Increasing efficiency in milling.

1. Types of mills.
1.1 improvements in ball mills.
2. Milling process.
2.1 optimization of the grinding time.
3. optimization of the grinding
Introduction

The ball mill is an equipment for grinding shredded material. These mills also have problems in
their operation as a poor grinding is when the mineral is very thick

Development

In milling, reduces the size of the particles that make up the ore, for a maximum of 180 Micron
particle size, allowing the release of most of the copper minerals in the form of individual particles.

It is important that the mill is not on loaded or undercharged since overloading it, tends to collect
fine particles.

It is important to have a time of appropriate speed when the speed of the mill also increases
makes the grinding and therefore increases the performance of the mil

1.Types of mills

Ball mills: within the production process of the plant, this equiment is located on the collective
ground the first stage of processing. This team aims to lower the particle size of the material that
is returned from the cyclone bacause the size of the particles is not optimal to continue the
process.

1.1 improvements in ball mills

maximize the dosaje of wáter to the pump box. Increment increases the ifficiency of classification,
sending a more diluted pulp to float, however care should be taken at the time of flotation.

2 the grinding process

the grinding process is carried aout using large rotating teams, in two different ways
convetional miling or grinding SAG. At this stage, the mineralized material are added wáter in
sufficient quantities to form a milky fluid and the reagents necessary to perfom the following
process which is floating

2.1 optimization of the grinding time

The level of optimal volumetric filling of bars was found to produce 200 TPH (38% of the total
volume) and directly reduce the consumption of steel and unnecessary energy consumption
obtaining the appropriate particle size and reducing the time of grinding in a for the stage 11%
which means an optimization of the total process.

3- optimization in milling.

For the optimization of the grinding extends the percentage of solids in the return of
classifiers. It is recommended the density increase as much as possible without reaching the
limit of cordon, which minimizes the circuit of the cyclone cone reducing also circulating load
and return of fine mill.

Maximize the dosage of water to the pump box. Increment increases the efficiency of
classification, sending a more diluted pulp to float, however care should be at the time of
flotation

Bibliography:

Optimization of the grinding circuit (David Anders chile 2005).

National University of San Agustin (control of a ball by Milton 2015 mill) Arequipa Peru.

Problem solving in ball Mills (Caren calderon Santiago de chile 2013 page 23)
 1- Tipos de molinos.
1.1 mejoras en molinos de bolas.

2- Proceso de molienda.
2.2 optimización del tiempo en la molienda

3- optimización de la molienda

Introducción

El molino de bolas es un equipo para moler material triturado. El molino de Bolas, está formado por
un cuerpo cilíndrico de eje horizontal, que en su interior tiene bolas libres. Estos molinos también
presentan problemas en su funcionamiento como lo es una deficiente trituración cuando el material
es muy grueso para las bolas o la generación de vibraciones.

Desarrollo

En la molienda, se reduce el tamaño de las partículas que componen el mineral, para obtener una
granulometría máxima de 180 micrones, permitiendo la liberación de la mayor parte de los
minerales de cobre en forma de partículas individuales.

Es importante que el molino no esté sobre cargado ni con poca carga ya que, al sobrecargarlo, se
tiende a acumular partículas finas. Es importantes tener un tiempo de velocidad adecuada ya que
cuando la velocidad del molino aumenta también lo hace la molienda y por lo tanto aumenta el
rendimiento del molino.

Tipos de molinos
Molinos de bolas: Dentro del proceso productivo de la planta, este equipo se encuentra en la
planta colectiva, es decir, la primera etapa de procesamiento. Este equipo tiene por objetivo bajar
la granulometría del material que es devuelto del ciclón dado que el tamaño de las partículas no es
óptimo para continuar el proceso.
Mejoras en los molinos de bolas.
 Maximizar la toma de agua al cajón de la bomba. Dicho incremento aumenta la
eficiencia de clasificación, enviando una pulpa más diluida a flotación, no
obstante, se deberá tener cuidado en el tiempo de flotación.

2.- Proceso de la molienda

El proceso de la molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios, en dos formas diferentes:
molienda convencional o molienda SAG. En esta etapa, al material mineralizado se le agregan agua
en cantidades suficientes para formar un fluido lechoso y los reactivos necesarios para realizar el
proceso siguiente que es la flotación.

2.2 optimización del tiempo en la molienda

Se encontró el nivel de llenado volumétrico de barras óptimo para producir 200 TPH (un 38% del
volumen total) y directamente reducir el consumo de acero y el consumo de energía innecesario
obteniendo los tamaños de partículas adecuados y reduciendo del tiempo de molienda en un para
la etapa 11% lo que conlleva una optimización del proceso total.

3.- optimización en la molienda.

Para la optimización de la molienda se extiende el porcentaje de sólidos en el retomo

de los clasificadores. Se recomienda aumentar lo más posible la densidad sin llegar al
límite de acordonamiento, lo cual minimiza el cono circuito del ciclón reduciendo
también la carga circulante y el retorno de finos a Molino.
Maximizar la dosificación de agua al cajón de la bomba. Dicho incremento aumenta la
eficiencia de clasificación, enviando una pulpa más diluida a flotación, no obstante se
deberá tener cuidado en el tiempo de flotación

Bibliografía:

Optimización del circuito de molienda (David Anders chile 2005)

Universidad nacional de San Agustin (control de un molino de bolas por Milton Barrios 2015)
Arequipa Peru
Resolucion de problemas en los molinos de bolas (Caren calderón Santiago de chile 2013
pagina 23)

Conclusión:

Las molienda tienen alta resistecia al desgaste, lo cual reduciendo el tiempo del labor,
reducimos el desgaste en las bolas, los factores que se deben tener en cuenta durante la
molienda son varios, pero él más importante es el consumo de energía, del ahorro de esta
depende mayoritariamente la utilidad en el proceso, evitando una sobremolienda lo que se
traduce en un mayor gasto de energía y aumento en los costos de operación.

Conclusion:

The grinding are high resistant to wear, thus reducing labor time, reduce wear and tear on the
balls, There are several factors that should be considered during the grinding, but the most
important is the energy consumption, avoiding a on grinding which translates into a greater
expenditure of energy and increase in operating costs.