UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA

Escuela Académico profesional de

Ingeniería Civil

TIPOS DE CEMENTO

“Nunca pienses en las consecuencias que puede traer una acción, vive
positivo y que lo vas a lograr”
Anónimo

CEMENTO PORTLAND

I. GENERALIDADES

El avance que ha tenido en el último siglo la tecnología permite contar con

varias clases de cemento, las cuales diseñadas para proporcionar
propiedades adecuadas para la producción de los diferentes tipos de
concreto. Es por esto que se hace necesario conocer y manejar sus
bondades en beneficio de obtener mezclase económicas y de buen empeño.
(ASOCRETO, 2010)

II. DEFINICIÓN

El cemento es un material aglutinante que presenta propiedades de

adherencia y cohesión que permiten la unión de fragmentos minerales entre
sí, formando un todo compacto. En la construcción, se ha generalizado la
utilización de la palabra cemento para designar un tipo de aglutinante
específico que se denomina Cemento Pórtland, debido a que es el más
común. El cemento Pórtland es la mezcla de materiales calcáreos y
arcillosos u otros materiales que contienen sílice, alúmina u óxidos de hierro,
procesados a altas temperaturas y mezclados con yeso. El nombre obedece
a la similitud en el aspecto del cemento endurecido con una piedra que
abunda en Pórtland, Inglaterra. Fue patentado en 1824 por Joseph Aspdin
con un proceso que fue perfeccionado algunos años más tarde por Isaac
Johnson. Este material tiene la propiedad de fraguar y endurecer en
presencia del agua, presentándose un proceso de reacción química que se
conoce como hidratación. (ASOCRETO, 2010)

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III. PROCESO DE FABRICACIÓN

En general el cemento Portland se fabrica a partir de materiales minerales

calcáreos tales como caliza y materiales arcillosos con alto contenido de
alúmina y sílice. Frecuentemente es necesario adicionar otros productos,
como óxido de hierro, para mejorar la composición química de las materias
primas principales. (ASOCRETO, 2010)

La proporción en que debe mezclarse la caliza con la arcilla depende de la

composición de los materiales. Debido a que la cantidad de caliza es
generalmente 4 veces mayor a la de arcilla, el primer paso a seguir, para
seleccionar la localización de una fábrica de cemento, es estudiar, los
depósitos de caliza y luego proceder a encontrar las fuentes de arcilla
cercanas. (ASOCRETO, 2010)

Existen diferentes tipos de caliza que varían en apariencia y dureza, pero

prácticamente todas pueden utilizarse en la manufactura de cemento. El
único caso en que no pueden ser empleadas, es cuando tienen cantidades
grandes de magnesio, pues si el cemento contiene más del límite permitido,
se presentarán cambios volumétricos en la pasta de cemento endurecida,
que ocasionarán fisuramiento y desmejoramiento de las propiedades
mecánicas. (ASOCRETO, 2010)

Las materias primas se deben moler finamente, mezclarse minuciosamente

en una cierta proporción y calcinar en un horno rotatorio a una temperatura
de aproximadamente 1400ªC, allí el material se sintetiza y se funde
parcialmente, formando el Clinker. Esto se enfría y se tritura hasta obtener
un polvo fino el cual es mezclado con yeso para obtener como producto final
el cemento Pórtland. (ASOCRETO, 2010)

En algunos casos además de yeso, se suman otros materiales con

características especiales, formando así los cementos adicionados, de uso
muy común en la construcción. (ASOCRETO, 2010)

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El proceso de fabricación empleado en determinada planta productora de

cemento varía de acuerdo con sus circunstancias particulares, pero en
general todas realizan las siguientes etapas:

 Explotación de materias primas.

 Dosificación, molienda y homogenización de materias primas.
 Clinkeración.
 Enfriamiento.
 Molienda de Clinker, adiciones y yeso.
 Empaque y distribución.

Los detalles del proceso de fabricación del cemento, se explican en la figura

1. (ASOCRETO, 2010)

Fig. 1: Etapas en la fabricación del Cemento Portland Fuente: ASOCRETO

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IV. EXPLOTACIÓN DE MATERIAS PRIMAS

El procedimiento de explotación se hace de acuerdo a las normas y

parámetros convencionales. Dependiendo de la dureza de los materiales
se usan explosivas y trituración posterior, en otros caso el simple arrastre
es suficiente.

Una vez extraídos los materiales de las respectivas canteras, se lleva a un

proceso de trituración primaria para obtener tamaños máximos de 25 mm
(1”). Los materiales que no requieren de esta trituración se llevan a un lugar
de almacenamiento.

V. DOSIFICACIÓN, MOLIENDA Y HOMOGENEIZACIÓN

Este paso se puede efectuará con materiales suspendidos en agua, con los
materiales secos o con distintos grados de humedad.

Proceso húmedo: Las materias primas se llevan a los molinos

(denominados molinos de crudo), donde son mojados y se obtiene una
lechada, la cual se lleva a silos de almacenamiento ( llamados silos de
crudo), donde una vez conocidas sus características químicas se dosifican
en proporciones definidas y se envían a un silo de normalización. En este
lugar se hacen las correcciones necesarias para obtener la pasta de la
calidad deseada. Una vez normalizada se transporta a un tanque circular
denominado “balsa” donde se almacena y se mantiene la homogeneidad.

Proceso seco: Las materias primas se trituran, se dosifican en

proporciones definidas y son llevadas al molino de crudo donde se secan y
reducen su tamaño a pequeñas partículas, obteniéndose un material
denominado harina, el cual se lleva a los silos de homogenización, y allí por
medio de aire a presión se obtiene la mezcla de los materiales.

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La utilización del procedimiento húmedo o seco depende de muchos

factores físicos y económicos. Durante muchos años los procesos
húmedos fueron la práctica más empleada a nivel mundial debido a que el
mezclado y homogenización se realiza con mayor facilidad en una pasta.
Sin embargo, los equipos disponibles hoy en día permiten obtener una
buena homogenización de la harina. La ventaja del proceso seco es que
por no tener agua que evaporar, requiere menor energía para calentar el
material en el proceso de CLINKERACIÓN.

CLINKERACIÓN

Una vez obtenida la pasta en el proceso por vía húmeda y la harina en el

proceso por vía seca se someten a un tratamiento térmico en grandes
hornos rotatorios. (ASOCRETO, 2010)

El horno es un cilindro de acero de gran tamaño recubierto de material

refractario (Resistir altas temperaturas sin descomponerse, mayores a
1110ªC sin ablandarse) para mejor el calor. El diámetro generalmente es
mayor a 4 metros y las longitudes oscilan entre 60 y 150 m. Se construyen
con una ligera inclinación para que el material fluya lentamente. En la zona
de salida del material (parte inferior), se colocan los quemadores que
producen la llama para calentar el horno, estos trabajan con diferente tipos
de combustible (aceite combustible para motor (a.c.p.m), gasolina, gas y
carbón pulverizado). (ASOCRETO, 2010)

Fig. 2: Horno de Cemento-Material Refractario

Fuente: Google

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Inclusive hoy en día se queman en dichos hornos algunos productos de

desechos como por ejemplo llantas de vehículos haciendo más económicos
el proceso y ayudando al medio ambiente. (ASOCRETO, 2010)

En el horno de calentamiento ocurre lo siguiente (Tabla 1 y Fig. 3)

CAMBIO QUE OCURRE DENTRO DEL

TEMPERATURA ZONA
HORNO
(CENTÍGRADOS)

20-100 A Evaporación del agua libre.

mayor a 500 B Deshidratación de los minerales arcillosos.

800 C Liberación de CO2

Cristalización(Proceso por el cual a partir de un

gas, un líquido o una disolución los iones,
átomos o moléculas establecen enlaces hasta
900 D
formar una red cristalina, la unidad básica de un
cristal) de los productos minerales
descompuestos

900-1200 E Reacción del CaO con los sílico-aluminatos

Formación del líquido y de los compuestos del

mayor a 1250 F
cemento

1450 G Se completa la reacción

Tabla 1: “Cambios que ocurren dentro de un horno”

Adaptado de ASOCRETO, 2010

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Fig. 3: Zonas del Horno

Fuente: ASOCRETO

ENFRIAMIENTO

El material transformado en Clinker (que sale del horno en forma de bolas,

las cuales tienen una dimensión que va de 3 a 30 mm y con una
temperatura entre 1200 y 1300 grados centígrados), debe ser enfriado
rápidamente a 70 grados centígrados para garantizar que el cemento
fabricado, después de fraguado, no presente cambio de volumen. Los
diferentes tipos de enfriadores que existen en el mercado tienen en común
hacer pasar corrientes de aire frío a través del Clinker. (ASOCRETO, 2010)

MOLIENDA DE CLINKER, ADICIONES Y YESO

Durante este proceso se transforma el Clinker en polvo y se agregan las

adiciones (por ejemplo, puzolanas naturales o artificiales, cenizas volantes
o escoria de alto horno). Luego, se introduce el yeso y así se hace el
cemento propiamente dicho. El yeso es indispensable para controlar el
endurecimiento del cemento una vez entra en contacto con el agua, porque
cuando su cantidad es muy baja el endurecimiento puede ocurrir de
manera instantánea. (ASOCRETO, 2010)

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EMPAQUE Y DISTRIBUCIÓN

El cemento resultante del molino se transporta en forma mecánica o

neumática a silos de almacenamiento y posteriormente se empaca en
bultos. También se puede descargar directamente en carros cisternas para
su distribución a granel. (ASOCRETO, 2010)

ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO

El tiempo durante el cual puede ser almacenado antes de utilizarse,

depende principalmente del lugar y de las condiciones del clima. El
cemento almacenado a granel en un silo en buenas condiciones puede
durar en buen estado alrededor de 3 meses, sin embargo, el cemento en
sacos de papel triple puede perderé cerca del 20% de la resistencia al cabo
de 4 a 6 semanas. (ASOCRETO, 2010)

VI. CLASIFICACIÓN DEL CEMENTO PORTLAND

Hoy en día se fabrican diversos tipos de cemento para satisfacer diferentes

necesidades y cumplir con propósitos específicos.

a. CLASIFICACIÓN DEL CEMENTO PORTLAND-NO ADICIONADOS

Cemento Portland Tipo I

De uso general, destinado a obras de concreto que no están sujetos al
contacto de factores agresivos, como el ataque de sulfatos que existen en
el agua o suelo, o a concretos que tengan un aumento cuestionable de la
temperatura debido al calor generado durante la hidratación. Entre sus
usos se incluyen pavimentos, pisos, edificios de concreto reforzado,

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puentes, estructuras para vías férreas, tanques y depósitos, mampostería,

y otros productos de concreto reforzado. (ASOCRETO, 2010)

Cemento Portland Tipo I-M

Su uso es generalizado. No se le exige propiedades especiales, pero
tienen resistencias superiores a las del tipo I. (ASOCRETO, 2010)

Cemento Portland Tipo II

Se usa en obras de concreto expuestas a la acción moderada de sulfatos,
como ocurre en estructuras enterradas, en zonas de las concentraciones
de esto, en las aguas freáticas, son mayores de lo normal, aunque no son
demasiadas severas (Tabla 2). Este cemento genera moderado calor de
hidratación lo que hace adecuado para estructuras de volumen
considerable, como en pilas de gran masa, estribos grandes y muros de
contención. Su empleo reducirá el aumento de la temperatura hecho muy
importante al fundir concreto en climas cálidos. EL ataque de los sulfatos
ocurre, porque uno de los componentes del cemento, denominado
aluminato tricálcico (S3A), reacciona químicamente con los sulfatos
presentes en el medio ambiente, formando un compuesto de mayor
volumen, llamado sulfo-aluminato de calcio, el cual por ocupar más
espacio, origina esfuerzos internos en la pasta de cemento que pueden
llegar a desintegrarla. (ASOCRETO, 2010)

Cemento Portland Tipo III

Desarrolla altas resistencias a edades tempranas, normalmente a una
semana o menos. Su composición química difiere de un cemento tipo I,
pero físicamente es similar al cemento tipo I, excepto que sus partículas
han sido molidas más finamente. Se emplea cuando los encofrados deben
ser removidos rápidamente o cuando se tenga que poner la estructura en
servicio pronto. (ASOCRETO, 2010)

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Cemento Portland Tipo IV

Se recomienda para mantener al mínimo la velocidad y la cantidad del calor
de hidratación. Desarrolla la resistencia a una velocidad muy inferior a los
de los otros tipos. Se usa para estructuras de concreto masivo, como
presas de gravedad grandes, donde el aumento de temperatura resultante
en el transcurso del endurecimiento se tenga que conservar en el menor
valor posible. (ASOCRETO, 2010)

Cemento Portland Tipo V

Ofrece alta resistencia a la acción de los sulfatos y se emplea
exclusivamente a concretos expuestos a acciones severas de estos,
especialmente donde los suelos o aguas freáticas tengan alto contenido de
sulfato. Su resistencia se adquiere más lentamente que la de un cemento
tipo I. La tabla 2, describe la concentraciones de sulfato, en la que es
necesario utilizar cemento portland tipo V. Este tipo al igual que los demás,
no resiste el ataque de soluciones ácidas ni de otras sustancias altamente
corrosivas. (ASOCRETO, 2010)

Cemento Portland Blanco

Se obtiene con materiales que le contienen una coloración blanca, de tal
forma que solo difiere del cemento portland por su calor. Se produce con
materiales primas que contienen cantidades insignificantes de óxido de
hierro y manganeso. Las cuales le dan el color gris. Se utiliza
principalmente para elaboración de concretos arquitectónicos.

EXPOSICIÓN A LOS PORCENTAJE DE SULFATOS EN EL SULFATOS EN EL TIPOS DE

SULFATOS SUELO SOLUBLES EN AGUA (%) AGUA (ppm) CEMENTO

DESPRECIABLE 0,00-0,10 0-150 1,2,3,4,5

MODERADA * 0,10-0,20 150-1500 2

SEVERA 0,20-0,00 1500-10000 5

MUY SEVERA >2 >10000 5+puzolanas

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* AGUA DE MAR

** PUZOLANA QUE HAYAN DEMOSTRADO POR PRUEBAS MEJORAS EN LA RESISTENCIA A LOS

SULFATOS CUANDO SE UTILICE EN UN CONCRETO QUE CONTENGA CEMENTO PORTLAND TIPO V

Tabla 2: “Tipos de cemento necesario para concreto expuesto a la acción de sulfatos”

Adaptado de ASOCRETO, 2010

Cemento Portland con incorporadores de aire

Los cementos portland Tipo I-A, II-A, III-A, son adicionados con un material
incorporador de aire durante el proceso de fabricación, de tal manera que
su composición corresponden a los tipos I, II y III, respectivamente, estos
cementos producen cementos con resistencias mejoradas contra la acción
del congelamiento-deshielo. (ASOCRETO, 2010)

b. CLASIFICACIÓN DEL CEMENTO PORTLAND- ADICIONADOS

Además de los anteriormente mencionados es frecuente el uso de

cementos a base del Clinker Pórtland adicionado con una proporción de
otro material, que aún que no tenga propiedades aglomerantes por sí
mismo las desarrolla cuando se mezcla con este. Los principales
materiales de adicción son escorias de alto horno (Restos de coques
(El coque es un combustible sólido formado por la destilación de carbón
bituminoso calentado a temperaturas de 500 a 1100 °C sin contacto con el
aire.), hierro que salen de un horno elevado a una temperatura de 1500 °C)
molidas, cenizas volcánicas y otras puzolanas, cal hidratada y
combinaciones previamente mezcladas de cemento con estos materiales.
El polvo del horno de cemento, al igual que el humo de sílice se encuentra
totalmente sujetos a investigación para ser empleados en estos cementos.
Dentro de estos se encuentras los siguientes:

 Cemento Portland de escoria de alto horno.

 Cemento Portland Puzolánico.
 Cemento Portland con adicciones.
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Cemento Portland de escoria de alto horno

Este tipo de cemento se pude emplear en las construcciones de concreto
en general. Se obtiene mediante la pulverización Clinker-Portland y escoria
granulada finamente molida, con adicción de sulfato de calcio (Aljez). El
contenido de escoria granulada de alto horno, debe estar comprendido
entre 15% y 85%, de la masa total. (ASOCRETO, 2010)

Al producirlo existen 3 opciones:

En una la escoria de alto horno granulada se muele junto con el Clinker del
cemento portland; en la segunda se tritura separadamente y luego se
mezcla con el cemento portland; en la última manera se obtiene por
combinación de molienda y mezclado. (ASOCRETO, 2010)

Cemento Portland Puzolánico

Se emplea en la construcción de obras específicas en las que hay que

considerar aspectos como la durabilidad, estabilidad, calor de hidratación,
plasticidad, etc. y en aquellas en los que los cementos portland ordinarios
manifiestan alguna insuficiencia. Según se indica en este informe, se puede
obtener mediante la pulverización conjunta de Clinker-Portland y puzolana,
o mediante una mezcla intima de los 2, con adicción de sulfato de calcio. El
contenido de puzolanas debe estar comprendido entre el 15 % y 50 %, y
masa del total. En general se consideran como puzolanas los materiales
inminentemente sillico-aluminosos, naturales o artificiales, al carecer de
actividad hidráulica y de propiedades cementantes por sí solos contienen
constituyentes que a temperaturas ordinarias y en presencia de agua, se
combinan con el hidróxido de calcio para formar compuestos
permanentemente insolubles en agua y estables, los cuales se comportan
como conglomerantes hidráulicos. (ASOCRETO, 2010)

Las puzolanas, según su origen se pueden clasificar en:

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 Naturales: Son aquellas que tienen por sí misma carácter puzolánico

y están divididas en: Vegetal, como la tierras formadas por esqueleto
de planta (Algas diatomeas-Clase de Algas unicelulares
microscópicas, conocidas también como Bacillariophyceae) y
animal, formadas por caparazones animales (tierra de infusorios-
tierra de depósitos fósiles de diatomeas, roca sedimentaria silícea
formada por micro-fósiles de diatomeas)

 Artificiales: Son aquellas que resultan de tratamientos térmicos de

activación y se dividen en:

Ciertas rocas no reactivas en estado natural pueden activarse

gracias a un tratamiento térmico entre 600°C-900°C; generalmente
de carácter arcilloso.

Sub-productos industriales obtenidos, entre otros, en los procesos

de fabricación de aluminio y durante la combustión del carbón en las
centrales térmicas.

 Intermedias: Son aquellas puzolanas naturales, que al igual que las

artificiales se someten a tratamientos térmicos de “ennoblecimiento”
para incrementar su acción.

Las causas de la actividad de las puzolanas parece que tienen que

ver con su constitución y estructura interna, y esta será mayor
cuanto más vítrea o amorfa y menos cristalina sea. La estructura
vítrea o amorfa, suele ser típica de las puzolanas a causa del
enfriamiento súbito del magma de lava volcánica.

Los efectos causados en la red cristalina son consecuencia del

tratamiento térmico de las puzolanas artificiales y de la
meteorización de las naturales. La gran superficie específica puede
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ser natural debido a un alto grado de sub-división o producido en la

molienda.

Como se puede observar los cementos con puzolanas, por las

características particulares que les confieren estas, tienen
propiedades que lo diferencias de los portland. Dichas diferencias
hacen que tengas campos específicos de aplicación, dentro de
determinados aspectos, en los cuales pueden sustituir a los portland,
incluso con ventajas, siendo mejores que estos.

El presente de estos cementos es brillante y parece ser que lo será

aún más en su porvenir, ya que las ventajas técnicas se unen las
ventajas económicas, del ahorro de combustible en su fabricación.
Dentro de los beneficios que pueden derivarse del empleo de estos
cementos se encuentran los siguientes:

 Una economía en el costo del conglomerante, mejor

trabajabilidad, menor segregación(separar o desunir) y menor
exudación(sangrado- tendencia del agua de subir a la superficie
del concreto recién vaciado)
 Una economía en el costo del conglomerante, mejor
trabajabilidad, menor calor de hidratación y fraguado (fragüe) y
una consiguiente menor tendencia a la fisuración (agrietamiento).
 Mayor resistencia a la compresión a edades avanzadas.
 Mayor valor de la relación tracción/compresión, sobre todo a corto
plazo.
 Mayor resistencia a largo plazo.
 Menor permeabilidad.
 Mayor durabilidad en general al ataque de sulfatos y la reacción
expansiva álcali-agregado.

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Cemento Portland con adicciones

Es el producto que se obtiene de la pulverización conjuntamente de

Clinker-Portland y otros materiales arcillosos, calcáreas-sillicos-aluminosos,
calcinados o no, que poseen propiedades hidráulicas o puzolánicas.
(ASOCRETO, 2010)

VII. PROPIEDADES DEL CEMENTO

El estudio de las propiedades del cemento, permite conocer algunos

aspectos de su bondad como material cementante. Estas propiedades son
de carácter químico, físico y mecánico y dependen del estado en el cual se
encuentren

Propiedades Químicas

El proceso de clinkerización del cemento involucra la transformación de las

materias primas a productos más complejos, por medio de reacciones en
estado sólido. Razón por la cual, la química del cemento frecuentemente
emplea un modelo basado en abreviaturas para las formulas químicas de
los óxidos más frecuentes, tal como se ilustra en la tabla 3. Los 4
compuestos principales del cemento se forman a partir de estos óxidos,
son los que se enumeran en la tabla 4.

FÓRMULA NOMBRE ABREVIATURA

CaO Óxido de Calcio "cal" A

SiO2 Dióxido de Sílice "Sílicato" S

Óxido de Aluminio
Al2O3 A
"Aluminato"

Fe2O3 Óxido de Hierro "Hierro" F

Tabla 3: “Abreviaturas de los óxidos del cemento”
Adaptado de ASOCRETO, 2010

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NOMBRE ABREVIATURA

Silicato tricálcico C3S

Silicato dicálcico " C2S

Aluminato tricálcico C3A

Ferroaluminato tetracálcico C4Af

Tabla 4: “Compuestos principales del cemento”

Adaptado de ASOCRETO, 2010

Estos compuestos se forman en el interior del horno, cuando la

temperatura alcanza el punto en que la mezcla cruda se transforma en un
líquido pastoso, que al enfriarse da origen a sustancias cristalinas de los
primeros compuestos citados, rodeados por un material intersticial (espacio
entre las células), que contienen C4AF y otros elementos secundarios.

Estas composiciones, llamadas potenciales, no se presentan aisladas. Se

puede hablar de “FASES” que las contienen en una gran proporción junto
con algunas impurezas por lo cual no son verdaderos compuesto en el
sentido químico, pero las proporciones calculadas de ellos revelan valiosa
información, en cuanto a las propiedades del cemento.
De esta forma se habla de las fases: Alita, con alto contenido de C 3S,
Belita, a base de C2S, la aluminato, rica en C3A y la ferrito, solución solida
compuesta por ferritos y aluminatos de calcio. La Alita (C 3S), es la fase
principal de los Clinker-Portland y de ella dependen las características de
desarrollo de resistencia mecánica; el C3S reacciona rápidamente con el
agua, endurece en corto tiempo y tiene alto calor de hidratación, de tal
manera, que afecta el tiempo de fraguado (fragüe) y la resistencia inicial.
La belita, es usualmente la segunda fase en importancia del Clinker y su
componente principal es el C2S, este reacciona lentamente con el agua,
con un consecuente bajo calor de hidratación y una contribución al
desarrollo de la resistencia a partir de 7 días.

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La figura 4, muestra esquemáticamente la contribución de los componentes

principales del cemento, en calor de hidratación y la figura 5 en la
resistencia a la compresión.

Fig. 4: “Calor de hidratación de los

componentes principales del cemento”
Fuente: ASOCRETO

Fig. 5: “Resistencia de los componentes principales

Del concreto”
Fuente: ASOCRETO

La fase belita (C2S) y la alita (C3S), determinan decisivamente el desarrollo

de la resistencia y difieren entre sí en su tasa de endurecimiento y de
liberación de calor de hidratación. El contenido de estas dos suma
aproximadamente el 75% de cemento.

La fase aluminato, está constituida fundamentalmente por C 3A; aunque no

es un compuesto puro, sino más bien una solución solida C 3A con algo de
impurezas de SiO2 y MgO que reacciona rápidamente con agua, contribuye
con calor alto de hidratación y a una alta resistencia inicial. Además,
confiere al concreto, propiedades indeseables como cambios volumétricos
y poca resistencia a la acción de los sulfatos, razón por la cual su contenido
se limita entre 5 y 15% según el tipo de cemento.

Fuera de las fases principales citadas anteriormente, tabla 3, existen

algunos compuestos o fases menores como cal libre (CaO), periclasa
(MgO), TiO2, Mn2O3, K2O y Na2O, que generalmente no sobre pasan un
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pequeño porcentaje de la masa del cemento. Algunos de estos pueden

presentarse puros, especialmente el CaO y el MgO, pero en general las
fases no tienen una composición exacta, especialmente las más
importantes, puedes todas estas están modificadas por solución sólida, ya
sea de los óxidos comunes o de los compuestos menores.

2 elementos menores que revisten interés son:

El Na2O y K2OH (Soda caustica), conocido como álcalis, debido a que

reaccionan con algunos agregados (ácidos) creando productos que
desintegran el concreto y afectan la velocidad con la que adquieren
resistencia.

Finalmente, las cantidades efectivas de los diferentes tipos de compuestos

varían considerablemente de un cemento a otro y realmente es posible
obtener distintas clases de él agregando en forma proporcional los
materiales correspondientes. En la tabla 5, se enumeran algunos valores
típicos de la composición de los diferentes tipos de cemento.

CEMENTO COMPOSICIÓN QUÍMICA EN %

PORTLAND C3S C2S C3A C4AF

TIPO I 48 27 12 8

TIPO II 40 35 5 13

TIPO III 62 13 9 8

TIPO IV 25 50 5 12

TIPO V 38 37 4 9

Tabla 5: “Valores típicos de los compuestos de los diferentes tipos de cemento

Portland”
Adaptado de ASOCRETO, 2010

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Puede observarse que el cemento portland tipo II, se rebaja la cantidad de

silicato tricálcico y del aluminato tricálcico, puesto que son los dos
compuestos individualmente mayor calor de hidratación, en el cemento
portland tipo IV se reducen, aun mas, los porcentajes de silicato tricálcico y
aluminato tricálcico. Naturalmente la reducción del primer componente,
hace que este cemento adquiera en forma lenta su resistencia mecánica.

Pero el cemento portland tipo V, se hace una fuerte reducción de contenido

sulfo-aluminato de calcio, para que cuando el concreto se ha atacado por
los sulfatos, y evitar que la sustancia que se forma cuando esta endurecido,
produzca su destrucción.

Hidratación del cemento

La reacción mediante la cual el cemento portland en un agente de enlace,

se genera por los procesos químicos responsables de la formación de
compuestos durante la hidratación, las cuales originan propiedades
mecánicas útiles en las aplicaciones estructurales. El cemento al entrar en
contacto con agua forma una pasta y se establece un desarrollo lento de
estructuras cristalinas cementantes Fig 6.

Fig. 5: “Cristales del cemento hidratado”

Fuente: Google

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FORMACIÓN DE LA PASTA DE CEMENTO

En términos generales puede decirse que se realiza como consecuencia de

las reacciones químicas del cemento con el agua. Dependiendo de la
composición del cemento y de las condiciones de hidratación (temperatura,
humedad, etc.) lo cual hace que la pasta sea un sistema dinámico que
cambia con el tiempo formando un conjunto complejo de productos de
hidratación.

En forma resumida, un gramo de cemento que tiene un diámetro medio

aproximado a las 50 micras, después de cierto tiempo de estar en contacto
con el agua, empieza a dar señales de actividad química en su superficie y
aparecen cristales que van creciendo lentamente para formar una
sustancia gelatinosa que los envuelve, llamada gel.

Inicialmente, este gel es inestable por poseer un porcentaje muy elevado

de agua, pero al poco tiempo los compuestos cristalinos que necesitan
agua para desarrollarse la absorben del gel, haciendo que este a medida
que va perdiendo agua, se transforme en uno estable, el cual es
responsable en gran medida de las propiedades mecánicas de las pastas
endurecidas. En la tabla () se presenta una descripción simplificada de
formación de pasta de cemento. Son principalmente la reacciones de
hidratación del Clinker, sumándose a ellas, las debidas a la presencia del
sulfato de calcio del yeso, las adiciones activas (si las hay), la presencia de
aditivos y compuestos menores. Pueden considerarse como principales
reacciones de hidratación del Clinker, las correspondientes a los de los
silicatos y aluminatos, que en este proceso liberan hidróxido de calcio
(Ca(OH)2).

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Fig. 6: “Formación de la pasta de cemento”

Fuente: ASOCRETO

Los cristales de monosilicato de calcio de hidratado y aluminatos

hidratados se presentan alargados, prismáticos o en agujas. Estos se van
entrelazando a medida que avanza el proceso de hidratación, dando lugar
a una estructura que va a garantizar las resistencia de las pastas, morteros
y concretos. Los espacios son ocupados principalmente por gel, hidróxido
de calcio y agua.

En términos generales se pueden decir que a los 3 días de edad, el

desarrollo de resistencia se debe a hidratación del C 3S y C3A. A los 7 días,
prácticamente por el aumento de hidratación del C3S, ya los 28 días, el
incremento se debe principalmente al C3S, con pequeña contribución del
C2S. Finalmente, después de los 28 días el incremento se debe al C2S

CALOR DE HIDRATACIÓN

Durante el proceso de hidratación se efectúan reacciones químicas

exotérmicas, es decir, reacciones que liberan calor, haciendo que los
concretos aumentan su temperatura al fraguar y endurecer. Este
incremento es importante cuando se elaboran estructuras que involucran
grandes volúmenes de concreto, tales como presas, debido a que cuando a
ocurrido el fraguado y se inicia el descenso de la temperatura, se origina
contracción del material, que pueden conducir a la formación de grietas y
fisuras. El calor de hidratación se define como la cantidad de calor en

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calorías por gramo de cemento deshidratado, después de una hidratación

completa a una temperatura dada. Depende de la composición del cemento
y es aproximadamente a la suma de los calores de hidratación de los
compuestos individuales. El procedimiento para medirlo se encuentra
descrito en la norma ASTM C-186.

La tabla 6 resume las características de los compuestos principales del

cemento

PROPIEDAD C3S C2S C3A C4AF

RESISTENCIA BUENA BUENA POBRE POBRE

INTENSIDAD DE REACCIÓN MEDIA LENTA RÁPIDA RÁPIDA

CALOR DE HIDRATACIÓN MEDIO PEQUEÑO GRANDE PEQUEÑO

RESISTENCIA A LOS SULFATOS BUENA BUENA POBRE MEDIA

Tabla 6: “Características de los componentes”

ASOCRETO, 2010

ESPECIFICACIONES QUÍMICAS

La norma ASTM C150, fija las especificaciones químicas que debe tener el
cemento portland. El significado de algunas de estas limitaciones es el
siguiente.

Porcentaje de MgO

El óxido de magnesio (MgO), que se presenta en el cemento, proviene

generalmente de las calizas, en forma de dolomita (Mineral compuesto
de carbonato de calcio y magnesio) y a veces en pequeñas cantidades
de arcillas. Es un hecho reconocido que el MgO no se combina en el

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proceso de fabricación del cemento y que cuando se presenta en forma

cristalina, al hidratarse en concretos en contacto frecuente con el agua
aumenta su volumen en forma sumamente lenta, con posibilidad de
desintegración del concreto; aunque es muy discutible la fijación de un
límite al contenido del MgO, las normas más reconocidas especifican un
máximo alrededor del 5 o 6%.

Anhídrido sulfúrico(SO3)

Su presencia en el cemento se debe principalmente a la adicción final de

yeso para control de fraguado, ya que el yeso se combina con el C 3A.Sin
embargo, una cantidad excesiva de yeso puede dar lugar a la formación
sulfo-aluminatos (sal de Candlot) que por su naturaleza expansiva puede
causar desintegración del concreto.

Pérdida al fuego

En el ensayo se mide la diferencia de masa de una muestra de cemento

llevada a una temperatura de 900-100°C. La diferencia de masa se debe
a:
 Perdida de agua de cristalización, lo cual es un indicio de la
eventual iniciación de hidratación del cemento.
 Perdida del CO2, debida a iniciación de carbonatación (reacción
del aire) u a la existencia en el cemento del CaCO3 pulverizado.
Como se ve, este ensayo de fácil ejecución puede ser de gran
utilidad para determinar si un cemento ha sido almacenado largo
tiempo, o en condiciones inadecuadas, o si ha sido adulterado
con adicción de caliza; además, estas condiciones se muestran
también en los ensayos mecánicos.

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Residuo Insoluble

El ensayo se hace disolviendo una muestra de cemento en ácido

clorhídrico (HCl); como los silicatos y aluminatos del Clinker son todos
solubles en este acido, el insoluble proviene de otra fuente, normalmente
sílice aportado por el yeso.

PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS

Las propiedades físicas más importantes del cemento que se explicaran

más adelante son: Densidad, Finura, Consistencia, Tiempos de fraguado,
fraguado rápido, expansión, fluidez, resistencia a la compresión y
resistencia a la flexión.

Extracción de muestras

Como se ha visto, el proceso de fabricación del cemento es bastante

delicado, razón por la cual se hace necesario que los productores de
cemento, ejecuten una serie de ensayos que le permitan conocer que
determinado lote de producción, cumple con todas las normas de calidad
exigidas, así mismo, los consumidores de cemento deben ejecutara
ensayos de laboratorio, que les permiten tomar decisiones sobre
aceptación o rechazo del cemento que emplean.

El mejor método analítico basado en los datos tomados en laboratorio,

produce resultados inútiles si las muestras no son representativas, razón
por la cual la extracción de muestras debe ser realizada teniendo todos
los cuidados posibles.

La norma ASTM C138, describe la metodología que se debe seguir para

la extracción y preparación para las muestras de cemento que se
utilizarán en los diferentes ensayos, para determinar las propiedades
físicas y químicas sobre él.

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Densidad del cemento

Es la relación entre la masa de una relación dada y el volumen absoluto

de esa masa. Su valor varia muy poco, y en un cemento portland normal,
suele estar muy cercano a 3.15 gr/cm³. En el caso de los cementos
adicionados, es menor porque el contenido de Clinker por tonelada de
cemento es inferior, y su valor normalmente es del 2.90 gr/cm³,
dependiendo del porcentaje de adiciones.

En realidad la densidad de cemento no indica directamente la calidad del

mismo, pero a partir de ella se pueden deducir otras características
cuando se analizan en conjunto con otras propiedades. Por ejemplo, si
no se dispone de un análisis químico y se obtiene una baja densidad y
una alta finura se puede afirmar con seguridad, que se trata de un
cemento adicionado.

Esta medida es indispensable en el diseño y control de mezclas de

concreto, en donde se requiere conocer cuánto espacio ocupa
determinada masa de cemento.

Esto se hace aplicando la ecuación que establece que la densidad de un

material es igual a su masa dividida por su volumen.

𝑚
𝐷= … (1)
𝑣
𝑚: masa
𝑣: volumen

La determinación de la densidad del cemento se puede hacer por

diferentes medios. De las más importantes se tiene los de Le Chatelier,
Shumann, Mann, Candlot y el del picnómetro. De estos, la más
conocida en nuestro medio es el que se utiliza el frasco de Le Chatelier
especificado en la norma ASTM C188. Este frasco permite medir el

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volumen correspondiente a una cierta masa de cemento, por medio

del desplazamiento de un líquido que no reacciona con el
(generalmente kerosene), aprovechando el principio de Arquímedes.

CONCLUCIONES

Los criterios a utilizar para la elección de los componentes del

Relleno Fluido de Resistencia Controlada Según la ACI 229R son: El
Cemento debe ser Pórtland Tipo I, el agua debe ser limpia y libre de
aceites y materia orgánica y el agregado no mayor de 3/8.

Mejor trabajabilidad, menor segregación (separar o desunir) y menor

exudación (sangrado-tendencia del agua de subir a la superficie del
concreto recién vaciado).

 Mejor trabajabilidad, menor calor de hidratación y fraguado

(fragüe) y una consiguiente menor tendencia a la fisuración
(agrietamiento).

 Mayor resistencia a la compresión a edades avanzadas.

Mayor valor de la relación tracción/compresión, sobre todo a

corto plazo.

 Mayor resistencia a largo plazo.

 Menor permeabilidad.

 Mayor durabilidad en general al ataque de sulfatos y la

reacción expansiva álcali-agregado.

RECOMENDACIONES

Con respecto a la información recopilada en el presente trabajo, y

basándonos en los resultados y en las investigaciones que se

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obtuvieron, durante su elaboración se propone lo siguiente:

Este manual es únicamente una guía, nuestras limitaciones nos

llevaron a trabajar con dos tipos de suelo, dos tipos de cemento y un
tipo de aplicación que es como material de Relleno. El manual servirá
para que de él partan nuevas investigaciones y se tenga el inicio de
cómo elaborar una muestra de RFRC.

En el manual se expone un control de calidad básico; sin embargo

existen otras pruebas que se le realizan al material según la
aplicación que se requiera y es necesario asegurarse de hacer las
pruebas necesarias.

El manual expone las aplicaciones más comunes del Relleno Fluido

de Resistencia Controlada, no obstante no es el único material del
que se puede hacer uso, dependerá de los criterios y consideraciones
que haga el constructor para la elección del material adecuado.

Los métodos de colocación que se exponen en el manual, se

elaboraron en base a circunstancias comunes de colocación, se
dispone de la característica de fluidez para colocarse en cualquier
lugar por inaccesible que sea para métodos de relleno comunes, sin
embargo habrá ocasiones en que el constructor debe de planificar la
manera mas práctica para efectuar la colocación del Relleno de
manera que no sea imposible efectuar la colocación.

Se recomienda continuar los trabajos de investigación sobre los

Rellenos Fluidos de Resistencia Controlada, ya que dicho material
puede tener otras importantes aplicaciones

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