PARTIDAS DE OBRA

GRUESA

Alumno: Francisco Vargas

Profesor: Andrés Pezoa

Asignatura: Partida de obra gruesa

29 de junio 2018
 INTRODUCCION

Una construcción se divide en distintas partes cada una distinta de la otra y todas confluyen a la posible
existencia de la obra, esas partes identificables e individualizables entre si se denominan partidas y son
consideradas partidas constructivas a diferencia de las partidas de un presupuesto.
Las partidas son utilizadas para organizar y sistematizar una obra, así pasan de ser un identificador
del sistema constructivo a una unidad presupuestaria para organizar y obtener un presupuesto de obra.
A continuación, en este informe se darán a conocer las partidas de
1. Enfierraduras
2. Moldaje
3. Hormigón
4. Techumbre
En la obra gruesa están contenidas todas estas partidas mencionadas o trabajos propio de la obra de
construcción, y que son parte del esqueleto o estructura importante de la obra, son aquellas partes,
elementos o trabajos mayoritarias de la obra.
 ENFIERRADURA

Observaciones de la partida

El proceso de enfierraduras es bastante riguroso, debido a que se da un bastante monitoreo a los procesos
por parte del I.T.O y los demás profesionales de terreno. Sr considera a las enfierraduras como uno de los
procesos mas importantes dentro de la obra gruesa

El alcance de este procedimiento es de todas las enfierraduras que se fabrican e instalan en una obra,
considera la enfierraduras fabricada y montada por la empresa o por contratistas, en fundaciones, losas,
muros, pilares, vigas, etc.

Clasificación de Armadura

Las armaduras se pueden clasificar según el tipo de trabajo que está realizando en el hormigón armado, en:

-Armadura Principal: son armaduras que colaboran con la sección de hormigón y que han sido consideradas
en el proyecto de diseño estructural. Hay de 3 tipos: longitudinales, transversales y torsionales.

-Armadura Secundaria: son armaduras que no colaboran o que no han sido consideradas en el proyecto de
diseño estructural. Sin embargo, la experiencia ha demostrado que sirven para: absorber tensiones que no
han sido consideradas, distribuir tensiones, controlar la retracción del hormigón, impedir el pandeo de las
armaduras en compresión. (Ejemplo: Estribos de un pilar).

-Armadura Auxiliar o de montaje: son armaduras que sirven en la etapa de construcción, permitiendo que las
éstas no se desplacen por su propio peso o por el contacto con el hormigón fresco. Existen armaduras
auxiliares llamadas: trabas, ganchos, patas, caballetes, puentes, reparticiones y Diagonales.
Materiales

1. Barras de acero

Las barras para armaduras deben tener resaltes el uso de éstas permite eliminar en sus extremos los ganchos
que señalan algunas normas, respetando la longitud de anclaje y traslados. Los resaltes deben cumplir los
requisitos contemplados en la norma.

El acero o fierro de construcción sirve para, junto al hormigón, formar el hormigón armado. Le entrega a éste
la capacidad de resistir de muy buena forma los esfuerzos de tracción. Ambos elementos constituyentes
presentan la misma deformación superficial, tienen una muy buena adherencia y deformaciones térmicas
muy similares.

Existen 2 tipos de barras de acero que se ocupan para armaduras:

-Barras Lisas: barras circulares. Se fabrican sólo para 6 mm de diámetro nominales en acero y se distribuye en
rollos.

-Barras con resaltes (o estriadas): barra circular. Es la barra con pequeños nervios perpendiculares o
inclinadas.

2. Mallas soldadas

Las mallas soldadas de alta resistencia se fabricarán con alambre liso o con entalladuras de grado AT56-SOH
y de diámetro nominal comprendidos entre 4y 12 mm.

Generalmente, por economía o por no tener espacio en obra para un taller de enfierradura se procede a
contratar a una empresa que suministre las enfierraduras moduladas, cortadas y dobladas, y entregadas en
paquetes listas para ensamblar.
Proceso Constructivo

Limpieza: en el momento de hormigonar las barras deben estar libre de grasas, aceites, pinturas y películas
gruesas de óxido. Una película delgada puede favorecer la adherencia fierro-hormigón

Estirado: las barras que vienen en rollos deben ser estiradas antes de su colocación.

Corte: las barras de acero deben ser cortadas para luego ser dobladas de acuerdo a los planos de armaduras.

Doblado: las barras deben ser dobladas para que tomen la forma especificadas en los planos de armaduras,
de acuerdo al proyectista de cálculo.
Ensamblado: consiste en colocar, fijar y amarrar con alambre, para impedir el movimiento de la armadura.

Amarras de alambre: generalmente se realiza con alambre negro del número 18. Tiene por objetivo mantener
las armaduras en su lugar.

Empalmes: los extremos de las barras deben estar empalmadas por medio de ganchos semi circulares,
dobleces a 90°ypor aumento de longitud del largo de la barra (ejemplo: 40 veces el diámetro de la barra).

Estribos: su finalidad es resistir los esfuerzos de corte y fijar las armaduras en el lugar correspondiente.

Separadores: sirven para mantener la distancia entre la armadura y el moldaje. Existen “calugas” de cemento
con alambre, plásticas y metálicas.
 MOLDAJE

Observación de la partida

No existen Normas Chilenas de Moldajes, por lo que hoy se trabaja con las especificaciones, proyectos y diseño
de los proveedores, basados en las normas de los países de origen de los equipos.

La Ordenanza General de Urbanismo y Construcciones no reglamenta los moldajes.

Un sistema de moldaje es un conjunto de elementos dispuestos de forma tal que cumple con la función de
moldear el hormigón fresco a la forma y tamaño especificado, controlando su posición y alineamiento dentro
de las tolerancias exigidas.

Es una estructura temporal que soporta la carga propia, del hormigón fresco y de las sobrecargas de personas,
equipos y otros elementos que se especifiquen.

Los moldajes se pueden clasificar:

a) Según su uso (requerimiento): Moldaje de muros, moldaje de pilares, moldaje de vigas, moldaje de losas y
moldaje de formas.

b) Según su material de fabricación: Moldaje de madera, moldaje metálico, moldaje mixto, moldaje de otros
materiales.

c)Según su forma de trabajo: Moldaje manuportable, moldaje manejable sólo con grúa, moldaje autotrepante,
moldaje deslizante, moldaje colaborante.

La vida útil de los sistemas de moldaje está relacionada con los cuidados en el uso y con la mantención y
limpieza de los elementos que lo forman. La limpieza después de cada uso, mediante un lavado a presión, es
de gran importancia para mantener el buen estado de los elementos. Esta limpieza se debe realizar en obra
al bajar los moldajes a su lugar de acopio después de cada uso.

La limpieza profunda y mantención de sellos y piezas se realiza normalmente en talleres de los proveedores
en el caso de arriendos; para el caso de moldajes propios, es recomendable solicitar un servicio de mantención
integral del moldaje. Se recomienda sellar los bordes de placas de terciado con pinturas en base a aceite con
el fin de reducir la absorción de humedad y sellar cuando por requerimientos de la geometría se deban cortar.
En el caso que la placa de contacto sea metálica, se debe desabollar y soldar para reparar dichos moldajes.
Materiales

1. Moldajes para grúa.

-Tipo túnel: Estos moldajes son metálicos, forrados con una plancha de fierro de 5 a 6 mm de espesor. Se
realiza una instalación simultanea tanto del muro como de la losa formando un túnel, lo que permite una gran
rapidez de avance.

Para su colocación y descimbre es indispensable el uso de grúa, y su empleo se justifica para edificios
diseñados para este moldaje y que sean repetitivos. Si bien su costo de adquisición es mayor a otros sistemas,
la cantidad de usos que se le puede dar tiende a infinito. Las dos mayores empresas que fabrican este tipo de
moldaje son: Outinord y Symons.

- Alumalight: Este moldaje está formado por una estructura de aluminio, forrada en placa de terciado. El
moldaje de muros es independiente al de losas. Para su colocación y descimbre se requiere el uso de grúa. Su
costo de adquisición es elevado dada la estructura de aluminio y su reutilización tiende a infinito, con la
excepción de la placa de terciado la que tiene una utilización de 12 a 20 usos. El moldaje de losa consiste en
una verdadera mesa conocida como “cerchas voladoras” la cual se nivela a través de tornillos en sus patas.

2. Moldajes de Instalación manual.

Los moldajes de instalación manual pueden prescindir del uso de grúa, pues su peso, dependiendo del tipo,
varía de 10 a 22 Kg/m2.

Existe una enorme variedad de moldajes manuales, los que dependiendo de cuan industrializado sea el
sistema, permitirá que su alineación y amarre sea fácil y rápida. Los costos de adquisición son altamente
variables, y obviamente mayor para un sistema industrializado tipo mecano, pero también la cantidad de usos
que se le pueda dar será muy superior para estos últimos.

- Moldaje de madera: fabricado en obra.

- Moldaje de madera con placas de terciado: fabricado en obra.

- Moldajes mixtos: perfiles de acero o aluminio, con placa de terciado.

- Moldajes metálicos: Efco. Estructura metálica forrada en una plancha de 2 mm de espesor (muros y losas).
Peso= 22 Kg/m2

- Moldajes deslizantes.
Proceso constructivo

Colocación: tal como se explicó anteriormente, la colocación de un moldaje podrá ser manual, o bien requerir
el uso de grúa. En este último caso, se deberá estudiar cuidadosamente el proyecto, pues puede darse que el
moldaje tipo túnel ocupe durante gran parte del tiempo la grúa para los trabajos de instalación y descimbre,
en cuyo caso se deberá disponer de una segunda grúa u otro medio de transporte vertical para las otras
actividades.

Algunos rendimientos a tener en cuenta para los distintos tipos de moldaje son los siguientes: colocación en
muros con moldaje no industrializado: menor a 8 m2/HD, colocación en muros con moldaje industrializado:
20 a 32 m2/HD, colocación en losas con moldaje no industrializado: 10m2/HD, colocación en losas con
paneles: 13 a 18 m2/HD.

Los sistemas de unión entre tableros podrán ser mediante clavos, cuñas, pernos, pasadores, trabas, etc.

Para asegurar que el ancho del muro a hormigonar sea de acuerdo a lo proyectado, se emplearan polines de
estuco o tais, según sea el sistema, los que se instalarán entre la armadura. Es indispensable el uso de
separadores (plásticos, de mortero, piedras) para asegurar el recubrimiento del hormigón.

Otros elementos necesarios para la colocación del moldaje son: Alzaprimas (metálicas, madera), para nivelar,
sostener y fijar moldaje de losas, puntales o escuadras (metálicas, madera), para aplomar moldaje de muros
y las Longuerinas (metálicas, madera), para alinear moldaje de muros.

La faena de descimbre consiste en retirar el moldaje del elemento hormigonado transcurrido un tiempo. Esta
faena se facilita colocando desmoldante a los moldajes, previo a su colocación

Desmoldante: Antes de colocar el hormigón se deberá colocar el desmoldante en las superficies interiores de
los moldajes, a excepción de aquellas que se consideran juntas de hormigonadura.

Para moldajes metálicos o placa fenólica utilizar ADIDESMOLD METAL y para madera natural ADIDESMOLD
LISTO. Se tendrá especial cuidado de no incorporar desmolde en las armaduras.

Al colocar hormigón, los moldes deberán estar totalmente limpios de incrustaciones u otras sustancias
extrañas, tales como vitura, aserrín, papeles, etc., que puedan afectar la calidad del hormigón.

La limpieza de recubrimiento de la buena adherencia en las juntas de trabajo con este fin se dejarán ventanas
para la inspección y limpieza de las zonas de difícil acceso.

Retiro de moldes: los moldes se retirarán con cuidado para no dañar las superficies, aristas o vértices de la
estructura.

Esto debe ser observado especialmente en las secciones delgadas en que los planos contemplan pasadas o
huecos. Los moldes de estos sacados deben ser construidos de manera que garanticen un fácil retiro sin
destruir el hormigón. No se permitirá el retiro de moldajes huecos quemando la madera.

Para evitar la formación de grietas, no se retirarán los moldes de hormigón caliente, o en el que el cemento
aun este desarrollando calor con el fraguado, si la temperatura del aire es inferior a 10ºC.
 HORMIGON

Observación de la partida

Las estructuras de hormigón armado tienen ciertas características, derivadas de los procedimientos usados
en su construcción, que las distingue de las estructuras con otros materiales.

El hormigón se fabrica en estado plástico, lo que obliga a utilizar moldes que lo sostengan mientras adquiere
resistencia suficiente para que la estructura sea autosoportante. Esta característica impone ciertas
restricciones, pero al mismo tiempo aporta algunas ventajas. Una de éstas es su “moldeabilidad”, propiedad
que brinda al proyectista gran libertad en la elección de las formas.

El hormigón simple, sin refuerzo, es resistente a la compresión, pero es débil en tensión, lo que limita su
aplicabilidad como material estructural. Para resistir tensiones, se emplea refuerzo de acero, generalmente
en forma de barras, colocado en las zonas donde se prevé que se desarrollaran tensiones bajo las acciones de
servicio. El acero restringe el desarrollo de las grietas originadas por la poca resistencia a la tensión del
hormigón.

El uso del refuerzo no esta limitado a la finalidad anterior. También se emplea en zonas de compresión para
aumentar la resistencia del elemento reforzado, para reducir las deformaciones debidas a cargas de larga
duración y para proporcionar confinamiento lateral al concreto, lo que indirectamente aumenta su resistencia
a la compresión.

La combinación de hormigón simple con refuerzo de acero constituye lo que se conoce como hormigón
armado.

El hormigón presenta una serie de ventajas sobre otros materiales de construcción, las cuales indudablemente
justifican su empleo tan difundido. Entre otras se pueden mencionar las siguientes:

a) Endurece y adquiere resistencia.

b) Debido a su plasticidad, puede dársele cualquier forma.

c) Se moldea a temperatura normal, no necesita calor.

d) No se corroe; resiste a muy diversas condiciones ambientales. Tiene buena durabilidad.

e) Es resistente al fuego, por lo menos hasta 400ºC de temperatura.

f) Los materiales que se emplean en su fabricación existen en todas partes del globo terráqueo y son fáciles
de encontrar.
Materiales

1. Aglomerantes

Se denomina aglomerante al material capaz de unir fragmentos de una o varias sustancias y dar cohesión al
conjunto por efectos de tipo exclusivamente físicos. Dentro de esta definición se incluirán; el barro, las colas,
etc. Sin embargo, los más utilizados en la construcción son los cementos, las cales, los yesos, y recientemente
algunos plásticos.

2. Agua

El agua que se añade a la mezcla, junto con los demás componentes del hormigón, tiene misiones como;
hidratas componentes del cemento, actuar como lubricante y crear espacio en la pasta para los productos
resultantes de la hidratación del cemento.

3. Áridos

Conjunto de granos minerales de diferentes dimensiones destinados principalmente para la fabricación de

morteros, hormigones, capas de cimentación y bases y firmes de carreteras y vías férreas. Desempeñan un
papel económico y técnico muy importante en las características del hormigón, ya que representa
aproximadamente el 80% del volumen de éste.

4. Adiciones

Materiales inorgánicos, puzolánicos o con hidraulicidad latente que, finamente divididos, pueden ser añadidos
al hormigón con el fin de mejoras en alguna de las propiedades o confiarle características especiales.

5. Aditivos

Aquellas sustancias o productos que. Incorporados al hormigón antes de amasarlo en una proporción no
superior al 5% del peso del cemento, producen la modificación deseada, en estado fresco o endurecido, de
alguna de sus características, de sus propiedades habituales o de su comportamiento.

6. Aceros

Tienen un proceso de fabricación que se inicia con la selección, procesamiento y corte de trozos de acero en
desuso, la chatarra, que es la materia prima básica. Otros elementos que también son empleados en la
fabricación son las ferroaleaciones, oxígeno, cal y fundentes, entre otros. Luego, mediante un proceso de
transformación termo-mecánica de laminación en caliente, se les da la forma final a los productos
siderúrgicos. Se utilizan principalmente como barras de acero de refuerzo en estructuras de hormigón
armado.

7. Piezas de entrevigado en forjados

Elemento prefabricado con función aligerante o colaborante destinada a formar parte, junto con las viguetas,
la losa superior hormigonada en obra y las armaduras de la obra, del conjunto resistente de in forjado.
Proceso constructivo

El cemento y el agua se combinan químicamente por un proceso denominado hidratación, del cual resulta el
fraguado del hormigón y su endurecimiento gradual; este endurecimiento puede continuar indefinidamente
bajo condiciones favorables de humedad y de temperatura, con un incremento de la capacidad resistente del
hormigón. Se supone y acepta que el hormigón ha alcanzado su resistencia de trabajo a los 28 días, y es por
eso que normalmente las exigencias de resistencia se especifican y verifican a esa edad. En realidad,
encontrándose en condiciones favorables, los hormigones siguen incrementando su resistencia a medida que
aumenta su edad, aproximadamente en los valores que se indican a continuación en promedio

Dosificaciones: aunque las dosificaciones deben ser estudiadas por especialistas de acuerdo a los resultados
de ensayos de laboratorio de las características de los áridos, a continuación, se expone un método
simplificado de dosificación para obras menores, basado en valores medios de áridos.

Dosificar es calcular las proporciones de los componentes del hormigón en Kg/m3 para obtener un hormigón
trabajable, que cumpla con las especificaciones del proyecto y sea durable frente a las condiciones del medio.

Trabajabilidad: la trabajabilidad del hormigón se elige para cumplir las operaciones de transporte y colocación
fácilmente sin que se produzca segregación. La trabajabilidad se mide en la práctica corriente de las obras
mediante el ensayo del asentamiento de cono.

La tabla siguiente da los asentamientos que se recomiendan cuando se aplica vibración.

Dosificaciones tentativas: aunque para cada obra se deben estudiar las dosificaciones de acuerdo a sus
exigencias y considerando las características reales de los áridos que se emplearán, existe a veces la
imposibilidad de proceder de esta forma. Para estos casos se han preparado dosificaciones tentativas basadas
en el empleo de áridos que cumplen aproximadamente las exigencias de las Normas Chilenas. Puesto que
dichas características particularmente la granulometría, pueden ser significativamente diferentes de las aquí
consideradas, será necesario corregir las dosificaciones según el aspecto del hormigón que se obtenga.

Dosificación en Volumen: para medir los áridos se emplean generalmente carretillas dosificadoras, las que se
ajustan a la medida necesaria mediante la compuerta móvil. Después de llenar la carretilla dosificadora, se
enrasa la superficie con una tabla.

Dosificaciones tentativas para hormigón confeccionado con cemento corriente y grava de tamaño máximo
entre 1 1/2” y 2”.
a) Cantidades por metro cúbico

b) Cantidades por saco 42,5 Kg

c) Cantidades por metro cúbico.

d) Cantidades por saco 42,5 Kg.

Notas:

- En el caso de utilizar el árido grueso separado en dos fracciones (grava y gravilla), en primera aproximación
la cantidad de grava indicada en las tablas se dividirá en un 20 % de gravilla y un 80% de grava, observándose
la trabajabilidad obtenida con el hormigón y efectuando las correcciones pertinentes.

- Previamente se deberá corregir el volumen de arena según su esponjamiento.

Dosificación en planta (peso): existe la posibilidad de comprar el hormigón pre-mezlado y transportarlo a la
obra en camiones mixer. En estos casos la fabricación del hormigón se realiza en una planta especialmente
diseñada y las dosificaciones, a diferencia de cuando se fabrica hormigón en obra, es en peso. La dosificación
en peso es mucho más precisa que en volumen, además estas plantas cuentan con máquinas inscriptoras que
registran con exactitud el peso del cemento, de los áridos y su grado de humedad. Estos hechos permiten
optimizar el uso especialmente del cemento y obtener un hormigón confiable de acuerdo a lo solicitado por
la empresa constructora.

Colocación: las operaciones más importantes durante el proceso de ejecución de un elemento son la
colocación y compactación del hormigón. Evidentemente la condición previa es que el hormigón este
correctamente dosificado.

Un buen proceso de colocación debe evitar que se produzca segregación para conseguir que la masa se
mantenga homogénea y se distribuya uniformemente en todo el espacio interior del moldaje.

Con la compactación se deberá conseguir que el hormigón adquiera máxima densidad en todos sus puntos y
recubra totalmente las armaduras.

El peligro de la segregación es tanto mayor cuanto más grueso sea el árido y menos continua su granulometría.
Sus consecuencias serán tanto más graves cuanto más pequeño sea el elemento a hormigonar. La colocación
en si del hormigón puede realizarse, dependiendo de las características de la obra y de los recursos de la
empresa constructora de alguna de las siguientes maneras: carretillas, torre concretera, elevador, grúa,
bombeo.

Compactación: la compactación del hormigón es la operación mediante la cual se le da la máxima densidad

compatible con su dosificación, reduciendo la cantidad de aire atrapado. La compactación se puede lograr por
vibración o por apisonado manual.

Es preferible vibrar poco tiempo en muchos puntos, a vibrar más tiempo en menos puntos. Siempre se
procurará mantener la aguja del vibrador en posición vertical No se debe introducir el vibrador junto a la pared
del moldaje para evitar la acumulación de burbujas de aire y lechada a lo largo de dicha pared.

Cuando se aplica apisonado manual, el extremo del pisón debe tener la mayor sección que permita su paso
entre las armaduras. El apisonado manual debe complementarse con la aplicación de golpes de maceta sobre
el moldaje.

Métodos de Curado del Hormigón. La efectividad de un método de curado depende de la prontitud con que
se aplica para proteger el hormigón fresco. En síntesis, el curado del hormigón consiste en lograr que este
material disponga del agua que necesita el cemento para hidratarse y en mantenerlo en condiciones
moderadas de temperatura. Con un curado bien realizado se evitará la formación de grietas y el hormigón no
sufrirá reducciones ni de resistencia ni de durabilidad.
 TECHUMBRE

Observación de la partida
Materiales
Proceso constructivo
CONCLUSION
 BIBLIOGRAFIA

http://www.umacon.com/noticia.php/es/principales-10-aplicaciones-y-tipos-de-hormigon/428

http://www.cementosinka.com.pe/blog/hormigon-armado-propiedades-usos-cuidados/

https://proyectos.habitissimo.es/proyecto/aplicaciones-del-acero-en-la-construccion

http://ocw.usal.es/ensenanzas-tecnicas/materiales-ii/contenidos/HORMIGON%20IE.pdf

https://okdiario.com/curiosidades/2017/02/02/caracteristicas-del-hierro-origen-que-utiliza-717066

https://es.scribd.com/doc/45148694/Procedimiento-enfierradura