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Roteiro de Estudo

Operações Unitárias na Produção de Açúcar e

Álcool
JoséCarlosTeixeira
Junior

Objetivo
O objetivo deste trabalho é apresentar de uma maneira simples e direta as
operações unitárias na fabricação de açúcar e álcool, compreendendo as
seguintes etapas do processo:

 Tratamento do Caldo

 Evaporação

 Cristalização do Açúcar

 Cozimento do Açúcar

 Centrifugação

 Fermentação

 Centrifugação

 Destilação

Após a leitura deste trabalho o aluno terá condições de estabelecer um

conceito amplo das etapas do processo de fabricação de açúcar e álcool
identificando os principais fatores de interferência em cada operação.
 2

Fluxograma do Processo de Açúcar e Álcool

Fonte : Autor

O processo industrial acima consiste nas etapas básicas para a fabricação

de açúcar e álcool, sendo que a divisão de caldo ocorre após o processo de
extração, sendo uma parcela destinada para álcool e a outra para o açúcar, esta
divisão está atrelada a capacidade industrial instalada para o processamento da
matéria prima, sendo o critério que define o mix de produção envolve alguns
fatores específicos da empresa: fatores estratégicos (localização geográfica da
indústria), macro e micro econômicos (preço do açúcar e do álcool),
disponibilidade de energia térmica e equipamentos, etc.

As etapas acima relacionadas após a extração do caldo serão descritas

abaixo com mais detalhamento.

Tratamento do Caldo
O caldo de cana é uma solução de sacarose impura e diluída, cujas
impurezas se encontram em suspensão e em dissolução. Existem nele todos os
componentes solúveis da cana, tais como: sacarose, açúcares redutores, sais
orgânicos e inorgânicos, pectinas e gomas, terra, bagacinho, clorofila, albumina,
entre outros.
 3

Para eliminar as impurezas do caldo faz-se uso de agentes físicos e

químicos, sendo que o principal objetivo do tratamento do caldo consiste em
elevar o pH do caldo para que perdas de sacarose por inversão permaneçam
num nível mínimo durante o processo subseqüente de recuperação de açúcar.
Objetivos importantes, mas secundários, são a remoção do material
insolúvel e de certas substâncias dissolvidas indesejáveis. O ajuste do pH a um
nível ótimo é realizado através de um agente alcalinizante (hidróxido de cal), que
do ponto de vista econômico é o mais viável, fornece uma condição adequada
para remoção dos compostos indesejáveis e redução no processo de inversão da
sacarose.
O setor de tratamento do caldo consiste em operações físicas e químicas
com o objetivo de remover as impurezas contidas no caldo e reduzir a
contaminação microbiológica. As etapas que fazem parte deste processo serão
descritas abaixo.

Clarificação
Segundo Castro (2007)1 o caldo misto que flui das moendas encerra em
solução diversas substâncias como sacarose, glucose, bagacilho, terra, cera,
compostos nitrogenados, sais minerais, etc. Como se trata de matéria prima
extrativa, o caldo sendo de composição variável, pode apresentar modificações
em função de:
 Variedade, idade e sanidade da cana
 Condições climáticas
 Tratos culturais
 Tempo de espera para industrialização após o corte

Em razão dessas prováveis modificações, o caldo de cana apresenta-se

como um material que pode reagir diferentemente quando submetido aos
processos usuais de clarificação. Por esses processos procura-se separar, tanto
quanto possível do caldo, as impurezas em suspensão e as dissolvidas sem
afetar a sacarose presente tornando-o claro e cristalino.
Os reflexos da clarificação mal feita se fazem sentir nas fases posteriores
da fabricação. Na fase de evaporação, por exemplo, a separação da parte das
impurezas minerais e orgânicas do caldo na forma de incrustação concorre para a
diminuição da capacidade de evaporação dos corpos dos múltiplos efeitos, além
de interferir na qualidade do açúcar dentro das especificações referentes a
compostos insolúveis e número de pontos pretos. Por outro lado, as impurezas
não separadas do caldo pela clarificação podem se constituir, na fase de
cozimento, em núcleos de cristalização de sacarose dando origem a cristais
impuros durante o processo de crescimento destes. Em conseqüência, a fase de

1
CASTRO,S.B; Tecnologia do Açúcar, 2007, pag. 34
 4

centrifugação e a de conservação do açúcar final fica comprometida. (Payne,

1989)2
Portanto, a purificação do caldo para a produção de açúcar e álcool deve
ser conduzida visando:
 Remover as impurezas em suspensão
 Evitar a inversão da sacarose
 Evitar a destruição dos açucares redutores
 Diminuir o teor de sais solubilizados
 Diminuir os não açúcares de origem orgânica e inorgânica
 Aumentar o coeficiente de pureza do caldo
 Produzir um caldo límpido, transparente, tal qual o obtido pela
dissolução de açúcar em água

O processo de clarificação envolve algumas etapas:

 Caleação ou Defecação
 Sulfitação
 Aquecimento
 Decantação
 Filtração

Caleação
A caleação é um dos processos na qual se utiliza a cal como agente de
clarificação do caldo. A cal é obtida através da dissociação térmica do carbonato
de cálcio em fornos especiais. A transformação do carbonato de cálcio em óxido
de cálcio (CaO) ocorre em função da temperatura de calcinação. Por via de regra,
esta temperatura varia de 900 a 1300 oC. Temperaturas elevadas, mantidas por
um tempo além do necessário, podem ser responsáveis pela produção de uma
cal pouco porosa e não facilmente hidratável acarretando problemas durante o
processo de clarificação e maior consumo. Os aspectos de temperatura e tempo
são muito importantes na qualidade da cal obtida, pois quando não controladas
devidamente podem modificar a estrutura molecular da cal dando origem ao que
se conhece por “cal morta”. Atualmente outro problema encontrado com relação à
queima da cal é a utilização de pneus na calcinação. Este processo faz com que a
cal apresente dioxina em sua composição sendo que este composto é
extremamente tóxico ao homem, acarretando problemas no sistema nervoso e
outros.

2
PAYNE,J.H; Operações Unitárias na Produção de Açúcar de Cana, 1989, pag. 85,86,93
 5

O componente mais importante da cal é o óxido de cálcio (CaO) sendo

que, para fins industriais, o teor de CaO total da cal deve estar sempre acima de
95%. Entretanto, uma rocha calcária não bem calcinada pode dar origem à
núcleos de carbonatos não transformados sendo portanto, de baixo valor
aproveitável.
A adição do leite de cal ao caldo de cana em sua fase de clarificação é
geralmente feita de maneira contínua com controle automático de pH.
A calagem contínua está fundamentada no trabalho de se adicionar um
volume de leite de cal proporcional ao volume de caldo que chega continuamente
aos tanques de reação. No processo de calagem contínua, os tanques de reação
podem ser em número de três, dois ou apenas um. Quando se utilizam três
tanques, estes devem ser montados de tal forma a permitir uma circulação por
igual em todos os tanques, sendo que o leite de cal deve circular em contra
corrente com o caldo. Com este tipo de circulação o pH do caldo cresce
lentamente até atingir o valor indicado no lado oposto do tanque
A finalidade do uso da cal é precipitar as impurezas. A determinação e
controle de sua quantidade deve ser a mais correta possível, pois o excesso de
cal leva a uma reação de decomposição dos açucares redutores, escurecimento
do caldo e inversão do P2O5 presente no caldo. Nestas circunstâncias, quando se
produz açúcar cor branco, o reflexo direto é a subida de cor do açúcar do
processo, na fermentação é a deficiência de nutrientes essências para a levedura,
na clarificação o reflexo é sentido na queda da transmitância do caldo na saída do
decantador. Em caso de falta de leite de cal o caldo permanece ácido, turvo,
mesmo depois de decantado
O pH ideal do caldo é aquele que resulta em um pH de xarope de 6,5.
Trata-se de um valor +/- ótimo para conduzir as etapas subseqüentes de
cristalização fornecendo uma condição adequada de operação durante o
processo de cozimento, desenvolvendo o mínimo possível de compostos
indesejáveis e de cor originados pela decomposição dos açúcares redutores.
O mais aconselhável é trabalhar e uma faixa próximo do pH neutro, ou
seja, 7.0. Entretanto existe uma variação operacional que resulta em valores que
devem ficar entre 6.7 e 7.2. Se o nível de pH é mais alto ocorre grande
desenvolvimento de viscosidade, de cor e perdas substanciais de açúcares
redutores, particularmente a frutose. Se o nível de pH é mais baixo, a inversão de
sacarose aumenta com rapidez. O processamento de um xarope com pH 6.5 dará
usualmente um mel final ao redor de um pH 5.8, de modo que a cristalização é
conduzida na faixa de 6.5 a 5.8. A queda do pH ocorre no aquecedor, decantador
e evaporador. Este aumento da acidez é causado pela reação relativamente baixa
com a cal, pela formação de ácidos orgânicos e pela perda de amônia da
decomposição de aminoácidos.
O pH exato da calagem do caldo varia com a composição do mesmo, de
modo que ajustes freqüentes no ponto de controle são essenciais. Usualmente,
com cana de boa qualidade, também ocorre boa clarificação, ou seja, há boa
floculação da matéria em suspensão, decantação rápida e fluxo de caldo limpo.
 6

Com cana de má qualidade (cana hora pós queima alto) ou deteriorada em

algumas situações torna-se impossível obter um caldo claro e uma decantação
rápida. Isso é causado pela dextrana que através da ação protetora dos colóides,
impedem uma boa floculação. Em tais casos uma caleação mais alta pode
mostra-se útil, mesmo que os efeitos na cristalização do açúcar sejam menos
favoráveis. (Castro, Payne e Hugot) 3
A cal pode ser adicionada sob a forma do leite de cal ou de sacarato de
cálcio. O leite de cal é uma solução com muito cálcio em suspensão e pouco em
solução. Considerando que apenas os íons de cálcio presentes na solução estão
aptos a reagirem imediatamente com o caldo, isto significa que a cal em
suspensão deverá primeiramente ser dissolvida para depois reagir.
O sacarato é uma solução na qual o cálcio se encontra totalmente na forma
iônica e, portanto, a reação é instantânea. A principal diferença entre os dois
métodos está relacionada com a maior disponibilidade de cálcio em solução,
permitindo que a reação ocorra com maior rapidez.
Existem vários métodos de alcalinização, sendo similares as reações químicas
que ocorrem, entretanto é difícil determinar qual o melhor método. Usualmente
existem 5 métodos de alcalinização do caldo de cana (Castro,2007) 4:
 Alcalinização a frio: adiciona-se leite de cal ao caldo com temperatura que
sai da moenda, elevando o pH para 7.0 a 7.2; aquece-se em seguida para
uma temperatura em torno de 110°C.
 Alcalinização a quente: aquece-se o caldo para uma temperatura em torno
de 100°C, e em seguida adiciona-se leite de cal elevando o pH para 7.0 a
7.2.
 Alcalinização fracionada: adiciona-se leite de cal ao caldo com a
temperatura que sai da moenda elevando o pH para 6.0 a 6.5, em seguida
aquece-se o caldo para uma temperatura em torno de 110° e adiciona-se
leite de cal elevando o pH para o padrão de operação determinado.
 Alcalinização fracionada com duplo aquecimento: aquece-se o caldo até
uma temperatura em torno de 65° a 70°C e em seguida adiciona-se leite de
cal ao caldo elevando o pH para 6.0 a 6.5; em seguida aquece-se o caldo
para uma temperatura em torno de 110° e adiciona-se leite de cal elevando
o pH para o padrão de operação determinado.
A quantidade de leite de cal a ser utilizada na indústria varia com o processo
de clarificação adotado, com natureza do caldo, com o tipo de açúcar fabricado,
com a qualidade da cal e com o tipo de conservação do cal. Evidentemente que o
consumo de leite de cal será em função do teor de CaO disponível. Um leite com
baixo teor de CaO disponível apresentará um maior consumo. Quanto maior for o
teor de CaO disponível, melhor será a qualidade do cal , melhor será a qualidade

3
HUGOT,E; Manual de Engenharia Açucareira, 1977, volume 1 pag 418
4
CASTRO,S.B; Tecnologia do Açúcar, 2007, pag. 123
 7

da suspensão obtida, menor consumo no processo, melhor clarificação do caldo e

reação de neutralidade com caldo causando o mínimo de danos para a sacarose.
A quantidade de cal utilizada é em torno de 800 a 1000 g por tonelada de
cana. As diferentes formas de adição de leite de cal e temperatura do caldo têm
por objetivo a obtenção de coágulos bem formados de sedimentação rápida. É
importante o controle rigoroso do pH, para evitar a inversão da sacarose quando o
caldo é submetido à alta temperatura em meio ácido. A taxa de inversão, para um
mesmo pH do caldo aumenta com a elevação da temperatura.
Parâmetros de trabalho utilizado Usina Coruripe – Campo Florido
 Fabrica de açúcar
pH do caldo dosado (ou caleado) na faixa de 6.8 a 7.2 trabalhando nesta
faixa de pH teremos um caldo clarificado entre 6.5 a 6.9,o pH do xarope
será da ordem de 6.1 a 6.3. O pH não deve ultrapassar 7.2, pois com isso
há a destruição de açucares redutores diminuindo a eficiência industrial e
formação de cor. O pH baixo favorece a inversão de sacarose durante a
decantação, evaporação e cozimento. Porém o mais importante é que se
mantenha estabilidade no controle de pH do caldo dosado, dentro da faixa
do parâmetro determinado, porque mesmo que se obtenha um caldo
clarificado com pH dentro da faixa ideal, a clarificação pode não ser boa.

 Destilaria
pH do caldo dosado na faixa de 5.8 a 6.2. Não se deve trabalhar acima
desta faixa para evitar a degradação de nutrientes essenciais diminuindo a
eficiência de fermentação.

Sulfitação

Entende-se por sulfitação de uma forma grosseira na linguagem de usina

como queimar enxofre para clarear o açúcar, o que não deixa de ser verdade,
porem, não é somente a queima do enxofre e sim vários fatores na qual o gás
produzido tem ação no processo de clarificação.
A clarificação do caldo pelo processo de sulfitação baseia-se na formação
de sulfito de cálcio, que é um sal pouco solúvel, que posteriormente será
removido durante o processo de fabricação. Para se entender o processo é
necessário compreender, de um modo geral as propriedades do gás sulfuroso
sobre o caldo de cana, cujas principais são: purificante, descorante, neutralizante,
preservativa, inversiva e precipitativa (Castro, 2007) 5.

5
CASTRO,S.B; Tecnologia do Açúcar, 2007, pag. 113
 8

Fonte – SMAR

 Ação purificante
Ao se aplicar gás de enxofre (anidro sulfuroso) ao caldo bruto, observa-se
que, pequenas partículas são formadas no caldo, as quais vão se transformando
em volumosa massa de flocos com varias densidades. A diferença de densidade
faz com que as mais pesadas (com densidade maior) sedimentem e os mais
leves (com densidade menor) fazem um movimento de ascensão. Os precipitados
(os flocos) formados são constituídos principalmente por matéria orgânica.
 Ação descorante
As matérias coloridas do caldo são reduzidas em parte pelo gás sulfuroso.
A sua ação descorante é devido a liberação de hidrogênio, o qual faz reduzir as
substâncias coloridas dando formação a compostos menos coloridos; entretanto
essa descoloração é temporária, pois, o caldo sulfitado exposto ao ar
gradualmente se oxida pela absorção de oxigênio, retornando a cor inicial.
 Ação neutralizante
 9

A ação neutralizante é utilizada quando se adota ao processo de defeco-

sulfitação. Os sais formados com a cal são praticamente insolúveis em meio
neutro ou alcalino.
 Ação fluidificante
Segundo alguns pesquisadores, o ácido sulfuroso reduz a viscosidade do
caldo pela precipitação de certos colóides, fazendo melhorar a decantação e a
qualidade do caldo para a evaporação e cozimento produzindo desta forma méis
mais esgotados.
 Ação preservativa
O anidro sulfuroso tem como propriedade ser um agente anticéptico, pois
este interfere no desenvolvimento dos microorganismos presentes no caldo.
 Ação precipitativa
Com a precipitação dos flocos ocorre um equilíbrio das cargas elétricas das
moléculas. Todas as vezes que um grande número de flocos se aglomera ocorre
precipitação sendo que os flocos formados podem ser separados por
sedimentação ou filtração. A ação precipitativa ocorre pela reação entre o anidrido
sulfuroso e a cal formando um sal pouco solúvel em meio neutro ou alcalino, o
sulfito de cálcio. Este procedimento ocorre quando se faz sulfitação e em seguida
neutralização com leite de cal.
O consumo de enxofre varia de 200 a 400 gramas por tonelada de cana,
dependendo de alguns fatores variáveis como a qualidade do açúcar desejado,
qualidade da matéria prima (tempo de queima, teor de dextrana, ponto de
maturação) tempo de retenção dos decantadores e qualidade do enxofre entre
outros.

 Parâmetros de trabalho
Teor de sulfito no caldo deve ser em torno de 600 ppm, podendo chegar a 800
ppm quando a cana está velha ( alto teor de dextrana )

Entre
Entre no
no site
site indicado
indicado abaixo;
abaixo;
apresenta
apresenta um conceito
um conceito de
de
sulfitação
sulfitação moderno
moderno

http://www.engenovo.com.br/pt/produtos_servicos/acucar_alcool/sc.php
Aquecedor de Caldo
O aquecimento do caldo da cana é realizado em trocadores de calores,
denominados de aquecedores de caldo, esta operação tem como principio o fluxo
de energia entre dois fluidos, sendo que esta troca pode ocorrer entre
vapor/líquido e líquido/líquido. O sentido do fluxo de energia fluxo de energia
ocorre do fluido mais quente para o fluido mais frio.
 10

Como fontes de calor têm vários fluidos para serem utilizados: vapor,
vinhaça, flegmassa, condensado e caldo clarificado.
O objetivo do aquecimento de caldo ( Castro,2007) 6:
 Redução dos microorganismos presentes no caldo
 Remover os gases
 Reduzir a viscosidade do caldo
 Flocular as impurezas insolúveis
 Desidratação dos colóides do caldo, para proporcionar sua precipitação
pelo efeito de coagulação.
Tipos de aquecedores utilizados:
 Aquecedor tubular vertical – (shell – tube)

Fonte – PECEGE – ESALQ -USP

 Aquecedor Tipo Placa

Fonte – Alfa Laval

6
CASTRO,S.B; Tecnologia do Açúcar, 2007, pag. 135
 11

 Aquecedor tubular horizontal

caldo vapor

caldo condensado

Fonte - Autor

A temperatura do caldo deve ser elevada acima do ponto de ebulição da

água, sendo que a temperatura deve ficar entre 105° a 110°C, que é a
temperatura ótima para decantação. Temperatura maior que 110°C provoca a
opalescência do caldo decantado, muito embora forneça uma decantação mais
rápida em virtude da redução da viscosidade.
Durante a operação de aquecimento as impurezas contidas no caldo
depositam na parede do tubo Este depósito acarreta uma diminuição da superfície
de troca térmica, conseqüentemente uma redução da temperatura de saída do
aquecedor. Este processo denomina-se de incrustação.
O processo utilizado para remoção desta incrustação pode ser mecânico ou
químico.
O processo mecânico utiliza de um dispositivo rotativo com uma haste (roseta)
na extremidade, que em contato com a parede do tubo, por ação de atrito, remove a
incrustação. Outro mecanismo utilizado é o hidrojateamento, cujo principio é a
utilização de água com alta pressão para remoção das incrustações.

O processo químico tem como agente principal a soda caustica, usada em

concentração de 20° Bé à temperatura de 80°C, que se faz circular em alta
velocidade através dos tubos.
 12

Características construtivas dos aquecedores

entrada S entrada
D D de caldo de caldo
S S
D saída de saída de
caldo caldo
leve leves
s
gases
gases

pesados pesados

12 CIRCULAÇÕES 6 CIRCULAÇÕES

Fonte – PECEGE – ESALQ -USP

Os materiais empregados na construção dos aquecedores podem ser:

 Corpo – aço carbono
 Espelho – aço carbono
 Tubos – aço carbono, inox ou cobre
 Placas – inox

FOSFATAÇÃO
Consiste na correção do teor de fosfato no caldo, quando necessário, a fim
de se manter um teor mínimo por volta de 300 ppm. O objetivo da fosfatação é
auxiliar na remoção de materiais corantes no caldo após reagir com o hidróxido
de cálcio, pela formação de fosfato de cálcio que é um sal que se insolubiliza em
pH neutro e se precipita na decantação.
 Parâmetros de trabalho
Teor de P2O5 no caldo ideal é de 250 a 300 ppm
Teor de P2O5 no caldo clarificado é menor que 30 ppm

A utilização se uma fonte de fosfato se faz necessário quando o caldo

primário ou misto não apresenta um nível de concentração ideal, sendo assim é
 13

feita a correção. A concentração de P 2O5 no caldo clarificado abaixo de 30 ppm

indica que se teve uma boa clarificação, ou seja, os flocos formados pelo sais
insolúveis ocorreram de forma satisfatória, eliminando esses sais no lodo.
( Payne,1989)7

DECANTAÇÃO
Na decantação é onde ocorre a precipitação dos flocos formados, eliminados
pelo fundo do decantador na forma de lodo. O caldo clarificado sai pela parte
superior das bandejas, já isento da maioria das impurezas encontradas no caldo
primário ou misto. Ou seja, nos decantadores ocorre apenas a separação física
entre o caldo e as impurezas sendo que a qualidade do caldo clarificado depende
mais do tratamento químico e térmico efetuados antes do que da própria
decantação.
Depois que o caldo é sulfitado, caleado e aquecido, ele é enviado para os
decantadores para que seja feita a separação das impurezas (lodo). O tempo de
retenção do caldo nos decantadores varia de 0,5 a 4 horas. Atualmente se
utilizam decantadores rápidos que trabalham com um tempo de retenção menor
do caldo, em média de 40 minutos.
A diferença entre decantadores tipo convencional e tipo rápido consiste na
velocidade de floculação principalmente, fazendo com tenham tempos de
retenção distintos. Do ponto de vista construtivo os decantadores tipo
convencional apresentam maior números de bandeja com entrada e saída de
caldo individualizada por bandeja, enquanto os decantadores tipo rápido
apresentam somente uma bandeja, entretanto a entrada de caldo pode variar
dependendo o tipo de projeto, pode se uma entrada ou mais.

DECANTADOR SEM BANDEJA

Entrada CONTROLE AUTOMÁTICO

de caldo Balão DE RETIRADA DE LODO
de Flash DECANTADOR
S/ BANDEJA
Entrada de
polímero

CALDO
CLARIFICADO

7
PAYNE,J.H; Operações Unitárias na Produção de Açúcar de Cana, 1989, pag.87
 14

Fonte - PECEGE – ESALQ -USP

No processo de decantação adiciona-se floculante que é um polímero de alto

peso molecular e polaridade negativa, isto é, aniônico, pois os sais formados nas
reações químicas são de polaridade positiva, catiônicos. Este tem por objetivo
promover o agrupamento dos flocos já formados através da diferença de carga
elétrica tornando-os maiores e mais pesados. Desse modo, acelera-se a
velocidade de decantação dos flocos diminuindo o tempo de retenção nos
decantadores e como conseqüência, menor inversão da sacarose. Os principais
fatores que interferem na dosagem do polímero são: qualidade da matéria prima,
tempo de retenção no decantadores, % impureza no caldo e retenção dos filtros.

 Parâmetros de trabalho
Diluição do polímero deve ser da ordem de 0.05%,
A dosagem deve ser 2,5 g / TC,
O preparo do polímero deve ser feito utilizando água a uma temperatura de
no máximo 50 oC, pois acima dessa temperatura ocorre problemas com a
estrutura do polímero vindo a prejudicar a decantação. Após o preparo a
solução diluída deve permanecer em repouso sob agitação no mínimo 4
horas antes de ser usado, para que ocorra uma boa solubilização do
produto.
 15

A operação dos decantadores deve atentar-se as temperaturas de entrada

e saída do caldo, sendo que a entrada não deve ser inferior a 105 oC e a
temperatura de saída deve ficar em torno de 94 oC .
Entre
Entre no
no site
site indicado
indicado ao
ao lado;
lado; éé
um
um trabalho propondo uma nova
trabalho propondo uma nova
forma
forma de
de clarificação!
clarificação!
http://www.ital.sp.gov.br/bj/artigos/bjft/2007/p06273.pdf

FILTRAÇÃO
A filtração tem por objetivo recuperar uma quantidade de açúcar contida no
caldo proveniente do lodo extraído dos decantadores. Este processo é realizado
pelos filtros rotativos a vácuo ou por filtros tipo prensa, cujo principio de operação
é a retenção do lodo em uma superfície de filtragem através de vácuo formado
por bombas ou multi-jatos.
A retenção indica a porcentagem de impurezas que ficaram retidas na tela
dos filtros. O restante passa a ser o caldo filtrado e retorna para o processo. Para
que este processo tenha eficiência é necessário que o lodo apresente certa
consistência, isso significa que este deve apresentar uma textura. O lodo
apresenta um brix em torno de 15 a 17 o e é nesta faixa que encontramos maior
taxa de retenção nos filtros, ocasionando maior recuperação. Nestas condições o
brix do caldo filtrado deve estar em torno de 7 a 11.

Esquema Filtro Rotativo

 16

Fonte - SMAR

Fitro Rotativo

Fonte – Usina Coruripe Campo Florido

Filtro Prensa
 17

Fonte – Tecnopulp

 Parâmetros de trabalho
- Temperatura do lodo deve ser maior que 80 oC
- Temperatura da água de lavagem deve ser em torno de 80 oC
- Umidade da torta – 70 – 75 %
- Pressão da água de lavagem 1,5 – 2,0 Kg / cm 2
- Espessura da torta 7 – 10 mm
- Quantidade de bagacilho 6 – 10 Kg / TC
- Pol da torta de filtro < 1,5 %

EVAPORAÇÃO
O tratamento do Caldo fornece um caldo clarificado. Este caldo é açúcar
dissolvido na água, com certas impurezas. Como já foi eliminada parte das
impurezas é preciso evaporar a água, esta é a finalidade da evaporação.
Um evaporador é constituído basicamente de uma calandra tubular, sendo
que o vapor de aquecimento envolve os tubos externamente e o caldo a ser
evaporado está no interior dos tubos. A forma de aquecimento entre o vapor e o
caldo se dá através de troca térmica transmitida pela parede do tubo.
O vapor entra na calandra com uma temperatura e pressão fixa, no qual
condensa, liberando assim seu calor latente. No interior dos tubos está o caldo
com uma temperatura e pressão menor que absorve o calor liberado pela
condensação do vapor.
 18

Porém, à medida que a água é extraída do caldo, o açúcar fica concentrado,

até aproximar do seu ponto de saturação, isto é, do ponto em que os cristais
começam a aparecer na massa. (Castro e Payne)8,9
A concentração é levada até seu ponto máximo, quando o licor-mãe fica
apenas nos espaços livres entres os cristais (massa cozida). Evidentemente uma
massa assim não pode ser manipulada como um caldo ou um xarope líquido. Por
isso a concentração é separada em duas fases:
 A evaporação, que concentra o caldo clarificado até formar o xarope,
trabalhando apenas com um produto líquido.
 O cozimento, que começa justamente antes do momento em que os
cristais começam a aparecer no xarope e vai até a concentração máxima.
O ponto de cristalização do caldo de cana fica nas proximidades de 78 o a 80o
brix. Teoricamente é possível obter a evaporação até 75 o brix, porém no
cozimento é preciso de um xarope ainda capaz de dissolver cristais falsos, que se
formam no início do cozimento. Por isso o xarope tem em média 65 o brix.
A remoção inadequada dos condensados pode causar afogamento parcial
dos tubos no lado da calandra, com redução da superfície efetiva de
aquecimento. Os condensados contaminados são encaminhados para a fábrica,
como água de diluição e o condensado bom é retornado para a geração de vapor
(caldeiras) para o seu reaproveitamento.
O vapor utilizado na Pré-Evaporação é o Vapor de Escape das turbinas a
vapor do setor de moagem e da casa de força. O Vapor de Escape possui uma
pressão média de 1,5 kgf/cm² (pressão atmosférica).
Em média a evaporação consome entre 200 a 300 quilos de vapor para
evaporar 1000 quilos de água. Enquanto o cozimento consome em média 1100
quilos de vapor para evaporar até 1000 quilos de água.
O depósito e as incrustações formam uma camada sobre a parede dos
tubos, cuja resistência à transmissão de calor aumenta com a espessura da
parede de incrustação, causando redução da área de troca térmica. Neste caso, o
funcionamento ideal de um evaporador está diretamente relacionado à sua
limpeza. O funcionamento de um evaporador com tubos sujos é ruim, tornando-se
assim indispensável os cuidados com a limpeza dos tubos.
A evaporação é dividida em duas partes: Pré-evaporação e Evaporação.
O caldo é primeiro concentrado em um vaso de pressão (pré-evaporador),
que trabalha com Vapor de Escape com pressão de 1,5 kgf/cm² na calandra. A
água evaporada é extraída do corpo do pré-evaporador em forma de vapor a 0,7
kgf/cm² (Vapor Vegetal).
O Vapor Vegetal gerado nos pré-evaporadores é utilizado na evaporação em
múltiplos efeitos, nos cozedores a vácuo e nos aquecedores de caldo. O caldo

8
PAYNE,J.H; Operações Unitárias na Produção de Açúcar de Cana, 1989, pag.97
9
CASTRO,S.B; Tecnologia do Açúcar, 2007, pag. 167
 19

pré-evaporado contém uma concentração em média de 20° brix. Esse caldo é

enviado para a evaporação em múltiplos efeitos, que deverá ser concentrado até
formar o xarope, com concentração em média de 65 brix.
Na evaporação em múltiplos efeitos, o vapor da ebulição do caldo de um
corpo é usado como fonte de calor para o corpo seguinte. Isto pode ser realizado
pela redução da pressão no corpo seguinte. Em um arranjo em série, ou múltiplos
efeitos, o princípio de Rillieux estabelece que uma unidade de vapor deve
evaporar tantas unidades de água quantos forem os corpos ou efeitos. Assim, em
um conjunto de 4 efeitos em série, ou quádruplo efeito, como é conhecido, uma
unidade de vapor é capaz de evaporar quatro unidades de água. No corpo do
último efeito é feito vácuo para garantir a queda de pressão e temperatura de
cada efeito.
Esquema evaporação:

Fonte - SMAR

Para se obter um Vácuo, os vapores liberados pela evaporação devem ser

condensados. O condensador é um recipiente cilíndrico e fechado. A água fria
entra na parte superior e em contato com os vapores quentes os condensam
aumentando sua própria temperatura.
A mistura da água fria e dos condensados dos
vapores, saem pela parte inferior do condensador, por uma tubulação até o poço
quente, que está no piso zero. Esta água é enviada para a torre de resfriamento
 20

e voltará novamente para o condensador, em um circuito fechado.

Os condensadores mais utilizados são:
 Condensador em contracorrente,
 Condensador de corrente paralela
Existem vários tipos de evaporadores:
 Evaporador Roberts que é o convencional e mais utilizados pelas usinas.
 Evaporador Kestner, que é muito utilizado na África do Sul.
 Evaporador de filme descendente, que está sendo introduzido nas usinas.
 Evaporador a placa, que é mais utilizado nas refinarias de açúcar para
concentração da calda.

Parâmetros de trabalho Usina Coruripe Campo Florido

 Pressão do vapor de aquecimento: quanto maior for a pressão do vapor de
aquecimento maior será a sua temperatura, portanto maior será a diferença
de temperatura entre o caldo e o vapor, conseqüentemente maior será taxa
de evaporação.
 Temperatura do vapor produzido no último efeito: quanto menor for a
temperatura do vapor do último efeito, maior será a diferença de temperatura
do vapor de aquecimento do primeiro efeito e maior a taxa de evaporação.
 Temperatura de entrada do caldo no primeiro efeito: para o pré-evaporador
começar a evaporar, o caldo deve ser aquecido até temperatura de ebulição
correspondente a pressão de trabalho. Caso o caldo não seja aquecido, parte
da superfície do pré será utilizada para fazer o aquecimento reduzindo a área
de evaporação, por isso é de extrema importância o reaquecimento do caldo
nos aquecedores antes de entrar no pré evaporador.
 Nível de caldo no corpo: o nível ideal de trabalho no interior do evaporador
é 1/3 da altura dos tubos. Com a elevação do nível, há um aquecimento na
pressão hidrostática nas camadas inferiores de caldo, com conseqüente
elevação do ponto de ebulição e redução da taxa de evaporação. Com
redução do nível, falta caldo para manter toda superfície de aquecimento
coberta, conseqüentemente teremos redução da taxa de evaporação.
Portanto o nível é extremamente importante para trabalhar na melhor
condição operacional do equipamento, sendo que um nível elevado de caldo
no corpo possibilita uma perda de açúcar por arraste.
 Extração de águas condensadas: o vapor condensado na calandra se
transforma novamente em água. Essa água deve ser drenada por meios de
purgadores, sifão ou balão de controle de nível. O objetivo desses três
sistemas de drenagem é, além de drenar toda água para evitar o alagamento
da calandra, não deixar passar vapor. Com o alagamento da calandra, parte
da superfície de evaporação ficaria inutilizada porque a água tem um baixo
 21

coeficiente de transmissão de calor, reduzindo assim a capacidade de

evaporação do equipamento.
 Extração de gases incondensáveis: o vapor de escape tem uma pequena
porcentagem de ar que se acumula na calandra formando uma bolsa que
impede o acesso de vapor nesse local. Já o vapor vegetal, além de conter ar,
também contém gases desprendidos do caldo que são incondensáveis e
precisam ser retirados. Os gases são retirados do interior da calandra por
meios de tubulações apropriadas sendo que do pré e da primeira caixa de um
múltiplo efeito, os gases são descarregados para a atmosfera pela diferença
de pressão, pois o vapor tem a pressão maior que a pressão atmosférica. As
demais caixas têm tubulação ligada por multi-jato porque a pressão do vapor
na calandra é menor que a pressão atmosférica (vácuo).
 Vazamentos: as caixas que trabalham sob vácuo precisam ser testadas
toda vez que pararem para limpeza, pois pode haver algum local para entrada
de ar falso e perdas de açúcar na água condensada. Caso a entrada de ar
seja pequena, o sistema de drenagem de gases incondensáveis é suficiente
para drenar. Mas, normalmente a entrada de ar é grande e o mesmo se
expande ao entrar no equipamento devido a pressão negativa e a
temperatura alta, reduzindo a capacidade do evaporador. Os testes das
calandras também são importantes para que se possam evitar perdas e
contaminação da água condensada e desgaste prematuro da tubulação.

Entre
Entre nos
nos sites
sites indicados
indicados abaixo:
abaixo:
apresentam
apresentam oo conceito
conceito de
de engenharia
engenharia
de
de fluxo
fluxo de
de corrente
corrente emem um
um evaporador
evaporador
ee os
os diferentes
diferentes sistemas
sistemas de
de operação!
operação!

http://www.fcav.unesp.br/omir/aulastaa/aulasacucar/aulaacucar5.pdf
http://ltar.trix.net/doc/opu/Evaporadores_ver2_1.pdf

CRISTALIZAÇÃO DO AÇÚCAR
A cristalização é o processo inicial na fabricação de açúcar. Esta operação
tem por objetivo gerar cristais de açúcar relativamente uniformes através da
propriedade da sacarose de formar soluções supersaturadas extraordinariamente
estáveis, sendo que os cristais se desenvolvem a partir da deposição da sacarose
no núcleo destes cristais.
O processo de cristalização é feito através da concentração do licor mãe
(xarope ou mel) dentro do tacho de cozimento, onde as condições de temperatura
 22

e pressão são determinantes neste processo.

Quando o licor mãe é concentrado em um cozedor, em determinado
momento atinge o seu ponto de saturação. A partir deste ponto os cristais não
aparecem imediatamente e nesta condição chamamos de zona insaturada. Esta
fase tem como propriedade a condição de não permitir o desenvolvimento de
cristais, em virtude do coeficiente de solubilidade do açúcar.
Entretanto se continuarmos a concentrar o licor mãe, teremos uma mudança
de estado físico passamos da zona insaturada para a zona saturada e a partir
deste momento se adicionarmos cristais de açúcar estes se desenvolverão. A
solução neste ponto é chamada de supersaturada.
Continuando a concentrar o licor mãe, este passará da zona supersaturada
para a zona metaestável. Nesta condição os cristais existentes continuarão a
crescer, entretanto não existe a formação de cristais espontâneos.
Continuando a concentrar o licor mãe, este passará da zona metaestável
para a zona lábil, nesta condição os cristais existentes continuarão a crescer,
entretanto existe a formação de cristais espontâneos.
A distinção entre estas fases dentro do processo de cristalização é crucial na
eficiência de recuperação da fábrica e na qualidade do açúcar. O açúcar a ser
produzido deve ter uma condição granulométrica ideal. O tamanho do cristal é
determinado pelo tempo de cozimento, pureza do licor mãe, viscosidade da
massa cozida e zona de saturação.
Existem três métodos diferentes de cristalização (Castro 2007) 10:
 Semeadura completa – neste processo adiciona-se cristais de açúcar
previamente preparados (semente), obedecendo a uma condição
granulométrica pré definida, sendo que o ponto de semeadura ocorre na
zona metaestável; neste processo tem-se o objetivo de gerar cristais
somente provenientes da semente.
 Choque – neste processo a geração de cristais ocorre através do
choque térmico provocado durante o processo de concentração do licor
mãe. Durante o processo de concentração do licor mãe injeta-se água
fria no cozedor, fazendo com que ocorra a geração de cristais
espontâneos; esta operação ocorre na zona de saturação.
 Espontânea - neste processo a geração de cristais ocorre
exclusivamente através da concentração do licor mão até atingir a zona
lábil de concentração, neste momento ocorre a geração espontânea de
cristais.

A diferença entre os três processos está na qualidade dos cristais gerados.

A cristalização por semeadura permite a geração de cristais mais homogêneos,
entretanto as condições de operação são determinantes para que, durante o
processo de cristalização, a concentração do licor esteja na zona metaestável e
10
CASTRO,S.B; Tecnologia do Açúcar, 2007, pag. 231
 23

não ocorra a geração de cristais espontâneos.

Este controle pode ser feito manualmente, entretanto é muito vulnerável,

pois depende exclusivamente do operador. O controle através sistemas de
automação permitem uma estabilidade e uniformidade da operação.

Segue abaixo uma curva de saturação, sendo que os fatores pureza e

temperatura é que determinam as faixas de saturação da massa cozida.

Fonte - SMAR

COZIMENTO
O esgotamento é a proporção de sacarose extraída de uma massa cozida.
O esgotamento da sacarose é realizado em várias etapas dentro de uma
fábrica de açúcar. O processo empregado que proporciona uma maior
recuperação da sacarose é o de três massas (A, B e C), que consiste em três
tipos de cozimentos, entretanto pode-se operar com duas massas (A e B).
Cozimento A: também conhecido como cozimento de primeira, consiste
em se esgotar a sacarose do xarope, que contém uma pureza média de 80 a 90.
Este cozimento tem início com o magma do cozimento C, que são cristais com
 24

tamanho médio de 0.3 milímetros, que ao crescerem, esgotam a sacarose do

licor-mãe. Ao final do cozimento, o açúcar A deve ter um tamanho de 0.8 a 1
milímetro que está misturado com o seu licor-mãe, que deve estar com uma
pureza menor, cerca de 68 a 72. Essa massa cozida A será centrifugada para
separação do açúcar e seu licor-mãe (mel rico).
O esgotamento deste cozimento é muito eficiente, esgotando-se em média
de 50 a 60% da sacarose do xarope, portanto o açúcar produzido é o de melhor
qualidade possível na planta (quanto à pureza, polarização, cor, cinzas, etc.)

Cozimento B: também conhecido como cozimento de segunda, consiste

em esgotar a sacarose do mel rico extraído do cozimento A, que contém uma
pureza média de 68 a 72. Este cozimento tem início com o magma do cozimento
C e o processo é igual ao cozimento A, porém ao final do cozimento, o açúcar B
deve ter um tamanho médio de 0.7 milímetros que está misturado com o seu licor-
mãe, que deve estar com uma pureza menor, cerca de 56 a 60. Essa massa
cozida B será centrifugada para separação do açúcar e seu licor-mãe (mel pobre).
O esgotamento deste cozimento é menor, devido à maior viscosidade da
massa B, esgotando-se em média de 40 a 50% da sacarose do mel rico.
O açúcar B é mais pobre, por isso normalmente não é comercializado.
Normalmente é refundido para ser misturado ao xarope (aumentar a pureza) ou
para fabricação do açúcar refino granulado.
Cozimento C: também conhecido como cozimento de terceira ou de
granagem, consiste em esgotar a sacarose do mel pobre extraído do cozimento
B, que contém uma pureza média de 60. Este cozimento tem início com mel
pobre ou rico, aonde será concentrado até uma determinada supersaturação,
onde será introduzida a semente (cristais preparados em laboratório com
tamanho médio de 0.1 milímetro), que ao crescerem, esgotam a sacarose do
licor-mãe. Ao final do cozimento, o açúcar C deve ter um tamanho médio de 0.3
milímetros que está misturado com o seu licor-mãe, que deve estar com uma
pureza menor, cerca de 35 a 40. Essa massa cozida C será centrifugada em
centrifuga contínua, para separação dos cristais e seu licor-mãe (mel final).
Esquema de cozimento
 25

Fonte – SMAR

Esquema do cozedor batelada

Esquema do cozedor contínuo

 26

Fonte - SMAR

O processo de cozimento pode ser conduzido de forma batelada ou

contínuo, a diferença está no equipamento e nível de automação empregado.
Entretanto não é muito usual encontrar cozedores contínuos para massa A, na
maioria das aplicações são utilizados para massa B e C, isto em função da pureza
das massas.

CENTRIFUGAÇÃO
A massa cozida descarregada de um cozedor apresenta uma
supersaturação acentuada. Deixando-a em repouso nos cristalizadores, a
sacarose ainda contida no licor-mãe continua a depositar-se sobre os cristais.
Este processo é denominado de cristalização a frio. O tempo de residência nos
cristalizadores é determinante para completar a formação dos cristais e aumentar
o esgotamento do licor-mãe.
Os cristalizadores têm a função de pulmão para a alimentação das
centrifugas de açúcar, sendo que a alimentação das centrifugas ocorre por ação
da gravidade. Nesta etapa ocorre a separação por processo físico dos cristais
gerados no cozimento do licor da massa. Esta operação é realizada em
centrifugas de secagem, que são chamadas de turbinas ou centrifugas.
Existem dois tipos de centrífugas: contínua e batelada (Hugot, 1977)11.
A centrífuga contínua é utilizada para a separação dos cristais do açúcar B e
C, para a formação do magma, que será utilizado como pé dos cozimentos de
massa A e B quando está se trabalhando com 3 massas. Entretanto quando está
se trabalhando com 2 massas a centrifuga contínua é utilizada para a separação
11
HUGOT,E; Manual de Engenharia Açucareira, 1977, volume 2 pag. 780
 27

do açúcar B, para a formação do magma , que será utilizado como pé de

cozimento de massa A.
O processo de separação é feito pela diferença do tamanho dos cristais e a
abertura da tela da centrifuga, pode variar de 0,04 a 0,09 mm de abertura.
A centrífuga batelada é constituída de um motor, situado na parte superior,
o qual aciona um eixo vertical que sustenta uma cesta cilíndrica, onde se coloca a
massa cozida a ser turbinada. Esta cesta é perfurada, para deixar passar o licor-
mãe (mel), reforçada com anéis, para resistir à força centrífuga e guarnecida com
telas metálicas para reter o açúcar e ao mesmo tempo deixar passar o mel. É
aberta na parte superior, para a introdução da massa cozida e na parte inferior,
para descarga do açúcar.
A operação é completamente automática e requer apenas ajustes de tempo
para as etapas sucessivas de aceleração inicial, carga, aceleração em baixa
velocidade, lavagem, aceleração para alta velocidade, frenagem e descarga do
açúcar. Tais ajustes são determinados pelas características da massa cozida e da
qualidade do açúcar desejado. Um ciclo completo leva normalmente cerca de 2 a
3 minutos.
O site abaixo mencionado apresenta informações interessantes, referentes
às características construtivas e tecnológicas de centrifugação de açúcar.

ENTRAR
ENTRAR NO
NO ICONE
ICONE NEWS;
NEWS;
http://www.westfaliaservice.com.br/weplan.htm ALTA
ALTA TECNOLOGIA EM
TECNOLOGIA EM
AÇÚCAR
AÇÚCAR

SECAGEM DO AÇÚCAR

O açúcar comercial saindo das centrífugas contém em média, uma umidade

de 0.5 a 2%. Esta umidade representa graves inconvenientes à conservação do
açúcar quando passa do limite de umidade acima de 1%.
Os problemas decorrentes do excesso de umidade são empedramento que
geram problemas na movimentação e custos adicionais para a operação, outro
problema ocasionado é o amarelamento do açúcar durante o processo de
estocagem, sendo que este aumento de cor pode levar a problemas de
especificação da qualidade, desclassificando o açúcar de um padrão a ser
obedecido.
Com a operação de secagem do açúcar é possível diminuir a umidade para
0.1 a 0.2%, obtendo uma melhor conservação do açúcar, além de aumentar a
polarização e a titulação proporcionalmente à água extraída. O rendimento
financeiro é muito superior à perda de peso ocasionada pela água evaporada.
Um secador compreende um aquecedor de ar com ventilador e é dividido em
uma parte de secagem e outra de esfriamento. A secagem por insuflação de ar
quente consiste no aquecimento de ar para aumentar sua capacidade de
absorção de água e em projetá-lo sobre o açúcar, o que provoca a evaporação da
 28

umidade.
Existem secadores verticais e horizontais. O secador horizontal é formado
por um tambor rotativo, com uma inclinação de 5 a 7%, que facilita a progressão
do açúcar.
O ar quente que saí através do secador contém uma poeira muito fina de
açúcar, por isso é enviado para uma coluna de lavagem para recuperação do
açúcar.

Esquema secador de açúcar

Fonte – SMAR

Secador de açúcar tipo horizontal

 29

Fonte – MAUSA

REFINARIA

O açúcar denominado refinado é um produto comercial de maior valor

agregado, a sua fabricação é proveniente da dissolução do açúcar cristal
(demerara, VHP ou açúcar B).

Esquema refinaria

Fonte - Autor

A afinação consiste na extração da película de mel que envolve a superfície

do cristal. O cristal em si consiste em uma sacarose com pureza maior que
99,5%, porem a película de mel pode apresentar uma pureza muito baixa em
 30

torno de 60 %.
O açúcar cristal é misturado com um xarope denso 75 brix, para depois ser
separado nas centrifugas, uma vez eliminado este xarope na afinação, o cristal é
lavado com água quente.
O açúcar lavado que saí da centrifuga de afinação é dissolvido em um
derretedor, onde o açúcar é diluído com água e vapor, dando origem a calda com
um brix médio de 65, que passará por um processo de clarificação .
Normalmente a Clarificação é feita pelo processo de adição de cal e ácido
fosfórico, que permite uma excelente clarificação de boa supressão de cor, porém
o precipitado de fosfato é de difícil filtragem, por isso são utilizados os
clarificadores de espuma.

O princípio básico dos clarificadores de espuma é a aeração da calda, para

que contenha bolhas de ar finamente separadas, e após o aquecimento da calda,
o ar possa sair da solução. As bolhas de ar arrastam consigo o precipitado
floculante para formar uma nata em forma de espuma, que são separadas pelos
raspadores do clarificador. A calda limpa é retirada da parte inferior do
clarificador, para seguir para o processo de filtragem.
A calda que saí do clarificador possui uma cor clara brilhante, mas com
grande parte da cor do açúcar cristal. A cor se suprime pela ação de meio de
descoloração: carvão de osso animal, resinas químicas, etc. Estas substâncias
extraem a cor e parte das cinzas, com muita eficiência .
Depois do processo de descoloração, a calda está praticamente incolor e
passa para os concentradores. A concentração da calda consiste em aumentar o
brix até 75, através de concentradores à placa ou através da evaporação da água
em um múltiplo efeito. A calda concentrada já está pronta para a cristalização,
podendo ser utilizada para a produção do Açúcar Refinado Granulado ou do
Açúcar Amorfo.

O açúcar refinado granulado é cristalizado em Cozedores à Vácuo, idênticos

aos do açúcar cristal, porém com algumas modificações para manejar massas
com maior pureza e viscosidade. A massa cozida de refino será centrifugada em
centrífugas automáticas, para separação dos méis.

O açúcar amorfo é concentrado em Tachos com aquecimento e vácuo,

porém imediatamente após a cristalização é descarregado para uma batedeira
para afinação do açúcar, evitando a formação de grãos grandes e empedrados.

FERMENTAÇÃO
O açúcar presente no mosto (melaço e caldo de cana) é composto em maior
quantidade por sacarose, embora tenha glicose e frutose. A sacarose para ser
 31

transformada em álcool precisa ser hidrolisada. Este processo é feito pela

levedura, que se encontra nas dornas de fermentação. Esta transformação é
realizada pela invertase, uma enzima que está presente na parede celular das
leveduras. O produto da hidrolise da sacarose é a frutose e a glicose, que são
moléculas menores quando comparadas com a sacarose, e são imediatamente
fosforiladas.
Esta molécula fosforilada pode seguir vários caminhos: formar
polissacarídeos de reserva para a parede celular, formar aminoácidos e proteínas
para as membranas e enzimas, produzir energia na forma de ATP e ácido
pirúvico. Se o meio contem oxigênio o ácido pirúvico será oxidado e produzirá
uma grande quantidade de energia na forma de ATP, CO 2 e água. Se não houver
oxigênio o ácido pirúvico não pode ser oxidado, e será desviado para a produção
de etanol. Portanto, a presença ou ausência de oxigênio, controla a produção de
etanol pela levedura.

Fluxograma fermentação

Fonte - Autor

A composição do mosto de alimentação das dornas pode ser somente caldo

ou a associação de caldo e mel final, pois do melaço resulta uma grande
porcentagem do álcool em virtude dos açúcares presentes. A pureza do melaço
depende da quantidade de esgotamento feita na fabrica de açúcar, normalmente
de 58 a 60, com uma concentração média de 75 a 80 brix.
 32

O mosto para a alimentação da fermentação (dornas) tem uma concentração

em média de 18 à 22 brix, sendo que pode ser diluído com água ou com caldo,
para adequar ao brix ideal. Esta condição depende do tipo de levedura utilizada e
do processo de condução da fermentação. Quando se trabalha com um mosto
diluído, a fermentação é mais fácil, rápida e completa, a multiplicação é favorecida
pela transferência de oxigênio, os problemas de limpeza dos aparelhos são
menores, porém exige maior volume de dornas e diminui a capacidade dos
aparelhos, exigindo mais vapor e água.
Quando se trabalha com um mosto muito concentrado, a fermentação é
mais lenta e incompleta (açúcar residual alto), exigindo mais limpeza nos
aparelhos e menor rendimento da fermentação. O mosto preparado é enviado
para as dornas de fermentação, onde é adicionado o levedo (fermento), iniciando
a fermentação alcoólica.
A fermentação alcoólica é composta por 3 fases: fermentação preliminar,
fermentação principal e fermentação complementar.(Amorin,1981) 12
 Fermentação Preliminar - esta fase tem início, quando o fermento é
adicionado e termina quando o desprendimento de gás carbônico CO 2 se
torna evidente. Nesta fase, apesar do fermento estar consumindo sacarose
do mosto, praticamente não há produção de álcool, por este motivo deseja-
se que a duração desta fase seja a menor possível. Atualmente existem
métodos de fermentação que se elimina esta fase.
 Fermentação Principal - esta fase tem início, quando é caracterizado o
desprendimento do gás carbônico CO 2. A produção de CO2 vai
aumentando progressivamente e com rapidez, dando a impressão que o
mosto está em plena ebulição, por este motivo há um aumento de 20% do
volume e na temperatura. Então se torna necessário a verificação
constante da densidade (brix) e da temperatura do mosto. As dornas
possuem um sistema de resfriamento do mosto. Nesta fase a formação de
álcool é máxima e rápida, diminuindo o brix do mosto até o ponto da
fermentação complementar.
 Fermentação Complementar - esta fase tem início, quando é caracterizada
a queda de desprendimento do gás carbônico CO 2 e com a diminuição da
temperatura do mosto. Esta fase é muito delicada, pois é nela e que pode
aparecer infecções e a formação dos alcoóis superiores, devido ao óleo da
cana. Isto quer dizer que a maior rapidez desta fase, resultará em um
álcool de melhor qualidade, mais fino. Esta fase é controlada pelas
medições de brix, até o ponto favorável para a destilação. O brix final varia,
no caso de fermentação somente de caldo, a concentração tende a zero de
brix, e com composição do mosto utilizando mel a concentração final do
brix é de 3 a 8, dependendo da concentração inicial de mel e outros
fatores. Quando termina a fermentação alcoólica, o mosto torna-se vinho,
pois não possui mais sacarose.

12
AMORIN,H.V,etal; Manual do Fermentador, USP-ESALQ, 1981, pag. 23
 33

A fermentação alcoólica pode ser feita com processo contínuo ou em batelada.

O vinho será centrifugado, para a separação do fermento. O vinho centrifugado é
enviado para a dorna volante que alimenta os aparelhos de destilação, e o
fermento é enviado para as cubas, onde o fermento será tratado, para ser
reutilizado nas próximas fermentações.
O tratamento do fermento consiste na diluição com água e diminuição do pH.
O fermento deixa a fermentação com uma concentração média de 10 a 12 brix e
será diluído com água até 5 brix. Depois de diluído, será tratado o pH do
fermento, adicionando ácido sulfúrico para baixar o pH na faixa de 1,9 a 2,6
dependendo das condições operacionais.
A oxidação da molécula de glicose (180 g) em gás carbônico e etanol libera
energia equivalente a 56 kcal, sendo que cerca de 40 kcal são dissipados como
calor e 16 kcal são armazenados na forma de energia química na forma de ATP.
Se o meio possui oxigênio, um mol de glicose (180 g) se oxida na via glicolítica,
produzindo gás carbônico e água e libera 686 kcal, sendo que 300 kcal na forma
de energia química ATP. É por essa razão que na presença de oxigênio, a
multiplicação da levedura é muito mais intensa, pois a quantidade de energia
liberada é 19 vezes maior. Por outro lado, na presença de oxigênio, o consumo de
glicose é muito menor do que na ausência. A célula necessita de uma menor
quantidade de glicose quando em presença de oxigênio, porque a quantidade de
energia produzida é menor.
Dentro do processo de fermentação temos vários fatores que podem
influenciar na conversão em etanol, estes fatores podem ser provenientes da
matéria prima assim como do processo industrial. O processo apresenta uma
relação estequiométrica na conversão da sacarose, onde o rendimento em álcool
é afetado pela interferência de microorganismo que utilizam a sacarose para
outros fins que não sejam a produção de etanol.
A fermentação é uma etapa crucial dentro do processo sucroalcooleiro, pois
é um processo biológico de conversão, diferente de todas as outras operações
industriais, que são físico-química, esta particularidade reflete na condução do
processo e de controle operacional.
A cana de açúcar está sujeita a ação de microorganismo, atividade esta que
se inicia no campo após o corte e com desenvolvimento acentuado durante todo o
processo agroindustrial, ou seja, do campo a indústria. As principais fontes destes
microorganismos são a própria flora epífita da cana de açúcar, os solos carreados
com colmos por ocasião do carregamento, o pó e os equipamentos de corte
contaminados.
Os efeitos da deterioração da cana são evidenciados tanto pelas perdas de
sacarose (oxidação e inversão) como pelos problemas operacionais causados
pelos produtos gerados (aumento da viscosidade, da acidez do caldo, odor do
caldo, cor do caldo, dificuldade na clarificação do caldo, redução da eficiência
industrial) e da interferência no controle químico da fabricação de álcool e açúcar.
 34

O grande impacto da contaminação está na queda de rendimento industrial e

aumento do custo operacional através do consumo de insumos para reduzir os
efeitos dos contaminantes no processo.
Dentro dos contaminantes destacam-se as bactérias pertencentes aos
gêneros Acetobacter, Lactobacillus, Clstridium Bacillus, Aerobacter,
Streptococus e Leuconostoc. De acordo com os produtos resultantes do
metabolismo desses grupos de microorganismo, essas bactérias são
denominadas homofermentativas quando o metabólito formado em maior
proporção é o ácido láctico, e em hetereofermenteativas quando além do ácido
láctico é encontrado em quantidades expressivas ácidos orgânicos
(butírico,acético e fórmico). (Amorin,1981)13
Outros compostos podem ser originados do metabolismo de alguns deste
microorganismo, como é o caso do dextrano, que é o resultado da ação de
bactérias do gênero Leuconostoc, a ação desta bactéria na sacarose desdobra-
se na formação de polímeros de alto peso molecular, os quais são constituídos
por resíduos de frutose e glicose, denominados pejorativamente de batatinha ou
goma na indústria.
A qualidade microbiológica da cana de açúcar pode ser afetada por alguns
fatores dentro da cadeia produtiva:
 Ciclo da cultura – está associado às condições fitossanitárias, sendo
o principal efeito causado pela perda de açúcar pela atividade da
broca da cana (Diatréia saccharalis), esta provoca a abertura de
canais no colmo da cana, facilitando a penetração microorganismo no
interior do colmo, provocando a formação de gomas e de compostos
fórmicos, resultando uma substância avermelhada conhecida como
podridão vermelha.
 Corte e armazenamento – o sistema manual de corte oferece uma
condição ideal para o desenvolvimento microbiano, podemos associar
a uma estufa de cultura natural, pois o empilhamento da cana em
feixes para o carregamento oferece condições de temperatura e
umidade ideais. Durante a queimada da cana ocorre o aquecimento
interno da cana decorrente da elevação da temperatura do fogo, isso
desencadeia um processo de exudação da cana e a abertura de
fendas no colmo, estas aberturas são os canais de penetração de
bactérias e fungos, o empilhamento e o tempo decorrente até o
processamento da cana faz com que o desenvolvimento
microbiológico se acentue.
 Incidência microbiológica durante o processo - a micro flora
proveniente na cana encontra condições adequadas para continuar o
seu desenvolvimento, durante a extração do caldo nas moendas e
fluxo do caldo nas instalações industriais os microorganismos
encontram regiões de estagnação e baixa velocidade denominados
de ponto morto, que são altamente favoráveis ao seu
13
AMORIN,H.V,etal; Manual do Fermentador, USP-ESALQ, 1981, pag. 15
 35

desenvolvimento, pela constante passagem de novos nutrientes e

eliminação e de seus metabólitos.
O controle destes contaminantes tem inicio no campo, através da redução
do tempo decorrente entre a queima e o processamento da cana, a introdução da
cana mecanizada crua é uma evolução significativa nas condições fitossanitárias
da cana. Dentro da indústria este controle pode ser feito através de um melhor
desenho de equipamentos e instalações adequadas buscando a eliminação de
pontos mortos, a criação de procedimentos de limpeza mais eficientes e
indicadores de contaminação para cada etapa do processo.
Dentre os fatores operacionais da indústria que afetam o rendimento da
fermentação, a temperatura é o mais grave, pois acima de 35°C afeta diretamente
o desempenho da levedura, tendo como conseqüência o aumento da
contaminação bacteriana.
Segundo Amorin (FERMENTEC, 2001) relatam que os dados práticos
encontrados mostram que para cada 1 grau °C acima de 34°C, o rendimento da
fermentação diminui em 0,5%, esta queda está associada ao aumento das
bactérias que faz aumentar o consumo de açúcar que iria se transformar em
álcool; a bactéria faz flocular o fermento causando perdas consideráveis de
fermento na centrifuga e aumento do tempo de fermentação.

DESTILAÇÃO

O vinho centrifugado é bombeado da dorna volante para caixa de vinho no

topo da destilaria, ou diretamente para o condensador E, sendo aquecido com os
vapores da coluna retificadora B.

O vinho praticamente desagasado é aquecido a uma temperatura de 70 a

75°C, passando a seguir ao conjunto de recuperadores ou trocador K, onde é
aquecido com a vinhaça que sai da base da coluna epuradora A, alcançando uma
temperatura de 90 à 94°C, entrando na coluna A1, aonde sofre uma epuração a
baixo grau.

Na coluna A1, o vinho é aquecido com os vapores que sobem da calandra,

entrando em ebulição, perdendo maior parte das impurezas, principalmente os
produtos leves ou produtos de cabeça que sobem para a coluna D, sobreposta a
Coluna A1. Da base da coluna A1, o vinho passa para a coluna A, onde o vinho
vai descendo e se empobrecendo em álcool até chegar na base da coluna A,
originando a vinhaça. O vapor injetado na base da coluna A, sobe entrando em
contato com o vinho que está descendo, chegando na coluna A16, onde é retirada
da coluna A, originando a flegma.

A flegma que sai da coluna A16 entra na base da coluna B (que está em
cima da coluna B1) e vai subindo pela coluna B, até chegar ao topo com 96° GL,
originando o álcool hidratado. Na coluna B1 (coluna de esgotamento), a flegma
vinda da coluna A, vai se esgotando gradativamente até a sua base, onde está a
entrada de vapor. Na base da coluna B sai o álcool fraco que retorna para a
coluna A.
 36

Esquema Produção Álcool Etílico Hidratado Carburante (AEHC)

PRODUÇÃO DE AEHC (2 COLUNAS)

ÁLCOOL DE
VINHO
SEGUNDA
R1

E E1 E2
R

A’
C

A B

ÁLCOOL
B1
HIDRATADO
CARBURANTE
ÓLEO FÚSEL
K

VINHAÇA FLEGMAÇA

Fonte - Autor

O álcool hidratado que sai da coluna B, vai para a coluna C (desidratadora),

atingindo a concentração de 99 a 99,8°GL originando o álcool anidro, No pé da
coluna entra o vapor, que vai subindo entrando contato com álcool hidrato extrai a
molécula de água através de um agente desidratador.

Atualmente encontramos alguns processos de desidratação:

 Ciclo hexano
 37

Process
w ater

H I

Cooling w ater
27 oC

Cyclohexane
Pur = 99,5 %

C P
Hydrous alcohol
93 %w - 78 oC

F
steam
Steam
1,5 Bar - 127
1,5 Bar - 127 oC
L
Process
w ater

Lutter w ater
Condensate
J 0,03 %w -
100 oC

Cooling
Anhydrous
w ater
alcohol
99,3 %w - 30 oC

Fonte - Dedine

A destilação azeotrópica é definida a partir do princípio de que a presença

de um determinado solvente volátil, ou low boiling (ciclohexano), na mistura
azeotrópica (água+álcool), forma um novo azeótropo, ternário, mais volátil que a
mistura inicial, cuja composição é seletivamente mais rica em água que álcool,
com respeito à mistura original. Isto leva a uma retirada contínua, pelo topo da
coluna desidratadora “C”, de uma mistura azeotrópica na forma vapor com
praticamente toda a água de entrada do álcool hidratado, enquanto a base produz
álcool anidro, muitas vezes com 99,9% em etanol.
O solvente não é 100% seletivo em água e, neste caso, arrasta uma grande
quantidade de álcool também. Assim, a mistura azeotrópica ternária é levada a
um decantador, chamado de decantador de ternário, e uma coluna “P”, chamada
de coluna de recuperação de solvente, uma vez que aí é recuperado todo o
Ciclohexano e todo o álcool arrastado. O ciclohexano fica em recirculação em
circuito fechado, enquanto que a água retirada da corrente de álcool hidratado sai
pela base da coluna P.

 Monoetilenoglicol (MEG)
 38

Process w ater
45 oC

Vacuum
I1 25 " Hg
H I

Cooling w ater
27 oC

Lutter water
20 %w - 55
Pure glycol

Steam
1,5 Barg - 127
C
C
R R Anhydrous
Alc ohol
99,3 %w - 30 oC

Condensate
100 oC
Steam
10 Barg - 183
T
L
Steam T1
10 Bagr - 183

Condensate
Condensate
100 oC
100 oC

Hydrous
Process w ater
alcohol
40 oC
93 %w - 30 o C

Fonte - Dedine

O processo de desidratação extrativa via monoetilenoglicol é definida a partir

do princípio de que a presença de um determinado solvente, high boiling
(monoetilenoglicol), na mistura azeotrópica (água+álcool), forma um novo
azeótropo, ternário, menos volátil que a mistura água-álcool, cuja composição é
seletivamente mais rica em água que álcool, com respeito à mistura original. Isto
leva a uma retirada contínua, pela base da coluna desidratadora “C”, de uma
mistura azeotrópica com praticamente toda a água de entrada do álcool hidratado,
enquanto o topo da coluna “C” produz álcool anidro, muitas vezes com 99,9% em
etanol.
Como no caso da destilação azeotrópica, o solvente não é 100% seletivo em
água e, neste caso, arrasta uma grande quantidade de álcool para a base. Parte
do álcool arrastado é recuparado na coluna desalcoolizadora “D”. Assim, a
mistura azeotrópica ternária é levada a uma coluna “R”, chamada de coluna de
recuperação de solvente, uma vez que aí é recuperado todo o etilenoglicol anidro,
que está pronto para ser enviado novamente para a coluna desidratadora. O
etilenoglicol fica em recirculação em circuito fechado, enquanto que a água
retirada da corrente de álcool hidratado sai pelo topo da coluna R.

 Peneira molecular
 39

Fonte – Órion Automação

O processo de desidratação adsortiva via peneira molecular é definida a

partir do princípio de que a zeólita, conhecida como peneira molecular adsorve
seletivamente a água em uma mistura água+álcool vaporizada e super-aquecida,
quando submetida a pressões entre 2,0 a 5,0 barg, e dessorve o flegma em vácuo
da ordem de -0,8 barg, em uma operação conhecida como pressure swing.
Menos conhecida comercialmente é a operação tipo temperature swing, onde a
adsorção é feita em baixa temperatura e a dessorção em temperaturas mais altas
– trata-se de um processo com investimento bem mais alto.
A adsorção na peneira molecular leva a uma retirada contínua, ou melhor,
semi-contínua, de praticamente toda a água de entrada do álcool hidratado,
enquanto a saída do vaso que contém a peneira molecular produz álcool anidro,
muitas vezes com 99,9% em etanol.
Como nos casos da destilação azeotrópica e extrativa, a peneira molecular
não é 100% seletiva em água e, neste caso, arrasta uma grande quantidade de
álcool quando de realiza a regeneração da zeólita sob vácuo. Todo álcool
arrastado é recuperado numa coluna retificadora “B”, que não precisa ser
dedicada. Parte do etanol fica em recirculação em circuito fechado, enquanto que
a água retirada da corrente de álcool hidratado sai pela base da coluna
retificadora B.

Leitura Obrigatória

http://www.agencia.cnptia.embrapa.br/gestor/cana-de-
acucar/arvore/CONTAG01_102_22122006154841.html
 40

Neste site o aluno vai encontrar informações gerais do processo de

produção de álcool e açúcar, o aluno deve pesquisar em todo o site buscando
agregar conhecimentos e informações complementares para o desenvolvimento
cognitivo. O site apresenta ícones na parte inferior onde o aluno deve pesquisar
utilizando a nomenclatura descrita neste material.

Leitura Complementar

Os sites abaixo relacionados são da Copersucar, foi um importante instituto

de pesquisa da agroindústria sucroalcooleiro, atualmente este papel está sendo
realizado pelo CTC (centro tecnológico canavieiro). Neste site o aluno vai
encontrar de maneira muito prática e didática as etapas dos processos
mencionados anteriormente.

http://www.copersucar.com.br/institucional/por/academia/acucar.asp

http://www.copersucar.com.br/institucional/por/academia/alcool.asp

Fementação Alcoólica: Ciência e Tecnologia – Fermentec; 2005 – editora

Fermentec

Referência Bibliográfica

AMORIM; H.V; - Fermentação Alcoólica – 21ª reunião anual FERMENTEC –

Piracicaba – 2000

AMORIM; H.V; - Cristalização do açúcar – 21ª reunião anual FERMENTEC –

Piracicaba – 2000

AMORIM; H.V;etal – Manual do fermentador– USP- ESALQ - Piracicaba –

1981

CASTRO;S.B; - Tecnologia do açúcar – UFPE – Recife - 2007

CAMARGO;C.A; - Conservação de energia na industria do açúcar e do álcool

– IPT – São Paulo – 1990

HUGOT;E; - Manual de Engenharia Açucareira – São Paulo - 1977

PAYNE;J.H; - Operações unitárias na produção de açúcar de cana – STAB –

Piracicaba - 1990

Atividades

Atividade 1

Monte o fluxograma do processo de fabricação de álcool e açúcar.

 41

Atividade 2

Relacione o objetivo da clarificação do caldo para os processos de

fabricação de açúcar e álcool, e suas etapas.
A clarificação do caldo para a produção de açúcar e álcool tem como
objetivo:
 Remover as impurezas em suspensão
 Evitar a inversão da sacarose
 Evitar a destruição dos açucares redutores
 Diminuir o teor de sais solubilizados
 Diminuir os não açúcares de origem orgânica e inorgânica
 Aumentar o coeficiente de pureza do caldo
 Produzir um caldo límpido, transparente, tal qual o obtido pela
dissolução de açúcar em água

O processo de clarificação envolve asseguintes etapas:

 Caleação ou Defecação
 42

 Sulfitação
 Aquecimento
 Decantação
 Filtração

Atividade 3

Descreva os métodos de alcalinização utilizados nas industrias?

 Alcalinização a frio: adiciona-se leite de cal ao caldo com temperatura que
sai da moenda, elevando o pH para 7.0 a 7.2; aquece-se em seguida para
uma temperatura em torno de 110°C.
 Alcalinização a quente: aquece-se o caldo para uma temperatura em torno
de 100°C, e em seguida adiciona-se leite de cal elevando o pH para 7.0 a
7.2.
 Alcalinização fracionada: adiciona-se leite de cal ao caldo com a
temperatura que sai da moenda elevando o pH para 6.0 a 6.5, em seguida
aquece-se o caldo para uma temperatura em torno de 110° e adiciona-se
leite de cal elevando o pH para o padrão de operação determinado.
 Alcalinização fracionada com duplo aquecimento: aquece-se o caldo até
uma temperatura em torno de 65° a 70°C e em seguida adiciona-se leite de
cal ao caldo elevando o pH para 6.0 a 6.5; em seguida aquece-se o caldo
para uma temperatura em torno de 110° e adiciona-se leite de cal elevando
o pH para o padrão de operação determinado

Atividade 4

Qual a finalidade da sultitação e quando é utilizado este processo?

 Ação purificante
 Ação descorante
 Ação neutralizante
 Ação fluidificante
 Ação preservativa
 Ação precipitativa
A sulfitação é aplicada para obtenção de açúcar branco.

Atividade 5

Qual a diferença entre os decantadores tipo convencional e rápido?

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A diferença entre decantadores tipo convencional e tipo rápido consiste na

velocidade de floculação principalmente, fazendo com tenham tempos de
retenção distintos. Do ponto de vista construtivo os decantadores tipo
convencional apresentam maior números de bandeja com entrada e saída de
caldo individualizada por bandeja, enquanto os decantadores tipo rápido
apresentam somente uma bandeja, entretanto a entrada de caldo pode variar
dependendo o tipo de projeto, pode se uma entrada ou mais.

Atividade 6

Qual objetivo e o princípio da filtração e os sistemas utilizados atualmente

para esta operação?

A filtração tem por objetivo recuperar uma quantidade de açúcar contida no

caldo proveniente do lodo extraído dos decantadores, cujo principio de operação
é a retenção do lodo em uma superfície de filtragem através de vácuo formado
por bombas ou multi-jatos. Este processo é realizado pelos filtros rotativos a
vácuo ou por filtros tipo prensa.