Métodos de prueba estándar para la

dureza Rockwell y la dureza superficial de

Rockwell de materiales metálicos
Esta norma se emite con la designación fija E 18; el número inmediatamente posterior a la designación indica el año de
la adopción original o, en el caso de la revisión, el año de la última revisión. Un número entre paréntesis indica el año de
la última reaprobación. Un epsilon (e) superíndice indica un cambio editorial desde la última revisión o reaprobación.

Este estándar ha sido aprobado para su uso por agencias del Departamento de Defensa.

1 Alcance*
1.1 Estos métodos de prueba cubren la determinación de la dureza Rockwell y la
dureza superficial Rockwell de materiales metálicos, incluidos los métodos de
prueba para la verificación de máquinas para la prueba de dureza Rockwell (Parte
B) y la calibración de bloques de prueba de dureza estandarizados (Parte C).
1.2 Los valores indicados en unidades de pulgada-libra deben considerarse como el
estándar. Las unidades SI se proporcionan solo con fines informativos. 1.3 Esta
norma no pretende abordar todos los problemas de seguridad, si los hay, asociados
con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta norma establecer prácticas de
seguridad y salud apropiadas y determinar la aplicabilidad de las limitaciones
reglamentarias antes de su uso. (Ver Nota 6.)
NOTA 1-El Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (NIST) mantiene los
estándares nacionales de dureza Rockwell para los Estados Unidos. En junio de
1998, el NIST lanzó nuevos bloques de prueba de escala Rockwell C (HRC) como
materiales de referencia estándar (SRM). Los bloques fueron calibrados utilizando
la máquina de estandarización de referencia primaria del NIST. El mayor beneficio
de los estándares NIST es que sus niveles de HRC están en línea con los otros países
industrializados de todo el mundo. Los niveles de NIST HRC establecen la dureza de
los materiales ligeramente más dura que los estándares históricos utilizados en los
Estados Unidos durante los últimos 75 años. La revisión de E 18 requiere que todas
las verificaciones de rendimiento de las máquinas de dureza y penetración de
dureza Rockwell se realicen con bloques de prueba calibrados con los estándares de
Rockwell mantenidos por NIST. Esto se puede lograr mediante el uso de bloques de
prueba comerciales calibrados trazables a los estándares NIST o mediante el uso
directo de los SRM NIST. Este requisito se aplicará solo a la (s) escala (s) de Rockwell
para las cuales el NIST suministra bloques de prueba de referencia primaria
NOTA 2-En las ediciones anteriores de esta norma, se requería que los penetradores
de bola fueran de acero duro. A partir de esta edición, las bolas de carburo de
tungsteno también están permitidas. Este cambio es un primer paso en una
transición futura planificada para eliminar las bolas de acero y permitir solo el uso
de bolas de carburo de tungsteno. La eliminación de incrustaciones de bolas de acero
está programada para ocurrir en aproximadamente dos años. El uso de bolas de
carburo de tungsteno proporcionará una mejora en la prueba de dureza Rockwell
debido a la tendencia de las bolas de acero a desgastarse con el uso, lo que da como
resultado un valor de dureza erróneamente elevado. Además, el NIST está
planeando estandarizar la escala de HRB usando bolas de carburo de tungsteno.
Como resultado de este cambio, esta edición también requiere que cuando se usa
una incrustación de bola, el valor de dureza de Rockwell se debe informar con la
designación de escala seguida de la letra "S" para indicar el uso de una bola de acero
o la letra "W". "Para indicar el uso de una bola de carburo de tungsteno. Se advierte
al usuario que las pruebas de dureza Rockwell que comparan el uso de bolas de
acero y de carburo de tungsteno han demostrado resultados diferentes. Por ejemplo,
dependiendo del material probado y su nivel de dureza, las pruebas de balanza B de
Rockwell utilizando un penetrador de bola de carburo de tungsteno han dado
resultados hasta un punto Rockwell más bajo que cuando se usa un penetrador de
bola de acero.
3. Terminología
3.1 Definiciones:
3.1.1 calibración-determinación de los valores de los parámetros significativos en
comparación con los valores indicados por un instrumento de referencia o por un
conjunto de normas de referencia.
3.1.2 Número de dureza Rockwell, HR: un número derivado del incremento neto en
la profundidad de la indentación a medida que la fuerza en un penetrador aumenta
desde una fuerza de prueba preliminar especificada a una fuerza de prueba total
especificada y luego regresa a la fuerza de prueba preliminar.
3.1.2.1 Discusión-Indentadores: los indentadores para la prueba de dureza Rockwell
incluyen un indentador esferocónico de diamante y penetradores de bola (acero o
carburo de tungsteno) de varios diámetros especificados.
3.1.2.2 Discusión: los números de dureza Rockwell siempre se citan con un símbolo
de escala que representa el penetrador y las fuerzas utilizadas. El número de dureza
es seguido por el símbolo HR y la designación de la escala. Cuando se usa una
incrustación de bola, la designación de la escala es seguida por la letra "S" para
indicar el uso de una bola de acero o la letra "W" para indicar el uso de una bola de
carburo de tungsteno.

3.1.2.3 Ejemplos-64 HRC = número de dureza Rockwell de 64 en la escala Rockwell

C. 81 HR30N = Número de dureza super fi cial de Rockwell de 81 en la escala
Rockwell 30N. 72 HRBW = Número de dureza Rockwell de 72 en la escala Rockwell
B medida usando un penetrador de bola de carburo de tungsteno.
3.1.3 Prueba de dureza Rockwell: una prueba de dureza de indentación utilizando
una máquina verificada para forzar un penetrador esferocónico de diamante
(incrustador de diamante) o un penetrador de bola (acero o carburo de tungsteno)
bajo condiciones específicas, en la superficie del material bajo prueba en dos
operaciones, y para medir la diferencia en la profundidad de la indentación en las
condiciones especificadas de las fuerzas de prueba preliminares y totales (cargas
menores y mayores, respectivamente).
3.1.4 Prueba de dureza superficial Rockwell: igual que la prueba de dureza Rockwell,
excepto que se utilizan fuerzas de prueba preliminares y totales más pequeñas.
3.1.5 verificación-verificación o prueba para asegurar la conformidad con la
especificación.
4. Significación y uso
4.1 La prueba de dureza Rockwell es una prueba de dureza de indentación empírica.
Las pruebas de dureza Rockwell brindan información útil sobre materiales
metálicos. Esta información puede correlacionarse con la resistencia a la tracción, la
resistencia al desgaste, la ductilidad y otras características físicas de los materiales
metálicos, y puede ser útil en el control de calidad y la selección de materiales.
4.2 La prueba de dureza Rockwell en una ubicación específica en una pieza puede
no representar las características físicas de la pieza completa o del producto final.
4.3 Las pruebas de dureza de Rockwell se consideran satisfactorias para las pruebas
de aceptación de envíos comerciales, y se han utilizado ampliamente en la industria
para este fin.
4.4 Las verificaciones de rendimiento de las máquinas de dureza y penetradores de
dureza Rockwell se realizarán utilizando bloques de prueba calibrados trazables
según los estándares de Rockwell mantenidos por NIST cuando los bloques de
prueba de referencia primaria estén disponibles en NIST para la escala Rockwell
específica.

A. DESCRIPCIÓN GENERAL Y PROCEDIMIENTO DE PRUEBA PARA LA DUREZA

DE ROCKWELL Y LAS PRUEBAS DE DUREZA SUPERFICIAL DE ROCKWELL

5. Principios de prueba y aparato

5.1 Principios generales: Los principios generales de la prueba de dureza Rockwell
se ilustran en la figura 1 (incrustaciones de diamantes) y la figura 2 (incrustaciones
esféricas) y la tabla 1 y la tabla 2 adjuntas. En el caso de la prueba superfcial de
Rockwell, los principios generales se ilustran en la Fig. 3 (incrustaciones de
diamantes) y la Fig. 4 (incrustaciones esféricas) y las Tabla 3 y Tabla 4 adjuntas.
5.1.1 Consulte el Manual de Instrucciones del Fabricante del Equipo para una
descripción de las características, limitaciones y procedimientos operativos
respectivos de la máquina. Las aplicaciones típicas de las diversas escalas de dureza
se muestran en las Tablas 5 y 6. Los valores de dureza de Rockwell generalmente se
determinan e informan de acuerdo con una de estas escalas estándar. Se introduce
una incrustación en la superficie de una probeta en dos pasos debajo

FIG. 1 Prueba de dureza Rockwell con diamante

Indenter (ejemplo Rockwell C) (Tabla 1)

FIG. 2 Prueba de dureza Rockwell con Ball Indenter

(Ejemplo Rockwell B) (Tabla 2)
FIG. 3 Prueba de dureza superficial Rockwell con Indenter
de diamante (Ejemplo Rockwell 30N) (Tabla 3)

FIG. 4 Prueba de dureza superficial Rockwell con sonda

de bola (Ejemplo Rockwell 30T) (Tabla 4)
condiciones especificadas (ver Sección 7) y la diferencia en la profundidad de la
sangría se mide como e.
5.1.2 La unidad de medida para e es 0.002 mm y 0.001 mm para la prueba de dureza
Rockwell y la prueba de dureza superficial Rockwell, respectivamente. Del valor de
e, se deriva un número conocido como dureza Rockwell. No hay ningún valor de
dureza Rockwell designado por un número solo porque es necesario indicar qué
indentador y fuerza se han empleado para realizar la prueba (ver Tabla 5 y Tabla 6).
5.2 Descripción de la máquina y método de prueba: el comprobador para realizar
determinaciones de dureza Rockwell es una máquina que
mide la dureza determinando la diferencia en las profundidades de penetración de
un penetrador bajo dos fuerzas especificadas, llamadas fuerzas de prueba
preliminares y totales.
5.2.1 Hay dos clasificaciones generales de la prueba de Rockwell: la prueba de
dureza Rockwell y la prueba de dureza super fi cial de Rockwell.
5.2.2 En la prueba de dureza Rockwell, la fuerza de prueba preliminar es de 10 kgf
(98 N). Las fuerzas totales de prueba son 60
kgf (589 N), 100 kgf (981 N) y 150 kgf (1471
N). En la prueba de dureza superficial
Rockwell, la fuerza de prueba preliminar es
de 3 kgf (29 N) y las fuerzas de prueba
totales son 15 kgf (147 N), 30 kgf (294 N) y
45 kgf (441 N). El penetrador para
cualquiera de los ensayos debe ser
esferoidal o configuración esférica. Las
escalas varían según una combinación de la
fuerza de prueba total y el tipo de
penetrador.
5.2.3 La diferencia de profundidad se mide normalmente mediante un dispositivo
electrónico o mediante un indicador de cuadrante. El valor de dureza, tal como se
lee del instrumento, es un número arbitrario que está relacionado con la diferencia
en las profundidades producidas por las dos fuerzas; y dado que las escalas se
invierten, cuanto mayor es el número, más duro es el material.
5.2.4 De acuerdo con los procedimientos operativos recomendados por el fabricante
del probador de dureza, la prueba se inicia aplicando la fuerza de prueba preliminar
que causa una penetración inicial de la muestra. Dado que la medición de la
diferencia de profundidad comienza después de que se haya aplicado la fuerza
preliminar, el puntero del medidor se pone a cero si el instrumento es un modelo de
indicador de cuadrante. En un instrumento de lectura digital, el punto cero es
capturado por la electrónica automáticamente. El instrumento debe estar diseñado
para eliminar el efecto del impacto al aplicar la fuerza de prueba preliminar.
5.2.5 La fuerza adicional se aplica durante el tiempo de permanencia requerido y
luego se elimina. El regreso a la posición de fuerza de prueba preliminar mantiene
el penetrador en el punto de penetración más profunda, pero permite que se
produzca la recuperación elástica y se excluya la extensión del marco. El resultado
de la prueba se muestra en la máquina de prueba.
5.3 Indenters:
5.3.1 Los indentadores estándar son los indentadores esferocónicos de diamante y
los indentadores de bolas de acero que tienen bolas de acero o de carburo de
tungsteno de 1/16, 1/8, 1/4 y 1/2 in (1.588, 3.175, 6.350 y 12.70 mm) de diámetro.
5.3.2 El incrustador de diamantes debe cumplir con los requisitos prescritos en
13.1.2.1.
5.3.3 Las bolas de indentación pueden ser de carburo de tungsteno o acero
endurecido; sin embargo, se recomiendan las bolas de carburo de tungsteno para
reducir los errores asociados con la tendencia de las bolas de acero a reducir el uso.
Las bolas de Indenter deben cumplir con los requisitos prescritos en 13.1.2.2. 5.3.4
No debe permitirse que se acumule polvo, suciedad, grasa y incrustaciones en el
penetrador, ya que esto afectará los resultados de la prueba.
5.4 Yunques: se debe usar un yunque que sea adecuado para la muestra que se
probará. El asiento y las superficies de apoyo de todos los yunques deben estar
limpios y lisos, y deben estar libres de hoyos, arañazos profundos y materiales
extraños. Si se cumplen las disposiciones de 6.3 sobre el espesor de la pieza de
prueba, no habrá peligro de indentar el yunque, pero si es tan delgado que el
la impresión se muestra en el lado inferior, el yunque puede dañarse. El daño
también puede ocurrir por el contacto accidental del yunque con el penetrador. Si el
yunque está dañado por cualquier causa, deberá ser reemplazado. Los diafragmas
que muestren la abolladura menos visible darán resultados inexactos en el material
delgado.
5.4.1 Las piezas cilíndricas deben probarse con un yunque ranurado en V que sujete
la muestra con el eje de la ranura en V directamente debajo del penetrador o en
cilindros duros, paralelos y paralelos debidamente posicionados y sujetos en su
base.
5.4.2 Las piezas planas se probarán en un yunque plano que tenga una superficie lisa
y plana, cuyo plano sea perpendicular al eje del penetrador.
5.4.3 Para materiales finos o especímenes que no están perfectamente planos, se
debe usar un yunque que tenga una mancha plana elevada de aproximadamente 1/4
de pulgada (6 mm) de diámetro. Esta mancha debe ser lisa y lisa y debe tener una
dureza Rockwell de al menos 60 HRC. El material muy blando no debe ser probado
en el yunque de la mancha porque la fuerza aplicada puede causar la penetración
del yunque en la parte inferior de la muestra, independientemente de su grosor.
5.4.4 Cuando se prueba material de lámina delgada con una incrustación de bola, se
recomienda usar un yunque con punta de diamante.
NOTA 3-Precaución: Un yunque de punto de diamante solo debe usarse con un
probador de dureza superficial y un penetrador de bola. Se debe seguir esta
recomendación, excepto cuando se indique lo contrario por especificación del
material.
5.5 Bloques de prueba: los bloques de prueba que cumplan con los requisitos de la
Parte C se usarán para verificar periódicamente el probador de dureza.

6. Pieza de prueba
6.1 La prueba se llevará a cabo en una superficie lisa, uniforme, libre de escamas de
óxido, materias extrañas y, en particular, completamente libre de lubricantes. Se
hace una excepción para los metales reactivos, como el titanio, que pueden
adherirse al penetrador. En tales situaciones, se puede usar un lubricante adecuado
tal como queroseno. El uso de un lubricante se informará en el informe de la prueba.
6.2 La preparación debe llevarse a cabo de tal manera que se minimice cualquier
alteración de la dureza de la superficie (por ejemplo, debido al calor o al trabajo en
frío).
6.3 El espesor de la pieza de prueba o de la capa bajo prueba debe ser como se
establece en las Tablas 7-9, y la Tabla 10 y como se presenta gráficamente en las
Figs. 5 y 6. Estas tablas se determinaron a partir de estudios sobre tiras de acero al
carbono y arrojaron resultados confiables. Para todos los demás materiales, se
recomienda que el grosor supere 10 veces la profundidad de la indentación con un
indentor de diamante y 15 veces la profundidad de la indentación con un indentor
de bola. Por regla general, no debe verse ninguna deformación en la parte posterior
de la pieza de prueba la prueba, aunque no todas las marcas, es indicativa de una
mala prueba.
6.4 Para las pruebas en superficies cilíndricas convexas, se aplicarán las
correcciones que figuran en los cuadros 11-14. Las correcciones para las pruebas en
superficies esféricas y cóncavas deben ser objeto de un acuerdo especial. Al probar
especímenes cilíndricos, la precisión de la prueba se verá seriamente afectada por
la alineación del tornillo elevador, el yunque en V, los indentadores, el acabado
superficial y la rectitud del cilindro. Para los diámetros entre los dados en las tablas,
los factores de corrección pueden derivarse por interpolación lineal. Pruebas
realizados en diámetros más pequeños que los dados en las tablas
11-14 no son aceptables.
6.5 Precauciones para materiales que tienen plasticidad excesiva, dependiente del
tiempo (deformación de indentación): En el caso de materiales que exhiban flujo de
plástico después de la aplicación de la fuerza de prueba total, el indentador
continuará moviéndose. La fuerza de prueba total debe eliminarse después del
tiempo de permanencia especificado, y el tiempo registrado después de los
resultados de la prueba (es decir, 65 HRFW, 4 s) si es más largo que 3 s. Cuando los
materiales requieren el uso de un tiempo de espera superior a 3 s, esto debe
especificarse en la especificación del producto.

7. Procedimiento
7.1 Como parte del procedimiento de prueba, se realizarán comprobaciones
periódicas. Ver la Sección 14 para recomendaciones.
7.2 La prueba normalmente se lleva a cabo a temperatura ambiente dentro de los
límites de 50 a 95 ° F (10 a 35 ° C). Sin embargo, porque
la variación de temperatura puede afectar los resultados, los usuarios de la prueba
Rockwell pueden elegir controlar la temperatura dentro de un rango más estrecho.
7.3 La pieza de prueba se debe sostener rígidamente para que no se produzcan
efectos de desplazamiento durante la prueba.
7.4 Poner el indentador en contacto con la superficie de prueba y aplicar la fuerza
de prueba preliminar P0 (carga menor) de 10 kgf (98 N) para la prueba de dureza
Rockwell o 3 kgf (29 N) para la prueba de dureza superfcial Rockwell en una
dirección perpendicular a la superficie sin golpes ni vibraciones. (Consulte la Tabla
15 para conocer las tolerancias de las fuerzas de prueba). El tiempo de permanencia
para la fuerza de prueba preliminar no debe exceder los 3 s.
7.5 Establezca la posición de referencia (consulte el Manual de instrucciones del
fabricante) y aumente la fuerza, sin choque o
vibración, durante un período de 1 a 8 s por el valor de la fuerza de prueba adicional,
P1 (carga adicional) necesaria para obtener la fuerza de prueba total P requerida
para una escala de dureza determinada (véanse los cuadros 5 y 6).
7.6 Mientras se mantiene la fuerza de prueba preliminar P0, quite la fuerza de
prueba adicional P1 de acuerdo con lo siguiente:
7.6.1 Para materiales que, bajo las condiciones de la prueba, no muestran plasticidad
dependiente del tiempo, elimine P 1 dentro de 3 s después de la se aplica la fuerza
de prueba total.
7.6.2 Para materiales que, bajo las condiciones de la prueba, muestren alguna
plasticidad dependiente del tiempo, elimine P1 dentro de 5 a 6 s cuando use
penetrador de cono de diamante y dentro de 6 a 8 s cuando use penetrador de bola
de acero después de la aplicación de la fuerza de prueba total comienza.

7.6.3 En casos especiales donde el material, en las condiciones de la prueba,

muestra considerable plasticidad dependiente del tiempo, elimine P1 dentro de 20
a 25 s después de que comience la aplicación de la fuerza de prueba total.
7.6.4 Cuando los materiales requieren el uso de un tiempo de permanencia
superior a 3 s, esto debe especificarse en la especificación del producto, y el tiempo
de permanencia debe registrarse.
7.7. Durante la prueba, el aparato debe estar protegido contra golpes o vibraciones.

7.8 El número de dureza de Rockwell se deriva del incremento diferencial en la

profundidad de la indentación ey generalmente se lee directamente. La derivación
del número de dureza Rockwell se ilustra en las Figs. 1-4.
7.9 Después de cada cambio, o eliminación y reemplazo, del penetrador o el yunque,
se debe verificar que el penetrador (o el yunque nuevo) esté correctamente
montado en su alojamiento

7.9.1 Las primeras dos lecturas después de que se haya montado un indentador o
yunque deben descartarse, y el funcionamiento de la máquina debe verificarse con
el bloque de prueba de dureza estandarizado apropiado.
NOTA 4: Se reconoce que los bloques de prueba estandarizados apropiados no están
disponibles para todas las formas geométricas, materiales o ambos.
7.10 La distancia entre el centro de dos hendiduras adyacentes debe ser al menos
tres veces el diámetro de la hendidura.
7.10.1 La distancia desde el centro de cualquier indentación a un borde de la probeta
debe ser al menos dos veces y media el diámetro de la indentación.
7.11 A menos que se especifique lo contrario, todas las lecturas deben ser
informadas al número entero más cercano, redondeando de acuerdo con la práctica
E 29.
8. Conversión a otras escalas de dureza o valores de resistencia a la tracción

8.1 No existe un método general para convertir con precisión los números de dureza
Rockwell en una escala a los números de dureza Rockwell en otra escala, ni a otros
tipos de números de dureza, ni a los valores de resistencia a la tracción. Dichas
conversiones son, en el mejor de los casos, aproximaciones y, por lo tanto, deben
evitarse, excepto en casos especiales en los que se haya obtenido una base confiable
para la conversión aproximada mediante pruebas de comparación.

NOTA 5: Las tablas de conversión de dureza estándar E 140, para metales,

proporcionan valores de conversión aproximados para materiales específicos como
acero, acero inoxidable austenítico, aleaciones de níquel y alto contenido de níquel,
latón de cartucho, aleaciones de cobre y hierros fundidos blancos aleados.

NOTA 6-ASTM Las especificaciones que proporcionan relaciones aproximadas de

dureza-resistencia a la tracción se enumeran en el Apéndice X1.

9. Informe
9.1 El informe debe incluir la siguiente información:
9.1.1 El número de dureza Rockwell (ver 3.1.2).
9.1.1.1 Todos los informes de las lecturas de la prueba de dureza Rockwell deben
indicar la escala utilizada y también la temperatura ambiente de la prueba si estuvo
fuera del rango de 50 a 95 ° F (10 a 35 ° C) (ver 7.2). A menos que se especifique lo
contrario, todas las lecturas se deben informar al número entero más cercano,
redondeando para estar de acuerdo con la práctica E 29.
9.1.2 El tiempo de aplicación de la fuerza de prueba total si es mayor a 3 s.
9.1.3 Cualquier lubricante que se use en la superficie de prueba (ver 6.1).

10. Precisión y parcialidad

10.1 Precisión: un programa de prueba interlaboratorio está en progreso. Cuando

se complete, será la base de una declaración de precisión.
10.2 Sesgo: no hay ninguna base para definir el sesgo para este método.

B. VERIFICACIÓN DE LAS MÁQUINAS PARA LA DUREZA DE ROCKWELL Y LA

PRUEBA DE DUREZA SUPERFICIAL DE ROCKWELL

11. Alcance
11.1 La Parte B cubre dos procedimientos para la veri fi cación de máquinas para la
dureza Rockwell y la prueba de dureza superficial Rockwell y un procedimiento que
se recomienda para confirmar que la máquina está funcionando satisfactoriamente
en los intervalos entre las verificaciones rutinarias periódicas realizadas por el
usuario . Los dos métodos de verificación son:
11.1.1 Verificación separada de la fuerza de prueba, penetrador y el dispositivo de
medición de profundidad seguido por una prueba de rendimiento (13.2). Este
método se usará para máquinas nuevas y reconstruidas.
11.1.2 Veri fi cación mediante el método de bloque de prueba estandarizado. Este
método de prueba se utilizará en el arbitraje, el laboratorio o las pruebas de rutina
para asegurar al operador que la máquina para la prueba de dureza Rockwell está
funcionando correctamente (consulte 13.2).

12. Requisitos generales

12.1 Antes de que se verifique una máquina de prueba de dureza Rockwell, se debe
verificar para asegurar que:
12.1.1 La máquina esté configurada correctamente.
12.1.2 El indenter-holder está correctamente asentado en el émbolo.
12.1.3 Cuando el penetrador es una bola de acero, el soporte está equipado con una
nueva bola que cumple con 13.1.2.2. No se requiere una nueva bola cuando se usa
una bola de carburo de tungsteno.
12.1.4 Cuando el indentador es un penetrador de diamante, debe estar libre de
defectos que puedan afectar la precisión de la prueba (Ver 13.1.2.1).
12.1.5 La fuerza de prueba se puede aplicar y eliminar sin golpes ni vibraciones y
de tal manera que las lecturas no se vean influidas.
12.1.6 Las lecturas no se ven afectadas por las deformaciones del marco.

13. Verificación
13.1 Verificación directa-La verificación directa implica la verificación de la fuerza
de prueba, la verificación del penetrador y la verificación del dispositivo de
medición.
13.1.1 Verificación de la Fuerza de Prueba:
13.1.1.1 Se medirá la fuerza de prueba preliminar P0 y cada fuerza de prueba total
P utilizada (ver Tabla 15), y esto se hará a no menos de tres posiciones del émbolo
uniformemente espaciadas su rango de movimiento durante las pruebas.
13.1.1.2 Las fuerzas se medirán por uno de los siguientes dos métodos descritos en
las Prácticas E 4. (1) Medición mediante un dispositivo de prueba elástico
previamente calibrado con una precisión de Clase A de 60.25%, o (2) equilibrado
contra una fuerza, con una precisión del 60.25% aplicado mediante masas
estandarizadas con ventaja mecánica.
13.1.1.3 Se tomarán tres lecturas para cada fuerza en cada posición del émbolo.
Inmediatamente antes de tomar cada lectura, el émbolo se debe haber movido en la
misma dirección que durante la prueba.
13.1.1.4 Cada medida de la fuerza de prueba preliminar antes de la aplicación y
después de la eliminación de la fuerza de prueba adicional y cada medida de la fuerza
total deberá estar dentro de las tolerancias dadas en la Tabla 15.
13.1.2 Verificación del penetrador.
13.1.2.1 Indenter de diamante:
 (1) El incrustador de diamante debe estar libre de defectos superficiales (grietas,
astillas, hoyos, etc.) y pulidos a tal grado que ninguna parte no pulida de su superficie
haga contacto con la pieza de prueba cuando el penetrador penetra hasta una
profundidad de 0.3 mm para la prueba de dureza Rockwell y 0.2 mm para la prueba
de dureza superficial Rockwell.
(2) La verificación de la forma del penetrador se puede hacer mediante medición
directa o mediante la medición de su proyección en una pantalla. La verificación se
hará a no menos de cuatro secciones aproximadamente igualmente espaciadas.
(3) El incrustador de diamantes debe tener un ángulo incluido de 120 ° 6 0,35 °.
(4) El ángulo entre el eje del penetrador de diamante y el eje del soporte de
indentador (normal a la superficie de asiento) no debe exceder de 0,5 °.
(5) La punta esférica del cono de diamante debe tener un radio medio de 0.200 6
0.010 mm. En cada sección medida, el radio no debe exceder 0.200 6 0.015 mm y las
desviaciones locales de un radio verdadero no deben exceder 0.002 mm. Las
superficies del cono y la punta esférica se mezclarán de una manera realmente
tangencial.
(6) Los valores de dureza proporcionados por la máquina de ensayo no dependen
únicamente de las dimensiones indicadas en 13.1.2.1 (ce), sino también de la
rugosidad superficial y la posición del eje cristalográfico del diamante y el
asentamiento del diamante en su titular. Por esta razón, se considera necesaria una
prueba de rendimiento. El penetrador se debe utilizar en una máquina de
estandarización en la que se aplique la fuerza de prueba y el dispositivo de medición
se pueda verificar mediante medición fundamental. Las pruebas deben realizarse en
un mínimo de dos bloques estandarizados que cumplan con los requisitos de la Parte
C, uno de cada uno de los rangos mínimo y máximo especificados en la Tabla 16. Se
deben hacer tres impresiones de prueba en cada uno de estos bloques. Los

la media de estas lecturas no debe diferir del valor del bloque de prueba
estandarizado en más de la cantidad que se muestra en la Tabla 17.
13.1.2.2 Bolas de Indenter:
NOTA 7-Precaución: Se ha demostrado que las bolas de acero producen resultados
diferentes a las bolas de carburo de tungsteno.
(1) Con el fin de verificar el tamaño y la dureza del penetrador, se considera
suficiente probar una muestra seleccionada al azar de un lote. La (s) bola (s)
verificadas para la dureza se descartarán.
(2) La bola debe estar pulida y libre de defectos superficiales.
(3) El usuario medirá las bolas para asegurarse de que cumplan con los siguientes
requisitos, o obtendrá las bolas de un proveedor que pueda certificar que se
cumplen las siguientes condiciones. El diámetro, cuando se mide a no menos de tres
posiciones, no deberá diferir del diámetro nominal en más de la tolerancia dada en
la Tabla 18.
Bola de acero: La dureza de la bola de acero no debe ser inferior a 746 HV10. Las
diagonales medias de las impresiones de Vickers correspondientes a este nivel de
dureza se muestran en la Tabla 19.
Bola de carburo de tungsteno: la dureza de la bola de carburo de tungsteno no debe
ser inferior a 1500 HV10. El material de las bolas de carburo de tungsteno deberá
tener una densidad de 14.8 g / cm36 0.2 g / cm3 y la siguiente composición química:

Total de otros carburos 2.0% máximo

Cobalto (Co) 5.0 a 7.0%
Carburo de tungsteno (WC) balance
13.1.3 Verificación del dispositivo de medición:
13.1.3.1 El dispositivo de medición de la profundidad se verificará en no menos de
tres intervalos, incluidos los intervalos correspondientes a las durezas más bajas y
más altas para las cuales las escalas se utilizan normalmente haciendo
movimientos incrementales conocidos de el penetrador.
13.1.3.2 El instrumento utilizado para verificar el dispositivo de medición de
profundidad tendrá una precisión de 0.0002 mm.
13.1.3.3 El dispositivo de medición de profundidad deberá indicar correctamente
dentro de 60.5 de la unidad Rockwell, en cada intervalo. Esto corresponde a 60.001
mm para las gamas Rockwell regulares y 60.0005 mm en las gamas superficiales
de Rockwell.
13.2 Verificación indirecta-La verificación indirecta se puede llevar a cabo
mediante bloques estandarizados calibrados de acuerdo con la Parte C. Para las
escalas de dureza Rockwell que usan un penetrador de bolas, los bloques
estandarizados que se usarán para la verificación indirecta se deben haber
calibrado con el mismo tipo de penetrador de bola (es decir, acero o carburo de
tungsteno) como el penetrador que se usará para la verificación indirecta.
13.2.1 Procedimiento:
13.2.1.1 Para la verificación indirecta de una máquina de prueba, se aplicarán los
siguientes procedimientos: La máquina de prueba
se verificará utilizando bloques de prueba estandarizados en los rangos de dureza
baja, media y alta para cada escala que se utilizará. Las escalas de dureza y los
rangos de dureza comúnmente usados se dan en la Tabla 16. La máquina de
prueba no se ajustará entre las pruebas realizadas en los tres bloques de prueba.
La verificación es incompleta a menos que se cumplan los requisitos de 13.5.

13.2.1.2 De acuerdo con la Parte A de este método de prueba, realice cinco

indentaciones en cada bloque estandarizado, distribuidas uniformemente sobre la
superficie del bloque e informe los valores de dureza dentro de 0.2 de una unidad
Rockwell. Antes de realizar estas indentaciones, se deben realizar al menos dos
indentaciones para garantizar que la máquina funcione libremente y que el bloque
estandarizado, el indentador y el yunque estén asentados correctamente. Los
resultados de estas sangrías preliminares serán ignorados.
13.2.1.3 Para cada bloque de prueba estandarizado, permita que R1, R2 ... R5 sean
las lecturas de dureza de las 5 indentaciones dispuestas en orden creciente de
magnitud.
13.2.2 Repetibilidad:
13.2.2.1 La repetibilidad de la máquina de prueba bajo las condiciones particulares
de verificación está determinada por la siguiente cantidad

13.2.2.2 La repetibilidad de la máquina de prueba verificada se considera

satisfactoria si satisface las condiciones dadas en la Tabla 20.
13.2.3 Error:
13.2.3.1 El error de la máquina de ensayo en las condiciones de verificación
particulares se expresa en la siguiente cantidad:
13.2.3.2 El valor medio de dureza para los cinco ensayos no deberá diferir de la
media correspondiente a la dureza del bloque de prueba estandarizado en más de la
tolerancia de este último (que se muestra en la Tabla 21).
13.3 Debe entenderse que los bloques de prueba de dureza, los penetradores de
diamante y los diseños de máquina varían entre fabricantes y que si se cumplen
todos los parámetros en 13.1, es posible que sea necesario cambiar uno o más de los
parámetros para cumplir la verificación indirecta en la prueba bloques. Consulte las
instrucciones del fabricante sobre el método adecuado para realizar correcciones
dentro de las tolerancias especificadas en este método de prueba.
13.4 Intervalo de tiempo entre verificaciones: se recomienda que las máquinas de
prueba se verifiquen anualmente o con mayor frecuencia si es necesario. En ningún
caso el intervalo de tiempo entre las verificaciones excederá los 18 meses.
13.5 Informe de verificación:
13.5.1 El informe de verificación incluirá la siguiente información:
13.5.1.1 Referencia a este método de prueba ASTM, 13.5.1.2 Método de verificación
(directa o indirecta),
13.5.1.3 Datos de identificación de la máquina de prueba de dureza,
13.5 .1.4 Medios de verificación (bloques de prueba, dispositivos elásticos de
prueba, etc.)
13.5.1.5 Escala (s) de dureza de Rockwell veri fi cada,
13.5.1.6 El resultado obtenido,
13.5.1.7 Fecha de verificación y referencia a la agencia verificadora, y
13.5.1.8 Firma del representante de la agencia verificadora.

14. Procedimiento para verificaciones periódicas por parte del usuario

14.1 La verificación por el método de bloqueo de prueba estandarizado (13.2) es

demasiado larga para el uso diario. En cambio, se recomienda lo siguiente:
14.1.1 Realice al menos una verificación de rutina cada día que se utilice la máquina
de prueba. Vea la Parte A de este método de prueba.
14.1.2 Antes de realizar la verificación, realice al menos dos indentaciones
preliminares para asegurarse de que la máquina de prueba de dureza funcione
libremente y de que el bloque de prueba, el penetrador y el yunque estén colocados
correctamente. Los resultados de estas sangrías preliminares deben ignorarse.
14.1.3 Realice al menos tres lecturas de dureza en un bloque de prueba de dureza
estandarizado en la báscula y en el nivel de dureza al que se usa la máquina. Si la
media de estos valores cae dentro de las tolerancias marcadas en el bloque de
prueba de dureza estandarizado, la máquina puede considerarse como satisfactoria.
De lo contrario, la máquina debe verificarse como se describe en 13.2.

C. CALIBRACIÓN DE BLOQUES DE PRUEBA NORMALIZADOS PARA MÁQUINAS

UTILIZADAS PARA PRUEBAS DE DUREZA SUPERFICIAL DE ROCKWELL Y
ROCKWELL

15. Alcance
15.1 La Parte C especifica un método de prueba para la calibración de bloques
estandarizados que se utilizarán en las máquinas de prueba de dureza Rockwell
para la verificación indirecta de estas máquinas como se describe en la Parte B.

16. Fabricación
16.1. La atención del fabricante del bloque se basa en la necesidad de utilizar un
proceso de fabricación que dé la homogeneidad necesaria, la estabilidad de la
estructura y la uniformidad de la dureza de la superficie.
16.2 Cada bloque de metal a estandarizar debe ser de un espesor no inferior a 0,236
pulg. (6 mm).
16.3 El área de la superficie de prueba del bloque no debe ser más de 4 pulg.2 (2581
mm2).
16.4 El bloque estandarizado debe estar libre de magnetismo. Se recomienda que el
fabricante se asegure de que los bloques, si son de acero, se hayan desmagnetizado
al final del proceso de fabricación.
16.5 La desviación máxima de la superficie de las superficies no debe exceder 0.0002
in. (0.005 mm).
16.6 El error máximo en el paralelismo no debe exceder 0.0002 pulg por pulg. (Mm
por mm).
16.7 La superficie de prueba debe estar libre de arañazos que interfieran con la
medición de la indentación. La rugosidad media de la superficie (Ra) no debe
exceder 12 μin. (0.0003 mm) promedio de la línea central.
16.8 La superficie inferior debe tener un acabado de suelo fino.
16.9 Para garantizar que no se elimine el material de la superficie de prueba, su
grosor en el momento de la normalización (al más cercano de 0,005 pulg. (0,1 mm))
se marcará en el bloque o se hará una marca de identificación en la superficie de
prueba. No se recomienda volver a allanar un bloque de prueba para su
reutilización; sin embargo, si se reacondiciona un bloque de prueba estándar, la
nueva superficie de prueba debe recalibrarse de acuerdo con esta sección.

17. Máquina de estandarización

17.1 Además de cumplir con los requisitos generales especificados en las Secciones
12 y 13, la máquina de estandarización también debe cumplir con los siguientes
requisitos:
17.1.1 La máquina debe verificarse directamente. La verificación directa implica lo
siguiente:
17.1.1.1 Verificación de la fuerza de prueba (véase 13.1.1),
17.1.1.2 Verificación del penetrador (véase 13.1.2) y
17.1.1.3 Verificación del dispositivo de medición (véase 13.1.3) .
17.1.2 Cada fuerza de prueba preliminar debe ser correcta hasta dentro de 0.5%.
Cada fuerza de prueba total debe ser correcta dentro del 60.25%.
17.1.3 La verificación de la forma del penetrador se puede hacer por medición
directa o por medición de su proyección en una pantalla. La verificación se hará a no
menos de ocho secciones aproximadamente igualmente espaciadas.
17.1.4 El incrustador de diamantes debe tener un ángulo incluido de 120 ° 60.1 °.
17.1.5 El ángulo entre el eje del penetrador de diamante y el eje del soporte de
indentador (normal a la superficie de asiento) no debe exceder 0.3 °.
17.1.6 La punta del penetrador de diamante debe ser esférica con un radio medio de
0.200 60.005 mm. En cada sección medida, el radio no debe exceder 0.200 60.007
mm y las desviaciones locales de un radio verdadero no deben exceder 0.002 mm.
La superficie del cono y la punta esférica se mezclarán de una manera realmente
tangencial.
17.1.7 El diámetro de la bola de indentación debe estar dentro de la tolerancia de
0.001 mm.
17.1.8 El dispositivo de medición debe ser capaz de medir con precisión los
desplazamientos verticales correspondientes a 60.1 de una unidad Rockwell regular
y 60.1 para una unidad Rockwell superficial.

18. Procedimiento de estandarización

18.1 Los bloques de prueba estandarizados se calibrarán en una máquina de
estandarización como se describe en la Sección 17 a una temperatura de 73 ° F 6 5 °
F (23 ° C 6 2 ° C) usando el procedimiento de prueba general descrito en la Parte A
18.2 Los bloques de prueba estandarizados deben ser calibrados trazable a los
estándares nacionales de Rockwell mantenidos en NIST cuando los bloques de
prueba estandarizados primarios están disponibles del NIST para la escala de
Rockwell específica.

19. Número de sangrías

19.1 De acuerdo con la Parte A de este método de prueba, haga al menos cinco
indentaciones en cada bloque estandarizado, distribuidas uniformemente sobre la
superficie del bloque.
20. Uniformidad de la dureza
20.1 Sea R1, R 2 ... R5 los valores medidos en las unidades de Rockwell dispuestas
en orden creciente de magnitud.
20.2 La no uniformidad del bloque bajo las condiciones particulares de
estandarización se caracteriza por R 5 - R1.
20.3 La no uniformidad del bloque debe cumplir las condiciones de la Tabla 22.
21. Requisitos de marcado y certificación
21.1 Cada bloque de prueba estandarizado debe marcarse con lo siguiente:
21.1.1 Media aritmética de los valores de dureza encontrados en la prueba de
estandarización informados a la décima más cercana, por ejemplo: 66.3 HRC u 80.2
HRBW,
21.1.2 Valor de tolerancia (ver Tabla 21),
21.1.3 Nombre o marca del proveedor,
21.1.4 Número de serie único,
21.1.5 Nombre o marca de la agencia de calibración si es diferente del proveedor,
21.1.6 Espesor del bloque o una identificación marque en la superficie de prueba, y
21.1.7 Año de calibración. Es suficiente que el año de calibración se incorpore en el
número de serie del bloque.
21.2 Todas las marcas, excepto la marca oficial, deben colocarse fuera del área de
prueba o al costado del bloque. Cuando

las marcas están en el lateral del bloque, las marcas deben estar en posición vertical
cuando la superficie de prueba es la superficie superior.
21.3 Cada bloque debe ser provisto de un certificado que muestre los resultados de
las pruebas individuales de estandarización y la media aritmética de esas pruebas,
incluyendo las siguientes:
21.3.1 Fecha de estandarización,
21.3.2 Número de serie del bloque, y
21.3.3 Nombre de fabricante o marca de proveedor.
22. Palabras clave
22.1 metalizado; Dureza Rockwell
APÉNDICES
(Información no obligatoria)