República Bolivariana de Venezuela

Universidad del Zulia

Facultad de Ingeniería
Escuela de Mecánica
Catedra: Procesos de fabricación

INTEGRANTES:
Mendoza Geoswald CI: 26.716.300

Maracaibo, Mayo 2018

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INTRODUCCIÓN

Actualmente se cuenta con una variedad de productos a la disposición de todo

el mundo, si por un momento se toma un tiempo para pensar, una cantidad

considerable de estos objetos son de un solo componente y se puede pensar que

durante su fabricación parte de la formación gracias a un solo elemento, pues esta

idea es totalmente errónea, debido a que casi todos se ensamblan a partir de dos

o más componentes que puede pasar por diferentes procesos de manufactura.

Ahora bien, como puede suceder esta situación, bueno sencillamente se ha

desarrollado diferentes formas para unir, con el objetivo de reproducir una pieza lo

más sencilla, eficaz y económico posible. El proceso de unión abarca muchos

campos que va desde la soldadura hasta los elementos de sujeción mecánica. A

lo largo del siguiente informe se tocara con mayor profundidad cada uno de los

aspectos relacionados con los métodos de unión, pero su principal objetivo es

abarcar la parte referida a soldadura, tomando en cuenta todo lo relacionado como

por ejemplo tipos, características, proceso, ventajas y aplicaciones.

Siguiendo este orden de ideas, la soldadura se puede definir como, un proceso

de unión de materiales en el cual se funden las superficies de contacto de dos o

más piezas mediante la aplicación conveniente de calor y/o presión. Este proceso

es relativamente nuevo, pero se ha ganado una importancia comercial y

económica de destacar debido a que proporciona una unión permanente. La unión

soldada puede ser más fuerte que los materiales originales, generalmente es una

forma económica de unir componentes y no se limita al ambiente de fábrica.

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ÍNDICE DE CONTENIDO

1. Métodos de unión………………………………………………………...1

a) Pegamentos…………………………….…………………..2
b) Sujeción mecánica…………………….……………….…..7
a. Roscados.
b. Otros elementos desmontables
c) Soldadura……………………………………………....….11

2. ¿Qué es una soldadura?.................................................................12

a) Soldadura Fuerte o Brazing…………………………………13

b) Soldadura Suave o Soldering……………………………….19
c) De Estado Sólido……………………………………………..22
d) Fusión………………………………………………………….27

3. Uniones y tipos de soldaduras…………………………………….…..40

4. Defectos y calidad de las soldaduras……………………….…….....46

Conclusiones……………………………………………………………….52

Referencias Bibliográficas………………………………………………...53
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CONTENIDO

1. Métodos de unión:

Partiendo de la idea que el proceso de unión es simplemente juntar dos o más

componentes de manera que pueda ser desmontado o no, gracias a algún factor
que sirva como medio para llevar a cabo este proceso. En líneas generales
existen muchas clasificaciones, pero se tomara en cuenta la establecida por la
American Welding Society (AWS) para el siguiente desarrollo, por lo tanto los
métodos a mencionar son los siguientes:

a) Unión por pegamentos o adhesivos:

El uso de adhesivos es un proceso de épocas antiguas por lo cual se considera

el primero de los métodos de unión creados, este método se define como un
proceso de unión en el cual se emplea un material de relleno con la finalidad de
mantener juntas dos piezas con espacio muy pequeño mediante la anexión o
acoplamiento. Dicho material de relleno se le denomina adhesivo, que usualmente
son todas aquellas sustancias químicas que pueden ser aplicadas entre las
superficies, para cumplir la función de unión describiendo un carácter resistente o
de imposibilitar la separación de los mismos. Para que satisfacer estos requisitos
se necesita que el adhesivo cumpla con las siguientes propiedades:

 Resistencia: Cortante y al desprendimiento

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 Tenacidad.
 Resistencia a diversos fluidos y productos químicos.
 Resistencia a la degradación ambiental, incluyendo calor y humedad.
 Capacidad para humedecer las superficies a unir.

Por lo dicho anteriormente, si se tiene cada una de estas ideas el resultado

será satisfactorio. Entonces, se puede pasar a los tipos de adhesivos que se
pueden encontrar, entre los más reconocidos se tienen:

 Adhesivos naturales: Se derivan de fuentes naturales, básicamente está

limitada a aplicaciones de bajo esfuerzo o donde están involucradas áreas
de superficies grandes, como por ejemplo cartulinas y madera
contrachapada. Algunos de estos adhesivos son el almidón, dextrina, harina
de soya y productos animales.

 Adhesivos inorgánicos: Se basan en su gran mayoría en el silicato de sodio

o el oxicloruro de magnesio. Se destaca por su costo bajo, pero su
resistencia presenta la misma condición por lo tanto es una seria limitación
en un adhesivo estructural.
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 Adhesivos orgánicos sintéticos: Son la categoría más importante en la

industria de manufactura, dada su resistencia su aplicación puede variar
según el soporte de carga. Sin embargo los usos comunes son en la
industria automotriz, aeronáutica, de productos de la construcción y de
ensamblaje y otras industrias que incluyen calzado, mueble,
encuadernación, entre otros. Los más reconocidos son los poliuretanos y
las resinas epoxi.

Aplicaciones. Algunos usos incluyen sujeción de espejos retrovisores a

parabrisas, ensambles de recubrimiento de frenos automovilísticos, vidrio
laminado para parabrisas, aparatos eléctricos, hélices de helicópteros, estructuras
de panal y cuerpos y superficies de control de aeronaves.
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b) Unión por sujeción mecánica:

En algunos casos se unen o sujetan dos o más componentes de modo que se

puedan separar en ciertas oportunidades durante la vida útil o ciclo de vida del
producto. Por lo tanto existe la unión por sujeción mecánica, el cual usualmente se
emplea un sujetador para cumplir con la función de unión y además se requiere de
orificios las cuales tiene que ser insertado dicho elemento de sujeción. La razón de
su uso está en la facilidad de manufactura, de ensamblaje y transporte, de
samblaje, mantenimiento, reemplazo y costo general inferior por manufactura del
producto, sin embargo se puede enfocar todo en crear diseños que requieren
uniones móviles, como bisagras, mecanismos de deslizamiento y componentes y
por supuesto accesorios ajustables.

El método más común es el uso de tornillos, tuercas, pernos, pasadores, entre

otros. Pero de una manera general se catalogan en:

 Elementos roscados: Componentes separados que tienen roscas

externas o internas para el ensamblaje de piezas. Sus aplicaciones
principales son en construcción de productos manufacturados, en
máquinas y dispositivos mecánicos y en las edificaciones y
construcciones civiles o militares.
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Se clasifican en:

Tornillo: Elemento mecánico con rosca, que tiene una cabeza en un extremo y
rosca en el otro. Sirve para unir dos o más piezas, las cuales la última de ellas
tiene un agujero roscado y las otras tiene agujeros pasantes lisos.

Perno: Elemento mecánico con rosca, que tiene una cabeza en un extremo y
rosca en el otro. Los pernos hacen juego con tuercas. Sirven para unir dos o más
piezas, las cuales todas tienen agujeros pasantes lisos. Para sostener las piezas
se necesita la tuerca. La torsión y apriete se aplica sobre la tuerca.
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Espárrago: Cilindro con rosca en ambos extremos y se utiliza en dos o más

piezas que acoplan. Debe utilizarse una tuerca en uno de sus extremos. Estos son
una especie de híbrido entre los tornillos y los pernos, ya que sirven para unir una
serie de piezas, las cuales la última de ellas tiene un agujero roscado y las demás
agujeros pasantes lisos, y para sostener las piezas se necesita una tuerca. La
torsión y apriete se aplica sobre la tuerca.

Tuerca: Elemento mecánico con rosca interna que se utiliza en el extremo de

un perno o un de un espárrago, como complemento de sujeción.

Tornillos prisioneros: Llamados tornillos de presión o fijadores, son elementos

roscados utilizados para localizar y sostener piezas sobre ejes de transmisión y
lograr la transmisión de fuerza o potencia. El principio de trabajo de estos tornillo
es la fuerza compresión.
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 Otros elementos de sujeción: Aparte de los elementos roscados

existen otro tipo de sujetadores como las chavetas, pasadores,
anillos de retención, arandelas, estrías y remaches.

c) Soldaduras:

Es el proceso de unir dos o más piezas de metal u otro material mediante el

empleo de alta temperatura localizada con o sin material de aporte. Así, varias
piezas de metal se pueden unir para formar una estructura capaz de soportar las
cargas aplicadas. En el proceso de soldadura, las piezas a trabajar son fundidas a
lo largo de un borde o superficie en común, de manera que el metal en fusión y
usualmente un metal de aporte pueden formar un charco o mezcla de fusión. Las
piezas quedan soldadas o unidas cuando dicha mezcla se solidifica. Dado el
proceso anterior, se forma una unión no desmontable, ya que para separar de
nuevo las piezas hay que romper o remover permanentemente la soldadura. Las
soldaduras abarcan muchas categorías y aspectos a tomar en cuenta, pero serán
explicados con mayor detalle más adelante.
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De manera resumida se puede que, la unión adhesiva tienen una gran variedad
de diseños. Sin embargo su resistencia es relativamente baja y resulta difícil de
inspeccionar visualmente para verificar su integridad.

Por lo general, la soldadura es la forma más económica de unir componentes,

en términos del uso de materiales y costos de fabricación. Los métodos mecánicos
alternativos de ensamble requieren alteraciones más complejas de las formas (por
ejemplo, el taladrado de orificios) y la adición de sujetadores (por ejemplo,
remaches o tuercas). Usualmente, el ensamble mecánico resultante es más
pesado que la soldadura correspondiente y no se limita al ambiente de fábrica.

2. ¿Qué es una soldadura?

La American Welding Society (AWS) define una soldadura como “Una

coalescencia localizada (la fusión o unión de la estructura de granos de los
materiales que se están soldando) de metales o no metales producida mediante el
calentamiento de los materiales a las temperaturas de soldadura requeridas, con o
sin la aplicación de presión, o mediante la aplicación de presión sola y con o sin el
uso de material de aportación”.

La soldadura se ha hecho de un papel fundamental en la industria

manufacturera debido a las siguientes ventajas:

 Proporciona una unión permanente.

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 La unión soldada puede tener una característica de ser mucho más

fuerte que los materiales originales.
 En varias ocasiones resulta un medio más económico de unir
componentes en relación al uso de materiales y costos de
fabricación.
 Tiene la particularidad de que puede ser usada en cualquier
ambiente.

Sin embargo como todo método resulta tener limitaciones y desventajas, tales
como:

 La mayoría de las operaciones de soldadura se ejecutan de manera

manual y por lo tanto costosa en cuestiones de mano de obra.
 Son consideradas inherentemente peligrosas debido a que implican el uso
de mucha energía, altas temperaturas y otros factores que son
perjudiciales para la salud del soldador.
 Al permitir una unión permanente deja como consecuencia de imposibilitar
la opción de desmontaje, por lo cual no es muy conveniente para
ocasiones donde se requiera hacer reparaciones o mantenimientos.
 En ocasiones, la unión soldada puede presentar defectos de calidad que
son difíciles de detectar y pueden reducir la resistencia de la unión.
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La American Welding Society ha catalogado una gran cantidad de diferentes

formas de operación de soldadura, sin embargo se puede dividir entre los
siguientes criterios:

a) Soldadura Fuerte o Dura (Brazing):

Es un proceso de unión mediante el cual se funde un metal de relleno o de

aporte en la ubicación entre las superficies de empalme a unirse. El metal de
aporte debe tener un punto de fusión por encima de los 450°C, habitualmente
entre los 600° C y 800° C. Se caracteriza por ser uno de los métodos más
versátiles, seguros y fáciles para la soldadura de los metales. Además, es preciso
señalar que su unión se diseña de manera adecuada y la operación de soldadura
realiza apropiadamente, por la razón que dicha unión será más resistente que el
metal de aporte del que se formó tras la solidificación.
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Por otra parte, si se compara con la soldadura en función se puede destacar

que pueden unirse cualquier metal, algunos de los métodos brazing son llevados a
cabo rápida y consistentemente, como resultado se tiene altas velocidades de los
ciclos y producción automatizada, se puede aplicar para unir piezas de paredes
delgadas, en la mayoría de los casos se requiere menor calor y potencia y
finalmente destaca por permitir unir areas inaccesibles para muchos procesos de
soldadura por fusión. Las varillas de aportación son aleaciones metálicas
generalmente compuestas de plata, cobre, zinc, cadmio, entre otros aleantes.

Dicho lo anterior, las características principales de la soldadura fuerte son las

siguientes:

 Las uniones hechas por medio de brazing son muy resistentes, hasta el
punto de unir metales ferrosos como no ferrosos e incluso la resistencia a la
tracción puede superar la resistencia de los metales bases.
 Tiene una capacidad para soldar materiales disimilares como el titanio con
el acero inoxidable.
 Las características físicas y químicas del material de aporte son
completamente diferentes de las piezas que va a soldar.
 Es muy económica en comparación con otros procesos, debido a que solo
se necesita poco material de aportación para unir dos piezas a la máxima
resistencia.
 Se caracteriza por tener una fortaleza y ductilidad alta, su unión destaca por
su homogeneidad, lo cual significa un buen acabado a nivel estético y
estanqueidad a la hora de contener fluidos.
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Sin embargo, al examinar con detalle, se plantean desventajas y limitaciones que

se presentan en la soldadura fuerte como por ejemplo, las altas temperaturas de
uso pueden debilitar la unión, el color del metal en la unión puede no coincidir con
el color de las piezas metálicas, lo cual produce una posible desventaja estética y
la resistencia en la unión usualmente es menor si se realiza por fusión.

De este modo, ahora se explica lo relacionado con el fundente. El uso del

fundente es fundamental para evitar la oxidación y retirar películas de óxidos de
las superficies de la pieza de trabajo. Un buen fundente se caracteriza por una
temperatura de fusión baja, baja viscosidad, facilita la humidificación y protege la
unión hasta la solidificación del metal de aporte.

Métodos de soldadura brazing o fuerte:

 Soldadura dura con soplete: Consiste en aplicar un fundente a las

superficies de las piezas y luego se usa un soplete para dirigir una flama
contra el trabajo en la cercanía de la unión. Se emplea una flama reducida
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con el fin de inhibir la oxidación. Su procedimiento es básicamente, primero

calentando la unión con el soplete y después depositando la varilla o
alambre de soldadura fuerte en la unión. Una desventaja es su difícil control
y que requiere mano de obra experta por la razón de ser un medio aplicado
manualmente, pero se puede automatizar mediante el uso de sopletes
múltiples. Los combustibles que se usan incluyen el acetileno, el propano y
otros gases, junto con aire u oxígeno.

 Soldadura dura en horno (FB): Su mayor particularidad es que emplea un

horno para proporcionar calor a la soldadura dura y es más conveniente
para la producción media y alta. Un factor determinante es el control de
temperatura y la atmosfera, por ende, como consecuencia existe la
posibilidad eliminarse la necesidad de un fundente. Su proceso se describe
como primero, se limpian las pares y se cargan previamente con la
soldadura en las configuraciones convenientes, después se coloca el
ensamble en un horno, en el que calienta de manera uniforme. Siguiendo
este orden de ideas, para el proceso no se requiere mano de obra calificada
y se pueden soldar formas complejas gracias al efecto de calentar
uniformemente.
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 Soldadura dura por inducción (IB): Proceso que utiliza calor de una
resistencia eléctrica para una corriente de alta frecuencia inducida en el
trabajo. Las fuentes de alta potencia tienden a proporcionar calentamiento
superficial, en cambio, a frecuencias bajas producen penetración de calor
más profunda en el trabajo y por lo tanto es útil para secciones más
pesadas. De una manera general, se utilizan fundentes, a no ser que se
use una atmosfera protectora.

 Soldadura dura por resistencia (RB): Su diferencia radica en el calor para

fundir el metal relleno, porque se obtiene a través de la resistencia al flujo
de corriente eléctrica por medio de las piezas, por tal motivo se encuentra
conectado de manera directa al circuito eléctrico. Las piezas con el metal
de relleno aplicado de manera previa, es sostenido entre los electrodos
mientras se le aplica presión y corriente. Su uso radica en piezas
relativamente pequeñas y trabaja con ciclos de calentamiento rápidos.
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 Soldadura dura infrarroja (IRB): En líneas generales, una lámpara de

cuarzo de alta intensidad es utilizado durante el proceso de calentamiento,
ya que la energía radiante se enfoca en la unión. Se utiliza en su gran
mayoría para componentes pequeños de espesores de 1 milímetro y su
proceso es más lento en comparación con otros procesos mencionados.

 Soldadura dura por inmersión: El calentamiento se consigue con la ayuda

de un baño de sal fundida o baño en metal fundido a una temperatura
apenas por encima del punto de fusión del metal de aporte, por lo cual las
superficies de todos los componentes se recubren con este metal. Como
consecuencia resultan ciclos de calentamiento rápidos y pueden usarse
para soldar muchas uniones en una sola pieza o sobre muchas piezas en
simultáneo.
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 Soldadura dura por difusión (DFB): Se realiza en un horno, donde el metal

de aporte es fundido en las superficies de unión de los componentes a unir
y su tiempo puede variar entre 30 minutos a 24 horas. Se utiliza para
uniones fuertes traslapadas o a tope y para operaciones de difícil unión.

Aplicaciones:

Algunas aplicaciones de la soldadura fuerte son para soldar la mayoría de los

aceros y el tungsteno, unir tuberías de diferentes materiales (cobre, bronce o de
aceros inoxidables), soldar radiadores o motores eléctricos y trabajos de
reparación en la industria.

b) Soldadura suave o Blanda (soldering):

Es similar a la soldadura fuerte, definiéndose como proceso de unión en el cual

se funde un metal de relleno con un punto de fusión que no excede los 450° C y
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además se distribuye por medio de acción apilar entre las superficies de empalme
de los metales a unir. Un aspecto que lo diferencia es su bajo empleo de aporte de
energía. Por otra parte el material de aporte que se usa varía en función del
material que compone las piezas a unir, por lo tanto se conoce respecto a este
carácter aleaciones como cobre-oro, estaño-plomo, estaño-plata y estaño-zinc.
Además una característica fundamental de las aleaciones son la baja tensión
superficial y alta capacidad de humectación. Finalmente la fuente de calor son
cautines, sopletes u hornos.

Sus características que la destacan son como por ejemplo, baja entrada de
energía, variedad en cuanto a métodos de calentamiento, buena conductividad
eléctrica y térmica en la unión, capacidad de hacer costuras para envases
herméticos al aire y a los líquidos y finalmente facilidad de reparar y retrabajar. Ha
este carácter se le añade, la dos grandes desventajas que la limitan que son baja
resistencia de la unión y posible debilitamiento o fusión de la misma en servicios
de temperatura elevada.

Este proceso de soldadura tiene el uso de un soldante y un fundente, ambos

elementos muy importantes para el proceso de unión. Primero se tiene los
soldantes, aleaciones de estaño y plomo, el cual poseen un rango de
temperaturas de líquidus y de sólidus con la finalidad de obtener un buen control
del proceso en sus aplicaciones. En ocasiones se usa cobre y plata debido a su
uso provechoso en conexiones eléctricas.

Como segundo integrante, se tiene el fundente que debe cumplir con

especificaciones tales como fundirse a temperaturas correspondientes al
soldadura soldering, remover películas de óxido y manchas de las superficie de la
pieza base, ser fáciles de desplazar con la soldadura fundida en pleno proceso y
dejar un residuo que no sea corrosivo ni conductivo.

Métodos para soldadura suave:

La mayoría de estas técnicas son similares a las usadas en soldadura fuerte

como lo son:
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 Soldadura blanda con soplete (TS).

 Soldadura blanda en horno (FS).
 Soldadura blanda con cautín (INS).
 Soldadura blanda por inducción (IS).
 Soldadura blanda por resistencia (RS).
 Soldadura blanda por inmersión (DS).
 Soldadura blanda infrarroja (IRS).

Pero se diferencia en las siguientes:

Soldadura con pasta o de reflujo (RS):

Usado ampliamente en electrónica para construir componentes sobre la

superficies de tarjetas de circuitos impresos. Durante el proceso, una pasta para
soldadura, descrita con un polvo de soldadura aglutinante fundente con una
consistencia semisólida y de alta viscosidad, es colocada de manera directa en la
unión o en los objetos planos como es el caso mencionado anteriormente de los
componentes en la superficie y el circuito, al tener ensamblada la unión pasa a
calentar la pasta en un horno y ocurre la soldadura.

Soldadura con olas: Técnica común para sujetar componentes de circuitos a

sus tarjetas, su principal aspecto es ser mecanizado y soldar varios alambres de
plomo en una tarjeta de circuitos impreso. El proceso ocurre de manera que la
parte inferior quede expuesta para aplicar un fundente por medio de aplicación de
espuma, por aspersión o por cepillado, después se usa un precalentamiento con el
objetivo de evaporar solventes, activar el fundente y elevar la temperatura. Lo
siguiente es usar la soldadura suave por olas para bombear soldante líquido
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desde un baño fundido, gracias a una ranura en la parte inferior del tablero, para
hacer las conexiones se soldadura entre los alambre de plomo y el circuito
metálico en la tarjeta.

Por lo expuesto anteriormente, las aplicaciones de la soldadura suave son en la

industria electrónica, fabricación de juguetes, motores de aviones, vehículos
espaciales, piezas ornamentales, circuitos impresores o transistores y piezas de
intercambiadores de calor. Obviamente recordando que su uso es en relación a
piezas de pequeño tamaño, de diferentes materiales y donde sea difícil aplicar
soldadura por fusión.

c) Soldadura de estado sólido:

El proceso de unión se efectúa sin fusión en la interfaz de las dos partes a

soldar, una diferencia es que no existe una fase liquida o fundida en la unión. Su
principio de unión se puede definir como la coalescencia de las superficies de la
pieza se obtiene mediante presión o por aplicación de presión y calor, en donde el
tiempo será un factor determinante para generar suficiente energía para producir
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una fusión localizada de las superficies de empalme y formar una unión fuerte. Un
detalle es que no se añade metal de relleno.

Por otra parte, es importante destacar lo esencial para una soldadura en

estado sólido es que las superficies deben estar muy limpias y deben estar en
contacto muy estrecho entre sí, para la unión atómica.

Respecto a los procesos de soldadura de estado sólido, cada uno tiene una
forma única para crear la unión en las superficies del empalme, entre ellas están:

 Soldadura por forjado: Es un proceso mediante el cual los componentes se

calienta a primera instancia a una temperatura de trabajo y después se
forjan juntos por medio de un martillo u otro medio. Para ello, se necesita
tener habilidad de artesano con el fin de conseguir una buena soldadura.

 Soldadura en frío (CW): Proceso en donde se aplica presión a las piezas de

trabajo con la ayuda de dados o rodillos, lo cual implica deformación
plástica. Puede usarse con el fin de unir piezas de trabajo pequeñas con
metales suaves y dúctiles. Cuando se emplea herramientas de rodillos se
le denomina unión por laminación o soldadura con rodillos (ROW), pero el
ingeniero o técnico debe estar consciente de la preparación de la superficie,
ya que es un factor que repercute en el proceso para dar resistencia a la
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interfaz. Muy común el uso de este tipo para monedas acuñadas de tipo
emparedado.

 Soldadura por difusión (DFW): Resulta de la aplicación de calor y presión,

además implica que la coalescencia es por migración de átomos entre
superficies las superficies que se hace contacto con la ayuda de los medios
mencionados anteriormente. Los factores más resaltantes son el tiempo
que se requiere para que ocurra la difusión y la limpieza de la superficie.

 Soldadura por explosión (EXW): La idea básica consiste en un proceso de

estado sólido en el cual se produce una rápida unión de dos superficies
metálicas con la ayuda de la energía de un explosivo detonado de una capa
con la misma característica, denominada aleta. Las presiones de contacto
que son desarrolladas son extremadamente altas y la energía cinética de la
placa crea una interfaz ondulada. Los detalles a considerar con la velocidad
de choque y ángulo de impacto, debido a que las variaciones provocan que
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las superficies se vuelvan inestables en el punto de contacto. Su mayor

desventaja es ser peligrosa, lo cual se requiere un manejo seguro por
personal capacitado y con experiencia.

 Soldadura por fricción (FRW): Como su nombre lo indica la coalescencia se

obtiene por la fricción de las superficies a unir. La fricción se induce por
medio del frotamiento mecánico entre las superficies, en la mayoría de los
casos por la rotación de una pieza con respecto a la otra. Las máquinas
usadas para este proceso son con el aspecto de un torno de motor. Existen
dos tipos de soldadura por fricción, conducción continua y con inercia. En la
conducción continua, se dirige una pieza a una velocidad de rotación
constante y se impone un contacto con la pieza estacionaria a cierto nivel
de fuerza, mientras que con inercia, la pieza rotatoria se conecta a un
volante, el cual se acelera a una velocidad específica, luego se desconecta
el volante del motor de conducción y se aprietan las piezas.
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 Soldadura ultrasónica (USW): El mecanismo de unión se refiere a las

superficies de empalme de dos o más componentes, sean sometidos a una
fuerza cortante estática y a esfuerzos cortantes oscilantes. Esos esfuerzos
se aplican empleando la punta de un transductor ultrasónico, que genera un
movimiento oscilatorio de manera tal pueda ser transmitida a la pieza de
trabajo con un sonotrodo. Esta técnica de soldadura es versátil y confiable,
se puede usar con una gama de materiales metálicos y no metálicos. Su
aplicación se encuentra en uniones de plásticos para empaque con
laminado multicapas.

Después de ya todo lo dicho anteriormente, las aplicaciones de la soldadura

ene estado solido son:

i. Fabricación de conexiones eléctricas.

ii. Fabricación de tiras bimetálicas para medir temperatura.
iii. Aplicaciones en la industria aeroespacial.
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iv. Unión de metales refractarios y de alta resistencia.

v. Producción de materias primas de láminas y placas resistentes a la
corrosión.
vi. Soldadura de tubos para láminas en paneles solares.
vii. Carrocerías automotrices.
viii. Tableros electrónicos.
ix. Construcción de barcos.

d) Soldadura por fusión:

Consiste en coalescencia de materiales por medio de calor, comúnmente

provenientes de medios químicos o eléctricos. Puede usar o no material de aporte.
Además la unión soldada sufre cambios importantes a nivel metalúrgico y físico,
que repercuten en las propiedades y desempeño del componente.

Las principales categorías que se relacionan con este tipo de soldadura son:
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1) Soldadura con oxígeno y combustible gaseosos (OFW):

Proceso de soldadura en el cual se usa gas combustible combinado con

oxígeno para producir una flama, por ende, se considera la fuente de calor
utilizada para fundir los metales en la unión. El más común es la soldadura con
gas de acetileno (OAW) y generalmente se ve en la fabricación de lámina
metálica estructural, trabajos de reparación y carrocerías de automóviles. El
factor importante es la proporción de acetileno y oxígeno en la mezcla de gas,
es decir, que dependiendo del tipo de flama ser dañina o útil para cierto tipo de
procesos, por ejemplo, una flama oxidante (exceso de oxigeno), es aplicable
en la soldadura de cobre y sus aleaciones.

En cuestión a los metales de aporte, son aquellos utilizados para

suministrar material adicional a la zona de soldadura durante la operación. Se
encuentran como varillas de aparte y es normal conseguirla recubiertas con un
fundente, el cual tiene su función de retardar la oxidación de las superficies de
las partes que se están soldando.
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2) Soldadura con arco eléctrico (AW):

Proceso de soldadura por fusión en el cual la coalescencia de los metales se

adquiere gracias al calor de un arco eléctrico entre un electrodo y el trabajo. Para
iniciar el arco, se acerca el electrodo a la pieza de trabajo, al momento de contacto
el electrodo se separa de forma rápida de la pieza a una distancia corta, entonces
se conseguirá producir temperaturas lo suficientemente altas para fundir cualquier
metal. En la mayoría de los procesos se agrega un metal de relleno durante la
operación y así aumentar el volumen y por supuesto fortalecer la unión soldada.
Acorde al paso del movimiento del electrodo a lo largo de la unión, el pozo de
metal fundido se solidifica de inmediato.

Ha este carácter se le añade los procesos de AW, que son divididos en

electrodos consumibles y no consumibles:

Electrodos consumibles:

 Soldadura con arco de metal protegido (SMAW): Uno de los procesos de

unión más antiguos, sencillos y versátiles. El arco eléctrico se genera
tocando la pieza de trabajo con la punta de un electrodo recubierto y
retirándola con rapidez a una distancia que mantenga el arco. La varilla de
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metal de relleno facilita un fundente y protección. Generalmente, se realiza

de forma manual, el uso de las varillas tiene la desventaja de ser
cambiadas periódicamente debido al desgaste que sufren pero la variedad
de electrodos que requiera no muy grande. Sus principales aplicaciones
son en oleoductos, trabajos de mantenimiento, instalación de tuberías,
construcción de embarcaciones, estructura de maquinarias y talleres de
manufactura.

 Soldadura con arco de metal y gas (GMAW): Denominada antes soldadura

metálica en gas inerte (MIG), tiene el detalle de tener protegido el área de
soldadura con una eficaz atmosfera inerte de argón, helio, bióxido de
carbono o varias mezclas de gases. El alambre desnudo se sustenta en
forma continua y automática desde un rollo por una pistola de soldadura.
Una ventaja destacable es lo ideal que es para ejecutar múltiples pasadas
de soldadura en la misma unión, esto es causado por la combinación del
alambre del electrodo y los gases protectores, eliminando la escoria en la
gota de la soldadura, es decir, se evita la necesidad de la limpieza manual
de la escoria. Además es conveniente destacar su facilidad de uso,
versatilidad, rapidez de aplicación y económica operación, pero se limita a
sus bajas temperaturas, lo cual significa solo es adecuado para laminas y
secciones delgadas, por lo tanto se amplía más que todo en aplicaciones
en la industria de fabricación metálica.
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 Soldadura de arco con núcleo de fundente (FCAW): En esencia es, un

proceso que describe al electrodo como un tubo consumible continuo que
retiene el fundente y otros compuestos de su núcleo. El electrodo produce
un arco más estable y mejores propiedades mecánicas del metal de
soldadura. El proceso de arco fusiona la versatilidad del SMAW con el
aspecto de alimentación continua y automática del electrodo del GMAW,
aparte es económico, por ende, se usa para soldar diversas uniones en los
aceros, aceros inoxidables y aleaciones de níquel. En relación a lo dicho
anteriormente, su aplicación permite unir secciones de todos los espesores
con una capacidad de crear uniones soldadas de muy alta calidad,
representadas como lisas y uniformes.
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 Soldadura eléctrica por gas (EGW): Usa un electrodo consumible continuo y

es aplicado principalmente a la soldadura empalmada verticalmente. Su
proceso es en forma automática, con una cabeza de soldadura móvil que
se desplaza en disposiciones verticales hacia arriba para llenar la cavidad,
donde se deposita el metal de la soldadura, de una sola pasada. Su equipo
es básicamente una máquina de carácter confiable y la capacitación de los
operarios es sencilla. Son aplicadas en la construcción de puente,
recipientes a presión, tubos de pared gruesa, tanque de almacenamiento y
barcos.
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 Soldadura con arco sumergido (SAW): Es un método de soldadura de alta

productividad en el cual el arco se genera inmerso en un fluido, como
consecuencia aumenta la calidad del arco. De este modo, el arco se
protege con un fundente granular y dicho fundente se alimenta por
gravedad a través de la boquilla, hacia la zona de soldadura. Por otro lado,
el mato de fundente granular cubre por completo la operación evitando
chispas, salpicaduras y radiaciones que son muy peligrosas en oros
procesos de AW y además actúa como aislante térmico, facilitando la
penetración profunda del calor en la pieza a trabajar. Finalmente la calidad
de la soldadura es muy alta, con buena tenacidad, ductilidad y uniformidad
de propiedades.

Electrodos no consumibles:

 Soldadura con arco de tungsteno y gas (GTAW): También conocido con la

abreviación TIG, es un proceso manual de soldadura que usa un electrodo
de tungsteno no consumible, una mezcla de gas inerte (gas de protección
como argón o helio) y un material de relleno separado. El gas inerte a pesar
de su alto costo, produce soldaduras y acabados superficiales de muy alta
calidad y su corriente estable le permite ser usado en una gama más amplia
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de materiales Es importante señalar que son usadas en aplicaciones

críticas, como cuadros de bicicletas, aviones y aplicaciones navales.

 Soldadura por arco de plasma (PAW): Forma especial de soldadura con

arco de tungsteno y gas, el cual un arco de plasma controlado se direcciona
hacia el área de la soldadura, sus características es de ser estable, de gran
alcance de temperatura, menos distorsión térmica y mayor concentración
de energía. Por ende, produce soldaduras más profundas y angostas.

 Soldadura con hidrogeno atómico (AHW): Se genera un arco entre dos

electrodos de tungsteno, en una atmosfera protectora de hidrogeno. El arco
se mantiene independiente de la pieza de trabajo o de las partes a soldar.
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3) Soldadura por resistencia (RW):

Es un grupo de procesos de soldadura por fusión que utiliza una combinación

de calor y presión para obtener la coalescencia; el calor se genera mediante una
resistencia eléctrica dirigida hacia el flujo de corriente en la unión que se va a
soldar. Su mayor aporte es el uso de resistencias eléctricas para lograr tener el
calor requerido para la soldadura. Una ventaja es que no necesita electrodos
consumibles, gases protectores o fundente. La resistencia de la unión es en
función de la rugosidad de la superficie y la limpieza de las superficies
coincidentes, por ende, el soldador previamente debe eliminar las películas de
aceite, pintura y capas gruesas de óxido. Además debido a la automatización de
este método, la habilidad que necesita el operador es mínima.

En características son las mismas ya descritas anteriormente, por ende, solo se

hace mención de ellas:

 Soldadura de puntos por resistencia.

 Soldadura de proyección.
 Soldadura por percusión.
 Soldadura por resistencia de alta frecuencia.
 Soldadura de costura.
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Existen una serie de tipos de soldadura por resistencia con sus

características particulares como por ejemplo:

o Soldadura de puntos por resistencia (RSW). Las puntas de dos

electrodos solidos cilíndricos opuestos, entran en contacto con una
unión de dos laminas metálicas traslapadas y con ayuda del
calentamiento por resistencia produce un punto de soldadura, en el
cual su fuerza o resistencia, se logra aplicando presión hasta que se
corta la corriente y la soldadura ha solidificado. Se conoce por ser el
más sencillo y usado.
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o Soldadura de costura por resistencia (RSEW): Modificación de la

soldadura por puntos, en el cual los electrodos se sustituyen por
ruedas o rodillos giratorios (conductores eléctricos), para producir
una soldadura por puntos cada que la corriente alcanza un nivel lo
suficiente alto. Debido a que los puntos de soldadura se traslapan,
forman una costura continua que da una unión hermética a líquidos y
gases.

o Soldadura por resistencia de alta frecuencia (HFRW): Muy parecida

a la soldadura por costura, con la diferencia que emplea corriente de
alta frecuencia.
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o Soldadura de proyección por resistencia (RPW): Método en el cual

se desenvuelve una alta resistencia en la unión a través de un
repujado o realzado de una o más proyecciones en una de las
superficies a soldar. Los electrodos ejercen presión con el objetivo
de suaviza y comprimir las proyecciones, dando como consecuencia
botones de soldadura.

o Soldadura a tope por presión (FW): Emana calor muy rápidamente a

partir del arco, en el momento en que dos miembros inician a
contactarse y crean la resistencia eléctrica en la unión. Cuando se
alcanza la temperatura adecuada y la interfaz se ablanda, es
aplicada una fuerza axial a velocidad controlada y forma la soldadura
por deformación plástica.

4) Soldadura por haz de electrones (EBW):

Proceso de soldadura por fusión el cual su principal característica es el

calentamiento, necesario para el proceso se obtiene por una corriente de
electrones muy concentrada, de alta densidad, que choca contra la superficie de
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trabajo. Para dicho proceso, se emplea una herramienta representada como una
pistola de haz de electrones, que opera a alto voltaje de manera que pueda
acelerar los electrones y las corrientes del haz son bajas. Su principio de
operación radica en que la energía cinética de los electrones se transforma en
calor al impactar contra la superficie de la pieza, por ende, su requerimiento de
equipo especial, con la finalidad de enfocar el haz de electrones sobre la pieza, al
vacío, lo cual es muy provechoso para una mayor penetración del haz y por
supuesto su relación profundidad con la anchura será mayor. La soldadura realiza
por este método resultara de alta calidad con lados casi paralelos, lo cual será
profunda y estrecha, por tal motivo se aplican en componentes de aviones, misiles
y en la industria automovilística (Ensamble de componentes en su gran mayoría).

5) Soldadura por rayo láser (LBW):

Son procesos relativamente nuevos que se han convertido de uso popular en

latas producciones. Básicamente, emplea un rayo láser altamente enfocado y
preciso (muy alta densidad de energía), como consecuencia es adecuado para
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soldar uniones profundas y estrechas, con una buena calidad, con contracción y
distorsión mínimas y buena resistencia en la unión (dúctiles y libre de
porosidades). Con su automatización, facilita el trabajo en lugares de densidades
pequeñas, bajo tamaño y de difícil alcance, generando una ventaja de mínimo de
habilidad para operar y para aplicaciones en unión de piezas pequeñas como en
componentes electrónicos y piezas de automóviles.

3. Uniones y tipos de soldaduras:

A lo largo del informe se ha descrito los métodos de soldadura, ya con lo dicho

se puede mencionar e ilustrar tipos de soldaduras y uniones que se pueden
producir, cada una varía en diseño de la ranura, tamaño y longitud de la
soldadura. De manera general son las siguientes:
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a) Unión empalmada o a tope. En este tipo de unión, las piezas se encuentran

en el mismo plano y se unen en sus bordes.

b) Unión de esquina. Las piezas en una unión de esquina forman un ángulo

recto y se unen en la esquina del ángulo.
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c) Unión superpuesta. Esta unión consiste en dos piezas que se sobreponen.

d) Unión en te. En la unión en te, una pieza es perpendicular a la otra en una

forma parecida a la letra T.
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e) Unión de bordes. Las piezas en una unión de bordes están paralelas con al
menos uno de sus bordes en común y la unión se hace en el(los) borde(s)
común (es).

En tipos de soldaduras:
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4. Defectos y calidades de la soldadura:

Desde la perspectiva relacionada con los ciclos térmicos y los cambios

microestructurales que ocurren durante el proceso de soldadura, pueden llegar a
desarrollar diversas discontinuidades o defectos, que pueden perjudicar la
integridad de la unión. Por ende, estos problemas pueden estar representados de
las siguientes formas:

 Porosidad: En forma de esferas o cavidades alargadas, causadas por

gases liberados, contaminantes o reacciones químicas.

 Inclusiones de escoria: Son compuestos como óxidos, fundentes y

materiales de recubrimiento atrapados en la zona de soldadura.

 Grietas: Son interrupciones tipo fractura en la soldadura misma o en el

metal base adyacente a la soldadura (reducción de resistencia de la
soldadura).
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 Fusión y penetración incompleta: Produce cordones deficientes de

soldadura. Gota de soldadura en la cual no ocurre la fusión por medio de
toda la sección transversal.
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 Forma imperfecta o perfil inaceptable: Cuando la soldadura no tiene un

perfil deseado para una máxima resistencia., como por ejemplo llenado
incompleto, traslape y socavado. Socavado, el resultado de la fusión lejos
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del metal base y la consecuente generación de una ranura con la forma de

una depresión aguda o muesca y traslape discontinuidad en la superficie,
por practica deficiente de soldado o selección inapropiada de materiales.

 Diversos defectos: Hojeamiento, salpicaduras excesivas depositadas en

pequeñas gotas, esfuerzos residuales (distorsión, alabeo y pandeo), golpes
de arco, entre otros.
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CONCLUSIONES

De este modo, se puede entender que la soldadura es una industria. Casi todos
los productos manufacturados utilizan un proceso de soldadura o de unión en su
producción. Los productos fabricados a través de la soldadura abarcan de objetos
pequeños, como gafas de sol y aparatos dentales, a estructuras más grandes,
como edificios, barcos y lanzaderas espaciales. Los variados conocimientos de los
diversos procesos y aplicaciones, enriquecen las habilidades de la persona en el
campo relacionado con los materiales y su manufactura. De manera breve, tanto
la soldadura y los otros procesos de unión (unión por adhesivos y sujeción
mecánica), se han desarrollado a la par con la tecnología para su modernización o
automatización para aumentar sus aplicaciones en otras naturalezas y por otra
parte su importancia a nivel comercial, es destacable en los últimos años, que va
desde la construcción de edificios y puentes hasta la industria de automóviles y
ferrocarriles. La mayoría de las operaciones de soldadura requiere un trabajo
intenso, como es el caso en donde el proceso depende de la habilidad del
soldador, pero sus resultados son confortantes porque gracias a las características
que pueda tener la soldadura ya sea por fusión, en estado sólido, brazing o
soldering, se asegura una unión resistente y de buenas propiedades mecánicas
para un trabajo en específico.

A pesar que existe una serie de desventajas que son perjudiciales para la salud
del operador, se consiguió alternativas seguras para así aprovechar al máximo los
aspectos positivos de este método de unión, tomando en consideración cada uno
de los procesos y las distintas formas como se opera, por ejemplo en su forma de
calentamiento para llevar a cabo la soldadura, las fuentes de energía aplicadas,
principio de funcionamiento y factores que puedan afectar el proceso. Uno de los
puntos más importantes se relaciona íntimamente en los metales de aporte y base
y por supuesto la superficie de la pieza a trabajar, lo cual va ser lo decisivo para
una buena soldadura.
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REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

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Quinta edición.

 GROOVER. Mikell, Fundamentos de manufactura moderna. Tercera

edición.

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2014.

 ASM International (2003). Trends in Welding Research. Materials Park,

Ohio: ASM International.

 FERRUS, Larry. Soldadura. Principios y aplicaciones. Quinta edición.

 Manual de sistemas y materiales de soldadura. Empresa INDURA.

 GONZALEZ, Omar. Elementos de sujeción desmontables y no

desmontables. Guías de dibujo mecánico.