FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

UNIVERSIDAD PRIVADA DE TACNA

FACULTAD DE INGENIERIA

UNIVERSIDAD PRIVADA DE TACNA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL

INFORME N°3
ENSAYO MARSHALL PARA MEZCLAS ASFALTICAS

Curso:
Pavimentos
Grupo:
“B”
PRESENTADO POR:
- FLORES CARPIO, YONATAN DIEGO

Docente:
Ing. Martin Paucara

Mayo, 2018
1. INDICE

2. PRESENTACION

3. INTRODUCCION

4. CONTENIDO

5. OBJETIVOS

5.1. GENERALES

5.2. ESPECIFICOS

6. MATERIALES

7. MARCO TEORICO

8. PROCEDIMIENTO

9. CALCULOS

10. RESULTADOS

11. CONCLUSIONES

12. RECOMENDACIONES

13. ANEXOS
1. PRESENTACION

En este informe se demuestra de forma detallada el ensayo Marshall, los equipos y

materiales utilizados, el procedimiento y los cálculos respectivos.
El ensayo de laboratorio “Marshall” desarrolla un mejor criterio para determinar el
Contenido óptimo de asfalto en la etapa de diseño
2. INTRODUCCION

El concepto del método de diseño de mezclas bituminosas fue desarrollado por

Bruce Marshall en el Departamento de Carreteras del Estado de Mississippi, en
Estados Unidos. En su forma actual, este ensayo surgió de una investigación
iniciada por el cuerpo de Ingenieros del ejército de los Estados Unidos en 1943 en
la búsqueda de un método de diseño y control de pistas de aeropuertos durante la
Segunda Guerra Mundial. El cuerpo de ingenieros decidió adoptar el Método
Marshall debido en parte a que utilizaba un equipo de fácil manejo, portátil y que
podía utilizarse rápidamente en obra. Se realizaron muchos tramos de prueba
haciendo servir un tráfico simulado para determinar el comportamiento de las
mezclas variando su composición y para establecer la energía de compactación
necesaria al fabricar las probetas con densidad similar a la obtenida en obra.

El propósito del método de dosificación Marshall es determinar el contenido

óptimo de betún para una combinación específica de áridos. Se trata de un ensayo
mecánico que consiste en romper probetas cilíndricas de 101,6 mm de diámetro
por 63,5 mm de altura preparadas como se describe en el anexo 1 y compactadas
mediante un martillo de peso y altura de caída normalizados. Posteriormente se
calientan a una temperatura de 60ºC y se rompen en la prensa Marshall mediante la
aplicación de una carga vertical a través de una mordaza perimetral y una velocidad
de deformación constante de 50,8 mm/min para determinar su estabilidad y
deformación. Este método establece densidades y contenidos óptimos de huecos
que se han de cumplir durante la construcción del pavimento.

Es importante saber que este ensayo es uno de los más conocidos y utilizados tanto
para la dosificación de mezclas bituminosas como para su control en planta
mediante la verificación de los parámetros de diseño de las muestras tomadas. En
España este ensayo se utiliza en la formulación de mezclas bituminosas densas,
semi densas y gruesas. No se aplica en mezclas abiertas pues resulta insensible
para detectar el efecto que el ligante tiene sobre el comportamiento de la mezcla.
Tampoco es adecuado para la caracterización de mezclas de elevado ángulo de
rozamiento interno y mástico poco consistente.
3. OBJETIVOS

 GENERALES

Conocer los procedimientos para diseñar una mezcla asfáltica mediante el

método Marshall de manera tal que se consiga cumplir con los requisitos

mínimos de calidad de un pavimento

 ESPECIFICOS

Conocer y determinar el porcentaje óptimo de asfalto para realizar

una mezcla con materiales finos y granulares para la realización de

briquetas

Calcular los diferentes porcentajes de vacíos y las gravedades

específicas de las briquetas realizadas

Reconocer correctamente el procedimiento a seguir para que no

hayan errores posibles durante el ensayo

4. MATERIALES

 Arena

 Grava

 Cemento asfaltico

 Espátula

 Franelas

 Balanza

 Tapa boca guantes de cuero

 Termómetro
  Cucharon

 Bandejas

 Equipo marshall

5. MARCO TEORICO

Muchas agencias usan actualmente el Método Marshall para el diseño de

mezclas. Es desde hace mucho tiempo, el procedimiento más usado para el
diseño de Mezclas Asfálticas en Caliente en el mundo. Esta técnica
finalmente fue normalizada como ASTM D 1559, “Resistencia a la fluencia
plástica de mezclas bituminosas usando el Aparato de Marshall”.

El método Marshall es un experimento de laboratorio dirigido al diseño de

una adecuada mezcla asfáltica por medio del análisis de su
estabilidad/fluencia y densidad/vacíos.

Una de las virtudes del método Marshall es la importancia que asigna a las
propiedades densidad/vacíos del material asfáltico.

Este análisis garantiza que las proporciones volumétricas de los componentes

de la mezcla, están dentro de rangos adecuados para asegurar una Mezcla
Asfáltica en Caliente durable. Otra ventaja del método es que el equipamiento
requerido no es caro y es de fácil manejo, por lo que, se presta a operaciones
de control de calidad a distancia. Desafortunadamente, muchos ingenieros
creen que el método de compactación de laboratorio por impacto usado en el
método Marshall no simula la densificación de la mezcla que ocurre bajo
tránsito en un pavimento real. Más aún, el parámetro de resistencia usado en
éste enfoque, estabilidad Marshall no estima en forma adecuada la resistencia
al corte de la Mezcla Asfáltica en Caliente. Estas dos situaciones pueden
resultar en mezclas asfálticas propensas al ahuellamiento. En consecuencia,
se puede concluir que el método Marshall ha sobrevivido más allá de su
utilidad como moderno método de diseño de mezclas asfálticas.

Este método tradicionalmente se aplica a mezclas asfálticas en caliente, donde

el asfalto ha sido clasificado por penetración o viscosidad, y que contiene
 agregados con tamaños máximos de 25.0 mm (1 pulgada o menos). El
Método Marshall es una serie de ensayos que utilizan muestras
normalizadas de prueba (probetas) de 64 mm (2.5 pulgadas) de espesor
por 102 mm (4 pulgadas) de diámetro
Una serie de probetas, cada una con la misma combinación de agregados
pero con diferentes contenidos de asfalto, es preparada usando un
procedimiento específico para calentar, mezclar y compactar mezclas
asfálticas de agregado. Los dos datos más importantes del diseño de mezclas
del Método Marshall son:
 Análisis de la relación de vacíos-densidad,
 Prueba de estabilidad-flujo de las muestras compactadas.

6. PROCEDIMIENTO

 El primer paso en el método de diseño, es seleccionar un tipo de

agregado y un tipo compatible de asfalto que puedan combinarse
para producir las cualidades que se están buscando para la carpeta
(estabilidad, durabilidad, trabajabilidad. resistencia al
deslizamiento, etcétera).

 La relación viscosidad-temperatura del cemento asfáltico que va a

ser usado debe ser ya conocida para poder establecer las
temperaturas de mezclado y compactación en el laboratorio.

 Pesamos la arena, grava, filler y cemento asfaltico, previamente se

tuvo q determinar los porcentajes de todos los componente (grava,
arena, filler, cemento asfaltico), este se repite para cada porcentaje
de cemento asfaltico que en nuestro caso empezó de 5.5%

 Procedemos a mezclar todos los componentes hasta obtener una

mezcla homogénea, primero se coloca el agregados fino y grueso en
una bandeja está a la vez se coloca en una cocina para simular lo
ocurrido en obra luego se echa el filler, estos componentes se
mezclan de tal forma que todas estén revestidas.

 Paralelamente se va preparando el cemento asfaltico, cuando los

componentes hayan alcanzado una temperatura de 140°Cla
temperatura lo medimos con un termómetro), estos se mezclan
conjuntamente hasta que la mezcla este homogénea
 Las mezclas asfálticas calientes se colocan en los moldes pre-
calentados Marshall, como preparación para la compactación, en
donde se usa el martillo Marshall de compactación, el cual también
es calentado para que no enfríe la superficie de la mezcla al golpearla.
Las briquetas son compactadas mediante golpes del martillo
Marshall de compactación. El número de golpes del martillo (35, 50
o 75) depende de la cantidad de tránsito para la cual la mezcla esta
siendo

 Colocamos papel filtro en la base del molde

 Luego extraemos las briquetas de los moldes, y dejamos enfriarlas.

Al día siguiente (ejemplo), procedemos a determinar el peso
específico de los especímenes compactados, para luego determinar
su gravedad específica

 DETERMINACION DE LOS PESOS ESPECIFICOS DE

LOS ESPECIMENES COMPACTADOS

 Bañamos con parafina las muestras hasta que no quede vacíos en el

espécimen

 Pesamos la muestra al aire de todos los especímenes, y luego

pesamos las mismas muestras sumergidas

 colocamos en baño maría a todas la muestra por un lapso

de media hora
7. CALCULOS

CALCULO DE LA DENSIDAD DE LAS BRIQUETAS

C.A(%) 5.5 6 6.5 7 7.5

Wbriq(gr) 1160.0 1180.0 1160.0 1160.0 1180.0
00 00 00 00 00
Wbriq+par(gr) 1180.0 1220.0 1220.0 1220.0 1220.0
00 00 00 00 00
Wbriq+par+agu( 520.00 560.00 540.00 540.00 560.00
gr) 0 0 0 0 0
Vbriq+par(cm3) 660.00 660.00 680.00 680.00 660.00
0 0 0 0 0
Wpar(gr) 20.000 40.000 60.000 60.000 40.000
Den par(gr/cm3) 0.870 0.870 0.870 0.870 0.870
Vparafina(cm3) 22.989 45.977 68.966 68.966 45.977
Vbriq(cm3) 637.01 614.02 611.03 611.03 614.02
1 3 4 4 3
Den briq(gr/cm3) 1.821 1.922 1.898 1.898 1.922

C.A(%) 5.5 6 7.5

Den 1.821 1.922 1.922
briq(gr/cm3)

Eliminamos los porcentajes de 6.5% y 7% ya que esos puntos son errados

ESTABILIDAD(lb) DENSIDAD(gr/cm3)

Corrección
ESTABILIDAD

0.76
FLUJO

C.A.(%) 5.5 6.5 7 7.5

Lectura(Plg) 0.140 0.160 0.165 0.165
Flujo(mm) 3.556 4.064 4.191 4.191
FLUJO(mm)

8
DETERMINACION DE PESO ESPECIFICO MAXIMO TEORICO

PESO ESPECIFICO MAXIMO TEORICO O GRAVEDAD ESPECIFICA

MAXIMA TEORICA(G)

%Piedra 45
%arena 52
%filler 3
piedra
base 2.75 gr/cm3
saturada=
aparente= 2.73 gr/cm3

bulk= 2.79 gr/cm3

arena
bulk= 2.638 gr/cm3
SSS= 2.660 gr/cm3
aperente= 2.696 gr/cm3
parafina= 0.870 gr/cm3
filler apar= 2.860 gr/cm3
cement. 1.070 gr/cm3
asfalr=

COMBINACIONDELMATERIALENLAMEZCLA

C.A(%) 5.5 6 6.5 7 7.5

Piedra(%) 42.525 42.3 42.075 41.85 41.625
Arena(%) 49.14 48.88 48.62 48.36 48.1
Filler(%) 2.835 2.82 2.805 2.79 2.775
100 100 100 100 100

C.A(%) 5.5 6 6.5 7 7.5

G 2.5018 2.4842 2.4669 2.4498 2.4329
 DETERMINACIONDELPORCENTAJEDEVACIOS

C.A(%) 5.5 6 6.5 7 7.5

Den briq(gr/cm3) 1.821 1.922 1.898 1.898 1.922
% VACIOS 27.2134 22.6425 23.0445 22.5072 21.0109
% VACIOS

%V DE VACIOS DEL AGREGADO MINERAL

C.A(%) 5.5 6 6.5 7 7.5

%V.M.A 36.4887 33.3295 34.4893 34.8396 34.3934
 %V.M.A

C.A(%) 5.5 6.5 7.5

% V.LL.C.C.A
%V.LL.C.C.A
 IND. RIG

C.A(%) 5.5 6 6.5 7

Estab(corr) 912 1095.92 1275.28 1126.32
Lectura(Plg) 0.140 0.160 0.165 0.165
IND. 6514.2857 6849.5 7728.969 6826.1818
RIG(Lb/pulg) 1 7 2
IND. RIG(lb/pul)
8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

a. Los usos granulométricos que mejor se ajustan a nuestra curva

son: el MAC-1 y el tipo IVC, sin embargo la curva granulométrica
no encaja en su totalidad a los límites establecidos por los usos, por
ende se recomienda aumentar más agregado fino para optimizar
nuestro agregado
b. La gravedad especifica obtenida se encuentra en el rango de los
valores comunes para los agregados, sin embargo se recomienda
realizar el ensayo del peso superficialmente seco del agregado
fino, de forma cuidadosa ya que este parámetro es muy difícil de
hallar, por ejemplo secar la muestra en sombra para determinar
tal parámetro y no en sol
c. Los resultados de pesos unitarios de las briquetas no son tan
confiables, ya que nos sale porcentajes de vacíos muy elevados,
por lo cual sería incorrecto colocar este asfalto en una carretera
d. También es posible que nuestra gravedad máxima teórica nos
haya botado resultados incorrectos, por lo q el % de vacíos es
muy elevado
e. Para la realización del ensayo de Marshall compactar bien las
briquetas, para obtener resultados idóneos
f. Nuestro asfalto no cumple con el parámetro de estabilidad
g. Según nuestro grafico de pesos unitarios nuestro porcentaje de
asfalto es de 6.5%
9. ANEXOS

 Equipo Marshall