MOLINO DE BOLAS

PROFESOR:

RICARDO ANDRADE

INTEGRANTE:

YODIS ORTEGA

UNIVERSIDAD DE CORDOBA

INGENIERIA DE ALIMENTOS

SEDE BERASTEGUI

ABRIL 2018
 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

 Definir que es el molino de bolas e identificar el mecanismo en cada una de

sus partes
OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Conocer el funcionamiento y especificaciones de este equipo.
 Aprender cuales son los factores que intervienen en la molienda y cuales
pueden afectar a la hora de funcionar el equipo.
 INTRODUCCION

El mecanismo de funcionamiento del molino de bolas es básicamente el dejar

caer bolas de acero sobre el material producto de la rotación del molino. La
rotación del molino se logra por la acción de motores eléctricos de tipo
síncronos del orden de 2000[HP] cada uno. Inicialmente, cuando la velocidad
del molino aumenta también lo hace la molienda y por lo tanto aumenta el
rendimiento del molino. Sin embargo, cuando la velocidad es mayor que un
valor crítico, la carga junto con las bolas tiende a girar junto al molino debido a
la 38 fuerza centrífuga.

MOLINO DE BOLAS

El molino de bola es un equipo para moler los materiales triturados después

de que se rompe el material, y que lleva a la demolición otra vez. El molino
de Bolas, análogamente al de Barras, está formado por un cuerpo cilíndrico
de eje horizontal, que en su interior tiene bolas libres. El cuerpo gira merced
al accionamiento de un motor, el cual mueve un piñón que engrana con una
corona que tiene el cuerpo cilíndrico.

Figura .1. Molino de bolas

Se puede procesar cualquier tipo de piedras y otros materiales duros, molino

de bola es ampliamente utilizado en el procesamiento de minerales,
materiales de construcción y las industrias químicas. El molino de bolas lleva
a cabo el tipo seco o el polvo mojado para cada tipo de mineral.

Figura 2. Sección transversal de un Molino de bolas

 FUNCIONAMIENTO DE MOLINOS DE BOLAS

El molino de bolas funciona entre 35% a 45% de nivel de llenado. Su medio de

molienda está constituido por bolas de acero forjado, y generalmente opera en
circuito cerrado con un clasificador.
Su principal característica es que permite pulverizar material más fino que otros
tipos de molino. Esto es debido a que las bolas presentan más superficie de
contacto con el mineral lo que permite alcanzar con mayor facilidad partículas más
finas.
Para molienda primaria se emplean bolas de 50mm a 100mm y para molienda
secundaria bolas de 20mm a 50mm.Para hacer funcionar el molino de bolas
buenas, que deberá respetar estrictamente los procedimientos de operación y
mantenimiento.
Antes de iniciar el molino de bolas, comprobar si el perno de conexión, los
engranajes, los acoplamientos se apriete; Compruebe si el aceite del depósito de
aceite y reductor es en la adecuación, y si el dispositivo de lubricación y la
instrumentación. Compruebe la corona y piñón de la caja de engranajes, con o sin
ruido anormal.
El encendido de la máquina el orden es: arrancar y verificar que todo está
funcionando correctamente, a continuación, comenzar a moler.

PARÁMETROS QUE CARACTERIZAN A UN MOLINO DE BOLAS

Los principales parámetros que van a caracterizar a un molino de bolas serán los
siguientes:
 Velocidad Crítica
 Volumen de la Carga
 Tamaño de Alimentación
 Tamaño del Producto
 Cociente de reducción
 Relación entre el Diámetro y la Longitud

El tamaño del alimento que pueden recibir es variable y depende de la dureza del
mineral. Los productos igualmente dependerán de las condiciones de operación y
pueden ser tan gruesos como de malla 35 o tan finos que se encuentran en un
100% por debajo de la malla 325 con radios de reducción de 30 o mayores.
Cuando el molino gira, los medios de molienda son elevados en el lado
ascendente del molino hasta que se logra una situación de equilibrio dinámico
donde los cuerpos de molienda caen en cascada y en catarata sobre la superficie
libre de los otros cuerpos, alrededor de una zona muerta donde ocurre poco
movimiento hasta el “pie” de la carga del molino, como se ilustra en la figura.

Fig.2.1 Movimiento de la carga en el interior del molino

La acción moledora de este tipo de molinos, es ejercida por contacto entre las
bolas y el mineral mediante acción de golpe y frotamiento efectuado por las
cascadas y cataratas producidas por las bolas de diferentes diámetros elevados
por las ondulaciones de las chaquetas o forros interiores del molino.
Se pueden distinguir tres tipos de movimiento de los medios de molienda en un
molino rotatorio: a) rotación alrededor de su propio eje, b) caída en cascada,
donde los medios bajan rodando por la superficie de los otros cuerpos y c) caída
en catarata que corresponde a la caída libre de los medios de molienda sobre el
“pie” de la carga. Los molinos de bolas se cargan normalmente entre el 40 al 45%
de su volumen, pero pueden cargarse hasta el 50% que da la carga máxima. El
molino de bolas es adecuado para materiales finos y gruesos, moliendas en
húmedo o en seco.

Fig.2.2 Acción moledora en el interior del molino

 PARTES PRINCIPALES DE UN MOLINO DE BOLAS

Las partes principales de un molino de bolas son:

 Trommel
 El casco o Shell
 La tapa de entrada o steel head
 El muñón de salida o discharge trunnion
 La tapa de salida o steel head
 Las chaquetas o revestimientos interiores del casco. Liners
 Las chaquetas o revestimientos interiores de los cabezales o de las tapas de
entrada y salida.
 El engranaje dentado llamado catalina o rueda gear
 El engranaje dentado llamado piñón. Pinnion.
 La tapa de inspección o manhole

Fig. 2.3 Partes de un molino de bolas

DETALLES PRINCIPALES DE UN MOLINO DE BOLAS

Las piezas fundamentales de un molino son: Casco, Chaquetas o revestimientos,

Rejillas, Cuerpos trituradores, Dispositivos de carga y descarga y el accionamiento
o mando.
a. CASCO DEL MOLINO

Es la parte más grande del molino generalmente de acero, es rolado para obtener
la forma de un cilindro, luego se suelda o se remacha. En los extremos del casco
se suelda anillos de hierro o de acero fundido para la fijación de las tapas del
cilindro del molino mediante pernos.

Fig.2.4. Casco del Molino

b. REJILLAS DE LOS MOLINOS

En los molinos se instalan unas rejillas destinadas a retener los cuerpos

trituradores y los trozos de mineral grueso, durante el traslado del mineral molido a
los dispositivos de descarga.
Para dejar el mineral molido, el trunnion de descarga, está separado del espacio
de trabajo por parrillas dispuestas radialmente con aberturas que se ensanchan
hacia la salida.

c. CHAQUETAS O REVESTIMIENTOS DEL MOLINO

Están instalados con la finalidad de proteger la superficie interior del casco, del
desgaste producido por la percusión y fricción de las bolas y del mineral, se le
reviste con placas o blindajes de acero al manganeso que constituye el
revestimiento interior del molino.
 Fig.2.5. Chaquetas o blindajes

d. CUERPOS TRITURADORES

Los cuerpos trituradores van a ser utilizados en molinos cuya acción de rotación
transmite a la carga de cuerpos moledores fuerzas de tal naturaleza que estos se
desgastan por abrasión, impacto y en ciertas aplicaciones metalúrgicas por
corrosión.
Mientras sea el cuerpo moledor, más resistente a la abrasión va a ser para
trabajos de abrasión tenemos una gran dureza, pero como dentro de un molino
tenemos molienda por impacto, se desea que el producto sea lo más tenaz
posible.

Fig.2.6.Cuerpos trituradores (Bolas de acero)

Los factores principales que determinan el tamaño de las bolas de molienda son la
finura del material, que se está pulverizando y el costo de mantenimiento para la
carga de las bolas. Cualquier material grueso alimentado requiere una bola mayor
que una alimentación fina.

e. DISPOSITIVOS DE DESCARGA

El sistema de descarga del mineral en los molinos es por el muñón de descarga o

trunnion de salida que es hueco y generalmente con nervaduras de espiral en el
interior del trunnion de salida.
 El mineral al salir del muñón de salida que es hueco, cae a través del tamiz. Las
partículas grandes de los cuerpos extraños, los trozos de bolas gastadas y otros
materiales son retenidos por el tamiz. En el sistema de descarga con rejilla, el
mineral atraviesa la parrilla del molino y entra en el espacio comprendido entre
esta y la pared cabecera del casco.

SISTEMA DE LUBRICACION

La finalidad de la lubricación es evitar el contacto del metal a metal, que en todo

caso traería como consecuencia la formación de limaduras y finalmente la ruptura
o en todo caso llegarse a fundir valiosas piezas del molino como son las
chumaceras causando graves pérdidas en la producción y esta es una de las
razones por las cuales se lubrica constantemente el piñón y la catalina que son los
engranajes dentados de la transmisión del molino.

DESCRIPCION, TECNOLOGIA Y FUNCIONAMIENTO DEL MOLINO DE BOLAS

Es un molino de acción periódica que está formado de un casco o Shell soldado

eléctricamente, con anillos de acero fundido, calzados en caliente o soldados en
ambos extremos y torneados a precisión.
Las tapas de entrada y salida están fijadas a los muñones de entrada y salida
sostenidos por cojinetes o chumaceras.
Para proteger el molino de un rápido desgaste, la carga interna del casco se
reviste interiormente de placas o chaquetas de acero al manganeso o de otro
material como Ni-Hard, cromo-molibdeno o de caucho, de acuerdo a la clase de
mineral que se
muele. Este molino funciona girando sobre sus muñones de apoyo a una
velocidad determinada para cada tamaño de molino.
En calidad de agente de molienda se usan bolas de acero de diferentes diámetros,
de distinta dureza y composición siderúrgica. Cuando el molino gira, las bolas
junto con el mineral son elevadas por las ondulaciones de una chaqueta y suben
hasta una altura determinada, de donde caen girando sobre sí y golpeándose
entre ellas y contra las chaquetas o revestimientos interiores. Luego vuelve a subir
y caer y así sucesivamente.

SITEMA DE MOLIENDA DEL MOLINO DE BOLAS

La selección entre la molienda en seco y en vía húmeda la suele indicar el uso

final del producto.
El consumo de los medios de molienda y el desgaste del recubrimiento por
tonelada de producto es más bajo para un sistema de molienda en seco. A pesar
de esto, el consumo de energía para un sistema de molienda en seco es
aproximadamente 30% mayor que para la molienda en vía húmeda y requiere el
empleo de un colector de polvos.

En el sistema de molienda en seco, el mineral ya molido hasta la finura indicada,

circula hasta que termine de molerse las pocas partículas de mineral grandes no
fraccionadas, lo cual aumenta el consumo de fuerza motriz por unidad de
producción y disminuye el rendimiento del molino.

Las ventajas de molienda húmeda son:

 Menor consumo de energía por tonelada de producto

 Mayor capacidad por unidad de volumen
 Posibilita el uso de harneado en húmedo o clasificación mecánica (centrifuga)
para controlar bien el tamaño del producto.

CARGA DE MINERAL

Cuanto más rápido sea la alimentación al molino más rápido será la descarga que
llega al otro extremo y el producto final será más grueso, permanecerá menos
tiempo sometido a molienda.
La alimentación de carga del mineral debe ser constante y uniforme; la cantidad se
regula en la faja de alimentación; de tamaño de mineral apropiado, limpias de
planchas de Fe, madera, trapos o piezas de acero que pueden cortar la faja de
alimentación o bloquear las alimentadores, o producir atoros en la descarga, etc.
Normalmente los molinos trabajan con 70% a 78% de sólidos, dependiendo del
peso específico del mineral, la cantidad de mineral que se puede cargar en un
molino de bolas oscila de 0.45 toneladas por m3 de capacidad.

SUMINISTRO DE AGUA

Al operar el molino por vía húmeda, el mineral finalmente molido es extraído con
agua de los intersticios entre las bolas y por lo tanto no perjudica la molienda de
las partículas de mineral gruesas, por ende en la operaciones se agrega un 50% a
60% de agua en peso, para asegurar una descarga rápida del mineral. El exceso
de agua dentro del molino lavara las bolas y cuando se hace funcionar el molino
pues el mineral no está pegado en las bolas, haciendo una pulpa demasiado fluida
que saca la carga de mineral demasiado rápida, no dando tiempo a moler y
disminuyendo el tiempo de molienda, dando como resultado una molienda
excesivamente gruesa.
 CARGA DE MEDIOS DE MOLIENDA

El volumen o nivel de la carga de bolas está relacionado con la dureza del mineral
y tonelaje de alimentación que puede tratar el molino para un mismo grado de
molienda. Por ejemplo, un aumento del tonelaje a tratar involucra un menor tiempo
de residencia, lo que se compensa con una mayor carga de bolas, a fin de
aumentar la probabilidad de contacto entre bolas y mineral. Lo mismo sucede
frente a un mineral que presenta una mayor dureza.
La carga de bolas se expresa usualmente como un porcentaje del volumen del
molino que es ocupado por las bolas. El cálculo de la fracción o nivel de llenado
para un molino en forma cilíndrica puede hacerse una vez que se conoce la altura
desde la superficie de la carga hasta el tope del molino. Denominamos h a esa
altura y D al diámetro interno del molino, tal como lo muestra la figura:

h
DH

Fig. 3. Volumen ocupado por las bolas

El volumen del molino ocupado por la carga está dado por el área del segmento
achurado multiplicado por el largo interno del molino y la relación matemática con
la que se determina él % de llenado de bolas es:
% 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠 = 113 − 126 ∗ ℎ/𝐷

Normalmente los molinos con descarga por rebalse operan con un volumen
aparente de 40 a 42 % del volumen total del molino, realizando carguíos
periódicos y controlados de bolas para recuperar aquellas gastadas durante la
operación de molienda.
 Fig.4. Representación del nivel de llenado de un molino de bolas

Donde quiera que se desee una producción mínima de finos se debe usar una
carga de bolas cuyo diámetro está relacionado al tamaño del mineral que se
alimenta, el aumento de la carga de bolas, hace elevar el gasto de energía hasta
alcanzar un valor máximo, por encima del cual la energía necesaria disminuye al
aumentar la carga, por acercarse el centro de gravedad de esta al eje de rotación.

VARIABLES DE MOLIENDA CONTROLABLES

o sonido de las bolas
o densidad del motor
o amperímetro del motor
o El sonido de las bolas nos indica la cantidad de carga dentro del molino. El
sonido deberá ser claro. Si las bolas producen un ruido muy sordo u opaco, es
porque el molino está sobrecargado por exceso de carga o falta de agua.
o Si el ruido de las bolas es excesivo, es porque el molino esta descargado o
vació, por falta de carga o mucha agua.
o El grado de densidad de densidad en la salida del molino debe ser tal que la
pulpa sea espesa y avance por su muñón de descarga con facilidad, sin
atorarse, la pulpa no debe ser de densidad muy baja.
o El amperímetro es un aparato eléctrico que esta intercalado en el circuito del
motor eléctrico del molino

FACTORES QUE AFECTAN LA EFICIENCIA DE MOLIENDA

Varios factores afectan la eficiencia del molino de bolas. La densidad de la pulpa

de alimentación debería ser lo más alta posible, pero garantizado un flujo fácil a
través del molino. Es esencial que las bolas estén cubiertas con una capa de
mena; una pulpa demasiado diluida aumenta el contacto metal-metal, aumentando
el consumo de acero y disminuyendo la eficiencia.
La eficiencia de la molienda depende del área superficial del medio de molienda.
Luego las bolas deberían ser lo más pequeñas posible y la carga debería ser
distribuida de modo tal que las bolas más grandes sean justo lo suficientemente
pesadas para moler la partícula más grande y más dura de la alimentación.

EL EXCESO DE AGUA EN EL MOLINO OCASIONA

Un exceso lavara las bolas y cuando se hace funcionar el molino no se obtiene

una buena acción de molienda pues el mineral no está pegado a las bolas,
haciendo una pulpa demasiado fluida que saca la carga de mineral demasiado
rápida, no dando tiempo a moler disminuyendo el tiempo de molienda, dando
como resultado una molienda excesivamente gruesa, consumo exagerado de
bolas, aumento de costo de producción y una baja eficiencia de molienda.
El exceso de agua en la molienda da como resultado:
o Molienda gruesa
o aumento de costo de producción
o densidad baja
o menor eficiencia del molino
o bajo tonelaje del molino

FALTA DE AGUA EN EL MOLINO

La pulpa del mineral avanza lentamente y se hace cada vez más densa, las bolas
no muelen, porque el barro se muele muy espeso alrededor de las bolas,
impidiendo buenos golpes por que el barro amortigua todos los golpes
En estas condiciones de operación las bolas pueden salir junto con la pulpa de
mineral.
La falta de agua en un molino ocasiona
 molienda gruesa y mala
 paradas obligatorias del molino
 densidad elevada

LA FRECUENCIA DE CARGA DE LOS AGENTES DE MOLIENDA, BOLAS

DEPENDEN DE ESTAS VARIABLES
 tiempo de operación de la molienda
 tonelaje de mineral de trabajo
 tamaño de la carga en la entrada del molino
 malla deseada por la planta
 dureza del mineral de alimentación
 LA SOBRE CARGA DEL MOLINO PUEDE SER DEBIDA POR LAS
CAUSAS SIGUIENTES
o falta de agua en un molino
o mala regulación del tonelaje
o sobrecargas
o exceso de carga en el molino

LA DENSIDAD MUY BAJA EN LA DESCARGA DEL MOLINO PUEDE SER

DEBIDO A
o falta de agua en molino
o tonelaje elevado en el molino
o mala regulación de agua en molino

LAS PÉRDIDAS DE TONELAJE EN EL MOLINO SON OCASIONADAS

o paradas innecesarias del molino

o mal funcionamiento de las fajas de alimentación
o fajas de alimentación descentradas
o polines trabados en fajas de alimentación
o swtchs electrónicos flojos en las fajas de alimentación
o deficiente alimentación debido a continuos atoros en los chutes

MONTAJE DE LOS MOLINOS

o el eje del motor deberá estar bien nivelado

o el acoplamiento del eje del motor eléctrico con el eje qque da movimiento al
molino, deberá estar bien alineado.
o los pernos, tuercas, chavetas y todo material que sujeta los engranajes
dentados, deberá estar revisados

CONDICIÓN DE LOS BLINDAJES

Es conveniente revisar periódicamente la condición en que se encuentran los

forros, chaquetas o blindajes, si están gastadas ya no podrán elevar las barras o
las bolas a una altura suficiente para que puedan trozar el mineral grueso.

El material de los forros es usualmente acero al manganeso, para los de barras y

para los de bolas que usan mayores de 2" de diámetro. Con tamaños de bolas,
más pequeños, se usan forros de hierro fundido templado o forros de aleaciones
de acero tal como el Nihard.
 POTENCIA INSTALADA: KW-HP EN EL MOLINO DE BOLA

En los equipos de desintegración y molienda, el cálculo de la potencia necesaria

para llevar a cabo la reducción del tamaño del sólido, a pesar de los amplios
estudios realizados, presenta aún unas notables deficiencias que no se han
aclarado totalmente. Las diferencias entre una unidad de molienda ideal y la
correspondiente real son muy grandes, debiéndose sobre todo a la gran variación
que se presenta en el tamaño de las partículas del material triturado, lo que
complica enormemente la aplicación de una teoría basada en la uniformidad de
tamaños del producto molido.

VELOCIDAD DE ROTACION

La magnitud del elevamiento que sufren los medios de molienda depende de la

velocidad de rotación del molino y del tipo de revestimiento del molino. A
velocidades relativamente bajas o con revestimientos lisos, los medios de
molienda tienden a rodar hacia el pie del molino y la conminación que ocurre es
principalmente abrasiva.

TIPO DE DESCARGA DEL MOLINO

El tipo de descarga de un molino de bolas puede ser de rebose o de parrilla, el tipo

de parrilla permite lograr mayor capacidad al incrementar el nivel de llenado de
bolas, 50%. Los molinos para laboratorio trabajan en sistema de alimentación
discontinua, por lo tanto la descarga se realiza por la tapa del molino.

TIEMPO DE MOLIENDA

La permanencia del mineral dentro del molino determina el grado de finura de las
partículas liberadas. El grado, de finura está en relación directa con el tiempo de
permanencia en el interior del molino, pero el tonelaje de mineral tratado
disminuirá si es demasiado prolongado. El tiempo de permanencia se regula por
medio de la cantidad de agua añadida al molino; el tiempo será mayor cuando
ingresa al molino menor cantidad de agua y será menor cuando ingresa al molino
mayor cantidad de agua.

VARIABLES DE DISEÑO DEL MOLINO DE BOLA

Estas variables determinan:

o Capacidad de molienda.
o Tipo de molturante a usar.
o Molino de barras: Molienda primaria.
o Molino de bolas: utilizado indistintamente de acuerdo a los requerimientos.

CALIDAD DE MOLTURANTES

Referido a la deformación y rotura de los medios de molienda durante la operación

del molino. Típicamente, se puede esperar 2% de bolas rotas en una carga
normal.

TIPO DE REVESTIMIENTO

Los revestimientos interiores de los molinos, llamados también forros, pueden ser
de acero o caucho.Los primeros son favorables cuando la molienda se efectúa
principalmente por impacto. Los revestimientos de caucho son apropiados cuando
la molienda se efectúa principalmente por fricción.

CARGA INICIAL Y DISTRIBUCION DE MOLTURANTES

La carga en los molinos de bolas puede oscilar entre 40 a 50% dependiendo del
tipo de descarga, rebose o parrilla.
En los molinos de barras se mantiene entre 40 a 45%.
La distribución depende del tamaño del molino y de las características del mineral
y del producto deseado obtener.
 VELOCIDAD CRÍTICA

La velocidad crítica (Nc) es la velocidad mínima a la cual carga interna centrifuga,

dejando de producirse el movimiento deseado en el interior del molino La siguiente
relación determina esta velocidad crítica:
76.63
𝑁𝑐 =
√𝐷 − 𝑑′

𝑁𝐶 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐶𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑎 (𝑟𝑝𝑚)

𝐷 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 (𝑝𝑖𝑒𝑠).
𝑑´ = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑒𝑛𝑑𝑎 (𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜

La velocidad de operación del molino debe ser menor a la velocidad crítica,

situándose un rango de operación de los molinos de bolas entre 65% y 80% de
Nc, típicamente valores cercanos a 10[rpm].
 Figura.5. Caracterización del movimiento de carga al interior de un molino

NIVEL DE LLENADO Y MASA DEL MATERIAL RETENIDO.

El nivel de llenado total (Jt) es el porcentaje de la sección transversal que ocupa

tanto la carga de bolas como el mineral. Este está determinado por la siguiente
relación

Dónde:
Dónde:
Jt = k ∗ H/D ∗ 100%

H es la altura vertical entre el lecho de molienda y la coraza superior de molino

D es diámetro interior del molino.
k es una constante que toma valores entre 1,13 y 1,23 dependiendo del tipo de molino.
 RECARGA DE MOLTURANTES

Influyen, la frecuencia y el tamaño máximo del molturante recargado, sobre el

balanceo del collar de molturantes, grado de molienda y capacidad de
molienda.
La recarga de bolas se realiza, generalmente todos los días.

ANALISIS GRANULOMETRICO POR TAMIZADO

El rendimiento y eficiencia de la molienda es evaluada mediante un análisis de

malla. El tamiz consiste de una superficie con perforaciones uniformes por
donde pasa parte del material y el resto será retenido por él. Para llevar a cabo
el tamizado es requisito que exista vibración para permitir que el material más
fino traspase el tamiz.

APLICACIÓN DEL MOLINO DE BOLAS

Un molino de bolas es una herramienta eficiente para la pulverización de varios

tipos de materiales en polvo fino. Por lo general son utilizados para moler
materiales que son de 1/4 pulgadas o más pequeños, hasta un tamaño de
partícula de 20 a 75 micrones. Para los molinos de bolas ser eficiente, la
pulverización tiene que ser hecha en un sistema cerrado con el material de
gran tamaño siendo continuamente recirculado en el barril cilíndrico para
reducción. Varios clasificadores tales como pantallas, clasificadores espiral,
ciclones y clasificadores de aire son utilizados para la clasificación de
descargas del molino de bolas.
Los molinos de bolas son muy utilizados en la industria de la minería para la
pulverización y selección de materiales. También son utilizados en la industria
de la construcción (para material de edificios), industria química, entre otros. La
pulverización puede ser llevada a cabo a través del proceso seco o proceso
húmedo. Los molinos de bolas pueden ser clasificadas en dos tipos principales,
tipo fluente y tipo tubular, dependiendo en las diferentes formas de la materia
de descarga.
 CONCLUSIÓN

Al investigar sobre molino de bolas se puede conocer los factores que pueden
afectar un molino o molienda y como solucionarlos aparte de poder determinar
un tiempo y una velocidad crítica y finalmente evaluar el funcionamiento
óptimo necesario del equipo para realizar una molienda y así no tener
pérdidas.
 BIBLIOGRAFIA

o Arthur Taggart Elementos de Preparación de Minerales, 1966

España. Edit. “ INTERCIENCIA”
o H. Bueno Bullón. Técnica Experimental en Procesamiento de Minerales.
o Primera Edición, Jauja Mayo 2003.
o Quiroz Núñez, Iván. Operaciones Unitarias en Procesamiento de
Minerales, 1986.
o Manual de Mineralogía de DANA . Reverte, 1985.
o LINCH, A.L. (Circuitos de trituración y molienda de minerales) editorial
Rocas i Minerales.