Definición del cemento:

Según la Norma Técnica Peruana, el cemento Pórtland es un cemento

hidráulico producido mediante la pulverización del Clinker compuesto
esencialmente por silicatos de calcio hidráulicos y que contiene
generalmente una o más de las formas sulfato de çalcio como adición
durante la molienda, Es decir:

Cemento Pórtland = Clinker Pórtland + Yeso

El Clinker Pórtland es un producto semiacabado de forma de

piedras negruzcas de tamaños de 3/4 aproximadamente, obtenido de la
calcinación de una mezcla de materiales calcáreos y arcillosos en
proporciones convenientes, hasta llegar a una fusión incipiente
(Clinkerización) a 1450 °C.

Está compuesto químicamente por Silicatos de calcio, aluminatos

de calcio, frro aluminatos de calcio, y otros en pequeñas cantidades, los
cuales se forman por la combinación del Oxido de Cálcio (CaO) con los
otros óxidos: dióxido de silicio (Si02), óxido de aluminio (A1203) y
óxido férrico Fe2O3). El Clinker Pórtland se enfría rápidamente y se
almacena ‘en canchas al aire libre.

El cemento Pórtland es un polvo muy fino de color verdoso. Al

mezclarlo con agua forma una masa (pasta) muy plástica y moldeable
que luego de fraguar y endurecer, adquiere gran resistencia y
durabilidad.

Componentes del cemento:

a. Silicato Tricálcico (C3S)

• Es el más importante de los compuestos del cemento

• Determina la rapidez o velocidad de fraguado
• Determina la resistencia inicial del cemento
• El calor de hidratación es equivalente a 120 cal/gr. Este compuesto
tiene mucha importancia en el calor de hidratación de los cementos
• Contribuye una buena estabilidad de volumen
• Contribuye a la resistencia al intemperismo.

b. Silicato Dicálcico (C2S)

 • Es el segundo en importancia
• Endurece con lentitud
• Alcanza elevada resistencia a la compresión a largo plazo (despues de
prolongado endurecimiento)
• El valçr. de hidratación es equivalente a 63 cal/gr
• Contribuye a la resistencia al intemperismo junto al C3 S
• Su contribución a la estabilidad de volumen es regular.

c. Aluminato Tricálcico (C3A)

• Es el primero en hidratarse, o sea fragua con mucha rapidez

(hidratación violenta)
• Tiene poca resistencia mecánica (no incide en la resistencia a la
compresión)
• Tiene baja resistencia al intemperismo (acción del hielo y deshielo)
• Tiene mala estabilidad de volumen
• Escasa resistencia a la acción del ataque de los sulfatos y ataques
químicos
• Calor de hidratación equivalente a 207 cal /gr

d. Ferro Alumínalo Tetra calcico (C4AF)

• Tiene relativa trascendencia en la velocidad de hidratación (es

relativamente rápida)
• El calor de hidratación es equivalente a 100 cal/gr (moderado)
• En la resistencia mecánica no esta definida su influencia
• La estabilidad de volumen es mala

Se debe tener en cuenta que el Silicato Tricálcico (C3S) y el Silicato Dicálcico

(C2S) constituye el 75% del cemento. Por eso la resistencia mecánica se debe
a estos dos compuestos.
Fabricación del cemento:

I. PROCEDIMIENTO:

1. la trituración de la roca:

Se realiza en dos etapas, inicialmente se procesa en una chancadora

primaria, del tipo cono que puede reducirla de un tamaño máximo de
1.5 m hasta los 25 cm. El material se deposita en un parque de
almacenamiento. Seguidamente, luego de verificar su composición
química, pasa a la trituración secundaria, reduciéndose su tamaño a 2
mm aproximadamente.

El material triturado se lleva a la planta propiamente dicha por cintas

transportadoras, depositándose en un parque de materias primas. En algunos
casos se efectúa un proceso de pre-
homogeneización.
La siguiente etapa comprende la molienda, por molinos de bolas o por prensas
de rodillos, que producen un material de gran finura. En este proceso se
efectúa la selección de los materiales, de acuerdo al diseño de la mezcla
previsto, para optimizar el material crudo que ingresará al horno, considerando
el cemento de mejores características.

2. Homogeneización y mezcla de la materia prima

Luego de triturarse la caliza y arcilla en las canteras mismas, de las cuales se

la transporta a la planta de procesamiento, se le mezcla gradualmente hasta
alcanzar la composición adecuada, dependiendo del tipo de cemento que se
busque elaborar, obteniéndose el polvo crudo.
El material molido debe ser homogeneizado para garantizar la efectividad del
proceso de clinkerización mediante una calidad constante. Este procedimiento
se efectúa en siclos de homogeneización.

El material resultante constituido por un polvo de gran finura debe presentar

una composición química constante.
 3. calcinación del polvo crudo:

Una vez homogeneizado el polvo crudo, se procede a calcinarlo en hornos que

funcionan a altas temperaturas (hasta alcanzar los 1450 grados centígrados),
de modo que se "funden" sus componentes y cambia la composición química
de la mezcla, transformándose en clinker.

4. obtención del clinker

El polvo crudo es introducido mediante sistema de transporte neumático y

debidamente dosificada a un intercambiador de calor por suspensión de gases
de varias etapas, en la base del cual se instala un moderno sistema de pre
calcinación de la mezcla antes de la entrada al horno rotatorio donde se
desarrollan las restantes reacciones físicas y químicas que dan lugar a la
formación del clinker. El intercambio de calor se produce mediante
transferencias térmicas por contacto íntimo entre la materia y los gases
calientes que se obtienen del horno, a temperaturas de 950 a 1,100°C en un
sistema de 4 a 6 ciclones en cascada, que se encuentran al interior de una torre
de concreto armado de varios pisos, con alturas superiores a los cien metros.

5. transformación del clinker en cemento

Posteriormente el clinker se enfría y almacena a cubierto, y luego se le
conduce a la molienda final, mezclándosele con yeso (retardador del
fraguado), puzolana (material volcánico que contribuye a la resistencia del
cemento) y caliza, entre otros aditivos, en cantidades que dependen del tipo de
cemento que se quiere obtener. Como resultado final se obtiene el cemento.

El horno es el elemento fundamental para la fabricación del cemento. Está

constituido por un tubo cilíndrico de acero con longitudes de 40 a 60 m y con
diámetros de 3 a 6 m, que es revestido interiormente con materiales
refractarios, en el horno para la producción del cemento se producen
temperaturas de 1,500 a 1,600°C, dado que las reacciones de clinkerización se
encuentra alrededor de 1,450°C. El clinker que egresa al horno de una
temperatura de 1,200 °C pasa luego a un proceso de enfriamiento rápido por
enfriadores de parrilla. Seguidamente por transportadores metálicos es llevado
a una cancha de almacenamiento.

Desde este depósito y mediante un proceso de extracción controlada, el clinker

es conducido a la molienda de cemento por molinos de bolas a circuito
cerrado o prensas de rodillos con separadores neumáticos que permiten
obtener una finura de alta superficie específica. El cemento así obtenido es
transportado por medios neumáticos para depositarse en silos donde se
encuentra listo para ser despachado.
El despacho del cemento portland que produce la planta, se realiza en bolsas
de 42,5Kg como a granel.

TIPOS DE FABRICACIÓN

Existen dos procesos de producción:

i. fabricación por vía seca

ii. fabricación por vía húmeda.

EN LA FABRICACIÓN SECA, una vez que las materias primas han sido
trituradas, molidas y homogeneizadas pasan a un horno que alcanza
temperaturas de 1,400 grados centígrados, obteniéndose de este modo el
clinker. Seguidamente, se deja reposar el clinker por un periodo de entre 10 y
15 días para luego adicionarle yeso y finalmente triturarlo para obtener
cemento.

EN LA FABRICACIÓN POR VÍA HÚMEDA, se combinan las materias

primas con agua para crear una pasta que luego es procesada en hornos a altas
temperaturas para producir el clinker. En el Perú, la mayor parte de las
empresas utilizan el proceso seco, con excepción de Cementos Sur, que utiliza
la fabricación por vía húmeda, y Cementos Selva que emplea un proceso
semi-húmedo.
 USOS DE LOS CEMENTOS PORTLAND SEGÚN SUS TIPOS
CARACTERÍSTICAS Y AJUSTES:

Los cementos según sus ajustes y requerimiento en las diferentes obras por
sus propiedades específicas que presentan, son detallados a continuación:

 Cemento portland tipo 1: normal es el cemento portland

destinado a obras de concreto en general, cuando en las mismas
no se especifique la utilización de otro tipo. (Edificios,
estructuras industriales, conjuntos habitacionales).

 Cemento portland tipo 2, de moderada resistencia a los sulfatos es

el cemento portland destinado a obras de concreto en general y
obras expuestas a la acción moderada de sulfatos o donde se
requiera moderado calor de hidratación, cuando así sea
especificado. (Puentes, tuberías de concreto).

 Cemento portland Tipo3: Alta resistencia inicial, como cuando

se necesita que la estructura de concreto reciba carga lo antes
posible o cuando es necesario desencofrar a los pocos días del
vaciado

 Cemento portland Tipo4: Se requiere bajo calor de hidratación

en que no deben producirse dilataciones durante el fraguado

 Cemento portland tipo 5, resistente a los sulfatos es el cemento

Portland del cual se requiere alta resistencia a la acción de los
sulfatos. (canales, alcantarillas, obras portuarias).
 CEMENTOS QUE SE PRODUCEN EN EL PERÚ:

Los cementos producidos en el Perú por las distintas empresas cementeras son
ilustrados en el siguiente cuadro.

Cemento Portland C. Portland Adicionados

Empresas
I II V IP I(PM) MS I Co
Cemento Andino (1) (1) (1)

Cementos Lima
(1)
Cementos Pacasmayo

Cementos Selva
(1) (1)(2) (1)(2)
Cementos Sur (2) (2)
Yura (2) (2)

USOS DE LOS CEMENTO PUZOLÁNICO Y SU ADHESIVIDAD DEL

SUELO SEGÚN SULFATOS SOLUBLES, DEL AGUA SEGÚN SULFATO
Y DEL ANÁLISIS DE REACCIÓN ALCALISIS; COMERCIALIZACIÓN Y
TENDENCIA DE USO PARTICULAR.
los silicatos solubles actúan como sellantes penetrantes y acelerador del
fraguado, estos se pueden formular con silicatos de sodio líquido y de potasio.
El Silicato de Sodio soluble, reacciona con la portlandita (Ca(OH)2 y con
Ca2+. Formando silicatos de calcios del tipo (C-S-H), facilita la carbonatación
de la superficie del hormigón. Los C-S-H es la corresponden a la fase
deseable. Las ventajas de sellar con Silicato confieren mayor resistencia a la
abrasión, resistencia química y resistencia a los agentes climáticos. El uso del
Silicato de Potasio evita la eflorescencia del hormigón, siempre posible con el
uso del Silicato de Sodio.

La inyección en el suelo de una solución de Silicato con un reactivo acuoso

que penetren los intersticios del terreno y que luego reaccionen químicamente,
formándose en su primera etapa un gel y luego un sólido aglomerado,
impermeable y de alta resistencia mecánica. La rapidez de la reacción química
es controlada por la dosificación del reactivo y produce además la
irreversibilidad de esta.

El cemento Portland Puzolánico:

Cemento portland puzolánico es el producto resultante de la adición al

cemento portland normal de material puzolánico, en un porcentaje de 15 a
50% Dicha unión puede efectuarse en el estado de clinker, para ser molidos
conjuntamente, a la fineza adecuada o también directamente con el cemento,
antes de ensacar o en lo,, mezcladora.

Tipos de puzolanas

En una primera clasificación, las puzolanas se dividen en dos grandes grupos:

naturales y artificiales, estos últimos, arcillas, pizarras, etc., calcinadas. Los
dos grupos, a su vez, se han clasificado atendiendo a diversos
criterios.

 Arcillas y pizarras (que requieren calcinarse para ser activas):

a) colinita
b) montmorillonita

 Materiales opalinos (En los cuales la calcinación puede o no ser

necesaria) .

a) Tierra de diatomeas, semiopalos y pizarras.

 Tobas volcánicas y pumicitas (en las cuales la calcinación puede o no

ser necesaria)

a) riolíticos
b) andesíticos
c) fenoliticos.

 Sub productos industriales:

Escoria de alto horno.

Ceniza volante.
Humo silíceo.

Fabricación del cemento Portiand Puzolánico por definición para fabricar un

cemento portland puzolánico se requiere:

A. La producción de cemento portland normal o de clinker.

B. La puzolana de reemplazo, o adición, que puede ser:

a) natural

No tratada.
Tratada a temperaturas elevadas.

b) puzolana artificial (materia prima, arcilla, etc., tratada) .

En todos los casos la unidad de cemento portland puzolánico tendrá un menor

costo que el correspondiente portland normal, por cuanto se ha reemplazado
un elevado porcentaje de cemento por puzolana que tiene un costo de
fabricación muy inferior. Especialmente en casos de puzolanas no tratadas. El
tratamiento de las puzolanas es en ciertos casos fundamental pues, tanto su
finura como la calcinación acrecientan notablemente sus propiedades. Al
portland normal, se le adi iona un porcentaje en peso del 15 al 50% de
material puzolánico, teniendo en cuenta el peso específico de este último.
Comunmente este material se llama de reemplazamiento, para diferenciar el
caso de los cementos a los cuales se le agrega una pequeña parte de puzolana
como aditivo para lograr mayor docilidad y otras propiedades. Ambos
materiales se pueden unir sea en clinker pasando luego juntos a los molinos
para ser molidos y ensacados, o luego de producirse el cemento portland. En
determinadas construcciones de magnitud, presas, etc., el cemento puzolánico
se fabrica en la obra misma. Este procedimiento es recomendable en estos
casos pues, permite graduar el porcentaje de puzolana de acuerdo con las
características del concreto deseado.

El cemento que contiene puzolana se obtiene por la pulverización conjunta de

una mezcla de clinker portland y puzolana con la adición eventual de sulfato
de calcio. El contenido de puzolana debe estar comprendido entre 15% y 40%
en peso del total.

La puzolana será un material silicoso o silico-aluminoso, que por si misma

puede tener poca o ninguna actividad hidráulica pero que, finamente dividida
y en presencia de humedad, reacciona químicamente con el hidróxido de
calcio a temperaturas ordinarias para formar compuestos que poseen
propiedades hidráulicas.

 Cemento Portland Puzolánico Tipo IP.- Para usos en construcciones

generales de concreto. El porcentaje adicionado de puzolana se
encuentra entre 15% y 40%.
 Cemento Portland Puzolánico Modificado Tipo IPM.- Cemento
Portland Puzolánico modificado para uso en construcciones
generales de concreto. El porcentaje adicionado de puzolana es
menor de 15%.