cónico); c) piña; d) engranaje; e)
cabeza de alfiler.
Extrusadora Rietz. Este extrusor tienen placas perforadas y desviadores

(deflectores) a lo largo del recipiente. El rotor presente múltiples palas, espaciadas
e inclinadas hacia adelante, que generan una carga para efectuar la extrusión a
través de la placa perforada, además de golpear el material para romper los
aglomerados que se forman entre los deflectores. Entre sus aplicaciones usuales
se incluye la granulación en húmedo de productos farmacéuticos, la mezcla de
color en jabón en barra y la mezcla en extrusión de materiales de base celulósica.
El extrusor Rietz se encuentra con diámetro de rotor hasta de 600 mm (24 in) y en
una gama de potencias que varían de los 5 hasta los 112 kW (7 a 150 hp).
Figura 2.14. Extrusora tipo Rietz.
EQUIPO2 Página 17
Extrusoras continuas de doble tornillo. La inclusión de dos tornillos o ejes en el

cilindro de la máquina permite la interacción del material entre los dos ejes y
entre cada eje con la pared de la misma. Son usadas para el tratamiento en
continuo para fusión, mezclado y homogeneización de diferentes polímeros con
distintos aditivos o para mezclas íntimas y reacciones en las que uno de los
componentes tenga alta viscosidad. Las mezcladoras continuas de tornillos
paralelos o dobles pueden ser tangenciales (corrotativos) o entrelazadas, en este
último caso con movimientos de co-rotación o contra-rotación. Los diseños
tangenciales permiten variabilidad en la profundidad del canal y mayor longitud.
Las que montan ejes o tornillos entrelazados y con movimiento de contra –

rotación proporcionan una acción de dispersión más intensa en la zona
comprendida entre los tornillos y se comportan como los equipos de
desplazamiento positivo que le permite generar una presión, para la extrusión, de
manera más eficiente que cualquier otro tipo de extrusora.
Figura 2.15. Extrusora de doble tornillo con ejes

entrelazados y co-rotativos: a motor; b) engranajes; c)
sección de alimentación; d) cilindro; e) montaje de rotores; f)
abertura; g) válvula de cilindro; h) palas de mezcla; i) tornillo
de transporte; j) vástagos estriados; k) anillos de ajuste.
El tipo más común de extrusora de dos tornillos es la que equipa ejes entrelazados
y co-rotativos. Están equipadas con tornillos que se componen individualmente
de diferentes elementos amasadores, separadores y de transporte montados
sobre los ejes. La forma y la disposición de estos elementos es variable y se
consigue una gran variedad de efectos de mezcla. La sección cilíndrica (cámara
de mezclado) en la que se alojan los ejes está igualmente compartimentada
para permitir el posicionado óptimo de los puntos de alimentación, aberturas,
EQUIPO2 Página 18
válvulas, etc. La cámara cilíndrica central puede calentarse eléctricamente o

con aceite o vapor y enfriada con aire o agua.
Cada par de palas provoca un efecto alternado de compresión y expansión de

los ingredientes, con lo que se logra el efecto combinado de rozamiento y
elongación del material. Los equipos o extrusoras con co-rotación de los ejes se
encuentran en unos tamaños que oscilan entre los 15 a 300 mm, con una razón
longitud-diámetro de hasta 50 y una capacidad global de hasta 25000 kg/h. la
velocidad de rotación puede ser alta (hasta 500r/min para extrusoras de
pequeña producción) y tiempos de residencia de, aproximadamente, por debajo
de los 2 min.
Mezcladora continua Farrel. Esta mezcladora consiste en rotores similares en

sección transversal a la mezcladora por cargas del tipo Banbury. La primera
sección del rotor actúa como transportador de tornillo, impulsando los
ingredientes de alimentación hacia la sección de mezclado. La acción de
mezclado es una combinación del intenso esfuerzo de cizalla generado entre el
rotor y la pared de la cámara, el amasado entre rotores y de una acción de
laminado del material. La cantidad y la calidad del mezclado se controlan
mediante el ajuste de la velocidad, la velocidad de alimentación y la abertura de
los orificios de descarga. Hay unidades de cinco tamaños con volúmenes de
cámara de mezclado que van hasta 0.12 m3 (4.2 ft3). A 200 rpm, la gama de
potencia va de 5 a 2200 kW (7 a 3000 hp).
Figura 2.16. Extrusora continúa tipo Farrel
Otras mezcladoras continuas
Mezcladoras de tipo artesa (hemisféricas) y tornillo. Estas mezcladoras están

constituidas, por lo general, en un rotor simple o dos gemelos, que hacen girar
continuamente el material de alimentación conforme avanza hacia el extremo
de descarga. Se han diseñado algunas de estas máquinas con un gran área
disponible para la transferencia de calor. La mezcladora continua tipo Holo-Flite
EQUIPO2 Página 19
Processor se usa preferentemente para la transferencia de calor, y que con los

ejes huecos aumenta notablemente la superficie para el contacto térmico sin una
contribución excesiva del rozamiento. Pueden usarse dos o cuatro ejes. La
mezcladora Porcupine Processor permite también la transferencia de calor por los
orificios que atraviesan las alas del rotor, pero las palas del agitador se cortan
para proporcionar una acción de repliegue en la masa que se procesa. Para
mejorar la agitación, se montan habitualmente unas barras en forma de U y
dirigidas hacia el eje central que abrazan al ala y raspan la superficie.
Otro tipo de equipos incluidos en esta categoría que permite operar con un
mayor volumen es la AP Conti. Es un equipo autolimpiable apropiado para
cuando el producto manejado pasa por alguna etapa pegajosa que puede
adherirse y obturar el mezclador o cubrir las zonas para la transferencia de calor.
Figura 2.17. Equipo Holo – Flite Processor
Malaxadoras. Una malaxadora a amasadora contiene uno o dos ejes equipados

con paletas cortas y pesadas, montadas en un cilindro o artesa que contienen el
material que se procesa. En las amasadoras de dos ejes, éstos son paralelos y
pueden ser horizontales o verticales; las paletas pueden estar entrelazadas o no.
Los espaciados son amplios, por lo cual se produce un mezclado considerable de
la masa. Los ingredientes no mezclados o combinados parcialmente se alimentan
a un extremo de la máquina, que por lo general se encuentra totalmente
cerrada. Las paletas impulsan el material hacia adelante, al tiempo que lo cortan,
y llevan la carga hacia el extremo de descarga, mientras se mezcla. El producto
se puede descargar a través de uno o dos orificios abiertos o por una o más
toberas de extrusión, que presentan bandas continuas de formas toscas. Se
pueden utilizar cuchillas automáticas para formar bloques desde las bandas. Las
malaxadoras se utilizan, sobre todo, para mezclar productos minerales y arcillosos.
EQUIPO2 Página 20
Kneadermaster. Esta mezcladora es una adaptación de una mezcladora de

brazo del tipo sigma para operación en continuo. Cada dos pares de aspas
establecen una zona de mezclado, en donde el primer para empuja los
materiales hacia el extremo de descarga de la artesa y el segundo hacia atrás. El
paso a la zona siguiente se hace mediante el desplazamiento con más material
de alimentación. El control del grado de mezclado se hace mediante la variación
de la velocidad del rotor. Las palas macizas suplementan el área para la
transmisión de calor de la artesa encamisada.
Equipos para la mezcla de sólidos
Hay varios tipos de máquinas para realizar el mezclado de sólidos. En algunas, el

contenedor es el que se mueve, mientras que en otras un dispositivo rota dentro
de un contenedor que permanece estacionario. En algunos casos hay una
combinación de dispositivo rotatorio con un contenedor en movimiento.
En algunos casos el mezclador dispone de deflectores o palas. Ambos tipos son

bastante efectivos para material en polvo de flujo libre, teniendo en cuenta que
así la segregación puede verse favorecida. El polvo altamente cohesivo
generalmente requiere gran cizalladura (gradiente de velocidad) para conseguir
clasifican los equipos para mezcla de sólidos mediante las características como
volteador, volteador con rompedor interno de aglomerados, carcasa o artesa
estacionaria, rotación del casco y del dispositivo interno y mezcla por impacto.
Volteador
Adecuado para un mezclado suave, capaz de manejar grandes volúmenes, se

limpia con facilidad; apropiado para polvos densos y materiales abrasivos, pero
no para romper aglomerados.
Figura 2.19. Carcasa doble en V. El

Figura 2.18. De cono doble. El
dispositivo de rotura de aglomerados y de
dispositivo de rotura de aglomerados alimentación de agua se muestra en línea
se muestra en línea discontinua y la discontinua. Si no es necesaria la adición
tobera de aspersión con línea de líquido, se emplea un dispositivo
punteada. rompedor de aglomerados de tipo de peine.
EQUIPO2 Página 21
Figura 2.20. De tambor Figura 2.21. Do cono doble, con

horizontal (con giro alrededor del eje mayor.
deflectores).
Volteadores con rompedor de aglomerados
Existen diferentes tipos de volteadores con dispositivos rompedores de

aglomerados accionados de forma independiente. El volteador puede
emplearse por separado para un mezclado suave si no se requiere romper el
aglomerado.
Carcasa o artesa estacionaria
Hay ciertos tipos de mezcladores en los cuales el contenedor está inmóvil y el

desplazamiento del material se realiza mediante dispositivos internos de rotación,
uno o varios.
Mezclador de cuchillas en cinta. Dentro de este subgrupo se encuentran varios

equipos diferentes. La sección transversal de la cinta y su inclinación, el
espaciados entre la cinta y la carcasa y el número de espirales que traza la cinta
son algunas de las características que pueden variarse para ajustarse a los
diversos materiales, desde materiales de baja densidad finamente divididos que
se airean con rapidez, hasta los fibrosos y pegajosos, que requieren ayuda positiva
para la descarga. Otras variables para la construcción son el punto de descarga
(central o en un extremo) y la cantidad de aspas o cuchillas del eje central.
Puede emplearse una cinta ancha para elevar y transportar el material, mientras
que una cinta estrecha cortará el material a la vez que lo transporta. El mezclador
de cinta puede adaptarse tanto a operaciones discontinuas como en continuo.
EQUIPO2 Página 22
Figura 2.22. De cuchillas en cinta.
Mezclador de husillo vertical. Este subgrupo también

presenta múltiples variaciones. En este tipo, el tornillo rota
sobre su propio eje, a la vez que orbita alrededor del eje
central del tanque cónico que contiene el producto. En
otra variación, el tornillo no orbita, sino que se mantiene
en el centro del tanque pero inclinado, de tal modo que
el área de barrido se incrementa con la altura. En otro
tipo, el tornillo central está contenido en un alojamiento
interno de forma cilíndrica. Este tipo de mezclador es
adecuado especialmente para sólidos secos que fluyen
libremente.
Figura 2.23. De
husillo vertical.
Molino mezclador. El molino de cesta inmóvil con la torreta móvil (rotando) es una
de las muchas versiones de este mezclador. Otras clases son el tipo
contracorriente, en los que la cesta y la torre del molino rotan en direcciones
opuestas, y el tipo de cesta rotatoria, en la cual la torre del molino permanece
estacionaria.
El rodillo, pesado y ancho, se desliza sobre el

material. Hay deslizamiento donde los rodillos
entran en contacto con la masa de material, lo
que produce un esfuerzo de corte local que se
suma a un mezclado a escala gruesa, a lo que
contribuyen rejas y rascadores. Este molino es útil
para problemas de mezclado que requieran algún
tipo de rotura de aglomerados, anclaje por
fricción de unas partículas con otras y
densificación de la mezcla final. Los materiales
excesivamente fluidos o pegajosos deben evitarse.
El molino mezclador generalmente se emplea para
operaciones por cargas. Figura 2.24. Molino
mezclador por lotes.
EQUIPO2 Página 23
Figura 2.25. De arqueta

estacionaria.
De rotor doble. Consiste en dos ejes con palas o husillos encastrados en una
carcasa cilíndrica. Se presenta en varias conformaciones, con velocidades del eje
desde muy bajas hasta relativamente altas. El mezclador de rotor doble es útil
para mezcla continua de sólidos que no fluyen libremente; puede añadirse
líquido, el desgaste del producto es menor y los materiales pueden agregarse más
allá de la entrada. Es fácilmente adaptable a calentamiento o enfriamiento.
Algunos equipos están específicamente diseñados para transferir calor durante el
mezclado. El pug mill es uno de los tipos de mezclador de rotor doble.
Figura 2.26. De rotor doble: adaptado a

la transferencia de calor mediante
encamisados y por los husillos huecos.
De rotor simple. Consiste en un único eje

con paletas encastrado en una carcasa
cilíndrica. Este tipo puede trabajar a
velocidades relativamente altas aunque en
algunos casos se empleen velocidades
menores. Un único rotor simple proporciona
el máximo impacto corto de un molino
triturador. Se usa para dispersión y
desintegración intensa. Este tipo puede
encontrarse compartimentado y es válido
para enfriamiento y calentamiento, así como Figura 2.27. Rotor simple.
EQUIPO2 Página 24
para la adición de pequeñas porciones de líquido.
Mezclador de turbina. Es una artesa circula con un eje en el centro alrededor del
cual gira un spider o una serie de brazos provistos de rejas o moldboard. Éstas
giran alrededor de la artesa. Este mezclador es útil para materiales secos que
fluyen libremente, o para materiales humedecidos que no fluyen bien, e
igualmente adaptable al mezclado de sólidos y líquidos y problemas de
recubrimiento.
Figura 2.28. Turbina.
Carcasa y el dispositivo interno giran
El molino en contracorriente en esta categoría se denomina “molino mezclador”.

Este equipo tiene una artesa mezcladora que gira en el sentido de las agujas del
reloj junto con una herramienta mezcladora que gira en sentido antihorario, y
excéntrico a la artesa, como si fuera el movimiento de un planeta. Si el mezclado
de sólidos, de flujo libre, no requiere la acción de compresión y cizalladura del
molino, las rejas pueden usarse solas. Cuando se usa con moledoras, las rejas
desvían la materia hacia ellas. También se encuentran instrumentos especiales
para el mezclado.
Cambio de escala.
Dos aspectos para el cambio de escala se presentan habitualmente. Uno es la
construcción de un modelo basado en los estudios realizados en una planta piloto
y que permite analizar las variables que influyen en el proceso para el
establecimiento de una instalación comercial. Y otro es el análisis de nuevos
procesos y su estudio en planta piloto que permitan el establecimiento del
escalado de las variables que influyen en el proceso y que desemboquen en una
instalación.
Existen unos principios para el escalado que permiten el establecimiento de la

forma de proceder para cada caso. Usando la semejanza geométrica, las
variables a nivel de macroescala son las siguientes:
Los tiempos de mezclado y circulación en los recipientes de menor
tamaño.
EQUIPO2 Página 25
La zona del impulsor de máxima velocidad de cizallamiento será mayor en

los recipientes de mayor tamaño, pero la zona de valor medio será menor;
de esta manera, existirá una mayor variación en las velocidades de
cizallamiento en un tanque industrial que en un recipiente de una unidad
piloto.
Los números de Reynolds en los tanques de mayor tamaño son superiores,
normalmente del orden de 5 a 25 veces, que en los recipientes de menor
tamaño.
En los tanques de mayor tamaño se desarrolla un flujo de recirculación
desde el impulsor a través del tanque y de vuelta al impulsor.
Comportamiento que resulta similar al de un conjunto de tanques en serie.
El resultado neto es que el tiempo medio de circulación aumenta con
respecto al que se podría predecir a partir de la capacidad de bombeo
del impulsor, aumentando igualmente la desviación estándar de los
tiempos de circulación alrededor de la media.
La transferencia térmica normalmente es más necesaria en unidades de
gran escala. La introducción de serpentines, tubos verticales o cualquier
otro equipo para la transferencia de calor, provoca un aumento de las
zonas donde existe una baja recirculación.
En los sistemas gas-líquido, la tendencia para un aumento de la velocidad
superficial de gas tras el escalado puede incrementar aún más el tiempo
de circulación global.
Para un determinado proceso, se tiene que considerar el posible papel de
la fuerza (tensión) de rozamiento del fluido.
2.2. Selección de equipos de mezclado
No existe necesariamente una relación directa entre la potencia consumida y el

grado de mezcla. Cuando un líquido de baja viscosidad gira alrededor de un
tanque sin placas deflectoras, los distintos elementos del líquido pueden seguir
caminos circulares paralelos de una forma casi indefinida sin apenas mezclarse.
Poca de la energía suministrada se utiliza para mezclar. Si se colocan placas
deflectoras la mezcla se produce rápidamente, utilizándose la mayor parte de la
energía para el mezclado y relativamente poca para circulación.
Cuando el tiempo de mezclado es crítico, el mejor mezclador es el que produce

la mezcla en el tiempo requerido con el menor consumo de potencia. En muchos
casos es deseable, pero no esencial, un corto tiempo de mezcla, y el tiempo de
mezcla es un compromiso entre el coste de la energía necesaria y el coste de
adquisición del mezclador. Para mezclar reactivos en un tanque de alimentación
o productos de diferentes cargas en un tanque de almacenamiento, puede
utilizarse un mezclador de tamaño relativamente pequeño, aunque se necesiten
varios minutos para alcanzar una mezcla completa.
Antes de proceder a la selección de equipo para la mezcla de sólidos se debe

realizar un estudio cuidadoso de algunas de las características de operación,
como son:
EQUIPO2 Página 26
1. Uniformidad de la muestra. El tipo apropiado de mezclador debe

escogerse para asegurar una adecuada homogeneidad para el lote, y eso
no puede verse comprometido por otras conveniencias. Debe ponerse
especial cuidado en evitar un mezclado excesivamente largo, puesto que
a veces resulta una mezcla de peor calidad. Debe realizarse un gráfico
que relacione el grado de mezcla con el tiempo de operación para
seleccionar éste adecuadamente.
2. Tiempo de mezclado. El tiempo de mezclado de un lote usualmente es
inferior a quince minutos, si se ha elegido correctamente el tipo de equipo
y su capacidad de trabajo. En algunos casos se toleran tiempos mayores
para evitar el coste de adquirir equipos más eficientes. Sin embargo, si una
máquina puede homogeneizar apropiadamente cualquier tipo de mezcla
en menos de quince minutos, es algo que merece pagar su precio. De
hecho, basta un diseño correcto para producir en muchos casos la mezcla
deseada en unos pocos minutos. No obstante, además del tiempo de
mezclado, se necesita optimizar el tiempo para el ciclo completo de
operación.
3. Carga y descarga. Para obtener las condiciones óptimas de carga y
descarga debe tomarse en cuenta todo el sistema de manejo. Esto incluye
el uso eficiente de las balanzas y silos de almacenamiento, premezclado
de los ingredientes minoritarios, localización de las compuertas de
descarga y otras.
4. Potencia. En general, los requerimientos de potencia no son una
consideración importante en la elección de un mezclador de sólidos,
cuando existen generalmente otros requerimientos más importantes. Sin
embargo, debe aplicarse suficiente potencia para soportar los momentos
de máximo requerimiento, como pueden ser los cambios durante las
operaciones de mezclado. Igualmente, cuando se requieren mezclas
diferentes, la potencia debe ser suficiente para los materiales más densos.
Si el mezclador, cargado, debe arrancar desde cero, debe tener suficiente
potencia para hacerlo. Si se requiere que la velocidad pueda controlarse,
debe tenerse en cuenta al calcular el requerimiento de potencia.
5. Limpieza. La facilidad, frecuencia e intensidad de la limpieza pueden ser
cruciales cuando se mezclan lotes de productos incompatibles entre sí en
la misma máquina pero en momentos diferentes de la jornada. Los
recipientes simples son fáciles de limpiar siempre que tengan las aberturas
adecuadas. Las áreas que puedan presentar problemas son los sellos, las
grietas en los soportes de los deflectores. Cualquier rincón y los dispositivos
de descarga. Si la limpieza entre los lotes es muy larga debe considerarse la
compra de varios mezcladores pequeños. Generalmente, y por un montaje
extra, puede realizarse una construcción más higiénica.
6. Rotura y desgaste de los aglomerados. Los dos métodos para producir la
rotura y el desgaste de los aglomerados son: 1) el impacto. El factor más
importante es la velocidad lineal del dispositivo rotatorio interno. 2)
esfuerzos de compresión y cizalladura. Para mazas, depende de la
distancia entre la maza y la cesta y el peso y la carga del resorte,
respectivamente. Cuando se requiere un dispositivo de fricción para
romper agregados, pero que puede producir a la vez demasiada
EQUIPO2 Página 27
reducción de tamaño en otros componentes del lote, debe determinarse

mediante ensayos el valor límite para el desgaste.
7. Formación de polvo. Las pérdidas de polvo pueden afectar de forma
importante la composición de un lote, especialmente cuando la pérdida
corresponde a componentes minoritarios. Los métodos para minimizar la
formación de polvos son: 1) utilizar ingredientes igualmente satisfactorios
por lote, pero menos purulentos. A veces se encuentra un material muy
purulento en forma de pellets. 2) Ventilación suficiente para permitir la
filtración de aire, en vez de perder una indeterminada cantidad de aire
polvoriento. 3) Carga y descarga del mezclador por dispositivos
herméticos. 4) Si es posible, adición de líquidos. El agua no sólo es efectiva
para la minimización de polvo en la descarga del mezclador, sino que si se
emplea correctamente puede hacer que el lote sea menos polvoriento en
las siguientes operaciones. La adición de pequeñas cantidades de un
tensoactivo mejorará la penetración del agua a través del lote y permitirá
incluso mojar materiales como el polvo de carbón. Debe ponerse especial
cuidado en evitar una succión excesiva o un caudal de aire elevado en el
mezclador i en el dispositivo de pesada en la alimentación de los
componentes de la mezcla. Si esta succión de recogida de polvo en el
mezclador es demasiado intensa, pueden resultar eliminados componentes
vitales. Si esta succión intensiva se produce en los dispositivos de control del
peso, pueden ocasionarse importantes errores en las pesadas.
8. Carga electrostática. Algunos componentes del lote, como ciertos
plásticos, tienen tendencia acumular carga fácilmente. El trabajo de
introducción afectará a la carga del lote. Ocasionalmente, y debido a
esta carga, se pueden recubrir el interior del mezclador o el exterior de los
elementos rotatorios, lo que puede originar problemas en su limpieza.
Posibles maneras de minimizar estos problemas son: 1) Adición de sólidos
especiales con elevado coeficiente entre área superficial y peso. 2)
Adición de líquidos. 3) Elección cuidadosa del material de construcción del
equipo mezclador. 4) Control de la humedad. 5) Preparación de los
componentes del lote para minimizar la acumulación de carga.
9. Desgaste del equipo. Los equipos del tipo volteador simple son los que
presentan el menor desgaste. Los dispositivos de fricción pueden sufrir serios
problemas de abrasión con algunos sólidos, como la arena y los granos
abrasivos con algunos molinos. Recubrimientos resistentes a la abrasión,
como es el caso del caucho, aleaciones especiales o electrodeposición
deben considerarse para estos casos. Un agitador interno puede presentar
desgaste incluso si su velocidad es baja. Particularmente, en el caso en que
deban mezclarse materiales muy abrasivos, deben considerarse los
beneficios de un rompedor de aglomerados frente a los costes de
mantenimiento y reposición.
2.3. Índice de mezclado

Los índices de mezclado se utilizan por tres razones específicas:
 Cuantifican la homogeneidad de la mezcla
 Miden el tiempo óptimo de mezclado
 Miden la eficacia del mezclador
EQUIPO2 Página 28
El índice o grado de mezclado depende de diversos factores:

1. El tamaño relativo de las partículas, forma y la densidad del componente.
2. La eficacia de un determinado mezclador para estos componentes.
3. La tendencia a la agregación de los productos.
4. El contenido del agua, la tensión superficial y la fluidez de cada componente.
5. La geometría del equipo, la viscosidad de la mezcla, las propiedades
dinámicas de la mezcla.
Una mezcla perfecta de partículas de igual tamaño y distinto color indica que
independientemente de la región donde tomemos una muestra, encontraremos
la misma proporción de partículas negras y blancas. La mezcla perfecta, a
menos que se haga la selección manual, no es posible obtenerla en una 10.4
mezcla real. Lo que se pretende lograr es una mezcla al azar y evitar tener
mezclas segregadas:
FIGURA 2.31 TIPOS DE MEZCLAS
Para cuantificar el grado de mezclado de un sistema debemos recurrir a ciertos

parámetros estadísticos, basados en el valor medio y la desviación estándar de
una distribución, dados por las siguientes ecuaciones:
∑ ∑
̅ ∑
y √ ∑
De acuerdo con lo planteado en el mezclado de partículas, Lacy basándose en

un sistema binario donde la única diferencia entre las poblaciones que se
mezclan es el color, desarrolló algunas fórmulas que permiten estimar dichas
diferencias (desviaciones) de composición en mezclas, la desviación estándar de
la mezcla al azar la definió como:
DESVIACIÓN MÍNIMA
Donde:
número de partículas en la muestra
fracción en número de los dos componentes en la mezcla (p + q= 0)
Si la mezcla se encuentra al azar, la desviación será la mínima posible. Pero por el

contrario si la mezcla se encuentra totalmente segregada, la desviación máxima
dada por Lacy es:
EQUIPO2 Página 29
Las ecuaciones anteriores nos indican los límites de mezclado, sin embargo es
muy poco probable que todas las mezclas se vean representadas por estos dos
casos límites. Por esta razón se definen índices de mezclado los cuales están
basados en las desviaciones de las mezclas:
1. INDICE DE MEZCLADO DE LACEY
2. INDICE DE MEZCLADO DE POOLE
3. INDICE DE MAZCLADO DE ASTON Y VALENTIN
4. EFICACIA DE LA MEZCLA
Donde:
es desviación estándar
Existen muchos índices de mezclado diferentes, se sabe que existen más de 30

índices de mezclado reportados. La existencia de tantos índices se debe a que los
sólidos son sistemas complejos, que no pueden ser caracterizados de igual
manera para todas las aplicaciones. Por último cabe agregar que el tiempo de
mezclado de la mayoría de los sólidos no debe exceder los 15 min, en caso
contrario las mezclas pueden segregarse. Esto indica la complejidad que se
adquiere cuando se trabaja con una mezcla.
EJEMPLO
Una compañía de golosinas tiene en el mercado un producto que consiste en un
tubo lleno de 100 confites con igual proporción de confites rojos y azules. Los
confites sólo se diferencian en el color. Los confites son mezclados en un
mezclador rotatorio antes de llenar los tubos. Determine las características del
producto si está mezclado al azar
EQUIPO2 Página 30
Datos
Datos
p= 0.5
q= 0.5
SOLUCIÓN
DESVIACIÓN MÍNIMA √ √
Asumiendo que el número promedio de confites azules y rojos es igual a 0.5,

debido al siguiente cálculo:
̅ ̅
Si se asume una distribución normal, el 95 % de la población debe caer entre x. El

número de confites rojos o azules que podemos encontrar en los = x ± 1.96 σ
tubos dentro de un intervalo de confianza del 95% es:
MEJOR DE LOS CASOS x = x ± 1.96 σ = 0.5 ± (1.96) (0.05) = 0.5 ± 0.098
RESULTADOS
Si los confites se logran mezclar al azar en los tubos encontraremos 50 confites
rojos ±9.8, redondeando 50±10, es decir 60 o 40. De 100 tubos que tengamos a la
venta, 95 de ellos tendrían un número de confites rojos entre 60 y 40. 2.5 tubos
tendrían menos que 40 y 2.5 tubos contendrían más de 60 confites rojos. Aunque
la mezcla esté bien lograda no podremos tener el 100% de los tubos con 50
confites rojos. La única manera de lograrlo sería mediante un mezclado
estructurado, que consiste en contar los confites durante el llenado.
2.4 Potencia de agitación.
Consumo de Potencia
Una consideración importante en el diseño de los tanques agitados es la potencia

que se requiere para mover el sistema eje-impulsor. La potencia con la cual
trabaja este sistema no puede ser calculada teóricamente, sino que es necesario
determinar expresiones empíricas basadas en un análisis dimensional.
Cuando el flujo de fluido que se localiza en el tanque es turbulento, la potencia

que se requiere se calcula a partir del producto del flujo generado por el
impulsor y la energía cinética , por unidad de volumen de fluido. Por medio de:
EQUIPO2 Página 31
En donde representa la velocidad del impulsor en rpm, es el diámetro del

impulsor, es número de flujo adimensional, densidad del fluido a agitar, y
representa la velocidad total del líquido. La velocidad es ligeramente menor
que la velocidad en la punta . Si la relación de se representa por ,
y la potencia necesaria es
( )
Donde es la potencia en J/s o W.
La anterior ecuación representada en su forma adimensional se expresa como:
En donde el miembro de la izquierda de la ecuación recibe el nombre de

número de potencia , definido como:
Correlaciones de Potencia
Para poder calcular la potencia necesaria para hacer girar un impulsor dado con
una velocidad determinada, es necesario disponer de correlaciones empíricas de
la potencia (o del número de potencia) en función de otras variables del sistema.
La forma de tales correlaciones se encuentra por análisis dimensional, en función
de las medidas importantes del tanque y del impulsor, la distancia del impulsor
desde el fondo del tanque, la profundidad del líquido, así como las dimensiones
de las placas deflectoras cuando se utilizan. El número y disposición de las placas
deflectoras y el número de palas del impulsor deben ser fijados. Las variables que
intervienen en el análisis son las medidas importantes del tanque y del impulsor, la
viscosidad y la densidad del líquido y la velocidad . También debe de
considerarse la fuerza de gravedad debido a que durante la agitación se forma
un vórtice en la superficie del líquido, esto es que algo del líquido se eleva por
arriba del nivel medio o nivel sin agitación de la superficie del líquido, dicha
elevación debe de vencer la fuerza de gravedad.
Es posible convertir todas las distintas medidas lineales en relaciones
adimensionales conocidas como factores de forma, estos factores se obtienen
dividiendo cada uno de los términos por uno de ellos que se toma arbitrariamente
como base; el diámetro del impulsor y el del tanque son elecciones
adecuadas para esta medida base, y los factores de forma se calculan
dividiendo cada una de las mediciones restantes entre el valor de o . Los
factores de forma se representan por . El diámetro del impulsor
se toma como una medida del tamaño de equipo y se utiliza como una variable
en el análisis, debido a que dos mezcladores que tienen las mismas proporciones
geométricas pero diferentes tamaños, tendrán idénticos factores de forma, pero
diferirán en la magnitud de .
EQUIPO2 Página 32
Cuando se ignoran temporalmente los factores de forma y se supone que el

líquido es newtoniano, la potencia es una función de las variables restantes, o
Aplicando el método de análisis dimensional obtenemos
( )
Considerando los factores ¿de forma descritos anteriormente la anterior ecuación

se escribe como:
( )
El primer grupo adimensional de la ecuación, es el número de potencia

. El segundo es el numero de Reynolds Re; el tercero, , es el
número de Froude Fr. Por la tanto la ecuación (9) queda como:
El número adimensional Re para este tema se representa de manera distinta

debido a que la velocidad de la punta del impulso es igual a , por lo
tanto:
Este grupo es proporcional al número de Reynolds calculado a partir del diámetro

y de la velocidad periférica del impulsor.
El número de potencia , es análogo al factor de fricción o al coeficiente de
arrastre. Es proporcional a la relación entre la fuerza de arrastre que actúa sobre
una unidad de área del impulsor y la fuerza inercia!. La fuerza inercial, a su vez,
está asociada con el flujo de cantidad de movimiento correspondiente al
movimiento global del fluido.
El número de Froude es una medida de la relación entre la fuerza inercial y la
fuerza gravitacional por unidad de área que actúa sobre el fluido. No es
importante cuando se usan deflectores o cuando Re < 300. Los tanques sin
deflectores rara vez se utilizan con bajos números de Reynolds, y entonces el
número de Froude no se incluye en las siguientes correlaciones.
Las siguientes ecuaciones muestran factores de forma basados en la figura 2.4,

estos factores se emplean para caracterizar al impulsor.
EQUIPO2 Página 33
Efecto de la geometría del sistema.
Los efectos de los factores de forma sobre , en la ecuación (10) son

algunas veces pequeños y otras muy grandes. A veces, dos o más factores están
relacionados entre sí; es decir, el efecto de variar puede depender de la
magnitud de o . Con una turbina de palas planas que opera a elevados
números de Reynolds en un tanque con deflectores, los efectos de modificar la
geometría del sistema se resumen como sigue:
1. Al disminuir , la relación entre el diámetro del impulsor y el diámetro del

tanque ⁄ , aumenta cuando las placas deflectoras son pocas y
estrechas, mientras que disminuye cuando las placas son muchas y
anchas. Por lo tanto, los factores de forma y están interrelacionados.
Con cuatro placas deflectoras y igual a 1/12, como ocurre
frecuentemente en la práctica industrial, una modificación de casi no
tiene efecto sobre .
2. El efecto de modificar , la holgura, depende del diseño de la turbina. Al
aumentar aumenta ; para una turbina de disco. En una turbina de
palas inclinadas, al aumentar disminuye considerablemente , como se
muestra en la tabla inferior mientras que para una turbina abierta de palas
rectas disminuye ligeramente.
3. Con una turbina abierta de palas rectas, el efecto que produce la
variación de , la relación entre la anchura de las palas y el diámetro del
impulsor, depende del número de palas. Para una turbina de seis palas,
es directamente proporcional a mientras que para una turbina de
cuatro palas, aumenta con . Para turbinas de palas inclinadas, el
efecto de la anchura de la pala sobre el consumo de potencia es mucho
menor que para turbinas de palas rectas como se observa en la siguiente
tabla:
Efecto de la anchura y la holgura sobre el consumo de potencia en turbinas

de seis palas de 45°
= Holgura (espacio libre
entre las palas)
0.3 0.33 2.0
0.2 0.33 1.63
0.2 0.25 1.74
0.2 0.17 1.91
4. Dos turbinas de palas rectas instaladas sobre el mismo eje consumen del
orden de 1.9 veces la potencia de una sola turbina, siempre que el espacio
entre los dos impulsores sea al menos igual al diámetro del impulsor. Dos
EQUIPO2 Página 34
turbinas poco separadas entre sí pueden consumir hasta 2.4 veces la

potencia de una sola turbina.
5. La forma del tanque tiene relativamente poca influencia sobre . La

potencia consumida en un tanque cilíndrico horizontal, con placas
deflectoras, o no, o en un tanque vertical de sección transversal cuadrada
provisto de placas deflectoras es la misma que en un tanque cilíndrico
vertical. En un tanque de sección cuadrada sin placas deflectoras, el
número de potencia es aproximadamente 0.75 veces el de un tanque
cilíndrico con placas deflectoras. Los patrones de circulación están, por
supuesto, afectados por la forma del tanque, pero no por el consumo de
potencia.Correlaciones de potencia para impulsores específicos
La siguiente es una correlación de impulsores de uso común con líquidos

newtonianos contenidos en recipientes cilíndricos con deflectores. Estas curvas se
pueden utilizar para las operaciones con impulsores similares y en tanques sin
deflectores, cuando el número de Reynolds sea de 300 o menor. Cuando es
mayor de 300, el consumo de potencia es mas bajo en un recipiente sin
deflectores que el que se uno con deflectores.
Figura 2.29 Correlaciones de

potencia para diversos
impulsores y deflectores
Para la anterior figura cada curva representa lo siguiente:
Curva 1. Turbina de seis aspas planas ; cuatro deflectores cada uno con
.
Curva 2. Turbina abierta de seis aspas planas); ; cuatro deflectores con
.
Curva 3. Turbina abierta de seis aspas a 45°; ; cuatro deflectores con
.
Curva 4. Propulsor; inclinación= , cuatro deflectores con ; también es
valida para el mismo propulsor en posición angular y desplazado del centro sin
deflectores.
EQUIPO2 Página 35
Curva 5. Propulsor; inclinación = , cuatro dejlectores con ; también es

valida para un propulsor en posición angular desplazada del centro sin
deflectores.
Curva 6. Propulsor de alta eficiencia; cuatro deflectores con
Cálculo de potencia
Como se había mencionado el consumo de potencia se relaciona con la

densidad del fluido , su viscosidad , la velocidad de rotación y el diámetro
del impulsor , por medio de gráficas de número de potencia en función de
. A partir de la ecuación (5) podemos obtener la siguiente expresión
Donde es la potencia en J/s o W, en sistema inglés como pie * lbf/s; el

número de potencia calculado a partir de la figura 2.29, la velocidad del
agitador en rps, el diámetro del agitador en m y densidad en kg/m3.
El cálculo de la potencia puede realizarse directamente con la ecuación 12 o

puede modificarse basados en el tipo de flujo. Para número de Reynolds bajos, las
líneas de contra coinciden para un tanque con o sin placas deflectoras, y la
pendiente de la línea en coordenadas logarítmicas es -1. Por lo tanto
Sustituyendo la anterior expresión en la ecuación (12) obtenemos:
Donde representa un contante para flujo laminar dependiente del tipo de

impulsor.
Para esta ecuación el flujo es laminar en este intervalo, y la densidad no es más
un factor. Las ecuaciones (13) y (14) se utilizan cuando es menor de 10.
En tanques con placas deflectoras, para números de Reynolds superiores a
aproximadamente 10 000, el número de potencia es independiente del número
de Reynolds y la viscosidad ya no influye. En este intervalo, el flujo es totalmente
turbulento y la ecuación (13) se transforma en:
De la cual
Donde representa una constante para el tipo de impulsor en flujo turbulento.
En la siguiente tabla se dan los valores de las contantes y para varios tipos
de impulsores y tanques.
EQUIPO2 Página 36
Tipo de Impulsor
Impulsor hélice, tres palas
Paso 1.0 41 0.32
Paso 1.5 48 0.87
Turbina
Disco de seis palas 65 5.75
Seis palas inclinadas 45° --- 1.63
Cuatro palas inclinadas 45°( 44.5 1.27
Paleta plana, dos palas 36.5 1.70

Impulsor HE-3 43 0.28
Cinta helicoidal 52 ---
Ancla 300 0.35
EJEMPLOS DE APLICACIÓN
1. En un tanque se instala un agitador de turbina de aspas planas con disco que

tiene seis aspas. El diámetro del tanque mide 1.83 m, el diámetro de la turbina
es de 0.61 m, y el ancho igual a 0.122m. El tanque tiene cuatro
deflectores, todos ellos con un ancho . La turbina opera a 90 rpm y el
liquido del tanque tiene una viscosidad de 10 cp y densidad de 929 Kg/m3.
a) Calcúlese los kilowatts requeridos para el mezclador.
b) Con las mismas condiciones (excepto que la solución tiene ahora una
viscosidad de 100 000 cp), calcúlese la potencia requerida en kW.
Solución
Datos ( )
= 0.61m
= 0.122 m
= 1.83 m
( )
0.15 m
=90 rpm
=929 kg/m3
Basados en la figura 2.29. para un impulsor de turbina de seis aspas planas

y . Se grafica con un Reynolds de 5.185x104 obteniendo un
5.
Sustituyendo en la ecuación (12) obtenemos
EQUIPO2 Página 37
b)
( )
Esta es la región de flujo laminar. Con base en la figura 2.29 el =14
Por lo tanto un aumento de 10 000 veces en la viscosidad solo incrementa el

consumo de potencia de 1.324 a 3.71 kW.
Los anteriores cálculos se pudieron haber realizado utilizando las ecuaciones (14)
y (16) utilizando valores de y de 5.75 y 65 respectivamente.
2. Una turbina de disco con seis palas planas se instala centralmente en un tanque
vertical con deflectores con un diámetro de 2 m. La turbina tiene 0.67 m de
diámetro y está situada a 0.67 m por encima del fondo del tanque. Las palas de la
turbina tienen 134 mm de ancho. El tanque está lleno hasta una altura de 2 m de
solución acuosa de NaOH al 50% a 65°C, que tiene una viscosidad de 12 cp y una
densidad de 1 500 kg/m'. La turbina del agitador gira a 90 rpm. ¿Qué potencia
requerirá?
Datos
= 0.67m
= 0.67 m ( )
134 mm
=2m
2m ( )
=90 rpm
=1 500 kg/m3
= 12 cp
Por lo tanto se trata de un flujo turbulento y debemos de utilizar = 5.75

correspondiente a la turbina de seis palas. Sustituyendo los valores en la ecuación
de potencia obtenemos lo siguiente:
EQUIPO2 Página 38
3. El sistema de agitación del ejemplo anterior se utiliza para mezclar un

compuesto de látex de caucho que tiene una viscosidad de 120 Pa*s y una
densidad de 1 120 kg/m3. ¿Cuál será la potencia requerida?
Datos
= 0.67m 2m
= 0.67 m =90 rpm
134 mm =1 120 kg/m3 ( )
=2m = 120 Pa * s
Este numero de Reynolds nos indica que el flujo es de tipo laminar por lo tanto es
necesario utilizar el valor de = 65. Sustituyendo en la ecuación de potencia para
flujo laminar.
Este requerimiento de potencia (energía) es independiente de que el tanque

tenga placas deflectoras o no. No existe razón para colocar placas deflectoras
en un tanque operado a tan bajo número de Reynolds, toda vez que en estas
condiciones no se forme un vórtice.
Observe que el aumento de unas 10 000 veces en la viscosidad, aumenta la
potencia sólo 33% sobre lo que requiere para el tanque con placas deflectoras
que opera con el líquido de baja viscosidad.
Bibliografía.
Holdich, R.G., Fundamentals of Particle Technology, Midland Information
Technology and Publishing, United Kingdom, 2002.
Walas, S.M., Chemical Process Equipment, Butterworth-Heinemann Series in
Chemical Engineering, USA, 1990.
Warren L. McCabe, Julian C. Smith & Peter Harriot. “Operaciones unitarias
en Ingeniería Química”. 4ta edición. Editorial McGraw Hill.
C. J. Geankoplis. “Procesos de transporte y operaciones unitarias”. 3era.
Edición. Editorial CECSA. 1998
Robert H. Perry & Don W. Green “Manual del Ingeniero Químico” 7ma.
Edición. Editorial McGraw Hill. Volumen I y II.
EQUIPO2 Página 39

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Instituto Tecnológico de Orizaba Unidad 2

ADRIANA SARAY VAZQUEZ ACOSTA

M.C. ALFONSO MAÑON ALARCÓN

AGOSTO - DICCIEMBRE 2012

UNIDAD II AGITADORES Y MEZCLADORES

El término mezcla, o mezclado, se aplica a una gran variedad de operaciones

Consideremos, en un caso, dos gases que han de mezclarse totalmente, y un

2.1 Agitadores y mezcladores

En las industrias químicas de procesos y en otras semejantes, muchas operaciones

Existen varios objetivos en la agitación de fluidos y algunos de ellos son:

1. Mezclado de dos líquidos miscibles, tales como alcohol etílico y agua.

5. Agitación de un fluido para aumentar la transferencia de calor entre dicho

Equipo para la agitación

Generalmente, los líquidos se agitan en un recipiente cilíndrico que puede estar

Generalmente lleva incorporados también accesorios tales como tubuladuras de

El rodete crea un modelo de flujo en el sistema, dando lugar a que el líquido

Figura 2.1 Tanque típico de proceso de agitación

Figura 2.2 Tanque con deflectores y agitador de turbina de paletas

Agitadores de paletas. Para velocidades de 20 a 200 rpm se emplean diversos

Figura 2.3. Varios tipos de agitadores.

a) Paletas de cuatro aspas, b) Paleta de compuerta o ancla, c)

Agitadores de turbina. Cuando se procesan líquidos con amplia diversidad de

Figura 2.4. Tanque con deflectores con un agitador de turbina de seis

Agitadores de banda helicoidal. Este tipo de agitadores se usa para soluciones

La viscosidad del fluido es uno de los diferentes factores que influyen en la

La operación de mezcla es mucho más difícil de estudiar y describir que la

embargo, son difíciles de reproducir y dependen en gran medida de cómo se

Equipo para mezclado

Mezcla de líquidos miscibles. La mezcla de líquidos miscibles en un tanque es un

Mezcla en chorros. En grandes tanques de almacenamiento, la mezcla se realiza

Figura 2.5 Flujo de un chorro circular sumergido

Además de arrastre, en el líquido entre el chorro y el líquido que lo rodea, existen

Con solamente un gran flujo de líquido no se consigue una mezcla satisfactoria,

En el mezclador que se presenta en la

Mezcladoras por cargas

Mezcladoras de recipientes intercambiables. Estas

Los recipientes cambiables son relativamente poco

alejándose de los elementos fijos de la mezcladora. Después de la separación, los

La mezcla íntima se realiza en mezcladores de recipientes cambiables en dos

Mezcladoras de aspas helicoidales. El elemento de mezclado puede ser una

Mezcladoras-amasadoras de doble brazo.

Existe una gran variedad de forma de palas. La acción de mezclado es una

Las palas pueden ser tangenciales o con superposición. Las tangenciales

El tipo de agitador que más se utiliza es

Las de tipo de dispersión se

Figura 2.8. Palas de agitación para dispersión de partículas finas en un

Se han desarrollado muchos otros diseños de palas para aplicaciones específicas.

Mezcladoras de descarga de tornillo por cargas. Existe en la actualidad una

Mezclador Banbury. En el campo de las

palas hasta la máxima que pueda soportar el material procesado. La fricción

Mezcladoras de alta intensidad. Estas mezcladoras combinan una zona de alta

Figura 2.10. Mezclador de alta intensidad. (a) Rascador

Estos mezcladores son particularmente apropiados para la mezcla rápida de

Molinos de rodillos. Los molinos de rodillos pueden proporcionar un esfuerzo

Otras mezcladoras por cargas

Mezcladoras volumétricas. Muchas de las mezcladoras utilizadas para mezclar

Mezcladoras de tipo guillotina. Estos mezcladores se pueden utilizar en sistemas

Mezcladoras de cono y tornillo sinfín. La mezcladora

Mezcladora Pan Muller. Estas mezcladoras se pueden usar cuando la pasta no es

En las mezcladoras de martillos, la rotación del recipiente circular o de las

Figura 2.11. Mezcladora de martillos y

Las mezcladoras estándar de martillos varían en capacidad desde una fracción