Trabajo de Quimica 333

UNIVERSIDAD ALAS
PERUANAS
FACULTAD DE INGENIERÍAS Y
ARQUITECTURA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL
TEMA: PRESION
Curso: Química
Docente: Ing. Palma v. Edison
Alumno: Lozano Quispe, J. Carlos
Ayacucho – Perú
2015
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UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS INGENIERIA CIVIL – III CICLO
DEDICATORIA
Primeramente a dios por haberme permitido llegar hasta

este punto y haberme dado salud, ser el manantial de
vida y darme lo necesario para seguir adelante día a día
para lograr mis objetivos, además de su infinita bondad
y amor. A mi maestro por su gran apoyo y motivación
para la culminación de nuestros estudios profesionales,
por su apoyo ofrecido en este trabajo, por haberme
transmitidos los conocimientos obtenidos y haberme
llevado pasó a paso en el aprendizaje.
ÍNDICE
1. Carátula
2. Dedicatoria
3. índice
4. INTRODUCCION 4
6. OBJETIVOS 5
7. Definición del Producto 6
7.1 Los inicios 7
7.2 Estudios Sistemáticos 9
7.3 Los componentes Químicos Principales 9
7.3.1. Componentes Mineralógicos del Clinker 10
7.3.2. Los compuestos Principales 11
7.4 Mecanismo de Formación de los Compuestos 12
7.5 Fórmulas de Cálculo 12
7.6 Propiedades del Cemento Portland 13
7.7. Aspectos Generales 16
7.7.1. Cementos Especiales 18
8 Fabricación del Cemento 18
8.1. Materiales Primas 19
8.2. Mezclado y Molienda del crudo 23
8.3. Productos Secundarios Complementarios 24
9. Aplicaciones del Cemento en la Construcción 25
91. El cemento y el concreto en la construcción 27
9.2. Aplicaciones del cemento en a post construcción 29
10. La producción de cemento por empresa 30
10.1 Oferta del cemento 33
10.1.1. Principales determinantes de la oferta de cemento 33
11. Set de Preguntas 34
12. Conclusiones 38
13. Recomendaciones 40
14. Bibliografía 41
15. Anexos 42
INTRODUCCION
El cemento se inventó hace aproximadamente 2000 años por los romanos, de forma totalmente
fortuita, como ha ocurrido con otros inventos. Al hacer fuego en un agujero recubierto de piedras,
consiguieron deshidratar y descarbonatar parcialmente las piedras calcáreas o el yeso,
convirtiéndolas en polvo que se depositó entre las piedras. Al llover, dicho polvo unió las piedras
entre sí. Los egipcios utilizaron un cemento fabricado con yeso impuro calcinado, que sirvió para
unir los bloques de piedra en la construcción de las pirámides. El secreto de la durabilidad del
cemento se perdió y en la Edad Media tan solo fue posible fabricar cemento de mediana calidad.
En 1756, Smeaton descubrió que los mejores cementos se obtenían al mezclar caliza con un 20-
25% de materia arcillosa. En 1845, Johnson fijó las proporciones de materias primas a utilizar, así
como la temperatura de cocción, con lo que se asistió al inicio de la industria de cemento Portland.
Dicho nombre le fue dado por su similitud con la piedra de Portland. Actualmente, hay tres
procesos de fabricación de cemento que utilizan hornos rotativos desarrollados en Inglaterra en
1855: vía seca, vía seca con precalentamiento pre calcinación y vía húmeda.
En la actualidad se han implementado nuevas tecnologías en la fabricación de cementos

inteligentes y agradables con el medio ambiente e impermeables.
La mayor parte de lo que nos rodea esta echo de cemento por lo cual es un tema muy interesante
y extenso. El punto malo es que la elaboración del cemento es también uno de los procesos que
causa mayor contaminación en la capa de ozono, por lo consecuente es bueno tomar en cuenta
los cementos agradables con la naturaleza que veremos en los productos innovadores.
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OBJETIVOS
Saber definir que es el cemento portland, conocer su historia, identificar su proceso de

elaboración y los diferentes tipos con su nomenclatura. Aprender las características distintivas de
cada tipo de cemento portland y en base a ello saber en qué circunstancias usarlos.
7. DEFINICIÓN DEL PRODUCTO
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Los cementos pertenecen al grupo de materiales de construcción denominados Aglomerados

Hidráulicos, que comprende aquellos que se endurecen mezclados con el agua y al mismo tiempo
resisten a la acción de esta. El cemento Portland, el cemento aluminoso, los cementos
metalúrgicos son típicos representantes de esta clase, en tanto que no lo es el yeso de estuco, el
cual aunque se endurezca con el agua, no resiste a su acción prolongada siendo soluble en ella. La
cal viva endurecida es resistente al agua; pero su endurecimiento es debido a la absorción del
anhídrido carbónico, por lo que no pertenece al grupo de los Aglomerados Hidráulicos.
En el mercado peruano existe variedad de cementos para ser empleados por el usuario y todos
ellos proporcionan los niveles de resistencia y durabilidad requeridos en obras usuales. Sin
embargo, es recomendable que el Ingeniero Proyectista indique, en las especificaciones, Ias
propiedades necesarias y los requisitos exigidos para el cemento, a fin de elegir el cemento más
indicado para una condición dada. La totalidad de los cementos empleados en el Perú son
cementos Portland que cumplen con la Normas ASTM C 150; o cementos combinados que
cumplen con lo indicado en la Norma ASTM C 585, o las NORMAS NTP equivalentes.
La importancia de elaborar especificaciones adecuadas para una obra dada es evidente, ya que el
cumplimiento de ellas permitirá que solo se emplee en obra la cantidad y tipo de cemento
adecuados para alcanzar los requisitos que se desea obtener en el concreto. Como se verá, los
principales componentes de los aglomerados hidráulicos son: la cal, la sílice, la alúmina y el óxido
férrico.
Existen diversos tipos de cementos y cada uno de ellos proporciona diversos niveles de resistencia
y durabilidad en las obras en que son empleados. Algunos proporcionan para determinadas
propiedades niveles más altos que aquellos exigidos por las especificaciones de la obra, por lo
que siempre debe indicarse en éstas los requisitos exigidos para el cemento, para no imponer
requisitos que no son necesarios lo cual sería antieconómico y podría perjudicar características
importantes del concreto.
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Usualmente, el cemento hidráulico empleado para la producción del concreto debe ser cemento
Portland (un compuesto resultante de la molienda conjunta a alta fineza de Clinker y yeso). Sin
embargo no deberé olvidarse que el cemento ha evolucionado significativamente y se han
desarrollado diversos tipos de cementos y materiales cementantes. Habiendo hoy fuerte
tendencia aI empleo de cementos adicionados con cenizas, microsílices, escorias pulverizadas, y
puzolanas, que han demostrado en el tiempo dar al concreto excelentes características de
durabilidad. Los cementos combinados son generalmente preparados por molienda del Clinker de
cemento Portland conjuntamente con sulfato de calcio y una cantidad determinada de un material
reactivo adecuado, tal como puzolana, escoria de altos hornos granulada, cenizas de carbón 0
cascara de arroz, o microsílices. Estos cementos pueden igualmente ser preparados por mezcla de
los ingredientes (Clinker y adición) finamente molidos.
7.1 LOS INICIOS
En la antigüedad el aglomerante clásico de los materiales de construcción fue la cal. Desde Ios
tiempos de Ios asirios, caldeos y babilonios primero; y de Grecia y Roma después, y hasta
mediados del siglo XVIII, se empleé la cal como único aglomerante estable para las construcciones.
A Ios morteros obtenidos se Ies adicionaba materias de origen volcánico trituradas, hoy conocidas
como puzolanas; o materiales de alfarería triturados preparados empleando arcilla; obteniéndose,
para la época, muy buenas resistencias frente a la acción del agua natural o del agua de mar.
Las puzolanas materias de origen volcánico adicionadas procedían de las islas de Santorín, frente
a Grecia, o de la localidad italiana de Pozzuoli. Los morteros así obtenidos no eran hidráulicos y
fueron la base para la construcción hasta que en 1756 se descubre y emplea el primer aglomerante
hidráulico. De esta primera época son, entre otros, el Acueducto Romano, el Panteón de Adriano,
el Coliseo Romano, el Acueducto de Segovia, etc.
La necesidad de construir en zonas marinas obligó a la búsqueda de aglomerantes capaces de

endurecer bajo el agua y resistir su efecto de disgregación. La necesidad de construir el Faro de
Eddystone, cerca de la ciudad de Portland y a pocas millas del puerto de Plymouth, en Inglaterra,
obliga en 1756 al constructor Smeaton a seleccionar, de entre los aglomerantes disponibles, a los
materiales que garanticen estabilidad en presencia del agua.
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El criterio de la selección de las cales fue totalmente experimental, y consistió en formar esferas
de unos 5 cm de diámetro aproximadamente, con aglomerantes amasados en agua y determinar
su endurecimiento en forma cualitativa, observando Ia dureza y comprobando que las de mayor
dureza correspondían a aglomerantes con calizas menos puras. Asociando la cualidad hidráulica
al residuo arciIIoso que la caliza original calcinada dejaba al ser atacada por ácido nítrico, Smeaton
estimo la formación de compuestos Ios cuales pudieran ser Ios responsables del comportamiento
adecuado en presencia del agua. Al publicar sus resultados, en 1756, Smeaton indicó que
"esperaba poder obtener un cemento con un endurecimiento análogo al de la piedra de Portland,
tan estimada por su solidez y duración“.
Entre 1812 y 1818 el químico francés Vicat confirmó Ia idea de Smeaton y dio el nombre de
hidráulicas a este tipo de calizas que endurecían bajo agua. El llegó a la conclusión que la sílice y
la alúmina, procedentes de la arciIIa, daban estas propiedades hidráulicas, obteniéndose Ios
mismos resultados con una mezcla de caliza pura con una arcilla que con una marga natural.
En 1819 el holandés John llega a la misma conclusión. El material tiene gran difusión en Europa y
en 1874 el Inglés ASPDIN obtiene una patente en la que figura por primera vez el nombre de
"cemento Portland“atribuido al producto obtenido de esta forma.
ASPDIN Y JOHNSON descubren que las fracciones de material calcinadas a alta temperatura dan
un producto "escorificado", de color más oscuro, el cual tenía un endurecimiento más lento, con
mayor hidraulicidad y alcanzaba resistencias mucho más elevadas. Este producto, inicialmente
desechado, no era sino un Clinker muy próximo al actual Portland.
En 1838 el inglés BRUNEL, al entregar la obra del túnel bajo el rio Támesis, hace constar en Ios
documentos el nombre del aglomerante utilizado "cemento Portland"
En resumen, se puede decir que lo que hoy se conoce como cemento Portland tiene sus orígenes
en la cal u oxido de calcio, a partir del cual y Luego de cientos de años de estudios empíricos y
científicos, se llega a lo que hoy se conoce como cemento. A través de la historia de Ios pueblos
egipcios, griegos y romanos, se utilizó Ia cal como ligante en las construcciones. En la América
Prehispánica Ios Aztecas Ia emplearon también en la fabricación de tabiques y techos armados
con caña y bambú. En 1824, un albañil inglés llamado Joseph patento un producto que él llamé
cemento Portland, pues al endurecerse adquiría un color semejante aI de una piedra de la isla
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Portland en Inglaterra. David Taylor, un técnico norteamericano, fue el primero en fabricar

cemento en América, así nace en 1850 la industria cementera en Norteamérica. El uso del
cemento ha continuado extendiéndose hasta convertirse en el material de construcción más
utilizado en el mundo.
7.2 ESTUDIOS SISTEMATICOS
Los primeros estudios sistemáticos se deben a LE CHATELIER y MICHAELIS, quienes efectúan

análisis químicos de las materias primas para obtener su composición de óxidos mayoritarios,
encontrándose Oxido de Sílice, Oxido de Alúmina, Oxido de Fierro y Oxido de cal. El CaO es un
óxido básico; el SiO2 un óxido acido; y el AI2O3 y Fe2O3 son óxidos ácidos cuando se encuentran
en presencia de un exceso de óxido más básico, como Io es el CaO.
Entre Ios ensayos que se realizan se encuentran mezclas de una determinada caliza con
proporciones diversas de una misma arcilla; se analizan y obtienen Ios correspondientes cementos
después de su calcinación; se determina resistencias y propiedades fundamentales de
comportamiento hidráulico. AI relacionar resultados obtenidos se establecen Ios llamados
"módulo hidráulico “y “módulo de silicatos".
7.3 LOS COMPONENTES QUÍMICOS PRINCIPALES
Cuantitativamente el componente más importante del cemento es la cal, siguiéndole a gran

distancia la sílice, a esta la alúmina y al final el óxido férrico. Además de estos componentes
principales se encuentra mediante el análisis una serie de otros elementos, los cuales no obstante
su contenido limitado influye en las características del cemento.
El módulo silícico (MS), que es la relación porcentual entre el contenido de sílice y la suma de la
alúmina y el óxido férrico, indica si se tiene un cemento rico o pobre en sílice; como módulo sílico
medio se indican valores entre 2.0 y 2.5. En contraposición a éste módulo se tiene el Módulo de
Fundentes (M.F) que expresa la relación entre la alúmina y el óxido férrico. En casos extremos se
consideran el cemento blanco, rico en alúmina y sin oxido férrico y el "cemento mineral “excepto
de alúmina y rico en oxido férrico.
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Un valor importante para la calificación de un cemento es de la “cal normal" el cual indica el

porcentaje de cal "standard" efectivamente presente en el cemento. Como cal efectivamente
presente no puede considerarse el total de CaO expresado en el resultado del análisis que
comprende también el pequeño porcentaje del yeso añadido durante la molienda del clinker. El
yeso contiene a su vez, la cal en forma de cal cálcica del ácido sulfúrico, que aun cuando queda
incluida en el total de CaO, no tiene que ver con la saturación de cal en la mezcla cruda del
cemento; por lo tanto debe deducirse en el cálculo de la "cal Standard". La cantidad de cal
combinada con el yeso que debe restarse corresponde a 0.7 veces el valor del SO3 determinado
en el análisis.
Los valores de la cal Standard que generalmente se encuentran en los cementos Portland varían
entre el 85% y el 100%; a un valor menor corresponde un elevado porcentaje de silicato bicálcico,
mientras que en el cemento “saturado de cal" con valor de la cal Standard de 100, prácticamente
toda la sílice se encontraría en forma de silicato tricálcico.
7.3.1 COMPONENTES MINERALOGICOS DEL CLINKER
El clinker, tal como él sale de los hornos, puede asimilarse a una roca artificial cuya génesis es
comparable a la de las rocas ígneas de origen eruptivo. Petrográficamente se le considera como
un conglomerado de elementos cristalinos y fase vítrea, formado por consolidación de un crudo
el cual ha sido parcialmente fundido al ser sometido a temperaturas del orden de 1200 °C a 1500
°C.
Visto al microscopio, el clinker se presenta con la apariencia de una roca hipocristalina, de

estructura granular muy fina y poco vidrio. Se aprecian constituyentes, algunos de los cuales se
han homologado como minerales resultantes de la consolidación de sistemas en equilibrio,
formados a partir de los óxidos que figuran en la composición química del cemento. Entre estos
constituyentes se distinguen tres grupos:
El de los silicatos.
El del material intersticial. En ese grupo se incluye el vidrio, cuando lo hay.
El de los óxidos, que en pequeña cantidad forman inclusiones en los constituyentes de los grupos
anteriores.
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7.3.2 LOS COMPUESTOS PRINCIPALES
Durante el proceso de fusión de la materia prima que ha de dar origen al clinker se forman silicatos
cálcicos, aluminatos cálcicos y ferritos de composición compleja. De ellos los componentes básicos
del cemento son los silicatos cálcicos. La fórmula de composición de los cuatro componentes
principales, así como la fórmula abreviada de los mismos son:
Silicato Tricálcico……………............. 3 CaO.SiO2 = C3S
Silicato Bicálcico…………….............. 2 CaO.SiO2 = C2S
Aluminato Tricálcico..................... 3 CaO.Al2O3 = C3A
Ferroaluminato Tetracálcico……... 4 CaO. Al2O3.Fe2O3= C4AF
El porcentaje relativo de los cuatro compuestos principales norma las propiedades del cemento
Portland. Dicho porcentaje depende de la proporción relativa entre la cal y los componentes
ácidos - sílice, alúmina y oxido férrico - también conocidos como factores hidráulicos.
Normalmente se acepta que los porcentajes límites de los compuestos principales están dentro
de los siguientes valores:
C3S................. .. 30% a 60%
C2S................. .. 15% a 37%
C3A................. .. 7% a 15%
C4AF................. 8% a 10%
7.4 MECANISMO DE FORMACION DE LOS COMPUESTOS
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Esquemáticamente, el mecanismo de formación de los compuestos seria el siguiente:
Al calentar el crudo en el homo de clinkerización, una parte del óxido de cal se combina con el
óxido de hierro y el óxido de alúmina para dar lugar a la formación de una fase líquida
esencialmente formada de celita. La presencia de esta fase líquida contribuye a facilitar y acelerar
las reacciones de clinkerización entre partículas sólidas. El óxido de sílice se combina con el óxido
de cal para formar silicato Bicálcico, que se transforma en silicato Tricálcico en presencia del óxido
de cal remanente.
Siempre se encontrará en la composición del clinker al silicato Bicálcico ya que no es posible

transformarlo todo en silicato Tricálcico. Debido a ello quedara un exceso de óxido de cal no
combinado, al cual se le conoce como "cal libre“. El Óxido de magnesia queda, generalmente, en
solución sólida en la pequeña cantidad de fase vítrea que se forma durante el enfriamiento muy
rápido del clinker. Bajo esta forma el Óxido de magnesia no ofrece peligro de expansión posterior,
más si cuando es el resultado de una cristalización por enfriamiento muy lento del Clinker.
7.5 FÓRMULAS DE CÁLCULO
El Criterio Bogue
Las primeras formulas empleadas para la determinación del porcentaje de compuestos principales
de un cemento Portland, fueron desarrolladas por Bogue partiendo de los siguientes supuestos:
a) El porcentaje de óxidos presentes en el cemento, determinados a partir de un análisis químico

del mismo.
b) La consideración que los compuestos del Clinker ya enfriado se hallaban en equilibrio químico
a la temperatura ordinaria.
c) El total de la masa del Clinker ha sido procesado por el quemado en el horno y que una completa
cristalización, junto con un proceso de reabsorción, dan como resultado una condición
balanceada.
Las formulas originales desarrolladas por Bogue han experimentado ligeras modificaciones en sus
coeficientes introducidas por el Comité de Cementos del ASTM. Las actualmente utilizadas son:
En el silicato Tricálcico, si la relación del óxido de alúmina al óxido de hierro es de 0.64 o mayor,
se aplicara a siguiente ecuación:
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C3S = 4.071 CaO - 7.600 SiO2 - 6.718 Al2O3 - 1.43Fe2O3 - 2.852 SO3
En el silicato Tricálcico, si la relación del óxido de alúmina al óxido de fierro es menor de 0.64, se
aplicara la siguiente ecuación:
C3S = 4.071 CaO - 7.600 SiO2 - 4.479 Al2O3 - 2.859 Fe2O3 - 2.852 SO3
De acuerdo a Bogue, el silicato Bicálcico puede ser calculado mediante la siguiente ecuación:
C2S = 2.867 SiO2 - 0.7544 C3S
De acuerdo a Bogue, el porcentaje de aluminato Tricálcico presente en un cemento Portland

puede ser calculado de acuerdo a la siguiente ecuación:
C3A = 2.65 Al2O3 - 1.692 Fe2O3
De acuerdo a Bogue, el porcentaje de Ferroaluminato Tetracálcico puede ser calculado por la

siguiente ecuación:
C4AF = 3.043 Fe2O3
7.6 Propiedades del cemento portland
La mayor parte de las especificaciones para cementos portland limitan la composición química y
algunas propiedades físicas del cemento. El significado de algunas de estas propiedades es
provechoso para interpretar los resultados de las pruebas de cemento.
Finura
La finura o fineza del cemento afecta la rapidez de hidratación. Al aumentar la fineza del cemento
aumenta la rapidez a la que hidrata el cemento, acelerando la adquisición de resistencia. Los
efectos del aumento de fineza en la resistencia se manifiestan principalmente durante los 7
primeros días. Al aumenta la fineza, el agua necesaria para obtener un concreto con un cierto
asentamiento disminuye hasta alcanzar los elevados grados de fineza del tipo III o rápido
endurecimiento.
Firmeza o estabilidad
La firmeza es la cualidad que una parte del concreto endurecido tiene al conservar su volumen
después de haber fraguado. La falta de firmeza o dilatación destructiva diferida la producen las
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cantidades excesivas de magnesia o cal libre muy quemada. La mayor parte de las especificaciones
para el cemento limita la proporción de magnesia y la dilación de la autoclave. Desde la adopción
de la prueba de dilación en la autoclave por la ASTM en 1943, prácticamente no han ocurrido
casos de dilación anormal atribuibles a la falta de firmeza.
Tiempo de fraguado
Se efectúan pruebas para determinar si una pasta de cemento permanece en estado plástico el
tiempo suficiente como para permitir un vaciado sim dificultades en las operaciones de acabado.
En el periodo en la cual la mescla permanezca plástica generalmente depende de la temperatura
y del contenido de agua en la paste que del tiempo de fraguado.
Falso fraguado
El falso fraguado se pone en evidencia por una gran pérdida de plasticidad, sin generar mucho
calor poco después de haber mesclado el concreto. Si se mezcla más sin añadir agua, la plasticidad
se puede recuperar. Desde el punto de vista del manejo y del vaciado, las tendencias al falso
fraguado del cemento no producirán dificultades cuando se mescla el concreto un tiempo mayor
que el usual o donde se vuelve a mezclar sin añadir agua, antes de trasportarlo o vaciarlo. El
empleo de aditivos químicos puede retrasar la ocurrencia del falso fraguado hasta después de la
mescla.
Resistencia a la compresión
La resistencia a la compresión del cemento portland, según lo especializado en la norma ASTM, es

la obtenida en pruebas estándares de cubos de 2”. Estos cubos se hacen y curan de la manera
prescrita empleando “una arena estándar” Las resistencias a las diferentes edades son indicadores
de las características del cemento para adquirir resistencia, del concreto con precisión a causa de
muchas variables que intervienen en las mezclas de concreto, ente ellas la compresión combinada
y fineza del cemento.
Los cementos portland actuales producen concretos de resistencia mucho mayor que la de los
cementos de 30 o 50 años antes
Calor de hidratación
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El Calor de hidratación es el generado cuando reaccionan al cemento y el agua. La cantidad de

calor generado depende principalmente de la composición química del cemento, la finura y
temperatura de curado, así como la composición química. En algunas estructuras como aquellas
de gran masa. La rapidez y la cantidad de calor generado son importantes. Si no se disipa este
calor rápidamente, puede ocurrir una importante elevación de temperatura en el concreto. en las
estructuras de concreto de gran masa, puede resultar inconveniente una elevación de
temperatura, enfriamiento posterior del concreto endurecido a la temperatura ambiente puede
crear esfuerzos perjudiciales .por otra parte, la elevación de temperatura en el concreto producida
por el calor de hidratación es con frecuencia beneficiosa en tiempo frio , ya que ayuda a mantener
temperaturas de curado favorables.
Las cantidades aproximadas de calor generado durante los 7 días, tomando como bases 100% para
el cemento Tipo I o normal, son Tipo II o moderado, 80 a 85%; Tipo III, o de endurecimiento rápido,
hasta 150%; Tipo IV o de bajo calor de hidratación de 40 a 60 %; y Tipo V o resistencia a los
sulfatos, de 60 a 75%
Perdida por calcinación
Por la perdida por calcinación del cemento portland se determina calentando una muestra de
cemento de peso conocido al rojo vivo (de 900°C a 1000°C) hasta obtener un peso constante.
Luego se determina la pérdida de peso de la muestra. Normalmente, la pérdida de peso no excede
del 2%. Una elevada perdida por calcinación es una indicación de pre hidratación o carbonatación
que pueda ser producida por un almacenamiento incorrecto y prolongado.
Peso específico
El peso específico de cemento portland generalmente es aproximadamente de 3.15 (es valor que
se suele emplear en los cálculos); el peso específico de los cementos combinados es menor,
variando entre 2.12 y 2.97. El peso específico de un cemento no indica la calidad del mismo; y su
uso principal es para la selección de las proporciones de la mezcla.
7.7 Aspectos generales
La totalidad de cementos empleados en el Perú son cementos portland tal como los especifica la
norma ASTM C-150; o cementos combinados, de acuerdo a lo indicado de la norma ASTM C-595;
o las correspondientes normas NTP.
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Los diferentes tipos de cementos portland se fabrica para satisfacer ciertas propiedades físicas y
químicas para objetos especiales. De acuerdo a lo recomendado por la norma ASTM C 150, los
cinco tipos de cemento portland normal q peen ser clasificados como estándar y cuya fabricación
esta normada por requisitos específicos son:
Cemento portland tipo I
De uso general, donde no se requieren propiedades especiales. Se usa donde el cemento o

concreto no está sujeto al ataque de factores específicos, como los sulfatos del suelo o del agua,
o a elevaciones perjudiciales de temperatura, debido al calor generado por la hidratación. Entre
sus usos se incluyen pavimentos y aceras, edificios de concreto reforzado, puentes, estructuras
para ferrocarriles, tanques y depósitos, alcantarillas, tuberías para agua, etc.
Cemento portland tipo II
De uso cuando se requiere moderada resistencia a los sulfatos y/o moderado calor de hidratación.
Especialmente adecuado para ser empleados en estructuras en ambientes agresivos y/o vaciados
masivos. En estructuras de drenaje en las que las concentraciones de sulfatos en las aguas
subterráneas son algo más elevado del normal, pero normalmente no muy graves. Este tipo
genera usualmente menos calor de hidratación y más lentamente que el tipo I. por ello es
recomendable en estructuras de gran masas, como las grandes pilas, estribos gruesos, y muros de
contención gruesos. Con su empleo, se disminuye al mínimo la elevación de temperatura, lo q es
especialmente importante cuando el concretó se usa en climas cálidos.
Cemento portland tipo III
De desarrollo rápido de resistencia con elevado calor de hidratación. Especiales para su uso en los
casos en que se necesitan adelantar la puesta en servicios de las estructura, desencofrar
rápidamente o para usos en climas fríos al permitir disminuir el periodo de curado. Se estima que
puede proporcionar el endurecimiento del concretó mejor y/o más económicamente (no se
fabrican en el Perú).
Cemento portland tipo IV
De bajo calor de hidratación este cemento debe emplearse donde el grado y la cantidad de calor
generado debe reducir al mínimo recomendable para concretos masivos. Su ganancia de
resistencia es más lenta que del cemento tipo I. sus propiedades son las necesarias para emplearse
en estructuras de concreto de gran masa, como grande presas de gravedad, en las que la elevación
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producida en la temperatura por el calor generado durante el endurecimiento es un factor crítico

(no se fabrican en el Perú).
Cemento portland tipo V
Recomendable para amientes muy agresivos por su ata resistencia a los sulfatos. Se emplea en
algunos casos en la que la concentración de sulfatos es mayor de 10 000 ppm, recomendándose
su empleo conjuntamente con una adición puzolánica. Su resistencia aumenta más lentamente q
el cemento tipo I o normal.
De estos cinco tipos, en el Perú solo se fabrican los Tipos I, II y V.
Si a los cementos se les ha añadido el sufijo A significa que son cementos a los que se ha añadido
incorporados de aire en su composición, manteniendo las propiedades originales. En la norma
ASTM C 175 se incluyen tres tipos de cemento con pequeñas cantidades de materiales
incorporados de aire mesclados con el Clinker durante la fabricación. Estos cementos producen
concretos con mayor resistencia al efecto de las heladas y al a descamación producida por las
sustancias químicas aplicadas para la fusión de nieve y el hielo. Este concreto contiene burbujas
de aire diminutas, bien distribuidas y completamente separadas. En el Perú no se fabrica este tipo
de cementos.
Los denominados “cementos adicionados” son mezclas de cemento y un material de

características puzolánica molidos en forma conjunta. En el Perú se fabricas los tipos IP, IPM, IS e
ISM. La justificación de los cementos adicionados es la necesidad, por una parte, de disminuir la
presencia de Clinker en el conglomerante, cuyos productos hidrolizados pueden ser atacados
según las circunstancias por agentes agresivos diversos, y destrucción del concreto, elevando su
temperatura como consecuencia del bajo grado de conductividad térmica del concreto (entre
0,002 y 0,004 cal/cm/°C). En el enfriamiento se producen contracciones importantes que pueden
dar lugar a la formación de fisuras.
En cemento tipo IP es un cemento al cual se ha añadido puzolana en un porcentaje que oscila

entre 15% y el 40% del peso total. El cemento tipo IPM es un cemento al que se ha añadido
puzolana en un porcentaje menor del 15% del peso total. El cemento IS es un cemento al cual se
ha añadido entre 25% y 75% de escoria de altos hornos referidos al peso total. El cemento ISM es
un cemento que se le ha añadido menos del 25% de escoria de alto horno referida al peso total.
7.7.1 Cementos especiales
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En los estados unidos, para su empleo en casos especiales, se fabrican los:
a. Cementos naturales, a los cuales la norma ASTM C 10 define como el producto obtenido
de la calcinación de calizas arcillosas finamente pulverizadas. La temperatura de calcinación no
deberá ser mayor que la necesaria para eliminar el dióxido de carbono.
b. Cementos de escoria, lo que de acuerdo a la norma ASTM 358 so materiales finamente

divididos que consiste esencialmente de escorias de altos hornos granulada, enfriado en agua, y
cal hidratada. El porcentaje mínimo de escoria es de 60% en peso. Entre los cementos portland de
escoria de alto horno se incluyen los tipos que se ajustan a los requisitos de la especificación C
595 del ASTM estos son los tipos IS y IS – A, este último con inclusor de aire. Estos cementos
pueden emplearse en las construcciones ordinarias de cemento, cuando las propiedades
específicas de otros tipos no refieren.
8. FABRICACIÓN DEL CEMENTO
SÍNTESIS
Para la fabricación del cemento se procede esquemáticamente de la siguiente manera:
La materia prima, material calizo y material arcilloso, se tritura, mezcla y muele hasta reducirla a
un polvo fino. Los procedimientos de mezcla y molido puede efectuarse en seco o húmedo. L
dosificación de los materiales debe ser la adecuada a fin de evitar perjuicios en la calidad.
El polvo fino pasa a un horno rotatorio donde es calentado lentamente hasta el punto de
clinkerización. En la etapa inicial del proceso de calentamiento. E n la etapa inicial al el proceso de
calentamiento el agua y el anhídrido carbónico son expulsados. Al acercare la mezcla a las
regiones más calientes del horno se produce las reacciones químicas entre los constituyentes de
la mezcla cruda. Durante esas reacciones se forman nuevos compuestos, algunos de los cuales
alcanzan el punto de fusión.
El producto resultante, conocido como Clinker, cae a uno de los diversos tipos de enfriamiento, o
se deja enfriar al aire. Posteriormente se combina con un porcentaje determinado de yeso y el
conjunto se muele hasta convertirse en un polvo muy fino al que se conoce como cemento
Portland.
8.1 MATERIALES PRIMAS
18
El Clinker es una mezcla de caliza y arcilla. Las calizas, esencialmente silicatos cálcicos, y las arcillas
principales aportadoras de sílice junto con sus intermedias las margas, aportadoras de alúmina y
hierro, constituyen la que pueden llamarse materias primas principales para la fabricación del
cemento Portland.
Los materiales primas auxiliares son, en general, los tipos ácidos también llamados factores
hidráulicos e incluyen el anhídrido silicoso, el óxido de alúmina y el óxido férrico.
LA CAL
En la antigüedad el aglomerante clásico de los materiales de construcción fue la cal, en la

actualidad, cuantitativamente es el componente más importante del cemento. La roca caliza es la
que proporciona el CaCO3, el cual a su vez proporciona la cal que interviene en la formación de
los cuatro compuestos principales del cemento.
La roca caliza (químicamente carbonato de calcio) al recalentar se disocia en la cal viva (CaO) y en
anhídrido carbónico (CO2). Este proceso efectúa rápidamente a 1000°C, cuando el material
adquiere el color rojo vivo. La cal viva remanente no difiere mucho en su aspecto inicial pero ha
experimentado una pérdida de peso de 44% debido al desprendimiento del anhídrido carbónico.
Por ese motivo su porosidad es mayor que de la caliza original.
Los pequeños poros absorben rápidamente el agua de apagado, reaccionando el óxido de calcio
con el agua para transformarse en hidrato cálcico. Esta reacción química se produce con expansión
de volumen aproximadamente en un 20%, mayor que el de la CaO original que afecta a todas la
moléculas.
LA SÍLICE
L a sílice es un material muy resistente, completamente insoluble en agua, resiste el ataque de los
ácidos excepto el fluorhídrico. Por acción del calor puede sufrir transformaciones en su forma
cristalina, acompañada de notables variaciones en volumen. Químicamente no sufre
Variación alguna. Alcanzar los 1900°C se funde y al enfriarse se endurece constituyendo una masa
vítrea, conocida como vidrio de cuarzo.
LA ALUMINA
La alúmina u óxido de alúmina (Al2O3 ) se relaciona con la arcilla que contiene dicho óxido en
cantidad considerable. Se considera en la composición normal de la arcilla que al porcentaje de
19
sílice es aproximadamente el doble del correspondiente a la suma de la alúmina al óxido férrico,

y el de la alúmina es el doble del óxido férrico. En la química de los cementos la alúmina tiene
importancia ya que al igual que la sílice puede unirse en combinación geliforme con la cal y el
agua.
La arcilla normal no es muy apropiada para la fabricación económica de la alúmina pura. Para este
objeto se recurre a la bauxita, constituida principalmente por bauxita, constituida principalmente
por alúmina hidrata. La alúmina pura se emplea principalmente como materia prima para la
fabricación del aluminio, de materiales refractarios, etc.
ÓXIDO FERRICO
El óxido férrico e el integrante más importante de los minerales férricos y la mayor parte de los
minerales lo contienen en forma de orín. Todos los cementos poseen, aún en muy pequeñas
cantidades, óxido férrico, excepto el cemento blanco que debe estar libre de este óxido.
En la fabricación del cemento es necesario la presencia de óxido férrico, en muy pequeña cantidad,
para evitar dificultades en la fabricación del cemento dado que el Fe2O3 actúa como fundente
permitiendo que las combinaciones químicas indispensables para la elaboración del cemento se
efectúen a temperatura muy inferiores a aquellas que de otro modo serían necesarias.
LAS CALES HIDRÁULICAS
Hablando de los componentes más importantes de los componentes hidráulicos se ha tratado de

la formación de los compuestos coloidales de la cal, la sílice y el agua. Estos hidrosilicatos cálcicos,
son los exponentes más importantes del fenómeno del endurecimiento hidráulico. En
comparación los hidratos del aluminato cálcico, presentan una importancia menor, excepto en el
caso del cemento aluminoso.
EL YESO
Se incorpora en el proceso de molienda, para regular la fragua. El fraguado es el proceso de

endurecimiento y pérdida de plasticidad del hormigón
MODULO
En la relación con el proceso de dosificación de crudos, conviene hacer mención de tres relaciones
principales, las cuales han recibido los nombres de Módulo hidráulico, Módulos de silicatos; y
Módulo lumínico, más conocido como Módulo de fundentes.
20
El módulo Hidráulico (MH) relaciona la cal con el componente ácido, y se expresa en tanto por
ciento pondérales. Se ha establecido para el mismo un valor óptimo de 2 o ligeramente superior.
Generalmente la limitación de valor del módulo Hidráulico se establece así:
1.7<MH<2.2
La ecuación que permite determinar el módulo Hidráulico en la siguiente:
MH=CaO/SiO2 + Al2O3 + Fe2O3
Se considera que cuando el valor de MH es inferior a 1.8 el aglomerante ha de tener resistencia

muy baja y cuando es mayor de 2.2, el cemento, una vez puesto en obra, sufrirá a los pocos días
o semana un fenómeno de agrietamiento por expansión.
El módulo de silicatos (MS) y el módulo A lumínico (MF), llamado también férrico o de fundentes.
Ambos estás expresados en tantos por ciento pondérales.
MS= SiO2/Al2=3 + Fe2O3
MF=Al2O3/Fe2O3
Ambos módulos surgieron para corregir el hecho que, por estar expresado el módulo hidráulico
en tantos por ciento y no es moles, y es mucho mayor la capacidad de colimación de la sílice con
a cal, que la de la alúmina, y la de esta mayor que la del óxido férrico, los cementos ríos en sílice,
y los altos en óxido férrico, tenían a su vez un módulo hidráulico menor que los bajos en este
componente.
La limitación de valores de estos módulos, generalmente aceptadas para el cemento Portland, son
las siguientes:
1.2< MS <4.0 promedio 2.4 a 2.7
1.0< MF < 4.0 promedio 1.5 a 2.5
Cuanto más alto es el valor del módulo de los silicatos, dentro de los limites indicados, mayor
contenido total de C3S + C2S se tendrá en el Clinker, así como un mayor potencial de resistencia
a cualquier plazo. Cuando MS es mayor de 3.5 se puede producir eventualmente características
expansivas, si es menor de 2.0 las resistencias del cemento son bajas.
21
Cuando el MF está comprendida entre 1.5 y 2.0 la combinación de óxido a alta temperatura es
más rápida, acentuándose la dificultad de calcinación cuando e mayor de 2.0. La adición de Fe2O3
a los crudos tiene entre otras importantes razones su papel como contribución al proceso de
fusión de crudos en el horno de clinkerización. El Módulo silícico (Ms) el cual relaciona el
porcentaje de sílice con el de alúmina, considerándose adecuada la relación cuando el módulo es
mayor de 3. El índice de cementación está expresado en tanto por ciento y se considera que su
valor teórico ideal es de 1.0.
DOSIFICACIÓN DE CRUDOS
La determinación del óptimo contenido de cal esta limitad por hecho que si el contenido es
demasiado bajo la resistencia inicial del cemento será pequeña, y si el contenido del cal es excesivo
existirá el peligro de inestabilidad del volumen, dado que la cal queda sin combinar es fuerte
potencial de expansión, con el consiguiente agrietamiento de morteros y concretos.
Igualmente existe limitaciones en cuanto a óptimos contenidos de sílice, aluminio y óxido de fierro
si el contenido de cal es fijo y existe un alto contenido de sílice, con la consiguiente disminución
de la alúmina y el óxido de hierro, la temperatura de calcinación será elevada, perdiéndose la
especial influencia del alto contenido de cal.
El módulo hidráulico es un índice importante. Un crudo dará un Clinker tanto mejor cuando su
mayor sea su módulo hidráulico. En cuanto al módulo de silicatos, también sus valores tienen
significación en la fabricación y utilización del cemento. Los valores bajos del módulo de silicatos
corresponden a crudos relativamente escasos en sílice, o relativamente abundante en fundentes.
Son por lo tanto, crudos que proporcionan una mayor cantidad de fase liquida en el horno. Esto
facilita la cocción, no siendo preciso alcanzar temperaturas muy elevadas para conseguir la total
combinación de los componentes.
8.2 MEZCLADO Y MOLIENDA DEL CRUDO
PROCESO SECO
En los procesos secos y semis eco, los materiales crudos son triturados y mesclados en las
proporciones correctas.
A fin de obtener una mezcla íntima y uniforme, el polvo es mezclado generalmente por aire
comprimido. El polvo ya mezclado se tamiza y se coloca en un disco rotatorio granulador, al mismo
tiempo que se añade agua en la proporción de aproximadamente 12% en peso del polvo.
22
PROCESO HUMEDO
Cuando se emplea grada o creta como materia prima, se muele este material finamente y luego
se dispersa en agua empleando un molino de lavado. Igualmente la arcilla es pulverizada y
mezclada con agua igualmente pasa cuando se emplea caliza como materia prima, luego de
extraída es triturada.
COCCIÓN DEL CRUDO
La molturación del crudo debe ejecutarse de manera que quede alta finura, dado que la falta de
esta puede ser la causa de una defectuosa combinación de los productos hidráulicos con la cal.
La homogenización es necesario en el proceso de vía seca, ya que en vía húmeda la propia

naturaleza del proceso proporciona un grado de homogeneidad del crudo y se elige este proceso
en un lugar de seco, por la mayor necesidad y facilidad de homogenización.
ENFRIAMIENTO DEL CLINKER
Si se trata de un enfriamiento puede ocurrir dos casos: uno que el descenso de temperatura sea
tan rápida que no permita moverse al sistema, y el equilibrio quede congelado en su estado
correspondiente a la temperatura; y otro, que el enfriamiento sea del tipo intermedio entre el
lento o de equilibrio móvil y el rápido o de equilibrio congelado a la temperatura inicial. Es
conveniente y recomendable enfriar muy rápidamente el Clinker industrial, con objeto de obtener
cemente de altas resistencias iniciales y gran estabilidad de volumen.
LA MOLIENDA DEL CLINKER
Se utiliza dos procesos de manufactura; los procesos mojado y seco. En ambos casos se prefiere
el circuito cerrado pulverizado en la preparación de los materiales crudos que en el circuito abierto
de pulverizado porque en el primero las partículas y finos son colocadas y los gruesos del material
son regresados, mientras que en el segundo, el material crudo es molido continuamente lo que
significa que en lo más fino se consigue lo deseado.
PRECENCIA DEL YESO
La cantidad de yeso necesaria para regular el fraguado del cemento Portland oscila, según su
pureza, entre un 6% y un 12% sobre un Clinker. Estas cifras dan un contenido de SO3 de entre 2%
y 3.5% y consiguen retrasar el fraguar unos 45 minutos, tiempos que se considera adecuado para
23
situar el concretos plástico en su posición de obra y darle la forma requeridas antes de su definitivo
endurecimiento.
8.3 PRODUCTOS SECUNDARIOS COMPLEMENTARIOS
CONCEPTO:
El grupo de los componentes secundarios complementarios incluye:
Perdida de calcinación………………………….PC
Residuo insoluble………………………………….RI
Anhídrido sulfúrico………………………………..SO3
PERDIDA DE CALCINACIÓN
La perdida por calcinación se entiende a la disminución del peso experimentado por una muestra
de cemento la cual ha sido calentada a 1000 grados Celsius.
• Inconvenientes
• Limitaciones de la norma.
RESIDUO INSOLUBLE
Se define como residuo insoluble a aquella porción del cemento que no puede ser disuelta,
mediante un ataque por ácido clorhídrico (CIH) al 10 por cien en ebullición durante unos minutos.
Tiene limitaciones de la norma ASTM C 150 para los cemento portland normales en un porcentaje
máximo de 0.75%.
ANHÍDRIDO SULFÚRICO
Es un componente muy importante del cemento que se presenta en pequeños porcentajes

denominado anhídrido sulfúrico.
El anhídrido sulfúrico decide la calidad del cemento dado que cuenta su valor esta fuera de un
estrecho margen, 2% y 4% que afecta al tiempo de fraguado.
24
FRAGUADO
La mezcla del cemento con el agua origina reacciones químicas en los cambios de la estructura de
la pasta, conservando la mezcla su plasticidad mediante un cierto tiempo para luego ocurrir varios
fenómenos sucesivos.
Esquema del proceso
Regulación del fraguado
Factores de la elaboración del fraguado
El falso fraguado
Tiempo de fraguado
9. APLICACIONES DEL CEMENTO EN LA CONSTRUCCION
El cemento es el material de construcción más utilizado en el mundo. Aporta propiedades útiles y

deseables, tales como resistencia a la compresión (el material de construcción con la mayor
resistencia por costo unitario), durabilidad y estética para una diversidad de aplicaciones de
construcción.
Este material de construcción es fácil de utilizar, disponible en cualquier lugar y poco costoso. Sin
embargo, construir cemento implica conocer sus cualidades y defectos para servirse de este
material lo mejor posible.
Gracias a la tecnología contemporánea, existen tipos de cemento para múltiples necesidades,

cada uno con especificaciones particulares de resistencia o de color, de rapidez de secado y tiempo
de fraguado. Algunas de las propiedades de los productos basados en cemento son:
Hidráulicas La reacción de la hidratación entre el cemento y el agua es única: el material fragua

y luego se endurece. La naturaleza hidráulica de la reacción permite que el cemento hidratado se
endurezca aún bajo el agua.
Estéticas Antes de fraguar y endurecerse, el cemento hidratado presenta un

comportamiento plástico. Por lo tanto, se puede vaciar en moldes de diferentes formas y figuras
para generar arquitecturas estéticamente interesantes, que serían difíciles de lograr con otros
materiales de construcción.
25
De durabilidad Cuando se usa correctamente (por ejemplo, con buenas prácticas de diseño de
mezclas de concreto) el cemento puede formar estructuras con una vida de servicio larga que
soporte los cambios climáticos extremos y agresiones de agentes químicos.
Acústicas Utilizadas con un diseño adecuado, los materiales basados en cemento pueden servir
para un excelente aislamiento acústico.
¿Cómo elegir el cemento más adecuado?
En primera instancia se puede optar por un cemento de uso general o de acuerdo a la obra.
Es importante seleccionar aquél que cumpla con las especificaciones de la edificación requerida
tales como:
Resistencias iniciales.
Resistencias a sulfatos o al agua de mar.
Tiempo de fraguado determinado.
Color que se le quiera dar a la obra y a sus acabados.
El cemento tiene como principal función en la etapa de la construcción el de ser uno de los
ingredientes principales en la formación de concreto el cual será utilizado en la construcción que
estemos buscando.
Para realizar construcciones tenemos una variada gama de tipos de cementos con diferentes
utilidades los cuales nos facilitaran a la hora de elegir el cemento deseado para nuestro proyecto.
9.1 El cemento y el concreto en la construcción
Durante el proceso de construcción de una obra de cualquier performance como el de una loza
deportiva, columnas, castillos, dalas, zapatas, alcantarillados, obras sanitarias y prefabricados de
todo tipo.es aquí la importancia del cemento pues es el componente principal en la elaboración
del concreto.
La importancia del concreto como material de construcción
El concreto cuyas características de resistencia, versatilidad, durabilidad y economía, lo han

convertido en el material de construcción más utilizado en todo el mundo.
Pasos a seguir para obtener un buen concreto
26
Etapa 1 “Materiales”
El empleo de materias primas de calidad, no contaminadas y correctamente almacenadas, son

esenciales para la calidad del concreto hecho en obra.
Cemento: Almacena sobre tarimas o soportes de madera que impidan el contacto con el suelo o
humedad (mínimo 10 cm de elevación).
Arena y grava: A mayor tamaño de la grava se requiere menos cantidad de agua y cemento; sin
embargo, cuida no exceder las dimensiones máximas de acuerdo al tipo de armado.
Agua: Los contenedores o tambos deben estar limpios y libres de óxidos antes de vaciar el agua e
impide la contaminación con materia orgánica, sales o aceites.
Etapa 2 “Proporciona miento”
Una mezcla bien diseñada reduce costos (porque emplea sólo el cemento requerido); garantiza
la trabajabilidad en estado fresco y la resistencia-durabilidad en estado endurecido.
Etapa 3 “Dosificación”
La forma más fácil de dosificar el concreto en obra es por volumen (litros), mientras que el
concreto premezclado se dosifica de manera exacta por peso (kilogramos).Recomendaciones:
Emplea cubetas de plástico con una capacidad de 18 a 20 litros.
Etapa 4 “Mezclado”
Se deben obtener mezclas uniformes y homogéneas. Una revoltura mal mezclada tiene partes
“pobres” (falta de cemento) en algunas zonas y “ricas o chiclosas” (cargada de cemento) en otras.
Recomendaciones: Realiza el mezclado óptimo por medios mecánicos (uso de revolvedora). El
mezclado manual (a pala) NO alcanza la calidad del mezclado mecánico.
Etapa 5 “Transporte”
Se debe garantizar la conservación de las características de uniformidad y cohesión de la mezcla.

Recomendaciones: Transporta adecuadamente la mezcla mediante cubetas o carretillas.
Etapa 6 “Vaciado”
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El concreto en el interior de la cimbra debe quedar denso (sin huecos) y uniforme (sin
segregación) para asegurar el correcto desempeño ante cargas y medio ambiente al cual es
sometido. Recomendaciones: Evita el desplazamiento de la cimbra y/o acero de refuerzo.
Etapa 7 “Compactación o vibrado”
Es vital eliminar el aire atrapado y hueco en la mezcla para obtener un concreto denso y de mayor
impermeabilidad. Recomendaciones: Alcanza la compactación óptima por medios mecánicos (uso
de vibrador), aunque se puede ejecutar de forma manual (varillado).
Etapa 8 “Acabado”
La finalidad es brindar calidad apropiada y buena apariencia a la superficie terminada del

concreto. Otras veces se trata sólo de preparar la superficie para recibir el acabado definitivo.
Recomendaciones: Para una mejor resistencia al desgaste e impermeabilidad, debes asegurar un
buen acabado en pisos y losas.
Etapa 9 “Curado”
Un buen curado es indispensable para alcanzar la resistencia deseada y para reducir el

agrietamiento a edades tempranas. Si no se realiza adecuadamente, el concreto se encoge y
agrieta desde recién endurecido, y su resistencia puede ser 30% menor.
9.2 APLICACIONES DEL CEMNETO EN LA POST CONSTRUCCION
El cemento en las post construcción es muy utilizada pues nos permite dar un acabado estético a
la construcción que estemos ejecutando o también suele ser utilizada para los acabados de
cerámicos, pisos, fachada, etc.
Además Debido al paso de los años, las edificaciones se van deteriorando a causa del clima,
mantenimiento, los cambios de temperatura, etc. Lo primero que se deteriora es la pintura, y
luego se ahueca al cual lo llaman el revoque.
El revoque es definido como una capa de material que cubre de forma externa al ladrillo cuyos
materiales pueden ser variados (concreto, yeso, etc.).
Hay dos tipos de revoque:
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Revoque grueso: Es aquel que ocupa la mayor parte del revoque total, es decir, la capa que se
encuentra pegada al ladrillo.
Revoque fino: Es aquel realizado sobre el revoque grueso, dándole un aspecto alisado y prolijo.
Como vimos el revoque consta de 2 etapas (grueso y fino), por lo que procederé a explicar el
primero.
Para solucionar un revoque podemos hacer uso de una mezcla de un mortero de cal hidráulica
Par lo cual necesitaremos los siguientes materiales
• Agua
• Cemento
• Arena
• Cal hidráulica
Posteriormente esta mezcla será utilizada en la reparación del revoque.
Como se pudo observar la utilización del cemento en la construcción es muy versátil pues se
puede hacer uso de este material de muchas formas que uno requiera.
10. LA PRODUCCIÓN DE CEMENTO POR EMPRESA
Las empresas cementeras en Perú, producen los siguientes tipos de cemento:
Cemento Andino S.A.
Cemento Andino S.A. es una empresa industrial fundada el 21 de abril del año 1952 con el nombre
de Perú Central S.A., razón social que se modificó por la de Cemento Andino S.A. desde el 20 de
enero de 1956. En abril de 1956, se inició la construcción de la fábrica original de cemento y entró
en operación el 01 de Julio de 1958 con una capacidad instalada de 85,000 TM anuales.
Desde el año 2008 la capacidad instalada práctica es de 1'180,000 TM de Clinker y 1'500,000 TM

de cemento. Los tipos de cemento que fabrica son:
Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V
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Cemento Portland Puzolánica Tipo I (PM)
Cementos Lima S.A.A.
Cementos Lima S.A. es la mayor y más importante empresa productora de cemento del Perú. Sus
antecedentes en el Perú se remontan a 1916, año en que se da inicio a su fabricación a través de
la Compañía Peruana de Cemento Portland, que inicia sus operaciones en esa fecha como
predecesora de Cementos Lima S.A. En Cementos Lima S.A. se produce las siguientes variedades
de cemento:
Cemento Portland Tipo I: Marca "Sol"
Cemento Portland Tipo IP: Marca "Súper Cemento Atlas"
Cementos Pacasmayo S.A.A.
La fábrica de Cementos Pacasmayo fue inaugurada el 27 de noviembre de 1957 con la presencia

de varias personalidades de la época. Cementos Pacasmayo se caracteriza por ser una empresa
versátil e innovadora que busca satisfacer constantemente las distintas necesidades constructivas
del país.
Debido a esta versatilidad e innovación ha seguido creando cementos especializados que pueden
atender todo tipo de obras, tanto para consumo masivo como para obras que requieran
especificaciones muy particulares.
Se produce los siguientes tipos de cemento, cada uno diseñado para usos específicos.
Cemento Portland Puzolánico Tipo IP
Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co
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Cemento Portland MS
Cemento Portland Extra forte
Cemento Portland Extra durable
Cementos Selva S.A.
Empresa de fabricación y comercio de cemento, subsidiaria de Cementos Pacasmayo. Fue creada

en el año 2000. Es dueña de la planta de producción ubicada en la ciudad de Rioja, San Martín. Se
producen los siguientes tipos de cementos:
Cemento Portland Puzolánico Tipo IP
Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co
Cemento Sur S.A.
Cemento Sur S.A., empresa subsidiaria de Yura S.A., tiene como actividad principal la producción
y comercialización de cemento así como de cal. Su planta está ubicada en el distrito de Coracoto,
provincia de San Román, departamento de Puno.
Abastece a la zona alto andina del sudeste del país así como a la zona de selva de la región sur
oriental. Sus productos son:
Cemento Portland Tipo I - Marca "Rumi"
Cemento Portland Puzolánico Tipo IPM - Marca "Inti"
Yura S.A.
Yura S.A., desde 1966 se ha constituido en un importante eje de desarrollo de la Macro Región Sur
del Perú, cuenta con las Divisiones de Cemento y de Concretos.
31
En Cementos es el cuarto productor nacional de cemento, liderando el abastecimiento del

mercado costeño y andino del sur del Perú. Tiene consolidado el liderazgo y la aceptación en su
mercado de influencia gracias a su cemento adicionado con puzolana natural. Su División de
Concretos presta servicios a la industria de la construcción, produce: concreto premezclado,
prefabricados de concreto, y es líder en el mercado de la zona sur del país.
Los tipos de cemento que produce son:
Cemento Pórtland Tipo I
Cemento Pórtland Tipo IP
Cemento Pórtland Tipo IPM
10.1 OFERTA DEL CEMENTO
La oferta del cemento como se notaran en los cuadros, se nota un aumento debido a que el estado
optando por programas ligados a la construcción de hogares, han hecho que crezca la producción
de este material principal para la construcción, de tal manera que brinden beneficios y/o
facilidades para las personas, como también incentiva el empleo en estas áreas de producción.
Para ello se establecen precios que no se diferencian en grandes proporciones.
10.1.1 Principales determinantes de la oferta de cemento
a) Regulaciones del Estado
La complejidad de las regulaciones del sector público desincentivan la actividad constructora. Los
relativamente elevados costos de la formalización de las empresas del sector (dada la legislación
laboral, sus efectos en los costos por planillas, y los trámites de edificación, entre otros) incentivan
la actividad informal, generando perjuicios al sector formal.
b) Costo de factores de producción
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La reducción en los aranceles para bienes de capital ha redundado en una mayor eficiencia de las
cementeras, así como sus márgenes en el mediano plazo. A esto último también han contribuido
las bajas tasas de interés, aunque actualmente las Cementeras muestran niveles de liquidez
relativamente altos y adecuada solvencia.
c) Costos de materias primas e insumos
La industria cementera tiene ventajas comparativas en costos:
a. Relativamente bajo costo de la extracción, procesamiento y transporte de caliza y arcilla

(por su abundancia y proximidad a las plantas),
b. El acceso a energía eléctrica vía el Sistema Interconectado Nacional y
c. El uso que se haría del gas de Camisea (alternativa al petróleo).
Desde el 2003, la producción nacional de cemento se ha estado impulsada por el crecimiento del
sector construcción, que en el 2007 y 2008 tubo crecimientos.
Entre los principales factores que han venido influyendo en el crecimiento de la producción de
cemento en los anteriores años se encuentra el desarrollo del sector inmobiliario en el país.
11. SET DE PREGUNTAS
¿Qué tipos de normas rigen en el país respecto a la fabricación de cementos?
La Norma Técnica Peruana (NTP) y los Estándares Americanos de la American Society for Testing
and Materials (ASTM por sus siglas en inglés), que rigen para los Cementos Portland.
¿Qué cementos ofrece sus productos y cuáles son sus ventajas?
El portafolio de productos está conformado por:
Cemento Andino – Portland Tipo I
Brinda la más alta resistencia y durabilidad a largo plazo, mejor trabajabilidad y el mejor acabado,
constituyendo un cemento Premium de tradición.
Cemento Sol – Portland Tipo I
Es líder del mercado y el más vendido por UNACEM. Cuenta con un respaldo de más de 40 años,
lo que la hace la marca más confiable y conocida del mercado, además de brindar la mayor
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frescura y la mejor disponibilidad. Es el cemento más utilizado por los maestros de obra y auto
constructores del país.
Cemento Andino – Portland Tipo IPM
Cemento hidráulico que contiene puzolana, cuyo principal atributo es la resistencia al salitre.
Dirigido a auto constructores y maestros de obra que teniendo la necesidad de construir, buscan
un cemento de precio competitivo, que les permita cumplir con su trabajo
Cemento Andino – Portland Tipo IP
Es un cemento puzolánico, especial para zonas con alto contenido de salitre.
Cemento Andino Tipo V
Es un cemento especializado de alta calidad, utilizado principalmente en obras donde se requiere

concreto de alta resistencia al ataque de sulfatos.
Cemento Atlas – Portland Tipo IP
Es un cemento puzolánico. Entre sus características están la reducción de la fisuración en el secado

y la producción de un concreto más impermeable, que mejora notablemente el almacenamiento
de líquidos en los tanques de concreto, canales de irrigación, etc.
¿Cuánto debe pesar una bolsa de cemento?
Según la Norma Técnica Peruana 334.090, el cemento embolsado deberá tener un contenido neto
de 42.5 Kg.3 Lamentablemente, existen malas prácticas como el “tubeo” o “plumeo” (extracción
ilegal de cemento de las bolsas, vendiéndolo a menor precio).
Nuestros cementos cumplen con normativas y se comercializan con el peso exacto.
¿Qué es el cemento?
En un conglomerante, que une o da cohesión, se presenta en forma de polvo que se obtiene de

pulverizar duras rocas (caliza) y arcilla luego quemarlas en un horno rotatorio y agregar yeso, y de
nuevo molerlas. Tiene la peculiaridad de endurecerse con el agua y producir compuestos
mecánicamente resistentes.
¿Por qué al cemento se le denomina portland?
34
Se conoce como cemento portland a un cemento artificial, cuyo color gris es similar al de una roca
que se extraía de la isla inglesa del mismo nombre.
¿Cómo se mide la resistencia de un cemento?
Mediante un ensayo de compresión en una prensa hidráulica a diferentes edades (a los 3, 7 y 28

días). Las unidades más comunes son: PSI y kg/cm2.
¿Qué es la puzolana?
La puzolana es un material silícoso o silico-aluminoso, que por sí solo posee poco o ningún valor
cementante, pero que finamente dividido y en medio húmedo a temperatura ordinaria, reacciona
químicamente con el hidróxido de calcio, formando un compuesto con propiedades cementantes.
Se emplea en la fábrica de cemento como adición al Clinker para obtener cemento con puzolanas
o como sustitución del contenido requerido de cemento en algún determinado tipo de hormigón.
¿Qué es el hormigón de cemento?
El hormigón es una mezcla cuidadosamente preparada con cemento, arena, árido grueso y
aditivos, en proporciones adecuadas, que con cierta cantidad de agua se transforma en una masa
plástica que puede ser moldeada en cualquier forma y tamaño y que, por efecto de la hidratación
del cemento, adquiere en corto tiempo resistencia y dureza.
¿Por qué se agrieta el hormigón?
El hormigón, como todos los materiales, cambia ligeramente su volumen cuando se seca. En un
hormigón convencional el cambio es de alrededor de 900 a 1200 µ/m. La razón por la cual el
constructor hace cortes en los pavimentos y en losas industriales es para permitir que el hormigón
se agriete en forma ordenada y en línea con la junta cuando éste cambia su volumen.
¿Qué son los aditivos?
Se consideran aditivos a aquellos productos que introducidos en el hormigón permiten modificar

sus propiedades en una forma susceptible de ser prevista y controlada. Para lograr esto, se
incluyen al momento de fabricar la mezcla del hormigón, en cantidades generalmente pequeñas
y adecuadas a la obtención de las propiedades que se desea. Su empleo permite controlar algunas
propiedades del hormigón, tales como:
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Trabajabilidad, reducción de agua y exudación en estado fresco.
Tiempo de fraguado y resistencia inicial de la pasta de cemento.
Resistencia, impermeabilidad y durabilidad en estado endurecido.
¿Qué es el falso fraguado?
Eventual endurecimiento prematuro del cemento al ser mezclado con agua. Provoca la
rigidización del hormigón en estado fresco en los primeros minutos posteriores a la adición de
agua, dificultando la manipulación del hormigón en los procesos de transporte, colocación y
compactación.
¿Es necesario el uso de aditivos en la fabricación de concreto?
El uso de los aditivos no tiene por qué ser una obligación o una necesidad,
Pues basta con hacer una buena utilización de los materiales de utilización en la formación de
concreto. Pero es una buena alternativa para tener mejores resultados sea cual sea la necesidad.
¿Qué tanta importancia tiene el cemento en la fabricación del concreto?
El cemento es la principal componente en la fabricación de concreto, pues es el que le da esa

consistencia, estabilidad, fraguado a la mezcla de arena, agua que por sí solo no tendría ninguna
resistencia mucho menos durabilidad. Es por eso que el cemento es un elemento vital en la
fabricación de concreto.
¿Qué precauciones debo tener al mezclar a pala?
Al mezclar a pala, tenga las siguientes precauciones:
Escoja una superficie plana, dura y limpia
- Extienda la arena
- Coloque el cemento sobre la arena en una capa uniforme
- Mezcle la arena y el cemento hasta obtener un color uniforme
- Extienda la mezcla de arena y cemento
- Coloque la grava sobre la mezcla anterior en una capa uniforme
36
- El agua mojando toda la superficie
- Mezcle nuevamente hasta obtener un color uniforme
¿Qué vida útil tiene el concreto?
No se tiene un promedio exacto, ya que cambia mucho dependiendo el lugar donde se esté la
construcción. Y como se fue elaborado .esto marcara la vida útil del concreto.
¿Se puede utilizar el cemento en bolsa endurecido?
Si se puede utilizar para lo que son como agregados, para el piso, en los revoques en la
fachada. Pero como par lo que son las columnas, paredes, techos, vigas no sirve por que perdió
sus propiedades de endurecer. Por lo tanto es mejor utilizar uno nuevo.
12. CONCLUSIONES
Los principales compuestos del cemento son C3S y C2S que, al hidratarse producen Ca(OH)2,
ocupando este último hasta un 25% del concreto final. El Ca(OH)2 posee la propiedad de enlazar
a los otros componentes del concreto en una sola masa compacta cuando seca, de manera que la
disminución de este último en el concreto o del C3S y C2S en el cemento producen un concreto
débil y con poca resistencia estructural.
El C3A es un compuesto indeseable en el cemento y se trata de eliminarlo moliendo el Clinker con

CaSO4. La presencia de C3A es importante en el ataque por el sulfato de concreto, ya que éste se
expande al reaccionar con sulfatos. De tal manera, se pueden minimizar los efectos de los sulfatos
utilizando cementos de bajo contenido en C3A en la fabricación de concretos. En el ataque por
ácido sulfúrico, el C3A es de poca importancia ya que el ácido atacará principalmente a los
compuestos cálcicos.
Los álcalis tales como TiO2, Mn2O2, K2O, Na2O, MgO y K2O son también indeseables en el
cemento, ya que tienden a reaccionar con algunos agregados y pueden causar la desintegración y
pérdida de fortaleza del concreto.
37
La porosidad del concreto es un factor importante en el proceso de establecimiento de ciertas

comunidades de bacterias productoras de ácidos, ya que estos sirven como un perfecto habitad
donde el agua y nutrientes pueden almacenarse. Por definición la porosidad en el concreto son
todos aquellos espacios que no fueron llenados por los productos de hidratación, por lo que con
una hidratación del 100% del cemento, es posible evitar o minimizar la cantidad de poros en el
concreto, sim embargo, esto requeriría de un tiempo muy grande de preparación (mezclado) y
representaría un aumento en el costo del concreto. Además esto no garantiza que no se formen
poros cuando el concreto entre en contacto con el agua.
Los agregados llegan a ocupar hasta un 65% del concreto final, por lo que sus propiedades
químicas y físicas son de importancia e influyen sobre las propiedades del concreto aunque estos
sean muchas veces vistos como un medio para producir concreto económico, los agregados
proporcionan cierta resistencia estructural y de su calidad depende para producir concretos de
baja o alta resistencia. Además, estos también influyen en las propiedades químicas del concreto
tales como su alcalinidad, resistencia a los alcálisis y en ciertas ocasiones mejoran sus propiedades
térmicas.
El H2S es un gas toxico de olor desagradable que puede ser producido junto con los otros sulfatos,
en los drenajes. De los sulfatos, es el único que puede escapar de solución y transporte a la
atmosfera del tubo donde es oxidado a H2SO4. La concentración del H2 S, en equilibrio con otros
sulfuros, depende del PH entre 6 y 7.
38
13. RECOMENDACIONES
- Es recomendable tener las medidas de seguridad apropiadas para la elaboración del cemento.
- Tener conocimiento de los productos de los cementos que se va a utilizar en los trabajos de
construcción.
- El almacenamiento del cemento debe estar en temperatura ambiente, fuera de la humedad,

vientos, lluvias y debe estar ventilado.
- Se recomienda estar pendiente de la cocción de los componentes químicos del cemento

(Clinker).
- Tener encuentra que los cementos estén en las normas técnicas del Perú NTP y ASTM para así
garantizar su uso en la construcción.
- Al momento de fabricar el cemento tener mucho cuidado en el componente químico para así
obtener un cemento de buena calidad.
39
14. BIBLIOGRAFÍA
 H.F.W. TAYLOR: La química de los cementos, volumen I, URMO, S.A. DE EDICIONES.
 H.F.W. TAYLOR: La química de los cementos, volumen II, URMO, S.A. DE EDICIONES.
 UTEHA: Enciclopedia de la tecnología química, tomo IV. CELOFAN- COBRA, UNION

TIPOGRAFICA EDITORIAL HISPANO- AMERICANA.
 ING. ENRIQUE RIVVA LÓPEZ: Concreto (materiales para el concreto, tomo I), FONDO
EDITORIAL ICG.
 WWW.WIKIPEDIA.ORG
40
ANEXOS
Foto Nº 01
Cemento portland Tipo I
Foto Nº 02
Tipos de cemento Portland
41
Foto Nº 03
Preparación de cemento
42

Trabajo de Quimica 333

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UNIVERSIDAD ALAS

Docente: Ing. Palma v. Edison

Alumno: Lozano Quispe, J. Carlos

Primeramente a dios por haberme permitido llegar hasta

En la actualidad se han implementado nuevas tecnologías en la fabricación de cementos

Saber definir que es el cemento portland, conocer su historia, identificar su proceso de

7. DEFINICIÓN DEL PRODUCTO

Los cementos pertenecen al grupo de materiales de construcción denominados Aglomerados

7.1 LOS INICIOS

La necesidad de construir en zonas marinas obligó a la búsqueda de aglomerantes capaces de

Portland en Inglaterra. David Taylor, un técnico norteamericano, fue el primero en fabricar

7.2 ESTUDIOS SISTEMATICOS

Los primeros estudios sistemáticos se deben a LE CHATELIER y MICHAELIS, quienes efectúan

7.3 LOS COMPONENTES QUÍMICOS PRINCIPALES

Cuantitativamente el componente más importante del cemento es la cal, siguiéndole a gran

Un valor importante para la calificación de un cemento es de la “cal normal" el cual indica el

7.3.1 COMPONENTES MINERALOGICOS DEL CLINKER

Visto al microscopio, el clinker se presenta con la apariencia de una roca hipocristalina, de

El del material intersticial. En ese grupo se incluye el vidrio, cuando lo hay.

7.3.2 LOS COMPUESTOS PRINCIPALES

Silicato Tricálcico……………............. 3 CaO.SiO2 = C3S

Silicato Bicálcico…………….............. 2 CaO.SiO2 = C2S

Aluminato Tricálcico..................... 3 CaO.Al2O3 = C3A

Ferroaluminato Tetracálcico……... 4 CaO. Al2O3.Fe2O3= C4AF

C3S................. .. 30% a 60%

C2S................. .. 15% a 37%

7.4 MECANISMO DE FORMACION DE LOS COMPUESTOS

Esquemáticamente, el mecanismo de formación de los compuestos seria el siguiente:

Siempre se encontrará en la composición del clinker al silicato Bicálcico ya que no es posible

7.5 FÓRMULAS DE CÁLCULO

a) El porcentaje de óxidos presentes en el cemento, determinados a partir de un análisis químico

C2S = 2.867 SiO2 - 0.7544 C3S

De acuerdo a Bogue, el porcentaje de aluminato Tricálcico presente en un cemento Portland

C3A = 2.65 Al2O3 - 1.692 Fe2O3

De acuerdo a Bogue, el porcentaje de Ferroaluminato Tetracálcico puede ser calculado por la

C4AF = 3.043 Fe2O3

7.6 Propiedades del cemento portland

La resistencia a la compresión del cemento portland, según lo especializado en la norma ASTM, es

El Calor de hidratación es el generado cuando reaccionan al cemento y el agua. La cantidad de

Perdida por calcinación

7.7 Aspectos generales

Cemento portland tipo I

De uso general, donde no se requieren propiedades especiales. Se usa donde el cemento o

Cemento portland tipo II

Cemento portland tipo III

Cemento portland tipo IV

producida en la temperatura por el calor generado durante el endurecimiento es un factor crítico

Cemento portland tipo V

De estos cinco tipos, en el Perú solo se fabrican los Tipos I, II y V.

Los denominados “cementos adicionados” son mezclas de cemento y un material de

En cemento tipo IP es un cemento al cual se ha añadido puzolana en un porcentaje que oscila

7.7.1 Cementos especiales

En los estados unidos, para su empleo en casos especiales, se fabrican los:

b. Cementos de escoria, lo que de acuerdo a la norma ASTM 358 so materiales finamente

8. FABRICACIÓN DEL CEMENTO

Para la fabricación del cemento se procede esquemáticamente de la siguiente manera:

8.1 MATERIALES PRIMAS

En la antigüedad el aglomerante clásico de los materiales de construcción fue la cal, en la

sílice es aproximadamente el doble del correspondiente a la suma de la alúmina al óxido férrico,

LAS CALES HIDRÁULICAS

Hablando de los componentes más importantes de los componentes hidráulicos se ha tratado de

Se incorpora en el proceso de molienda, para regular la fragua. El fraguado es el proceso de

La ecuación que permite determinar el módulo Hidráulico en la siguiente:

MH=CaO/SiO2 + Al2O3 + Fe2O3