Dept (Literal)

SERVICIO DE RECICLADO Y RECAPADO EN LA CARRETERA: SULLANA - Dv TALARA EMP PE-1N (Dv.
CATACAOS) -
CATACAOS - Ov. BAYOVAR Y EMP. PE-1N (Dv CATACAOS) - PIURA (Av. PROGRESO - GUARDIA CIVIL)
DISEÑO EJECUTIVO DEL PROGRAMA DE TRABAJO
SERVICIO DE RECICLADO Y RECAPEADO, EN LA CARRETERA:

TRAMO; SULLANA-DV. TALARA, TRAMO; PE-1N (DV.
CATACAOS) CATACAOS-OV. BAYOVAR, Y TRAMO EMP. PE-1N
(DV. CATACAOS) –PIURA (AV. PROGRESO –GUARDIA CIVIL)
UBICACIÓN:
Departamento : PIURA
Provincia : PIURA, SULLANA, TALARA, SECHURA
Región : PIURA
Carretera Sullana Km. 1007 + 100 – Lote P2 – 127 Panamericana Norte – Piura
Teléfono: 073-607526 – 073 - 607527
SERVICIO DE RECICLADO Y RECAPADO EN LA CARRETERA: SULLANA - Dv TALARA EMP PE-1N (Dv. CATACAOS) -
INDICE
1.- Antecedentes
2.- Introducción
3.- Objetivo General
4.- Objetivo Especifico
5.- Estudio y Evaluación de la Cantera la Horca
6.- Diseño de sub base granular
7.- Diseño de base granular
8.- Diseño de material existente en pista, con Emulsión Asfáltica
9.- Diseño de Mezcla Asfáltica en Caliente (MAC) Modificada
10. Diseño Ejecutivo del Programa de Trabajo (DEPT)
11. Estudio de Trafico
12. Estudio de la Evaluación Deflectométrica FWD
13. Estudio de la Evaluación Funcional (Índice de Rugosidad Internacional)
14. Análisis Estructural por Componentes
15. Evaluación Superficial (Relevamiento de Fallas, Índice de Condición del Pavimento)
16. Evaluación del Pavimento Según ASSHTO-93
17. Conclusiones
18. Recomendaciones
19. Panel Fotográfico
Teléfono: 073-607526 – 073 - 607527
1. Antecedente
El 10 de enero del 2018, se suscribe el contrato de servicios N° 03-2018-MTC/20 de fecha
10 de enero del 2018, entre la entidad PROVIAS NACIONAL y nuestra representada,
Construcción y Administración S.A. para el “Servicio de Reciclado y Recapeado en la
Carretera: Tramo; Sullana-Dv. Talara, Tramo; PE-1N (Dv. Catacaos) Catacaos –Ov.
Bayovar y Tramo, Emp.PE-1N (Dv. Catacaos)-Piura (Av. Progreso-Guardia Civil)”.
2. Introducción
El objeto del servicio; es rehabilitar el pavimento existente mediante un proceso de
reciclado (RAP) de material granular, subyacente a la carpeta asfáltica deteriorada, con
un espesor variable de 0.175 m. a 0.20 m dosificándolo con una emulsión asfáltica según
diseño elaborado con anterioridad, compactándose según contenido óptimo de humedad
y emulsión, luego del proceso de compactado se refina según niveles de las cotas
colocadas topográficamente, re compactándose nuevamente el sector, hasta su
consolidación definitiva, posteriormente a este proceso se coloca la carpeta asfáltica MAC,
modificado con polímero, diseño realizado con antelación, en el diseño de mezcla
elaborado.
3. Objetivo General
Mejorar y asegurar una adecuada transitabilidad para el transporte de pasajeros y carga
de las carreteras intervenidas; a través del “Servicio de Reciclado y Recapeo, en la
carretera: tramo; Sullana-Dv. Talara, tramo; Pe-1N (Dv. Catacaos) Catacaos- Ov. Bayovar,
y tramo EMP. Pe-1n (Dv. Catacaos) –Piura (Av. Progreso –Guardia Civil)”, lo cual va a
permitirá contar con una infraestructura vial en condiciones óptimas de transitabilidad,
reduciendo costos operativos vehiculares y tiempo de viaje en beneficio de la población
usuaria.
4. Objetivo Especifico
Presentar el Diseño Ejecutivo del Programa de Trabajo (DEPT) y sus componentes en
forma parcial o total concordante con los términos de referencia del servicio, que
comprende:
4.1 Estudio de Trafico de la intervención en el Servicio
4.2 Evaluación Funcional del Pavimento (Índice de Rugosidad Internacional) IRI
4.3 Evaluación Deflectométrica del Pavimento, con el FWD.
4.4 Evaluación Superficial del Pavimento (Relevamiento de Fallas, Índice de Condición
del Pavimento)
4.5 Análisis Estructural por Componentes (Av. Progreso-Guardia Civil)
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4.6 Diseños Definitivos de Material Reciclado Emulsionado (RAP) y Diseño Definitivo

de la Mezcla Asfáltica (MAC) Modificada.
5. Estudio y Evaluación de la Cantera “La Horca”

5.1 Objetivo
El objetivo del presente estudio, es la verificación de los depósitos de materiales, de
origen fluvial, y fuentes de agua, en cantidades suficientes y adecuadas para los
diferentes requerimientos del servicio, los cuales ya han sido establecidos por la
EG-2013.
5.2 Estudio de Cantera
Corresponde a la ubicación, excavación de calicatas de prospección, muestreo,
comprobación, de sus características físicas, mecánicas y químicas, de los
materiales inertes (agregados) y el análisis para su empleo en la conformación de
capas de relleno, sub base, base granular, agregados para la elaboración de mezcla
asfáltica en caliente. Así mismo la ubicación y análisis de la fuente de agua para la
compactación de las capas granulares de relleno, sub base y base granular, en
cantidades mínimas.
Tratándose el servicio de un reciclado, se utilizarán los mismos materiales
existentes, no habiendo la necesidad de explotar grandes volúmenes de agregados,
siendo la cantera seleccionada, suficiente para el servicio de construcción de la vía
proyectada.
5.3 Investigación de Campo
Identificación de cantera:
Previa a la etapa de exploración se recopilo antecedentes de las canteras utilizadas
en proyectos anteriores y aquellas utilizadas para las construcciones locales. Con
dicha información se realizó el reconocimiento de campo, en toda el área de
influencia de la franja de la vía, ubicándose las áreas donde existen depósitos de
materiales, cuyas características son aparentemente adecuadas para ser utilizadas
en la vía en estudio.
ESTADO DEL
CANTERA ACCESO LADO POSIBLES USOS PROPIETARIOS
ACCESO
SUB BASE, BASE
LA REGULAR A GRANULAR ,CARPETA
SI DERECHO PARTICULAR
HORCA MALO ASFALTICA Y CONCRETO
HIDRAULICO
5.4 Evaluación Preliminar de la Cantera

Una vez ubicadas los depósitos de las canteras, se procedió a su verificación
geotécnica mediante la realización de ensayos de laboratorio a muestras
representativas, con la finalidad de realizar un análisis preliminar.
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ENSAYOS DE LABORATORIO
CANTERA LA HORCA
EJECUTADOS
CLASIFICACION SUCS GP
CLASIFICACION AASHTO A-1-a(0)
L.L N° 40 (%) 16.11
IP N° 40 (%) NP
IP N° 200 (%) NP
ABRASIÓN (%) 23.9
CBR 2.5mm C.B.R 100(%) 1061
EQUIVALENTE ARENA 75
IMPUREZAS ORGANICAS Aceptable
DURABILIDAD ARENA (%) 3.85
DURABILIDAD PIEDRA (%) 5.77
SST ARENA (%) 0.072
SST PIEDRA (%) 0.027
USOS EVALUACION
SUB BASE GRANULAR OK
BASE GRANULAR OK
CARPETA ASFALTICA OK
TRATAMIENTO SUPERFICIAL OK
CONCRETO HIDRAULICO OK
5.5 Calicatas en Cantera Seleccionada

En base a los resultados de los ensayos preliminares realizados a la cantera y con
las potencias estimadas, se demuestra que la calidad y cantidad de material
existente son adecuadas y suficientes para la construcción de la vía.
Se presenta para la cantera la información correspondiente a la excavación de
03 calicatas/trincheras por hectárea, efectuándose la descripción de los materiales,
determinación de tamaño máximo y elaboración del registro de excavación
correspondiente.
Para determinar las características del material se obtuvieron muestras
representativas en cantidades suficientes para la ejecución de los ensayos de
laboratorio de acuerdo a las frecuencias establecidas en los términos de referencia;
para tal fin se separó el material mayor de 3.0”
Las muestras fueron analizadas en el Laboratorio de Mecánica de Suelos de la
empresa CASA, con la finalidad de determinar su calidad y delimitar el área
explotable en función a la homogeneidad de resultados. Así mismo con fines de
cuantificación de potencia se realizaron levantamientos topográficos (planta y
seccionamiento).
5.6 Investigación de Laboratorio
Trabajos de laboratorio:
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Los trabajos de laboratorio permitieron evaluar las propiedades de los materiales

mediante ensayo físicos mecánicos y químicos. Las muestras disturbadas de
agregados, provenientes de cada una de las exploraciones, fueron sometidas a
ensayos de acuerdo al Manual de ensayos de Materiales del MTC (EM-2013) o
American Society of Testing and Materials (ASTM) o Normas Técnicas Peruanas
(NTP).
5.7 Propiedades Físicas
Los ensayos físicos corresponden a aquellos ensayos que permiten determinar las
propiedades índices de los suelos y por ende su clasificación.
Clasificación de suelos por el Método SUCS y por el Método AASHTO
El sistema más usual de clasificación de suelos es el Sistema Unificado de
Clasificación de Suelos (SUCS), el cual clasifica al suelo en 15 grupos
identificados por nombre y por términos símbolos.
EL sistema de clasificación para Construcción de Carreteras AASTHO, es también
usado de manera general. Los suelos pueden ser también clasificados en grandes
grupos, pueden ser porosos, de grano grueso o grano fino, granular o no granular
y cohesivo o no cohesivo.
5.8 Propiedades Mecánicas
Son ensayos que permiten determinar la resistencia de los suelos o
comportamiento frente a las solicitaciones de cargas.
- Ensayo de Próctor Modificado (MTC E-115)
- California Bearing Ratio – CBR (MTC E-132)
- Ensayo de Equivalencia de Arena (MTC E-114)
- Ensayo de Abrasión los Ángeles (MTC E-207)
Propiedades Químicas
Los ensayos químicos que se efectuarán en las canteras seleccionadas según el
huso establecido serán:
- Sales Solubles (MTC E-219)
- Contenido de Impurezas Orgánicas (AASHTO T 194)
- Contenido de Cloruros (MTC E-135)
- Contenido de Sulfatos (MTC E-136)
- Determinación del Potencial de Hidrogeno PH (MTC E-129).
- Carbón y lignito (MTC E-211)
- Partículas Friables (MTC E-212
5.9 Resultado de ensayos de Laboratorio
Se tiene la siguiente descripción para la cantera, donde se muestran las
características físicas y mecánicas de las muestras provenientes de los diferentes
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ensayos realizados a las diversas muestras extraídas, con dichos resultados se

seleccionará y verificará el uso, rendimiento y explotación.
5.10 Descripción de la Cantera “La Horca”
Cantera La Horca
a. Ubicación: Se ubica en el km, 3+500 del tramo Sullana – DV Talara
b. Accesibilidad: Del km 3+500 ingresar a la derecha por la vía hacia El Alamor

(asfaltada) una distancia próxima de 16.5 km; luego ingresar a la derecha por
una trocha de 2.9 km, en mal estado al centro de gravedad de la cantera.
c. Descripción: Corresponde a depósitos fluviales, constituidos por una mezcla de
cantos rodados y gravas sub-redondeados con matriz arenosa; presenta un
tamaño máximo de 6.0” y un porcentaje promedio de > a 2.0” de 15% de color
grisáceo, su origen es parte de la quebrada del Rio Chira. No presenta impurezas
orgánicas. El material clasifica en el sistema AASHTO como A-1-a(0) y es de
características no plásticas.
d. Propietario: De acuerdo a referencias en la zona es propiedad del centro poblado
la Horca.
e. Potencia: Tiene una potencia estimada de 170 079.58 m3
f. Usos Propuestos: Concreto asfaltico, concreto hidráulico, Tratamiento
superficial, Sub Base granular y Base granular.
g. Explotación: La extracción y explotación se realizará en forma directa con
cargador frontal, tractor, volquetes, retro excavadora y trituradora secundaria y
terciaria.
h. Tratamiento: Por uso se tiene el siguiente tratamiento
Concreto asfaltico: Trituración Secundaria y terciaria, zarandeado y mezclado.
Concreto Hidráulico: Trituración Secundaria y terciaria, zarandeado y mezclado.
Base Granular: Trituración Secundaria y terciaria, zarandeado y mezclado.
i. Rendimiento: Por uso tiene un rendimiento estimado de:

Concreto asfaltico……………..90%
Base granular………………….80%
Sub Base granular……………85%
j. Evaluación: El material predominante en la cantera es una grava arenosa, grava

de forma redondeada (canto rodado) de buen peso específico, buena resistencia
al golpe y textura lisa; envuelta en matriz arenosa de grano medio, de color gris,
seco, no presenta plasticidad, de consistencia media y compacidad media. Las
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calicatas ejecutadas en esta cantera se presentan en el siguiente cuadro, en el

cual se muestra las coordenadas de las mismas y el número de muestra.
COORDENADAS
CALICATA LADO N° MUESTRA
NORTE ESTE
C-01 9471133 545824 Derecho 1
C-02 9471107 545772 Derecho 1
C-03 9471137 545727 Derecho 1
C-04 9470942 545534 Derecho 1
C-05 9470841 545437 Derecho 1
C-06 9470795 545433 Derecho 1
C-07 9471069 545634 Derecho 1
C-08 9470959 545480 Derecho 1
C-09 9470805 545406 Derecho 1
C-10 9470768 545340 Derecho 1
C-11 9470726 545331 Derecho 1
C-12 9470759 545394 Derecho 1
C-13 9471006 545606 Derecho 1
C-14 9470869 545489 Derecho 1
C-15 9171094 545726 Derecho 1
5.11. Conclusiones del Estudio de Canteras
 En base a las distancias de las canteras al proyecto, rendimientos, historia de

servicio etc., se ha definido la cantera la Horca para el proyecto.
 La cantera ha sido estudiada principalmente para Base granular y carpeta

asfáltica, la cual corresponde a la acumulación de materiales producto de la
ocurrencia del fenómeno de niño que cargo las quebradas en la zona, por lo
cual las canteras en general tienen carácter de no renovables, salvo la
ocurrencia de fenómenos similares.
 Se ha verificado que la cantera la horca está siendo explotada sin embargo se

mantienen las características de los materiales.
 El uso asignado para la cantera está sustentado en su totalidad de ensayos de

calidad requeridos de acuerdo a lo establecido en las Especificaciones
Generales para la Construcción de Carreteras.
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ENSAYOS DE LABORATORIO NORMA MTC CANTERA LA HORCA
EJECUTADOS RELLENO SUB BASE BASE ASFALTO PROMEDIO BASE MAC

L.L N° 40 (%) 25% 16.62
IP N° 40 (%) 10% 6% máx. 4 % máx. NP NP OK OK
IP N° 200 (%) 4% máx. NP OK
ABRASIÓN (%) 60% máx. 50% máx. 40% máx. 40% máx. 24.8 OK OK
CBR 2.5mm C.B.R 100(%) 40% min 80% min 104.4 OK
EQUIVALENTE ARENA 25% min 35% min 60% min 77.8 OK OK
PARTICULAS CHATAS Y ALARGADAS 20% máx. 15% máx. 10% máx. 4.8 OK OK
1 CARA FACTURADA 80% min 85% min 100 OK OK
2+ CARA FRACTURADA 40% min 50% min 73.6 OK OK
DURABILIDAD ARENA (%) 4.03 OK OK
DURABILIDAD PIEDRA (%) 18% máx. 18% máx. 6.28 OK OK
INDICE DURABILIDAD PIEDRA 35% min 41.2 OK
INDICE DURABILIDAD ARENA 35% min 35% min 72.1 OK
ANGULARIDAD DE LA ARENA 40% min 43.0 OK
SST ARENA (%) 1% máx. 0.50% máx. 0.50% máx. 0.072 OK OK
SST PIEDRA (%) 1% máx. 0.50% máx. 050% máx. 0.027 OK OK Se
puede
concluir que el material verificado puede utilizarse para la conformación de rellenos, terraplenes, sub base Granular, Base granular, mezcla
asfáltica, Tratamiento Superficial Mo
Teléfono: 073-607526 – 073 - 607527
PROYECTO:
SERVICIO DE RECICLADO Y RECAPEADO, EN LA CARRETERA: TRAMO; SULLANA-DV. TALARA, TRAMO;
PE-1N (DV. CATACAOS) CATACAOS-OV. BAYOVAR, Y TRAMO EMP. PE-1N (DV. CATACAOS) –PIURA (AV.
PROGRESO –GUARDIA CIVIL)
_____________________________________________________________________________________________________________________________
6. Diseño de Sub Base Granular

6.1 Introducción
El informe tiene por objetivo, presentar el diseño de la sub base granular, en relación a
los resultados de los ensayos ejecutados cuyos resultados se encuentran dentro de los
parámetros que indica las especificaciones técnicas EG-2013.
Los materiales muestreados y procesados provine de la cantera “La Horca”, ubicada

en la margen derecha del rio Chira, del centro poblado La Horca, el material ha sido
procesado, en la planta industrial ubicada en Mallares Km. 13+000 lado derecho, cuyo
material cumple con los requerimientos que indica las Especificaciones Generales EG-
2013.
Este estudio ha sido elaborado para la prevención del periodo de lluvias, 2017-2018.
Concepto de Sub Base Granular
La sub base granular es una capa de material procesado y clasificado que cumple
requisitos físicos y estructurales, está ubicado por encima de la sub rasante y debajo
de la base granular, cuyo espesor es variable, sirve de soporte a la base granular, y del
pavimento asfaltico, sin embargo, en pavimentos rígidos sirve de soporte a la losa de
concreto hidráulico armado, el espesor de la sub base granular se diseña según
requerimientos de tráfico.
El trabajo de la sub base granular consiste, en el suministro, transporte, colocación y

compactación del material aprobado, sobre la superficie preparada, (sub rasante) en
una o varias capas, de conformidad con los alineamientos, pendientes y dimensiones
indicados en los planos del proyecto o establecidos por el Supervisor.
Requisitos de los materiales para mejoramientos a nivel de sub base granular

Los materiales para la construcción de la sub base granular deberán satisfacer los
requisitos indicados en la Subsección 400.02.
Además, deberán ajustarse a una de las franjas granulométricas indicadas en la
siguiente Tabla.
6.1 Granulometría
PORCENTAJE QUE PASA EN PESO

TAMIZ
GRADACION A (1) GRADACION B GRADACION C GRADACION D
50 mm (2”) 100 100 --- ---
25 mm (1”) --- 75 – 95 100 100
Dirección: Lote P2-127, Av. Panamericana Norte, Piura-Sullana Km. 1007+500, lado derecho, a 700 m.
PROYECTO:
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9.5 mm (3/8”) 30 – 65 40 – 75 50 – 85 60 – 100
4.75 mm (Nº 4) 25 – 55 30 – 60 35 – 65 50 – 85
2.0 mm (Nº 10) 15 – 40 20 – 45 25 – 50 40 – 70
4.25 µm (Nº 40) 8 – 20 15 – 30 15 – 30 25 – 45
75 µm (Nº 200) 2–8 5 – 15 5 – 15 8 – 15
Fuente: ASTM D 1241, de las granulometrías indicadas., se optó por la gradación “B”
Tráfico Ligero y Medio

Valor Relativo de Soporte, CBR (1)
Tráfico Pesado Mín. 40%
(1) La curva de Gradación “A” deberá emplearse en zonas cuya altitud sea igual o
superior a 3000 msnm.
Además, el material también deberá cumplir con los requisitos de calidad,
indicados en la Tabla siguiente.
6.2 Requisitos de Calidad de los materiales Sub base Granular, “Cantera La Horca”
REQUERIMIENTO CONDICION
NORMA NORMA
ENSAYO NORMA MTC
ASTM AASHTO
< 3000M. RESULTADO DEL ENSAYO
ABRASION MTC E 207 C 131 T 96 50 % MAX 16.1 % CUMPLE
CBR (1) MTC E132 D 1883 T 193 40 % MIN 76.6 % CUMPLE
LIMITE LIQUIDO MTC E 110 D 4318 T 89 25 % MAX 19.7 % CUMPLE
INDICE DE PLASTICIDAD MTC E 111 D 4318 T 90 6 % MAX 2.4 %. CUMPLE
EQUIVALENTE DE ARENA MTC E 114 D 2419 T 176 25 % MAX 31.5 % CUMPLE
SALES SOLUBLES MTC E 219 --- --- 1 % MAX 0.15 % CUMPLE
P. CHATAS Y ALARGADAS MTC E 211 D 4791 --- 20 % MAX 4.1 % CUMPLE
(1) Referido al 100% de la máxima densidad seca, y una penetración de carga de 0.1” (2.5 mm.)
(2) Relación a emplearse para la determinación es 1/3 (espesor/longitud)
Para prevenir segregaciones y garantizar los niveles de compactación y resistencia exigidos
por la presente especificación, el material que produzca el Contratista deberá dar lugar a
una curva granulométrica uniforme y sensiblemente paralela a los límites de la franja, sin
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
saltos bruscos de la parte superior de un tamiz a la inferior de un tamiz adyacente y

viceversa.
6.3 Equipo
Se aplica las condiciones establecidas en la Subsección 400.03 del EG-2013
Requerimientos de Construcción
6.4 Explotación y Elaboración de Materiales
Se aplica lo indicado en la sub sección 400.04, del EG-2013
6.5 Preparación de la Superficie Existente
El Supervisor sólo autorizará la colocación de material de sub base granular, cuando la
superficie sobre la cual debe asentarse, tenga la densidad establecida las presentes
especificaciones, así como de las cotas, alineamientos, pendientes y dimensiones
indicados en los planos del Proyecto y aprobados por el Supervisor. Además, deberá
estar concluida la construcción de las cunetas, desagües y filtros necesarios para el
drenaje de la calzada.
Cualquier diferencia que exceda las tolerancias especificadas, serán corregidas por el
Contratista, a su costo y riesgo y con la aprobación del Supervisor.
6.6 Tramo de Prueba
Se aplica lo indicado en la Subsección 400.05, del EG-2013
6.9 Transporte y Colocación del Material
El Contratista deberá transportar y colocar el material, de tal modo que no se produzca
segregación, ni se cause daño o contaminación en la superficie existente.
Cualquier contaminación, deberá ser subsanada antes de proseguir el trabajo.
La colocación del material sobre la capa subyacente, se hará en una longitud que no
sobrepase 1.500 m de las operaciones de mezcla, conformación y compactación del
material de la sub base granular.
Durante ésta labor se tomarán las medidas para el manejo del material de sub-base,
evitando los derrames del material y por ende la contaminación de fuentes de agua,
suelos y flora cercana al lugar.
6.10 Distribución y Mezcla de Material
El material será dispuesto en un carril de la vía, de tal forma que permita el tránsito
por el otro carril. Si la sub base granular se va a construir mediante combinación de
varios materiales, éstos serán dispuestos de igual modo, intercalando dichos
materiales según su dosificación, los cuales luego serán mezclados hasta lograr su
homogeneidad.
En caso de que sea necesario humedecer o airear el material para lograr la humedad
óptima de compactación, el Contratista empleará el equipo adecuado y aprobado, de
manera que no perjudique la capa subyacente y deje el material con una humedad
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
uniforme. Este, después de mezclado, se extenderá en una capa de espesor uniforme

que permita obtener el espesor y grado de compactación exigidos, de acuerdo con los
resultados obtenidos en la fase de prueba.
Durante esta actividad se tomarán las medidas para el extendido y mezcla del
material, evitando los derrames de material que pudieran contaminar fuentes de agua,
suelos y flora cercana al lugar.
6.11 Compactación
Una vez que el material de la sub base granular tenga la humedad apropiada, se
conformará y compactará con el equipo aprobado por el Supervisor, hasta alcanzar la
densidad especificada.
Aquellas zonas que, por su reducida extensión, su pendiente o su proximidad a otras
obras, no permitan la utilización del equipo que normalmente se utiliza, se compactarán
por los medios adecuados para el caso, en forma tal que las densidades que se
alcancen no sean inferiores a las obtenidas en el resto de la capa.
La compactación se efectuará longitudinalmente, comenzando por los bordes
exteriores y avanzando hacia el centro, traslapando en cada recorrido un ancho no
menor de un tercio del ancho del rodillo compactador. En las zonas peraltadas, la
compactación se hará del borde inferior al superior.
No se extenderá ninguna capa de material, mientras no se haya realizado los controles
topográficos y de compactación aprobados por el Supervisor en la capa precedente.
Tampoco se ejecutará la sub base granular durante precipitaciones pluviales o cuando
la temperatura ambiente sea inferior a 6°C.
En esta actividad se tomarán los cuidados necesarios para evitar derrames de material
que puedan contaminar las fuentes de agua, suelo y flora cercana al lugar de
compactación.
Los materiales excedentes regenerados por esta, y las actividades mencionadas
anteriormente, deben ser colocados en los depósitos de materiales excedentes, según
se indica en la Sección 209.
6.12 Apertura de transito
Sobre las capas en ejecución se prohibirá la acción de todo tipo de tránsito mientras no
se haya completado la compactación. Si ello no es factible, el tránsito que
necesariamente deba pasar sobre ellas, se distribuirá de forma que no se concentren
ahuellamientos sobre la superficie. El Contratista deberá responder por los daños
producidos por esta causa, debiendo proceder a la reparación de los mismos con
arreglo a las indicaciones del Supervisor.
6.13 Conservación
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
Si después de aceptada la sub base granular, el Contratista demora por cualquier

motivo la construcción de la capa inmediatamente superior, deberá reparar, a su
cuenta, costo y riesgo, todos los daños en la sub base y restablecer el mismo estado
en que se aceptó.
Aceptación de los Trabajos
6.14 Controles
a. Se aplica lo indicado en la Subsección 400.07
b. Calidad de los materiales
De cada procedencia de los materiales y para cualquier volumen previsto se
tomarán 4 muestras para los ensayos y frecuencias que se indican en la Tabla
402-0, del EG-2013.
Los resultados deberán satisfacer las exigencias indicadas en la Subsección
402.02, del EG-2013.
No se permitirá acopios que presenten restos de tierra vegetal, materia orgánica
o tamaños superiores del máximo especificado.
c. Calidad del trabajo terminado
Resultan aplicables todos los controles y criterios de aceptación de la Subsección
301.10(c). Además de ellos, el Supervisor deberá verificar:
d. Que la cota de cualquier punto de la sub base granular conformada y compactada,
no varíe en más de 1 cm. con respecto a la cota proyectada.
e. La uniformidad de la superficie de la obra ejecutada será comprobada, por
cualquier metodología que permita determinar tanto en forma paralela como
transversal al eje de la vía, que no existan variaciones superiores a 1 cm. Cualquier
diferencia que exceda esta tolerancia, así como cualquier otra falla o deficiencia
que presentase el trabajo realizado, deberá ser corregida por el Contratista a su
cuenta, costo y riesgo de acuerdo a las instrucciones y aprobación del Supervisor.
6.15 Ensayos de Deflectometría sobre la Sub base Terminada

Una vez terminada la construcción de la sub base granular, el Contratista, con la
verificación del Supervisor, efectuará una evaluación deflectométrica, aplicando las
condiciones mencionadas en la Subsección 202.20 del EG-2013
6.16 Medición
Se aplica lo descrito en la Subsección 400.08 del EG-2013
6.17 Pago
Se aplica la Subsección 400.09 del EG-2013
PARTIDA DE PAGO UNIDAD DE PAGO

402.A Sub bases Granulares Metro cúbico (m3)
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
7. Diseño de Base Granular

Introducción
El informe tiene por objetivo, presentar el diseño de base granular, en base a los resultados
de los ensayos ejecutados cuyos resultados se encuentran dentro de los parámetros que
indica las especificaciones técnicas del expediente técnico.
Los materiales muestreados y procesados provine de la cantera “La Horca”, ubicada en la

margen derecha del rio Chira, del centro poblado La Horca, el material procesado y triturado
en la planta chancadora ubicada en Mallares Km. 13+000, lado derecho, cuyo material
procesado cumple con los requerimientos que indica las Especificaciones Generales EG-
2013.
7.1 Concepto de Base Granular
La base granular es una capa de material procesado y clasificado que cumple requisitos
físicos y estructurales, puede colocarse por encima de una sub base granular, un
afirmado o una sub rasante, y debajo de la carpeta asfáltica, su espesor es variable, y
obedece a un diseño de pavimentos según requerimientos de tráfico.
El trabajo consiste en el suministro, transporte, colocación, y compactación del material
de base granular, sobre una sub base granular, en una o varias capas, conforme a las
dimensiones alineamientos y pendientes, señalados en los planos del proyecto, u
ordenados por el Supervisor, teniendo en consideración lo establecido en el plan de
manejo ambiental, incluyendo el aprovisionamiento de estabilizadores si el diseño lo
amerita.
7.2 Requerimiento de Calidad de la Base Granular
Granulometría de la base Granular
PORCENTAJE QUE PASA EN PESO
TAMIZ
GRADACION A GRADACION B GRADACION C GRADACION D
50 mm (2”) 100 100 --- ---

25 mm (1”) --- 75 – 95 100 100
9.5 mm (3/8”) 30 – 65 40 – 75 50 – 85 60 – 100
4.75 mm (Nº 4) 25 – 55 30 – 60 35 – 65 50 – 85
2.0 mm (Nº 10) 15 – 40 20 – 45 25 – 50 40 – 70
4.25 µm (Nº 40) 8 – 20 15 – 30 15 – 30 25 – 45
75 µm (Nº 200) 2–8 5 – 15 5 – 15 8 – 15
FUENTE ASTM D 1241
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
El material de base granular deberá cumplir además con las siguientes características
físico-mecánicas, y químicas que a continuación se indican.
TRAFICO LIGERO Y MEDIO MINIMO 80.0%
VALOR DE SOPORTE CBR
TRAFICO PESADO MAXIMO 100 %
(1) La curva de gradación “A” deberá emplearse en zonas cuya altitud sea ≥ 3000
msnm
Del material extraído, y transportado a la planta chancadora se obtuvo un material
integral cuyo material integral tamaño máximo es de < 3”, adecuándose el material
extraído a la gradación “B” del huso granulométrico concordante con lo indicado en las
especificaciones técnicas del EG-2013.
Las características físico mecánicas, del material integral cuyo procesado y triturado,
para la producción de base granular procedente de la cantera La Horca, nos ha
permitido adecuarnos a la gradación “B” del huso granulométrico, no siendo necesario
la extracción de otras canteras combinación de materiales, para el cumplimiento del
requerimiento que exige la especificación técnica.
7.3 Cuadro de Requerimientos de Ensayos Especiales para Agregado Grueso Base
Granular, Cantera La Horca
REQUERIMIENTO
NORMA NORM NORMA
ENSAYO < 3000 CONDICION
MTC A ASTM AASHTO RESULTADO
M
PARTICULAS CON 1 80.0 %

MTC E 210 D-5821 81.5 % CUMPLE
CARAS FRACTURADAS min
PARTICULAS CON 2 40.0 %

MTC E 210 D-5821 45.0 % CUMPLE
CARAS FRACTURADAS min
ABRASION DE 40.0 %
MTC E 207 C-131 T 96 19.8 % CUMPLE
LOS ANGELES máx.
PARTICULAS CHATAS 15.0 %

MTC E 221 D-4791 3.7 % CUMPLE
Y ALARGADAS (1) máx.
0.5 %
SALES SOLUBLES TOTALES MTC E 219 D-1888 0.12 % CUMPLE
máx.
PERDIDA CON
MTC E 209 C-88 T 104 --- ---- CUMPLE
SULFATO DE MAGNESIO
(1) La relación a emplearse para la determinación es: 1/3 (espesor/longitud)
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
7.4 Cuadro de Requerimientos de Ensayos Especiales para Agregado Fino, Base

Granular, Cantera La Horca.
REQUERIMIENTO
NORMA CONDICION
ENSAYO
MTC DEL ENSAYO
< 3000 M. RESULTADO
INDICE PLASTICO MTC E 111 4 % MAX N.P. CUMPLE
EQUIVALENTE DE ARENA MTC E 114 35 % MIN 52.0 % CUMPLE
SALES SOLUBLES TOTALES MTC E 219 0.55 % MAX 0.12 % CUMPLE
DURABILIDAD DE SULFATO DE MAGNESIO MTC E 214 35 % MIN --- CUMPLE
7.5 Cuadro de Resultado de la Base Granular Procesada según requerimiento EG-2013,

Cantera La Horca
REQUERIMIENTO ESPECIFICACION RESULTADO

VALORVALOR DE
SOPORTE CBR (1)
TRAFICO EN EJES EQUIVALENTES (<106 ) MINIMO 100.0% 102.0%
(1) Referido al 100% de la Máxima Densidad Seca y una Penetración de Carga de 0.1”
(2.5 mm)
7.6 Equipo
Se aplican las condiciones generales establecidas en la Subsección 400.03
Requerimiento de Construcción
7.7 Explotación y Elaboración de Materiales
Se aplica lo indicado en la Subsección 400.04. Para las Vías de Primera Clase
los materiales de base serán elaborados en planta, utilizando para ello
dosificadoras. Para este tipo de vías no se permitirá la combinación en patio ni
en vía mediante cargadores u otros equipos similares.
La mezcla de agregados deberá salir de la planta con la humedad requerida de
compactación, teniendo en cuenta las pérdidas que puede sufrir en el transporte
y colocación.
Definida la Fórmula de Trabajo, la granulometría deberá estar dentro del rango
dado por el huso granulométrico adoptado.
7.8 Preparación de la Superficie Existente
El Supervisor sólo autorizará la colocación de material de base granular cuando
la superficie sobre la cual debe asentarse tenga la densidad especificada, esté
acorde a los planos del Proyecto y aprobada por el Supervisor. Además, deberá
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
estar concluida la construcción de las cunetas, desagües, filtros y otras obras

necesarias.
7.9 Tramo de Prueba
Se aplica lo descrito en la Subsección 400.05. del EG-2013
7.10 Transporte y colocación de material
Se aplica lo indicado en la Subsección 402.07
7.11 Distribución y mezcla de material
Se aplica lo indicado en la Subsección 402.08
7.12 Compactación
El procedimiento para compactar es igual al descrito en la Subsección 402.09.
También resultan válidas las limitaciones expuestas en dicha sub sección
7.13 Apertura del Transito
Se aplica lo descrito en la Subsección 402.10.
7.14 Conservación
Resulta aplicable todo lo indicado en la Subsección 402.11
7.15 Controles
Se aplica lo indicado en la Subsección 400.07(a)
7.16 Calidad de los Materiales
De cada procedencia de los materiales y para cualquier volumen previsto se
tomarán cuatro muestras para los ensayos y frecuencias que se indican en la
Tabla 403-05.
PROPIEDADES Y NORMA NORMA NORMA LUGAR
MATERIAL FRECUENCIA
CARACTERISTICAS MTC ASTM AASHTO MUESTREO
GRANULOMETRIA MTC E 204 C-136 T 88 750 m3 CANTERA (2)

LIMITE LIQUIDO MTC E 110 D 4318 T 89 750 m3 CANTERA (2)
INDICE DE
MTC E 111 D 4318 T 89 750 m3 CANTERA (2)
PLASTICIDAD
ABRASION DE LOS
MTC E 207 C 131 T 96 2,000 m3 CANTERA (2)
ANGELES
EQUIVALENTE DE
MTC E 114 D 2419 T 176 2,000 m3 CANTERA (2)
ARENA
SALES SOLUBLES MTC E 219 --- --- 2,000 m3 CANTERA (2)
BASE
CBR MTC E 132 D 1883 T 193 2,000 m3 CANTERA (2)
GRANULAR
PARTICULAS
MTC E 210 D 5821 --- 2,000 m3 CANTERA (2)
FRACTURADAS
PARTICULAS CHATAS
MTC E 221 D 4791 --- 2,000 m3 CANTERA (2)
Y ALARGADAS
DURABILIDAD AL
MTC E 209 C 88 T 104 2,000 m3 CANTERA (2)
SULFATO DE MG
DENSIDAD HUMEDAD MTC E 115 D 1557 T 180 750 m3 CANTERA (2)
MTC E 117 D 4718 T 191 CANTERA (2)

COMPACTACION 250 m2
MTC E 124 D 2922 T 238
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
Notas:
(1) O antes, si por su génesis, existe variación estratigráfica horizontal y vertical
que originen cambios en las propiedades físico-mecánicas de los agregados.
En caso de que los metrados del Proyecto no alcancen las frecuencias
mínimas especificadas se exigirá como mínimo un ensayo de cada propiedad y
/o característica.
(2) Material preparado previo a su uso.
Los resultados deberán satisfacer las exigencias indicadas en la Subsección
403.02.
No se permitirá que el material presente restos de tierra vegetal, materia orgánica
o tamaños superiores del máximo especificado.
7.16 Calidad del trabajo terminado
La capa terminada deberá presentar una superficie uniforme y ajustarse a las
rasantes y pendientes establecidas. La distancia entre el eje del Proyecto y el
borde de la capa no podrá ser inferior a la señalada en los planos o la definida
por el Supervisor quien, además, deberá verificar que la cota de cualquier punto
de la base conformada y compactada, no varíe en más de 10 mm. de la
proyectada.
Así mismo, deberá efectuar las siguientes comprobaciones:
a. Compactación
Las determinaciones de la densidad se efectuarán cuando menos una vez
por cada 250 m2 y los tramos por aprobar se definirán sobre la base de un
mínimo de 6 medidas de densidad, exigiéndose que los valores individuales
(Di) sean iguales o mayores al 100% de la densidad máxima obtenida en el
ensayo Próctor Modificado (De).
Di>De
La humedad de trabajo no debe variar en ± 1,5 % respecto del Óptimo
Contenido de Humedad obtenido con el ensayo Próctor Modificado.
En caso de no cumplirse estos requisitos se rechazará el tramo.
Siempre que sea necesario, se efectuarán las correcciones por presencia de
partículas gruesas, previamente al cálculo de los porcentajes de
compactación.
b. Espesor
Sobre la base de los tramos escogidos para el control de la compactación,
se determinará el espesor medio de la capa compactada (em), el cual no
podrá ser inferior al de diseño (ed).
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
em > ed
Además, el valor obtenido en cada determinación individual (ei) deberá ser, como
mínimo, igual al 95% del espesor de diseño, en caso contrario, se rechazará el
tramo controlado.
ei > 0,95 ed
Todas las irregularidades que excedan las tolerancias mencionadas, así como
las áreas en donde se presenten agrietamientos o segregaciones, deberán ser
corregidas por el Contratista, a su cuenta, costo y riesgo, y aprobadas por el
Supervisor.
c. Uniformidad de la Superficie
La uniformidad de la superficie de la obra ejecutada será comprobada, por
cualquier metodología que permita determinar tanto en forma paralela como
transversal, al eje de la vía, que no existan variaciones superiores a 10 mm.
Cualquier diferencia que exceda esta tolerancia, así como cualquier otra falla
o deficiencia que presentase el trabajo realizado, deberá ser corregida por el
Contratista a su cuenta, costo y riesgo de acuerdo a las instrucciones y
aprobación del Supervisor.
7.16 Ensayos de deflectometría sobre la base terminada
Se aplicará lo indicado en la Subsección 202.20.
7.17 Medición
Se aplica lo indicado en la subsección 400.08
7.18 Pago
Se aplica lo especificado en la Subsección 400.09.

403.A Bases Granulares Metro cubico (m3)
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
8. Diseño de Material Existente Estabilizado con Emulsión Asfáltica

Introducción
Consiste en la construcción de una o más capas de suelos estabilizados con emulsión

asfáltica catiónica, de acuerdo con las especificaciones técnicas, de acuerdo a las
dimensiones, alineamientos y secciones transversales indicados en los documentos del
Proyecto.
La emulsión asfáltica catiónica utilizado para la estabilización de la vía, proviene de la

composición de tres elementos básicos: asfalto, agua y un agente emulsificante (tenso activó);
la emulsión asfáltica puede ser modificada con polímeros o contener otros aditivos,
dependiendo de la formulación del fabricante. El asfalto es el componente base de la emulsión
y constituye entre un 60 y 75%. El poder cementante del asfalto como componente de la
emulsión conlleva a que fije a los agregados en posiciones adecuadas para trasmitir las
cargas aplicadas a las capas inferiores.
El proyecto debe indicar los sitios de la vía en los cuales se construirá el RAP (Carpeta
asfáltica + material existente).
De acuerdo a las características encontradas en el material de base existente, este NO
CUMPLE con las características de las especificaciones técnicas para una base granular, ( ver
ensayos de material de base según prospecciones. Resumen ejecutivo)
La respuesta y duración de la estabilización del material existente emulsionado estará sujeto

a los siguientes factores:
 Dureza, gradación del material existente y tipo y calidad de emulsión.
 Afinidad del material con la emulsión.
 Calidad del drenaje existente.
 Calidad de la ejecución de manera que se respeten las dosificaciones de los materiales,
tipo y composición de la mezcla y utilización de equipos de acuerdo a las condiciones
del Proyecto.
8.1 Materiales
El material existente que se usen para la construcción del R A P , pueden ser del
propio camino o provenir, en todo o en parte, de préstamos seleccionados. Los sitios
de préstamo estarán considerados en el Proyecto.
El Proyecto señalará y establecerá los planos para la construcción del RAP que se
deben usar y los que se encuentran en la superficie de la vía. Además, debe presentar
las siguientes características.
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
El material existente debe tener máximo 10% de material pasante por el tamiz N.°
200, estar limpios y no deben tener más de 1% de su peso de materia orgánica.
El índice de plasticidad del material debe ser menor o igual a 9%. El tamaño máximo
del agregado grueso que contenga el material existente no debe ser mayor de 1/3 del
espesor de la capa compactada de RAP. El espesor total de la capa de RAP, será de
acuerdo a lo estipulado en los términos de referencia para cada tramo.
La proporción de sulfatos, expresados como 4 SO = no podrá exceder de 6000

ppm.
Los agregados gruesos deben tener un desgaste a la abrasión (Máquina de Los
Ángeles) no mayor a 50%.
Si los materiales a estabilizar van a conformar capas estructurales, los
agregados gruesos no deben presentar pérdidas en sulfato de sodio superiores
al 12% y en materiales finos superiores al 10%; si se emplea sulfato de magnesio
los agregados gruesos no deben presentar pérdidas superiores al 18% y en los
materiales finos superiores al 15%.
La gradación será definida en las especificaciones técnicas del Proyecto.
8.2 Emulsión
La emulsión asfáltica catiónica, será del tipo de rotura lenta (CSS-1h), el cual
deberá cumplir con los requisitos indicados en la Tabla 301.E-01.
Tabla 301.E-01
Requerimiento de emulsión asfáltica catiónica
Características Ensayo. CSS-1h

Min. Max.
Viscosidad. Saybort Furol a 77°F (25 º C). s MTC E 403 20 100
Estabilidad de Almacenamiento, 24-h, %* MTC E 404 1
Carga de partícula MTC E407 Positivo
Prueba de Tamiz. % MTC E 405 0,1
Mezcla por Cemento, % ASTM D-6935 2,0
Destilación: MTC E 401 57
- Residuo, %
Pruebas sobre el Residuo de destilación:

- Penetración, 77°F (25ºC), 100 g, 5 s MTC E 304 40 90
- Ductilidad, 77°F (25°C), 5 cm/min, cm MTC E 306 40
MTC E 302 97,5

- Solubilidad en Tricloroetileno, %
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
Deberá estar respaldado por certificados de calidad del fabricante en el que se indique
el cumplimiento de los requisitos de calidad que se establecen en las
especificaciones.
El transporte de la emulsión asfáltica desde la planta de fabricación hasta el sitio de

mezcla o de colocación, se realizará a granel (cilindros) en carro tanque que no
requieran aislamiento térmico ni calefacción.
El almacenamiento de la emulsión asfáltica, se realizará en tanques cilíndricos
verticales, con tuberías de fondo para carga y descarga, las cuales deberán
encontrarse en posiciones diametralmente opuestas.
Los tanques tendrán bocas de ventilación para evitar que trabajen a presión y contarán
con los aparatos de medida y seguridad necesarios, para garantizar su correcto
funcionamiento. La temperatura de almacenamiento debe encontrarse entre 10 y 60°C.
BNBN.
8.3 Agua
El agua deberá ser limpia y estará libre de materia álcalis y otras sustancias deletéreas.
Su pH, medido según norma NTP 339.073, deberá estar comprendido entre 5,5 y 8,0
y el contenido de sulfatos, expresado como SO = y determinado según norma NTP

4
339.074, no podrá ser superior a 3.000 ppm, determinado según la norma NTP
339.072. En general, se considera adecuada el agua potable y ella se podrá emplear
sin necesidad de realizar ensayos de calificación antes indicados.
8.4 Material Mineral

Puede adicionarse cal hidratada o cemento en proporciones de 1% a 2%, según lo
especifique el diseño.
8.5 Mezcla
Con suficiente antelación al inicio de los trabajos, el Contratista entregará al

Supervisor, para su verificación, muestras representativas de los materiales y la
emulsión que se propone utilizar, avaladas por los resultados de los ensayos o
certificados que demuestren la conveniencia de utilizarlos en la mezcla e igualmente
presentará el diseño de la misma.
Normalmente la emulsión varía entre 4% y 6%, en peso del suelo seco a estabilizar.
No obstante, la cantidad adecuada de la emulsión depende de los resultados que se
obtengan del tramo de prueba.
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
La mezcla se debe diseñar mediante el procedimiento Illinois del Instituto del Asfalto
basado en la norma MTC E 504. Este procedimiento se debe realizar cada vez que
se cambie de material. La formulación señalará:
 Granulometría del material.

 Porcentaje (%) de agua, respecto al peso del suelo seco.
 Tipo y contenido óptimo de emulsión (%).
 Recubrimiento de la mezcla (%).
 Humedad óptima para compactación (%).
La dosificación de la mezcla se basará en los siguientes criterios:
 La cantidad de agua, será la necesaria para una buena dispersión de la emulsión,

esta será determinada en laboratorio con contenido de emulsión.
 Para obtener el contenido óptimo de emulsión asfáltica, la mezcla debe tener una
estabilidad Marshall mínima de 230 kg con una pérdida de estabilidad después
de saturado máximo 50%. El porcentaje de recubrimiento y trabajabilidad de la
mezcla deberá encontrarse entre 50 y 100%.
Finalmente, la construcción del suelo estabilizado con emulsión no se podrá iniciar
hasta que la mezcla cuente con la aprobación del Supervisor.
8.6 Equipo
Es aplicable lo indicado en la Subsección 400.03.
Con la finalidad de producir la mezcla en el lugar, se puede emplear una planta
central de mezclas frías, o métodos de mezcla in-situ, ya sea mediante el escarificado
y disgregación del suelo natural, o la disgregación total del material de cantera.
Se puede usar mezcladoras rotatorias gradadas con dientes, púas u hojas cortantes;
también puede usarse equipos modernos diseñados para reciclar pavimentos.
Explotación y elaboración de Materiales
8.7 Diseño de mezcla
Con suficiente antelación al inicio de los trabajos, el Contratista entregará al
Supervisor, para su verificación, muestras representativas de los materiales
(incluyendo el agua de mezclado) y emulsión asfáltica a emplear, avalados con los
certificados de calidad y diseño de mezcla, que demuestren la conveniencia de su uso
en relación al tipo de suelo.
Si a juicio del Supervisor, los materiales, el equipo o el diseño de la mezcla resultan
objetables, el Contratista deberá efectuar las modificaciones o reajustes necesarios.
Una vez que el Supervisor apruebe el diseño de mezcla, éste sólo podrá reajustarse
o modificarse durante la ejecución de los trabajos si se presenta una variación
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
inevitable en alguno de los elementos que intervienen en ella, el cual será

previamente aprobado por el Supervisor.
El Supervisor podrá autorizar el inicio de los trabajos, recién cuando el Contratista
cuente con el Diseño de la Mezcla aprobado, la totalidad de los equipos necesarios
para garantizar la continuidad de la obra y la asistencia técnica de parte del fabricante
del estabilizador.
Para el Diseño se empleará el procedimiento de Illinois del Instituto del
Asfalto basado en la norma ASTM D-1559 o AASHTO T-245.
El reporte del diseño debe especificar la siguiente información:
 Contenido óptimo de emulsión (%).

 Contenido óptimo de residuo asfáltico (%).
 Recubrimiento de la mezcla (%).
 Humedad óptima para compactación (%).
 Estabilidad Marshall modificado (kg).
PREPARACION DE LA SUPERFICIE EXISTENTE
8.8 Transporte de Agregados
Cuando la estabilización incluya agregados de aporte, ellos se transportarán a la vía
o a la planta de mezcla protegidos con lonas u otros protectores adecuados,
asegurados a la carrocería, de manera de impedir que parte del material caiga sobre
las vías por donde transitan los vehículos.
Igual precaución deberá tomarse durante el transporte a la vía de las mezclas
elaboradas en planta.
Durante el transporte de los materiales existentes y agregados, estos serán
protegidos con lonas u otros cobertores adecuados, asegurados a la carrocería y
humedecidos, a fin de evitar derrames de material.
8.9 Disgregación del material existente.
Antes de aplicar el estabilizador, el material a tratar, sea que haya sido escarificado
en el lugar (in situ) o transportado desde los sitios de origen aprobados por el
Supervisor, se disgregará con la máquina adecuada en el ancho y espesor suficientes
de tal forma no contengan grumos y que permitan obtener la sección compactada
indicada en el Proyecto o aprobada por el Supervisor.
La longitud de calzada disgregada no deberá exceder de la que pueda tratarse y
compactarse de acuerdo con esta especificación en 2 días de trabajo, salvo
aprobación del Supervisor.
Una vez disgregado el material existente, éste deberá conformarse a la sección
transversal de la calzada, con el empleo de motoniveladora.
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
Durante la realización de este trabajo se tomarán las medidas para que el material
particulado emitido no pase el límite permisible. Con el fin de proteger la salud de las
personas.
8.10 Aplicación de la Emulsión Asfáltica
La emulsión se aplicará sobre el material existente en la proporción prevista en el
diseño aprobado por el Supervisor.
La aplicación deberá efectuarse por medio de un tanque cisterna auto propulsado.
Durante estas obras se tomará en cuenta que la emulsión esparcida no pase del área
de trabajo. Los residuos y excedentes se colocarán en los DME, según lo dispuesto
en la Sección 209.
8.11 Mezcla
Después de aplicar la emulsión asfáltica y siempre que su empleo lo exija, se efectuará
la mezcla en todo el espesor indicado en los planos u ordenado por el Supervisor,
empleando para ello el equipo aprobado. El número de pasadas del equipo, será el
necesario para obtener una mezcla homogénea, según se defina en un Tramo de
Prueba, según se indica en la Subsección 400.05.
En caso de que se requiera, se añadirá el agua faltante y se continuará la mezcla hasta
que la masa, resultante presente completa homogeneidad, garantizando las pendientes
requeridas antes de proceder a la compactación.
Durante esta actividad se tendrá cuidado para evitar los derrames de material que
pudieran contaminar fuentes de agua, suelos y flora cercana al lugar. El área de
trabajo será limpiada y los residuos o excedentes se colocarán en los DME.
En caso que la mezcla sin compactar sea afectada por la lluvia, debe ser retirada por
el Contratista a un DME, según lo dispuesto en la Sección 209.
8.12 Aireación
Antes de la compactación, se llevará a cabo la aireación de la mezcla para llegar a
la humedad óptima determinada en laboratorio; el tiempo de duración estará sujeto al
clima de la zona y será aprobada por la Supervisión.
8.13 Compactación
La compactación de la mezcla se realizará con el equipo propuesto por el Contratista
y aprobado por el Supervisor durante la ejecución del tramo de prueba.
Los trabajos de compactación deberán terminarse en el lapso que fije el Tramo
de Prueba, contado desde el inicio de la mezcla. Si durante ese lapso no se logran
las condiciones de compactación exigidas, el tramo se pondrá en observación.
Las zonas que por su reducida extensión o su proximidad a estructuras rígidas no
permitan el empleo del equipo de mezcla y compactación aprobado durante la fase de
prueba, se compactarán con los medios que resulten adecuados para el caso,
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
aprobados por el Supervisor, de manera que la mezcla resulte homogénea y la

densidad alcanzada no sea inferior a la exigida por la presente especificación.
En esta actividad se tomarán los cuidados necesarios para evitar derrames de material
que puedan contaminar las fuentes de agua, suelo y fiera cercana al lugar de
compactación. Los residuos generados por esta actividad, deben sercolocados en los
DME, según lo dispuesto en la Sección 209.
8.14 Juntas
Al respecto, resulta aplicable lo indicado en la Subsección 301.A.14
8.15 Apertura del Transito

La base compactada se protegerá contra la acción del tránsito automotor durante el
período establecido por el fabricante de la emulsión utilizada, el cual debe estar
especificado en el diseño aprobado.
8.16 Conservación
Al respecto, se aplica lo descrito en la Subsección 301.A.18
8.17 Limitaciones en la ejecución

En la ejecución de los trabajos, se observarán todas las precauciones en relación
con las condiciones meteorológicas que recomiende el fabricante del producto
estabilizante, que garanticen la obtención de una base durable y que cumpla las
exigencias de esta especificación.
8.18 Aceptación de los trabajos
a. Controles
En adición a lo indicado en la Subsección 400.07(a) de las presentes
especificaciones, el Supervisor deberá efectuar ensayos para el control de mezcla y de
densidad y resistencia de ella
Luego de compactada. El Supervisor vigilará la ejecución de las consideraciones
ambientales incluidas en la Subsección 301.E.14.
Se deberá tener especial cuidado en el control del contenido óptimo de emulsión,
trabajabilidad y recubrimiento de la mezcla y rotura de la emulsión. El control de la
estabilidad se efectuará medianía el procedimiento de Illinois del Instituto del Asfalto
basado en la norma ASTM D-1559 ó AASHTO T-245.
b. Calidad de los materiales
Calidad de la emulsión
La certificación expedida por el fabricante de la emulsión, debe indicar entre otros la
fecha de elaboración y despacho, el tipo y velocidad de rotura.
Cuando el estabilizador se provea en estado líquido, la Supervisión tomará muestras
representativas del lote, las que se analizarán de acuerdo ensayos indicados en la
Tabla 301.E-02. Si el estabilizador viene en bidones, el muestreo se efectuará sobre
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
un mínimo de dos, tomados aleatoriamente, las cuales finalmente se mezclarán.

Si el estabilizador es suministrado en tanques, el muestreo se efectuará al menos tres
veces durante la descarga por cada tanque. En cualquiera de los dos casos la
muestra total obtenida debe ser como mínimo 8 litros.
Además, el Supervisor podrá ordenar la ejecución de los ensayos señalados,
cuando:
 El estabilizador haya permanecido almacenado por un periodo superior al señalado
en estas especificaciones ó en la hoja técnica del fabricante.
 Las condiciones atmosféricas son desfavorables (muy húmedos, congelación) y
perjudiciales para la emulsión almacenada.
El Supervisor se abstendrá de aceptar el empleo de suministros de emulsión asfáltica
que no se encuentren respaldados por la certificación del fabricante.
8.19 Calidad de los suelos
De cada procedencia de los suelos y agregados de aporte empleados en la
Material o Propiedad y Método de Frecuencia (1) Lugar de

producto características ensayo Muestreo
Granulometría MTC E204 3 Pista

750 m
Plasticidad MTC E110 3 Pista
750 m
Suelo 3
Sulfatos NTP 339.178 Pista
2.000 m
Materia Orgánica AASHTO T 194 3 Pista
2.000 m
Abrasión MTC E 207 3 Pista
2.000 m
Durabilidad (2) MTC E 209 3 Pista
2.000 m
Contenido residuo de
asfalto MTC E 502 2 por día Pista
Suelo estabilizado
con emulsión Granulometría MTC E 204 2 por día Pista
Marshall MTC E 504 2 por día Pista
MTC E 506
Densidad de campo MTC E 508 2 Pista
Cada 250 m
MTC E 5010
Espesor MTC E 507 2 Pista

Cada 250 m
Emulsión Según 301.E.03 Tanque/Bidón
estabilización y para cualquier volumen previsto, se tomarán cuatro muestras y de

cada fracción de ellas se determinarán;
 La plasticidad de la fracción fina.
 Contenido de sulfatos.
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
Durante la etapa de producción, el Supervisor examinará las descargas a los acopios

y ordenará el retiro de los suelos y agregados que, presenten restos de tierra
vegetal, materia orgánica o tamaños superiores al máximo especificado. Además,
efectuará las verificaciones periódicas que se indican en la Tabla 301.E-02.
8.20 Ensayos Específicos y Frecuencias
Nota:
(1) O antes, si por su génesis existe variación estratrográfica horizontal y vertical que
originen cambios en las propiedades físico - mecánicas de los agregados En caso
de que los metrados del Proyecto no alcancen frecuencias mínimas especificadas
se exigirá como mínimo un ensayo de cada propiedad y/o característica
(2) Ensayo exigido para capas estructurales en zonas con altitud mayor a 3000 m.s.m
8.21 Calidad del agua
El Supervisor siempre que lo considere necesario verificará el pH y el contenido de
sulfatos del agua empleada.
c. Calidad de la mezcla
La calidad de la mezcla se verificará mediante el procedimiento de Illinois del

Instituto del Asfalto basado en la norma ASTM D-1559 o AASHTO T-245, para
tal efecto tomará como mínimo 2 muestras por día, de las cuales moldearán
testigos (mínimo 2 por muestra) para verificar en el laboratorio el cumplimiento
de su densidad, granulometría, estabilidad Marshall y el contenido de asfalto,
respecto del diseño Marshall.
El incumplimiento de alguna de estas exigencias producirá el rechazo del tramo
representado por las muestras.
d. Calidad del trabajo terminado
Se aplica lo indicado en la Subsección 301.A.20(d)
La evaluación de los trabajos de suelo estabilizado con emulsión asfáltica se efectuará
de acuerdo a lo indicado en las Subsección 04.11 y el cálculo estadístico según la
Subsección 04.06 que conduce a determinar la aceptabilidad o el rechazo del trabajo.
e. Compactación
Para el control de compactación de la capa estabilizada, alternativamente pueden
extraerse testigos con equipo diamantino, uno cada 250 m2 al cual se medirá su
Densidad (MTC E 506). De 6 testigos, la densidad media del tramo (Dm) deberá ser
cuando menos, el 95% de la media (De) obtenida de los controles de mezcla del sector
en evaluación.
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
Dm > 0,95 De
Además, la densidad de cada testigo individual (D i) deberá ser mayor ó igual al 94%
de la densidad media De.
Di > 0,94 De
De emplearse como parámetro de control el ensayo de densidad (MTC E-506), el
incumplimiento de alguno de estos dos requisitos implica el rechazo del tramo por
parte del Supervisor.
f. Rugosidad
Medida en unidades IRI, la rugosidad no podrá ser superior a 6 m/km, salvo que la
especificación particular establezca un límite diferente, cuando se estabiliza a nivel
de superficie de rodadura.
Medición
Se aplicara de acuerdo a los términos de referencia del servicio
Pago
Se aplicara de acuerdo a los términos de referencia del servicio
9. Diseño de Mezcla Asfáltica en Caliente, Modificada
Introducción
El informe tiene por objetivo, presentar el diseño de la Mezcla Asfáltica en Caliente (MAC), en
relación a los resultados de los ensayos ejecutados cuyos parámetros se encuentran dentro
de las especificaciones técnicas del expediente técnico.
Los materiales muestreados y procesados provine de la cantera “La Horca”, ubicada en la
margen derecha del rio Chira, del centro poblado La Horca, el material procesado y triturado
en la planta chancadora ubicada en el centro poblado de Mallares Km. 13+000, lado derecho,
cuyo material procesado cumple con los requerimientos que indica las Especificaciones
Generales EG-2013.
9.1 Concepto de Mezcla Asfáltica en Caliente MAC

El trabajo consiste en la fabricación de mezclas asfálticas en caliente, y su colocación
en una o más capas, sobre una superficie (base granular) debidamente preparada e
imprimada, de acuerdo con estas especificaciones y de conformidad con el proyecto.
La colocación se ejecutará, conforme a las dimensiones alineamientos y pendientes,
señalados en los planos del proyecto, u ordenados por el Supervisor.
Partida de pago Unidad de pago
301.E.A RAP ( Material Existente + Carpeta Asfaltica) Metro cúbico (m3).
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
La mezcla asfáltica en caliente (MAC) es está conformado por el par áridos y

aglomerante, los áridos son piedra triturada, arena triturada, y arena natural, en
proporciones que indica el diseño de mezcla, y finalmente el aglomerante conformado
por el cemento asfaltico, para nuestro caso, por condiciones climáticas el PEN 60/70
modificado y un mejorador de adherencia tipo organosilano, esta mezcla debe cumplir
requisitos físicos y estructurales, que indican las Especificaciones técnicas EG-2013.
9.2 Los materiales a utilizar serán los que se especifican a continuación:
a. Agregados minerales gruesos
Se aplica en lo que corresponda, lo especificado en la Subsección 415.02(a). Los
agregados gruesos, deben cumplir además con los requerimientos, establecidos
en la Tabla 423-01:
b. Agregados minerales finos
Se aplica en lo que corresponda, lo especificado en la Subsección
415.02(a). Adicionalmente deberá cumplir con los requerimientos de la
Tabla 423-02.
9.3 Requerimiento de agregados gruesos a utilizar en la Mezcla Asfáltica Tabla 423-02
Requerimiento
Ensayos Norma Altitud (m.s.n.m.)
< 3000 > 3000
Durabilidad (al Sulfato de Magnesio) MTC E 209 18 máx. 15% máx.
Abrasión Los Ángeles MTC E 207 40% máx. 35% máx.
Adherencia MTC E 517 +95 +95
Índice de Durabilidad MTC E 214 35% mín. 35% mín.
Partículas chatas y alargadas ASTM 4791 10% máx. 10% máx.
Caras fracturadas MTC E 210 85/50 90/70
Sales Solubles Totales MTC E 219 0.5% máx. 0.5% máx.
Absorción MTC E 206 1.0% máx. 1.00 máx.
* Excepcionalmente se aceptarán porcentajes mayores sólo si se aseguran las propiedades

de durabilidad de la mezcla asfáltica.
 La adherencia del agregado grueso para zonas mayores a 3000 msnm será evaluada
mediante la performance de la mezcla según lo señalado en la Subsección 430.02.
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
 La notación “85/50” indica que el 85% del agregado grueso tiene una cara fracturada, y
que el 50 % tiene dos caras fracturadas.

9.4 Requerimiento para los agregados finos a utilizar en la Mezcla Asfáltica
Requerimiento
Ensayos Norma Altitud (m.s.n.m.)
< 3000 > 3000
Equivalente de Arena MTC E 114 60 70
Angularidad del agregado fino MTC E 222 30 40
Azul de Metileno AASHTO TP 57 8% máx. 8% máx.
Índice de Plasticidad (malla N°40) MTC E 111 NP NP
Durabilidad (Al Sulfato de Magnesio) MTC E 209 ---. 18.0 % máx.
Índice de Durabilidad MTC E 214 35.0 min. 35.0 min.
Índice de Plasticidad (malla N°200) MTC E 111 4.0 % máx. NP
Sales Solubles Totales MTC E 219 0.5% máx. 0.5% máx.
Absorción MTC E 205 0.5% máx. 0.5 % máx.
**Excepcionalmente se aceptarán porcentajes mayores sólo si se aseguran las propiedades

de durabilidad de la mezcla asfáltica.
 La adherencia del agregado fino para zonas mayores a 3,000 msnm será
evaluada mediante la performance de la mezcla, Subsección 430.02
c. Gradación
La gradación de los agregados pétreos para la producción de la mezcla asfáltica
en caliente deberá ajustarse a alguna de las siguientes gradaciones y serán
propuestas por el Contratista y aprobadas por el Supervisor.
Además de los requisitos de calidad que debe tener el agregado grueso y fino
según lo establecido en el acápite (a) y (b) de esta Subsección, el material de la
mezcla de los agregados debe estar libre de terrones de arcilla y se aceptará como
máximo el 1% de partículas deleznables según ensayo MTC E 212. Tampoco
deberá contener materia orgánica y otros materiales deletéreos.
9.5 Gradación para mezcla asfáltica en caliente (MAC)

La gradación de la mezcla asfáltica en caliente (MAC) deberá responder a algunos de
los husos granulométricos especificados, en la tabla 423.03. Alternativamente pueden
emplearse las gradaciones especificadas en la ASTM D 3515 e Instituto del Asfalto,
Tabla 423.03.
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
Porcentaje que pasa

Tamiz
MAC -1 MAC-2 MAC-3
25,0 mm (1”) 100 - -
19,0 mm (3/4”) 80 -100 100 -
12,5 mm (1/2”) 67- 85 80 - 100 -
9,5 mm (3/8”) 60 - 77 70 - 88 100
4,75 mm (N° 4) 43 - 54 51 - 68 65 - 87
2,00 mm (N° 10) 29 - 45 38 - 52 43 - 61
425 mm (N° 40) 14 - 25 17- 28 16 - 29
180 mm (N° 80) 8 -17 8 -17 9 -19
75 mm (N° 200) 04 - 8 04 - 8 05 - 10
Se ha utilizado la gradación especificada en la ASTM D 3515
ASTM D 3515
Tamiz
Tamaño nominal 3/4
25,0 mm (1”) 100

19,0 mm (3/4”) 90 - 100
12,5 mm (1/2”) ---
9,5 mm (3/8”) 56 - 80
4,75 mm (N° 4) 35 - 65
2,00 mm (N° 10) ----
300 mm (N° 50) 5 - 19
150 mm (N° 100) ----
75 mm (N° 200) 2-8
d. Filler o polvo mineral

El filler o relleno de origen mineral, que sea necesario emplear como relleno de
vacíos, espesante del asfalto o como mejorador de adherencia al par agregado-
asfalto, podrá ser de preferencia cal hidratada, que deberá cumplir la norma
AASHTO M-303 y lo indicado en la Sección 429.
La cantidad a utilizar se definirá en la fase de diseños de mezcla según el Método
Marshall.
e. Cemento asfáltico
El Cemento Asfáltico deberá cumplir con lo especificado en la Subsección 415.02
(b) y los equivalentes al PG (Grado de Comportamiento-AASHTO M-320)
especificados en la Tabla 423-13, Tabla 423-14 y Tabla 423-15, basados en el
clima y temperatura de la zona.
f. Fuentes de provisión o canteras
Se aplica lo indicado en la Subsección 415.04. Adicionalmente el Supervisor
deberá aprobar los yacimientos de los agregados, relleno mineral de aportación y
cemento asfáltico, antes de procederse a la entrega de dichos materiales.
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
9.6 Equipos
Se aplica lo indicado en la Subsección 415.03. Adicionalmente se deberá considerar lo

siguiente:
a. Equipo para la elaboración de los agregados triturados
La planta constará de una trituradora primaria y una secundaria, obligatoriamente.
Una terciaria siempre y cuando se requiera. Se deberá incluir también una
clasificadora y un equipo de lavado. Además, deberá estar provista de los filtros
necesarios para prevenir la contaminación ambiental de acuerdo a lo indicado en
las Subsecciones 05.06, 05.11, 400.03 y 400.04.
b. Planta de asfalto
La mezcla de concreto asfáltico se fabricará en plantas adecuadas de tipo continuo
o discontinuo, capaces de manejar simultáneamente en frío el número de
agregados que exija la fórmula de trabajo adoptada.
Las plantas productoras de mezcla asfáltica deberán cumplir con lo establecido en
la reglamentación vigente sobre protección y control de calidad del aire.
Las tolvas de agregados en frío deberán tener paredes resistentes y estar
provistas de dispositivos de salida que puedan ser ajustados exactamente y
mantenidos en cualquier posición. El número mínimo de tolvas será función del
número de fracciones de agregados por emplear y deberá tener aprobación del
Supervisor.
En las plantas del tipo tambor secador-mezclador, el sistema de dosificación de
agregados en frío deberá ser ponderal y tener en cuenta su humedad para corregir
la dosificación en función de ella. En los demás tipos de plantas se aceptarán
sistemas de dosificación de tipo volumétrico.
La planta estará dotada de un secador que permita el secado correcto de los
agregados y su calentamiento a la temperatura adecuada para la fabricación de la
mezcla. El sistema de extracción de polvo deberá evitar su emisión a la atmósfera
o el vertido de lodos a cauces de agua o instalaciones sanitarias.
Las plantas que no sean del tipo tambor secador-mezclador, estarán dotadas, así
mismo, de un sistema de clasificación de los agregados en caliente, de capacidad
adecuada a la producción del mezclador, en un número de fracciones no inferior
a tres y de tolvas de almacenamiento de las mismas, cuyas paredes serán
resistentes y de altura suficiente para evitar contaminaciones. Dichas tolvas en
caliente estarán dotadas de un rebosadero, para evitar que el exceso de contenido
se vierta en las contiguas o afecte el funcionamiento del sistema de clasificación;
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
este sistema estará provisto de un dispositivo de alarma, claramente perceptible

por el operador, que advierta cuando el nivel de la tolva baje, proporcionando el
peso o volumen de material establecido y de un dispositivo para la toma de
muestras de las fracciones suministradas.
La instalación deberá estar provista de indicadores de la temperatura de los
agregados, situados a la salida del secador y en las tolvas en caliente.
El sistema de almacenamiento, calefacción y alimentación del asfalto deberá
permitir su recirculación y su calentamiento a la temperatura de empleo.
En el calentamiento del asfalto se emplearán, preferentemente, serpentines de
aceite o vapor, evitándose en todo caso el contacto del cemento asfáltico con
elementos metálicos de la caldera que estén a temperatura muy superior a la de
almacenamiento. Todas las tuberías, bombas, tanques, etc., deberán estar
provistos de dispositivos calefactores o aislamientos. La descarga de retorno del
cemento asfáltico a los tanques de almacenamiento será siempre sumergida. Se
dispondrán termómetros en lugares convenientes, para asegurar el control de la
temperatura del cemento asfáltico, especialmente en la boca de salida de éste al
mezclador y en la entrada del tanque de almacenamiento. El sistema de
circulación deberá estar provisto de una toma para el muestreo y comprobación
de la calibración del dispositivo de dosificación.
En caso de que se incorporen aditivos a la mezcla, la instalación deberá poseer
un sistema de dosificación exacta de los mismos. La instalación estará dotada de
sistemas independientes de almacenamiento y alimentación de aditivos, los cuales
deberán estar protegidos contra la humedad.
Las instalaciones de tipo discontinuo deberán estar provistas de dispositivos de
dosificación por peso cuya exactitud sea superior al 0,5%. Los dispositivos de
dosificación del filler y cemento asfáltico tendrán, como mínimo, una sensibilidad
de 0,5 kg. El cemento asfáltico deberá ser distribuido uniformemente en el
mezclador, y las válvulas que controlan su entrada no deberán permitir fugas ni
goteos.
En las instalaciones de tipo continuo, las tolvas de agregados clasificados
calientes deberán estar provistas de dispositivos de salida, que puedan ser
ajustados exactamente y mantenidos en cualquier posición. Estos dispositivos
deberán ser calibrados antes de iniciar la fabricación de cualquier tipo de mezcla,
en condiciones reales de funcionamiento.
El sistema dosificador del cemento asfáltico deberá disponer de instrumentos para
su calibración a la temperatura y presión de trabajo. En las plantas de mezcla
continua, deberá estar sincronizado con la alimentación de los agregados pétreos
y el filler mineral.
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
En las plantas continuas con tambor secador-mezclador se deberá garantizar la

distribución homogénea del asfalto y que ésta se efectué de manera que no exista
ningún riesgo de contacto con el fuego, ni de someter al cemento asfáltico a
temperaturas inadecuadas.
En las instalaciones de tipo continuo, el mezclador será de ejes gemelos.
Si la planta posee tolva de almacenamiento de la mezcla elaborada, su capacidad
deberá garantizar el flujo normal de los vehículos de transporte.
En la planta mezcladora y en los lugares de posibles incendios, es necesario que
se cuente con un extintor de fácil acceso y uso del personal debidamente
entrenado en la obra.
Antes de la instalación de la planta mezcladora, el Contratista deberá solicitar a
las autoridades correspondientes, los permisos de localización, concesión de
aguas, disposición de sólidos, funcionamiento para emisiones atmosféricas,
vertimiento de aguas y permiso por escrito al dueño o representante legal del
terreno. Para la ubicación se debe considerar dirección de los vientos, proximidad
a las fuentes de materiales, fácil acceso y cumplir lo especificado en las
Subsecciones 05.06, 05.11, 400.03 y 400.04.
Los trabajadores y operarios más expuestos al ruido, gases tóxicos y partículas
deberán estar dotados con elementos de seguridad industrial y adaptados a las
condiciones climáticas tales como: gafas, protectores de oído, protectores de gas
y polvo, casco, guantes, botas y otros que se considere necesarios.
c. Equipo para el transporte
Tanto los agregados como las mezclas se transportarán en volquetes
debidamente acondicionadas para tal fin. La forma y altura de la tolva será tal, que,
durante el vertido en la terminadora, el volquete sólo toque a ésta a través de los
rodillos previstos para ello. Para carreteras con volúmenes de tráfico superiores a
4.000 vehículos/día o que se ubiquen en zonas climáticas desfavorables (bajas
temperaturas), se verterá la mezcla desde la tolva del volquete a un vehículo de
transferencia de material y desde allí a la pavimentadora.
Los volquetes deberán estar siempre provistos de dispositivos que mantengan la
temperatura, los cuales deben estar debidamente asegurados, tanto para proteger
los materiales que transporta, como para prevenir emisiones contaminantes.
d. Equipo para el esparcido de la mezcla

La extensión y terminación de las mezclas densas en caliente, se hará con una
pavimentadora autopropulsada, adecuada para extender y terminar la mezcla con
un mínimo de pre compactación de acuerdo con los anchos y espesores
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
especificados. La pavimentadora poseerá un equipo de dirección adecuado y

tendrá velocidades para retroceder y avanzar.
Estará equipada con un vibrador y un distribuidor de tornillo sinfín, de tipo
reversible, capacitado para colocar la mezcla uniformemente por delante de los
enrasadores. El mecanismo de accionamiento de los transportadores de cadena
no deberá producir segregación física central.
La pavimentadora tendrá dispositivos mecánicos compensadores para obtener
una superficie pareja y formar los bordes de la capa sin uso de formas. Será
ajustable para lograr la sección transversal especificada del espesor de diseño,
que deberá ser verificada por el Supervisor. Tanto la plancha como las extensiones
deberán contar con sistema de calentamiento uniforme.
Deberá poseer sensores electrónicos para garantizar la homogeneidad de los
espesores.
Se evitará todo tipo de derrames durante la descarga de la mezcla a la tolva, a la
vez de procurar una pavimentación continua y manteniendo una velocidad
constante de la pavimentadora.
Si se determina que el equipo deja huellas en la superficie de la capa, áreas
defectuosas u otras irregularidades objetables durante la construcción, el
Supervisor exigirá su cambio.
Cuando la mezcla se prepare en planta portátil, la misma planta realizará su
extensión sobre la superficie.
e. Equipo de compactación
Se deberán utilizar rodillos autopropulsados de cilindros metálicos, estáticos o
vibratorios tándem y de neumáticos. El equipo de compactación será aprobado
por el Supervisor, a la vista de los resultados obtenidos en el tramo de prueba.
Para Vías de Primer orden los rodillos lisos se restringen a los denominados tipos
tándem, no permitiéndose el uso de los que poseen dos llantas traseras
neumáticas. Para otros tipos de vías se aconseja el uso de equipos tándem.
En el caso de compactación de mezclas porosas, se empleará compactadores de
rodillos metálicos, estáticos o vibratorios, aprobados por el Supervisor, a la vista
de los resultados obtenidos en el tramo de prueba.
Los compactadores de rodillos no deberán presentar surcos ni irregularidades. Los
compactadores vibratorios tendrán dispositivos para eliminar la vibración al invertir
la marcha, siendo aconsejable que el dispositivo sea automático. Además,
deberán poseer controladores de vibración y de frecuencia independientes. Los
de neumáticos tendrán ruedas lisas, en número, tamaño y disposición tales, que
permitan el traslape de las huellas delanteras y traseras y, en caso necesario,
faldones de lona protectora contra el enfriamiento de los neumáticos.
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
Las presiones lineales estáticas o dinámicas, y las presiones de contacto de los

diversos compactadores, serán las necesarias para conseguir la compactación
adecuada y homogénea de la mezcla en todo su espesor, pero sin producir roturas
del agregado ni desplazamiento de la mezcla a las temperaturas de compactación.
f. Equipo accesorio
Estará constituido por elementos para limpieza, preferiblemente barredora o
sopladora mecánica. Así mismo, se requieren herramientas menores para efectuar
correcciones localizadas durante la extensión de la mezcla.
Al término de obra se desmontarán las plantas de asfalto, dejando el área limpia y
sin que signifique cambio alguno al paisaje o comprometa el medio ambiente.
9.7 Mezcla de agregados
Las características de calidad de la mezcla asfáltica, deberán estar de acuerdo con las
exigencias para mezclas de concreto bituminoso que se indican en la Tablas 423-06 y
423-08, según corresponda al tipo de mezcla que se produzca, de acuerdo al diseño
del proyecto.
Tabla 423-06
Clase de Mezcla
Parámetro de Diseño
A B C
Marshall (MTC E 504)
1. Compactación número de golpes por lado 75 50 35
2. Estabilidad (mínimo) 8,15 kN 5,44 kN 4,53 kN
3. Flujo 0.01” (0,25 mm) 8-14 8-16 8-20
4. Porcentaje de vacíos con aire (1) (MTC E 505) 3-5 3-5 3-5
4. Vacíos en el agregado mineral Ver tabla 423-10
Inmersión –Compresión (MTC E 518)

1. Resistencia a la compresión Mpa min. 2.1 2.1 1.4
2. Resistencia retenida % (min) 75 75 75
Relación Polvo-Asfalto (2) 0,6-1,3 0,6-1,3 0,6-1,3
Relación Estabilidad/ Flujo (Kg/cm) (3) 1700-4000
Resistencia conservada en la prueba de tracción

80 min
indirecta AASHTO T 283
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
(1) A la fecha se tienen tramos efectuados en el Perú que tienen el rango 2% a 4% (es deseable
que tienda al menor 2%) con resultados satisfactorios en climas fríos por encima de 3.000
m.s.n.m. que se recomienda en estos casos.
(2) Relación entre el porcentaje en peso del agregado más fino que el tamiz 0,075 mm y el
contenido de asfalto efectivo, en porcentaje en peso del total de la mezcla.
(3) Para zonas de clima frío es deseable que la relación Est./flujo sea de la menor magnitud
posible.
(4) El Índice de Compactibilidad mínimo será 5.
El Índice de Compactibilidad se define como: 1_______
GEB 50 - GEB 5
Siendo GEB50 y GEB5, las gravedades específicas bulk de las briquetas a 50 y 5 golpes.
Requisitos de Adherencia
REQUERIMIENTO
ENSAYOS NORMA
< 3,000 > 3,000*
Adherencia (Agregado grueso) MTC E 517 +95
Adherencia (Agregado fino) MTC E 220 4 min.**
Adherencia (mezcla) MTC E 521 +95
Resistencia Conservada en la prueba de tracción
AASHTO T 283 80 min.
indirecta
* mayor a 3000 msnm y zonas húmedas o lluviosas

** grado inicial de desprendimiento
Para zonas de alturas mayores a 3000 msnm. ó zonas húmedas y lluviosas; la

efectividad, compatibilidad y alto rendimiento del aditivo entre el par asfalto – agregado
en cada uno de los diseños de mezcla, será evaluado según Subsección 430.02 o en
el caso de evaluarse con la norma ASTM D-1075 y/o ASTM D-4867 (Lottman
Modificado), debe obtener valores mínimos de ochenta por ciento (80%).
Tabla 423-08
Vacíos mínimos en el agregado mineral (VMA)
Vacíos mínimos en agregado mineral %
Tamiz
Marshall Superpave
2,36 mm. (N° 8) 21 -
4,75 mm. (N° 4) 18 -
9,5 mm. (3/8”) 16 15
12,5 mm. (½”) 15 14
19 mm. (3/4”) 14 13
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
25 mm. (1”) 13 12
7,5 mm. (1 ½”) 12 11
50 mm. (2”) 11.5 10.5
Nota: Los valores de esta tabla serán seleccionados de acuerdo al tamaño máximo de las
mezclas que se dan en la Subsección 423.02(c). Las tolerancias serán definidas
puntualmente en función de las propiedades de los agregados.
9.8 Fórmula de trabajo

Se aplica lo indicado en la Subsección 415.05 y adicionalmente:
a. Gradación
La Gradación de la mezcla será la que se indica en el Proyecto, de acuerdo a lo
que se especifica en la Subsección 423.02(c) (1) o 423.02(c) (2) para mezcla
asfáltica en caliente (MAC) o superpave del nivel 1, respectivamente.
b. Aplicación de la fórmula de trabajo en obra y tolerancias
Todas las mezclas provistas, deberán concordar con la fórmula de trabajo en obra,
fijada por el Supervisor, dentro de las tolerancias establecidas en la Subsección
423.05(e).
El Supervisor extraerá diariamente como mínimo una muestra de los agregados
pétreos y dos de la mezcla, para verificar la uniformidad requerida del producto. El
Supervisor podrá aprobar una nueva fórmula de trabajo, cuando los resultados
fueran desfavorables o la variación de las condiciones de los materiales lo haga
necesario. De todas maneras, la fórmula de trabajo será revisada cada vez que se
cumpla una tercera parte de la meta física del Proyecto.
c. Métodos de comprobación
Cuando se compruebe la existencia de un cambio en el material o se deba cambiar
el lugar de su procedencia, El Contratista deberá elaborar una nueva fórmula de
trabajo, que deberá ser aprobada por el Supervisor. Los agregados serán
rechazados cuando no cumplan con las especificaciones técnicas pertinentes,
para obtener una mezcla equilibrada.
d. Composición de la mezcla de agregados
La mezcla se compondrá básicamente de agregados pétreos gruesos, finos y
relleno mineral (separados por tamaños), en proporciones tales que se produzca
una curva continua, aproximadamente paralela y centrada al huso granulométrico
especificado. La fórmula de trabajo será determinada para las condiciones de
operación regular de la planta asfáltica.
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
La fórmula de trabajo con las tolerancias admisibles, producirá el huso

granulométrico de control de obra, debiéndose elaborar una mezcla de agregados
que no escape de dicho huso.
Las mezclas con valores de estabilidad muy altos y valores de flujos muy bajos,
no son adecuadas cuando las temperaturas de servicio fluctúan sobre valores
bajos.
e. Tolerancias
Las tolerancias recomendadas en las mezclas, son aplicables para la fórmula
de trabajo, estarán dentro del huso de especificación y son las indicadas en la
Tabla 423-12.
Tabla 423-12
Parámetros de Control Variación permisible en % en peso total de áridos
Nº 4 o mayor ± 5%
N°8 ± 4%
N°30 ± 3%
N°200 ± 2%
Asfalto ± 0.2%
9.9 Limitaciones climáticas

Las mezclas asfálticas calientes se colocarán cuando la base a tratar se encuentre
seca, la temperatura ambiental sea superior a 6ºC, y no haya precipitaciones pluviales;
además la base preparada debe estar en condiciones satisfactorias previstas en la
Sección 403.
9.10 Preparación de la superficie existente
La mezcla no se extenderá hasta que se compruebe que la superficie sobre la cual se
va a colocar tenga la densidad apropiada y las cotas indicadas en el Proyecto o
aprobadas por el Supervisor. Las secciones que excedan de las tolerancias
establecidas en la especificación respectiva, deberán ser corregidas.
Antes de aplicar la mezcla, se verificará que haya ocurrido el curado del riego previo,
no debiendo quedar restos fluidificados ni de agua en la superficie.
9.11 Tramo de prueba
Se aplica lo indicado en la Subsección 415.06 de las EG-2013
9.12 Elaboración de la mezcla
Los agregados se suministrarán fraccionados. El número de fracciones deberá ser tal
que sea posible, con la instalación que se utilice, cumplir las tolerancias exigidas en la
granulometría de la mezcla. Cada fracción será suficientemente homogénea y deberá
PROYECTO:
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poderse acumular y manejar sin peligro de segregación, observando las precauciones

que se detallan a continuación.
Cada fracción del agregado se acumulará separadamente de las demás, para evitar
contaminaciones al entremezclarse. Si los acopios se disponen sobre el terreno natural,
no se utilizarán los 15 cm inferiores de los mismos. Los acopios se construirán por
capas de espesor no superior a 1,5 m, y no por montones cónicos. Las cargas del
material se colocarán adyacentes, tomando las medidas oportunas para evitar su
segregación.
Cuando se detecten anomalías en el suministro, los agregados se acopiarán por
separado, hasta confirmar su aceptabilidad. Esta misma medida se aplicará cuando se
autorice el cambio de procedencia de un agregado.
La carga de las tolvas en frío se realizará de forma que éstas contengan entre el 50%
y el 100% de su capacidad, sin rebosar. En las operaciones de carga se tomarán las
precauciones necesarias para evitar segregaciones o contaminaciones.
Las aberturas de salida de las tolvas en frío, se regularán en forma tal, que la mezcla
de todos los agregados se ajuste a la fórmula de trabajo de la alimentación en frío. El
caudal total de esta mezcla en frío se regulará de acuerdo con la producción prevista,
no debiendo ser ni superior ni inferior, lo que permitirá mantener el nivel de llenado de
las tolvas en caliente a la altura de calibración.
Los agregados preferentemente secos se calentarán antes de su mezcla con el asfalto.
El secador se regulará de forma que la combustión sea completa, indicada por la
ausencia de humo negro en el escape de la chimenea. Si el polvo recogido en los
colectores cumple las condiciones exigidas al filler y su utilización está prevista, se
podrá introducir en la mezcla; en caso contrario, deberá eliminarse. El tiro de aire en el
secador se deberá regular de forma adecuada, para que la cantidad y la granulometría
del filler recuperado sean uniformes. La dosificación del filler de recuperación y/o el de
aporte, se hará de manera independiente de los agregados y entre sí.
En las plantas que no sean del tipo tambor secador-mezclador, deberá comprobarse
que la unidad clasificadora en caliente proporcione a las tolvas en caliente, agregados
homogéneos; en caso contrario, se tomarán las medidas necesarias para corregir la
heterogeneidad. Las tolvas en caliente de las plantas continuas deberán mantenerse
por encima de su nivel mínimo de calibración sin rebosar.
Los agregados preparados como se ha indicado anteriormente, y eventualmente el filler
mineral seco, se pesarán o medirán exactamente y se transportarán al mezclador en
las proporciones determinadas en la fórmula de trabajo.
Si la instalación de fabricación de la mezcla es de tipo continuo, se introducirá en el
mezclador al mismo tiempo, la cantidad de asfalto requerida, a la temperatura
apropiada, manteniendo la compuerta de salida a la altura que proporcione el tiempo
PROYECTO:
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teórico de mezcla especificado. La tolva de descarga se abrirá intermitentemente para

evitar segregaciones en la caída de la mezcla al volquete.
Si la instalación es de tipo discontinuo, después de haber introducido en el mezclador
los agregados y el filler, se agregará automáticamente el material bituminoso calculado
para cada amasada, el cual deberá encontrarse a la temperatura adecuada y se
continuará la operación de mezcla durante el tiempo especificado.
En ningún caso se introducirá en el mezclador el agregado caliente, a una temperatura
superior en más de 5°C a la temperatura del asfalto.
El cemento asfáltico será calentado a una temperatura tal, que se obtenga una
viscosidad comprendida entre 170 ± 20 cSt (según Carta Temperatura-Viscosidad
proporcionado por el fabricante) y verificada en laboratorio por la Supervisión.
En mezcladores de ejes gemelos, el volumen de materiales no será tan grande que
sobrepase los extremos de las paletas, cuando éstas se encuentren en posición
vertical, siendo recomendable que no superen los dos tercios de su altura.
A la descarga del mezclador, todos los tamaños del agregado deberán estar
uniformemente distribuidos en la mezcla y sus partículas total y homogéneamente
cubiertas. La temperatura de la mezcla al salir del mezclador no excederá de la fijada
durante la definición de la fórmula de trabajo.
Se rechazarán todas las mezclas heterogéneas, carbonizadas o sobrecalentadas, las
mezclas con espuma, o las que presenten indicios de humedad. En este último caso,
se retirarán los agregados de las correspondientes tolvas en caliente. También se
rechazarán aquellas mezclas en las que la envuelta no sea perfecta.
9.13 Transporte de la mezcla

La mezcla se transportará a la obra en volquetes hasta una hora del día en que las
operaciones de extensión y compactación se puedan realizar correctamente con luz
natural. Sólo se permitirá el trabajo en horas de la noche, cuando exista una iluminación
artificial que permita la extensión y compactación de manera adecuada, lo cual deberá
ser aprobado por el Supervisor.
Durante el transporte de la mezcla deberán tomarse las precauciones necesarias para
que, al descargarla desde la máquina de transferencia del material a la pavimentadora,
su temperatura no sea inferior a la mínima que se determine como aceptable durante
la fase del tramo de prueba.
Al realizar estas labores, se debe tener mucho cuidado que no se manche la superficie
por ningún tipo de material, si esto ocurriese se deberá de realizar las acciones
correspondientes para la limpieza del mismo por parte y responsabilidad del
Contratista.
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
9.14 Esparcido de la mezcla

La mezcla se extenderá con la máquina pavimentadora, de modo que se cumplan los
alineamientos, anchos y espesores señalados en el Proyecto y aprobados por el
Supervisor.
El esparcido se hará en forma continua, utilizando un procedimiento que minimice las
paradas y arranques de la pavimentadora. Durante el extendido de la mezcla, la tolva
de descarga de la pavimentadora permanecerá llena para evitar la segregación. Se
utilizará un equipo especial de transferencia de material para verter la mezcla asfáltica
a la pavimentadora, evitando que el camión vacíe directamente a las tolvas de la
misma, mejorando así la uniformidad superficial de la carpeta.
A menos que se ordene otra cosa, la extensión comenzará a partir del borde de la
calzada en las zonas por pavimentar con sección bombeada, o en el lado inferior en
las secciones peraltadas. La mezcla se colocará en franjas del ancho apropiado para
realizar el menor número de juntas longitudinales, y para conseguir la mayor
continuidad de las operaciones de extendido, teniendo en cuenta el ancho de la
sección, las necesidades del tránsito, las características de la pavimentadora y la
producción de la planta.
Como se ha indicado, la colocación de la mezcla se realizará con la mayor continuidad
posible, verificando que la pavimentadora deje la superficie a las cotas previstas, no
siendo permitido el uso de herramientas manuales en los acabados de la capa
extendida. En caso de trabajo intermitente, se comprobará que la temperatura de la
mezcla que quede sin extender en la tolva o bajo la pavimentadora no baje de la
especificada; de lo contrario, deberá ejecutarse una junta transversal.
En los sitios en los que a juicio del Supervisor no resulte posible el empleo de máquinas
pavimentadora, la mezcla podrá extenderse con otros medios aprobados por el
Supervisor. La mezcla se descargará fuera de la zona que se vaya a pavimentar, y
distribuirá en los lugares correspondientes por medio de palas y rastrillos calientes, en
una capa uniforme y de espesor tal que, una vez compactada, se ajuste al Proyecto o
instrucciones del Supervisor, con las tolerancias establecidas en la presente
especificación.
Al realizar estas labores, se debe tener mucho cuidado que no se manche la superficie
por ningún tipo de material, si esto ocurriese se deberá de realizar las acciones
correspondientes para la limpieza del mismo por parte y responsabilidad del
Contratista.
No se permitirá la extensión y compactación de la mezcla en presencia de
precipitaciones pluviales, o cuando la temperatura ambiental sea inferior a 6°C.
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
9.15 Compactación de la mezcla

La compactación deberá comenzar, una vez esparcida la mezcla, a la temperatura más
alta posible con que ella pueda soportar la carga a que se somete, sin que se produzcan
agrietamientos o desplazamientos indebidos, según haya sido dispuesto durante la
ejecución del tramo de prueba y dentro del rango establecido en la carta temperatura-
viscosidad.
La compactación deberá empezar por los bordes y avanzar gradualmente hacia el
centro, excepto en las curvas peraltadas en donde el compactado avanzará del borde
inferior al superior, paralelamente al eje de la vía y traslapando a cada paso en la forma
aprobada por el Supervisor, hasta que la superficie total haya sido compactada. Los
rodillos deberán llevar su llanta motriz del lado cercano a la pavimentadora, excepto en
los casos que apruebe el Supervisor, y sus cambios de dirección se harán sobre la
mezcla ya compactada.
Se tendrá cuidado para no desplazar los bordes de la mezcla extendida; Los bordes
exteriores del pavimento terminado serán chaflanados ligeramente.
La compactación se deberá realizar de manera continua durante la jornada de trabajo
y se complementará con el trabajo manual necesario. Se cuidará que los elementos de
compactación estén siempre limpios y, si es preciso, húmedos. No se permitirán, sin
embargo, excesos de agua.
La compactación se continuará mientras la mezcla se encuentre en condiciones de ser
compactada hasta alcanzar la densidad especificada y se concluirá con un apisonado
final que borre las huellas dejadas por los compactadores precedentes.
Si se diseña una mezcla tipo superpave, los procesos de compactación deberán ser
diferentes, en especial, en la temperatura, amplitud y frecuencia de la compactación
inicial, el tiempo de espera, el tipo de equipos y temperatura en la compactación
intermedia y final.
En la etapa de tramo de prueba se podrá probar, para mezclas tipo superpave, con la
siguiente rutina inicial, la cual deberá ajustarse de acuerdo con los resultados
obtenidos:
 Zona Tierna
En esta etapa se deberá esperar que la temperatura baje hasta 115ºC sin operar
ningún equipo sobre la mezcla.
 Compactación intermedia
Rodillo neumático de 20.000 a 22.000 kg de peso, ejerciendo una presión de
contacto por llanta entre 520 kPa y 550 kPa, en 2 a 4 pasadas, en un rango de
temperatura entre 95ºC y 115ºC.
 Compactación final
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
Rodillo tándem vibratorio usado en modo estático, haciendo 3 pasadas en un

rango de temperatura entre 85ºC y 95ºC.
9.16 Apertura al tránsito
Alcanzada la densidad exigida, el tramo pavimentado podrá abrirse al tránsito tan
pronto la capa alcance la temperatura ambiente.
9.17 Reparaciones
Se aplica lo establecido en la Subsección 418.14.
Criterios
a. Controles
Se aplicará lo indicado en la Subsección 415.07(a).
b. Calidad del cemento asfáltico
El Supervisor efectuará las siguientes actividades de control:
Comprobar, mediante muestras representativas de cada entrega y por cada carro termo
tanque, la curva viscosidad - temperatura y el grado de penetración del asfalto.
Efectuar los ensayos y frecuencias que se indica en la Tabla 423-16 y los controles de
las demás características descritas en la Tabla 415-03.
Efectuar los ensayos necesarios para determinar la cantidad de cemento asfáltico
incorporado en las mezclas que haya aceptado a satisfacción.
c. Calidad de los agregados pétreos y del filler o polvo mineral
De cada procedencia de los agregados pétreos y para cualquier volumen previsto, se
tomarán 6 muestras y de cada fracción de ellas se determinarán:
 El desgaste en la máquina de Los Ángeles, según la norma MTC E 207
 Las pérdidas en el ensayo de solidez en sulfato de sodio o de magnesio, de acuerdo
con la norma de ensayo MTC E 209.
 El equivalente de arena, de acuerdo con la norma MTC E 114.
 La plasticidad, aplicando las normas MTC E 111.
 Sales solubles totales de acuerdo a la norma MTC E 219.
 Adherencia entre el agregado y el bitumen según la norma MTC E 220 / MTC E 517.
 Azul de Metileno, según norma AASHTO TP 57.
Así mismo, para cada procedencia del polvo mineral y para cualquier volumen
previsto, se tomarán 4 muestras y sobre ellas se determinarán:
 La densidad aparente.
 El coeficiente de emulsibilidad.
Los resultados de estas pruebas deberán satisfacer las exigencias indicadas en la
Subsección 415.02(a).
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
Los materiales producidos deben ser acopiados y manipulados con los cuidados
correspondientes a fin de evitar su contaminación con tierra vegetal, materia orgánica
u otros, de ocurrir tal hecho, serán rechazados por el Supervisor.
Además, efectuará las verificaciones de calidad y frecuencias que se indican en la
Tabla 423-16 para el agregado de cada tolva en frío.
Si existe incorporación independiente de filler mineral, sobre él, se efectuarán las
siguientes determinaciones:
 Densidad aparente y coeficiente de emulsibilidad, al menos una vez a la semana y
siempre que se cambie de procedencia del filler.
 Granulometría y peso específico, una prueba por suministro.

Los resultados de estas pruebas deben satisfacer los requisitos de calidad establecidos
en la Subsección 423.02.
c. Composición de la mezcla
1. Contenido de asfalto
Por cada jornada de trabajo se tomará un mínimo de 2 muestras y se considerará como
lote, el tramo constituido por un total de cuando menos seis muestras, las cuales
corresponderán a un número entero de jornadas.
En la Tabla 423-16 se establecen los controles de calidad y frecuencias de los ensayos.
El porcentaje de asfalto residual promedio del tramo (ART %) tendrá una tolerancia de
0,2%, respecto a lo establecido en la fórmula de trabajo (ARF %).
ARF %-0,2 % ≤ ART % ≤ ARF % + 0,2 %
A su vez, el contenido de asfalto residual de cada muestra individual (ARI %), no podrá
diferir del valor medio del tramo (ART %) en más del 0,3%, admitiéndose un solo valor
fuera de ese intervalo.
ART %-0,3 % ≤ ARI % ≤ ART % + 0,3 %
Un número mayor de muestras individuales por fuera de los límites implica el rechazo
del tramo.
2. Granulometría de los agregados
Sobre las muestras utilizadas para hallar el contenido de asfalto, se determinará la
composición granulométrica de los agregados.
La curva granulométrica de cada ensayo individual deberá ser sensiblemente paralela
a los límites de la franja adoptada, ajustándose a la fórmula de trabajo con las
tolerancias que se indican en la Subsección 423.05(e).
e. Calidad de la mezcla
PROYECTO:
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1. Resistencia
Con un mínimo de 2 muestras se moldearán probetas (2 por muestra), para verificar en
el laboratorio su resistencia en el ensayo Marshall (MTC E 504); paralelamente se
determina la densidad media de las 4 probetas moldeadas (De).
La estabilidad media de las 4 probetas (Em) deberá ser como mínimo, igual al 95%
de la estabilidad de la mezcla de la fórmula de trabajo (Et).
Em ≥ 0,95 Et.
Además, la estabilidad de cada probeta (Ei) deberá ser igual o superior al 90% del
valor medio de estabilidad, admitiéndose solo un valor individual por debajo de ese
límite.
Ei ≥ 0,9 Em
El incumplimiento de alguna de estas exigencias determina el rechazo del tramo
representado por las muestras.
3. Flujo
El flujo medio de las probetas sometidas al ensayo de estabilidad (Fm) deberá
encontrarse entre el 90% y el 110% del valor obtenido en la mezcla aprobada como
fórmula de trabajo (Ft), pero no se permitirá que su valor se encuentre por fuera de
los límites establecidos en Tabla 423-10.
0,90 Ft ≤ Fm ≤ 1,10 Ft
Si el flujo medio se encuentra dentro del rango establecido, pero no satisface la
exigencia recién indicada en relación con el valor obtenido al determinar la fórmula de
trabajo, el Supervisor decidirá, al compararlo con las estabilidades, si el tramo debe
ser rechazado o aceptado.
f. Calidad del trabajo terminado
La capa terminada deberá presentar una superficie uniforme y ajustarse a las
rasantes y pendientes establecidas. La distancia entre el eje del proyecto y el borde
de la capa que se esté construyendo, excluyendo sus chaflanes, no podrá ser menor
que la señalada en el proyecto o aprobada por el Supervisor. La cota de cualquier
punto de la mezcla densa compactada en capas de base o rodadura, no deberá variar
en más de 5 mm de la proyectada.
g. El Supervisor deberá efectuar las siguientes verificaciones:
9.18 Compactación
Las determinaciones de densidad de la capa compactada se realizarán en una
proporción de cuando menos una por cada 250 m2 y los tramos por aprobar se
definirá sobre la base de un mínimo de 6 determinaciones de densidades. Los sitios
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
para las mediciones se elegirán de acuerdo al anexo N.° 1 “Proceso Aleatorio para
seleccionar la ubicación de puntos de muestreo azar”.
La densidad media del tramo (Dm) deberá ser, cuando menos, el 98% de la media
obtenida al compactar en el laboratorio con la técnica Marshall, las 4 probetas por
jornada de trabajo (De), que se indicaron en la Subsección 423.18(e) (1).
Dm ≥ 0,98 De
Además, la densidad de cada testigo individual (Di) deberá ser mayor o igual al 97%
de la densidad media de los testigos del tramo (Dm).
Di ≥0,97 Dm
El incumplimiento de alguno de estos 2 requisitos implica el rechazo del tramo por parte
del Supervisor.
La toma de muestras testigo se hará de acuerdo con norma MTC E 509 y las
densidades se determinarán por alguno de los métodos indicados en las normas MTC
E 506, MTC E 508 y MTC E 510.
9.19. Espesor
Sobre la base de los tramos escogidos para el control de la compactación, el Supervisor
determinará el espesor medio de la capa compactada (em), el cual no podrá ser inferior
al de diseño (ed).
em ≥ ed
Además, el espesor obtenido en cada determinación individual (ei), deberá ser, cuando
menos, igual al 95% del espesor de diseño.
ei ≥ 0,95 ed
El incumplimiento de alguno de estos requisitos implica el rechazo del tramo.
1. Uniformidad de la Superficie
La uniformidad de la superficie de la obra ejecutada será comprobada, por cualquier
metodología que permita determinar tanto en forma paralela como transversal, al eje
de la vía, que no existan variaciones superiores de 5 mm en capas de rodadura o 10
mm en capas de base y bacheos. Cualquier diferencia que exceda esta tolerancia, así
como cualquier otra falla o deficiencia que presentase el trabajo realizado, deberá ser
corregida por el Contratista a su cuenta, costo y riesgo de acuerdo a las instrucciones
y aprobación del Supervisor.
2. Textura
En el caso de mezclas compactadas como capa de rodadura, el coeficiente de
resistencia al deslizamiento (MTC E 1004) luego del curado de la mezcla deberá ser,
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
como mínimo, de 0,45 en cada ensayo individual, debiendo efectuarse un mínimo de

2 pruebas por jornada de trabajo.
3. Regularidad de la superficie de rodadura o rugosidad
La regularidad superficial de la superficie de rodadura será medida y aprobada por el
Supervisor, para lo cual, por cuenta y cargo del Contratista, deberá determinarse la
rugosidad en unidades IRI.
Para la determinación de la rugosidad podrán utilizarse métodos topográficos,
rugosímetros, perfilómetros tipo de alto rendimiento u otro método debidamente
aprobado por el Supervisor.
La medición de la rugosidad sobre la superficie de rodadura terminada, deberá
efectuarse en toda su longitud y debe involucrar ambas huellas por tramos
preestablecidos o aprobados por el Supervisor, en los cuales las obras estén
concluidas, registrando mediciones en secciones cada 100 m. La rugosidad, en
términos IRI, tendrá un valor máximo de 2,8 m/km.
4. Medición de deflexiones sobre la carpeta asfáltica terminada

Se efectuarán mediciones de deflexión en los dos carriles, en ambos sentidos cada 50
m y en forma alternada. Se analizará la deformada o la curvatura de la deflexión
obtenida de por lo menos 3 valores por punto y se obtendrán indirectamente los
módulos de elasticidad de la capa asfáltica. Además, la deflexión característica
obtenida por sectores homogéneos se comparará con la deflexión admisible para el
número de repeticiones de ejes equivalentes de diseño.
Para efecto de la medición de deflexiones podrá emplearse la viga Benkelman, el FWD,
o cualquier otro método debidamente aprobado por el Supervisor; los puntos de
medición estarán referenciados con el estacado del proyecto, de tal manera que exista
una coincidencia con relación a las mediciones que se hayan efectuado a nivel de
subrasante según se indican en las Subsecciones 202.20 y 205.12 (d).
Se requiere un estricto control de calidad tanto de los materiales como de la fabricación
de la mezcla asfáltica, de los equipos para su esparcido y compactación, y en general
de todos los elementos involucrados en la puesta en obra de la mezcla asfáltica. De
dicho control forma parte la medición de las deflexiones y el subsecuente cálculo de los
módulos elásticos de las capas que se mencionan en el primer párrafo. La medición de
deflexiones sobre la carpeta asfáltica terminada tiene como finalidad la evaluación,
diagnóstico y complementación de los diferentes controles que deben realizarse a la
carpeta asfáltica, asimismo, determinar las deflexiones características por sectores
homogéneos, cuyos resultados, según lo previsto en el diseño, deberán teóricamente
ser menores a la deflexión admisible.
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
La medición de deflexiones sobre la carpeta asfáltica terminada, se efectuará al finalizar

la obra como control final de calidad del pavimento terminado y para efectos de
recepción de la obra. Es de cumplimiento obligatorio por parte del Contratista.
En cuanto a la responsabilidad de estos trabajos y la provisión de personal, equipos e
insumos, se cumplirá lo establecido en la Subsección 205.12(d).
9.20 Ensayos y Frecuencias, para la mezcla asfáltica en caliente, MAC tabla 423-16
Material o Propiedades o Método de

Frecuencia Lugar de muestreo
Producto Características Ensayo
Granulometría MTC E 204 200 m³ Tolva en frío
Plasticidad MTC E 110 200 m³ Tolva en frío
Partículas Fracturadas MTC E 210 500 m³ Tolva en frío
Equivalente arena MTC E 114 1000 m³ Tolva en frío
Índices de aplanamiento y
Agregado
alargamiento agregado MTC E 221 500 m³ Tolva en frío
Grueso
Desgaste Los Ángeles MTC E 207 1000 m³ Tolva en frío
Angularidad del agregado fino MTC 222 1000 m³ Tolva en frío
Perdida en sulfato de sodio MTC E 209 1000 m³ Tolva en frío
AASHTO TO
Azul de Metileno 1000 m³ Tolva en frío
57
Contenido de Asfalto MTC E 502 2 por día Pista/planta
Granulometría 2 por día Pista/planta
Ensayo Marshall MTC E 504 2 por día Pista/planta
Temperatura Cada volquete Pista/planta

Mezcla
Asfáltica MTC E 506,
Densidad MTC E 508 y 1 cada 250 m² Pista compactada
MTC E 510
Espesor MTC E 507 Cada 250 m² Pista compactada
Resistencia al deslizamiento MTC E 1004 1 por día Pista compactada
Adherencia MTC E 519 1000 m³ Pista/planta
Cemento Tanques Térmicos al

Según 423.02 (e )
Asfáltico llegar a obra
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
(*) N representa el número de tancadas de 30 000 l. de cemento asfáltico requeridos en la obra.
Tabla 423-16 (Continuación)

Ensayos y frecuencias
Material o Propiedades o Método de

Frecuencia Lugar de muestreo
Producto Características Ensayo
Granulometría MTC E 204 200 m³ Tolva en frío
Plasticidad MTC E 110 200 m³ Tolva en frío
Partículas Fracturadas MTC E 210 500 m³ Tolva en frío
Equivalente arena MTC E 114 1000 m³ Tolva en frío
Índices de aplanamiento y
alargamiento agregado MTC E 221 500 m³ Tolva en frío
Agregado
Grueso
Desgaste Los Ángeles MTC E 207 1000 m³ Tolva en frío
Angularidad del agregado fino MTC 222 1000 m³ Tolva en frío
Perdida en sulfato de sodio MTC E 209 1000 m³ Tolva en frío
AASHTO TO
Azul de Metileno 1000 m³ Tolva en frío
57
Contenido de Asfalto MTC E 502 2 por día Pista/planta
Granulometría 2 por día Pista/planta
Ensayo Marshall MTC E 504 2 por día Pista/planta
Temperatura Cada volquete Pista/planta
MTC E 506,
Densidad MTC E 508 y 1 cada 250 m² Pista compactada
Mezcla MTC E 510
Asfáltica Espesor MTC E 507 Cada 250 m² Pista compactada
Resistencia al deslizamiento MTC E 1004 1 por día Pista compactada
Adherencia MTC E 519 1000 m³ Pista/planta
Resistencia Conservada en la
AASHTO T 283 1000 m³ Pista/planta
prueba de tracción indirecta
Prueba de Hamburgo Wheel

AASHTO T 324 1000 m³ Pista/planta
Track
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
Cemento Tanques Térmicos al

Según 436.05
Asfáltico llegar a obra
(*) n representa el número de tancadas de 30.000 l de cemento asfáltico requeridos en la obra.
9.21 Medición
Se aplicará de acuerdo a los términos de referencia del servicio.
9.22 Pago
Se aplicará de acuerdo a los términos de referencia del servicio.
423.A Pavimento de Concreto Asfaltico en Caliente Metro cubico (m3)
423.B Pavimento Superpave Metro cubico (m3)
10. Diseño Ejecutivo del Programa de Trabajo (DEPT)

Según nuestros términos de referencia numeral 1.5 indica que, El Alcance General del
Servicio a Contratar comprende, en su Fase I, y Fase II, la Elaboración por parte del
Contratista, del Diseño Ejecutivo del Programa de Trabajo, (DEPT) que comprende:
 Estudio de Trafico
 Estudio de Evaluación Deflectométrica FWD
 Estudio de la Evaluación Funcional (Índice de Rugosidad Internacional)
 Análisis Estructural por Componentes
 Estudio de Evaluación Superficial (Relevamiento de Fallas, Índice de Condición de
Fallas).
11. Estudio de Trafico
El estudio de Trafico para los tres (3) sectores, ha sido realizado por la empresa TNM,
dentro de los cuales instalo puestos de control vehicular para los siguientes objetivos:
 Identificación de los tramos homogéneos, de la demanda y las causas que generan los
tramos homogéneos
 Conteo vehicular, naturaleza del vehículo para obtener los volúmenes de tráfico.
 Obtener el IMDA empleado los diversos factores como el estacional, según tramo.
 Encuesta del Origen y destino de las estaciones propuestas por el Consultor.
El estudio permitió obtener al Consultor, 7 tramos homogéneos:

 2 para la Av. Progreso
 3 tramos homogéneos para el sector Catacaos-Bayovar
 2 tramos homogéneos para el sector Sullana-Talara
Que ha permitido obtener los ejes equivalentes actuales y su proyección futura hasta
el año 2038.
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
12. Estudio de la Evaluación Deflectométrica FWD (Falling Weight Deflectometer)
El presente estudio de diagnóstico de la evaluación estructural, tiene como objetivo evaluar

el estado actual de la carretera, de tal manera que pueda determinarse la condición actual
de comportamiento del pavimento, permitiéndonos obtener la data de las condiciones
estructurales del pavimento, estos datos nos permiten analizar el nivel de intervención que
mejor se adecue a las necesidades estructurales deficitarias, para nuestro caso los términos
de referencia del “servicio” nos determina la intervención para rehabilitar los tres (3) sectores
que comprende el servicio, encomendado por la entidad.
12.1 Equipo Utilizado

El Deflectómetro de Impacto (FWD) modelo KUAB 50, de procedencia de Suecia, es
el utilizado en la evaluación estructural del pavimento, y fabricado por KUAB Konsult
& Utveckling AB, calibrado con Certificado FV091, de setiembre del 2017.
Garantizando los valores obtenidos, cumpliendo con los estándares relevantes de la
norma ASTM D4694.
12.2 Ubicación del Estudio
El estudio tiene 3 sectores bien demarcados:
 Tramo Sullana-Dv Talara
 Emp. PE-1N (Dv Catacaos)-Catacaos-Ov. Bayovar
 Emp PE-1N (Dv Catacaos)-Piura (Av. El Progreso-Guardia Civil)
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
Foto. - Mapa satelital con los tres (3) sectores a intervenir en color verde y azul.
12.3 Trabajos de Campo
A continuación, se describen los trabajos de campo realizados con el fin de cumplir los
parámetros establecidos en el “Manual de Carreteras Suelos, Geología, Geotecnia y
Pavimentos, Sección Suelos y Pavimentos” del Ministerio de Transporte y
Comunicaciones aprobado bajo Resolución directoral MTC No. 10-2014-MTC/14 y así
obtener la información para la vía materia de estudio.
La evaluación estructural de pavimentos consiste básicamente en la determinación de

la capacidad portante del sistema pavimento-subrasante en una estructura vial
existente, en cualquier momento de su vida de servicio, para establecer y cuantificar
las necesidades de intervención cuando el pavimento, por ejemplo, se acerca al fin de
su vida útil o cuando el pavimento va a cambiar su función. Las necesidades de evaluar
estructuralmente los pavimentos de una red aumentan a medida que se completa el
diseño y la construcción de una red vial nacional o regional consecuentemente
aumenta la necesidad de su conservación o mantenimiento.
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
La evaluación estructural no destructiva, permite al Ingeniero Vial disponer de una

herramienta racional con buena aproximación de forma rápida, a diferencia de
ejecutar calicatas para tomar muestras y ensayarlas en el laboratorio, y
posteriormente analizar cada uno de sus componentes (materiales) por separado, para
incorporarlos luego en el sistema (pavimento) y deducir acerca de las características.
12.4 Ventajas del Equipo FWD (Falling Weight Deflectometer)
Tiene la capacidad para modelar con mayor aproximación una rueda en movimiento,
tanto en magnitud como en tiempo de aplicación de carga.
 Es un método de evaluación estructural no destructivo del pavimento existente.
 Es un método de evaluación estructural preciso y rápido (alto rendimiento en su
ejecución de ensayos)
 Perite obtener un cuenco de deflexiones (deformada)
 Permite el retro cálculo de parámetros de diseño (módulo resiliente de la
subrasante, numero estructural, efectivo, y modulo equivalente del pavimento)
 Permite identificar sectores con deficiencia estructural
 Verificación del cumplimiento de requisitos de recibo de obra.
 Permite la aplicación de diferentes valores de carga.
 Permite la evaluación de una amplia gama de estructuras
En el presente informe, se adjunta la evaluación estructural de los tramos a intervenir

el servicio, adjuntando los datos de la evaluación, las recomendaciones y conclusiones
realizados por tramos.
PROYECTO:
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1. Estudio de la Evaluación Funcional (Índice de Rugosidad Internacional
La regularidad superficial de la superficie de rodadura será medida y aprobada por el

Supervisor, para lo cual, por cuenta y cargo del Contratista, deberá determinarse la
rugosidad en unidades IRI.
Para la determinación de la rugosidad podrán utilizarse métodos topográficos, rugosímetros,
perfilómetros tipo de alto rendimiento u otro método debidamente aprobado por el
Supervisor.
La medición de la rugosidad sobre la superficie de rodadura terminada, deberá efectuarse
en toda su longitud y debe involucrar ambas huellas por tramos preestablecidos o
aprobados por el Supervisor, en los cuales las obras estén concluidas, registrando
mediciones en secciones cada 100 m. La rugosidad, en términos IRI, tendrá un valor
máximo de 2,8 m/km.
13.1 Evaluación Funcional Objetivo
Presentar el informe del Ensayo de Rugosidad de los tramos Sullana-dv. Talara, tramo;
Pe-1n (Dv. Catacaos) Catacaos - Ov. Bayovar, y tramo Emp. pe-1n (Dv. Catacaos) –
Piura (Av. Progreso –Guardia civil), cuyos ensayos y controles se presentan, de
acuerdo a las Especificaciones Generales, EG-2013, su metodología, y ensayos
normados.
13.2 Objetivo General
El Ensayo de Rugosidad, elaborado por nuestra representada, comprende los equipos
como el Rugosímetros Merlín y el Bump Integrator, para obtener la calibración y realizar
los ensayos de evaluación sobre la carpeta asfáltica, garantizando el procedimiento,
normado en las Especificaciones Generales, EG-2013.
13.3 Objetivo Especifico
Elaborado el Informe de Rugosidad, adjuntando los ensayos, con sus cuadros
estadísticos de los mismos, cumpliendo con las Especificaciones Generales, EG-2013.
13.4 Características Técnicas, Unidad Bump Integrator
 Modelo : BI-100A
 Clase : III (Tipo Respuesta).
 Tipo de sensor : Mecánico – Encoder
 Rango de medida : 10 cm.
 Velocidad máxima de rotación : 300 RPM
 Alimentación : 5 VDC
 Dimensiones : 19.5 x 20.0 x 9.7 cm.
 Peso : 1.890 Kg.
 Rango de temperaturas : -40 a 65 °C

PROYECTO:
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13.5 Calibración del Equipo Bump Integrator
Para la calibración del equipo se recomienda lo siguiente:

 Longitud del tramo evaluado : 400m.
 Característica del tramo
Topografía : Llana
Ubicación : En Tangente
Obstáculos : Sin obstáculos
 Velocidad del Vehículo : 40 Km/h
 Lecturas del Bump Integrator : En modo automático
(Debe estar conectado el Odómetro)
13.6 Control de la Rugosidad de la Carpeta Asfáltica (IRI)

Para el control de la Rugosidad en los Tramos del Intercambio Vial donde se colocó
mezcla asfáltica en caliente se utilizaron los siguientes equipos: Rugosímetro BUMP
INTEGRATOR y Rugosímetro MERLIN previamente calibrados; para hallar la “Curva
de Calibración”, se consideraron tres tramos entre bueno, regular y malo, los datos
obtenidos del BUMP INTEGRATOR y MERLIN; para los tramos donde se colocó
mezcla asfáltica en caliente se puede apreciar en el siguiente cuadro:
LECTURAS RUGOSIMETRO BUMP INTEGRATOR VALORES DEL IRI CON RUGOSIMETRO

MERLIN
ESTADO
CARPETA DESCRIPCION LECTURAS
IRI
ASFÀLTICA LADO 1 2 3 4 5 6 7 PROM CONVERTIDAS Huella Izq Huella Der
PROMEDIO
(mm)
Pavimento Nuevo en buenas condiciones - DERECHO 329 297 318 275 306 369 333 318 867 1.00 1.13 1.07
Carretera: Modificacion Via de Evitamiento 2da
BUENA calzada - Via Izquierda - Carril derecho/ Carril
izquierdo Km 1000+500 - Km 1000+900 IZQUIERDO 385 297 339 295 334 310 294 322 877 0.89 0.70 0.80
Pavimento Antiguo en regulares condiciones - DERECHO 736 735 720 724 697 739 775 732 1995 2.30 2.77 2.54
REGULAR Carretera: Piura - La Legua Carril Derecho /
Carril Izquierdo Km 000+000 - Km 000+400
IZQUIERDO 624 570 570 539 532 542 536 559 1523 2.43 2.13 2.28
Pavimento Antiguo en Malas condiciones -

MALO Carretera Piura - Catacaos - Carril derecho - DERECHO 1230 1167 1198 1202 1212 1210 1243 1,209 3294 3.67 4.47 4.07
Pavimento Antiguo en Malas condiciones -

MALO Carretera Piura - Catacaos - Carril derecho - IZQUIERDO 1502 1489 1526 1499 1491 1520 1495 1,503 4096 5.21 4.82 5.02
De los datos del cuadro anterior se obtiene la “Curva de Calibración”, tal como se
puede apreciar en el siguiente cuadro:
PROYECTO:
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Una vez obtenida la ecuación de calibración se procedió a realizar las mediciones de Rugosidad
con el equipo BUMP INTEGRATOR para los tramos:
En los tramos que están subrayados de negro son los tramos los cuales la distancia es muy corta
para realizar el ensayo de rugosidad (IRI), con el equipo Bump Integrator y el Equipó Merlín.
Obteniéndose de esa manera en gabinete los siguientes valores de rugosidad (IRI):
IRI promedio, metodología de Control de la rugosidad conocida como el IRI promedio, obtenido del
promedio de todos los valores de rugosidad obtenidos, minimizando los valores mayores o cercanos
al valor de rugosidad contractual, valor usado para los controles de la Rugosidad por el MTC en los
años noventa.
IRI Característico, metodología de Control de la rugosidad conocida como IRI característico,
proviene del cálculo de IRI promedio más el producto de 1.645 por la desviación estándar, valor
usado para los controles de la rugosidad por el MTC en los años noventa una vez que se descartó
como control el IRI promedio.
IRI media deslizante, metodología de Control de la rugosidad conocida como Rugosidad media
deslizante calculada en intervalos de 1 Km, metodología de control mucho más exigente que el IRI
promedio en la cual (tal como su nombre lo indica) se promedian todos los valores del tramo y de
esta forma se pueden disipar los valores altos que puedan obtenerse en los resultados de la
medición.
En gabinete se ha calculado los valores de la rugosidad (IRI) antes mencionados, comparándose
con el valor máximo de rugosidad de 2 m/km indicado en las Especificaciones Técnicas, siendo
todas ellas menores al valor de 2 m/km.
Se está adjuntando las planillas completas con los resultados del IRI ejecutado con el Bump
Integrator.
PROYECTO:
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14. Análisis Estructural por Componentes

El Estudio o análisis estructural por componentes a que se refiere, el Diseño Ejecutivo del
Programa de Trabajo, (DEPT) es la ejecución de calicatas de prospección que se ha realizado
por parte del Contratista, hasta profundidades de 1.50 m por debajo de la rasante,
identificando los componentes de los estratos identificado, en sectores bien demarcados, los
primeros que corresponden al paquete estructural de la calicata, y lo segundo a las
correspondiente al suelo natural.
14.1 Toma de Muestras
Se ha realizado las excavaciones, con un distanciamiento de 500 m. aproximadamente
con la ayuda de una retroexcavadora, inmediatamente se embaló los suelos extraídos
en sacos de embalaje, y suelos de partes intermedias fueron embalados en bolsas de
plástico para el ensayo de humedad natural, estos suelos fueron identificados
plenamente en los embalajes, para la identificación plena de los materiales,
posteriormente fueron derivados a nuestros laboratorios de suelos para los ensayos y
controles respectivos
14.2 Los ensayo y controles realizados a los materiales extraídos, correspondiente a las
calicatas fueron los siguientes:
Análisis Granulométrico por Tamizado, MTC E 107
Contenido de Humedad, MTC E 108
Determinación del Limite Liquido MTC 110
Determinación del Limite Plástico e Índice de Plasticidad MTC 111
Relaciones de Humedad y Densidad (Próctor) MTC E 115
CBR de Suelos (Laboratorio) MTC E 132
14.3 Calicatas realizada en la Av. Progreso, se han ejecutado en sectores donde se perdió
en forma total las capas del asfalto, y el resto se extrajo al filo de la carpeta asfáltica
para no interrumpir el tránsito, estas calicatas se realizaron con mucho cuidado, debido
a las conexiones domiciliarias de saneamiento, conexiones de luz y otras, siendo un
trabajo meticuloso, por la complejidad del tráfico en zona urbana.
14.4 En el presente estudio del Diseño Ejecutivo del Programa de Trabajo (DEPT) solo se
está presentando en su totalidad al correspondiente a la zona de la av. Progreso.
PROYECTO:
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15. Evaluación Superficial (Relevamiento de Fallas, Índice de Condición del Pavimento)

15.1 Ubicación de la Evaluación
El proyecto de “Servicio de Reciclado y Recapeo de la Carreta Sullana – Dv. Talara
Emp. PE-1N (DV. TALARA Emp. PE.1N (DV. CATACAOS – CATACAOS OV.
BAYOBAR y Emp. PE-1N (Dv. CATACAOS) – PIURA (AV. EL PROGRESO GUARDIA
CIVIL). está ubicado en el Departamento de Piura entre las siguientes coordenadas
geográficas: Longitud 79º 00´ y 81º 7´` - Latitud 4º 5´ y 6º 22´.
El proyecto se desarrolla en tres tramos: en la ciudad de Piura y las provincias de
Catacaos, y Sullana - Talara, departamento de Piura.
El Tramo 01: Sullana – Dv. Talara, se desarrolla en 65.1 km del tramo, llegando al Dv.
Talara. Figura N°1.
El Tramo 02: Emp. PE.1N (Dv. Catacaos) – Catacaos - Bayovar, se desarrolla en 31.50
km del tramo, llegando a Bayovar. Figura N°2.
El Tramo 03: Emp. PE.1N (Dv. Catacaos) – Piura (Av. El progreso – Guardia Civil), se
desarrolla en 5.30 km del tramo. Figura N°3.
Figura N°1. Ubicación del Tramo I: SULLANA – Dv. TALARA.
PROYECTO:
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Figura N° 2. Ubicación del Tramo II: EMP. PE – 1N (Dv. CATACAOS) – CATACAOS – Ov.
BAYOVAR.
Figura N°3. EMP. PE – 1N (Dv. CATACAOS) – PIURA (AV. EL PROGRESO – GUARDIA

CIVIL)
PROYECTO:
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15.2 Alcances del Trabajo

Este informe abarca las actividades de evaluación del Pavimento, las que se realizaron
mediante métodos No Destructivos, con la finalidad de determinar la capacidad
estructural de la vía y su comportamiento frente a las solicitaciones de tráfico.
Se realizará el relevamiento de fallas para la elaboración del Estudio del Mantenimiento

Periódico del Tramo N°01, Tramo N°02, Tramo N°03, del “Servicio de Reciclado y
Recapeo de la Carreta Sullana – Dv. Talara Emp. PE-1N (DV. TALARA Emp. PE.1N
(DV. CATACAOS – CATACAOS OV. BAYOBAR y Emp. PE-1N (Dv. CATACAOS) –
PIURA (AV. EL PROGRESO GUARDIA CIVIL):
DESCRIPCION INICIO FIN LONG. (KM)
TRAMO I: Sullana – Dv. Talara 0+000 65+100 65.10

TOTAL 65.10
46+100 46+600 0.50

TRAMO II: Emp. PE – 1N (Dv. Catacaos) –
92+900 95+900 3.00
Catacaos – Ov. Bayovar.
109+500 137+500 28.00
TOTAL 31.50
TRAMO III: EMP. PE – 1N (Dv. CATACAOS) –

PIURA (AV. EL PROGRESO – GUARDIA CIVIL) 254+000 259+300 5.30
TOTAL 5.30
Los alcances de los trabajos están relacionados a las siguientes áreas:
15.3 Trabajos de Campo

Método No Destructivo
Evaluación de la Condición Superficial del Pavimento: Método PCI-ASTM D 6433 - 03
Los trabajos de campo contemplaron el inventario de daños de acuerdo con la

metodología para la obtención del PCI y la toma de datos no destructivos (deflexiones
y rugosidad).
PROYECTO:
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15.4 Auscultación Visual del Pavimento

La auscultación visual del Pavimento comprende aspectos que incluyen la
determinación del tipo de fallas observadas en la superficie y la evaluación de la
serviciabilidad del pavimento, permitiendo caracterizar las variables que determinan la
condición funcional y estructural de un pavimento.
Mediante la auscultación visual podremos cuantificar la influencia de la degradación de
la vía en el valor de la serviciabilidad, aunque muchas veces el usuario sea incapaz de
detectarla visualmente si circula a alta velocidad y si éstas no afectan a su comodidad
de circulación; las fallas pasan inadvertidas. Sin embargo, son una puerta abierta al
paso del agua y al deterioro acelerado del pavimento. Si bien el objetivo de la
auscultación visual del pavimento, es recomendar soluciones y medidas de corrección;
la información proporcionada, tiene un ámbito de aplicación mucho más extenso, entre
las que podemos citar:
 Establecer las causas probables de las fallas observadas.

 Fijar la necesidad de mantenimiento.
 Establecer las condiciones posibles de fallas futuras en los pavimentos existentes.
 Crear una Base de Datos de la Auscultación Visual de pavimentos a través del
tiempo, de tal manera de estimar el tiempo en que el pavimento requiera una
rehabilitación.
Para realizar la Auscultación Visual del Pavimento, se aplicó la metodología del Present
Condition Index (PCI), normado por el ASTM D 6433-03, la cual fue creada por el
Cuerpo de Ingenieros de las Fuerzas Armadas de los Estados Unidos y para determinar
la funcionalidad del pavimento, se usó el equipo Bump Integrator, para poder medir el
índice de rugosidad (IRI).
El método de evaluación de pavimentos PCI, fue desarrollado por M.Y. Shahin y S. D.
Khon y publicado por el Cuerpo de Ingenieros de la Armada de los Estados Unidos en
el Reporte Técnico M-268 (1978), el cual constituye una metodología completa para la
evaluación y calificación objetiva de pavimentos flexibles y rígidos, dentro de los
modelos de Gestión Vial disponibles en la actualidad. La metodología es de fácil
implementación y no requiere de herramientas especializadas más allá de las que
constituyen el sistema.
La metodología del Índice de la Condición del Pavimento (PAVEMENT CONDITION

INDEX - PCI), a través de la recopilación del estado de deterioro del mismo nos permite
establecer los parámetros que reflejen el comportamiento funcional de la estructura de
los pavimentos.
PROYECTO:
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El deterioro de la estructura del pavimento se determina en función de la clase de daño,

su severidad y cantidad o densidad del mismo. La formulación de un índice que tuviese
en cuenta los tres factores mencionados ha sido problemática, debido al gran número
de posibles condiciones. Para superar esta dificultad el método ha introducido “valores
deducidos”, como un arquetipo de factor de ponderación, con el fin de indicar el grado
de afectación que cada combinación de clase de daño, nivel de severidad y densidad
tiene sobre la condición del pavimento.
En el Cuadro 1: Rangos de Calificación PCI, se muestra los rangos de PCI con la
correspondiente descripción cualitativa de la condición del pavimento y los trabajos que
requieren los pavimentos dependiendo de su condición actual.
1. Cuadro 1: Rango de Calificación PCI 2.
VALOR DEL PCI CONDICION DEL

TRABAJO RECOMENDADO SEGUN PCI
DE % A% PAVIMENTO
85 100 Excelente Mantenimiento Preventivo

70 85 Muy Bueno Mantenimiento Correctivo
55 70 Bueno Mantenimiento Correctivo
40 55 Aceptable Rehabilitación Moderada
25 40 Pobre Rehabilitación Moderada
10 25 Muy Pobre Rehabilitación Pesada
0 10 Fallado Reconstrucción
FUENTE: INGEPAV Ingeniería de Pavimentos, Ing. Luis Vásquez Valera – Manizales, febrero 2002.
15.5 Procedimiento de Evaluación del PCI

El cálculo del PCI se fundamenta en los resultados de un inventario visual de la
Condición del Pavimento, en el cual se establecen CLASE, SEVERIDAD y CANTIDAD
de cada daño presente, información que ofrece una percepción clara de las causas del
deterioro y su relación con las cargas o con el clima. Esta información se registra en
formatos adecuados para tal fin.
Unidad de Muestreo, Se divide la vía en secciones o “unidades de muestreo”, cuyas

dimensiones varían de acuerdo con los tipos de vía y capa de rodadura; en este caso
por tratarse de vías clasificadas según su función en una red vial nacional y acorde con
lo indicado en los TDR, se procedió a evaluar el 100% de la vía asfaltada, en secciones
de 25.00 metros de Longitud por todo el ancho de la vía.
PROYECTO:
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Determinación de las Unidades de Muestreo para Evaluación, Debido a que se evaluó

la totalidad de las unidades, no fue necesario determinar las unidades mínimas de
muestreo, ni calcular el espaciamiento entre dichas unidades.
15.6 Evaluación de la Condición del PCI

En esta etapa se requiere de equipos, tales como: Odómetro manual para medir las
longitudes y las áreas de los daños, Regla y Cinta métrica para establecer las
profundidades de los ahuellamientos o depresiones; y el Manual de Daños del PCI con
los formatos correspondientes. Adicionalmente se requiere contar con dispositivos de
seguridad para el desplazamiento del personal en la vía, tales como señalización y
advertencia para el vehículo acompañante.
Procedimiento, Se inspecciona una unidad de muestreo para medir el tipo, cantidad y
severidad de los daños de acuerdo con el Manual de Daños (Anexo 1), y se registra la
información en el formato correspondiente. Se deben conocer y seguir estrictamente
las definiciones y procedimientos de medida de los daños. Se usa un formulario u “hoja
de información de exploración de la condición” (Figura N°4) para cada unidad de
muestreo y en los formatos cada renglón se usa para registrar un daño; su extensión y
su nivel de severidad.
Figura N°4. Formato para evaluar la condición superficial del pavimento
15.7 Clasificación y Cuantificación de los Deterioros del Pavimento

Al evaluar el estado de un pavimento, se busca calificar y cuantificar la habilidad del
mismo para continuar proporcionando un buen servicio a los usuarios, con las tasas de
tráfico presentes. Sus usos más importantes son determinar deficiencias o
PROYECTO:
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insuficiencias, proporcionar soluciones y dar una base de datos para proyectar el

comportamiento futuro. Uno de los factores que influyen de gran manera, son las fallas
o deterioros del pavimento; dichos factores influyen tanto en la vida útil, como en el
servicio que prestan al público. Adicionalmente, este factor es fundamental en el
análisis de la intervención de rehabilitación a recomendar, dado que en gran parte la
solución de intervención depende del estado superficial de los danos.
Para evaluar el estado actual del pavimento se realizó un inventario de daños detallado
en el mes de enero del 2018, empleando para tal fin comisiones de daños con
experiencia en patología de pavimentos. En el Anexo 2 del presente documento se
presenta el inventario de daños realizado.
Los daños inventariados se consignan a continuación:
Código Descripción
N° NOMBRE DE FALLA
1 Piel de cocodrilo
2 Exudación
3 Agrietamiento en bloque
4 Abultamientos (bumps) y hundimientos (sags)
5 Corrugación
6 Depresión
7 Grieta de borde
8 Grieta de reflexión de junta (de losas de concreto de cemento Portland)
9 Desnivel carril/berma
Grietas longitudinales y transversales (no son de reflexión de losas de
10
concreto de cemento Portland)
11 Parcheo y acometidas de servicios públicos
12 Pulimento de agregados
13 Huecos
14 Cruce de vía férrea
15 Ahuellamientos
16 Desplazamiento
17 Grietas Parabólicas o por Deslizamiento
18 Hinchamiento
19 Meteorización / Desprendimiento de agregados
Las consideraciones tenidas en cuenta en el levantamiento de daños fueron las siguientes:
1. Piel de cocodrilo
Las grietas de fatiga o piel de cocodrilo son una serie de grietas interconectadas cuyo
origen en la falla por fatiga de la capa de rodadura asfáltica bajo acción repetida de las
cargas de tránsito. El agrietamiento se inicia en el fondo de la capa asfáltica (o base
estabilizada) donde los esfuerzos y deformaciones unitarias de tensión son mayores
PROYECTO:
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bajo la carga de una rueda. Después de repetidas cargas de tránsito, las grietas se
conectan formando polígonos con ángulos agudos que desarrollan un patrón que se
asemeja a una malla de gallinero o a la piel de cocodrilo. Generalmente, el lado más
grande de las piezas no supera los 0.60 m.
El agrietamiento de piel de cocodrilo ocurre únicamente en áreas sujetas a cargas
repetidas de transito tales como las huellas de las llantas. Por lo tanto, no podría
producirse sobre la totalidad de un área a menos que esté sujeta a cargas de tránsito
en toda su extensión. (Un patrón de grietas producido sobre un área no sujeta a cargas
se denomina como “grietas en bloque”, el cual no es un daño debido a la acción de la
carga).
La piel de cocodrilo se considera como un daño estructural importante y usualmente se
presenta acompañado por ahuellamientos.
2. Exudación
Descripción: La exudación es una película de material bituminoso en la superficie del
pavimento, la cual forma una superficie brillante, cristalina y reflectora que usualmente
llega a ser pegajosa. La exudación es originada por exceso de asfalto en la mezcla,
exceso de aplicación de un sellante asfaltico o un bajo contenido de vacíos de aire.
Ocurre cuando el asfalto llena los vacíos de la mezcla en medio de altas temperaturas
ambientales y entonces se expande en la superficie del pavimento. Debido a que el
proceso de exudación no es reversible durante el tiempo frio, el asfalto se acumulara
en la superficie.
3. Agrietamiento en bloque
Las grietas en bloque son grietas interconectadas que dividen el pavimento en pedazos
aproximadamente rectangulares. Los bloques pueden variar en tamaño de 0.30 m x
0.30 m a 3.0 x 3.0 m. Las grietasen bloque se originan principalmente por la contracción
del concreto asfaltico y los ciclos de temperatura diarios. Las grietas en bloque no están
asociadas a cargas e indican que el asfalto se ha endurecido significativamente.
Normalmente ocurre sobre una gran porción del pavimento, pero algunas veces
aparecerá únicamente en áreas sin tránsito. Este tipo de daño difiere de la piel de
cocodrilo en que este último forma pedazos más pequeños, de muchos lados y con
ángulos agudos. También, a diferencia de los bloques, la piel de cocodrilo es originada
por cargas repetidas de tránsito, y por lo tanto, se encuentra únicamente en áreas
sometidas a cargas vehiculares (por lo menos en su primera etapa).
PROYECTO:
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Fotografía N°1 y N°2. Agrietamiento en bloque
4. Abultamientos (bumps) y hundimientos (sags)

Los abultamientos son pequeños desplazamientos hacia arriba localizados en la
superficie del pavimento. Se diferencian de los desplazamientos, pues estos últimos
son causados por pavimentos inestables. Los abultamientos, por otra parte, pueden ser
causados por varios factores, que incluyen:
- Levantamiento o combadura de losas de concreto de cemento Portland con una sobre
carpeta de concreto asfaltico.
- Expansión por congelación.
- Infiltración y elevación del material en una grieta en combinación con las cargas de
tránsito.
Los hundimientos son desplazamientos hacia abajo, pequeños y abruptos, de la
superficie de pavimento.
5. Corrugación
La corrugación es una serie de cimas y depresiones muy próximas que ocurren a
intervalos bastante regulares, usualmente a menos de 3.0 m. Las cimas son
perpendiculares a la dirección del tránsito. Este tipo de daño es usualmente causado
por la acción del tránsito combinada con una carpeta u una base inestables. Si los
abultamientos ocurren en una serie con menos de 3.0 m de separación entre ellos, el
daño se denomina corrugación.
6. Depresión
Son áreas localizadas de la superficie del pavimento con niveles ligeramente mas bajos
que el pavimento a su alrededor. En múltiples ocasiones, las depresiones suaves solo
son visibles después de la lluvia. En el pavimento seco las depresiones pueden
ubicarse gracias a las machas causadas por el agua almacenada. Las depresiones son
PROYECTO:
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formadas por el asentamiento de la subrogante o por una construcción incorrecta.

Originan alguna rugosidad y cuando son suficientemente profundas o están llenas de
agua pueden causar hidroplano.
Los hundimientos a diferencia de las depresiones, son las caídas bruscas del nivel.
7. Grieta de borde
Las grietas de borde son paralelas y, generalmente, están a una distancia entre 0.30 y
0.60 m del borde exterior del pavimento. Este daño se acelera por las cargas de tránsito
y puede originarse por debilitamiento, debido a condiciones climáticas, de la base o de
la subrogante próximas al borde del pavimento. El área entre la grieta y el borde del
pavimento se clasifica de acuerdo con la forma como se agrieta (a veces tanto que los
pedazos pueden removerse).
8. Grieta de reflexión de junta (de losas de concreto de cemento Portland)

Este daño ocurre solamente en pavimentos con superficie asfáltica construidos sobre
una los de concreto de cemento Portland. No incluye las grietas de reflexión de otros
tipos de base (por ejemplo, estabilizadas con cemento o cal). Estas grietas son
causadas principalmente por el movimiento de la losa de concreto de cemento Portland,
inducido por la temperatura o humedad, bajo la superficie de concreto asfaltico. Este
daño no está relacionado con las cargas; sin embargo, las cargas del tránsito pueden
causar la rotura del concreto asfaltico cerca de la grieta. Si el pavimento está
fragmentado a lo largo de la grieta, se dice que aquella esta descascarada.
9. Desnivel carril/berma
El desnivel carril/berma es una diferencia de niveles entre el borde del pavimento y la
berma. Este daño se debe a la erosión de la berma, el asentamiento berma o la
colocación de sobre carpetas en la calzada sin ajustar el nivel de la berma.
10. Grietas longitudinales y transversales (no son de reflexión de losas de concreto

de cemento Portland)
Las grietas longitudinales son paralelas al eje del pavimento o a la dirección de
construcción y pueden ser causadas por:
- Una junta de carril del pavimento pobremente construida.
- Contracción de la superficie de concreto asfaltico debido a bajas temperaturas o al
endurecimiento del asfalto o al ciclo diario de temperatura.
- Una grieta de reflexión causada por el agrietamiento bajo la capa de base, incluidas
las grietas en losas de concreto de cemento Portland, pero no las juntas de pavimento
de concreto.
PROYECTO:
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Las grietas transversales se extienden a través del pavimento en ángulos

aproximadamente rectos al eje del mismo o a la dirección de construcción. Usualmente,
este tipo de grietas no está asociado con carga.
Fotografía N°3. Falla longitudinal Fotografía N°4. Falla transversal
11. Parcheo y acometidas de servicios públicos

Un parche es un área de pavimento la cual ha sido remplazada con material nuevo
para reparar el pavimento existente. Un parche se considera un defecto no importa que
tan bien se comporte. Por lo general se encuentra alguna rugosidad asociada con este
daño.
Fotografía N°5 y N°6. Parcheo
PROYECTO:
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12. Pulimento de agregados

Este daño es causado por la repetición de cargas de tránsito. Cuando el agregado en
la superficie se vuelve suave al tacto, la adherencia con las llantas del vehículo se
reduce considerablemente. Cuando la porción de agregado que está sobre la superficie
es pequeña, la textura del pavimento no contribuye de manera significativa a reducir la
velocidad del vehículo. El pulimento de agregados debe contarse cuando un examen
revela que el agregado que se extiende sobre la superficie es degradable y que la
superficie del mismo es suave al tacto.
Fotografía N°7. Pulimento de agregados
13. Huecos
Los huecos son depresiones pequeñas en la superficie del pavimento, usualmente con
diámetros menores que 0.90 m y con forma de tazón. Por lo general presentan bordes
aguzados y lados verticales en cercanías de la zona superior. El crecimiento de los
huecos se acelera por la acumulación de agua dentro del mismo. Los huecos se
producen cuando el tráfico arranca pequeños pedazos de la superficie del pavimento.
La desintegración del pavimento progresa debido a mezclas pobres en la superficie,
puntos débiles de la base o la subrogante, o porque se ha alcanzado una condición de
piel de cocodrilo de severidad alta. Con frecuencia los huecos son danos asociados a
la condición de la estructura.
PROYECTO:
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14. Cruce de vía férrea

Los defectos asociados al cruce de vía férrea son depresiones o abultamientos
alrededor o entre los rieles.
15. Ahuellamiento
El ahuellamiento es una depresión en la superficie de las huellas de las ruedas. Puede
presentarse el levantamiento del pavimento a lo largo de los lados del ahuellamiento,
pero, en muchos casos, este solo es visible después de la lluvia, cuando las huellas
estén llenas de agua. El ahuellamiento se deriva de una deformación permanente en
cualquiera de las capas del pavimento o la subrogante, usualmente producida por
consolidación o movimiento lateral de los materiales debidos a la carga del tránsito.
Fotografía N°8. Ahuellamiento
16. Desplazamiento
El desplazamiento es un corrimiento longitudinal y permanente de un área localizada
de la superficie del pavimento producido por las cargas del tránsito. Cuando el transito
empuja contra el pavimento, produce una onda corta y abrupta en la superficie.
Normalmente, este daño solo ocurre en pavimentos con mezclas de asfalto líquido
inestable.
PROYECTO:
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17. Grietas parabólicas

Las grietas parabólicas por deslizamiento son grietas en forma de media luna creciente.
Son producidas cuando las ruedas que frenan o giran inducen el deslizamiento o la
deformación de la superficie del pavimento. Usualmente, este daño ocurre en presencia
de una mezcla asfáltica de baja resistencia, o de una liga pobre entre la superficie y la
capa siguiente en la estructura de pavimento. Este daño no tiene relación alguna con
procesos de inestabilidad geotécnica de la calzada.
18. Hinchamiento
El hinchamiento se caracteriza por un pandeo hacia arriba de la superficie del
pavimento, una onda larga y gradual con una longitud mayor que 3.0 m. El
hinchamiento puede estar acompañado de agrietamiento superficial. Usualmente, este
daño es causado por el congelamiento en la subrasante o por suelos potencialmente
expansivos.
19. Meteorización / Desprendimiento de agregados

La meteorización y el desprendimiento son la perdida de la superficie del pavimento
debida a la pérdida del liante asfaltico y de las partículas sueltas de agregado.
Fotografía N°9. Meteorización / Desprendimiento de agregados
PROYECTO:
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20. Grieta en Esquina

Una grieta de esquina es una grieta que intercepta las juntas de una losa a una
distancia
menor o igual que la mitad de la longitud de la misma en ambos lados, medida desde
la esquina. Generalmente, la repetición de cargas combinada con la perdida de soporte
y los esfuerzos de alabeo originan las grietas de esquina.
Fotografía N°10. Grieta de Esquina
21. Daño del Sello de la Junta

Es cualquier condición que permite que suelo o roca se acumule en las juntas, o que
permite la infiltración de agua en forma importante. La acumulación de material
incompresible impide que la losa se expanda y puede resultar en fragmentación,
levantamiento o descascaramiento de los bordes
de la junta.
PROYECTO:
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Fotografía N°11. Daño del sello de la junta
15.8 Resultados del PCI

A continuación, se presenta el resumen del índice de la condición superficial del
pavimento (PCI) del TRAMO III: EMP. PE – 1N (Dv. CATACAOS) – PIURA (AV. EL
PROGRESO – GUARDIA CIVIL) detallado cada 25 m entre las progresivas, km
254+000 al km 259+300.
AREA UNIDAD DE PROGRESIVA PROGRESIVA

m VDC PCI CLASIFICACION
(m²) MUESTRA INICIAL FINAL
180 1 0+000 0+025 7 47 53 REGULAR
180 2 0+025 0+050 6 50 50 REGULAR
180 3 0+050 0+075 7 41 59 BUENO
180 4 0+150 0+100 6 50 50 REGULAR
180 5 0+100 0+125 7 53 47 REGULAR
180 6 0+125 0+150 6 57 43 REGULAR
180 7 0+150 0+175 7 54 46 REGULAR
180 8 0+175 0+200 6 59 41 REGULAR
180 9 0+200 0+225 6 58 42 REGULAR
180 10 0+225 0+250 7 59 41 REGULAR
180 11 0+250 0+275 6 51 49 REGULAR
180 12 0+275 0+300 8 45 55 REGULAR
180 13 0+300 0+325 7 51 49 REGULAR
180 14 0+325 0+350 7 53 47 REGULAR
PROYECTO:
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180 15 0+350 0+375 7 52 48 REGULAR

180 16 0+375 0+400 7 49 51 REGULAR
180 17 0+400 0+425 7 42 58 BUENO
180 18 0+425 0+450 7 50 50 REGULAR
180 19 0+450 0+475 6 57 43 REGULAR
180 20 0+475 0+500 7 49 51 REGULAR
180 21 0+500 0+525 7 53 47 REGULAR
180 22 0+525 0+550 7 48 52 REGULAR
165 23 0+550 0+575 7 54 46 REGULAR
180 24 0+575 0+600 7 55 45 REGULAR
180 25 0+600 0+625 7 49 51 REGULAR
180 26 0+625 0+650 7 59 41 REGULAR
180 27 0+650 0+675 8 48 52 REGULAR
180 28 0+675 0+700 7 40 60 BUENO
165 29 0+700 0+725 6 50 50 REGULAR

180 30 0+725 0+750 6 66 34 POBRE
180 31 0+750 0+775 8 90 10 MUY POBRE
180 32 0+775 0+800 8 23 77 MUY BUENO
180 33 1+600 0+825 8 28 72 MUY BUENO
180 34 0+825 0+850 6 40 60 BUENO
180 35 0+850 0+875 3 68 32 POBRE
180 36 0+875 0+900 3 72 28 POBRE
180 37 0+900 0+925 8 20 80 MUY BUENO
180 38 0+925 0+950 7 36 64 BUENO
180 39 0+950 0+975 5 50 50 REGULAR
180 40 0+975 1+000 2 82 18 MUY POBRE
180 41 1+000 1+025 6 39 61 BUENO
180 42 1+025 1+050 6 48 52 REGULAR
180 43 1+050 1+075 5 68 32 POBRE
180 44 1+075 1+100 5 55 45 REGULAR
180 45 1+100 1+125 8 35 65 BUENO
180 46 1+125 1+150 7 39 61 BUENO
180 47 1+150 1+175 7 35 65 BUENO
180 48 1+175 1+200 8 23 77 MUY BUENO
180 49 1+200 1+225 5 45 55 BUENO
180 50 1+225 1+250 5 47 53 REGULAR
180 51 1+250 1+275 6 44 56 BUENO
180 52 1+275 1+300 7 44 56 BUENO
350 53 1+300 1+325 7 43 57 BUENO
350 54 1+325 1+350 7 50 50 REGULAR
350 55 1+350 1+375 4 72 28 POBRE
350 56 1+375 1+400 8 34 66 BUENO

350 57 1+400 1+425 9 19 81 MUY BUENO
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
350 58 1+425 1+450 5 62 38 POBRE

340 59 1+450 1+475 9 18 82 MUY BUENO
350 60 1+475 1+500 8 27 73 MUY BUENO
350 61 1+500 1+525 10 13 87 EXCELENTE
350 62 3+050 1+550 9 21 79 MUY BUENO
350 63 1+550 1+575 7 39 61 BUENO
350 64 1+575 1+600 5 67 33 POBRE
350 65 1+600 1+625 8 23 77 MUY BUENO
350 66 1+625 1+650 9 21 79 MUY BUENO
350 67 1+650 1+675 9 19 81 MUY BUENO
350 68 1+675 1+700 8 35 65 BUENO
350 69 1+700 1+725 7 36 64 BUENO
350 70 1+725 1+750 8 29 71 MUY BUENO
350 71 1+750 1+775 7 44 56 BUENO
350 72 1+775 1+800 10 10 90 EXCELENTE
350 73 1+800 1+825 8 33 67 BUENO
350 74 1+825 1+850 9 9 91 EXCELENTE
350 75 1+850 1+875 9 12 88 EXCELENTE
350 76 1+875 1+900 9 24 76 MUY BUENO
350 77 1+900 1+925 9 21 79 MUY BUENO
350 78 1+925 1+950 10 6 94 EXCELENTE
350 79 1+950 1+975 10 1 99 EXCELENTE
350 80 1+975 2+000 8 32 68 BUENO
350 81 2+000 2+025 8 34 66 BUENO
350 82 2+025 2+050 9 20 80 MUY BUENO
350 83 2+050 2+075 9 23 77 MUY BUENO
350 84 2+075 2+100 8 29 71 MUY BUENO
350 85 2+100 2+125 8 52 48 REGULAR
350 86 2+125 2+150 9 17 83 MUY BUENO
350 87 2+150 2+175 9 21 79 MUY BUENO
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________

350 88 2+175 2+200 5 59 41 REGULAR
350 89 2+200 2+225 7 46 54 REGULAR
350 90 2+225 2+250 3 83 17 MUY POBRE
350 91 4+500 2+275 4 70 30 POBRE
350 92 2+275 2+300 6 49 51 REGULAR
350 93 2+300 2+325 5 58 42 REGULAR
350 94 2+325 2+350 3 81 19 MUY POBRE
350 95 2+350 2+375 9 20 80 MUY BUENO
350 96 2+375 2+400 9 21 79 MUY BUENO
350 97 2+400 2+425 6 54 46 REGULAR
350 98 2+425 2+450 3 88 12 MUY POBRE
350 99 2+450 2+475 6 55 45 REGULAR
350 100 2+475 2+500 6 56 44 REGULAR
350 101 2+500 2+525 6 69 31 POBRE
350 102 2+525 2+550 6 55 45 REGULAR
350 103 2+550 2+575 8 37 63 BUENO
350 104 2+575 2+600 8 33 67 BUENO
350 105 2+600 2+625 8 35 65 BUENO
350 106 2+625 2+650 8 35 65 BUENO
350 107 2+650 2+675 8 36 64 BUENO
350 108 2+675 2+700 7 44 56 BUENO
350 109 2+700 2+725 7 46 54 REGULAR
350 110 2+725 2+750 7 46 54 REGULAR
350 111 2+750 2+775 8 42 58 BUENO
350 112 2+775 2+800 8 47 53 REGULAR
350 113 2+800 2+825 4 74 26 POBRE
350 114 2+825 2+850 8 35 65 BUENO
350 115 2+850 2+875 9 18 82 MUY BUENO
350 116 2+875 2+900 5 58 42 REGULAR
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________

340 117 2+900 2+925 9 18 82 MUY BUENO
350 118 2+925 2+950 8 30 70 BUENO
350 119 2+950 2+975 10 16 84 MUY BUENO
350 120 5+950 3+000 9 17 83 MUY BUENO
350 121 3+000 3+025 7 38 62 BUENO
350 122 3+025 3+050 5 67 33 POBRE
350 123 3+050 3+075 8 26 74 MUY BUENO
350 124 3+075 3+100 9 21 79 MUY BUENO
350 125 3+100 3+125 9 19 81 MUY BUENO
350 126 3+125 3+150 8 35 65 BUENO
350 127 3+150 3+175 7 36 64 BUENO
350 128 3+175 3+200 8 29 71 MUY BUENO
350 129 3+200 3+225 7 45 55 BUENO
350 130 3+225 3+250 10 10 90 EXCELENTE
350 131 3+250 3+275 9 17 83 MUY BUENO
350 132 3+275 3+300 9 19 81 MUY BUENO
350 133 3+300 3+325 9 12 88 EXCELENTE
350 134 3+325 3+350 9 24 76 MUY BUENO
350 135 3+350 3+375 9 21 79 MUY BUENO
350 136 3+375 3+400 10 6 94 EXCELENTE
350 137 3+400 3+425 10 1 99 EXCELENTE
350 138 3+425 3+450 8 32 68 BUENO
350 139 3+450 3+475 8 33 67 BUENO
350 140 3+475 3+500 9 20 80 MUY BUENO
350 141 3+500 3+525 9 23 77 MUY BUENO
350 142 3+525 3+550 8 29 71 MUY BUENO
350 143 3+550 3+575 8 48 52 REGULAR
350 144 3+575 3+600 9 17 83 MUY BUENO
350 145 3+600 3+625 9 21 79 MUY BUENO
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________

340 146 3+625 3+650 9 18 82 MUY BUENO
350 147 3+650 3+675 8 29 71 MUY BUENO
350 148 3+675 3+700 9 17 83 MUY BUENO
350 149 7+400 3+725 9 17 83 MUY BUENO
350 150 3+725 3+750 8 38 62 BUENO
350 151 3+750 3+775 4 75 25 MUY POBRE
350 152 3+775 3+800 8 28 72 MUY BUENO
350 153 3+800 3+825 9 21 79 MUY BUENO
350 154 3+825 3+850 9 17 83 MUY BUENO
350 155 3+850 3+875 7 39 61 BUENO
350 156 3+875 3+900 8 28 72 MUY BUENO
350 157 3+900 3+925 8 29 71 MUY BUENO
350 158 3+925 3+950 7 44 56 BUENO
350 159 3+950 3+975 10 10 90 EXCELENTE
350 160 3+975 4+000 9 15 85 MUY BUENO
350 161 4+000 4+025 9 19 81 MUY BUENO
350 162 4+025 4+050 9 12 88 EXCELENTE
350 163 4+050 4+075 9 24 76 MUY BUENO
350 164 4+075 4+100 9 21 79 MUY BUENO
350 165 4+100 4+125 10 10 90 EXCELENTE
350 166 4+125 4+150 10 0 100 EXCELENTE
350 167 4+150 4+175 8 31 69 BUENO
350 168 4+175 4+200 8 35 65 BUENO
350 169 4+200 4+225 9 22 78 MUY BUENO
350 170 4+225 4+250 9 22 78 MUY BUENO
350 171 4+250 4+275 6 47 53 REGULAR
350 172 4+275 4+300 8 49 51 REGULAR
350 173 4+300 4+325 9 17 83 MUY BUENO
350 174 4+325 4+350 8 38 62 BUENO
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________

350 175 4+350 4+375 9 15 85 MUY BUENO
350 176 4+375 4+400 8 27 73 MUY BUENO
350 177 4+400 4+425 9 18 82 MUY BUENO
350 178 8+850 4+450 9 21 79 MUY BUENO
350 179 4+450 4+475 7 39 61 BUENO
350 180 4+475 4+500 6 56 44 REGULAR
350 181 4+500 4+525 9 29 71 MUY BUENO
350 182 4+525 4+550 9 21 79 MUY BUENO
350 183 4+550 4+575 9 18 82 MUY BUENO
350 184 4+575 4+600 9 28 72 MUY BUENO
350 185 4+600 4+625 8 28 72 MUY BUENO
350 186 4+625 4+650 8 32 68 BUENO
350 187 4+650 4+675 7 46 54 REGULAR
350 188 4+675 4+700 10 11 89 EXCELENTE
350 189 4+700 4+725 8 29 71 MUY BUENO
350 190 4+725 4+750 9 19 81 MUY BUENO
350 191 4+750 4+775 9 16 84 MUY BUENO
350 192 4+775 4+800 10 13 87 EXCELENTE
350 193 4+800 4+825 10 6 94 EXCELENTE
350 194 4+825 4+850 10 2 98 EXCELENTE
350 195 4+850 4+875 10 5 95 EXCELENTE
350 196 4+875 4+900 9 13 87 EXCELENTE
350 197 4+900 4+925 8 33 67 BUENO
350 198 4+925 4+950 9 20 80 MUY BUENO
350 199 4+950 4+975 9 23 77 MUY BUENO
350 200 4+975 5+000 7 38 62 BUENO
350 201 5+000 5+025 8 46 54 REGULAR
350 202 5+025 5+050 9 17 83 MUY BUENO
350 203 5+050 5+075 9 29 71 MUY BUENO
350 204 5+075 5+100 9 18 82 MUY BUENO
350 205 5+100 5+125 8 26 74 MUY BUENO
350 206 5+125 5+150 9 24 76 MUY BUENO
350 207 10+300 5+175 10 16 84 MUY BUENO
350 208 5+175 5+200 8 36 64 BUENO
350 209 5+200 5+225 5 63 37 POBRE
350 210 5+225 5+250 9 22 78 MUY BUENO
350 211 5+250 5+275 8 30 70 MUY BUENO
350 212 5+275 5+300 9 19 81 MUY BUENO
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
16. Evaluación del Pavimento, según ASSHTO-93
1. Se ha evaluado el periodo de diseño para 3 años, la guía ASSHTO-93, no recomienda hacer

evaluaciones para periodos menores a 5 años, salvo casos excepcionales.
2. Para el trafico proyectado, se ha tomado los datos de los ejes equivalentes para el año 2021,
es decir para 3 años.
3. Se adoptó coeficientes de drenaje para base granular 1.0, por ser un valor más conservador
y que puede representar con mayor certeza el coeficiente de drenaje, a que está expuesto.
4. Como se aprecia los SNpropuesto> SNrequerido ambos han tenido un decremento
proporcional, al introducirse parámetros más estrictos, como el coeficiente de drenaje y
disminuir el tráfico, considerando un horizonte de 3 años.
Se ha elaborado el siguiente cuadro, según los números estructurales obtenidos.
Para el caso del Km. 46+100-Km. 46+600del tramo Catacaos Bayovar, y el Km. 0+000-Km.
03+400 cumple
EMP PE-1N (Dv. CATACAOS)-PIURA(Av. EL PROGRESO-GUARDIA CIVIL)
N° SECTOR (KM)
SN existente SN requerido SN propuesto CONDICION
1 0+000-01+500 1.8 3.86 4.10 Cumple
(CD)
2 01+500-05+430 1.6 3.86 4.10 Cumple
(UC)
3 01+500-05+430 1.6 3.86 4.10 Cumple
(UD)
EMP PE-1N (Dv. CATACAOS)-CATACAOS-Ov. BAYOVAR
N° SECTOR
1 46+100-46+600 4.0 3.86 4.1 No Cumple
(Recap)
92+900-95+900 2.5 3.86 4.1 Cumple
2 109+500-123+500 1.9 3.86 4.1 Cumple
3 123+500-127+100 1.6 3.86 4.1 Cumple
4 127+100-129+600 2.0 3.86 4.1 Cumple
5 129+600-133+600 1.8 3.86 4.1 Cumple
6 133+600-137+500 1.5 3.86 4.1 Cumple
SULLANA-Dv TALARA
N° SECTOR
0+000-03+400 3.5 3.86 4.1 Cumple
03+400-10+500 2.5 3.86 4.1 Cumple
10+500-13+100 2.7 3.86 4.1 Cumple
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
13+100-14+100 2.2 3.86 4.1 Cumple

14+100-17+600 2.4 3.86 4.1 Cumple
17+600-23+600 2.3 3.86 4.1 Cumple
23+600-25+600 2.6 3.86 4.1 Cumple
25+600-26+600 2.3 3.86 4.1 Cumple
26+600-39+600 2.6 3.86 4.1 Cumple
39+600-65+100 2.9 3.86 4.1 Cumple
17 Conclusiones
El estudio ha sido realizado en base a la normativa internacional: Evaluación de la
Condición Superficial del Pavimento: Método PCI-ASTM D 6433 – 03.
 La información debe ser correlacionada con ensayos destructivos (calicatas en

pavimento), extracción de muestras diamantinas de pavimento, para obtener una mejor
calibración y sectorización de las zonas con mayor daño en la superficie del pavimento.
 El estudio realizado se aplica para todos los tramos:

TRAMO I: SULLANA – Dv. TALARA
KM 0+000 - KM 65+100
TRAMO II: EMP. PE – 1N (Dv. CATACAOS) – CATACAOS – Ov. BAYOVAR
KM 46+100 - KM 46+600, KM 92+900 - KM 95+900 Y KM 109+500 – KM 137+500
TRAMO III: EMP. PE – 1N (Dv. CATACAOS) – PIURA (AV. EL PROGRESO –
GUARDIA CIVIL) KM 254+000 – KM 259+300.
 Para el caso del Km. 46+100-Km. 46+600del tramo Catacaos Bayovar, y el Km. 0+000-
Km. 03+400, del tramo Sullana-Ov. Talara, los números estructurales no cumplen o son
muy similares para estos sectores, habrá que evaluar si se puede ejecutar solo un
recapeo.
17 Conclusiones Finales
17.1 El Diseño elaborado para el par, Material Granular Reciclado, con Emulsión Asfáltica,
elaborada por nuestra representada, cumplen con los parámetros que indican la
Especificaciones Generales 2013, avalados por los resultados de los controles y
ensayos realizados a su diseño definitivo a ser aplicado en el servicio a ejecutar.
17.2 El diseño elaborado por nuestra representada, para la mezcla asfáltica en caliente MAC
modificado con polímeros, cuyos ensayos y controles realizados a la mezcla asfáltica,
cumplen con los parámetros establecidos en las Especificaciones Generales EG-2013.
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
17.3 Los diseños de base granular, sub base granular, con material procesado procedente
de la cantera La horca, cumplen con los parámetros de diseño especificados en la EG-
2013, para sub base y base granular.
17.4 El estudio realizado por el Consultor TNM, ha cumplido con los requerimientos y
estándares para el estudio de Trafico y evaluación estructural Deflectométrica
realizado, ha cumplido con los parámetros que norman las especificaciones técnicas
EG-2013.
17.5 La Evaluación Funcional realizado a las vías a ejecutar el reciclado, cumplen con las
especificaciones técnicas EG-2013
17.6 La evaluación Funcional realizado a la superficie del pavimento arrojan valores críticos
por lo que es necesario su intervención.
17.7 La evaluación estructural, mediante ensayos destructivos (calicatas) realizados a los

tres tramos, nos permiten deducir que los materiales subyacentes a la carpeta asfáltica
no corresponden a un base granular, sin embargo, los controles y ensayos se han
llevado acabo respetando las especificaciones técnicas EG-2013.
17.8 Los controles realizados a la evaluación superficial, del PCI, se ha realizado, en forma
exhaustiva, acatando la norma ASTM D 6433-03, por tanto, se llega a valores
valederos.
18. Recomendación
Por tanto, al ejecutarse el Diseño Ejecutivo del Programa de Trabajo, a las diversas
intervenciones a nivel estructural, en forma correcta acatando las indicaciones de los
Términos de Referencia, se recomienda:
A la Supervisión, previa evaluación y análisis del presente informe, tenga a bien aprobar el
presente “Diseño Ejecutivo del Programa de Trabajo” (DEPT) debido al cumplimento de los
parámetros y controles elaborados concordantes con los Términos de Referencia, solicitados
por la Entidad.
Atentamente
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
18. Panel Fotográfico
FOTO N° 01.- SECTOR DEL TRAMO DE PRUEBA, EN PROCESO DE ACABADO FINAL CON EL
RODILLO NEUMATICO PROGRESIVA KM. 0+000-KM. 0+320 LADO DERECHO.
FOTO N° 02.-SECTOR PAVIMENTANDOSE, DEL MISMO TRAMO DE PRUEBA, SE APRECIA LA

UNIFORMIDAD DEL MAC MODIFICADO.
PROYECTO:
_____________________________________________________________________________________________________________________________
FOTO N° 03.-ESPECIMEN DEL MATERIAL EMULSIONADO SOMETIDO A LA PRENSA

MARSHALL, CON LA FINALIDAD DE OBTENER LA ESTABILIDAD DE LA BRIQUETA.
FOTO N° 04.-ESPECIMENES DE MATERIAL EMULSIONADO EXTRAIDO DE PISTA, PAREA

SER ENSAYADO EN LA PRENSA MARSHALL, CON LA FINALIDAD DE OBTENER LA
ESTABILIDAD DEL MATERIAL ESTABILIZADO.

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SERVICIO DE RECICLADO Y RECAPADO EN LA CARRETERA: SULLANA - Dv TALARA EMP PE-1N (Dv.

DISEÑO EJECUTIVO DEL PROGRAMA DE TRABAJO

SERVICIO DE RECICLADO Y RECAPEADO, EN LA CARRETERA:

4.6 Diseños Definitivos de Material Reciclado Emulsionado (RAP) y Diseño Definitivo

5. Estudio y Evaluación de la Cantera “La Horca”

5.4 Evaluación Preliminar de la Cantera

5.5 Calicatas en Cantera Seleccionada

Los trabajos de laboratorio permitieron evaluar las propiedades de los materiales

ensayos realizados a las diversas muestras extraídas, con dichos resultados se

b. Accesibilidad: Del km 3+500 ingresar a la derecha por la vía hacia El Alamor

i. Rendimiento: Por uso tiene un rendimiento estimado de:

j. Evaluación: El material predominante en la cantera es una grava arenosa, grava

calicatas ejecutadas en esta cantera se presentan en el siguiente cuadro, en el

5.11. Conclusiones del Estudio de Canteras

 En base a las distancias de las canteras al proyecto, rendimientos, historia de

 La cantera ha sido estudiada principalmente para Base granular y carpeta

 Se ha verificado que la cantera la horca está siendo explotada sin embargo se

 El uso asignado para la cantera está sustentado en su totalidad de ensayos de

ENSAYOS DE LABORATORIO NORMA MTC CANTERA LA HORCA

EJECUTADOS RELLENO SUB BASE BASE ASFALTO PROMEDIO BASE MAC

6. Diseño de Sub Base Granular

Los materiales muestreados y procesados provine de la cantera “La Horca”, ubicada

El trabajo de la sub base granular consiste, en el suministro, transporte, colocación y

Requisitos de los materiales para mejoramientos a nivel de sub base granular

PORCENTAJE QUE PASA EN PESO

50 mm (2”) 100 100 --- ---

25 mm (1”) --- 75 – 95 100 100

9.5 mm (3/8”) 30 – 65 40 – 75 50 – 85 60 – 100

2.0 mm (Nº 10) 15 – 40 20 – 45 25 – 50 40 – 70

4.25 µm (Nº 40) 8 – 20 15 – 30 15 – 30 25 – 45

75 µm (Nº 200) 2–8 5 – 15 5 – 15 8 – 15

Tráfico Ligero y Medio

Tráfico Pesado Mín. 40%

ABRASION MTC E 207 C 131 T 96 50 % MAX 16.1 % CUMPLE

CBR (1) MTC E132 D 1883 T 193 40 % MIN 76.6 % CUMPLE

LIMITE LIQUIDO MTC E 110 D 4318 T 89 25 % MAX 19.7 % CUMPLE

INDICE DE PLASTICIDAD MTC E 111 D 4318 T 90 6 % MAX 2.4 %. CUMPLE

EQUIVALENTE DE ARENA MTC E 114 D 2419 T 176 25 % MAX 31.5 % CUMPLE

SALES SOLUBLES MTC E 219 --- --- 1 % MAX 0.15 % CUMPLE

P. CHATAS Y ALARGADAS MTC E 211 D 4791 --- 20 % MAX 4.1 % CUMPLE

saltos bruscos de la parte superior de un tamiz a la inferior de un tamiz adyacente y

uniforme. Este, después de mezclado, se extenderá en una capa de espesor uniforme

Si después de aceptada la sub base granular, el Contratista demora por cualquier

6.15 Ensayos de Deflectometría sobre la Sub base Terminada

PARTIDA DE PAGO UNIDAD DE PAGO

7. Diseño de Base Granular

Los materiales muestreados y procesados provine de la cantera “La Horca”, ubicada en la

50 mm (2”) 100 100 --- ---

FUENTE ASTM D 1241

TRAFICO LIGERO Y MEDIO MINIMO 80.0%

VALOR DE SOPORTE CBR

TRAFICO PESADO MAXIMO 100 %

PARTICULAS CON 1 80.0 %

PARTICULAS CON 2 40.0 %

PARTICULAS CHATAS 15.0 %

(1) La relación a emplearse para la determinación es: 1/3 (espesor/longitud)

7.4 Cuadro de Requerimientos de Ensayos Especiales para Agregado Fino, Base

INDICE PLASTICO MTC E 111 4 % MAX N.P. CUMPLE

EQUIVALENTE DE ARENA MTC E 114 35 % MIN 52.0 % CUMPLE

SALES SOLUBLES TOTALES MTC E 219 0.55 % MAX 0.12 % CUMPLE

DURABILIDAD DE SULFATO DE MAGNESIO MTC E 214 35 % MIN --- CUMPLE

7.5 Cuadro de Resultado de la Base Granular Procesada según requerimiento EG-2013,

REQUERIMIENTO ESPECIFICACION RESULTADO