2ª CONGLOMERANTES Y CONGLOMERADOS
junto con la elevación de la temperatura de la mezcla: es
1 DEFINICIONES
- Conglomerado: piedra artificial por excelencia
en la que, a diferencia de la cerámica, no es el calor si-
no el agua lo que, en frío, provoca su endurecimiento.
Son claras sus ventajas con respecto a otras piedras,
naturales o artificiales: pueden controlarse con mayor
precisión su composición y propiedades; puede ser fa-
bricado donde y cuando convenga; y, además, puede
mejorarse con el concurso de otros materiales, como el
acero, el vidrio, el plástico, etc.
Los conglomerados se componen de tres ingredientes
principales:
a) Árido, conjunto de restos de rocas naturales
o artificiales que hay que conglomerar, y que constitu-
yen el esqueleto de la piedra artificial.
b) Agua: necesaria para que el conglomerante
manifieste su poder de ligazón o aglutinación, quedará
integrada formando parte de la composición química del
conglomerado, y físicamente en forma de humedad si-
tuada en la red porosa capilar de la piedra artificial.
c) Conglomerante: es todo producto natural o
artificial que, mediante el concurso del agua, actuará
como ligante del material básico o árido, manteniendo
un conjunto sólido, estable y coherente, y determinan-
do, además, la resistencia final del conglomerado.
Existen dos tipos de conglomerantes:
- Aéreos: incapaces de adquirir cohesión, me-
diante fraguado y endurecimiento, en un medio húme-
do, como el yeso y la cal aérea. Sólo lo consiguen en el
aire.
- Hidráulicos: además de fraguar y endurecer
en el aire, lo hacen también en medio húmedo, e inclu-
so sumergidos en el agua. Tal es el caso de las cales
hidráulicas y de los cementos.
- Pasta: es el material resultante de la adición
del conglomerante más el agua, sin misión resistente
específica, aunque se utiliza para la obtención de ye-
sos, escayolas, revocos, enlucidos, etc.
- Mortero: conglomerado en el que el árido es
una arena. Se utiliza normalmente para trabar fábricas
de piedra, cerámica y bloques, así como en revesti-
mientos continuos.
- Hormigón: conglomerado constituido por la
adición de árido, conglomerante (normalmente cemen-
to) y agua. Desde finales del siglo XIX se considera un
material fundamental por sus propiedades resistentes,
sencillez de fabricación, y coste no muy elevado.
2 FRAGUADO Y ENDURECIMIENTO
Al mezclar el conglomerante con el agua, la masa resul-
tante experimenta los siguientes efectos:
a) En una primera etapa, de pocos segundos, la
mezcla permanece inalterada.
1
b) A continuación se inicia el aumento de la viscosidad,
el comienzo del fraguado.
c) La papilla va ganando consistencia hasta que
se transforma en un bloque sólido más o menos resisten-
te y rígido, desapareciendo su plasticidad al tacto: es el
fin del fraguado y comienzo del endurecimiento.
Así como la duración del fraguado se mide en
minutos o en horas, según los tipos de conglomerantes y
de aditivos, el endurecimiento puede durar meses, e in-
cluso años, pues se trata de un fenómeno que se ralenti-
za con el transcurso del tiempo.
Estos procesos de transformación se explican
porque el conglomerado es un sistema químico que cons-
ta de unos compuestos anhidros, ávidos de agua y solu-
bles en ella, que al reaccionar con el agua de amasado
se transforman en un nuevo sistema, esta vez hidratado,
cristalino, insoluble e indiferente frente al agua.
La reacción química que se produce es exotér-
mica, aumentando considerablemente la temperatura du-
rante las etapas de fraguado y primer endurecimiento.
3 LOS ÁRIDOS
Los áridos son fragmentos de rocas en estado natural, u
obtenidos artificialmente, que constituyen la adición inerte
de los morteros y hormigones. Su función es triple: esta-
bilizar el volumen del conglomerado; comunicar resisten-
cia mecánica; y aumentar la economía del producto.
El árido es un elemento que no va a intervenir en
el proceso químico de transformación o fraguado del
conglomerante, si bien resulta conveniente utilizar aque-
llos materiales que posean mayor estabilidad: inalterabili-
dad al agua, aire e hielo; que no reaccionen con el ce-
mento (o la cal); y que no contengan impurezas.
A) Clasificación de los áridos
- Por el tamaño:
- Grava: árido de tamaño superior a 5 mm. Recibe el
nombre corriente de:
- grava gruesa: entre 80 y 160 mm.
- grava media: entre 40 y 80 mm.
- gravilla: entre 20 y 40 mm.
- garbancillo: entre 10 y 20 mm.
- Arena: árido de tamaño inferior a 5 mm. Recibe el
nombre corriente de:
- arena gruesa: entre 2,5 y 5 mm.
- arena media: entre 1,25 y 2,5 mm.
- arenilla: entre 0,32 y 1,25 mm.
- polvo: entre 0,08 y 0,32 mm.
- Por su procedencia:
- De mina: resultantes del machaqueo de las rocas, son
ásperos, angulosos, y suelen contener materia orgánica
y otras impurezas.
- De río: son redondeados, de aristas romas, limpios, y
no suelen contener impurezas.
- De playa: redondeados, muy finos y cargados de sales
alcalinas o magnésicas.
- De duna: muy finos y suaves debido a su continua
erosión eólica.
- Por su naturaleza química:
- Silíceos: los mejores, por dureza y estabilidad química.
- Silicatados: procedentes de la fragmentación de fel-
despatos.
- Calizos: son más blandos, efervescentes con los áci-
dos y menos durables.
- Arcillosos: de origen silíceo o de silicatos, impurifica-
dos con arcillas.
- Margosos: calizos impurificados con arcillas.
- Puzolánicos: de origen volcánico, ricos en alúmina;
buenos para fabricar conglomerantes.
- Áridos especiales:
- Para hormigones ligeros: vermiculita; perlita; serrín;
escorias; pómez; pizarras; etc.
- Para hormigones pesados: fundición; chatarra; galena;
wolframio; pirita.
- Para hormigones refractarios: ladrillos; refractarios or-
dinarios y de alúmina.
- Para hormigones resistentes al rozamiento: áridos de
machaqueo.
- Para hormigones resistentes a la tracción: fibras de
amianto, de vidrio y de lana mineral.
A) Propiedades de los áridos
- Forma: es muy importante por su influencia en
la dosificación del conglomerado. Se consideran tres
formas básicas.
2
- Áridos redondeados o naturales, cuya forma ideal es la
que se aproxima a una esfera, es decir la mínima superfi-
cie específica.
- Áridos de machaqueo o artificiales, cuya forma ideal es
la que se aproxima al cubo.
- Áridos laminares o aciculares, los que presentan peor
comportamiento, pues el conglomerado que se obtiene
resulta poco manejable, disminuyendo substancialmente
la compacidad y con ella la resistencia, a la vez que se
incrementa el gasto de pasta.
Se llama coeficiente de forma α de un árido grueso, el
obtenido a partir de un conjunto n de granos representa-
tivos de dicho árido, mediante la expresión:
(V1 + V2 + ... + Vn)
α = --------------------------------
3 3 3
π/6(d 1 + d 2 + ... + d n)
en la que α es el coeficiente de forma; Vi es el volumen
de cada grano; di es la mayor dimensión de cada grano,
es decir, la distancia entre los dos planos paralelos y tan-
gentes a ese grano que estén más alejados entre sí de
todos los que es posible trazar.
- Contenido de humedad:
Los áridos pueden encontrarse secos o húmedos, si son
capaces de absorber más agua; saturados, si están en
equilibrio con la humedad ambiental; o mojados, si pue-
den ceder agua al conglomerante.
- Adherencia:
La adherencia entre los áridos y la pasta de conglome-
rante debe ser lo más perfecta posible. Para ello se re-
quieren ciertas condiciones: aspereza y gran limpieza de
los granos del árido.
No debe existir arcilla, materia orgánica ni polvo proce-
dente de machaqueo, pues de lo contrario se pierde re-
sistencia a la tracción y se gana fragilidad del conglo-
merado.
C) Granulometría y sus leyes
Granulometría es la distribución por tamaños de
los granos de un árido. Se expresa indicando el porcenta-
je de una muestra dada, retenido en cada uno de los ta-
mices de una serie normalizada.
De la granulometría dependen: la compacidad, la
economía y la resistencia del conglomerado.
Módulo granulométrico o de finura: de un árido,
Ma = ti/100. Es característico de cada serie normalizada
de tamices y cedazos (tamices de mayor luz de la malla).
Curva granulométrica de un árido: es aquella cu-
yas ordenadas son los valores de pi (índice de paso o
sumatorio de los porcentajes de árido que pasan por los
tamices), y las abscisas, los diámetros de los tamices de
la serie utilizada.
 Leyes granulométricas
- Con áridos monogranulares se obtienen los conglome-
rados menos compactos y de mayor porosidad. Cuanto
más fino es el árido, mayor es el volumen de huecos.
- Para áridos no monogranulares se cumplen las si-
guientes leyes:
a) Feret: la mayor compacidad se obtiene mez-
clando granos gruesos en un porcentaje de 60, y 40%
de granos finos, sin tamaños intermedios.
b) Fuller: obtuvo una curva granulométrica ide-
al, con la que se obtienen los hormigones más resisten-
½
tes: pi = 100(di/D) , siendo di la luz del tamiz y D el ta-
maño máximo del árido, o luz máxima de cedazo de la
serie.
c) Bolomey: obtuvo una curva granulométrica
½
mejorada: pi = a + (100 - a)(di/D)
siendo a un parámetro que depende del tipo de árido
(redondeado o de machaqueo) y de la consistencia pre-
vista para el hormigón (seca, plástica, etc.).
3
4 EL CEMENTO PÓRTLAND
A) Definiciones
Cementos: conglomerantes hidráulicos que,
amasados con agua, fraguan y endurecen, tanto en el ai-
re como sumergidos en agua, por ser los productos de su
hidratación estables en esas condiciones.
- Crudo de cemento Pórtland: mezcla suficiente-
mente fina y homogénea, adecuadamente dosificada, a
partir de calizas y arcillas. Dicha mezcla podrá contener
otros materiales para facilitar la fabricación o la obtención
de cementos especiales.
- Clínker de cemento Pórtland: es el producto que
se obtiene al calcinar hasta fusión parcial (sinterización)
un crudo de cemento Pórtland, durante el tiempo nece-
sario para conseguir la combinación prácticamente total
de sus componentes.
Horno de crudo
- Regulador de fraguado: producto que, añadido
al clínker de cemento Pórtland en cantidad adecuada y
molido con él, proporciona un cemento de fraguado nor-
mal. Generalmente se utiliza el sulfato cálcico hidratado
(piedra de yeso).

Molino de clínker
- Adiciones: materiales o productos que, añadi-
dos al clínker de cemento Pórtland en determinadas
proporciones y molidos con él, no perjudican el compor-
tamiento normal del cemento resultante, y pueden apor-
tar alguna cualidad adicional o mejorar las que posee.
- Adiciones hidráulicamente activas: o adiciones activas,
son materiales que poseen propiedades hidráulicas la-
tentes, como algunas escorias siderúrgicas, o son ca-
paces de fijar la cal, como las puzolanas.
- Escorias siderúrgicas: productos granulados
que se obtienen por enfriamiento brusco de la ganga
procedente del alto horno. La que se emplea en el ce-
mento III deberá ser activa.
- Puzolana: producto natural de origen volcáni-
co, sin propiedades hidráulicas, y capaz de fijar la cal a
temperatura ambiente, en presencia de agua, formando
compuestos con propiedades hidráulicas.
En general se denomina así a todos aquellos
productos, naturales o artificiales, que presentan las
mismas propiedades descritas: arcillas activadas, ceni-
zas volantes, tierra de diatomeas, etc.
- Adiciones inertes: materiales que, sin perturbar el fra-
guado, endurecimiento o estabilidad de volumen del
cemento, introducen alguna mejora: adherencia, plasti-
cidad, blandura o mayor rendimiento del conglomeran-
te. Sólo se utiliza el "filler" calizo (carga o relleno de pol-
vo de caliza).
B) Composición del cemento Pórtland
El cemento Pórtland se obtiene por pulverización del
clínker de cemento Pórtland, sin más adición que la
piedra de yeso natural, como regulador de fraguado.
Materias primas
- Calizas (rocas que contienen carbonato cálcico) y arci-
llas (rocas formadas por sedimentación mecánica y ba-
sadas en silicatos de aluminio hidratado), en cualquiera
de sus diversas variantes.
 Composición química
4
No puede hablarse de un compuesto quími-
camente puro. Se trata de una mezcla de compuestos di-
versos, pulverizados. Los que están presentes en el
clínker se forman por reacción, durante la sinterización
(cocción hasta fusión parcial) en el horno, de los compo-
nentes que constituyen las materias primas, de los que la
mayoría son óxidos, ácidos o básicos.
- Óxidos principales: o componentes principales: óxido de
calcio (CaO) o cal combinada; óxido de silicio (SiO2) o síli-
ce; alúmina (Al2O3); y óxido de hierro (Fe2O3).
- Óxidos secundarios: o componentes secundarios:
- CaO (cal libre) y el hidróxido cálcico (Ca(OH)2),
que coexisten en la pasta de cemento.
Una parte de la primera se hidrata y pasa al segundo du-
rante el amasado. Si el contenido de cal libre supera un
cierto valor, queda una parte capaz de hidratarse durante
el endurecimiento, lo que acarrea fenómenos expansivos
a medio plazo.
- MgO: es peligroso si aparece en el clínker en
estado cristalino, por su lenta hidratación, de carácter ex-
pansivo.
- SO3: proviene de la adición de piedra de yeso al
clínker, para regular su fraguado, o del combustible del
horno. Un exceso de SO3 puede provocar el fenómeno
del falso fraguado. Límite 4-4,5%.
- Álcalis (Na2O y K2O): provienen de las materias
primas y se volatilizan en su mayor parte.
- Otras substancias: pérdida al fuego (PF), de na-
turaleza caliza (máximo del 3,5% al 12%, según el tipo de
cemento). Residuo insoluble (RI), de naturaleza silícea
-
(máximo 5%). Cloruros, medidos en ión cloro (Cl máx.
=
0,1%). Sulfuros, medidos en ión azufre (S máx. 0,1% pa-
ra el cemento aluminoso).
 Composición potencial
El clínker de cemento Pórtland consta de cuatro
componentes u óxidos principales que no se encuentran
libremente, sino combinados formando silicatos y alu-
minatos, que son los constituyentes hidráulicos del ce-
mento, es decir, sus componentes potenciales:
- Silicato tricálcico (alita): 3CaO.SiO2 o SC3, cuya propor-
ción en el cemento Pórtland oscila entre 45% y 60%.
- Silicato bicálcico (belita): 2CaO.SiO2 o SC2, con propor-
ción del 20% al 30%.
- Aluminato tricálcico: 3CaO.Al2O3 o AC3, con una propor-
ción del 5% al 15%.
- Ferrito aluminato tetracálcico: 4CaO.Fe2O3.Al2O3 o
AFC4, en 10% al 15%.
En la hidratación de los silicatos se desprende cal
libre, comunicando una gran alcalinidad al medio
(pH>12), lo que garantiza la protección de las armaduras
del hormigón.
Sin embargo, el Ca(OH)2, en ambientes agresi-
vos, constituye un punto débil pues forma compuestos
muy expansivos (como la sal de Candlot), que arruinan
al hormigón.
La función y las características que los compo-
nentes potenciales confieren al cemento, y, por consi-
guiente, al hormigón con él fabricado, se resumen a
continuación:
- SC3: compuesto activo del clínker; desarrolla
una gran resistencia inicial, provoca un calor de hidrata-
ción elevado, fraguado lento y endurecimiento rápido.
Debe limitarse a l 35% en obras de grandes macizos de
hormigón.
- SC2: comunica al cemento su resistencia a
largo plazo, al ser lentos su fraguado y endurecimiento.
El calor de hidratación que produce este componente
es el más bajo de todos.
Su estabilidad química es superior a la del sili-
cato tricálcico, por lo que confiere al hormigón una ma-
yor resistencia a los sulfatos.
- AC3: suministra al cemento un calor de hidra-
tación muy elevado, altísima velocidad de fraguado y
gran retracción. Comunica resistencias a corto plazo.
Posee buena estabilidad química frente al agua
marina, pero puede conducir a la corrosión sulfática si
no se limita su proporción al 5%.
- AFC4: se necesita como fundente en la fabri-
cación del clínker. No interviene en la ganancia de re-
sistencia. Comunica a la pasta poco calor de hidrata-
ción y gran velocidad de fraguado.
Su resistencia a las aguas selenitosas y agresi-
vas es la más elevada. pero, por su coloración oscura,
no puede emplearse en gran proporción, estando prohi-
bido para el cemento blanco.
C) Propiedades del cemento Pórtland
- Finura de molido:
Es decisiva para la velocidad de las reacciones quími-
cas durante el fraguado y primer endurecimiento. Su
exceso puede ser perjudicial, especialmente en el
Pórtland, por el aumento excesivo del calor de hi-
dratación y de la retracción (contracción debida al fra-
guado).
- Peso específico real:
Varía poco entre los diferentes tipos de cementos: 3 -
3
3,15 gr/cm .
- Fraguado:
Se caracteriza por el paso de la pasta, del estado fluido
al sólido. Reaccionan primero los aluminatos y a conti-
nuación los silicatos. El regulador de fraguado evita el
fraguado relámpago.
El falso fraguado se produce entre el primero y
el quinto minuto, debido a la hidratación parcial del pol-
vo de yeso (regulador), que endurece por el excesivo
5
calor derivado de la molturación del clínker.
El principio y el fin de fraguado son importantes y
se evalúan mediante ensayo de penetración de la aguja
de Vicat sobre probeta de mortero de cemento. La tem-
peratura modifica los tiempos de fraguado en función de
la relación agua/cemento.
Por ejemplo, para una relación a/c de 0,5, un
cemento Pórtland de resistencia alta, a una temperatura
ambiente de 20C, comienza a fraguar a las tres horas de
su amasado y termina al cabo de seis horas. También
influye la finura de molido, la meteorización y la presencia
de materia orgánica y de humedad.
- Calor de hidratación:
Las reacciones químicas que suceden al amasar al ce-
mento son exotérmicas, por lo que aumenta la temperatu-
ra de la pasta.
El fenómeno es rápido al principio, y menor y
más lento en las últimas fases del endurecimiento. El
50% del calor se desprende en los tres primeros días, y el
resto, al cabo de seis meses.
- Estabilidad de volumen:
Es la más importante característica tecnológica exigible a
la piedra de cemento: ninguno de sus constituyentes ha
de experimentar expansión una vez colocado en obra.
Los componentes principales no son peligrosos,
pero sí algunos secundarios, como el CaO libre y el MgO,
que, cristalizados, se hidratan sin disolución y expanden
por el incremento de volumen de las numerosas molécu-
las de agua que se asocian.
Otra modificación de volumen es la retracción,
motivada por las condiciones higrotérmicas de conserva-
ción del cemento, cuando se expone al aire y se reseca
al material, antes y después del endurecimiento.
- Resistencia mecánica:
Es la resistencia de un mortero de cemento normalizado,
amasado con arena silícea de Segovia, y con relación a/c
de 0,5, según ensayo específico.
Las probetas deben ser prismáticas, de 4x4x16
3
cm y se rompen a flexo tracción con carga centrada, y
cada trozo resultante, a compresión. Los ensayos se
hacen a 2, 7 y 28 días.
La resistencia será tanto más elevada cuanto
mayor sea la clase de cemento empleado.
- Resistencia a agentes físicos:
Son peligrosos el hielo y la cristalización de las sales,
que, para formarse, desarrollan una presión de cristaliza-
ción no siempre admisible. Por consiguiente, habrá que
dar suficiente compacidad y riqueza al hormigón, o bien
emplear adiciones específicas.
- Resistencia a agentes químicos:
- Gases carbónicos o humos que contengan CO2 y SO3. -
Aguas puras, turbias, ácidas, selenitosas y marinas.
- Compuestos fluidos o sólidos orgánicos, como hidratos
de carbono, aceites, grasas, azúcar, etc.
Todos ellos pueden producir disoluciones, o dar
lugar a la aparición de sales o de fenómenos expansi-
vos. La solución frente a las aguas puras o ácidas pue-
de ser aumentar la proporción de SC2 y disminuir el
SC3. Contra las aguas selenitosas o marinas, reducien-
do el AC3 o aumentando el AFC4

D) Tipos y especificaciones de los cementos: el

Pliego RC

El Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para la

Recepción de Cementos (RC-02) se extiende, con
carácter obligatorio, a las recepciones de cemento en
todas las obras, tanto de la Administración pública co-
mo las de ámbito privado.
También se aplica, con el mismo ámbito, a la
recepción de cementos para productos prefabricados.

- Tipos de cementos:

Actualmente se contemplan cinco tipos básicos de ce-

mentos que pueden utilizarse en obras de edificación: - Tipos de cemento especiales
- I, denominado Cemento Pórtland y designado: CEM I
- II; Cemento Pórtland con adiciones; CEM II - Resistentes a sulfatos (SR): son realmente cualquiera
- III; Cemento Pórtland con escorias de alto horno; de los tipos I a V, descritos (salvo los CEM III/B y/C que
CEM III siempre son resistentes a sulfatos), con la condición de
- IV; Cemento puzolánico; CEM IV que su clínker cumpla dos condiciones:
- V; Cemento compuesto; CEM V C3A ≤ 5-8%, y C3A + C4AF ≤ 22-25%
Las adiciones pueden ser:
- Escoria de alto horno S - Resistentes al agua de mar (MR): cualquiera de los ti-
- Humo de sílice D pos I a V, descritos (salvo los CEM III/B y/C que siempre
- Puzolana natural P son resistentes al agua de mar), con la condición de que
- Puzolana natural calcinada Q su clínker cumpla dos condiciones:
- Ceniza volante silícea V C3A ≤ 5-10%, y C3A + C4AF ≤ 22-25%
- Ceniza volante calcárea W
- Esquisto calcinado T - De bajo calor de hidratación (BC): cualquiera de los ti-
- Caliza L pos I a V descritos, que a la edad de 5 días desarrollan
una energía térmica inferior a 65 cal/g.
Los tipos de cemento II a V tienen varios subti-
pos, según las adiciones que intervienen y su propor- - Blanco (BL): cualquiera de los tipos I a V, que cumplan
ción en el producto. Estos subtipos pueden ser A, B o el correspondiente ensayo. Suelen carecer del FAC3.
C, según el contenido creciente de las adiciones o mez-
cla de adiciones.
Por ejemplo: CEM II/B-V es la designación del
cemento tipo II con adición de ceniza volante silícea en
mayor proporción (en este caso sería 65 a 79% de
clínker de Pórtland y 21-35% de dicha adición).

- Categorías de cementos

Indican la resistencia a compresión, según el ensayo

descrito anteriormente. Hay tres clases de resistencia
2
posibles: 32,5, 42,5 y 52,5 Mpa o N/mm .

Cada una tiene dos posibles subtipos: N y R

(normal o rápido) si se quiere, en el segundo, caso ma-
yor resistencia inicial, medida a los 2 días, mientras
que las resistencias normales se evalúan a los 28 días.

- Aplicaciones de los cementos