Jornadas Hormigon2011

Departamento de Obras Civiles
Organiza:
CEII
COMITÉ ORGANIZADOR
DEPARTAMENTO DE OBRAS CIVILES UTFSM

SERGIO CARMONA M.
RODRIGO DELGADILLO S.
GILBERTO LEIVA H.
CENTRO TECNOLÓGICO DEL HORMIGÓN

PATRICIO DOWNEY A.
MAURICIO OSSA M.
JAVIER THUMM G.
PRODUCCIÓN
MARÍA EVA CUADRA O.
Con el Patrocinio de:
Empresas Presentes:
EMPRE SAS
INDICE
A-1-1
EVALUACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS Y FÍSICAS EN 1 - 14
HORMIGONES FABRICADOS CON CEMENTOS DE ALTA RESISTENCIA.
G. Ancán, Rodrigo Osses y Gonzalo Valdés
A-1-2
CARACTERIZACIÓN DE ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN ARMADO FABRICADAS 15 - 30
CON CEMENTO CON ALTO CONTENIDO DE PUZOLANAS NATURALES.
F. Bustos, M. López, P. Martínez , C. Videla
A-1-3
EFECTO EN LAS PROPIEDADES MECÁNICAS DEL HORMIGÓN CON USO DE 31 - 42
CENIZAS VOLANTES COMO REEMPLAZO DEL CEMENTO PUZOLÁNICO.
Álvaro Paul y Nelson Valdivia
A-2-1
MORTERO A BASE DE CEMENTO-YESO-PUZOLANA, COMO APORTE DE 43 - 55
MATERIAL NO CONVENCIONAL A LA EDIFICACION DE BAJO COSTO
ENONÓMICO Y ECOLÓGICO.
Roldán W., Borrachero M.V., Payá J., Monzó J.
A-2-2
ESTUDIO E INVESTIGACIÓN DE LAS PROPIEDADES MECÁNICAS Y 56 - 77
MICROESTRUCTURA DE PASTAS CEMENTANTES.
F. Fehrmann
A-2-3
FACTIBILIDAD DE ELABORACIÓN DE HORMIGÓN CON CENIZAS VOLANTES 78 - 92
PROVENIENTES DE CENTRALES TERMOELÉCTRICAS DE LA REGIÓN DE
ANTOFAGASTA.
Walter Roldán L. y Hugo Pavez R.
A-3-1
APLICACIÓN DEL MÉTODO DE MADUREZ A PAVIMENTOS DE HORMIGÓN. 93 - 111
Miura, Oscar – Das Neves Guerreiro, Ricardo – Espelet, Alejandra – Madueño, Patricio -
Ruiz, Alejandro - Botello, Lucas – Traba, Gonzalo
B-1-1
CARACTERIZANDO LA ADHERENCIA DE LAS PLETINAS DE FIBRA DE CARBONO 112 - 126
COLOCADAS CERCA DE LA SUPERFICIE SOMETIDAS A ALTAS TEMPERATURAS.
A. Astorga, C. Maluk, M. López
B-1-2
LOSAS MIXTAS MADERA – HORMIGÓN EN EXTERIOR, 127 - 140
EXPERIMENTACIÓN Y MODELIZACIÓN DEL COMPORTAMIENTO MECÁNICO.
Sebastian Fuentes, Eric Fournely, Abdelhamid Bouchaïr
B-2-1
DESEMPEÑO SISMORRESISTENTE DE EDIFICIOS DE MUROS DE DUCTILIDAD 141 - 154
LIMITADA.
Alejandro Muñoz, Raúl Delgado, Catalina Peña
B-2-2
LOSAS MIXTAS MADERA-HORMIGON EN SITUACION SISMICA, 155 - 172
EXPERIMENTACION Y MODELIZACION.
Sebastian Fuentes, Eric Fournely, Abdelhamid Bouchaïr
B-2-3
COMENTARIOS RELATIVOS AL TIPO DE FALLA EN LOS MUROS DE 173 - 188
CONCRETO DE EDIFICIOS CHILENOS EN EL SISMO DEL 27-02-2010.
San Bartolomé Ángel, Quiun Daniel y Silva Wilson
B-3-1
INFLUENCIA DEL ÁRIDO RECICLADO EN EL COMPORTAMIENTO CÍCLICO DE 189 - 204
UNIONES VIGA-COLUMNA.
Viviana Letelier, Valeria Corinaldesi, Giacomo Moriconi
B- 3 2
HORMIGÓN LIVIANO ESTRUCTURAL: DESAFÍOS DEL 205 - 225
LABORATORIO A TERRENO.
Daniel Moreno, Mauricio López
B-3-3
CONTRIBUCIÓN AL DISEÑO DE HORMIGONES POROSOS CON MATERIALES 226 - 238
LOCALES
Rautenberg, D.P., Monetti, M., Positieri, M.J. y Baronetto C.
B-4-1
EL DESAFIO DE LOS ADITIVOS REDUCTORES DE AGUA DE RANGO MEDIO. 239 - 247
Bernardo De la Peña R. y Diego Torres S.
B-4-2
DETERMINACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS DEL MICROHORM IGÓN PARA 248 - 262
ELABORAR MODELOS DE EDIFICIOS A ESCALA A ENSAYAR EN PLATAFORMA
VIBRADORA MOOG.
Víctor Navarrete Valdivieso, Jorge Omerovic Pavlov
C-1-1
EL DETERIORO AMBIENTAL DEL HORMIGON EN CONJUNTOS DE 263 - 276
EDIFICIOS EN ALTURA DEL PLAN HABITACIONAL EN SANTIAGO.
Hugo Barrera Valdés
C-1-2
HORMIGÓN QUE ES ALTERNATIVA AL ACERO 277 - 302
Humberto Cortés, Xtreme Mining
EVALUACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS Y FÍSICAS EN
HORMIGONES FABRICADOS CON CEMENTOS DE ALTA RESISTENCIA
G. Ancán1, Rodrigo Osses2 y Gonzalo Valdés3
RESUMEN
En este trabajo se presenta una evaluación de las características mecánicas y físicas del
hormigón fabricado con tres tipos de cemento alta resistencia, comercialmente utilizados en
Chile, cuya variabilidad se centra principalmente en el porcentaje de adición de escoria básica
granulada de alto horno en la elaboración de cada cemento. Para ello, se determinó
inicialmente las características de los materiales. Posteriormente se realizó la dosificación de
los hormigones de prueba ensayados en la fase experimental mediante el Método Faury –
Joisel, para el cual se estableció una curva granulométrica base, con el fin de obtener
resultados en relación al tipo de cemento utilizado y no a los áridos. Finalmente, se realizaron
los ensayos conducentes a evaluar las propiedades mecánicas y físicas. Para ello se efectuaron
ensayos de compresión, flexión y permeabilidad a edades determinadas. Del análisis de
resultados, se pudo establecer que los hormigones fabricados con cementos en cuya
composición presentan adiciones de escoria, poseen una mayor resistencia a la compresión,
tanto inicial como final, tendencia que se mantiene constante en el tiempo. A su vez, mejoran
considerablemente su impermeabilidad llegando a ser un 50% menos permeable que cuando
se utiliza un cemento sin adición. Sin embargo, su resistencia a la flexión decrece levemente.
1, 2, 3
Departamento de Ingeniería de Obras Civiles, Universidad de La Frontera.
Francisco Salazar 01145, Temuco, Chile.
1
1. INTRODUCCIÓN
En Chile, se comercializa una amplia gama de cementos, los cuales se clasifican en grado
corriente y alta resistencia. Para determinar el grado de cada producto, basta realizar la
evaluación de resistencias a la compresión, flexión y tiempos de fraguado, cuyos valores están
establecidos en la noma chilena NCh148.Of68. A su vez, estos cementos de acuerdo a su
composición se clasifican en Portland (clínker y yeso), Portland Siderúrgico (clínker, yeso y
hasta 30% en peso de adición de escoria granulada de alto horno, de aquí en adelante ebgah),
Siderúrgico (clínker, yeso y entre 30-75% de ebgah), Puzolánico (clínker, yeso y hasta 30%
en peso de puzolana) y Portland Puzolánico (clínker, yeso y entre 30-50% de Puzolana). Cabe
señalar, que la incorporación de escoria o puzolana, no garantiza ni quita la posibilidad de que
un cemento clasifique como grado alta resistencia de acuerdo a la normativa chilena, es decir,
un cemento portland puro puede estar dentro de esta clasificación así como también lo puede
hacer un portland siderúrgico.
Investigaciones realizadas señalan que la incorporación de adiciones de escoria a la

composición del cemento como un polvo fino, ayuda a mejorar la hidratación, modifican la
retención de agua, disminuye el calor de hidratación reduciendo el riesgo de fisuras de origen
térmico, colabora además con las propiedades mecánicas y mejora la durabilidad, entre otras
propiedades [1, 2]. En este contexto Becker y Castells señalan que la relación existente entre
escoria y la mejora en las propiedades mecánicas y físicas, está determinada con el
incremento de la adición en la composición del cemento, es decir, tanto la resistencia a la
compresión como la impermeabilidad del hormigón, aumentan a medida que también lo hace
el porcentaje de ebgah [3, 4]. De acuerdo a lo señalado anteriormente, la durabilidad del
hormigón tiene una relación directa con las altas resistencias que se puedan alcanzar,
considerando que obtendrá mayor capacidad de soportar las condiciones para las que fue
diseñado sin sufrir deterioro durante su período de vida útil. A su vez que, mientras menor
sea su permeabilidad, mayor será la capacidad de reducir la acción de agentes externos
agresivos como sulfatos y dióxido de carbono (CO2) capaz de producir la carbonatación.
En virtud de lo anterior, este estudio se ha enfocado a determinar cómo las distintas
características físicas de los cementos de alta resistencia comúnmente utilizados en Chile
influyen en las propiedades mecánicas (compresión y flexotracción) y físicas (permeabilidad)
de los hormigones estructurales, de manera tal, de evaluar importantes propiedades que
influyen directamente en la durabilidad del hormigón.
2. ESTUDIO EXPERIMENTAL
El estudio comenzó con la caracterización del árido utilizado mediante los ensayos de
determinación de impurezas orgánicas, granulometría, densidad aparente (compactada y
suelta), densidad real seca, saturada superficialmente seca y neta y absorción de agua, todos
realizados de acuerdo a la normativa chilena.
Para la elección de los cementos utilizados en la fase experimental, se seleccionó una gama de
tres productos que debían cumplir con la característica de Alta Resistencia, de acuerdo a la
noma chilena NCh148 Of.68.
2
En base a los resultados obtenidos en la caracterización del árido, se dosificó según el Método
Faury – Joisel, por ser un sistema en el cual se busca lograr el mejor ajuste granulométrico a
curvas de referencia de los materiales empleados [5]. Por lo anterior, se definió una curva
granulométrica base, aplicable a los tres tipos de cemento, en la cual el tamaño máximo
nominal del árido fue de 12,5mm con la finalidad de que al producirse variaciones en los
resultados, éstos dependan exclusivamente de las cualidades del cemento en uso y no del
árido utilizado.
Finalmente, mediante ensayos se determinó:
La resistencia mecánica a la compresión en probetas cúbicas de 20 cm de arista,

ensayadas a 3, 7, 14 y 28 días.
La resistencia mecánica a la flexotracción en probetas prismáticas de 15x15x50 cm,
ensayadas a 28 días.
La propiedad física de permeabilidad en probetas cúbicas de 15 cm de arista,
ensayadas a 28 días.
Todo esto con el fin de evaluar los diferentes tipos de cemento de alta resistencia,
comercialmente disponibles en Chile.
2.1 Caracterización de los materiales
2.1.1 Densidad real y aparente de los áridos
Las densidades reales y aparente tanto de la grava como de la arena fueron obtenidas en base
a los procedimientos establecidos en la normativa chilena correspondiente [6, 7 y 8]. Los
resultados obtenidos se registran en Tabla 1.
Tabla 1. Resultados de Densidades de los Áridos
Densidad / Material Normativa chilena Arena Gravilla

D. Aparente Suelta [kg/m3] NCh1116.Of77 1.430 1.520
D. Aparente [kg/m3] NCh1116.Of77
1.550 1.650
Compactada
D. Real Sat. Sup. Seca [kg/m3] 2.650 2.690
D. Real Seca [kg/m3] Arena: NCh1239.Of77 2.630 2.660
D. Real Neta [kg/m3] Gravilla: NCh1117.Of2010 2.690 2.760
Absorción de Agua [%] 0,85 1,45
2.1.2 Granulometría de los áridos
Las Tablas 2 y 3 registran los resultados obtenidos en los ensayos de granulometría realizados
bajo la indicado en la normativa chilena [9], tanto a la fracción gruesa como fina de los áridos
utilizados en el estudio, señalándose también las curvas granulométricas obtenidas para las
mismas fracciones.
Para la dosificación del hormigón, se utilizó la banda natural de la arena, pero en el caso de la
fracción gruesa, el material utilizado fue a partir del tamaño máximo nominal propuesto en la
dosificación, manteniendo siempre la granulometría natural para los tamices inferiores.
3
Tabla 2. Granulometría Árido Fino
Tamiz Granulometría (ABERTURA TAMIZ 0.45)

% que pasa 100
[mm]
90
9.5 100
80
4.75 100
70
2.36 96 % Que pasa
60
1,18 85
50
0,600 57
40
0,300 16 30
0,150 3
20
Arena
10
0
0,080
0,300
0,600
0,150
25
9,5
19
1,18
4,75
2,36
12,5
37,5
Tamices (mm)
Tabla 3. Granulometría Árido Grueso
Tamiz Granulometría (ABERTURA TAMIZ 0.45)

% que pasa 100
[mm]
90
37,5 100
80
25 99
70
19 95
% Que pasa
60
12,5 56
50
9,5 32 40
4,75 14 30
2,36 1 20 Gravilla
1,18 0 10
0
0,080
0,150
0,300
0,600
25
9,5
1,18
19
4,75
2,36
12,5
37,5
Tamices (mm)
2.1.3 Características de los cementos
Los cementos utilizados en el estudio corresponden a un cemento clasificado por la normativa

chilena como grado Alta Resistencia, ya que cumplen con los requisitos establecidos en la
norma NCh148.Of68 [10], según se indica en Tabla 4.
4
Tabla 4. Propiedades de los cementos grado alta resistencia, NCh148.Of68
Tiempo de Resistencia mínima a Resistencia mínima a

Fraguado la compresión la flexión
Inicial Final
7 días 28 días 7 días 28 días
Grado mínimo máximo
Kg/cm2 Kg/cm2 Kg/cm2 Kg/cm2
[min] [h]
Corriente 60,0 12,0 180,0 250,0 35,0 45,0
Alta Resistencia 45,0 10,0 250,0 350,0 45,0 50,0
La diferencia de los cementos de alta resistencia seleccionados para el estudio radica

principalmente en el porcentaje de adición de ebgah incorporado en el proceso de fabricación
del cemento. De esta manera los cementos seleccionados están compuestos por:
Cemento Nº 1. Composición; yeso, clínker.

Cemento Nº 2. Composición; yeso, clínker, adición de ebgah en peso ≤ 5%
Cemento Nº 3. Composición; yeso, clínker, de adición ebgah en peso ≤ 30%
De acuerdo a su composición, la clasificación establecida por la NCh148.Of68 de cada

cemento corresponde a:
Cemento Nº 1. Portland.
Cemento Nº 2. Portland Siderúrgico.
Cemento Nº 3. Portland Siderúrgico.
Las principales características físicas, mecánicas y químicas de los cementos seleccionados

para la fase experimental de este estudio se registran en las Tablas 5 y 6. Dentro de las
características comunes de los cementos seleccionados, destacan principalmente sus altas
resistencias iniciales y finales, bajos coeficientes de retracción, estabilidad en presencia de
áridos reactivos y bajo calor de hidratación.
5
Tabla 5. Características Físicas y Mecánicas
Cemento Cemento Cemento Especificación

Características
Nº 1 Nº 2 Nº 3 NCh148.Of68
Peso específico [g/cm3] 3,18 3,14 3,05 3,0 min.
Expansión en
Autoclave [%] - -0,04 0,05 1,0 máx
Fraguado Inicial [h:m] 2:30 4:00 2:00 00:45 mín
Fraguado Final [h:m] 3:20 5:10 2:40 10:00 máx
Resistencia
Compresión [kg/cm2]
7 días 450 409 398 250 mín
28 días 550 515 541 350 mín
Resistencia Flexión [kg/cm2]
7 días 65 64 68 45 mín
28 días 75 78 67 55 mín
Tabla 6. Características Químicas
Cementos Portland Cementos Portland Siderúrgicos

Cemento Especificación Cemento Cemento Especificación
Nº 1 NCh148.Of 68 Nº 2 Nº 3 NCh148.Of68
Pérdida por
1,5 3,0 máx 2,6 1,9 5,0 máx
Calcinación [%]
Contenido de SO3 [%] 2,5 4,0 máx 2,8 3,11 4,0 máx
Residuo Insoluble [%] 1 1,5 máx 0,88 0,7 3,0 máx
Contenido de MgO [%] 2 5,0 máx 1.2 - -
Contenido de Mn2O3 [%] - - - 0,24 2,0 máx.
2.1.4 Hormigones de prueba
Para este estudio se dosificó los hormigones de prueba mediante el método Faury – Joisel, el
cual se fundamenta en principios granulométricos para determinar las cantidades de los
materiales [5].
En los hormigones de prueba se definieron las siguientes características de dosificación:
Resistencia de diseño a 28 días [MPa] : 30

Nivel de confianza [%] : 90
Consistencia : Fluida.
Tipo de árido : Chancado.
Confección : Buena.
Aire incorporado : Sin.
6
Se realizó la dosificación en concordancia con los tres tipos de cemento en estudio, acorde
según las características de cada uno, manteniendo además ciertos parámetros en común como
lo son granulometría y razón agua cemento.
2.2 Métodos de ensayo
Los métodos de ensayo se seleccionaron de acuerdo a las propiedades físicas y mecánicas que
se deseaba evaluar en el estudio. Para ello se realizan los ensayos normados en Chile que
permiten evaluar la resistencia a la compresión, resistencia a la flexotracción y permeabilidad.
2.2.1 Resistencias mecánicas a la compresión y flexotracción
Para determinar la resistencia a la compresión se realizó el procedimiento señalado en la

norma chilena NCh1037.Of77 [11]. Para este estudio se fabricaron y ensayaron, para cada
cemento evaluado, cuatro series de tres probetas cúbicas de hormigón de 20 cm de arista, las
cuales fueron evaluadas a las edades de 3, 7, 14 y 28 días. Para evaluar la resistencia a la
flexotracción se realizó el procedimiento señalado en la norma chilena NCh1038.Of77 [12].
En este caso fueron ensayadas a la edad de 28 días series de tres probetas de hormigón para
cada uno de los cementos evaluados. En la Figura 1 se pueden observar ambos
procedimientos.
Figura 1. Ensayos de resistencias mecánicas en hormigones, compresión y flexotracción
2.2.2 Permeabilidad
Para evaluar la permeabilidad en los hormigones de prueba se realizó el procedimiento de

determinación de la impermeabilidad al agua por el método de la penetración de agua bajo
presión, señalado en la norma chilena NCh2262.Of97 [13]. En este procedimiento se
fabricaron y ensayaron, para cada cemento evaluado, una serie de tres probetas cúbicas de
hormigón de 15 cm de arista, las cuales fueron evaluadas a la edad de 28 días. El
procedimiento con el equipo de ensayo utilizado puede observarse en la Figura 2.
7
Figura 2. Ensayo de permeabilidad en hormigones
3. ANÁLISIS DE RESULTADOS.
3.1 Resistencias a compresión
En la Tabla 7 se registran los resultados obtenidos en el ensayo de resistencia a la compresión.

A su vez, en la Figura 3 se presentan las curvas de los hormigones en estudio, con las
resistencias medias de cada serie.
En el análisis de resultados se observa que para todas las edades el Cemento Nº3 obtiene
resistencias mayores que las obtenidas por los Cementos Nº1 y Nº2, y de estos dos últimos,
presenta una mayor resistencia a la compresión el Cemento Nº2. Entre los cementos
evaluados se observa que aquellos que logran mejor respuesta frente a este tipo de
solicitación, son aquellos que incorporan en su composición un cierto grado de adición ebgah,
obteniéndose una relación directamente proporcional en relación a este patrón, es decir, a
mayor contenido de ebgah, mayor resistencia a la compresión.
Estos resultados concuerdan con lo señalado por Batic en el año 2006, que al añadir una cierta
cantidad de adición al cemento, se está incorporando material más fino, el cual actúa como
dispersante y mejora la hidratación, modifica la retención de agua y colabora con la
resistencia mecánica, entre otras contribuciones [2].
En la Figura 3 se observa que la resistencia a la compresión y la velocidad de endurecimiento

se mueven en sentido inverso a la cantidad de ebgah que presentan los cementos evaluados,
tal cual lo señala Velasco en su estudio sobre cementos siderúrgicos [14]. Velasco indica que
mientras menor sea el calor desarrollado en la hidratación, mayor serán las resistencias a la
compresión alcanzadas, reduciendo a su vez, el riesgo de formación de fisuras de origen
térmico.
8
Los resultados estadísticos obtenidos para parámetro de resistencia a la compresión muestran
una buena repetibilidad en las series de probetas ensayadas en toda esta fase experimental,
obteniendo un valor promedio de los coeficientes de variación inferior al 4%.
Tabla 7. Resultados de resistencias a la compresión a diferentes edades.
Resistencias [Mpa]
Cv
Cemento Edad P1 P2 P3 fi s
[%]
3 12,3 13,0 11,6 12,3 0,700 5,7
7 19,3 21,4 19,3 20,0 1,212 6,1
Nº1
14 26,0 26,0 25,9 26,0 0,058 0,2
28 31,9 30,9 32,8 31,9 0,950 3,0
3 15,0 15,6 15,7 15,4 0,379 2,5
7 22,7 22,2 24,5 23,1 1,210 5,2
Nº2
14 28,9 28,7 28,9 28,8 0,115 0,4
28 35,6 31,7 35,8 34,4 2,312 6,7
3 18,6 18,9 19,3 18,9 0,351 1,85
7 25,6 26,2 25,3 25,7 0,458 1,78
Nº3
14 32,6 35,2 31,5 33,1 1,900 5,74
28 36,8 36,9 41,9 38,5 2,916 7,57
40,0
35,0
30,0
Resistencia [MPa]
25,0
20,0
15,0
10,0
0 7 14 21 28
Edad [Días]
C.Nº1 C.Nº2 C.Nº3
Figura 3. Curvas de comportamiento en el tiempo de resistencias a la compresión.
9
3.2 Resistencias a flexotracción
En la Tabla 8 y Figura 4 se registran los resultados obtenidos de cada serie de cementos

evaluados en hormigones mediante el ensayo de tracción por flexión.
Las diferencias observadas de la resistencia a la flexotracción fueron muy leves entre los
cementos evaluados. Sin embargo, se observa que el comportamiento de los cementos en
estudio, tiende a ser ligeramente inverso al ensayo de compresión, es decir, el Cemento Nº1 el
cual no posee adición de ebgah se comporta levemente mejor a este tipo de esfuerzo a la edad
de 28 días. A su vez, posee una desviación estándar y un coeficiente de variación mayor, pero
con resultados que señalan una buena repetibilidad del ensayo. De acuerdo a lo señalado por
Covarrubias un problema importante en este ensayo es el contenido de humedad de las
probetas a la hora de ser ensayadas, ya que al secarse una probeta puede presentar un cambio
volumétrico o retracción en el hormigón que afecta directamente la medición de la resistencia
real [15]. En este contexto, no se puede distinguir claramente una tendencia del
comportamiento de un cemento respecto a otro.
Tabla 8. Resultados ensayo flexión
Resistencias [Mpa]
Cv
[%]
Nº1 28 4,9 4,5 5,2 4,8 0,348 7,2
Nº2 28 4,2 4,8 4,5 4,5 0,270 6,0
Nº3 28 4,3 4,4 4,2 4,3 0,123 2,8
6
5
Resistencia [MPa]
4
3
2
1
0
Probetas a 28 días
Figura 4. Resultados ensayo a flexotracción
3.3 Permeabilidad
En la Tabla 9 y Figura 5 se registran los resultados obtenidos para el ensayo de permeabilidad

en los hormigones de prueba realizados a los 28 días. En estos resultados se observa
claramente una menor permeabilidad en el hormigón confeccionado con el cemento Nº3,
10
aquel con mayor adición de ebgah. Ahora bien, de acuerdo a lo establecido por la normativa
chilena, basada en la norma europea ENV 206, solo los hormigones que utilizaron los
Cementos Nº2 y Nº3, cumplirían esta especificación, puesto que ésta establece que la
penetración máxima no debe ser mayor a 50mm [13]. Bajo esta normativa el hormigón
fabricado con el Cemento Nº2 se encuentra en el límite de lo especificado, el fabricado con el
Cemento Nº3 presenta un 50% menos de lo especificado y el fabricado con el Cemento Nº1
sobrepasa levemente el límite establecido. Los grados de permeabilidad se pueden apreciar
visualmente en la Figura 6.
Los resultados obtenidos concuerdan con lo expuesto por Becker, quien señala que el
aumento en la impermeabilidad de un hormigón, es atribuible a la adición de ebgah, ya que
ésta hace que se modifique sensiblemente el tamaño de poros de la pasta de cemento, es decir,
se obtienen poros de menor tamaño, lo que se traduce en una menor permeabilidad y mayor
durabilidad [3]. Consecuentemente con esto, el Cemento Nº3 cuya adición de escoria es
aproximadamente hasta un 30%, es el material que resulta ser el que aporta una menor
permeabilidad al hormigón en relación a aquellos que presentan adición de escoria en menor
cantidad o nula, tal cual se observa en la Figura 5. En esta Figura se observa la durabilidad
que puede aportar el Cemento Nº3, ya que un hormigón menos permeable presenta una
estructura más cerrada con lo cual reduce la acción de agentes externos agresivos como
sulfatos y ácidos.
Respecto a los resultados estadísticos obtenidos se observa que el coeficiente de variación

para el Cemento Nº3 es mayor que el de los Cementos Nº1 y Nº2. Sin embargo estos valores
se consideran bastantes representativos de la buena repetibilidad de los resultados obtenidos
en los ensayos. Además, como el coeficiente de variación resulta del cociente entre la
desviación estándar y la media de las muestras, implica que para una misma desviación típica,
mayor será el coeficiente de variación a medida que la permeabilidad de la muestra
disminuya, tal cual ocurre con el Cemento Nº3.
Tabla 9. Resultados ensayo permeabilidad
Penetración [mm]
Cv
[%]
Nº1 28 58 59 56 57,7 1,53 2,6
Nº2 28 49 47 53 49,7 3,06 6,2
Nº3 28 18 21 20 19,7 1,53 7,8
11
60
50
Penetración [mm]
40
30
20
10
0
Probetas a 28 días
Figura 5. Permeabilidad de los hormigones
Cemento Nº1 Cemento Nº2 Cemento Nº3

Figura 6. Permeabilidad en probetas evaluadas
12
4. CONCLUSIONES
A partir de los resultados obtenidos de la evaluación de las propiedades mecánicas y físicas de

los cementos alta resistencia, se puede concluir que:
Las diferencias obtenidas, se deben principalmente a la incorporación de una adición

activa en la composición del cemento, como lo es la escoria básica granulada de alto
horno.
Los cementos en cuya composición poseen cierto porcentaje de escoria, presentan un

comportamiento más resistente tanto a la permeabilidad como a los esfuerzos por
compresión.
No se puede establecer con certeza, que la incorporación de adición de escoria en los

cementos proporcione una leve disminución en su resistencia a la flexión en relación a
un concreto fabricado con un cemento puro, ya que la diferencia obtenida entre
resultados fue leve y los coeficientes de variabilidad relativamente altos.
La permeabilidad del hormigón disminuye conforme aumenta el contenido de adición

de escoria, lo cual puede influenciar considerablemente su durabilidad ya que origina
una estructura de poros más cerrada impidiendo el paso y la acción de agentes
externos como sulfatos y ácidos, así como también de líquidos que pudiesen causar la
expansión del hormigón por congelamiento y posterior fisuración.
5. REFERENCIAS.
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utilización de escorias de Altos Hornos en la construcción, Instituto Nacional de
Tecnología Industrial, Argentina, 1991, 357-377.
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los cementos resultantes”, Lemit-Cic, Universidad Tecnológica Nacional, Argentina,
2006, 1-8.
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Ltda, 15, Santiago, Chile (2003).
6. Instituto Nacional de Normalización, NCh1117.Of2010, Áridos para morteros y
hormigones - Determinación de las densidades reales y neta y de la absorción de agua
de las gravas, Santiago, Chile.
hormigones - Determinación de las densidades real y neta de la absorción de agua de
las arenas, Santiago, Chile.
hormigones - Determinación de la densidad aparente, Santiago, Chile.
hormigones - Tamizado y determinación de la granulometría, Santiago, Chile.
13
10. Instituto Nacional de Normalización, NCh148.Of68, Cemento - Terminología,
clasificación y especificaciones generales, Santiago, Chile.
11. Instituto Nacional de Normalización, NCh1037.Of77, Hormigón - Ensayo de
compresión de probetas cúbicas y cilíndricas, Santiago, Chile.
12. Instituto Nacional de Normalización, NCh1038.Of77, Hormigón - Ensayo de tracción
por flexión, Santiago, Chile.
13. Instituto Nacional de Normalización, NCh2262.Of97, Hormigón y mortero - Métodos
de ensayo - Determinación de la impermeabilidad al agua - Método de la penetración
de agua bajo presión, Santiago, Chile.
14. Velasco M., “Concreto con cemento siderúrgico”, Seminario Latinoamericano sobre
utilización de escorias de Altos Hornos en la construcción, Instituto Nacional de
Tecnología Industrial, Argentina, 1991, 357-377.
15. Covarrubias J., “Hormigón premezclado”, VIII Jornadas Chilenas del Hormigón,
Universidad de La Frontera, Pucón, Octubre 1990, 11-44.
14

CARACTERIZACIÓN DE ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN ARMADO

FABRICADAS CON CEMENTO CON ALTO CONTENIDO DE PUZOLANAS
NATURALES
F. Bustos , M. López2, P. Martínez3, C. Videla4
1
RESUMEN
La durabilidad del hormigón atrae cada vez mayor interés, debido a que un diseño
enfocado en durabilidad asegura la vida útil de una estructura incurriendo en mínimos
gastos. Aún así, es poco lo que se hace para asegurar durabilidad dado que la principal
preocupación hoy está en cumplir los requisitos de resistencia.
Uno de los principales problemas de durabilidad en estructuras de hormigón armado es
la corrosión de su armadura. La corrosión puede ser iniciada por la existencia de
carbonatación y/o presencia de cloruros, fenómenos que dependen de la permeabilidad
del recubrimiento. Esta investigación buscó determinar propiedades mecánicas,
indicadores de durabilidad y deterioro de distintos hormigones. Lo anterior se realizó en
estructuras ubicadas en un ambiente urbano y en uno marino, considerando en cada uno
un rango de antigüedad entre 5 y 50 años.
El estudio determinó que es necesario asegurar una mayor durabilidad del hormigón a
nivel de suelo, dado los mayores niveles de corrosión existentes. Para lo anterior, se
aceptan como indicadores de durabilidad los ensayos de permeabilidad de iones cloruro
y absorción capilar. Dado que la permeabilidad al oxígeno no muestra diferencias
significativas con el paso del tiempo, se acepta como indicador a edades tempranas.
Además se determinó que la carbonatación no afecta, de manera significativa, la
permeabilidad del recubrimiento.
Palabras claves: durabilidad, puzolanas naturales, permeabilidad, corrosión.
1. INTRODUCCIÓN

1
Ingeniero Civil, mención Ingeniería y Gestión de la Construcción, estudiante Magíster en Ciencias de la
Ingeniería PUC, mail de contacto: fabustos@uc.cl. Avda. Vicuña Mackena 4860, 3er piso Edificio San
Agustín, Macul, Santiago
2
PhD, Profesor Depto. Ingeniería y Gestión de la Construcción, Escuela de Ingeniería, Pontificia
Universidad Católica de Chile. Avda. Vicuñas Mackena 4860, 3er piso Edificio San Agustín, Macul,
Santiago
3
PhD, Profesor Facultad de Ingeniería, Universidad de Valparaíso. Avda. El Parque 570, Playa Ancha,
Valparaíso.
4
PhD, Profesor Depto. Ingeniería y Gestión de la Construcción, Escuela de Ingeniería, Pontificia
Universidad Católica de Chile. Avda. Vicunas Mackena 4860, 3er piso Edificio San Agustín, Macul,
Santiago
15

El tema emergente más importante de la construcción en el nuevo milenio es la

sustentabilidad. ¿Pueden nuestras estructuras ser construidas en una manera que no se
tenga un impacto negativo en el balance de los recursos finitos de nuestro planeta?
¿Cómo se puede determinar una adecuada especificación para el hormigón, proyecto a
proyecto, de manera que se alcance un adecuado desempeño durante la vida requerida
de la estructura sin malgastar recursos? Una sobre especificación es un derroche de
recursos e injusto para el cliente, mientras que una especificación deficiente conlleva a
una reparación prematura y costosa (1), no siendo ninguna de estas alternativas
sustentable.
Lo anterior adquiere real importancia al tomar conciencia de la gran cantidad de
contaminantes que se emiten y recursos y energía que se consume en la fabricación de
hormigón, sobre todo en la producción de cemento. Es por esto que el desafío para los
profesionales del hormigón en el siglo XXI es la especificación y logro de hormigones
durables, un aspecto fundamental de sustentabilidad (1), el cual cobra gran relevancia en
Chile si se analizan algunas de sus estadísticas: el déficit de infraestructura alcanza los
USD 22.700 millones, mientras que la inversión en infraestructura es de USD 24.100
millones y el costo mínimo de conservación y reposición es de USD 723 millones;
según el Informe Comisión Infraestructura, Chile 2010, marzo 2003.
En lo que a la durabilidad respecta, la corrosión del refuerzo en el hormigón armado es
hoy en día la mayor causa de fallas en el mundo (1). La carbonatación (reacción del
dióxido de carbono, CO2, del ambiente con los hidróxidos de calcio, Ca(OH)2, de la
pasta de cemento) y el ingreso de cloruros favorecen la ocurrencia de la corrosión, al
romper la capa de alto pH que rodea y le da protección a la enfierradura.
Resultados de ingreso de cloruros, así como corrosión de barras de acero en el hormigón
después de una exposición en el largo plazo, son raramente encontrados en la literatura
técnica (Uddin et al., 2004); más aún en hormigones hechos con cementos ricos en
puzolanas, lo que es la principal característica de los cementos chilenos. Es por esto que
si bien se han hecho, estudios a largo plazo son aún necesarios y serán muy útiles para
el entendimiento de escenarios de deterioro y ejecución de pasos para hacer estructuras
durables de hormigón (Uddin et al., 2004).
La adición de materiales cementicios suplementarios (SCM), como las puzolanas
naturales, es una manera de mejorar la permeabilidad del hormigón (2). Si bien la ceniza
volante y la microsílice son los SCM más usados en el mundo, se ha probado que las
puzolanas naturales también tienen un gran impacto en el desempeño del hormigón (3),
mejorando la trabajabilidad, disminuyendo el calor de hidratación, aumentando la
resistencia al ataque de sulfatos, reduciendo las expansiones alkali-sílice y aumentando
la resistencia última (4; 5; 6); pudiendo ser aún más atractivas debido a su origen
natural.
Por otro lado, dada la compleja naturaleza de los efectos ambientales, se cree que no es
posible mejorar el desempeño de estructuras de hormigón solo mejorando las
características de los materiales. Sin embargo, se necesita un mínimo de conocimiento
acerca de los procesos de deterioro más importantes y los parámetros que los gobiernan
(3) para así, analizando cómo se interrelacionan los factores que afectan la durabilidad,
establecer la calidad que debe tener un hormigón para tener un adecuado desempeño en
el largo plazo.
16

2. METODOLOGÍA EXPERIMENTAL
En el contexto del desarrollo del proyecto Fondef D07i1076 “Definición e

Implementación de un Sistema de Especificación por Durabilidad para Estructuras de
Hormigón Armado”, se evaluaron propiedades mecánicas, medidas de permeabilidad y
de deterioro en diversas estructuras.
Dichas estructuras se encuentran ubicadas en un ambiente urbano (Santiago) y en un
ambiente marino (Valparaíso, a menos de 600m del mar), en un rango entre los 5 y 50
años de antigüedad en cada uno. Se consideró como estructuras “nuevas” aquellas
comprendidas entre los 5 y 15 años y como estructuras antiguas aquellas que tienen
entre 20 y 50 años.
Las ubicaciones fueron seleccionadas porque corresponden a zonas con alta
concentración de dióxido de carbono (CO2) y cloruros, respectivamente.
Además, en cada frente de trabajo se midieron tres zonas: entre 0.2 y 0.4m (zona 1),
entre 1 y 1.4m (zona 2) y entre 1.8 y 2.2m (zona 3).
a. Métodos de Evaluación
En cada estructura, diecisiete testigos fueron extraídos para realizar ensayos
destructivos y de laboratorio, de acuerdo a la Norma Chilena NCh 1171/1 “Hormigón –
Testigos de Hormigón Endurecido – Parte 1: Extracción y ensayo”.
Los diferentes métodos de evaluación fueron separados en tres partes para categorizar el
hormigón en términos de sus propiedades físicas y mecánicas, durabilidad y daño que
pueda presentar.
Los diferentes métodos de evaluación y la categoría en la cual se clasificaron se
resumen en la Tabla 1 mostrada a continuación.
Tabla 1. Métodos de evaluación utilizados
Evaluación de Evaluación del Evaluación de

propiedades físicas y potencial de deterioro
mecánicas durabilidad
Resistencia a Permeabilidad al Profundidad
compresión aire de
carbonatació
n
Resistencia al Permeabilidad a Penetración
hendimiento los iones de cloruros
cloruros
Índice esclerométrico Absorción Perfil de
Capilar cloruros
Velocidad del pulso Porosidad Potencial de
17

ultrasónico corrosión
Humedad Relativa Absorción Tasa de
Interna Superficial corrosión
Inicial (ISAT)
Grado de Hidratación Resistividad
En el presente trabajo se muestran los resultados correspondientes a la carbonatación,
penetración de cloruros y potencial y tasa de corrosión como indicadores de deterioro; y
permeabilidad al aire, permeabilidad a los iones cloruro y absorción capilar como
indicadores de durabilidad.
La profundidad de carbonatación de midió aplicándole fenolftaleína a los testigos
extraídos, mientras que la penetración de cloruros se calculó aplicando nitrato de plata
en una concentración 0.1 N (7) a una de las mitades obtenidas después de realizar el
ensayo de hendimiento.
Figura 1. Reacción de la fenolftaleína con capa carbonatada
Tanto el potencial de corrosión fueron medidos usando el equipo GeCor-8, el cual usa el
electrodo de Cu/CuSO4 recomendado por la ASTM C876. Para esto, se hizo un mapa de
la enfierradura (tanto de barras principales como de estribos) y se midió en muchos
puntos el potencial de corrosión; luego, en aquellas zonas de mayor riesgo, se procedió
a medir la tasa de corrosión.
18

Figura 2. Equipo GeCor
Para la medición de absorción capilar y permeabilidad ión cloruro se usaron testigos de

100mm de diámetro y 50mm de espesor donde está la cara expuesta a la superficie de
acuerdo a las normas ASTM C1585-04 y ASTM C1202-05, respectivamente. La
permeabilidad al aire fue medida según la norma Suiza SN EN 206-1 usando el equipo
Permea-Torr.
Figura 3. Equipo Permea-Torr
3. RESULTADOS Y ANÁLISIS
19

Hoy en día los cementos son más finos y tienen mayor cantidad de silicato tricálcico,
por lo que se hidratan más rápido (8) y permiten usar menos cemento al alcanzar
resistencias tempranas más rápidamente. De esta manera, se podría pensar que habrá
diferencias en el desempeño de las estructuras dependiendo de la época en que fueron
construidas.
a. Resistencia a compresión
De las propiedades mecánicas la resistencia a la compresión es la más usada a la hora de

especificar un hormigón.
Dado que la resistencia a la compresión depende en gran medida de su razón
agua/cemento (característica de la cual también dependen propiedades de durabilidad),
se aceptaba que un buen valor de resistencia aseguraría también una buena durabilidad
(2).
80
60
Rc (MPa)
40
Urbano
Marino
20
Nuevas Antiguas
0
0 10 20 30 40 50 60
Años
Figura 4. Resistencia a la compresión de las estructuras
De la Figura 4 se puede apreciar que las resistencias obtenidas corresponden a lo

usualmente se encuentra y especifica en la industria de la construcción chilena, por lo
que tomando el argumento anterior, se podría pensar que todas un buen desempeño en
términos de durabilidad.
b. Indicadores de durabilidad
20

Si bien los resultados de propiedades mecánicas nos hablan de hormigones buenos,

conformes a su diseño, dado el estado visual de algunos nace la necesidad de saber qué
tan bien están realmente, motivo por el cual indicadores de durabilidad pueden ser de
gran ayuda.
De los valores de la permeabilidad al aire se puede observar que no se ve un cambio
sustancial a medida que pasa el tiempo, tanto para estructuras en ambiente urbano como
para estructuras en ambiente marino. De esta manera, es posible considerar que sobre
cierta edad e independientemente del factor época de construcción, cualquier elemento
sometido a estas agresividades ambientales tendrá un comportamiento similar en
términos de la permeabilidad al aire.
100.00
10.00
log(kT)
Urbano
1.00
Marino
Nuevas Antiguas
0.10
0 10 20 30 40 50 60
Años
Figura 5. Permeabilidad al aire el función del tiempo
En cambio, al mirar los resultados de la permeabilidad de cloruros en la Figura 6, se

puede ver que dicha permeabilidad decrece con el tiempo hasta un valor relativamente
constante pasados los 20 años.
Si bien lo anterior se podría atribuir a un mayor grado de hidratación con el tiempo, no
hay que olvidarse que corresponden a hormigones diferentes con cementos de distintas
características (factor época). Según esto, se podría decir que usando mayor cantidad de
cemento y/o cementos menos finos (aquellos usados hasta la década de los 80´s) se
mejora el desempeño con respecto a la permeabilidad de cloruros.
En función de los distintos ambientes, poco o nada se puede concluir dado que no
existen diferencias apreciables.
21

5,000 Nueva Antigua

4,500
Alta
4,000
3,500
Coulombs
3,000
2,500 Moderada
2,000 Urbano
1,500 Baja Marino
1,000
500
Muy baja
0
0 10 20 30 40 50 60
Años
Figura 6. Permeabilidad a los cloruros en función del tiempo
Finalmente, la Figura 7 muestra los resultados para absorción capilar. De ella se puede
ver que no hay un patrón o comportamiento de los datos.
Dado que este ensayo depende de los poros capilares presentes en la cara de ensayo, los
valores estarán condicionados al desgaste que haya tenido la superficie bajo
determinada agresividad ambiental.
0.06
0.05
0.04
mm/s0,5
0.03
Urbano
0.02 Marino
0.01
Nueva Antigua
0
0 10 20 30 40 50 60
Años
Figura 7. Absorción capilar en función del tiempo
c. Indicadores de deterioro
22

Dado que como indicadores se usó la penetración de cloruros, profundidad de corrosión,

potencial de corrosión y tasa de corrosión, se requiere de un análisis conjunto para
poder conocer el verdadero estado de las estructuras.
Dado que la profundidad a la que se encuentren los cloruros o haya carbonatación
también depende del tiempo que haya transcurrido, se acepta que ambos siguen un
comportamiento que depende de la raíz cuadrada del tiempo. Dicho coeficiente se
calcula como sigue:
K = X (t0)-0,5(mm/año0,5) (1),
donde X corresponde a la penetración de cloruros o de carbonatación en milímetros y t0

la edad en años. Las distintas categorías se pueden ver en el Anexo 1.
Con respecto a las medidas de corrosión, el potencial de corrosión sólo corresponde a
una medida cualitativa acerca de la probabilidad de que la corrosión de la enfierradura
se esté llevando a cabo. Por su parte, la tasa de corrosión es un indicador de la velocidad
a la cual se está llevando a cabo la corrosión. Valores de las distintas categorías se
encuentran en el Anexo 2.
Los valores para las distintas estructuras se muestran de manera resumida en la
siguiente Tabla.
Tabla 2. Resultados de deterioro
Coeficiente
Coeficiente Potencial
Penetración
Carbonatación Corrosión
Cl
(mm/año0,5) (mm/año0,5) (mV)
7,45 4,21 -239,9
1,80 4,42 -373,5
2,00 4,55 -27,9
Antiguas
1,01 3,94 -486,7

3,42 3,08 -244,5
4,39 3,22 -594,11
3,32 3,39 -256,1
5,57 3,48 -448
7,41 5,31 -575,5
4,55 5,40 -559,2
3,99 3,48 -28,3
Nuevas
5,08 4,98 -638,2

8,84 7,45
6,67 6,87
9,01 6,50 -658,55
5,61 2,48 26,65
23

De los resultados podemos ver que existen potenciales de corrosión muy negativos, por
debajo de los -350mV, lo que nos dice que hay una alta probabilidad que se esté
produciendo corrosión.
Observando los valores de penetración de cloruros y carbonatación, podemos ver que en
más de una estructura con potenciales de corrosión de riesgo (menor a -350mV) el
dióxido de carbono o los cloruros ya han llegado a la enfierradura. De esta manera, en
estas estructuras podríamos estar seguros de que la corrosión se está llevando a cabo.
Además, el hecho de que las estructuras nuevas usen menos cemento se puede ver
reflejado en los altos coeficientes de difusión que presentan, tanto para cloruros como
para el dióxido de carbono, reflejando una muy baja resistencia a la carbonatación. Si
esto lo comparamos con la resistencia a compresión, se ve que las estructuras nuevas
tienen resistencias más elevadas que las antiguas, pero su comportamiento en términos
de durabilidad no es mejor.
Finalmente, observando los mapas de potencial de las estructuras se puede ver que a
mediana o baja altura se registran los potenciales de mayor riesgo, motivo por el cual es
necesario asegurar mayor durabilidad en esas zonas.
24

Figura 8. Mapas de Potencial
d. Efecto carbonatación en la permeabilidad del hormigón
Como se mencionó con anterioridad, la carbonatación afecta la durabilidad del

hormigón armado al disminuir su pH, destruyendo la capa protectora (de alto pH) que
rodea la enfierradura. Esto es una manera indirecta de deteriorar una estructura, pero no
se sabe si afecta alguna propiedad del hormigón por si sola.
Los productos de la carbonatación ocupan mayor volumen que los elementos del
hormigón no carbonatado, de esta manera, tanto la porosidad como la permeabilidad
superficial del hormigón carbonatado se deberían reducir (9).
Además, dado que el dióxido de carbono reacciona con el hidróxido de calcio presente
en el hormigón, mientras menos hidróxido de calcio haya, menos dióxido de carbono se
necesitará para remover remover todo el hidróxido de calcio presente (9; 1), siendo más
susceptibles a la carbonatación. Esto sucede con los cementos con adiciones, como los
que usan puzolanas naturales, ya que al tener menor contenido de cemento, tienen
menos hidróxido de calcio que remover.
Con el fin de entender el desempeño en esta materia de hormigones con cementos
puzolánicos, se midió la permeabilidad a los iones cloruros y la absorción capilar en
testigos tomados en las estructuras, la permeabilidad al aire en las estructuras in-situ y
los resultados fueron cruzados con la profundidad de carbonatación medida. Los
resultados se pueden en las Figuras 9 a la 11.

100.00
log (kT) 10.00
AnNgua
1.00 Nueva
0.10
0 10 20 30 40 50
Profundidad de carbonatación (mm)
Figura 9. Permeabilidad al aire vs. carbonatación
La Figura 9 muestra que las estructuras “antiguas” tienen un desempeño similar en

términos de su permeabilidad al aire; están en el mismo rango independientemente del
grado de carbonatación presente.
Por otro lado, la permeabilidad al aire de las estructuras “nuevas” se incrementa
gradualmente a medida que la profundidad de carbonatación aumenta. Sin embargo,
dado que existe un traslape entre permeabilidades de estructuras “antiguas” con
“nuevas”, no es posible afirmar que la permeabilidad al aire crece con un incremento en
la profundidad de carbonatación hasta un valor límite, desde donde el cual se vuelve
constante. Una explicación de esto se puede encontrar considerando que las
características de los hormigones han cambiado con el tiempo.
De acuerdo con las diferencias existentes entre los tipos de cemento en distintos
periodos de tiempo, al haber menos cemento, menos dióxido de carbono se necesita
para remover el hidróxido de calcio presente, haciéndolos más susceptibles a
carbonatarse; lo que explicaría que las estructuras “nuevas” lleguen al mismo nivel de
permeabilidad que las estructuras viejas.
Así, dado que hay una dependencia entre permeabilidad al aire con la profundidad de
carbonatación (o con la edad dado que a mayor edad habrá mayor presencia de
carbonatación), se podría afirmar que la permeabilidad se deteriora gradualmente con la
carbonatación.
De la Figura 10 y 11, se puede observar que el desempeño de las estructuras “nuevas”
no es mejor que el de las “antiguas”, en términos de la absorción capilar y
permeabilidad a los cloruros, como uno podría pensar.
25

0.06
Absorción Capilar (mm/s^0,5)

0.05
0.04
0.03
AnNgua
0.02 Nueva
0.01
0.00
0 5 10 15 20 25 30 35
Figura 10. Absorción Capilar vs. carbonatación
5000
Permeabilidad a los cloruros(Coulombs)
4500
4000
3500
3000
2500
2000 AnNgua
1500 Nueva
1000
500
0
0 5 10 15 20 25 30 35
Figura 11. Permeabilidad a los cloruros vs. carbonatación
Lo anterior puede ser atribuido a dos razones: dado que los productos de la
carbonatación ocupan mayor volumen, se obtienen una superficie más compacta en las
estructuras “antiguas” que presentan un mayor índice de carbonatación; y/o, el menor
contenido de cemento en las estructuras “nuevas” implica más agua por unidad de
cemento, por lo que se formará mayor cantidad de poros capilares a edades tempranas,
disminuyendo la permeabilidad.
Con la intención de establecer de mejor manera el efecto de la carbonatación en la

permeabilidad del hormigón, en los testigos extraídos cuyo largo fue superior a 100mm
26

se extrajeron 2 probetas de 50mm de espesor, una afecta por carbonatación y otra no. En
cada una de las probetas se midió la permeabilidad a los cloruros y la absorción capilar,
realizando finalmente un análisis estadístico con los datos.
Tabla 3. Valores de ensayos a probetas con y sin carbonatación

Permeabilidad Ion
Cloruro Absorción Capilar
Exterior Interior Exterior Interior
887,8 1716,1 0,031 0,028
1409,9 1430,4 0,025 0,031
Antiguas
824,9 632,6 0,016 0,033

878,7 0,02 0,027
1469,8 0,024 0,015
724,7 0,025 0,022
746,5 351,2 0,008
1555,9 1518,6 0,008 0,005
1964,4 3824,7 0,048 0,04
1352,9 1148,3 0,016 0,027
2706,7 1927,3 0,018 0,01
1535,9 0,014 0,009
Nuevas
2593,7 0,049 0,036

2772,0 1917,0 0,032 0,019
4442,3 1132,5 0,025 0,024
2471,3 1101,5 0,035 0,017
0,023 0,011
0,016 0,012
Los resultados muestran que las diferencias entre las dos probetas de un mismo
hormigón no son significativas. En otras palabras, la carbonatación no afecta la
absorción capilar ni la permeabilidad de cloruros con un 95% de confianza.
4. CONCLUSIONES
Lo primero que cabe mencionar es que los resultados no deben ser extrapolados a otras
regiones, dado que corresponden al desempeño de determinadas estructuras sometidos a
la agresividad ambiental propia de donde se encuentran ubicadas.
En relación a los indicadores de durabilidad, sólo se consideran como válidos los

ensayos de permeabilidad a los cloruros y la absorción capilar. Dado que la
permeabilidad al aire es muy sensible a microgrietas (presentes en casi todas las
superficies de estructuras de hormigón evaluadas), independiente del origen que
presenten, se descarta como indicador de potencial durabilidad.
27

Con respecto al deterioro de las estructuras, es necesario tener la mayor información

posible al respecto. Si bien el potencial de corrosión es un método fácil y rápido de
implementar, sólo nos da una probabilidad, por lo que necesita ser complementada.
Potenciales más negativos se encuentran entre los 0 y 1.5m de altura, motivo por el cual
dichas zonas merecen mayor atención en una estructura en términos de su durabilidad.
La carbonatación si bien es un iniciador de corrosión cuando ésta llega al nivel de la

enfierradura, parece tener efectos por si sola en la permeabilidad.
Para la permeabilidad al aire se ve que hay un aumento a medida que también lo hace la
profundidad de la capa carbonatada hasta estabilizarse en un rango. Esto se puede deber
a que aún cuando los productos de carbonatación disminuyen los espacios libres, se
produce un choque entre estos elementos de mayor volumen creando grietas que pueden
aumentar la permeabilidad. Diferencias en este comportamiento puede ser explicadas
por el efecto “época de construcción”, dado que tanto el hormigón como los cementos
con que se fabrican han cambiado conforme al tiempo; hormigones con menos cemento
son más propensos a carbonatarse.
En relación a la permeabilidad a los cloruros y absorción capilar, la carbonatación no

muestra diferencias significativas entre probetas carbonatas y no carbonatadas.
Finalmente, dado que las estructuras pueden considerarse como buenas en términos de
su resistencia, no lo son en términos de durabilidad. Dado que se comprueba que
resistencia no garantiza durabilidad, se hace necesario especificar por durabilidad.
5. AGRADECIMIENTOS
Equipo proyecto Fondef D07i1076
DICTUC S.A., Área Resmat
Equipo de Investigación del profesor Mauricio López: Ariela Astorga, Álvaro Paul,
Daniel Moreno, Claudia Stukrat
Laboratorista Departamento Ingeniería y Gestión de la Construcción: Mauricio Guerra
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Uddin Mohammed, Tarek, Hamada, Hidenori y Yamaji, Toru. January-February de 2004, ACI
Materials Journal, págs. 3-12.
7. ANEXOS
Anexo 1: Criterios de resistencia a la carbonatación
KCO2 (mm /año0,5) Resistencia a la carbonatación
≤3 Alta
6 > KCO2 > 3 Moderada
≥6 Baja
29

Anexo 2: Categorías para el potencial y tasa de corrosión
La norma ASTM C876 establece el siguiente criterio de evaluación.
Ecorr vs Cu/CuSO4 Probabilidad

Riesgo Estado de corrosión
(mV) de corrosión
(Más positivo) > - 200 Bajo Pasivo < 10 %
-200 a -350 Moderado Transición activo – pasivo Incierta
(más negativo) < -350 Alto Activo > 90 %
Velocidad de corrosión Icorr

Nivel de corrosión
(µA/cm2)
< 0,1 Despreciable
0,1 a 0,5 Moderado
0,5 a 1 Elevada
>1 Muy elevada

Anexo 3: Análisis estadístico
30

EFECTO EN LAS PROPIEDADES MECÁNICAS DEL HORMIGÓN CON USO DE
CENIZAS VOLANTES COMO REEMPLAZO DEL CEMENTO PUZOLÁNICO
Álvaro Paul1 y Nelson Valdivia1
RESUMEN
Producto de la creciente demanda energética, se espera que aumente el número de centrales

termoeléctricas, las que utilizan carbón y desechan cenizas volantes. Aunque en varios países
estos residuos son utilizados como materiales cementicios y se conocen sus efectos en el
hormigón, en nuestro país este uso no se ha observado.
Dados los beneficios ambientales (reducir residuos y uso de cemento, entre otros), económicos
(ahorro en cemento) y en las propiedades del hormigón que puede producir el uso de este
desecho, se utilizó cenizas volantes de una central chilena como reemplazo de cemento
puzolánico en mezclas de hormigón. Junto con caracterizar las cenizas, se evaluó el efecto que
produce su incorporación en las propiedades mecánicas del hormigón, para diferentes
proporciones.
Se determinó que con 10% de reemplazo se obtienen resistencias a la compresión similar y

resistencias a la tracción mayor a las conseguidas con una muestra control utilizando sólo
cemento. Además, se observó que la fluidez aumenta aproximadamente 2 centímetros por cada
10% de reemplazo y que la densidad del hormigón endurecido no varía.
Estos resultados permiten suponer que el uso de cenizas volantes utilizadas con cementos
nacionales puede ser una buena alternativa para ser utilizada como material cementicio
suplementario.
1
Escuela de Ingeniería en Obras Civiles, Facultad de Ingeniería, Universidad Diego Portales. Ejército 441, Santiago,
Chile. Contacto: alvaro.paul@mail.udp.cl, nelson.valdivia@udp.cl
31
1. INTRODUCCIÓN
Producto de la creciente demanda eléctrica en Chile, en los últimos años se ha observado un

aumento en el número de centrales termoeléctricas a carbón instaladas en nuestro país. De
acuerdo a datos del Ministerio de Energía y de la Agencia Internacional de la Energía [1], a partir
de la década de los „80 la demanda eléctrica nacional se duplica cada 10 años. En el mismo
periodo, la energía generada a partir de centrales termoeléctricas a carbón se ha triplicado,
llegando a representar actualmente cerca del 27% de la matriz energética nacional (15.286 GWh)
[2]. De hecho, el año 2010, el 57% de los proyectos en construcción, en cuanto a energía
generada, correspondía a centrales a carbón [1].
Junto con ser uno de los métodos preferidos para generar energía, estas centrales también
representan una de las principales fuentes de CO2 que, junto con residuos sólidos producidos,
producen un importante impacto ambiental. El año 2008, cerca del 43% de las emisiones de CO2
originadas a partir de la quema de combustibles en el mundo, es decir, unas 12.600 millones de
toneladas de CO2, correspondió al uso de carbón para generación de energía, transporte o uso
industrial [3].
Estas centrales termoeléctricas, en su proceso de generación eléctrica mediante la calcinación de

carbón, generan varios tipos de ceniza. Entre ellos, el que se presenta en mayor cantidad
(alrededor de un 70% en peso) es la ceniza volante, material fino que es arrastrado por los gases
calientes, retenido por medio de precipitadores mecánicos o hidráulicos y almacenado en bancos
o terrenos cercanos a las centrales.
Por otra parte, el cemento posee también un importante impacto ambiental. Cada tonelada de
cemento portland fabricada contribuye con alrededor de 1 tonelada de CO 2 al ambiente, tanto por
la descalcinación de la piedra caliza (una de las principales materias primas) como por el uso de
combustibles fósiles en su proceso de producción [4]. Se estima que el año 2005 la emisión
atribuida a la producción de cemento fue de alrededor de 1.740 millones de toneladas de CO 2, y
la tendencia sugiere el aumento de este valor en los próximos años.
Es por estas razones que el uso de cenizas volantes como reemplazo del cemento portland ofrece
varias ventajas del punto de vista medioambiental. El hormigón con ceniza volante como material
cementicio, al poseer menores cantidades de cemento, ayuda a un menor uso de recursos
naturales y energía para la producción de cemento, así como a una menor emisión de CO2.
Además, el uso de un subproducto industrial puede ser ventajoso en términos de reducción de
costos y de la necesidad de terrenos para su disposición. En Estados Unidos, alrededor del 54%
del cemento premezclado contiene cenizas volantes, con un reemplazo promedio de 20% en masa
de cemento portland [5].
a. Características de las cenizas volantes
Las cenizas volantes son combinaciones de fases vítreas amorfas y de fases cristalinas, siendo las
fases amorfas las más reactivas. Entre el 60 y el 90% de la masa de las cenizas volantes
corresponde a partículas esféricas sólidas y huecas (cenoesferas), de composición vítrea [6],
contrario al caso del cemento en que las partículas tienden presentar formas geométricas
irregulares.
32
Las cenizas volantes pueden ser incorporadas durante la fabricación del cemento (mezclado en
planta) o al momento de mezclar los materiales en la confección del hormigón, y pueden tener
diferentes niveles de acción cementicia o puzolánica.
Las reacciones puzolánicas son reacciones de hidratación secundaria en que un material que no
tiene propiedades hidráulicas de por sí, en presencia de humedad, es capaz de reaccionar con el
hidróxido de calcio de la pasta de cemento hidratada para formar silicatos de calcio hidratado
(comúnmente, C-S-H), producto de hidratación que otorga un mayor aporte de resistencia al
material. Por lo mismo, la reacción puzolánica ocurre a edades posteriores en comparación a la
hidratación del cemento, continuando la reacción hasta incluso 1 año después de haber sido
mezclado y colocado [7].
El uso de cenizas volantes en el hormigón ha sido ampliamente utilizado en el mundo ya que para
porcentajes de reemplazo de hasta 20% de cemento portland se observan aumentos de la
resistencia a la compresión a corto y mediano plazo, y aumentos de la resistencia a largo plazo
para reemplazos mayores, reducción de la permeabilidad del hormigón endurecido, mayor
resistencia a ataques químicos, aumento de la fluidez (como indicador de la trabajabilidad) sin
aumentar la dosis de agua, reducción de la segregación y exudación, disminución de la
temperatura inicial del hormigón, entre otros [8,9].
A pesar que el uso de cenizas volantes en el hormigón ha sido ampliamente estudiado en el

mundo, en Chile no existe suficiente respaldo del efecto de cenizas de centrales termoeléctricas
nacionales en hormigones confeccionados con cementos puzolánicos. El cemento puzolánico
posee un porcentaje de puzolanas naturales mayor al 30% en masa y presenta una menor
densidad que el cemento portland puro, utilizado en la mayor parte de las investigaciones, por lo
que los beneficios del uso de las cenizas pueden ser menores en comparación, lo que
desincentivaría su uso.
2. METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN.
Las muestras de cenizas volantes fueron extraídas desde los ductos de salida de una de las
unidades de generación en una central termoeléctrica del norte del país (Central Guacolda,
Huasco, III Región). La ceniza se obtuvo directamente de los ductos de la chimenea, luego del
proceso de filtrado y secado de las cenizas. La muestra seleccionada consideró alrededor de 50 kg
de cenizas, que se transportaron al laboratorio en envases adecuados para evitar su contaminación
y la alteración de sus propiedades.
a. Caracterización de los materiales
La composición química y propiedades físicas de las cenizas volantes fueron obtenidas a través
de los ensayos de la norma ASTM C311 [10], debido al alto impacto que estas características
tienen sobre las propiedades del hormigón, por ejemplo, para determinar el grado de puzolanidad
del material. Se determinó la composición química para su clasificación, la humedad y la pérdida
por calcinación o ignición. El análisis de los resultados se realizó a través de las especificaciones
de la norma ASTM C618 [11].
Junto con lo anterior, se realizaron ensayos de finura por tamizado [12] y densidad real [13].
33
Para el resto de los componentes de las mezclas se realizaron los ensayos tradicionales según la
normativa chilena. Es decir, ensayo de densidad real en el cemento; y densidades aparente y real,
absorción y humedad en áridos (arena y gravilla).
b. Diseño y preparación de mezclas
Se confeccionaron 6 mezclas para evaluar el efecto del reemplazo de ceniza volante por cemento
puzolánico en el hormigón, según el porcentaje de reemplazo en volumen utilizado. Además de
una muestra control, con 0% de reemplazo de ceniza volante por cemento, se confeccionaron
muestras con 10, 20, 30, 40 y 50% de reemplazo.
Se consideró una razón agua-material cementicio (w/cm) de 0,5, una proporción del árido
combinado de 45% de gravilla y 55% de arena y una dosis de 1,2 litros de aditivo plastificante
por cada 100 kg de cemento, para todas las mezclas de hormigón.
Las probetas fueron sumergidas para tener un curado húmedo hasta el momento de ser ensayadas.
c. Propiedades del hormigón
La evaluación de las propiedades mecánicas fue realizada mediante la preparación de probetas

cúbicas de 150 mm de arista, para cada nivel de reemplazo del cemento por ceniza volantes y
ensayadas a 21, 35, 49, 63 y 77 días de edad; y viguetas prismáticas de 150 x 150 x 450 mm de
cada una de las mezclas, para el ensayo de flexotracción a los 77 días de edad. Junto con conocer
la evolución de la resistencia de cada mezcla de hormigón en el tiempo, es de interés verificar
como varía la relación entre la resistencia a la compresión y la resistencia a la flexotracción. Para
cada una de las mediciones se confeccionaron al menos 3 probetas.
Junto con estas propiedades, el impacto del uso de las cenizas volantes fue evaluado sobre la
trabajabilidad, la densidad y el tiempo de fraguado. Estas propiedades pueden ser de interés al
planificar la metodología constructiva o al ejecutar las operaciones en terreno.
3. PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS.
A continuación se presentan los resultados obtenidos en la caracterización de la ceniza volante

utilizada y en las propiedades del hormigón en estado fresco y en estado endurecido.
a. Características físicas y químicas de las cenizas volantes
La composición química de las cenizas volantes determina la clase a la cual pertenecen, de

acuerdo a la norma ASTM C618 [11]. De acuerdo a los resultados observados en la tabla 1, la
suma de los porcentajes en masa de los óxidos SiO2, Al2O3 y Fe2O3 excede el 70% del total, por
lo que se trata de una ceniza volante clase F, de acción principalmente puzolánica. Asimismo, los
valores de sulfato (porcentaje de SO3), pérdida por calcinación o ignición y de humedad están
dentro de los requisitos de aceptación de la norma: un valor máximo exigido de 5%, 3% y 6%,
respectivamente.
34
El ensayo de pérdida por ignición es una medida indirecta de la combustión incompleta del
carbón. Una ceniza volante con una pérdida por ignición menor al 3% es considerada el resultado
de un proceso de quemado apropiado y eficiente del combustible [14]. Un alto contenido de
carbón en el hormigón puede alterar su color o reducir el impacto de algunos aditivos químicos,
generalmente incorporadores de aire.
La densidad del cemento puzolánico grado corriente utilizado en el estudio es de 2.883 kg/m3,
mayor a la de la ceniza volante (tabla 1), por lo que el reemplazo en volumen del material
cementicio provocó una leve disminución de la densidad aparente del hormigón fresco. Si la
muestra de control (0% de reemplazo) presentó una densidad de 2.384 kg/m 3, la muestra con un
50% de reemplazo redujo su densidad a 2.334 kg/m3. Sin embargo, es importante comentar que la
densidad a los 77 días de las muestras con 10, 20 y 30% superó la densidad de la muestra control.
Esto puede deberse a la densificación de la pasta de cemento a largo plazo como efecto de la
reacción puzolánica, lo que ha sido observado previamente [15,16].
Tabla 1: Composición química y propiedades físicas de la ceniza volante utilizada.
Composición Química – Ceniza Volante

SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO K2O SO3 Na2O
58,0% 21,0% 6,6% 5,7% 2,0% 1,4% 0,4% 1,2%
Propiedades Físicas – Ceniza Volante
Pérdida por Humedad Densidad Real
Calcinación (%) (%) (kg/m3)
2,75 0,13 2.252
En relación a la finura, se debe considerar que el desempeño de las cenizas volantes en el

hormigón (evaluado de acuerdo a la resistencia a la compresión, resistencia a la abrasión y
resistencia a ciclos hielo-deshielo) es proporcional a la presencia de partículas finas, viéndose
incrementado al aumentar la finura de las cenizas [17]. Dentro de esta investigación, sobre una
muestra aleatoria de ceniza volante, el 99% pasó el tamiz nº100 (abertura de 150 µm) y el 91%
pasó el tamiz nº200 (abertura de 75 µm), lo que confirmaría el uso de un material fino, aunque
para realizar una comparación adecuada con el cemento se debería utilizar el ensayo de
determinación de la superficie específica a través del permeabilímetro Blaine u otro similar.
b. Propiedades del hormigón fresco.
La docilidad del hormigón fresco, tal como se puede ver en la figura 1 a través de los resultados
del ensayo de asentamiento de cono, aumentó a medida que se incrementó el porcentaje de ceniza
utilizada como reemplazo. Para las mezclas de 10 a 30% de reemplazo, el aumento del
asentamiento fue de 1,5 cm aproximadamente, mientras que para los reemplazos superiores este
incremento fue de 2 cm aproximadamente. En general, siempre se observa un aumento de la
docilidad al incorporar cenizas volantes como reemplazo del cemento portland. Si el reemplazo
se realiza según la masa de material cementicio, debido a la menor densidad de las cenizas
volantes, se obtendrá un mayor volumen de pasta. En este caso, en que el reemplazo se realizó
por volumen, este aumento de la docilidad debiera estar asociado a la forma esférica de las
35
partículas de ceniza volante [6]. Esta característica, junto con el menor tamaño de partículas en
comparación con el cemento, provoca un aumento conjunto tanto de la fluidez como de la
consistencia de la mezcla al aumentar el porcentaje de reemplazo.
A pesar de no realizar un análisis cuantitativo sobre la consistencia de la mezcla de hormigón

fresco, en general se observó un hormigón más plástico y cohesivo a medida que aumentó el
porcentaje de ceniza de reemplazo. Mientras que para las mezclas de 10 y 20% de reemplazo este
efecto no era importante, para las mezclas de 40 y 50% de reemplazo el terminado superficial ya
era muy difícil de realizar en condiciones apropiadas, viéndose afectada la trabajabilidad del
material.
Figura 1: Cambio en la fluidez del hormigón fresco, debido al reemplazo del cemento por
cenizas volantes.
Además de los efectos en la trabajabilidad del hormigón fresco, el uso de cenizas volantes
también modifica los tiempos de fraguado de las mezclas. En la figura 2 se muestran las curvas
que indican el progreso del proceso de fraguado para las diferentes mezclas, donde la resistencia
a la penetración está dada por los milímetros que logra bajar la aguja de Vicat a medida que el
desarrollo de la hidratación del material cementicio provoca la solidificación de la pasta.
36
Figura 2: Tiempos de fraguado de la pasta de cemento en cada mezcla analizada.
Mientras la mezcla con 10% de ceniza no presenta diferencias significativas con la muestra de
control, las muestras con 30% de reemplazo y superior muestran un retraso que puede ser
necesario tener en cuenta al momento de utilizar este material en obra.
Es claro que a medida que aumenta el porcentaje de reemplazo del cemento, se ve retrasado el
tiempo inicial de fraguado, comúnmente considerado un límite para las operaciones de manejo
del hormigón fresco en terreno. Observando además la información entregada por la tabla 2, se
puede afirmar que este retraso en el inicio del fraguado no está asociado a un mayor tiempo de
fraguado (lapso entre el inicio y el término del fraguado). Sin embargo, los tiempos inicial y final
de fraguado observados se encuentran dentro de límites razonables, según lo observado
comúnmente en obra.
Tabla 2: Tiempos y duración de fraguado para cada mezcla analizada.
Mezcla Tiempo Inicial Tiempo Final Duración

0% CV 3 h, 20 min 5 h, 40 min 140 min
10% CV 3 h, 40 min 5 h, 40 min 120 min
20% CV 3 h, 40 min 6 h, 00 min 140 min
30% CV 4 h, 00 min 6 h, 20 min 140 min
40% CV 4 h, 20 min 6 h, 40 min 140 min
50% CV 4 h, 20 min 6 h, 40 min 140 min
37
El retraso en fraguado de la pasta debido al uso de ceniza volante puede estar afectado por la
composición química, finura, cantidad y tipo de la ceniza volante utilizada, aunque factores tales
como la finura del cemento, el contenido de agua en la pasta y la temperatura ambiente tienen un
impacto más grande en el tiempo de fraguado que la presencia de ceniza volante [18]. Sin
embargo, si las especificaciones del proyecto hacen necesario evitar este efecto, se ha observado
que adiciones de entre 5 a 10% de cemento de alta resistencia inicial (con mayor finura) o
alrededor de un 5% en masa de hidróxido de calcio pueden controlar el retardo del fraguado en
mezclas de hormigón con hasta un 50% de ceniza volantes clases C o F actuando como material
cementicio [19].
c. Propiedades del hormigón endurecido.
La resistencia a la compresión axial fue evaluada en diferentes edades, ya que el interés principal
es evaluar la ganancia en resistencia del hormigón en el tiempo. Tal como se aprecia en la figura
3, la resistencia a la compresión a los 21 días refleja una dependencia entre esta propiedad y el
porcentaje de reemplazo de ceniza volante utilizado. Excepto en la mezcla con un 10% de
reemplazo, a mayor porcentaje de reemplazo se observa una menor resistencia. Sin embargo, esta
diferencia de resistencia tiende a disminuir para edades posteriores.
La mezcla con un 20% de reemplazo presenta un 74% de la resistencia de la muestra control a los
21 días, pero a los 77 días este valor llega a un 80%. La mezcla con 50% de reemplazo pasa de
obtener un 30% de la resistencia respecto a la muestra control a los 21 días a un 46% del mismo
parámetro a los 77 días. En cambio, la muestra con 10% de reemplazo no presenta diferencias
estadísticamente significativas con respecto a la muestra control, incluso pudiendo esperarse que
la resistencia a edades posteriores (por ejemplo, mayores a 90 días) pueda ser superior, a pesar de
no haberse controlado en esta investigación.
38
Figura 3: Resistencia a la compresión a 21, 35, 49, 63 y 77 días de edad del hormigón.
Resultados corresponden al promedio de tres probetas y barras de error indican la desviación
estándar de cada resultado.
Estos resultados permiten afirmar que a pesar que el cemento utilizado ya presenta un contenido
importante de puzolanas, el uso de ceniza volante podría ser utilizado para reemplazos menores
del material cementicio sin impactar en forma relevante las propiedades mecánicas del hormigón.
Dentro de los reemplazos utilizados, sólo los de 40 y 50% no alcanzaron el límite mínimo de
resistencia para hormigones estructurales de 21 MPa, dado por la especificación ACI 318S-08
[20], sino hasta los 49 días.
Junto con lo anterior, se debe considerar que el aumento de la fluidez por el uso de cenizas
volantes permitiría reducir la dosis de agua y, como consecuencia, disminuir la w/cm, lo que
podría compensar la reducción de resistencia observada en reemplazos superiores al 10%.
Además de evaluar la resistencia a la compresión, se midió la resistencia a la flexotracción de

cada mezcla elaborada. Tradicionalmente, se estima la resistencia a la tracción del hormigón en
función de la resistencia a la compresión observada, pero esta relación no necesariamente se
cumple al modificar el material cementicio utilizado.
En esta investigación, se observó una disminución de la resistencia a la flexotracción en altos

porcentajes de reemplazo del cemento por ceniza volante (ver tabla 3), aunque fue similar o
superior para reemplazos más bajos (10 o 20%). También se observó una tendencia clara en la
relación entre la resistencia a la flexotracción y la resistencia a la compresión. Al aumentar el
reemplazo de ceniza volante, aumenta también el valor de la resistencia a la flexotracción en
relación a la resistencia a la compresión de la misma mezcla. Esta comparación fue realizada a
39
los 77 días de edad para permitir que la reacción puzolánica progresara y representara de mejor
forma las condiciones finales del hormigón endurecido.
Tabla 3: Resistencia a la flexotracción para cada mezcla utilizada.
Resistencia a Razón Resistencia

Mezcla
Flexotracción (MPa) Tracción-Compresión
0% CV 4,6 8%
10% CV 5,2 9%
20% CV 4,5 10%
30% CV 4,2 11%
40% CV 3,2 14%
50% CV 3,5 14%
4. CONCLUSIONES.
El uso creciente de centrales térmicas en base a carbón para la producción de electricidad impone
un desafío medioambiental relevante, entre otras razones, por los desechos sólidos generados
durante el proceso de incinerado del combustible, donde se forman varios tipos de ceniza. La
porción más fina de los residuos, la ceniza volante, ha sido utilizada por décadas como material
cementicio suplementario en el hormigón a lo largo del mundo. Sin embargo, en nuestro país este
uso no se ha masificado, por lo que es necesario analizar de qué forma su utilización impacta las
propiedades del hormigón confeccionado con cemento puzolánico, dados los claros beneficios
medioambientales.
La ceniza volante analizada corresponde a una clase F, de acción puzolánica, que muestra
beneficios en su uso para porcentajes bajos de reemplazo del cemento puzolánico. Para mezclas
de 10% de reemplazo la resistencia a la compresión no se ve afectada, aunque para reemplazos
superiores esta propiedad disminuye progresivamente. En general, utilizando cemento portland,
el óptimo de reemplazo está alrededor del 20% para maximizar la resistencia a la compresión,
diferencia que debe corresponder al alto porcentaje de puzolanas naturales del cemento nacional.
Similares resultados se observan en la resistencia a la flexotracción.
La densidad del hormigón, por otra parte, no presenta variaciones importantes.
Con respecto a la trabajabilidad, la fluidez aumenta entre 1,5 y 2 cm por cada aumento en 10% de
reemplazo de ceniza, mientras que la consistencia (observada, no medida) se vuelve más plástica,
siendo las mezclas de 40 y 50% poco trabajables por este motivo.
Otro factor relevante al momento de considerar el uso de la ceniza volante, es que su uso puede
retrasar el comienzo del fraguado, sin afectar el proceso de solidificación, sólo para mezclas con
alto porcentaje de reemplazo y siempre dentro de rangos normales de trabajo en terreno.
40
Tomando en cuenta estos resultados, se haría aconsejable considerar el uso de cenizas volantes
como reemplazo del cemento portland debido a los beneficios medioambientales, económicos y
de impacto en las propiedades del hormigón.
Sin embargo, antes de validar totalmente a las cenizas volantes como material componente, es
recomendable analizar su efecto en otras propiedades del hormigón no incluidas en este estudio,
tales como: retracción hidráulica, permeabilidad a iones cloruro, porosidad del hormigón
endurecido, entre otras. De acuerdo a la experiencia observada internacionalmente, la durabilidad
del material debería mejorar aún más en relación con las propiedades mecánicas.
También existen dudas sobre la variabilidad tanto de las cenizas volantes de cada central
termoeléctrica en el tiempo (por ejemplo, al utilizar diferentes tipos de carbón), así como de la
que pudiera existir entre diferentes centrales.
5. AGRADECIMIENTOS.
Este artículo fue realizado en base a la memoria de título desarrollada por Mauricio Cavagnola.
Se agradece además la colaboración de la empresa eléctrica Guacolda, a través de Hugo Moffet y
Eugenio Parra.
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42
MORTERO A BASE DE CEMENTO-YESO-PUZOLANA, COMO APORTE DE
MATERIAL NO CONVENCIONAL A LA EDIFICACION DE BAJO COSTO
ENONÓMICO Y ECOLÓGICO
Roldán1 W., Borrachero2 M.V., Payá2 J., Monzó2 J.
RESUMEN
Se conoce ampliamente que las mezclas de combinación “cemento/yeso” son incompatibles,

ya que en ambientes húmedos producen entre otros compuestos, la formación de etringita, que
causa una disminución drástica de resistencia. Sin embargo, algunos autores han comprobado
que la adición de materiales puzolánicos reduce dicha incompatibilidad.
En este trabajo se estudian las propiedades mecánicas de mezclas “cemento portland

blanco/yeso” con adición de “ceniza volante” (clase F proveniente de central termoeléctrica
de carbón); y para comprobar su acción puzolánica, se comparan los resultados con mezclas
que contienen “filler calizo” como adición no puzolánica.
Los resultados son variados y los sistemas ternarios “cemento portland/yeso/ceniza volante”,
con bajo contenido en “cemento portland”, presentan características mecánicas notables. Se
pone de manifiesto en estos sistemas, el efecto beneficioso de una puzolana como la “ceniza
volante”.
A la luz de los resultados, se generan expectativas interesantes de uso de estas mezclas al

reemplazar un porcentaje importante del “cemento portland” por “ceniza volante” y favorecer
la compatibilidad entre el yeso y el cemento, haciéndolo más económico y presentando
ventajas que bien pueden extender su uso, principalmente a otras aplicaciones constructivas
por ser en muchas regiones, más asequible y de bajo coste económico y ecológico.
1
Dpto. Ingeniería Civil. Universidad Católica del Norte. Av Angamos 0610. Antofagasta (Chile)
2 Instituto de Ciencia y Tecnología del Hormigón (ICITECH). Universidad Politécnica de Valencia. Camino de
Vera s/n. CP 46022. Valencia (España)
43
1. INTRODUCCIÓN
Si bien el yeso (sulfato cálcico hemihidrato: CaSO4 • 1/2H2O) se utiliza en adición al clinquer
en la fabricación del cemento portland; en la elaboración de mezclas tradicionales, la adición
de yeso se evita porque no es compatible con los cementos y cales en estas mezclas; sino más
bien el yeso suele usarse solo, o a lo sumo reforzado con pequeña proporción de cemento o
cal para hacerlo mas resistente mecánicamente y más resistente a las agresiones del mismo
ión sulfato (SO4-) presente en la mezcla [1].
La presencia de sulfato en el hormigón es un fenómeno conocido que puede conducir a la

degradación de las estructuras de hormigón. Generalmente, la presencia de sulfato y humedad
genera algunas reacciones importantes; una de ellas, donde el ión sulfato reacciona con el C3A
del cemento, para formar etringita lo que genera un aumento de volumen, favoreciendo la
expansión y posterior degradación y/o agrietamiento del hormigón [2, 3].
Por todas estas razones, en obras de construcción el yeso suele utilizarse en demandas
específicas que están relacionadas con aplicaciones más de tipo estético (retapes; enlucidos de
muros interiores en zonas secas y cielos interiores; en general, donde se exija una terminación
superficial muy lisa) y aplicaciones funcionales específicas (retape y nivelación de pisos
interiores en zonas sin humedad con algún recubrimiento posterior; paneles prefabricados de
yeso no estructurales; y otros).
A su vez, el cemento portland blanco, se diferencia del portland gris en su composición; es así
que el cemento portland blanco presenta una concentración de óxido de hierro muy baja, y por
tanto una concentración de óxido de aluminio más elevada, por consiguiente la concentración
de aluminato tricálcico (C3A) será mayor, lo que lo hace más sensible al ataque por sulfatos
que el cemento portland gris, con la consiguiente formación de compuestos expansivos [4].
Por su parte, la edificación de bajo coste económico y ecológico requiere consumir productos
fácilmente disponibles y a un precio accesible para la población con menos recursos. Por esta
razón algunos investigadores han utilizado con éxito mezclas de yeso, cemento portland y
materiales tales como escorias de alto horno o puzolanas naturales [5- 8] y destacan que, una
combinación de este tipo puede ofrecer las condiciones para eliminar la formación de
etringita.
En este sentido, la inclusión de adiciones puzolánicas a mezclas con cemento portland blanco
y con cantidades significativas de yeso (sulfato cálcico), permitirá estudiar de mejor manera la
influencia de la puzolana respecto a la agresividad del sulfato sobre el cemento portland. La
filosofía intrínseca en este estudio, es conocer el comportamiento de estos morteros desde la
perspectiva de la resistencia mecánica y de la durabilidad. Si se observa una mejora en
mezclas que incorporen cemento portland blanco, es de esperar que en mayor medida se
produzca en las mezclas que contengan cementos portland grises.
En el presente estudio se incursiona en la elaboración de morteros especiales de cemento

portland blanco-yeso y adición puzolánica (ceniza volante) con el fin de mejorar condiciones
de servicio frente a la acción de la humedad, ampliando las demandas específicas y las
aplicaciones funcionales del yeso en su uso en la industria de la construcción. El presente
estudio complementa resultados experimentales preliminares presentados en Congreso
NOCMAT 2008 [9].
44
2. MATERIALES, EQUIPOS Y MÉTODOS
Para el amasado y elaboración de las probetas se ha utilizado el siguiente equipamiento: una

amasadora con recipiente de amasado de 5 litros y pala móvil, ambos de acero inoxidable, de
acuerdo con apartado 4.4 de la norma UNE-EN 196-1 [10]. Para elaborar probetas de
resistencia mecánica, se han utilizado moldes de acero con espesor de pared y base de 10mm
de espesor, de conformidad al apartado 4.5 de la norma UNE-EN 196-1, que permiten
preparar simultáneamente tres probetas prismáticas de 40mm x 40mm de sección transversal
y 160mm de longitud. Para la elaboración de probetas de expansión, se han utilizado moldes
de acero para la preparación simultánea de cuatro probetas, con un espesor de pared y base de
10 mm de espesor, de conformidad al apartado 3.5 de la norma UNE-EN 80113 [11]. Las
dimensiones del interior de cada compartimiento son de 25,4mm de profundidad, 25,4mm de
ancho y 287,0mm de longitud. En cada uno de los cabezales extremos, las paredes tienen una
perforación de 5mm para insertar vástagos de teflón cilíndricos, rectificadas en una de las
caras rectas extremas sobre las cuales se efectuarán las mediciones de variación de longitud.
La compactación del mortero fresco, se realizó utilizando una compactadora electro mecánica
compuesta de una mesa rectangular unida rígidamente por dos brazos ligeros a un eje de
rotación, aplicándose en total 120 golpes, según procedimientos descritos en apartado 4.6 de
UNE-EN 196-1.
Respecto a los materiales utilizados. Para la elaboración de todo tipo de probetas, se han
utilizado según corresponda, los siguientes materiales:
Yeso grueso: yeso con un índice de pureza mayor al 75%, retención en el tamiz de
200 micras, menor al 50%, agua combinada máximo de 6%, un pH mínimo de 6 y una
resistencia a flexotracción mayor a 2,0 MPa a 28 días. Ha sido fabricado por la firma
Iberplaco en conformidad con la norma UNE-EN 13279-1 [12].
Ceniza volante (CV): de la clase F, con un peso específico de 2,52 g/cm 3 y posee un
tamaño medio de partícula de 20 μm, proveniente de la central termoeléctrica de
Andorra (España).
Filler calizo (FC): contiene un 87,8 % de carbonato cálcico (CaCO3) y fue tamizado
en el tamiz de 80 μm.
Árido fino (Arena): se ha utilizado árido silíceo y su uso se individualiza según tipo
de probeta elaborada.
Aditivo (de uso eventual): ante la necesidad de prolongar el tiempo de fraguado de

las mezclas con yeso, se ha utilizado el aditivo superplastificante Melment L240
(Degussa Construction Chemicals España S.A).
Agua: para el amasado y posterior curado de los morteros se utilizó agua desionizada.
Cemento portland: Su uso se individualiza según tipo de probeta elaborada.
El mortero se prepara mezclando una parte de conglomerante (cemento portland + yeso +

puzolana); tres partes de arena y la parte de agua que corresponda a la relación
45
“agua/conglomerante” especificada. Cuando se utiliza aditivo, se hace en cantidad de 1% en
masa (respecto al conglomerante); y en su caso, se rectifica la dosificación manteniendo
constante la relación “agua/conglomerante”.
Ante la ausencia de un código que regule la elaboración de este tipo de mezcla, y en la

necesidad de contar con un procedimiento estándar, de muchas pruebas realizadas, se
concluyó que el procedimiento más conveniente para el amasado del mortero, es el que se
indica a continuación:
a) Conglomerante: Se vierten al recipiente de amasado los componentes en el orden

siguiente: yeso, cemento, ceniza volante (o filler en su caso). Se mezclan mecánicamente en
estado seco, a velocidad lenta, durante 60s para homogenizar el conglomerante.
b) Árido fino: Se vierte toda la arena, mezclándose junto al conglomerante en seco a

velocidad lenta durante 60s.
c) Agua de amasado: Se vierte toda el agua de amasado de una sola vez y se pone la
amasadora en marcha. Si el mortero lleva algún aditivo líquido, éste se adicionará
previamente al agua de amasado.
d) Proceso de amasado: La amasadora se pone en marcha a velocidad lenta durante 30

segundos; luego se cambia a velocidad rápida por otros 30 segundos. La mezcla de mortero
así preparada, debe transportarse rápidamente al molde de las probetas.
e) Elaboración de probetas de mortero: Con el molde de acero firmemente unido a la mesa

compactadora, se introduce rápidamente en una sola capa, el mortero fresco en los
compartimientos del molde, procurando extenderlo uniformemente. A continuación se
compacta la mezcla con dos series de 60 golpes cada una. Luego se retira el molde y se quita
el exceso de mortero.
f) Curado en cámara húmeda: Terminada la elaboración de las probetas, el molde se lleva a

cámara de curado, a temperatura constante de 20ºC y humedad ≥95%, durante 24 horas; al
cabo del cual, las probetas se desmoldan, se limpian superficialmente retirando restos de
mezcla y se identifican adecuadamente.
g) Curado en bolsa plástica (probetas de resistencia mecánica): Para continuar el curado,

las probetas se introducen en bolsa plástica, sellándola a fin de proveer un microambiente de
alta humedad generado por la exudación o evaporación del agua libre del mortero. Se
mantienen en dicha condición al interior de la cámara de curado hasta un día antes cumplir la
edad prefijada para el ensayo de resistencia. Cumplido el plazo, las probetas se retiran de la
bolsa y se preparan para el curado bajo agua. Ver Fig.1 (a).
h) Curado con plástico de protección (probetas de expansión): Las probetas de expansión

se envuelven individualmente en un film de plástico delgado de 30 x 45 cm. De este modo se
asegura que cada cara quede protegida por al menos cuatro espesores del film de plástico. Los
extremos cabezales que contienen los vástagos, también se protegen con el plástico
procurando que el vástago quede libre hacia el exterior. Se busca que el sistema de protección
sea lo más hermético posible de modo que impida que escape la humedad interior y que por
otra parte, no impida o altere la libre expansión o retracción longitudinal de la probeta, que es
lo que se trata de medir. Ver Fig. 2 (a). Las probetas de expansión se colocan en una bandeja
46
rígida de modo de evitar esfuerzos internos de cualquier naturaleza que puedan fracturarlas y
así se llevan a cámara húmeda a fin de mantener condiciones medioambientales constantes. A
algunas probetas, que se individualizan según corresponda, a cierta edad se les retira el
plástico de protección para realizar un curado bajo agua por 24 horas. Al cabo de dicho plazo,
se les mide la variación de longitud e inmediatamente son envueltas nuevamente en plástico
de protección y llevadas a cámara húmeda, para continuar así el resto del proceso de curado.
i) Curado bajo agua: Las probetas desprovistas del plástico de protección, se introducen en
un recipiente con agua desionizada manteniéndose sumergidas en esa condición por 24 horas,
al cabo del cual, las probetas se retiran del agua para someterlas a mediciones o ensayos
pertinentes. Ver Fig. 1 (b) para el caso de probetas de resistencia mecánica.
j) Ensayo de resistencia mecánica: Luego del curado bajo agua, a las probetas
correspondientes se les realiza ensayo de resistencia a compresión utilizando para ello una
prensa hidráulica según procedimientos especificados en apartado 9.2 de la norma UNE-EN
196-1.
k) Medición de expansión: Para determinar la influencia que tiene la humedad en la

variación de longitud de las probetas de mortero de expansión, en lo pertinente se han seguido
las indicaciones de la norma UNE 80-112 [13] y UNE 80-113 [14]. Para ello, se utiliza el
equipo comparador de longitudes, que consta de un soporte de hierro fundido, una barra
metálica patrón de 300 mm de longitud (invariable ante cambios de temperatura ambiental),
un reloj comparador que registra en una vuelta completa del dial (360º) la deformación
equivalente de 1/4” (un cuarto de pulgada), donde 1 unidad de medida equivale a 0,01” (un
centésimo de pulgada) y con precisión de 1/1000” (un milésimo de pulgada). Ver Fig. 2 (b).
l) Variación de masa: El registro de masa, se hace previo a la medición de expansión sobre el

total de la probeta en consideración al peso del mortero, de los vástagos y la protección de
plástico. Si hay perdida (ganancia) de masa, ésta será producto de la perdida (ganancia) de
humedad interior de la probeta. La “variación de masa”, corresponde al promedio de la
variación porcentual de masa, medido respecto a la masa original de las probetas luego del
desmolde, sin considerar el peso del envoltorio de plástico ni el peso de los vástagos.
47
(a) (b)
Figura 1 (a). Probetas de mortero para ensayo de resistencia mecánica protegidas en bolsa
plástica con sistema de sellado hermético. (b). Probetas luego de retirar del agua.
(a)
(b)
Figura 2 (a). Probetas de Expansión, con plástico de protección. (b). Comparador de

longitudes, para mediciones de expansión en probetas de mortero.
3. INFLUENCIA DE LA ADICIÓN PUZOLÁNICA SOBRE LA RESISTENCIA

MECÁNICA A COMPRESIÓN
En la elaboración de las probetas de resistencia mecánica se ha utilizado cemento portland

blanco tipo BL I 52,5R (en conformidad con UNE-EN 197-1 [15]) suministrado por la
empresa Lafarge; también se ha utilizado árido silíceo normalizado CEN-NORMSAND (en
conformidad con UNE-EN 196-1). Se utilizó una relación “agua/conglomerante = 1/2”,
siendo el conglomerante la suma de las masas de cemento portland, yeso y adición (CV ó
FC).
El curado se efectuó con las probetas mantenidas al interior de una bolsa plástica sellada, para
luego retirarlas de ese estado y sumergirlas en agua por 24 horas.
25
R compresión [MPa]
20
15
10
0
0
0
/5
/4
/4
/4
/3
/3
/3
/2
/2
0
0
/4
/4
/4
/5
/5
/5
/6
/6
/6
10
15
20
10
15
20
10
15
20
Cem/yeso/Pz
FC CV Control
Figura 3. Resistencia de Compresión a 90 días de edad en morteros “cemento portland

blanco/yeso/ceniza volante (filler calizo)”. Mezclas “agua/conglomerante = 0,5”. Se incluyen
“Morteros Control”.
En Figura 3, se muestran valores experimentales de resistencia mecánica de compresión de

morteros de “cemento portland blanco y yeso”, con “filler calizo” como adición inactiva y con
adición de “ceniza volante” como puzolana activa, en reemplazo parcial de cemento portland.
También se incluyen resultados experimentales de probetas de “mortero control”, cuyas
mezclas se elaboran con cemento portland blanco y yeso, sin utilizar adición alguna para
estudiar la influencia de éstas. Las distintas probetas se individualizan para distintas
proporciones “cemento portland blanco/yeso/puzolana”, según corresponda.
Como las adiciones de CV y FC se efectúan en reemplazo de cemento, se considera como

“Mortero Control” para el caso, aquella proporción de cemento que complementa la
proporción conocida de yeso, sin uso de CV ni FC. De este modo, es posible disponer de los
siguientes “Mortero Control” asociado a las mezclas conglomerantes que se indican en Tabla
1 a continuación.
49
Tabla 1. Relación de comparación de resultados experimentales entre morteros de
conglomerantes con adición puzolánica y “mortero control” sin adición.
Mezcla Conglomerante Mortero Control

Cem /Yeso/ Pz Cem /Yeso
10 /60/ 30
15 /60/ 25 40 /60
20 /60/ 20
10 /50/ 40
15 /50/ 35 50 /50
20 /50/ 30
10 /40/ 50
15 /40/ 45 60 /40
20 /40/ 40
Observando la Figura 3, es posible concluir lo siguiente:
Se desprende que a 90 días de curado, en todas las mezclas con “ceniza volante” ha
aumentado considerablemente la resistencia a compresión con la edad, evidenciando
que se ha desarrollado una reacción puzolánica de forma significativa [16]. Se observa
que la mejor resistencia a compresión se obtiene para una mezcla con el menor
contenido de yeso (40%) y con el mayor contenido de cemento (20%). Es posible
apreciar que a mayor contenido de cemento (15% y 20%), el incremento en el
contenido de ceniza volante, en general produce un incremento de la resistencia, lo
que pone de manifiesto una mayor reactividad puzolánica. Situación contraria ocurre
para un bajo contenido de cemento (10%). Este comportamiento es fácilmente
explicable si tomamos en cuenta que el aumento de resistencia está directamente
ligado a la evolución de la reacción puzolánica, que se ve menos favorecida cuando la
cantidad de puzolana es más elevada que la de cemento, ya que es el cemento el que
produce Ca(OH)2 en la reacción de hidratación, reaccionando la portlandita con la
puzolana y formando los productos puzolánicos responsables del incremento de
resistencia [9].
Por su parte, las mezclas con “filler calizo”, sufren una apreciable disminución de la
resistencia a compresión. Este comportamiento es lógico teniendo en cuenta que el FC
no tiene actividad puzolánica. Debido a la ausencia del carácter puzolánico, el FC no
puede fijar portlandita y no puede formar cantidades adicionales de productos
conglomerantes hidratados que aumentarían la resistencia a compresión, y por otro
lado, al no fijar portlandita, facilita que ésta reaccione con el aluminato tricálcico y
con los sulfatos aportados por el yeso para formar compuestos expansivos, que
producen una reducción de la resistencia a compresión [17].
En lo que a los morteros control se refiere, se observa que la resistencia a compresión
aumenta conforme lo hace el contenido de cemento, no existiendo diferencias muy
significativas con los morteros que contienen CV, si bien estas diferencias son en
sentido positivo o negativo con respecto a estos morteros. En lo que a los morteros con
FC se refiere las resistencias a compresión fueron muy inferiores a los morteros
control en todos los casos.
Se destaca de manera significativa que la mejor resistencia a compresión la reportan
las probetas de mortero “20/40/40” (23,4 MPa), y que al compararla con su mortero
control equivalente “60/40” (18,6 MPa), resulta un 26% superior, evidenciando una
50
mejora de resistencia fruto de la reactividad puzolánica, con el consiguiente ahorro de
un 40% de cemento.
4. INFLUENCIA DE LA ADICIÓN PUZOLÁNICA SOBRE LA EXPANSIÓN
Las experiencias se han llevado a cabo utilizando cemento portland blanco tipo BL II/B-LL
42,5R con un contenido en C3A del 5,85%. En función de los resultados de expansión
obtenidos podría decidirse utilizar otro cemento portland blanco con mayores contenidos de
C3A.
A la vista de los resultados obtenidos en el apartado anterior correspondiente a la resistencia

mecánica, se optó por utilizar la combinación “cemento/yeso/CV” que ha producido el mayor
valor de resistencia mecánica, esto es la combinación “20/40/40”. Todos los morteros se
prepararon con una relación “agua/conglomerante” constante de “0,6”, a fin de no utilizar
superplastificante evitando incorporar así una nueva variable.
En la Fig. 4, se muestran de acuerdo con la edad de curado, valores promedios de expansión,

para la serie compuesta de cuatro probetas con CV que se individualizan adecuadamente
(probetas 1, 2, 3 y 4), las que se han mantenido en cámara húmeda con plástico de protección.
También se muestran valores de expansión de dos probetas, que a 180 días de edad son
apartadas de la serie anterior (probetas 1 y 2), luego sumergidas en agua por 24 horas, sin
plástico de protección y mantenidas en cámara húmeda el resto del tiempo con plástico de
protección.
8,0
7,0
6,0
Expansión [o/o]
5,0
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
0 100 200 300 400 500 600
-1,0
Edad [días]
CV: [1, 2, 3 y 4] (B) CV: [3 y 4] (B) CV: [1 y 2] (B+A)
FC: [1, 2, 3 y 4] (B) FC: [1 y 2] (B) FC: [3 y 4] (B+A)
Control [1, 2, 3 y 4] (B)
Figura 4. Expansión vs Edad. Mortero "cem (BL 42.5R)/yeso/Pz = 20/40/40" y mortero

control “cem (BL 42.5R)/yeso = 60/40”. Comportamiento promedio de 4 probetas con CV, 4
Probetas con FC y 4 Probetas Control. Relación “Agua/Conglomerante = 0,6”.
51
De igual modo, en la Fig. 4, se muestran de acuerdo con la edad de curado, valores promedios
de expansión, para la serie con filler calizo compuesta de cuatro probetas que se
individualizan adecuadamente (probetas 1, 2, 3 y 4), las que se han mantenido en cámara
húmeda con plástico de protección. De éstas, también a los 180 días, dos probetas son
apartadas y sumergidas en agua por 24 horas, sin plástico de protección y mantenidas en
cámara húmeda el resto del tiempo con plástico de protección (probetas 3 y 4).
Similarmente, en la Fig. 4, se muestran de acuerdo con la edad de curado, valores promedios

medidos y calculados de expansión, para la serie mortero control “60/40”, compuesta de
cuatro probetas que se individualizan adecuadamente (probetas 1, 2, 3 y 4), las que se han
mantenido en cámara húmeda con plástico de protección.
De la observación de Figura 4, es posible concluir lo siguiente:
En las probetas con CV, inicialmente se aprecia un crecimiento sostenido de la

expansión hasta un máximo (1%), luego del cual la expansión no aumenta y se
sostiene con un leve decrecimiento a través del tiempo.
En el caso de las probetas con FC, se observa un incremento de la expansión con el

tiempo de curado, sin embargo, el incremento de la expansión es más reducido que
con CV. Este hecho podría ser debido a la presencia de Al 2O3 (alúmina) reactiva en la
ceniza volante, que facilitaría la formación de una mayor cantidad de compuestos
expansivos, como la etringita. En el caso del FC, los compuestos expansivos se
formarían únicamente a partir de C3A presente en el cemento. Este efecto que llama la
atención, es coincidente con lo descrito por Talero [18, 19], quien demuestra que la
formación de etringita a partir de alúmina reactiva presente en una puzolana
adicionada a una pasta de cemento portland y atacada con una solución de yeso, es
considerablemente mayor que la etringita formada cuando el ataque se hace a una
pasta de cemento portland puro.
En las probetas con FC, a cierta edad hay una tendencia a estabilizarse, sin embargo,
la expansión no se detiene y se mantiene con un leve incremento en el tiempo.
Los cambios significativos entre las experiencias con CV y FC, se producen a partir de
la rehidratación del mortero a los 180 días de curado. Una vez producida la
rehidratación, en las probetas con FC comienza de nuevo un proceso expansivo muy
acusado, mientras que las probetas con CV no incrementan la expansión manteniendo
la tendencia estable de las probetas sin sumergir. Este hecho pone de manifiesto que la
rehidratación favorece la formación de nuevos compuestos expansivos, debido a la
ausencia del carácter puzolánico del FC, que evitaría la fijación de portlandita y por
tanto, quedaría disponible ésta para que el aluminato cálcico hidratado pueda formar
nuevos compuestos expansivos como la etringita. Se pone de manifiesto la
importancia decisiva del proceso de rehidratación en el favorecimiento de episodios
expansivos importantes, que ocurren después de elevados tiempos de curado.
El mortero control 60/40, que contiene un 60% de cemento portland blanco y un 40%
de yeso, presentó una expansión muy superior a los morteros que contenían ceniza
volante, lo que pone de manifiesto la influencia positiva que presenta el uso de ceniza
volante en lo que a la drástica reducción de los procesos expansivos se refiere.
52
Los comportamientos expansivos de las probetas de la Fig. 4 ponen de manifiesto que
la mayor proporción de cemento, como las del mortero control con 60% de cemento, y
por tanto con mayor contenido de C3A, tienden a desarrollar una expansión muy
superior a los morteros con menor proporción de cemento, como los “20/40/40” que
contienen tan solo un 20% de cemento. Esta reducción del cemento en la composición
de los morteros, cuando se complementa con una adecuada adición de CV, mejora la
resistencia a compresión, como veíamos en el apartado 3, aunando la necesidad de una
menor expansión y mayor resistencia a compresión.
5. INFLUENCIA DE LA ADICIÓN PUZOLÁNICA SOBRE LA VARIACIÓN DE

MASA
Las mediciones en la variación de masa, se efectuó a las mismas probetas utilizadas en la

medición de expansión de la experiencia anterior. Ésta se llevó a cabo simplemente,
controlando el peso de las probetas antes de cada medición de la expansión y los resultados
obtenidos para la variación de masa según la edad de curado se muestran en la Fig. 5
siguiente.
Los resultados ponen de manifiesto que no existe una diferencia significativa en la variación
de masa entre los morteros que contienen ceniza volante y filler calizo, si bien se constata un
mayor aumento de masa para las probetas que contienen ceniza volante tras el proceso de
rehidratación. Una vez más, al igual que en el apartado anterior de expansiones, se pone de
manifiesto la importancia del proceso de rehidratación en la variación de masa de las
probetas.
2,5
2,0
1,5
Variación Masa [o/o]
1,0
0,5
0,0
0 100 200 300 400 500 600
-0,5
-1,0
-1,5
-2,0
Edad [días]
CV: [1, 2, 3 y 4] (B) CV: [3 y 4] (B) CV: [1 y 2] (B+A)
FC: [1, 2, 3 y 4] (B) FC: [1 y 2] (B) FC: [3 y 4] (B+A)
Control: [1, 2, 3 y 4] (B)
Figura 5. Variación de masa vs Edad. Mortero "cem (BL 42.5R)/yeso/Pz = 20/40/40" y
mortero control “cem (BL 42.5R)/yeso = 60/40”. Variación promedio de 4 probetas con CV,
4 Probetas con FC y 4 Probetas Control. Relación “Agua/Conglomerante = 0,6”.
53
Nótese que una variación de masa negativa, representa la pérdida de masa fundamentalmente
por perdida de humedad del interior de la masa del mortero. Ello, a pesar de encontrarse las
probetas protegidas con plástico, por lo que, la pérdida de humedad ocurre probablemente por
la presión de vapor del agua libre que se evapora producto de la temperatura generada
interiormente por los procesos de hidratación. De este modo se controla la eficiencia del
sistema de curado que debe proveer una alta condición de humedad.
En la Fig. 5, se aprecia que durante los primeros tiempos que demandan los principales
procesos de hidratación responsables de la resistencia, la pérdida de masa es muy baja (0,03%
a 90 días y 0,18% a 180 días) asegurando de este modo que las probetas efectivamente se
están curando en un ambiente de alta humedad, factor muy importante en estos morteros por
los altos contenidos de sulfato cálcico que se le incorporan.
6. CONCLUSIONES
En lo que a resistencias mecánicas se refiere se obtienen buenos resultados, que albergan

expectativas interesantes sobre las posibilidades de reemplazar un porcentaje importante del
cemento por ceniza volante favoreciendo la compatibilidad entre el yeso y el cemento. No
obstante los resultados de los estudios de expansión, ponen de manifiesto que la alúmina
reactiva de la ceniza volante reacciona con los sulfatos presentes formando compuestos
expansivos, si bien los morteros con ceniza volante no sufren procesos expansivos severos
tras el proceso de rehidratación, que si sufren los morteros con filler calizo. Se constata que el
mortero control sufre episodios expansivos netamente superiores a los morteros con ceniza
volante.
Se constata que la reducción de la expansión supone necesariamente la disminución de la

proporción de cemento en la mezcla, lo que puede suponer en algunos casos una reducción de
la resistencia a compresión, hecho que debe evitarse con la adición en proporciones adecuadas
de ceniza volante optimizando el desarrollo de la reacción puzolánica. Para un uso efectivo en
construcción se deben compatibilizar ambos factores según las demandas de servicio.
En general, la incorporación de una puzolana activa, como la ceniza volante que supone un
subproducto industrial de difícil gestión, en sustitución de una parte importante del cemento
portland arroja unos prometedores resultados, que servirán de base para continuar estudiando
el comportamiento de estos morteros mixtos con otros tipos de cemento, tratando de
maximizar la resistencia mecánica y la durabilidad minimizando la expansión, en la búsqueda
de condiciones óptimas de aplicación de este material no convencional en la edificación de
bajo costo económico y ecológico.
54
7. BIBLIOGRAFIA
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8. Çolak A. “Physical, mechanical, and durability properties of gypsum–Portland cement–
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9. Monzó J., Payá J., Borrachero V. y Roldán W. “Mortero a base de Cemento-Yeso-
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10. UNE-EN 196-1. “Métodos de ensayo de cementos. Parte 1: Determinación de la
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11. UNE-EN 80-113. “Métodos de ensayo de cementos. Ensayos físicos”. Norma Española.
1986.
12. UNE-EN 13279-1. “Yesos de construcción y conglomerantes a base de yeso para la
construcción. Parte I: definiciones y especificaciones”. Norma Española. 2006.
13. UNE-EN 80-112. “Métodos de ensayo de cementos. Ensayos físicos: Determinación de la
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14. UNE-EN 80-113. “Métodos de ensayo de cementos. Ensayos físicos: Determinación de
laexpansión en autoclave”. Norma Española. 1986.
15. UNE-EN 197-1. “Cemento. Parte I: composición, especificaciones y criterios de
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17. Boynton R.S. "Chemistry and Technology of Lime and Limestone". John Wiley. Págs. 3-4.
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19. Talero R. “Comparative XRD analysis ettringite originating from pozzolan and from
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55
ESTUDIO E INVESTIGACIÓN DE LAS PROPIEDADES MECÁNICAS Y
MICROESTRUCTURA DE PASTAS CEMENTANTES
F. Fehrmann1
RESUMEN
El problema medioambiental causado por el exceso de CO₂ es de gran preocupación y es

sabido que el 7% de las emisiones es resultado de la producción de clinker, componente
principal del cemento. Por ello, este trabajo pretende encontrar posibles soluciones al
problema, a través de: a) la comparación de las propiedades mecánicas y microestructura de
las probetas de pastas de cemento con y sin adición de micro/nanosílice con 3 y 10% de
sustitución, b) el análisis de la microestructura de la nanosílice, al ser activada alcalinamente
con: Ca(OH)₂, NaOH, y KOH. Los resultados de resistencia a compresión a 2, 7, 28, 58 y 92
días de curado, mostraron que las pastas con 3% de adición de microsílice son menores que la
que contienen nanosílice a todas las edades y hasta los 7 días la pasta de referencia presenta
un valor mayor a las pastas con adiciones. Sin embargo, la máxima resistencia se obtiene a los
58 días en pastas con un 10% de adición de microsílice. Además, en la microestructura de las
pastas se observan bastantes diferencias. De la hidratación de la nanosílice, se comprobó que
el NaOH es el activante de la nanosílice más efectivo durante las primeras horas.
1
Ingeniero Civil, Universidad del Bío-Bío, francesca.fehrmann@gmail.com.
1. INTRODUCCIÓN
Hace unas décadas el medio ambiente se ha visto gravemente afectado por el incremento de
CO₂ en el planeta, lo que trae como consecuencia drásticos cambios climáticos. Es por esto,
que se realizó un estudio para determinar cuáles industrias aportan la mayor cantidad de CO₂
y su porcentaje de responsabilidad frente a este hecho, bajo el acuerdo internacional
“Protocolo de Kioto”. Este acuerdo, límita las cantidades de CO₂ emitidas por las industrias,
así como también, las emisiones totales generadas por cada país. Por otro lado, es sabido que
el cemento Portland es el principal componente para la fabricación del hormigón, debido a
que el cemento al entrar en contacto con el agua forma productos de hidratación y gel C-S-H.
El hormigón a su vez, es el material de construcción más utilizado, debido a sus propiedades
de resistir grandes cargas y su durabilidad en el tiempo. Sin embargo, a pesar de la gran
importancia del cemento, en este último tiempo se determinó que aproximadamente el 7% del
total de las emisiones de CO₂ corresponden al proceso de fabricación del clínker (componente
principal para la fabricación del cemento Portland). En la actualidad la demanda de hormigón
es de 2 toneladas por persona anualmente; por esta razón, se busca e investiga desde hace un
par de décadas cómo reducir la cantidad de cemento Portland demandado y, por lo tanto,
disminuir las emisiones de CO₂. Publicaciones tal como (1) arrojaron que los materiales de
pequeño tamaño actuarían rellenando los poros en el hormigón y lograría un importante
incremento en la resistencia e impermeabilidad de éste. Por ello, desde hace más de una
década se están utilizando materiales residuales resultantes de las industrias, como sustituto de
un cierto porcentaje de cemento. Por otro lado, el gran avance tecnológico ha logrado crear
nuevos elementos y productos, a través del área de la emergente ciencia de la nanotecnología,
donde nuevos materiales buscan su aplicación (2), como las adiciones que sustituyen un cierto
porcentaje del cemento Portland tradicionalmente utilizado.
Sobre el porcentaje óptimo de sustitución del cemento (3), hay diversas publicaciones, como
por ejemplo: algunos autores tales como (4), dicen que el porcentaje óptimo se encuentra en
valores bajo el 0,6% de nanosílice, para lograr máximas resistencias a compresión, sin
embargo, autores tales como: (5), encontraron que las máximas resistencias a compresión se
presentaron con un 1% de nanosílice. (6) señalaron que el porcentaje óptimo es de 5% para la
nanosílice y entre el 5% y 10%, según (7). Por otro lado, los autores (8; 9) aconsejan que el
óptimo se encuentra con un 10% de nanosílice. Autores tales como: (10), (4) y (8), luego de
analizar la microestructura de los cementos compuestos se percataron que las muestras con las
mayores resistencias, presentaban una textura más densa y compacta.
El estudio y desarrollo de materiales de construcción alternativos al cemento, constituyen una

línea de investigación de gran interés científico y tecnológico. Uno de estos materiales es
resultado de la activación alcalina de subproductos industriales (cementos alcalinos),
obtenidos de la mezcla de residuos tales como escorias de alto horno y/o las cenizas volantes
y disoluciones alcalinas; donde estos materiales se caracterizan por presentar unas buenas
resistencias mecánicas y por no requerir para su elaboración los elevados consumos
energéticos. Autores como (11), luego de comparar entre dos tipos de activadores NaOH y
KOH en contacto con cenizas volantes concluyeron que el activador sódico aceleró las
reacciones del fraguado y el endurecimiento de las cenizas. En base a esto, se realizó por
primera vez la activación de la nanosílice, para poder visualizar el comportamiento de ésta a
microescala.
57
En función de las contradicciones en las publicaciones, se decidió confeccionar probetas de
pasta con porcentajes de sustitución de 3 y 10% para ambos tipos de materiales y a/c
constante, de manera de encontrar el porcentaje óptimo entre éstos, para obtener las mayores
resistencias para cada material. Por otro lado, se realizaron experimentos con la nanosílice (el
material menos estudiado) y se hidrató con tres tipos de soluciones alcalinas: Ca(OH)₂, NaOH
y KOH, (soluciones del resultado del proceso de hidratación del cemento). En búsqueda de
cuál de estas tres soluciones es la que logra activar más rápidamente la nanosílice, se analiza
en la microestructura formas ó reacciones, para finalmente encontrar el activador más
efectivo.
a. Objetivo General:
Investigar la eficiencia de pastas de cemento con adiciones y descubrir el

comportamiento de la nanosílice activada alcalinamente.
b. Objetivos Específicos:
Estudiar la resistencia a compresión de probetas de pasta con distintos porcentajes de

adición de microsílice y nanosílice en sustitución del cemento.
Analizar la microestructura de probetas de pasta confeccionadas.
Analizar la microestructura de nanosílice hidratada con tres tipos de activadores
alcalinos.
2. DESARROLLO
a. Metodología Experimental
i. Experimentos
En esta investigación se realizaron dos tipos de experimentos que para su análisis se dividirán
en tres fases como se describe a continuación.
Fase 1: Confección de probetas de pastas
El procedimiento utilizado para la fabricación de las probetas de pastas no sigue el formato de

la norma Española, ya que no existe norma para éstas. Sin embargo, se realizó un
procedimiento estándar para cada mezcla. Para la confección de las probetas se utilizaron
moldes cilíndricos de 20mm x 40mm, como se muestra en la figura 1:
58
Figura 1. Moldes para las probetas de pasta.
En estos moldes se fabricaron 20 probetas de pasta de referencia (agua y cemento), 20

probetas con adición de 3% de microsílice y 20 de nanosílice en sustitución del cemento.
Luego, se confeccionaron 10 probetas con adición de 10% de microsílice y 10% de nanosílice
en sustitución del peso de cemento. En ambos casos de sustitución se calculó el volumen de
pasta de cada probeta considerando para la confección un 20% adicional del volumen real,
para efectos de pérdidas en el proceso de fabricación y con a/c = 0,5. Las propiedades del
cemento, microsílice y nanosílice son los siguientes:
Para la fabricación de las probetas de pasta se utilizó cemento Super Dragon, Portland CEM I
52.5R, fabricado por Cementos Molins Industrial S.A., Microsílice densificada MEYCO MS
610 fabricada por BASF Construction Chemicals y Elkem Nanosilica R recibida desde los
laboratorios Elkem AS Materials de Noruega.
A continuación se muestra la tabla 1 con las dosificaciones utilizadas para la confección de las
distintas mezclas.
Tabla 1. Dosificación de las pastas de cemento.
Elemento R (gr) M3 (gr) M10 (gr) N3 (gr) N10 (gr)

Cemento 400 388 360 388 360
Microsilíce - 12 40 - -
Nanosilíce - - - 12 40
Agua 200 200 200 200 200
La confección de las pastas se realizó de la siguiente manera : se agregó primero el cemento y

luego el agua, e inmediatamente se mezcló durante 90 segundos. Sin embargo, para la
preparación de las mezclas con adiciones, tanto el cemento como la adición en la mezcladora
se agregaron al mismo tiempo. Posteriormente se procedió a introducir la mezcla en los
moldes y con la ayuda de una varilla pequeña se vibró, de manera de eliminar el aire atrapado
para evitar huecos en la probeta. Finalmente se enrasó la cara expuesta de cada probeta y se
llevaron a la cámara húmeda durante 24 horas, a una humedad del 95%. Al día siguiente de la
elaboración de las probetas, se procedió a desmoldarlas e introducirlas en la cámara húmeda
hasta su ensayo a compresión a 2, 7, 28, 58 y 92 días. Las probetas desmoldadas se muestran
en la figura 2.
59
Figura 2. Probetas desmoldadas
Fase 2: Preparación de las probetas de pasta, para su visualización en el SEM.
Este procedimiento se realizó a los 80 días de curado para las probetas de pastas de referencia
y con adición de 3%; en cambio, las que tienen 10% de adición fueron analizadas a 28 días,
debido a que se confeccionaron un mes más tarde. Para la preparación de las muestras se
siguió el procedimiento utilizado por (12) y practicado en el centro de investigación. En base
a esto, lo primero fue detener la hidratación de las probetas, donde cada muestra en su
respectivo recipiente fue sumergida en su totalidad en alcohol (isopropanol), para luego ser
herméticamente cerrada y guardada a temperatura ambiente durante 72 horas. Luego, se retiró
el alcohol que cubría las muestras, se introdujeron dentro de un vaso de precipitados y se
llevaron a la estufa para ser secadas a 60º C durante otras 72 horas. Cuando las muestras
estuvieron secas, se procedió a instalar la evaporadora (la descripción de este equipo se
encuentra en el anexo A) y preparar la resina, cuando hubo endurecida la resina, se les realizó
el pulido a las muestras. Una vez terminado el pulido, se extrajeron las muestras y se les
añadió etanol durante unos minutos, en la cara a analizar para eliminar residuos. Finalmente
se guardaron las muestras, hasta el día en que fueron recubiertas con una película de
oro/paladium en la evaporadora para su mejor visualización en el SEM. En la figura 3 se
pueden ver las cinco muestras con resina recubiertas.
Figura 3. Muestras de probetas en resina y recubiertas
60
Fase 3: Hidratación de la nanosílice con 3 hidróxidos en solución
Se hidrató la nanosílice con 3 diferentes hidróxidos en solución saturada. Estos hidróxidos

son: Ca(OH)₂, NaOH y KOH. Las dosificaciones para cada caso se indican en la tabla 2.
Tabla 2. Cantidades de materiales
Elemento Calcio (gr) Sodio (gr) Potasio(gr)

Hidróxido 0,00745 1,21 1,22
Agua 5 1,11 1,11
En un vaso de precipitados se agregó el agua destilada, hidróxido y se agitó. Luego, se le

añadió nanosílice y se agitó nuevamente. En un recipiente de vidrio se agregó una gota de
solución a las dos horas de hidratación y se le puso una gota de alcohol (etanol) para detener
la hidratación. Este procedimiento se repitió a las 3, 4 y 5 horas de hidratación. En la figura 4
se muestra la nanosílice hidratada y secada en la estufa a 50 º C durante 24 horas.
Figura 4. Solución con hidróxido de calcio
Finalmente, se pegó una pequeña cantidad de muestra sobre una cinta de carbono y se
recubrió de carbono para hacer la muestra conductora. Este procedimiento se repitió para la
nanosílice sin hidratar y las 12 muestras de nanosílice hidratada. En la figura 5 se visualiza
una muestra lista para ser analizada en el SEM a 2, 3, 4 y 5 horas de hidratación.
Figura 5. Portamuestras de nanosílice con hidróxido
61
Resultados
ii. Fase 1 “Análisis de las resistencias mecánicas de las probetas”
Con los valores de resistencias obtenidos, se confeccionaron tablas considerando el error

asociado a los datos, los cuales se explican en el anexo C.
A continuación, se muestran las gráficas resumen de:
a) Pasta de referencia y con adición de 3% de micro y nanosílice
Las resistencias medias a compresión realizadas a probetas de referencia, con adición de 3%

de microsílice y nanosílice a los 2, 7, 28, 58 y 92 días de curado, se muestran en la figura 6.
Resistencia a comprensión de las probetas

20
Resistencia a la compresión (MPa)
18
16
14
12 Referencia
10
8 Microsílice
6 3%
Nanosílice
4 3%
2
0
2 7 28 58 92
Edad (días)
Figura 6. Resistencia a compresión de probetas de referencia y con 3% de adición
Las probetas de referencia presentaron el máximo valor de 18 MPa a los 7 días, sin embargo,
entre los 28 y 92 días la resistencia cae en un 40% aproximadamente. Mientras que las pastas
de microsílice y nanosílice incrementan lentamente la resistencia durante los primeros 28 días,
a los 58 días ambos alcanzan el máximo valor alrededor de 18 MPa. A los 92 días la
resistencia cae alrededor de un 30%.
b) Pasta de referencia y con 10% de adición de micro y nanosílice
Las resistencias medias a compresión realizadas a probetas de referencia, con adición de 10%
de microsílice y nanosílice en sustitución del cemento a los 2, 7, 28 y 58 días de curado, se
muestran en la figura 7.
62
Resistencia a compresión de las probetas
30
Resistencia a compresión (Mpa)

25
20
Referencia
15
Microsílice
10 10%
0
2 7 28 58
Edad (Mpa)
Figura 7. Resistencia a compresión de pasta y con 10% de adición
El comportamiento de las probetas de referencia se analizaron en el punto (a). Las pastas con
adiciones de 10% de micro y nanosílice, por el contrario, durante los primeros 28 días la
resistencia se incrementa alrededor de un 11%. Sin embargo, a los 58 días las probetas con
10% de adición de microsílice alcanzan un máximo valor de 26 MPa, a diferencia de aquellas
con 10% de adición de nanosílice que decae respeto de los 28 días a 18% aproximadamente.
iii. FASE 2 “Análisis de la estructura de las probetas”
La estructura de las probetas, se visualizaron a través del SEM, a partir de dos puntos de vista:
el primero macroscópico y el segundo microscópico para los tres tipos de mezclas antes
señalados.
Finalmente, se muestra el análisis químico de las imágenes pertenecientes a la activación más
efectiva, tal como se describen a continuación:
a) Macroestructura de las probetas de pasta
El análisis de la macroestructura se realizó para los cinco tipos de mezclas utilizadas, es decir,
de pasta de referencia, con 3% y 10% de adición de microsílice y 3% y 10% de adición de
nanosílice.
63
i. Pasta de referencia
La figura 8 muestra la superficie de las probetas de referencia, en el SEM.
Figura 8. Estructura superficial de la probeta de referencia
ii. Pasta con adición de 3% de microsílice
La figura 9 muestra la superficie de las probetas con adición de microsilice, en el SEM
Figura 9. Estructura superficial de la probeta con 3% de microsílice
64
iii. Pasta con adición de 10% de microsílice
La figura 10 muestra la superficie de las probetas con adición de microsilice, en el SEM
Figura 10. Estructura superficial de la probeta con 10% de microsílice
iv. Pasta con adición de 3% de nanosílice
La figura 11 muestra la superficie de las probetas a con adición de nanosílice, en el SEM.
Figura 11. Estructura superficial de la probeta con 3% de nanosílice
65
v. Pasta con adición de 10% de nanosílice
La figura 12 muestra la superficie de las probetas a con adición de nanosílice, en el SEM.
Figura 11. Estructura superficial de la probeta con 10% de nanosílice
A partir del análisis de estas tres imágenes, se puede apreciar la diferencia a simple vista entre
las probetas de referencia y las que contienen adición de microsílice, ya que la superficie de
las probetas con microsílice, se muestra más porosa. Por otro lado, en el caso de las probetas
con adición de nanosílice se presenta una apariencia muy similar a la de las probetas de pasta
de referencia, por lo menos superficialmente.
b) Microestructura de las probetas de pasta analizada en SEM
El análisis de la microestructura se realizó para los cinco tipos de mezclas utilizadas, es decir,
de pasta de referencia, con 3 y 10% de adición de microsílice, además 3 y 10% de adición de
nanosílice. Este análisis se realizó de la misma manera del procedimiento anterior
(macroanálisis), pero utilizando mayores escalas para su visualización en el microscopio
electrónico de barrido. A continuación se muestran las imágenes que revelan su
microestructura y la comparación de éstas a una misma escala.
i. Probetas de Referencia, con 3% microsílice y 3% nanosílice
En la figura 12 se muestra la microestructura a los 80 días de curado, de las probetas de

referencia y con 3% de adición de microsílice y nanosílice.
66
Figura 12. Probetas de Referencia, 3% de microsílice y 3% de nanosílice
Como se puede apreciar en las imágenes, la estructura de la pasta de referencia tiene una
forma laminar determinada, similar a un rombo y uniforme en toda la muestra. Sin embargo,
la microestructura de la pasta que contiene 3% de adición de microsílice se muestra con una
especie de baño de partículas de microsílice y gel. Por otro lado, la microestructura de la pasta
con 3% de adición de nanosílice, se muestra similar a la de microsílice, pero el baño de
partículas es de un tamaño mucho menor, debido a que la nanosílice es de menor tamaño. Es
por esto que se ve mucho más lisa la imagen.
ii. Probetas de Referencia, con 10% de microsílice y 10% nanosílice
En la figura 13 se muestra la microestructura a los 28 días de curado, de las probetas de

referencia y con 10% de adición de microsílice y nanosílice.
Figura 13. Probetas de Referencia, 10% de microsílice y 10% de nanosílice
Como se puede apreciar en las imágenes, la estructura de la pasta de referencia tiene una
forma laminar determinada, similar a un rombo y uniforme en toda la muestra. Sin embargo,
la microestructura de la pasta que contiene 10% de adición de microsílice se ve más lisa que
la de referencia, pero se muestra un poco deshidratado con respecto a la pasta con un 3% de
adición de microsílice. Por otro lado, la microestructura de la pasta con 10% de adición de
nanosílice, a pesar de verse algo similar a la de microsílice, presenta gran diferencia respecto
de la pasta con 3%, ya que se ve con mayor espacio entre partículas y más deshidratada que la
67
pasta con microsílice con el mismo porcentaje de adición. Se puede decir también que su
superficie dejó de ser lisa, por lo tanto el incremento de la adición a 10%, logró absorber más
agua y ya que la cantidad de ésta era constante, muchas partículas quedaron sin hidratar.
1.1.1 Fase 3 “Análisis de la Microestructura de la nanosílice”
Se busca conocer la microestructura de la nanosílice hidratada, para comparar con los tres
hidróxidos mencionados anteriormente a las 2, 3, 4 y 5 horas de hidratación.
b) Nanosílice a 3 horas de hidratación
En la figura 15 se visualiza la comparación de las muestras a 3 horas de hidratación.
Figura 15. Nanosílice hidratada con : Ca(OH)₂, NaOH y KOH
En la muestra con Ca(OH)₂ no se perciben cambios, a diferencia de la muestra con NaOH que
se ve unión entre partículas, mayor que a las dos horas, y la muestra con KOH continúa
cubierta.
c) Nanosílice a 4 horas de hidratación
En la figura 16 se visualiza la comparación de las muestras a 4 horas de hidratación.
68
En la muestra con Ca(OH)₂ no se visualiza diferencia alguna, como ocurre en la muestra con
NaOH donde las partículas formaron láminas y la muestra con KOH sigue cubierta de
solución.
d) Nanosílice a 5 horas de hidratación
En la figura 17 se muestra la comparación de las muestras a 5 horas de hidratación.
A las 5 horas, en la muestra con Ca(OH)₂ se ve una acumulación de nanosílice, pero en la

muestra con NaOH, además de las láminas, se ven unos repollos de nanosílice. La muestra
con KOH no evidencia un cambio significativo.
69
e) Análisis químico
Del análisis anterior se revela que la microestructura de la nanosílice hidratada con hidróxido
de sodio, resultó ser la activación más efectiva hasta las cinco horas de hidratación. Por ello,
se decidió analizar algunos cristales de esta activación para calcular los porcentajes de
concentración y los elementos de los cuales está formado a 3 y 5 horas de hidratación.
i. Nanosílice con NaOH a 3 horas de hidratación
En la figura 18 se visualiza la composición química de una muestra a 3 horas de hidratación.
Figura 18. Composición química de la Nanosílice hidratada con NaOH
En la tabla 3 se visualizan los elementos encontrados en las muestras y sus respectivos

porcentajes.
Tabla 3. Porcentaje de elementos presentes en la muestra
O Si Na Na/Si
Espectro 1 47.4 0.4 52.2 131
Espectro 2 47.7 2.2 50.1 23
Espectro 3 46.1 0.4 53.5 134
Espectro 4 50.8 0.2 49.0 245
En la tabla anterior, se muestra el contenido de O, Si y Na del cristal. De esta tabla se puede

inferir que la cantidad de Si es mucho menor que la de Na para los cuatro espectros
analizados, lo cual se ve reflejado en el cálculo Na/Si.
ii. Nanosílice con NaOH a 5 horas de hidratación
En la figura 19 se visualiza la composición química de una muestra a 5 horas de hidratación.
70
Figura 19. Cristales de Nanosílice hidratada con Hidróxido de sodio
En la tabla 4 se visualizan los elementos encontrados en las muestras y sus respectivos

porcentajes.
Tabla 4. Resumen del nanosílice a 5 horas de hidratación
O Si Na Na/Si
Espectro 1 52.9 3.7 43.4 12
Espectro 2 57.7 1.7 40.0 24
En la tabla anterior, se muestra el contenido de O, Si y Na al igual que la imagen analizada a

las tres horas. El porcentaje de Si es un poco mayor que la imagen anterior, sin embargo, el
sodio presenta similar porcentaje a las 3 horas. La razón Na/Si es baja para ambos espectros.
3. ANÁLISIS Y CONCLUSIONES
En la fase 1, a partir de lo mostrado en la figura 6, se puede apreciar que la pasta de referencia

obtuvo un valor de resistencia superior los primeros días y su máximo valor se obtuvo a los 7
días (cemento de altas resistencias iniciales). En cambio, para ambas probetas con adición, a
pesar de contener el mismo tipo de cemento las resistencias máximas se obtuvieron a los dos
meses; decayendo drásticamente en un 30% a los 92 días. Las probetas con nanosílice fueron
superiores a las de microsílice en un 3%. De la figura 7, se puede decir que las probetas con
nanosílice llegan a un máximo valor de resistencia a los 28 días y cae drásticamente en un
20% a los 58 días, en cambio, el microsílice que alcanza su máximo valor a los 58 días. Esto
verifica los resultados encontrados por (Li, et al., 2006), ya que las máximas resistencias a
compresión se presentaron para bajos porcentajes de nanosílice, por lo cuál, se concluye que
el porcentaje de sustitución óptimo está alrededor del 3%. Se puede ver, que la adición de
micro y nanosílice en las pastas de cemento, contrarresta el efecto del cemento de altas
resistencias iniciales. Es bueno considerar que con un 10% de adición de micro y nanosílice
se debe aumentar la cantidad de agua utilizada, ya sea añadiendo más agua ó aplicando un
aditivo que ayude a fluidizar la mezcla para que este factor influyen directamente en las
resistencias finales, viscosidad, homogeneidad y por ende la trabajabilidad de la mezcla.
71
Además se deduce que el incremento de agua en pastas que contiene adición depende del
porcentaje de sustitución.
En la fase 2, en las tres imágenes de probetas de referencia y con adición, se puede ver a
simple vista una gran diferencia entre las pastas, la superficie de las probetas con microsílice
se muestra más porosa a diferencia de las probetas de referencia y con nanosílice que
presentan una apariencia similar. En el análisis a la microestructura, la pasta de referencia
tiene una forma similar a un rombo y uniforme en toda la muestra; la pasta con 3% de adición
de microsílice se ve una cubierta de partículas pequeñas que es de mayor tamaño en
comparación con la pasta con 3% de adición de nanosílice que se ve mucho más lisa. Las
pastas con 10% de adición de microsílice, pero se muestra un poco más deshidratada y la
microestructura de la pasta con 10% de adición de nanosílice, presenta un mayor espacio entre
partículas y más deshidratada que la de microsílice. Por lo tanto, el nanosílice actúa como un
relleno más efectivo que el microsílice, aunque si la cantidad de agua se mantiene constante
influye en su microestructura y por ende en la resistencia final. Independiente del porcentaje
de sustitución de la microsilice o nanosílice, la macroestructura de cada pasta no varía
superficialmente.
En la fase 3, se puede observar que para las 3, 4 y 5 horas de hidratación de la nanosílice con
Ca(OH)₂ no se ve diferencia alguna, al igual que KOH. A partir de las 3 horas de hidratación,
en la muestra con NaOH se ve la unión entre partículas formando láminas y repollos de
nanosílice. Por lo tanto se verifican los resultados de (A. Fernández - Jiménez et al., 2006)
que señalan que la mejor activación se logra con NaOH. La explicación se debería a que los
iones y cationes juegan un papel importante en la reacción, a pesar de que el KOH es más
alcalino. Por lo tanto, este primer experimento realizado con un nanomaterial en combinación
con activadores alcalinos, deja abierta las puertas a futuras investigaciones.
Finalmente, la utilización de adiciones como sustitución del cemento Portland y nuevos
cementos además de incrementar la resistencia, reduciría la demanda de cemento Portland
según el porcentaje de sustitución, ( baja en la producción de clinker) y por tanto una
disminución de las emisiones de CO₂.
4. AGRADECIMIENTOS
Un profundo agradecimiento a mi profesor y tutor Ignasi Casanova, por aceptarme en el

centro de investigación de Nanoingeniería (CRnE) de la Universidad Politécnica de
Catalunya, Barcelona, España. Por su apoyo y guía en este trabajo a Vanessa Rheinheimer y
al equipo de investigadores con los cuales trabajé. A la Universidad del Bío-Bío por el apoyo,
confianza y ayuda económica que me brindó durante mi estancia. A mis profesores por sus
conocimientos y sus enseñanzas. Finalmente, agradecer a mi familia, por ayudarme a realizar
este trabajo fuera de Chile, a mis amigos y a cada una de las personas que creyeron en mí.
72
5. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
1. L.Y. Gómez-Zamorano, J.I. Escalante, “Hidratación y microestructura de cemento

Portland sustituido parcialmente con sílice ultrafina”. Materiales de Construcción. Vol.
59, 296, 2009, 5-16.
2. W. Zhu, P.J.M. Bartos and A. Porro, “Application of nanotechnology in construction”.
Materials and structures. Vol. 37, 2004, pp. 649-658.
3. J. I. Tobón, O. J. Restrepo Baena y J. J. Payá Bernabeu, “Adición de nanopartículas al
cemento Portland”. Dyna, año 74. Nro 152, 2007, pp. 277-291.
4. Shih, J. Y.; Chang, T.P.; Hsiao, T.C., “Effect of nanosilica on characterization of Portland
cement composite”. Materials Science and Engineering A, vol.424, 2006, pp.266-274.
5. Li, H.; Zhang, M. & Ou J. (2006). “Abrasion resistance of concrete containing nano-
particles for pavement”. Wear 260, 2006, P1262-1266.
6. Y. Qing, Z. Zenan, K. Deyu and C. Rongshen, “Influence of nano-SiO₂ addition on
properties of hardened cement paste as compared with silica fume”. Construction and
Building materials 21, 2007, pp. 539-545.
7. Tobón, J.I., O.J. Restrepo, J.Payá, “Comparative analysis of performance of Portland
cement blended with nanosilica and silica fume”. Dyna. Year 77, Nro.163, 2010, pp.37-
46.
8. 8) While Byung-Wan Jo, Chang-Hyun Kim, Ghi-ho Tae & Jong-Bin Park,
“Characteristics of cement mortar with nano-SiO₂ particles”. Construction and Building
materials 21, 2007, pp.1351-1355.
9. Li, H.; Xiao, H. & Ou, J., “Microstructure of cement mortar with nanoparticles”.
Composite Part B: engineering 35, 2004, pp 185-189.
10. Li, G. Properties of high-volume fly ash concrete incorporating nano-SiO₂, “Cement and
Concrete Research. 34, 2004, P.1043-1049.
11. A. Fernandez-Jiménez, A. Palomo, M. Criado, “Activación alcalina de cenizas volantes”.
Estudio comparativo entre activadores sódicos y potásicos. Materiales de construcción
vol. 56, 281, 2006, pp. 51-65.
12. K.O. Kjellsen, A. Monsoy, K. Isachsen, R.J. Detwiler, “Preparation of flat-polished
specimens for SEM-backscattered electron imaging and X-ray microanalysis-importance
of epoxy impregnation”. Cement and Concrete Research 33, 2003, pp.611-616.
73
APÉNDICE A : RESULTADOS
1 FASE 1 Análisis de resistencias mecánicas
Para el ensayo de resistencia a compresión, se confeccionaron 3 probetas de pasta para cada

edad y éstas fueron ensayadas a compresión a los 2, 7, 28, 58 y 92 días de curado. Sin
embargo, se debió calcular la resistencia media, desviación estándar y error como 2 veces la
desviación.
Tabla 5. Resistencia a compresión de las pastas de Referencia
Edad Resistencia Resistencia Desviación Error

(días) (MPa) Media Estándar
(MPa)
19.2
2 12.5 14.0 4.6 9.3
10.3
17.0
7 15.3 18.4 4.0 8.1
23.0
10.8
28 11.9 11.1 0.7 1.3
10.7
11.3
58 10.5 9.9 1.8 3.7
7.8
10.7
92 11.7 11.3 0.5 1.0
11.4
74
Tabla 6. Resistencia a compresión de las pastas con adición de 3% de microsílice

(MPa)
11.7
2 10.4 11.0 0.7 1.4
10.8
12
7 10.5 10.9 0.9 1.8
10.3
16.3
28 10.5 12.9 3.0 6.0
11.9
29.1
58 14.5 18.1 9.8 19.6
10.6
12.5
92 11.3 12.8 1.7 3.4
14.6
Tabla 7. Resistencia a compresión de las pastas con adición de 3% de nanosílice

(MPa)
15.5
2 9.6 11.2 3.8 7.5
8.5
11.2
7 12.2 11.8 0.5 1.1
12.0
15.3
28 13.4 13.3 2.0 4.0
11.3
24.7
58 10.7 18.7 7.2 14.4
20.7
12.5
92 12.8 12.9 0.5 1.0
13.5
75
Para las probetas con 10% de adición a los 2 y 58 días de curado se ensayaron sólo 2 probetas.
Tabla 8. Resistencia a compresión de las pastas con adición de 10% de microsílice

(días) (MPa) Media (MPa) Estándar
10.4
2 4.0* 10.4 0.0 0.0
-
10.2
7 10.7 10.8 0.7 1.4
11.6
13.9
28 11.1 11.8 1.9 3.8
10.4
23.2
58 29.31 26.3 4.3 8.6
-
* La probeta ha tenido un comportamiento de rotura no apropiado y por esto su valor de

resistencia ha sido eliminada.
Tabla 9. Resistencia a compresión de las pastas con adición de 10% de nanosílice

(MPa)
9.1
2 10.6 9.9 1.1 2.2
-
10.8
7 11.0 10.9 0.1 0.2
3.0*
13.7
28 14.3 13.1 1.5 3.0
11.4
10.0
58 11.5 10.7 1.0 2.0
-
* La probeta ha tenido un comportamiento de rotura no apropiado y por esto su valor de

resistencia ha sido eliminada.
76
Abreviaciones y Símbolos:
Silicatos de calcio hidratado (C-S-H)

Microscopio electrónico de barrido (SEM)
Hidróxido de calcio (Ca(OH)₂)
Hidróxido de sodio (NaOH)
Hidróxido de potasio (KOH)
Pasta de referencia (R)
Pasta con 3% y 10% de adición de
Microsílice en sustitución de cemento (M3 y M10)
Pasta con 3% y 10% de adición de
Nanosílice en sustitución de cemento (N3 y N10)
Mega pascal (MPa)
Gramos (gr)
Oxigeno (O)
Silicio (Si)
Sodio (Na)
Dióxido de carbono (CO₂)
Razón agua-cemento (a/c)
77
FACTIBILIDAD DE ELABORACIÓN DE HORMIGÓN CON CENIZAS
VOLANTES PROVENIENTES DE CENTRALES TERMOELÉCTRICAS
DE LA REGIÓN DE ANTOFAGASTA
Walter Roldán L. 1 y Hugo Pavez R. 2
RESUMEN
En la Región de Antofagasta destacan algunas centrales termoeléctricas de carbón y ciclo

combinado que producen una significativa cantidad de residuos. El presente estudio busca
orientar la factibilidad de elaborar mezclas de hormigón con cenizas volantes, lo que permitiría
reducir costos para el hormigón y de paso, dar una solución alternativa útil a los desechos
industriales de la quema de carbón mineral.
Dada la variabilidad de tamaños y composición química de las cenizas volantes producidas, se

analizan distintas muestras pertenecientes a tres termoeléctricas. A través de ensayos de
resistencia mecánica a probetas de morteros, se prueban tres muestras de ceniza volante extraídas
de cada termoeléctrica, elaborando morteros de relación fija “agua/conglomerante = 0,5”, para
reemplazos de cemento de 0, 10, 25, 50 y 75% por ceniza volante en el conglomerante y
ensayando a flexotracción y compresión los a 7, 28 y 90 días de edad.
Los resultados dan un índice de la actividad puzolánica de acuerdo a los niveles de reemplazo y
permiten estimar la factibilidad de utilizar estas cenizas volantes en la elaboración de grandes
volúmenes de hormigón y en ciertos casos, inducir su utilización en la elaboración de elementos
de edificación con claras ventajas técnicas, económicas y ecológicas.
Palabras claves: ceniza volante, hormigón, mortero, puzolana, adición.
1
Académico Dpto. Ingeniería Civil. U. Católica del Norte. Antofagasta. Chile (wroldán@ucn.cl)
2
Ingeniero Civil (E). U. Católica del Norte. Antofagasta. Chile (firexc@gmail.com)
78
1. INTRODUCCIÓN
El hombre ha logrado desarrollar gran parte de lo existente en el mundo mediante la

industrialización, en que, la industria de la construcción, ha sido parte importante de esa
transformación. Pero se está lejos de aplicar todos los conceptos fundamentales que exige el
medio ambiente, de acuerdo al impacto ecológico que produce la incorrecta aplicación de las
tecnologías usadas en la construcción. El hormigón es el material fundamental de la construcción
en chile y sus tecnologías de aplicación tienen una repercusión directa en la vida útil de la obra en
la que se utilicen, así como una acción depredadora en el medio ambiente, en la que se empleen.
La fabricación de hormigón con cenizas volantes como sustituto parcial del cemento portland es
una práctica que ha sido estudiada en profundidad hace bastante tiempo y su uso en el extranjero
se extiende en todo tipo de estructuras; desde edificios hasta represas. Esta práctica contribuye
indirectamente a la disminución de CO2 al necesitarse menos cemento en la mezcla para obtener
hormigón, ya que se estima que cada tonelada de clínker producido (principal componente del
cemento) genera la misma cantidad de CO 2 al ambiente. Sabido es que el CO2 es responsable en
gran medida del calentamiento global que hoy afecta al planeta [1].
Las cenizas volantes son un desecho en las termoeléctricas a carbón. La obtención de esta parte
de la combustión del carbón, en donde se generan gases que antes de ser enviados al medio
ambiente pasa por un proceso de captación que elimina todo tipo de partículas presente en estos
gases. Dentro de estas partículas se encuentran las cenizas volantes, que son capturadas por
medio de precipitadores mecánicos o electroestáticos.
Existen tres formas de incorporar cenizas volantes en la mezcla de hormigón: adición activa,
adición inerte y molida en conjunto con el clínker. El presente estudio pretende caracterizar las
cenizas volantes de la Región de Antofagasta y determinar su utilización en la fabricación de
hormigón por medio de la adición activa de estas, que consiste en agregar las cenizas
directamente a la mezcla de hormigón.
La adición de cenizas volantes en la fabricación del hormigón no es nueva. Los primeros estudios
datan de 1934, cuando Mc Millan y Powers [2] demostraron que la ceniza volante desempeñaba
un papel importante en el hormigón. Pero no fue hasta 1937 que la ceniza volante empezó a ser
conocida como una posible fuente de puzolana, debido a la aparición de investigaciones
realizadas por Davis, Carlson y Kelly [3]. De ahí en adelante numerosos estudios han abordado el
tema desde distintos prismas pero en general, todos destacando las bondades de esta adición tanto
en el material como en el aspecto económico y ambiental.
A nivel químico, cuando las cenizas volantes se añaden al hormigón la reacción puzolánica se
produce entre el vidrio de sílice (SiO2) y el hidróxido de calcio [Ca (OH)2] o cal, que es un
subproducto de la hidratación del cemento portland. Los productos de la hidratación producida
sustituyen parcialmente el hidróxido de calcio soluble llenando los poros intersticiales, lo que
reduce la permeabilidad de la matriz.
Esta sustitución parcial del hidróxido de calcio se produce a lo largo del tiempo, la cual explica el
porqué de la diferencia de tiempos en el desarrollo de la resistencia a compresión en un hormigón
regular y uno con ceniza volante (ver figura 1). [4-9].
79
Figura 1. Desarrollo de la resistencia a compresión en hormigones con ceniza volante [10].
Los productos de las reacciones de hidratación formadas por la adición de cenizas volantes,
difieren de los productos encontrados en los hormigones fabricados solo con cemento portland.
Distintos investigadores han demostrado que la adición de cenizas volantes mejora la dispersión
de las partículas de cemento portland, mejorando su capacidad de reacción. La mayor dispersión
expone una mayor superficie para la reacción producida por la hidratación. Estos procesos dan a
los hormigones fabricados con cenizas volantes una baja permeabilidad.
Dentro de los beneficios que gana el hormigón con la adición de cenizas, destaca el aumento de
la resistencia a compresión, disminución de la permeabilidad, aumento en el modulo de
elasticidad, por nombrar solo algunas. La mejora de estas propiedades depende de la calidad de
las cenizas volantes, de la cantidad de cemento portland que se reemplaza, el tipo de cemento, la
relación/agua cemento o de la relación agua/conglomerante, entre otros.
2. CARACTERISTICAS DEL ESTUDIO
El estudio se dividió en dos secciones: estudio de la calidad de las cenizas volantes y ensayos de
resistencia mecánica a las probetas.
2.1 Estudio de la calidad de las cenizas volantes.
Las cenizas volantes fueron recolectadas en tres plantas termoeléctricas a carbón de la II región
de Chile, de propiedad de las empresas Edelnor, Electroandina y Norgener. Cada planta
termoeléctrica contaba con distintas unidades generadoras desde donde se obtenían cenizas
volantes con características únicas (ver tabla 1).
80
Tabla 1. Unidades generadoras de cada termoeléctrica.
EDELNOR NORGENER ELECTROANDINA

U-12
CTM1 NTO-1
Unidad U-13
Generadora U-14
CTM-2 NTO-2
U-15
De un total de 8 unidades generadoras repartidas en las tres plantas termoeléctricas nombradas, se

seleccionó la mejor muestra de cada una en base a sus características granulométricas y químicas
de acuerdo a la norma ASTM C-618. Los análisis químicos de las cenizas volantes fueron
facilitados por las propias termoeléctricas (ver tabla 2 y 3), mientras que los análisis
granulométricos fueron realizados en el Instituto de Ciencia y Tecnología del Hormigón
(ICITECH), de la Universidad Politécnica de Valencia, España (ver tabla 4).
Tabla 2. Propiedades químicas ceniza volante, planta termoeléctrica Electroandina.
Análisis Químico
Procedencia Carbón
Unidad
Carbón Residual SiO2 Al2O3 Fe2O3 SiO2+Al2O3+Fe2O SO3
Adaro
U-12 16.42% 34.27% 13.52% <70% <70% 7,72%
(Indonesia)
Adaro
U-13 16.26% 34.27% 13.52% <70% <70% 7,72%
(Indonesia)
Cerrejón
U-14 12.74% 60.36% 20.12% >70% >70% 2,19%
(Colombia)
Cerrejón
U-15 8.51% 60.36% 20.12% >70% >70% 2,19%
(Colombia)
Tabla 3. Propiedades químicas ceniza volante, planta termoeléctrica Norgener.
Análisis Químico
Procedencia Carbón
Unidad
Carbón Residual SiO2 Al2O3 Fe2O3 SiO2+Al2O3+Fe2O SO3
NTO - Signal Peak
1,26% 45,14% 25,98% 3,89% > 70 % 9,67%
1 (USA)
NTO - Signal Peak 3,97% 45,14% 25,98% 3,89% > 70 % 9,67%
2 (USA)
81
Tabla 4. Análisis granulométrico de las muestras de ceniza volante.
Unidad Material Retenido

Generadora Bajo 45 µm
U-12 56,71%
U-13 48,81%
U-14 48,17%
U-15 57,44%
CTM-1 45,69%
CTM-2 56,61%
NTO-1 63,46%
NTO-2 46,17%
Con respecto a los análisis químicos de las cenizas volantes provenientes de la planta
termoeléctrica de Edelnor, no fue posible su obtención debido a que la planta no posee
laboratorio químico. El criterio para elegir la mejor ceniza volante proveniente de esta planta fue
a partir del color, ya que es un indicador del porcentaje de carbón no quemado.
En base a los análisis, las muestras ocupadas en el estudio fueron: NTO-1, U-15 y CTM-2.
2.2 Ensayos de resistencia mecánica a las probetas
Para el estudio se trabajó con probetas de mortero de 40 x 40 x 160 mm, fabricadas con cemento
portland de acuerdo a la norma NCh 2260 Of 96.
En la fabricación de las probetas, para no introducir parámetros adicionales que puedan incidir en
los resultados de los ensayos, las siguientes condiciones se mantuvieron con una variación
despreciable: temperatura y humedad ambiente, temperatura del agua de amasado, tiempo de
amasado, tipo de cemento, calidad de los áridos, equipos para la fabricación y ensayo de las
probetas, condiciones ambientales de curado y condiciones de almacenamiento.
Figura 2. Probetas típicas para ensayos de resistencia mecánica en proceso de descimbre.
82
En relación a las mezclas, se tomaron las siguientes consideraciones:
La relación agua/conglomerante (agua/[cemento portland + ceniza volante]) se mantuvo en

1:2 para todas las probetas.
La relación árido/conglomerante (árido/[cemento portland + ceniza volante]) se mantuvo en

3:1 para todas las probetas.
Se realizaron mezclas con 10, 25, 50 y 75% de ceniza volante en reemplazo de cemento
portland.
Las probetas fueron ensayadas a 7, 28 y 90 días.
Se fabricaron 3 probetas por mezcla.
Todos los resultados se compararon con un mortero regular sin ceniza volante (mortero de
control).
Tabla 5. Número de probetas fabricadas.
Porcentaje de ceniza volante en reemplazo de cemento portland

(3 muestras de ceniza)
0% 10% 25% 50% 75%
(7, 28 y 90 (7, 28 y 90 (7, 28 y 90 (7, 28 y 90 (7, 28 y 90 Total
días) días) días) días) días)
9 27 27 27 27 117
Se realizaron los ensayos mecánicos de rotura por flexotracción y por compresión de acuerdo a la
norma NCh 158 Of 67.
3. RESULTADOS EXPERIMENTALES DE RESISTENCIA MECÁNICA
Para una fácil identificación de las probetas en los gráficos, se utilizó la nomenclatura “Mx-y”,
donde “M” significa “mezcla” y “x” es el porcentaje de ceniza volante en reemplazo de cemento
portland. Por su parte, “y” indica el origen de la ceniza volante en cuestión, donde “1” es la
ceniza volante proveniente de la unidad generadora NTO-1, “2” de la unidad generadora U-15 y
“3” de la unidad generadora CTM-2
3.1 Ensayo de resistencia mecánica a compresión
En las figuras a continuación se muestran los resultados experimentales de los ensayos a

compresión de acuerdo al porcentaje de ceniza volante en reemplazo de cemento portland.
83
Resistencia a Compresion - 10%
)a 70
P
M 60
(
n
o
is 50
er
p 40
Control
m
o
C 30 M10-1
a
ai M10-2
c 20
n
et M10-3
si 10
s
e
R 0
0 7 14 21 28 35 42 49 56 63 70 77 84 91 98
Días
Figura 3. Resistencia a compresión v edad de curado en mezclas con 10% de ceniza volante en
reemplazo de cemento portland.

70
Resistencia a Compresion (MPa)
60
50
40
Control
30 M25-1
20 M25-2
M25-3
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Dias
Figura 4. Resistencia a compresión vs edad de curado en mezclas con 25% de ceniza volante en
84
70
Resistencia a Compresion (MPa) 60
50
40
Control
30 M50-1
M50-2
20
M50-3
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Dias

70
Resistencia a Compresion (MPa)
60
50
40
Control
30 M75-1
20 M75-2
M75-3
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Dias
Se observa que la ceniza volante efectivamente actúa como puzolana activa al reaccionar con el
hidróxido cálcico, subproducto de la hidratación del cemento, aumentando la resistencia a
compresión significativamente con la edad de curado, a pesar que se ha incorporado a la mezcla
de mortero en reemplazo del cemento portland.
A juzgar por los resultados, para maximizar la resistencia a compresión, el porcentaje adecuado
de ceniza volante en la mezcla debe estar cerca del 25% utilizando cualquiera de las tres cenizas
del estudio. Sin embargo se puede observar que la ceniza volante CTM-2 perteneciente a Edelnor
obtiene las menores resistencia a 25, 50 y 75% de reemplazo en comparación a las mezclas con
las otras dos cenizas volantes del estudio.
85
Por su parte, las cenizas volantes NTO-1 de Norgener y U-15 de Electroandina mantienen un
comportamiento similar en los distintos porcentajes de reemplazo en cuanto a resistencia a
compresión se refiere. Son estas cenizas volantes las que logran las mejores resistencias a 10 y
25% de reemplazo en la resistencia a compresión en todas las edades analizadas, posicionándolas
como las mejores cenizas volantes para este tipo de morteros y hormigones.
3.2 Ensayo de resistencia mecánica a flexotracción
En las figuras a continuación se muestran resultados de resistencia a la flexotracción de las

probetas a las distintas edades ensayadas.
Resistencia a Flexotracción - 7 Días

12,0
Resistencia a Flexotracción (MPa)
10,0
8,0
6,0
4,0
2,0
0,0
Mezcla
Figura 7. Resistencia a flexotracción. A 7 días de edad.
86
12,0
Resistencia a Flexotracción (MPa)
10,0
8,0
6,0
4,0
2,0
0,0
Mezcla
De las figuras anteriores, en general se observa que la resistencia a flexotracción muestra una
tendencia a aumentar hasta los 28 días. De ahí en adelante, hasta los 90 días, la resistencia a
flexotracción sufre una disminución en comparación a la resistencia lograda a los 28 días pero no
menor a la lograda a los 7 días.
Se excluye de esta tendencia la mezcla M75-2 que logra un progresivo aumento de resistencia a
flexotracción a través de los días.
En general, ninguna de las mezclas a 7 y 28 días logra una resistencia a flexotracción igual o
superior a la obtenida por la mezcla control. A 90 días la tendencia es la misma, sin embargo la
mezcla M10-3 logra igualar la resistencia lograda por la probeta control.
A pesar de ser la resistencia a flexotracción menor o igual en todas las mezclas a todas las edades
en comparación a la mezcla control, a medida que pasa el tiempo, esta diferencia va
disminuyendo.
3.3 Relación resistencia a compresión / variación de masa
Debido a que no fue posible determinar el índice de porosidad al no contar con la

instrumentación adecuada para realizarla; sin embargo, el control de peso de las probetas a lo
largo del tiempo, nos puede proporcionar una idea de la evolución de la porosidad. Inicialmente,
el agua libre se deposita en los poros de la mezcla desde la cual evoluciona a agua combinada
(agua que se incorpora químicamente a las los nuevos compuestos cementicios que se van
formando), a agua libre que exuda (escapa al ambiente exterior) y agua libre que permanece en
los poros (humedad).
87
De este modo, si el proceso de fraguado de la probetas se hace en condiciones de saturación
(sumergidas en agua), solo es posible el desarrollo del proceso de agua combinada ya que los
poros normalmente permanecen saturados de agua libre, manifestándose cambios en la porosidad
producto de los nuevos compuestos cementicios que se van formando y que van ocupando los
espacios dispuestos por los poros.
De este modo, el control de peso de las probetas incorporará también una medida del agua de
saturación que ocupan los poros al interior de la masa, siendo posible a través de la comparación
con estados anteriores, como lo puede ser el estado al instante del desmolde, obtener una
aproximación de este índice.
Las figuras a continuación muestras gráficos donde se aprecia la relación entre resistencia a
compresión y la diferencia de peso de las probetas referidas al instante del desmoldaje en las
mezclas con 25% de ceniza volante. Cada grafico contiene la información de probetas a una
misma edad comparándose con la probeta control de la edad indicada.
Resistencia Compresión v/s Δ Peso Resistencia Compresión v/s Δ Peso

Mezcla: CONTROL, M25-1, M25-2, M25-3 Mezcla: CONTROL, M25-1, M25-2, M25-3
7 Días 28 Días
70,0 3,00% 70,0 3,00%
Resistencia a Compresión [MPa]
60,0 2,50% 60,0 2,50%

50,0 50,0 53,3
2,00% 52,4 2,00%
Δ Peso (%)
Δ Peso (%)
46,3 49,2 49,2

40,0 40,1 40,1 40,0
36,5 1,50% 1,50%
30,0 30,0 1,51%
1,00% 1,00%
20,0 0,97% 20,0 1,08%
0,64% 0,50% 0,84% 0,50%
10,0 0,57% 10,0 0,66%
0,49%
0,0 0,00% 0,0 0,00%
Control M25-1 M25-2 M25-3 Control M25-1 M25-2 M25-3
Probeta Probeta
Resistencia Compresión Δ Peso (%) Resistencia Compresión Δ Peso (%)
Figura 10. Relación R.C./% Δ peso, 7 días. Figura 11. Relación R.C./% Δ peso, 28 días.
88
Resistencia Compresión v/s Δ Peso
Mezcla: CONTROL, M25-1, M25-2, M25-3
90 Días
70,0 3,00%

60,0 63,6 62,8 2,50%
61,9 61,4
50,0
2,00%
Δ Peso (%)
40,0 1,88%
1,50%
30,0
1,22% 1,00%
20,0 1,04% 0,98%
10,0 0,50%
0,0 0,00%
Control M25-1 M25-2 M25-3
Probeta
Resistencia Compresión Δ Peso (%)
Figura 12. Relación R.C./% Δ peso, 90 días.
Para mezclas con 25% de ceniza volante, en la figura 4, es posible apreciar que la resistencia a
compresión crece con la edad de curado, tanto para el mortero de control como para los otros tres
tipos de mortero. Por otra parte, de la figura 10, figura 11 y figura 12 anterior, es posible apreciar
que la variación de peso también crece con la edad, para las mismas probetas de mortero.
De los datos proporcionados, es posible correlacionar la evolución de la resistencia a compresión

con la variación de peso de las probetas. Ello se aprecia en la figura 13, siguiente.
70
65
60
Rcompresión [MPa]
55
50
45
40
35
30
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0
Var. Peso [% ]
Control M25-1 M25-2 M25-3
Figura 13. Correlación entre Resistencia a Compresión y variación de peso.
89
De la figura 13 anterior, es posible observar una correlación casi proporcional entre resistencia a
compresión y variación de peso. Es decir, que en mientras la resistencia crece con la edad,
también crece la diferencia de peso de las probetas al mantenerlas sumergidas en agua.
De la figura anterior, es posible apreciar además, que mientras transcurre el tiempo de curado, las
probetas con ceniza volante acusan un incremento de peso menor que la probeta de control sin
ceniza volante. Ello se debe muy probablemente a la formación de compuestos cementicios
como los silicatos cálcicos hidratados, los aluminatos cálcicos hidratados y los aluminosilicatos
cálcicos hidratados, los que contribuyen con una mayor resistencia, por lo que el incremento de la
variación de peso, como incremento de la porosidad se ve reducida por el mayor espacio que
ocupan estos compuestos. Esta reducción de la porosidad da como resultado un elemento menos
permeable a ataques de sulfatos, ion cloruro, entre otros, incrementando la durabilidad.
3.4 Proyección de la resistencia a compresión
Por medio de una regresión logarítmica, se analizaron las mezclas a 50% y 75% para establecer
aproximadamente a qué edad podrían obtener resistencia a compresión similar a la mezcla
control. En la tabla 6 se indican las mezclas que se sometieron a este análisis.
Tabla 6. Regresión logarítmica.
Mezcla Regresión Logarítmica

CONTROL y=6,0587·ln(x)+33,795
M25-3 y=9,7117·ln(x)+17,384
M50-1 y=9,9794·ln(x)+8,2529
M50-2 y=12,755·ln(x)-5,0925
M50-3 y=12,404·ln(x)-9,7014
M75-1 y=4,5854·ln(x)+6,736
M75-2 y=8,5733·ln(x)-8,3289
M75-3 y=4,286·ln(x)-1,747
El resultado más interesante lo arrojó la mezcla M50-2, donde se iguala la resistencia a

compresión lograda por la probeta control (70 MPa) a una edad de 350 días (ver figura14).
90
Proyección Resistencia a Compresión
Mezcla M50-2
50% Cemento - 50% U-15
)a 80
P
M
( 60
n
ó
is 40
e
r
p
m 20
o
C
a 0
ia
c
n 80 180 280 380 480 580 680 780 880
te
si
s Tiempo (días)
e
R
M50-2 CONTROL
Figura 14. Proyección resistencia a compresión, mezcla M50-2.
4. CONCLUSIONES
Parte importante del presente estudio fue la verificación si las cenizas volantes generadas en la
región de Antofagasta (Chile) son aptas para la fabricación de morteros y hormigones. A pesar de
que los análisis químicos arrojaban resultados que alejan a estas cenizas volantes de lo
recomendado por la norma ASTM C-618, dado que la perdida por ignición en la mayoría de las
muestras es superior al recomendado y que la granulometría no era la optima en todas las
muestras, se obtuvieron resultados importantes y alentadores para futuros estudios.
Efectivamente, como lo indicaba la bibliografía consultada, las mezclas con ceniza volante
demostraron tener mayor resistencia a compresión, no solo a 90 y 28 días, si no que a edades
tempranas de 7 días. Destacaron las mezclas con 10% y 25% de ceniza volante.
Si bien la resistencia a compresión obtenida fue superior a la mezcla control en aquellas con 10%
y 25%, porcentualmente no sobrepaso el 8% en el mejor de los casos. Una causa de esto podría
atribuirse a la calidad de las cenizas.
A pesar de lo anterior, las mezclas con 50% de ceniza volante resultaron interesantes al momento
de realizar la proyección de su resistencia a compresión, obteniéndose en la mezcla con ceniza U-
15 una resistencia equivalente a la obtenida por la mezcla control a los 350 días. Este tiempo
podría disminuirse considerablemente moliendo las cenizas y con aditivos químicos, convirtiendo
a la mezcla la opción más atractiva.
En cuanto al grado de permeabilidad de las probetas obtenido por la relación “resistencia a

compresión/variación de peso”, si bien es una aproximación, confirma que las mezclas con 10%,
91
25% y 50% de ceniza volante son mas impermeables que la mezcla control, ratificando lo
investigado en la bibliografía.
Tomando en cuenta los factores mencionados, es posible afirmar que las probetas fabricadas con
cenizas volantes de la región, específicamente la ceniza volante U-15 perteneciente a la planta
termoeléctrica Electroandina y la ceniza volante NTO-1 perteneciente a la planta termoeléctrica
Norgener, dan como resultado un producto con mejores prestaciones.
Es importante mencionar que la calidad de las cenizas volantes no son las óptimas y son muchos
los factores en juego para poder mejorarlas. Es por esto que sería apresurado afirmar que es
posible fabricar hormigón con las cenizas volantes actualmente presentes en la región,
específicamente para aquellos hormigones que están destinados a estructuras con fuertes
solicitaciones como lo son las fundaciones de grandes estructuras, la construcción de edificios u
otras. Por otro lado, aquellas estructuras que no están sujetas a grandes solicitaciones como casas
o elementos como soleras, adoquines y albañilería, el uso de estas cenizas volantes resulta una
alternativa muy atractiva.
5. BIBLIOGRAFÍA
1. O’Rourke B., McNally C. and Richardson M. “Development of calcium sulfate–ggbs–

Portland cement binders”. Construction and Building Materials 23 (2009) 340–346.
2. McMillan F.R. and Powers T.C. “A Method of Evaluating Admixtures”. Proccedings
American Concrete Institute. Vol. 30, pp. 325-344. 1994.
3. Davis R.E., Carlson R.W. and Kelly J.W. “Properties of Cement and Concretes Containing
Fly Ash”. Admixtures. Proccedings American Concrete Institute. Vol. 33, pp. 577-612. 1997.
4. Corona M.A. “Concretos dosificados con cemento portland y ceniza volante”. Tesis de
Ingeniero Civil. Sonora, México, Universidad de Sonora, División de Ciencias e Ingeniería,
Departamento de Ingeniería Civil y Minas. 108p. 1997.
5. Castells X. “Reciclaje de Residuos Industriales”. Ediciones Díaz de Santos S.A. Madrid.
609p. 2000.
6. Chandra S. “Waste Material Used In Concrete Manufacturing”. Editorial Noyes. New
Jersey. 651p. 1996.
7. Sear L. “The Properties And Use Of Coal Fly Ash”. Editorial Thomas Telford. Londres.
261p. 2001.
8. Rodriguez J. “El empleo de las cenizas volantes en la fabricación de los hormigones”.
Revista de Obras Públicas: 663-676p. 1998.
9. Wesche K. “Fly ash in concrete: properties and performance”. Champman and Hall.
Londres. 255p. 1991.
10. United Kingdom Quality Ash Association http://www.ukqaa.org.uk/Publications.html
11. Headwater Resources http://flyash.com/flyashconcrete.asp
92
APLICACIÓN DEL MÉTODO DE MADUREZ A PAVIMENTOS DE HORMIGÓN
1
Miura, Oscar – 2Das Neves Guerreiro, Ricardo – 3Espelet, Alejandra – 4Madueño,
Patricio - 5Ruiz, Alejandro - 6Botello, Lucas – 7Traba, Gonzalo
RESUMEN
El objetivo del presente trabajo es evaluar la predicción de resistencia a compresión,

aplicando la técnica del método de madurez, de acuerdo a lo que establece la norma ASTM C
1074.
Este método estima los efectos de la temperatura en la ganancia de resistencia de elementos

estructurales de concreto, correlacionando la resistencia con parámetros calculados a partir del
producto de la temperatura y el tiempo. En nuestro caso se trabajó en obras de pavimentos de
concreto en la zona de Comodoro Rivadavia.
A través del presente trabajo se describen las tareas y experiencias desarrolladas en

laboratorio y campo incluyendo los ensayos sobre cubos de 5 cm de lado a los efectos de
determinar las constantes experimentales intervinientes para materiales locales, la
instrumentación de un pavimento urbano para obtener registros de temperatura, el curado de
tandas de probetas a pié de obra y en condiciones normalizadas para obtener distintas series
de datos, y el calado de testigos para obtener resistencias in situ.
Se aplicó la metodología indicada en la norma ASTM C 1074 para la función madurez según
dos criterios: Temperatura- tiempo y Edad equivalente.
Se realizaron tareas de gabinete, en función de trabajos previos, de manera de comparar las

resistencias experimentales obtenidas con las predichas por las funciones y los datos
obtenidos in situ. Esto nos permitió estudiar la bondad de las predicciones realizadas con las
constantes halladas para los materiales de la zona.
1
Miura, Oscar, UNPSJB, Argentina. decanato@ing.unp.edu.ar
2
Das Neves Guerreiro, Ricardo, UNPSJB, Argentina. ricguerr@gmail.com
3
Espelet, Alejandra. UNPSJB, Argentina, aespelet@ing.unp.edu.ar.
4
Madueño, Patricio, Municipalidad de Comodoro Rivadavia, obrasviales@comodoro.gov.ar.
5
Ruiz, Alejandro, UNPSJB, lisha@unpata.edu.ar
6
Botello, Lucas, UNPSJB, lisha@unpata.edu.ar
7
Traba, Gonzalo, UNPSJB lisha@unpata.edu.ar
UNPSJB: Universidad Nacional de la Patagonia San Juan Bosco
93
1. DESCRIPCION GENERAL
El método de madurez es una técnica que permite predecir la resistencia de un concreto que
ha sido correctamente colocado, compactado y curado, como función de los efectos
combinados del tiempo y de la temperatura. Se origina en los años 1940 a partir de
experiencias realizadas en Inglaterra con métodos de curado acelerado por vapor (1). La
principal norma de referencia es la ASTM C-1074, y ha sido incorporado al Reglamento
Argentino CIRSOC 201 en su versión 2005 en el Capítulo 4, artículo 4.3.3.
Se lo utiliza como un indicador de la resistencia in-situ que han alcanzado en un momento

dado elementos de concreto en obras en construcción. El procedimiento consiste en calcular
un índice, llamado de madurez, como función del tiempo y la temperatura para una serie de
probetas que se rompen a distintas edades, de donde se obtiene una relación madurez-
resistencia. Con posterioridad, se calcula el índice de madurez para la estructura bajo estudio,
de donde se infiere su resistencia a partir de la curva experimental obtenida en el paso
anterior. De esta manera, se dispone de un criterio racional para optimizar los tiempos
constructivos y/o la habilitación de las obras.
El presente artículo describe dos experiencias de campo implementadas con el objetivo de

estudiar la eficacia del “Método de Madurez” para los materiales y clima local de la Ciudad
de Comodoro Rivadavia. Para ello se comparan las predicciones del método con las
resistencias determinadas mediante el ensayo de testigos extraídos de pavimentos de concreto.
2. METODOLOGIA
La Norma ASTM enumera diferentes posibilidades de aplicación del método tales como
“Estimar la resistencia del concreto colocado en obra para poder iniciar tareas criticas como
remover encofrados, realizar el postesado de cables, finalización del periodo de curado, o
habilitar el transito en autopista o carretera”.
El caso que nos ocupa se refiere a obras de pavimento y el procedimiento es estimar la

resistencia del concreto colocado en obra y compararla con testigos extraídos del pavimento,
tratando de ver la utilidad del método para permitir habilitar al tránsito en forma temprana. Se
realizan dos experiencias, una representativa de condiciones climáticas de verano
(Noviembre-Diciembre de 2010) y otra de invierno (Junio-Julio 2011).
Para ello se tuvo en cuenta los procedimientos a seguir indicados en el punto 4 de la norma
ASTM, los cuales se enumeran a continuación:
Se determinan constantes experimentales que caracterizan la mezcla a utilizar
mediante ensayos de resistencia de tres series de cubos de 5 cm. de lado, cada serie
curada a una temperatura diferente.
Se desarrolla una relación Madurez-Resistencia mediante ensayos de laboratorio de
probetas con curado normalizado, elaboradas con la mezcla de concreto a usar.
Se registra la temperatura de la estructura bajo estudio.
El registro de temperatura es usado para calcular el índice de madurez del concreto en
obra.
Usando el índice de madurez calculado y la relación Madurez-Resistencia, se estima la
resistencia del concreto.
94
Adicionalmente a lo indicado en la norma, se elaboraron probetas que se curaron a pie de
obra, para estudiar si a partir de las mismas es posible mejorar la predicción de resistencia.
Dado que se desea evaluar la aplicación práctica del método, los trabajos de campo se
desarrollan en el contexto de una obra de pavimento urbano perteneciente a la Municipalidad
de Comodoro Rivadavia adjudicada a la empresa “Edisud SA”. La planificación de las tareas
se realiza en forma conjunta con personal de la Municipalidad de Comodoro Rivadavia,
encargado de inspeccionar la obra, y el representante técnico de la empresa constructora
3. FUNDAMENTOS DEL MÉTODO
3.1 Conceptos Básicos
El postulado del método es que “para una dosificación de concreto, muestras que tengan el
mismo índice de madurez, tienen aproximadamente la misma resistencia cualquiera haya sido
la combinación de temperatura y tiempo que permitió llegar a ese índice de madurez”. (2)
El índice de madurez se calcula como una función de la temperatura y del tiempo, y existen
diversas fórmulas propuestas por distintos autores.
La fórmula más conocida es la de Nurse-Saul, que supone que el índice de madurez es
función lineal de la temperatura.
Mt Ta To t
Con la experiencia, se encuentra que esta función no es adecuada si es que se presenta un

rango importante de temperaturas. Basándose en una ecuación desarrollada empíricamente
por Arrhenious para describir una reacción simple en un sistema homogéneo, Freiesleben,
Hansen and Pedersen proponen una función exponencial, conocida como la función de
Arrhenious.
1 1
Q
To Ts
te e t
En la nomenclatura de la norma ASTM C-1074, la primer función se la conoce como la del

factor temperatura-tiempo, y la segunda como la de la edad equivalente, y como tales suelen
ser mencionada en los reportes de carácter ingenieril.
Existen otras fórmulas, bien como variantes de las aquí mencionadas, o como fórmulas
nuevas, pero no han alcanzado un mayor grado de popularidad y su uso está restringido al
ámbito académico.
3.2 Ecuación de Nurse-Saul
Esta es una de las primeras funciones propuestas para calcular un índice para caracterizar el
grado de madurez de una muestra de concreto.
Asume que la ganancia de resistencia es una función lineal de la temperatura, pero
independiente de sus variaciones. En su formulación interviene una constante, To, llamada
“datum temperature” (temperatura dato), que conceptualmente representa la temperatura
límite por debajo de la cual el concreto no gana resistencia.
95
Respecto a su valor, la norma ASTM C-1074 indica que depende del tipo de cemento, la
dosificación, los aditivos y el rango de temperatura al que estará expuesto el concreto. Para
otras condiciones, indica realizar un procedimiento experimental que se describe en el Anexo
A1 de la norma.
En (3) se indica que distintos investigadores usan valores de entre -10 ºC a -20 ºC, siendo el
más común el de -10 ºC. En (4), también se indica el valor de -10 ºC como el más usado.
En (5), se recomienda un valor genérico de 5 ºC, debido a que considera que de esta manera
los errores que pudieran producirse al predecir la resistencia son conservadores.
En (6) se indica que para concretos que ganan resistencia lentamente, como los que
incorporan fly ash (cenizas volantes) o los curados a bajas temperaturas, se debe utilizar un
valor de -10 ºC, para concretos que ganan resistencia en forma normal debe utilizarse 0ºC, y
que para los de resistencia temprana un valor de 6,4 ºC ha dado muy buenos resultados.
En (4), se determina experimentalmente el valor de To para tres dosificaciones con distintas

combinaciones de cementos, (Tipo II, III y II/V), relaciones a/c (0,41, 0,38, 0,48), adiciones y
aditivos y se encuentran valores para To entre -2,0 ºC y -100,7 ºC .
3.3 Ecuación de Arrhenious
En 1977 Freiesleben Hansen and Pedersen proponen una nueva ecuación, puesto que se
comprueba que la ecuación de Nurse-Saul no da buenos resultados para rangos amplios de
temperatura (1). Postulan una relación exponencial entre el índice de madurez y la
resistencia, derivada de la ecuación propuesta por Arrhenious para describir los efectos de la
temperatura en la tasa de progreso de una reacción química. Esta ecuación convierte la edad
cronológica de la muestra (teniendo en cuenta la temperatura de curado de la misma), a una
edad equivalente de curado para una muestra que haya sido curada a la temperatura de
referencia.
Intervienen 3 constantes, R [8,31 J/(°K mol)], la constante universal de los gases, Tr [°C] o
temperatura de referencia, que se adopta usualmente como 20 ºC en Europa y 23 ºC en los
Estados Unidos de Norteamérica, y Ea [J/mol], la energía aparente de activación, que
describe la relación entre la tasa de ganancia de resistencia y la temperatura de curado.
Es posible comprobar que para valores de Ea = 30 kJ/mol, la relación entre resistencia y

temperatura de curado es casi lineal, por lo que esta función para ese caso particular es similar
a la de Nurse-Saul. Para valores del orden de los 60 kJ/mol, la función es altamente no lineal.
La norma ASTM C-1074 indica para cementos Tipo I sin adiciones utilizar un valor de
40.000 a 45.000 J/mol.
En (7) se presentan valores determinados experimentalmente para varias dosificaciones, para

cementos Tipo I y con adiciones de fly ash en distintas proporciones, que varían entre 32.600
y 46.600 J/mol. También se menciona referencias que indican adoptar valores de 63 kJ/mol
para cemento tipo I, 51,1 kJ/mol para cemento tipo II y 43 kJ/mol para cemento tipo III.
En (8), se determina el valor de Ea para cementos de origen chileno, que se identifican como
“Portland Puzolánico Grado Corriente” y “Portland Puzolánico Grado Alta Resistencia”, y
resultan en ambos casos del orden de los 34.000 J/mol.
96
En (4) se determina experimentalmente el valor de Ea para tres dosificaciones, con distintas
combinaciones de cementos, (Tipo II, III y II/V), relación a/c (0,41, 0,38, 0,48), adiciones y
aditivos y se encuentran valores para Ea entre 6.000 a 29.000 J/mol.
4. DISCUSIÓN DEL MÉTODO
A continuación se realiza una breve discusión crítica de distintos aspectos del método.
La precisión y viabilidad del método han sido objeto de fuertes discusiones desde los
principios de su aplicación hasta la práctica actual (9). Esta situación se refleja en las
publicaciones, donde existe una gran cantidad de trabajos que proponen nuevas funciones de
madurez, distintas formulaciones para relacionar la resistencia con la madurez, y diversas
modificaciones al método. La definición del método, “para una dosificación de concreto,
muestras que tengan el mismo índice de madurez, tienen aproximadamente la misma
resistencia cualquiera haya sido la combinación de temperatura y tiempo que permitió llegar
a ese índice de madurez”, presupone una relación única entre madurez y resistencia. Sin
embargo, existe evidencia experimental que la resistencia final depende de la temperatura a
edad temprana de la muestra bajo estudio. Esta es la limitación fundamental del método, pero
no necesariamente impide aplicaciones ingenieriles del mismo. En (10), se presenta un gráfico
donde se indica que para un mortero de relación a/c = 0,5 (no se indica el tipo de cemento),
para una temperatura de curado de 50 ºC, la resistencia final es un 30% más baja que para una
temperatura de curado de 5ºC. La diferencia se debe a que a bajas temperaturas durante el
inicio de la hidratación, esta reacción genera estructuras cristalinas más regulares, y por lo
tanto más resistentes.
Otra premisa del método es que asume que la estructura tiene la cantidad suficiente de
humedad como para asegurar una hidratación del 100%.
No hay consenso respecto a la función más apropiada para determinar el índice de madurez a
partir de la temperatura. Inicialmente se postula una relación lineal, de donde resulta la
ecuación de Nurse-Saul. Con la práctica, se encuentra que esta relación no es adecuada si es
que el concreto durante el curado va a estar expuesto a un rango amplio de temperaturas. Por
ello, Freiesleben, Hansen and Pedersen postulan una nueva función exponencial, conocida
como la función de Arrhenious, por basarse en una desarrollada por este investigador. Estas
dos funciones son las más populares actualmente, y las que son indicadas por la ASTM C-
1074.
La función de Arrhenious describe una relación exponencial entre la tasa de ganancia de

resistencia y la temperatura de curado mediante una constante denominada “Energía Aparente
de Activación”. El concepto de “Energía de activación” fue desarrollado alrededor de 1890
por Svante Arrhenius, y lo desarrolló mientras estudiaba sistemas químicos homogéneos con
reacciones simples.
Las objeciones a la función de Arrhenious se basan en que la hidratación de materiales

cementicios en una mezcla de concreto involucra varias reacciones químicas, cada una con
diferentes velocidades de reacción, y que por lo tanto no es un sistema homogéneo. Esto está
reconocido en la ASTM C-1074, puesto que habla de una Energía de Activación Aparente.
De todas maneras, la evidencia experimental indica que el concepto de Energía de Activación
dentro de la fórmula de Arrhenious es matemáticamente válido para describir la relación entre
hidratación y resistencia.
97
Existe evidencia experimental que la Energía de Activación no es una constante (5), en (9) se
encuentra experimentalmente que el valor de Ea puede tener una variación para cemento tipo
I de hasta 132% entre el rango de temperatura 10-20 ºC y el de 20-40ºC y (11) indica que Ea
puede variar hasta un 180% entre el inicio y el fin de la hidratación.
La relación entre índice de madurez y resistencia es dependiente de la dosificación. En (5), se

considera que esta relación es muy sensible a la composición química del cemento, a la
presencia de contaminantes en los áridos y a cambios en la dosificación, y se indica que el
método de madurez puede ser usado como una eficaz medida de control de calidad.
5. TRABAJOS DE CAMPO
Puesto que el objetivo es estudiar para los materiales y condiciones locales las posibilidades
reales del método, se prefirió trabajar sobre obras en ejecución antes que sobre prototipos, aún
cuando esta decisión representase una mayor complicación operativa. Se selecciona la obra
“Pavimentación 30 cuadras- Bº Industrial” y se planifica la primer experiencia durante el
período Noviembre-Diciembre de 2010 y la segunda para el período Junio-Julio de 2011.
Los trabajos se planificaron dentro de una misma obra esperando que la dosificación se
mantuviera, pero desafortunadamente problemas de fisuración hiceron que la empresa
realizara cambios en los áridos y el tipo de cemento.
5.1 Experiencia Noviembre-Diciembre 2010
5.1.1 Datos Generales
El colado de concreto del sector de pavimento bajo estudio se realiza el día 28/10/2010 a las
10:00 horas. Este momento se establece como hora cero para todos los cálculos subsiguientes.
En el momento de la colocación del concreto, se extrae una muestra de volumen suficiente
para la elaboración de 26 probetas, de las cuales 13 se curan en forma normalizada y 13 a pie
de obra, protegidas por bolsas de polietileno.
Se trata de un pavimento urbano, para una zona industrial, de 18 cm de espesor. Para

determinar la resistencia real del pavimento se calan testigos de 11 cm de diámetro que
comprenden todo el espesor.
5.1.2 Dosificación
Tabla 1. Proporciones del concreto
Peso
Materiales [Kg]
Agua 165
Cemento Portland Compuesto 350
Agregado Grueso 1 300*
Agregado grueso 2 800*
Agregado fino 800*
Aditivo Superfluidificante 1,5 l
* Peso Saturado Superficie Seca
98
5.1.2 Registro de Temperaturas
El registro de las temperaturas del pavimento y de las probetas se realiza mediante

dispositivos electrónicos alimentados a pilas, con una frecuencia de medición de un registro
cada media hora. El elemento sensor es un LM35, que emite un voltaje de salida proporcional
a la temperatura, a razón de 0,01 V/ºC.
En el caso del pavimento el sensor se coloca en la mitad del espesor, y para proteger el equipo
registrador de actos de vandalismo el mismo se entierra en el sector de vereda aledaño.
Figura 1. Registro de temperatura Octubre-Noviembre 2010
5.1.4 Datos
Por problemas de control de temperatura de la pileta de curado no se han obtenido datos

válidos de esta serie de probetas
Figura 2. Gráfico resumen datos de resistencia.
99
5.1.5 Determinación de Temperatura Dato (To) y la Energía de activación (Ea).
A los efectos de determinar To y Ea se siguió el procedimiento indicado en el anexo de la

norma, que indica establecer la relación entre resistencia a compresión de probetas cúbicas de
mortero de cemento curados en baños de agua mantenidos a tres temperaturas diferentes. Dos
baños de agua deberían estar a la máxima y mínima temperatura a que se espera que esté
sometido el concreto durante el período. El tercer baño debería estar en una temperatura
media entre los extremos. En función de antecedentes de experiencias anteriores se adopta
para los baños temperaturas de 9, 21 y 34 ºC.
El mortero se elaboró con una relación agregado fino – cemento igual a la relación agregado
grueso – cemento del concreto. La pasta tuvo la misma relación agua-cemento que el concreto
y la proporción de aditivo fue la misma del concreto. Los cubos se moldearon de acuerdo a la
norma C109/C109M y posteriormente se sumergieron inmediatamente en los baños de
curado. Se moldearon 18 cubos por baño y se ensayaron de a tres a diferentes edades. Los
resultados se indican a continuación:
Tabla 2. Datos de resistencia cubos de mortero
Baño 9ºC Baño 20ºC Baño 36ºC

Edad Resistencia Resistencia Resistencia
[horas] [Mpa] [Mpa] [Mpa]
24 0,2 6,7 15,7
48 1,2 12,6 17,8
96 5,4
120 22,6 23,2
192 11,8 26,7 28,4
384 15,4 31,3 31,8
672 19,2
816 34,7 36,7
Figura 3. Datos de resistencia de cubos de mortero.
100
Un aspecto interesante que se observa en la Figura 3 es que no se produce el cruce de
resistencias en el que de las muestras curadas a temperaturas iniciales más altas debieran
alcanzar resistencias más bajas.
Con los resultados indicados en la Tabla 2, se ajustan, según lo indicado en la norma ASTM
C-1074 la siguiente ecuación para cada temperatura de curado.
K t to
S Su
1 K t to
Donde:
Su = resistencia límite [Mpa]

K = “rate constant” [1/horas]
to= edad a la que se asume que se inicia la ganancia de resistencia. [horas]
Resulta entonces:
Tabla 3. Ajuste de parámetros de función hiperbólica de resistencias
Temperatura Su K to
Baño [Mpa] [1/horas] [horas]
9ºC 26,4 0,00420 29,32944
20ºC 38,2 0,01258 7,49472
36ºC 35,9 0,02412 4,52136
A partir de “Su”, “K” y “to” determinamos las constantes experimentales:
Determinación de To Determinación de Q
Figura 4. Determinación de constantes experimentales.
Se observa que resulta un valor To=3,1 ºC y Q = 5546 es decir Ea = 46.088 J/mol.
101
5.1.6 Función Madurez obtenida a partir de Probetas con Curado Saturado y
Temperatura de Obra.
5.1.6.1 Usando Nurse-Saul
Con los registros de temperatura de las probetas curadas en obra, los valores de resistencia de
dichas probetas, y utilizando la constante To = 3,1 ºC en la fórmula de Nurse-Saul, se obtiene
la siguiente función para la relación madurez - resistencia:
Figura 5. Función madurez-resistencia. Ecuación Temperatura Tiempo.
5.1.6.2 Usando Arrhenius
dichas probetas, y utilizando la fórmula de Arrhenious y adoptando Ea = 46.088 J/ml se
obtiene la siguiente función para la relación madurez - resistencia:
Figura 6. Función madurez-resistencia. Ecuación Edad equivalente
102
5.1.7 Predicción de Resistencia y Comparación de Resultados con Testigos extraídos de
Obra.
Con los registros de temperatura del pavimento, es posible calcular su madurez utilizando las
constantes experimentales determinadas en los puntos anteriores. Con las funciones
madurez-resistencia calculadas en el punto anterior, es posible predecir su resistencia, la que
puede entonces compararse con la determinada mediante la extracción y rotura de testigos.
Resulta:
Figura 7. Cálculo de madurez del pavimento
(1) resistencia [Mpa, predicha] = 8.740*ln(factor_temperatura_tiempo) [hs ºC] – 45.628

(2) resistencia [Mpa, predicha] = 8.534*ln(Edad equivalente a 20ºC) [hs] – 20.541
Tabla 4. Determinación de error de estimación.
Edad Resistencia Resistencia

Factor T-t equiv. Estimada Estimada Resistencia %
Edad Testigos Testigos Nurse-Saul Edad eqiv. Medida % error error
[horas] [hs ºC] [hs] (1) [Mpa] (2) [Mpa] [Mpa] S/ (1) S/ (2)
48 977,43 60,99 14,6 14,5 16,9 -17% -17%
96 1848,96 113,43 20,1 19,8 24,0 -19% -21%
168 2994,13 181,91 24,3 23,9 28,7 -18% -20%
336 5069,63 309,82 28,9 28,4 28,2 3% 1%
792 12279,07 743,41 36,7 35,9 29,2 20% 19%
Las columnas 7 y 8 representan el error determinado como la resistencia medida respecto a la

predicha. Se observa que para edades tempranas existe una subestimación del orden del 20%,
y para edades cercanas a 28 días una sobrestimación del orden del 20 %.
103
5.2 Experiencia Junio-Julio 2011
5.2.1 Datos Generales
El colado de concreto del sector de pavimento bajo estudio se realiza el día 6/7/2011 a las
10:30 horas. Este momento se establece como hora cero para todos los cálculos subsiguientes.
En el momento de la colocación del concreto, se extrae una muestra de volumen suficiente
para la elaboración de 26 probetas, de las cuales 14 se curan en forma normalizada y 12 a pie
de obra, protegidas por bolsas de polietileno. Es de destacar que todas las probetas
permanecen 24 horas a pie de obra, hasta que es posible desmoldar las mismas y
transportarlas.
Se trata de un pavimento urbano, para una zona industrial, de 18 cm. de espesor.

Para determinar la resistencia real del pavimento se calan testigos de 11 cm. de diámetro que
comprenden todo el espesor.
5.2.2 Dosificación
Tabla 5. Proporciones del concreto
Peso
Materiales [Kg]
Agua 165
Cemento Portland Normal 350
Agregado Grueso 1100*
Agregado fino Cantera Sarmiento 400*
Agregado fino Cantera Peralta 400*
Aditivo Plastificante 1,5 l
* Peso Saturado Superficie Seca
5.2.3 - Registro de Temperaturas
El registro de las temperaturas se realiza con el mismo equipo y procedimiento que la

experiencia anterior.
Figura 8. Registro de temperatura Junio-Julio 2011
104
5.2.4 Datos
Figura 9. Gráfico resumen datos de resistencias
5.2.5 Determinación de Temperatura Dato (To) y la Energía de activación (Ea).
A los efectos de determinar To y Ea se siguió el procedimiento indicado en el anexo de la

norma, que indica establecer la relación entre resistencia a compresión de probetas cúbicas de
mortero de cemento curados en baños de agua mantenidos a tres temperaturas diferentes. Dos
baños de agua deberían estar a la máxima y mínima temperatura que se espera esté sometido
el concreto durante el periodo. El tercer baño debería estar en una temperatura media entre los
extremos. En función de antecedentes de otras experiencias se adopta para los baños
temperaturas de 9, 21 y 33ºC.
El mortero se elaboró con una relación agregado fino – cemento igual a la relación agregado
grueso – cemento del concreto. La pasta tuvo la misma relación agua-cemento que el concreto
y la proporción de aditivo fue la misma dosis de aditivo del concreto. Los cubos se moldearon
de acuerdo a la norma C109C/C109M y posteriormente se sumergieron inmediatamente en
los baños de curado. Se moldearon 18 cubos por baño y se ensayaron de a tres, a diferentes
edades. Los resultados se indican a continuación:
Tabla 6. Datos de resistencia cubos de mortero
Baño 9ºC Baño 21ºC Baño 33ºC

Edad Resistencia Resistencia Resistencia
[horas] [Mpa] [Mpa] [Mpa]
23 1,64 6,1 13,5
45,5 7,13 13,9 15,2
93,5 14,69 20,3 23,8
186,5 20,16 20,9 30,7
378 22,97 29,5 32,9
666 25,01 29,7 33,3
105
Figura 10. Datos de resistencia de cubos de mortero
Para esta dosificación, tampoco se observa el cruce de resistencias que reduce la resistencia
final para muestras con temperaturas de curado más elevadas.
Con los resultados indicados en la Tabla 6 se ajustan, según lo indicado en la norma a la

siguiente ecuación para cada temperatura de curado.
K t to
S Su
1 K t to
Donde:
Su = resistencia límite [Mpa]

K = “ rate constant” [1/horas]
to= edad a la que se asume que se inicia la ganancia de resistencia. [horas]
Resulta entonces:
Tabla 7. Ajuste de parámetros de función hiperbólica de resistencias
Temperatura Su K to
Baño [Mpa] [1/horas] [horas]
9ºC 2,8 0,01479 19,45632
21ºC 3,2 0,01758 7,84032
33ºC 3,6 0,02270 3,94944
A partir de Su, K y to determinamos las constantes experimentales:

Temperatura Dato (To)
106
Figura 11. Determinación de To
Se observa que resulta un valor de To =-34,7 ºC
Energía de activación aparente (Ea).
Figura 12. Determinación de Q
Del gráfico resulta Q = 1.537, es decir Ea = 12.776 J/mol.
5.2.6 Función Madurez obtenida a partir de Probetas con Curado Normalizado y con
curado Saturado y Temperatura de Obra (in situ).
5.2.6.1 Usando Nurse-Saul
dichas probetas, y utilizando la constante To = -34,7 ºC en la fórmula de Nurse-Saul, se
obtiene la siguiente función para la relación madurez - resistencia:
107
Figura 13. Función de madurez-resistencia. Ecuación Temperatura-tiempo
5.2.6.2 Usando Arrhenius
dichas probetas, y utilizando la constante Ea = 12.776 J/mol en la fórmula de Arrhenious, se
obtiene la siguiente función para la relación madurez resistencia:
Figura 14. Función de madurez-resistencia. Ecuación de Edad equivalente
108
5.2.7 Predicción de Resistencia y Comparación de Resultados con testigos extraídos de
Obra.
Con los registros de temperatura del pavimento, es posible calcular su madurez, utilizando las
constantes experimentales determinadas en los puntos anteriores. Con las funciones
madurez-resistencia calculadas en el punto anterior, es posible predecir su resistencia, la que
puede entonces compararse con la determinada mediante la extracción y rotura de testigos.
Resulta:
Figura 15. Cálculo de madurez del pavimento
Para los datos de las probetas con curado normalizado
(1) resistencia [Mpa, predicha] = 7,769*ln(factor_temperatura_tiempo) [hs ºC] – 41,236

(2) resistencia [Mpa, predicha] = 7,769*ln(Edad equivalente a 20ºC) [hs] – 10,140
Tabla 8. Determinación de errores de predicción a partir de probetas de curado normalizado

Edad Factor T-t equiv. Estimada Estimada Resistencia
Testigos Testigos Nurse-Saul Edad eqiv. Medida % error % error
[horas] [hs ºC] [hs] (1) [Mpa] (2) [Mpa] [Mpa] S/ (1) S/ (2)
53,0 2561,51 47,22 19,7 19,8 17,7 10,% 11%
126,5 5860,54 108,57 26,2 26,3 27,3 -4% -4%
198,0 9060,20 168,12 29,6 29,7 28,8 3% 3%
342,5 14635,41 274,64 33,3 33,5 33,9 -2% -1%
678,5 28529,06 536,58 38,5 38,7 34,1 11% 12%
Para los datos de las probetas curadas a pie de obra
(1) resistencia [Mpa, predicha] = 9,242*ln(factor_temperatura_tiempo) [hs ºC] – 52,700

(2) resistencia [Mpa, predicha] = 9,196*ln(Edad equivalente a 20ºC) [hs] – 15,772
109
Tabla 9. Determinación de errores de predicción a partir de probetas curadas “in situ”

Edad Factor T-t equiv. Estimada Estimada Resistencia % %
Testigos Testigos Nurse-Saul Edad eqiv. (4) Medida error error
[horas] [hs ºC] [hs] (3) [Mpa] [Mpa] [Mpa] S/ (3) S/ (4)
53,0 2561,51 47,22 19,8 19,7 17,7 11% 10%
126,5 5860,54 108,57 27,5 27,37 27,3 1% 1%
198,0 9060,20 168,12 31,5 31,4 28,8 9% 8%
342,5 14635,41 274,64 35,9 35,9 33,9 6% 5%
678,5 28529,06 536,58 42,1 42,0 34,1 19% 19%
Se observa que los resultados son similares, ligeramente más precisos para las probetas con
curado normalizado.
6. CONSIDERACIONES FINALES
A partir de las dos experiencias realizadas en Comodoro Rivadavia, una en invierno y la otra a
fines de la primavera con materiales de la zona se aprecia:
En la experiencia de invierno realizada en un concreto elaborado con cemento Pórtland

normal y aditivo plastificante, se determinó un valor de To = -34,7 ºC y de Ea = 12.776 J/mol.
El error determinado en algunas edades excede ligeramente el límite de +/- 10% indicado en
la norma.
Ambas Funciones Madurez arrojan resultados similares. Tal como se demuestra en (1), esto
es de esperar debido al bajo valor de energía de activación encontrado.
La curva de madurez – resistencia elaborada con los datos de las probetas con curado
normalizado y la elaborada con los datos de las probetas curadas “in situ”, predicen valores
similares de resistencia.
En la experiencia de fines de primavera realizada en un concreto elaborado con cemento

compuesto y aditivo superfluidificante, se determinó un valor de To = 3,1 ºC y de Ea =
46.088 J/mol. Estos resultados arrojan errores del +/- 20%.
Es dable observar que los testigos en la experiencia de primavera elaborados con cemento
Compuesto CPC ganan resistencia hasta las 200 horas, en cambio las probetas con curado “in
situ” ganan resistencia hasta el final de los registros de datos.
En la experiencia de invierno elaborada con cemento Pórtland normal CPN los testigos ganan
resistencia hasta las 350 horas, y las probetas con curado normalizado e “in situ” siguen
adquiriendo resistencia hasta la edad final. Esto nos permite inferir que las discrepancias
descriptas podrían deberse a deficiencias de curado, las cuales se potencian en el concreto
elaborado con cemento compuesto CPC.
Se realizó un análisis de sensibilidad para los parámetros To y Ea y se encontró que el mejor

ajuste para la experiencia de invierno, se encuentra con valores de To= -10 ºC y Ea= 25
kJ/mol.
110
7. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
1. Carino, N.J y Lew, H.S., “The Maturity Method, form Theory to Application”, Structures
Congress and Exposition, American Society of Civil Engineers, Reston, Virginia, 2001
2. Saul, A. G. A., “Principles Underlying the Steam Curing of Concrete at Atmospheric
3. Pressure,” Magazine of Concrete Research, Vol. 2, No. 6, March 1951, pp. 127-140.
4. Ouyang, Ch., “Maturity of Concrete, Field Implementation, Final Report” MLR-96-1,
April 1996, Project Development Division, Iowa Department of Transportation,
5. Mancio, M., Harvey, J.T., Ali, A., Zhang, J.,” Evaluation of the Maturity Method for
Flexural Strength Estimation in Concrete Pavement , Draft Report”, California
Department of Transportation, Partnered Pavement Research Center , Institute of
Transportation Studies University of California Berkeley and University of California
Davis , May 2004.
6. Trost, S., Fick, G., Hunt, J., Buckley, P., Pruitt, J., “Using Maturity Testing for Airfield
Concrete Pavement Construction and Repair” , Report IPRF-01-G-002-03-6 , Strategic
Solutions International, LLC (SSI) , Programs Management Office , March 2006.
7. Ahmad, I., Ali, H., Azhar, S., “Utilization of Maturity Meters for Concrete Quality
Assurance, Final Report”, Florida Department of Transportation (FDOT) , February
2006.
8. Brooks, A.G., Schindler, A. K., Barnes, R. W., “Maturity Method Evaluated for Various
Cementitious Materials”, “Journal of Materials in Civil Engineering” N° 1017, December
2007.
9. Hall, T.S., Gonzalez, J.P., Moreno, N., Greve, F., “Evaluación de grado de madurez con
cementos nacionales”, XVI Jornadas Chilenas del Hormigón, Octubre 2003.
10. Zhang, J., Cusson, D., Monteiro, P. , Harvey, J., “New perspectives on maturity method
and approach for high performance concrete applications”, Cement and Concrete
Research, N°38, 2008, 1438–1446
11. Abdel-Jawad, Y. A., “The maturity method: Modifications to improve estimation of
concrete strength at later ages”, Construction and Building Materials, N° 20 , 2006, 893–
900
12. Zhang, J.; Cusson, D.; Mitchell, L.; Hoogeveen, T.; Margeson, J, “The Maturity approach
for predicting different properties of high-performance concrete”, 7th International
Symposium on the Utilization of High-Strenght/High-Performance Concrete, Washington,
June 2005, 135-154.
111
CARACTERIZANDO LA ADHERENCIA DE LAS PLETINAS DE FIBRA DE
CARBONO COLOCADAS CERCA DE LA SUPERFICIE SOMETIDAS A ALTAS
TEMPERATURAS
A. Astorga1, C. Maluk2, M. López1,
RESUMEN
El refuerzo de hormigón con pletinas de fibras de carbono (FC) utilizando la técnica de

colocación cerca de la superficie ha mostrado excelente desempeño comparado con la
colocación externa, puesto que logra mayor adherencia y durabilidad. Sin embargo, la
adherencia del sistema es altamente dependiente del desempeño del epóxico utilizado como
material de relleno de las ranuras de colocación; por lo tanto se requiere investigar los
mecanismos de degradación de sus propiedades mecánicas.
Para estudiar la adherencia del refuerzo se realizaron ensayos de arrancamiento en cubos de
hormigón reforzados a distintas longitudes, y ensayos de flexión en vigas, estas últimas
sometidas a una temperatura cercana al punto de transición vítrea del epóxico (Tg).
En los ensayos de arrancamiento se produjo ruptura de la platina en todos los especímenes
reforzados, independiente de la longitud adherida; lo cual indica que la transferencia de
esfuerzos provista por el epóxico fue suficiente para desarrollar su capacidad última.
Las vigas de hormigón en flexión redujeron en un 17% su rigidez elástica comparadas con los
especímenes de control y cambiaron en su modo de falla, desde ruptura de la pletina, a falla
en interfaz hormigón-epóxico.
a
Departamento de Ingeniería y Gestión de la Construcción, Escuela de Ingeniería. Pontificia Universidad
Católica de Chile. Vicuña Mackenna 4860, Casilla 30, Correo 22, Santiago, Chile.
b
BRE Centre for Fire Safety Engineering, University of Edinburgh, UK
112
1. INTRODUCCIÓN
En la última década, la adherencia del sistema de colocación externo de FC ha sido

ampliamente estudiado [1-6]. Dentro de ellos, algunos estudios se han enfocado en los modos
de falla del sistema aplicado en vigas de hormigón, y concluyeron que bajo carga monotónica
la falla ocurre por pérdida de adherencia en la interfaz adhesivo-hormigón [2, 3]. Sin
embargo, los mecanismos de falla del sistema de colocación cerca de la superficie requieren
mayor investigación.
El sistema de colocación cerca de la superficie utiliza una técnica en la cual las pletinas son
adheridas dentro de ranuras en la superficie del hormigón, las cuales posteriormente se llenan
con epóxico. Esta aplicación ha mostrado muchas ventajas en términos de durabilidad y
resistencia flexural; ya que el hormigón que las rodea las protege del daño mecánico y
térmico. Otras ventajas incluyen una mejor adherencia y transferencia de esfuerzos con el
hormigón circundante. [7]. Además no requieren preparación extensiva de la superficie como
en otras técnicas [8, 9].
Sin embargo, en éste sistema la capa de epóxico tiene un espesor mayor, al igual que el
número de capas de fibra que contienen las pletinas que éste debe ser capaz de unir,
comparado con el sistema de colocación externa.
El epóxico usado para llenar las ranuras es el material más vulnerable a daño mecánico,
ambiental y térmico dentro del sistema FC-epóxico-hormigón. Por lo tanto el estudio del
desempeño de éste debe ser una preocupación para los investigadores.
Para estudiar su adherencia se han realizado previamente ensayos de arrancamiento durante la
última década [10-14]. En ellos se han identificado tres modos de falla: en la interfaz barra-
epóxico, en la interfaz hormigón-epóxico y agrietamiento y ruptura del recubrimiento de
hormigón [8]. Otro modo de falla observado fue la fractura de la barra “como escoba” en el
extremo cargado.
En cuanto a la longitud embebida de la pletina, para longitudes mayores que 200 mm Teng et
al. [13] observó falla dentro del prisma de hormigón. Sin embargo, para especímenes entre 38
y 271.2 mm De Lorenzis et al. [10] observó falla por agrietamiento del hormigón rodeando la
grieta acompañadas por grietas de corte en la capa de epóxico.
En aplicaciones como refuerzo a flexión, el modo de falla depende de la adherencia que logre
el sistema, por lo tanto el desempeño del sistema está dado por las propiedades del epóxico;
tales como: resistencia al corte y punto de transición vítrea (Tg). Sobre Tg, la rigidez de un
polímero disminuye considerablemente y la tasa de deformación bajo carga constante (o
creep) se incrementa de forma importante [15].
Ferrier et al. [16] estudió el comportamiento de distintos epóxicos, usados como material de
unión entre FC y hormigón, con Tg entre 45°C to 80°C. Los resultados mostraron que para
tensiones aplicadas sobre el 40% de la resistencia al corte, el creep que se genera es lineal, y
recomienda el uso de polímeros de alto módulo de corte (>10GPa) y alto Tg (>55°C).
Las estructuras de hormigón están sometidas a variaciones de temperatura importantes
durante su día útil. Un ejemplo de ello se presenta en un estudio desarrollado en el puente
Centenario por Astorga et al. [17], en Santiago, Chile, cuya losa fue reforzada con pletinas FC
cerca de la superficie; donde las temperaturas medidas en la losa, en un período de dos años,
variaron entre 6.9 y 34°C.
113
MacGregor [18] determinó que la resistencia a compresión del hormigón es 100% a 80°C y se
reduce a 95% a 100°C; y los mismo ocurre con la resistencia a tracción. Bajo temperaturas de
servicio, entre -20 y 60°C, la reducción en el módulo de elasticidad es insignificante para las
pletinas de FC [19]. Por lo tanto, cualquier disminución en la capacidad de una estructura
reforzada es atribuible a una degradación el epóxico.
2. PROGRAMA EXPERMIENTAL Y TÉCNICA DE REFUERZO

2.1 Programa Experimental
Para caracterizar la adherencia de la técnica cerca de la superficie, se realizaron 24 ensayos de

arrancamiento. Se utilizaron cubos de 300 mm de lado como anclaje de las pletinas, y éstas se
colocaron en las caras laterales con la técnica mencionada, tal como se muestra en la Figura
1a.
La ranura tenía 4 mm de ancho y 20 mm de alto. El largo de anclaje varió entre 50 y 275 mm,
tal como se muestra en la Tabla 1. De acuerdo a la norma CSA-S806-02 se dejaron a lo menos
25 mm, medidos desde el extremo cargado, desanclados. Se realizaron también ensayos en
dos cubos de la misma sección, pero con 50 cm de alto para ensayar una longitud embebida
de 450 mm. El resto de las condiciones se mantuvieron constantes.
Figura 1a. Montaje ensayo arrancamiento; Figura 1b. Instrumentación pletina

probeta A-450
114
Tabla 1. Resultados de ensayos de arrancamiento para distintas longitudes embebidas
Altura Longitud
Espécimen Cubo Adherida
(mm) (mm)
A-450-p1 500 450
A-450-p2 500 450
A-275 300 275
A-250 300 250
A-225 300 225
A-200-p1 300 200
A-200-p2 300 200
A-175 300 175
A-150 300 150
A-125 300 125
A-100 300 100
A-75 300 75
A-75 300 75
A-50-p1 300 50
A-50-p2 300 50
A-300-p3 300 50
El deslizamiento del extremo cargado se midió utilizando transductores diferenciales lineales.

En el ensayo A-450-m1 (arrancamiento con 450 mm embebidos de pletina, muestra 1) se
colocaron cinco transductores de resistencia eléctrica distribuidos en la superficie de la
pletina, para medir las deformaciones en ésta durante la etapa de carga. La ubicación de los
transductores se muestra en la Figura 1.b.
Además, dos vigas reforzadas con FC cerca de la superficie, designadas como FT-R-m1 y FT-
R-m2 (por Flexón y Temperatura - Reforzada - n° muestra), se ensayaron a flexión bajo carga
monotónica, a una temperatura cercana a los 50°C. Se utilizaron mantas térmicas para
mantener las vigas a una temperatura constante durante la ejecución del ensayo.
Las vigas además se reforzaron tradicionalmente con barras acero, a modo de evitar fallas por
aplastamiento y fallas de corte, tal como se muestra en la Figura 2.
115
Figura 2. Sección transversal viga reforzada y ubicación termocouplas
Los desplazamientos verticales se midieron con dos transductores lineales de resistencia

variable ubicados en el centro de la luz de la viga, a ambos costados. Las deformaciones en
las pletinas se midieron cinco con transductores de resistencia eléctrica distribuidos
uniformemente en la pletina. La temperatura de la viga se midió utilizando termopares
ubicadas a distintas profundidades de ésta.
a. Técnica de Refuerzo
La técnica de colocación cerca de la superficie comienza cortando ranuras de 4mm de ancho y

20mm de profundidad en la superficie del hormigón. Las ranuras se limpian con aire
comprimido y luego se llenan con epóxico hasta la mitad de la altura. Antes de colocar las
pletinas, éstas se deben pintar con epóxico para evitar la formación de burbujas de aire en la
espacio debajo del ala. Luego las pletinas y se presionaron levemente para evitar que floten.
Finalmente se debe aplicar más epóxico hasta que la superficie se encuentre nivelada.
3. MATERIALES
3.1 Pletinas FC y resina epóxica
Las pletinas de FC utilizadas son comercialmente conocidas como MbarTM 500 NSM con una
sección transversal rectangular que mide 16x2 mm. Las propiedades mecánicas de acuerdo a
lo indicado por el fabricante son: resistencia a tracción 2068 MPa, módulo de elasticidad 131
GPa, deformación última 0.017 mm.
El material utilizado para llenar las ranuras fue un adhesivo epóxico de dos componentes
(conocido comercialmente como Concresive TM 1090). El adhesivo se preparó mezclando los
dos componentes (resina y endurecedor) en proporción 1:1 tal como lo indican las
especificaciones.
116
a. Hormigón y Acero
El hormigón se preparó de acuerdo a la dosificación utilizada en el Puente Centenario. Tres

testigos se extrajeron de la losa y se midió su resistencia a la compresión; la cuál fue en
promedio de 40.2 MPa. La razón agua/cemento utilizada fue de 0.5, y la resistencia a
compresión a 28 días medida en cilindros de hormigón fue de 45 MPa. A los 105 días después
de su fabricación, momento en que las vigas fueron ensayadas, la resistencia a compresión fue
de 57 MPa.
La resistencia a fluencia del acero utilizado fue de 490 MPa, medida mediante ensayos de
tracción realizada a dos barras de 8 mm de diámetro y dos barras de 10 mm de diámetro; los
cuales corresponden a los diámetros de refuerzo utilizados en las vigas.
4. RESULTADOS
4.1 Ensayo de Arrancamiento
El modo de falla observado en todos los especímenes fue fractura por tracción de la pletina.
Los especímenes A-450-p2, A-200-p1 y A-200-p2 presentaron falla en forma de escoba en el
extremo cargado. Este modo de falla observado previamente por Adimi [11] ocurre por una
falla prematura de tipo frágil en la matriz o resina utilizada para unir las fibras entre sí. En el
resto de los especímenes la fractura se produjo a distintas alturas medidas desde el fondo del
cubo, posiblemente debido a anisotropías o defectos puntuales propios del material. Además
en las probetas A-275, A250 y A-200-p1 se observó pérdida de adherencia en la interfase
epóxico-FC, tal como se muestra en la Figura 3:
Figura 3. Falla en interfaz epóxico-FC interface en ensayos de arrancamiento.
La Figura 4 muestra la carga última alcanzada por cada ensayo de arrancamiento según el
largo embebido. Se puede observar para longitudes mayores que 75 mm un valor similar de
carga última, que en promedio fue de 77.9 kN. Sin embargo, para longitudes menores o
iguales que 75 mm las probetas fallaron a una carga menor, en promedio de 46 kN,
117
posiblemente debido a las tensiones excesivas que se generan en la superficie del cubo por la
excentricidad de la barra al momento del ensayo. Para longitudes embebidas menores este
efecto es más importante, puesto que hay una mayor longitud libre que puede sufrir
desplazamiento lateral.
100
80
Carga Última (kN)
60
40
20
0
0 100 200 300 400 500
Longitud Adherida(mm)
Figura 4. Carga última v/s longitud adherida para los ensayos de arrancamiento. Se
observaron dos grupos de resultados: para longitudes adheridas menores a 75 mm
(cruces) y para longitudes adheridas mayores a 75 mm (círculos).
Para longitudes mayores a 75 mm la falla ocurrió a una carga 15% mayor que la indicada por
el fabricante, por lo tanto permitió alcanzar la capacidad última de las pletinas.
La Figura 5 muestra la distribución axial de deformaciones del ensayo A-450. Cada curva
corresponde a un porcentaje de la carga última aplicada. A medida que la carga se incrementa
la curva se vuelve lineal, debido a la redistribución de tensiones a lo largo de la porción
adherida. Esta redistribución de deformaciones es causada por el agrietamiento de la interfase
y daño en la resina epóxica [13]. A niveles bajos de carga las tensiones se concentran en el
extremo cargado, pero a medida que la carga se incrementa, las tensiones se mueven
gradualmente hacia el extremo libre. A un 70% Pu las tensiones se concentran en los primeros
125 mm; pero a cargas mayores las deformaciones son significativas cerca de 225 mm.
118
0,02
10%Pu 20%Pu
0,016 30%Pu 40%Pu
50%Pu 60%Pu
Deformación (με)
0,012 70%Pu 80%Pu

90%Pu 100%Pu
0,008
0,004
0
0 100 200 300 400 500
Distancia desde el extremo cargado(mm)
Figura 5. Distribución de deformaciones en la pletina FC en probeta A-450-p1.
Tal como se menciona en otros estudios, la fractura se inicia en el extremo cargado, y a

medida que se incrementa ésta se propaga por el largo embebido [13, 20, 21]. Teng et al. [13],
and De Lorenzis and Nani [22] propusieron una ecuación para calcular la distribución de
tensiones a lo largo del extremo embebido. Para esta investigación, la expresión fue
modificada para una sección de pletina de FC de sección rectangular hf y tf (ancho x alto):
Donde hf y tf son el alto y ancho de la pletina respectivamente. E f es el módulo de elasticidad

de la pletina. εo es la deformación en el extremo libre de la pletina y ε ub es la deformación en
el extremo cargado. x define la posición en la pletina a evaluar la tensión, medida desde el
extremo libre.
La distribución de tensiones en la pletina se muestra en la Figura 6. Considerando dichas
tensiones, se calcularon las deformaciones elásticas y posteriormente se descontaron al
deslizamiento medido por el transductor; de modo de estimar el deslizamiento efectivo de las
pletinas. De acuerdo a la Figura 7 se puede observar que el deslizamiento efectivo fue de 2.15
mm, dada la magnitud del deslizamiento no se consideró una “falla por deslizamiento”.
119
30
10%Pu 20%Pu
Tensión de Adherencia (MPa)
30%Pu 40%Pu
50%Pu 60%Pu
20
70%Pu 80%Pu
90%Pu 100%Pu
10
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
Distancia desde el extemo cargado (mm)
Figura 6. Tensión de Adherencia en probeta A-450-p1.
LVDT
Measurements
Deslizamiento (mm)
Elastic Strain
correction at
loaded end
2
0
0 20 40 60 80 100
Carga Última (kN)

Figura 7. Curva carga – deslizamiento en probeta A-450-p1.
4.2 Ensayos de carga monotónica a vigas de hormigón a altas temperaturas
Las curvas de carga-deflexión se muestran en la Figura 11 y los resultados se encuentran

resumidos en la Tabla N°2. Estos resultados se compararon con los ensayos de viguetas a
flexión bajo carga monotónica desarrollados por Astorga et al. [17] a vigas con refuerzo con
FC (designadas como F-R-p1 y F-R-p2) y viguetas de control sin refuerzo (F-C-p1 y F-C-p2)
a temperatura ambiente.
120
Tabla 2. Resultados ensayos de carga monotónica en vigas de hormigón
Fluencia Último
Modo Rigidez Rigidez Def

Py δy Pmax δu
Probeta de ky secante Ductilidad última
(kN) (mm) (kN) (mm)
Falla* (kN/mm) (kN/mm) εu
F-C-s1 7,32 2,92 11,95 15,47 FA/H 2,51 0,77 5,30
F-C-s2 7,90 2,59 13,05 21,19 FA/H 3,05 0,62 8,18
Promedio 7,61 2,76 12,50 18,33 - 2,78 0,69 6,74 -
F-R-s1 8,95 2,89 16,42 15,65 FP 3,10 1,05 5,42 -
F-R-s2 9,25 3,29 18,78 19,36 FP 2,81 0,97 5,88 0,02
Promedio 9,10 3,09 17,60 17,51 - 2,95 1,01 5,65 0,02
FT-R-s1 11,94 5,23 17,61 20,47 A 2,28 0,86 3,91 0,017
FT-R-s2 10,75 4,08 15,16 11,63 A 2,63 1,30 2,85 0,011
Promedio 11,34 4,66 16,39 16,05 - 2,46 1,08 3,38 0,014
Nota: F: ensayo flexión, FT: ensayo de flexión a alta temperatura, C: viga de control, R: viga
reforzada.
* FA: fluencia acero, H: aplastamiento hormigón, FP: Fractura pletina FC, A: falla por adherencia.
200
F-SB-s2
FT-SB-s1
160 F-SB-s1
FT-SB-s2
F-CB-s2
Carga (kN)
120
F-CB-s1
80
40
0
0 5 10 15 20 25
Deflección (mm)
Figura 11. 1Comparación curvas carga deflexión para ensayos de flexión en vigas de
control y reforzadas con FC
Para las probetas F-R-p1 y F-R-p2 la fluencia ocurrió a 89.1 kN y 92.1 kN respectivamente, y
para las probetas FT-R-p1 y FT-R-p2 ocurrió a 118.94 kN y 104.01 kN. La aplicación de
temperatura elevada causó un incremento de la carga en fluencia de un 24% en promedio
121
versus los especímenes F-R-p1 y F-R-p2. La carga última se incrementó un 7% para los
especímenes FT-R-p1 y FT-R-p2.
Además se observó una disminución importante en la rigidez en rango elástico, medida para
las probetas ensayadas a alta temperatura. La disminución promedio fue de un 17%
comparada las probetas ensayadas a temperatura, y un 12% respecto a las de control sin
refuerzo. El incremento observado en la deformación de fluencia, de un 50% en promedio, se
debió por lo tanto a la disminución de la rigidez y al aumento de la carga de fluencia. Las
deformaciones últimas promedio medidas fueron similares.
Las muestras FT-R-p1 y FT-R-p2 presentaron una disminución de un 40% en su ductilidad,
respecto a los especímenes de control. Sin embargo, existió una gran variabilidad en las
deflexiones últimas y de fluencia entre probetas con el mismo refuerzo y ensayadas bajo las
mismas condiciones; por lo que se requieren más ensayos para realizar conclusiones
adecuadas.
El modo de falla para las vigas ensayadas a temperatura ambiente fue ruptura de la pletina
FC; lo cual confirma que la adherencia entre el hormigón y la pletina fue suficiente para
desarrollar la capacidad última a tracción de las pletinas. Además se observó pandeo en las
pletinas, posiblemente debido a la recuperación elástica del refuerzo luego de remover la
carga.
Sin embargo, para las vigas FT-R-p1 y FT-R-p2 se observó falla de adherencia por corte en la
interfaz epóxico - hormigón, la cual fue descrita anteriormente por De Lorenzis et al. (2007).
No se observó ruptura de la pletina FC y las deformaciones máximas medidas en la pletina
estaban el límite de lo indicado por el fabricante. Se perdió una capa importante de hormigón
circundante a las pletinas y pandeo de la barra, tal como se indica en la Figura 12. De acuerdo
al modo de falla observado, se concluye que al aplicar altas temperaturas no pudo
desarrollarse la capacidad última de las pletinas, debido a un debilitamiento en la rigidez del
epóxico. Cuando el módulo de elasticidad del epóxico disminuye, las tensiones efectivas
transferidas desde el hormigón a la pletina son menores, por lo que el hormigón debe resistir
la mayor parte de las solicitaciones.
Figura 12. Detalle pandeo de pletina FC y pérdida de recubrimiento de hormigón en

probeta FT-R-p1.
122
La curva de carga deformación se muestra en la Figura 13. La deformación máxima medida,
fue registrada por el transductor N°3 ubicado en la sección central. El valor máximo fue de
0.017, que corresponde exactamente a la deformación última reportada por el fabricante. Los
transductores N°2 y N°4 exhibieron un comportamiento similar, debido a su ubicación
simétrica respecto a la sección central de aplicación de la carga.
200
SG5 SG1 SG4
SG3
160
Carga (kN)
120
80
40
0
0 0,004 0,008 0,012 0,016 0,02
εf
Figura 12. Deformaciones en la pletina de FC v/s carga aplicada en ensayo de flexión
en probeta FT-R-p1
5. CONCLUSIONES
La adherencia del sistema de refuerzo FC NSM se caracterizó mediante el desarrollo de

ensayos de arrancamiento y de flexión a vigas de hormigón. El comportamiento del epóxico
utilizado como material de relleno de las ranuras fue evaluado bajo carga cíclica y bajo carga
sostenida a altas temperaturas. El Tg-onset del epóxico fue determinado experimentalmente y
relacionado con los modos de falla observados en las vigas sometidas a altas temperaturas. De
esta investigación se concluye que:
(1) Para longitudes de adherencia mayores que 75 mm, la falla ocurrió a cargas últimas
similares que las reportadas por el fabricante. Para longitudes menores no se logró
desarrollar la capacidad última de las pletinas, y la carga fue un 40% menor que en
los anteriores. Los resultados obtenidos para longitudes menores no son siempre
confiables, ya que el alineamiento de la pletina que se logre en el ensayo determina el
desempeño del sistema.
(2) En ensayos de arrancamiento, los modos de falla para todas las muestras fueron
ruptura de la pletina a distintas alturas y “falla como escoba”. El deslizamiento medido
en el extremo cargado fue insignificante por lo que falla por adherencia no fue
considerada. Aunque se observó pérdida de adherencia en la interfaz epóxico-FC para
algunos especímenes, la adherencia que provee el epóxico fue suficiente para
desarrollar la capacidad última de las pletinas.
123
(3) A niveles de carga bajos, las tensiones se concentran cerca del extremo cargado, pero
a medida que la carga se incrementa, las tensiones se mueve gradualmente hacia el
extremo libre. El epóxico utilizado fue capaz de transferir las tensiones entre el
hormigón y las pletinas, y de redistribuir las tensiones a medida que se incrementaba
la carga.
(4) En vigas de hormigón, la aplicación de altas temperaturas causaron un incremento de
un 45% en la carga de fluencia y de un 50% en las deformaciones de fluencia, respecto
a los especímenes de control. La carga última promedio se incrementó en un 7% y se
produjo una disminución importante en la rigidez en rango elástico y la rigidez
secante. Esta disminución fue de un 17% comparado con especímenes F-R-p1 y F-R-
p2, y de un 12% respecto a los especímenes de control.
(5) El modo de falla de las vigas FT-R-p1 y FT-R-p2 cambió para temperaturas cercanas
al Tg-onset del epóxico. Para éstas se produjo falla de adherencia en la interfaz
epóxico-hormigón, sin ruptura de la pletina FC. Altas temperaturas generaron una
degradación de las propiedades mecánicas del epóxico, y por lo tanto las tensiones
efectivas transferidas entre el hormigón y las pletinas FC disminuyó.
6. AGRADECIMIENTOS
Los autores agradecen el financiamiento y apoyo logístico brindado por Ingelab S.A, el
laboratorio de Ingeniería Estructural de la Pontificia Universidad Católica de Chile y Dictuc
S.A. Los ensayos de arrancamiento no hubiesen sido posibles sin la ayuda de Rodolfo
Arguello. Además se agradece el apoyo brindado por el Dr. Luke Bisby del BRE Centre for
Fire Safety Engineering (UK).
124
7. REFERENCIAS
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2002. 99(2): p. 9.
126
LOSAS MIXTAS MADERA – HORMIGÓN EN EXTERIOR,
EXPERIMENTACIÓN Y MODELIZACIÓN DEL COMPORTAMIENTO MECÁNICO
Sebastian Fuentes1, Eric Fournely2, Abdelhamid Bouchaïr3
RESUMEN
El empleo de materiales de manera que trabajen bajo solicitaciones donde son más eficaces
permite concebir estructuras más resistentes y económicas. En el caso de losas mixtas
madera-hormigón, la alta resistencia en compresión del hormigón sumado al buen
comportamiento en tracción de la madera, permite obtener una estructura eficaz en
resistencia, peso y rigidez. En ambiente interior estas cualidades han sido ampliamente
comprobadas. Sin embargo, continuamente están siendo estudiadas nuevas aplicaciones para
este tipo de estructuras.
El objetivo de este trabajo es analizar el comportamiento de losas mixtas madera-hormigón en

condiciones exteriores reales para así determinar sus propiedades para ser utilizada como
pasarela. Para esto, se construyeron 2 losas mixtas, las cuales fueron puestas durante 1250
días en ambiente exterior. Estas losas fueron sometidas a cargas por peso propio y cargas
estáticas que simulaban el equipamiento correspondiente a una pasarela. Además,
periódicamente se realizaron ensayos de flexión que simulaban las cargas de explotación Por
otro lado, la evolución de las condiciones ambientales fue determinada por una estación
meteorológica situada en las proximidades de la zona de ensayo, Por medio de sondas
insertadas dentro de las losas se realizaron periódicamente lecturas de humedad de la madera.
Todos estos datos fueron confrontados entre sí para determinar su influencia en la evolución
de las propiedades mecánicas de las losa. Finalmente, se desarrollaron modelos numéricos en
elementos finitos a diferentes escalas en 2D y 3D. Los resultados numéricos fueron
comparados con los resultados experimentales, estos modelos permitieron explicar los
fenómenos observados durante este estudio.
Clermont Université, Université Blaise Pascal, LaMI Laboratoire de Mécaniques et Ingénieries EA 3867,
BP206’Clermont-Ferrand, 6300 Clermont-Ferrand, France.
1
sebastian.fuentes@polytech.univ-bpclermont.fr
2
eric.fournely@polytech.univ-bpclermont.fr
127
1. INTRODUCCION
Una estructura mixta consiste básicamente en un elemento estructural compuesto por dos o
más materiales diferentes donde un medio de conexión permite la transmisión de esfuerzos
entre ellos. La idea principal de esto, es aprovechar las mejores características de cada
material y de esta manera obtener un elemento estructural eficaz en lo que concierne a la
resistencia, rigidez y calidad de servicio.
Las losas mixtas madera-hormigón corresponden a un elemento estructural horizontal que
trabaja principalmente bajo esfuerzos de flexión y corte. Esta estructura es compuesta por una
parte de hormigón en la zona comprimida y por una parte de madera en la zona tendida. En
efecto, el hormigón trabaja solamente en compresión aprovechando su alta resistencia y
rigidez, en complemento la madera trabaja en tracción por presentar bajo este tipo de
solicitación una mejor resistencia que el hormigón. De este modo, esta técnica permite
obtener una losa más resistente y rígida que una estructura de losa compuesta solamente por
un envigado de madera y más ligera que un losa equivalente de hormigón [1].
Este comportamiento mecánico ha sido ampliamente explotado en la construcción de edificios
y estructuras en ambiente interior, sin embargo es posible también explotar estas
características en ambientes exterior. La pantalla de protección contra la intemperie que
aporta el hormigón y la estabilidad dimensional en temperatura de la madera, pueden ser
consideradas como una ventaja de este tipo de estructuras en ambiente exterior. No obstante,
la sensibilidad de la madera a la variación de las condiciones ambientales y al aporte de agua
del hormigón merecen un estudio. La variación de las características mecánicas de la madera
en función de su grado de humedad y la evolución de las características del hormigón,
merecen igualmente nuestra atención a fin de poder comprender y controlar el impacto de
estos fenómenos sobre el comportamiento de este tipo de estructuras en ambiente exterior.
El presente estudio tiene como objetivo analizar el comportamiento de losas mixtas madera-
hormigón en ambiente exterior real, y así determinar sus propiedades para ser utilizadas como
pasarelas. El comportamiento de la losas es analizado realizando varios ensayos no
destructivos de flexión en ambiente exterior caracterizándose igualmente las condiciones
ambientales donde se realizaron estos ensayos. Para esto se contó con los datos
meteorológicos de la zona de ensayo y se tomaron lecturas periódicas del contenido de
humedad de los elementos de. Finalmente, se desarrollaron diferentes modelizaciones
numéricas en elementos finitos con el fin de comprender mejor el comportamiento real
observado.
2. DESCRIPCIÓN DE LAS CAMPAÑAS EXPERIMENTALES
Las losas mixtas estudiadas son construidas según el procedimiento Lignadal [2]. Este tipo de
losa se constituye por una pre-losa compuesta por viguetas de madera clavadas una al lado de
la otra. Estas viguetas presentan un desfase vertical y horizontal entre ellas, de manera que la
superficie superior de la pre-losa presenta una forma “dentada” que asegura la adherencia
entre la madera y el hormigón. Además, conectores clavados transversalmente a la pre-losa,
limitan el deslizamiento relativo entre la madera y el hormigón. La loseta de hormigón es
construida colocando una malla de acero sobre la madera y hormigonando directamente sobre
la pre-losa. La Figura 1 ilustra la configuración de este tipo de losa mixta.
128
Figura 1. Configuración de losa mixta Lignadal.
La campaña experimental se dividió en dos fases, la primera busca determinar las

características mecánicas de las pre-losas en ambiente interior y la segunda corresponde al
estudio de la evolución de las propiedades en flexión de las losas mixtas en exterior. A
continuación se describe y muestran algunos resultados de estas dos etapas de estudio.
a. Campaña experimental en ambiente interior
La primera parte de este estudio consiste en la caracterización mecánica de 2 pre-losas de tipo

Lignadal. Estas pre-losas son compuestas por 28 viguetas (21x4,2cm2 de sección) de madera
que no paso por un proceso de clasificación. Estas viguetas son puestas unas al lado de la otra
obteniendo así una pre-losa de 1,18m de ancho. En sentido longitudinal, las viguetas son
puestas canto a canto con el fin de obtener una largo total de 9,4m [3][4]. Las pre-losas fueron
medidas, pesadas y se controló la humedad de la madera, además se tomaron muestras para
realizar ensayos de compresión y así determinar las propiedades mecánicas de la madera
utilizada. La Tabla 1 resume las características geométricas y físicas de las tres pre-losas.
Tabla 1. Características de las pre-losas.
Pre-losa 1 Pre-losa 2 Pre-losa 3

Ancho 9,4m 9,4m 9,4m
Largo 1,18m 1,18m 1,18m
Peso 1029kg 1000kg 1046kg
Masa por unidad de volumen 420 kg/m3 408kg/m3 427kg/m3
Para caracterizar el comportamiento mecánico de las pre-losas, se realizaron ensayos de

flexión longitudinal y transversal. Un dispositivo móvil compuesto por perfiles metálicos
rígidos permitió aplicar distintas configuraciones de carga (puntuales y lineales) sobre las pre-
losas. La Figura 2 muestra este dispositivo y algunas configuraciones de carga consideradas.
Estos ensayos son explotados en términos de la relación fuerza-desplazamiento, de esta
manera se determinó la rigidez en flexión de las losas bajo una carga lineal. Además, se
trazaron los perfiles transversales de las pre-losas bajo cargas puntuales y así se determinó la
capacidad de distribución de esfuerzos. La Figura 3 presenta algunos resultados obtenidos en
esta etapa de trabajo.
129
Linea Linea Linea Linea
de apoyo de apoyo de apoyo de apoyo
E1) E4)
Linea de carga Punto de carga
Carga
E2) E5)
Tiempo
E3) E6)
Carga de aplicada linealmente Carga puntual
Figura 2. Dispositivo de aplicación, configuración y protocolo de carga.
Modulo EI (Carga lineal) Fuerza-desplazamiento, Pre-losa22

Force - Displacement, Pre-slab
7
Load lines
EIeq [kN*m2] 6
Pre-losa 1 7804 5
[kN]
(kN)
Support line Support line

Pre-losa 2 7881 4
Fuerza
Force
Pre-losa 3 7793 3
2
Resultados de ensayos de compresión
1
Probeta E0 [Gpa]
0
1B 12.7 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
1C 13.7 Displacement (mm)
Desplazamiento [mm]
2A 14.0
2B 11.2 Perfil transversal,
Transverse profile, carga puntual
punctual load
3A 11.1 0,1 0.2
0 0.1 0,2 0,3
0.3 0,4 0,5 0.6
0.4 0.5 0,6 0,7 0,8 0.9
0.7 0.8 0,9 1.0
1 1,1 1,2
1.1 1.2
3B 8.2 0
[mm]
Displacement [mm]
Load Point
4A 8.7 -1
4B 10.7 -2
Desplazamiento
5A 10.2 -3
5B 8.9 -4
Support line Support line
6A 11.6 -5
6B 12.9 -6
-7
Media 11.2
-8
Desviación 1.9
-9
Pre-slab
Ancho de la width [m]
pre-losa
Figura 3. Resultados de los ensayos sobre las pre-losas.
130
b. Campaña experimental en exterior
La segunda fase experimental consistió en el estudio de la variación en el tiempo de las

propiedades mecánicas de las losas mixtas madera-hormigón (pre-losa de madera + loseta de
hormigón) en ambiente exterior. Para este efecto, dos de las tres pre-losas fueron colocadas en
ambiente exterior, una de 9,4m y otra fue cortada a 7,9m.
La implantación de las losas mixtas en ambiente exterior expone a la madera a una gran
variación de las condiciones ambientales lo cual afecta las propiedades mecánicas de las losas
[5]. Además, la humedad de la madera presenta una relación directa con parámetros tales
como la humedad relativa del aire y la temperatura [6]. Para tomar en cuenta esta situación,
durante toda la duración del estudio se contó con los datos meteorológicos de la zona donde
se emplazaron las losas, estos datos fueron proporcionados por el Observatoire de Physique
du Globe de Clermont-Ferrand (estación meteorológica situada a 200m de la zona de estudio).
Los datos suministrados comprenden la temperatura, humedad relativa, precipitaciones,
presión, insolación, velocidad y dirección del viento. Por otro lado, antes del hormigonado de
las losetas, se insertaron sondas de lectura de humedad en varios puntos de las pre-losas de
madera [7]. Estas sondas son conectadas a una central de lectura permitiendo así una
adquisición de la humedad de la madera en cualquier momento del estudio. Este sistema fue
complementado con la inserción manual de sondas del mismo tipo en diferentes puntos de las
pre-losas. De esta manera, se realizaron lecturas periódicas de humedad, se determinó la
evolución de la humedad en la madera y se confrontaron estos datos con la evolución de las
condiciones meteorológicas. La Figura 4 muestra el sistema de lectura de humedad en la
madera, los datos meteorológicos y una cartografía de la humedad en una sección de la pre-
losa 2.
Una vez instrumentada las pre-losas, se procedió a fabricar las losetas de hormigón. A pesar
de que el espesor de las losetas fue aumentado, la armadura se colocó con un recubrimiento
correspondiente a una utilización en ambiente interior [2]. Con el fin de evitar que el
hormigón se concentrara en el centro de vano de las pre-losas, se dio a estas un apoyo central
temporal (28 días a partir del hormigonado). El moldaje lateral fue clavado directamente
sobre los costados de las pre-losas y el hormigón fue fabricado en una planta externa sin
utilizar ningún tipo de aditivo. La Figura 5 muestra el proceso de hormigonado de las losetas,
y la Tabla 2 resume las características del hormigón utilizado.
Durante el tiempo de fraguado del hormigón se desarrollaron varias fisuras sobre la cara
superior de las 2 losetas, en un principio sobre la línea de apoyo central y luego a los costados
de esta, siendo la losa de mayor vano (9,4m) la que presentó la fisura más importante, además
se observó una flecha lateral en las losas mixtas (curvatura del perfil transversal). Estas dos
situaciones tienen su origen en el efecto de retracción del hormigón lo que lo somete a
esfuerzos tempranamente. El apoyo central temporal y la posición relativamente lejana de la
armadura a la cara superior de las losetas amplificaron este fenómeno. Esto tiene como
consecuencia un estancamiento de agua sobre el hormigón en periodo de lluvia, y además las
fisuras permiten la infiltración de agua hacia la pre-losa de madera.
131
Resumen de datos meteorológicos
Media por estación Media de 6 meses
Temp Des- Hum Des- Temp Hum Cartografía de humedad, pre-losa 2
[ºC] viacion [%] viación [ºC] [%]
17,0 17,0 17,0 17,0 17,0 17,0 17,0 18,3 19,0 20,0 20,0 21,0 22,0 19,0 11 11
2006 Primavera 19.6 1.9 48.60 13.10 12
20.5 53.4
17,0 17,0 17,0 17,0 17,0 17,0 17,0 18,3 19,0 20,0 20,0 21,0 22,0 19,0 12
13
2006 Verano 21.3 4.1 58.24 20.51
16,0 17,0 16,5 17,0 17,0 17,0 17,0 17,0 17,0 17,0 17,0 17,0 17,0 17,5 17,5 18,3 18,5 19,0 19,5 20,0 20,0 20,0 21,0 22,0 23,0 22,0 21,0 19,0 13
16,0 16,0 16,5 17,0 17,0 17,0 17,0 17,0 17,0 17,0 17,0 17,0 17,5 17,5 17,5 18,3 18,5 19,0 19,5 20,0 20,0 20,0 21,0 22,0 23,0 22,0 21,0 19,0 14 14
2006 Otoño 12.2 5.7 66.36 12.79 16,0 16,0 16,5 17,0 17,0 17,0 17,0 17,0 17,0 17,0 17,0 18,0 18,0 18,0 18,0 18,3 18,5 19,0 19,5 20,0 20,0 20,0 22,0 22,0 23,0 23,0 21,0 19,0 15 15
9.9 65.7 16,0 16,0 16,5 17,0 17,0 17,0 17,0 17,0 17,0 17,0 17,0 17,0 18,0 18,0 18,1 18,0 18,0 19,0 19,0 20,0 20,5 21,0 22,0 23,0 24,7 23,0 21,0 19,0 16 16
2007 Invierno 7.5 2.5 64.96 8.20 16,0 16,0 16,5 16,5 16,5 16,0 16,5 17,0 17,0 17,0 17,0 17,0 17,0 17,0 17,0 17,5 18,0 18,5 18,5 19,0 19,0 19,0 19,0 22,0 22,0 23,0 20,0 19,0 17 17
2007 Primavera 15.2 5.7 62.11 15.90 15,7 16,0 16,0 16,0 15,0 15,0 15,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 17,0 17,0 18,0 18,0 18,5 18,5 18,5 18,5 19,0 20,0 22,0 19,0 19,0 18 18
15.9 64.5 16,0 16,0 15,5 15,0 14,5 14,5 14,5 15,0 15,0 15,0 15,0 15,0 15,0 15,0 15,0 16,0 16,0 17,0 17,0 18,0 18,0 18,0 18,0 18,0 19,3 21,0 19,0 18,0 19 19
2007 Verano 16.6 6.0 66.96 16.18 16,0 16,0 15,5 15,0 14,0 14,0 14,0 14,0 14,0 14,0 14,0 14,0 14,0 14,0 14,0 15,0 15,0 15,0 15,0 16,5 17,0 17,0 17,0 17,0 17,0 18,0 18,0 17,0 20 20
21
2007 8.4 5.9 76.10 12.76
16,0 16,0 15,0 14,7 14,0 13,5 13,5 13,2 13,0 13,0 13,0 13,0 13,0 14,0 14,0 15,2 15,0 15,0 15,0 15,2 15,0 15,5 15,8 15,3 15,5 15,0 16,0 16,0 21
Otoño
7.8 71.6 16,0 15,0 14,0 14,0 13,0 13,0 12,0 12,5 12,5 12,5 13,0 13,0 13,0 13,0 13,0 14,0 14,5 14,5 14,5 14,0 13,0 14,5 14,5 14,0 14,3 14,0 14,0 15,0 22 22
2008 Invierno 7.2 4.3 67.06 13.12 15,0 14,0 13,2 13,0 13,0 12,0 11,9 12,5 12,5 12,5 13,3 12,5 12,5 12,5 12,3 13,0 13,0 13,0 12,4 13,0 12,4 12,5 12,9 13,0 14,0 14,5 15,1 15,0 23 23
15,0 14,0 13,0 13,0 12,5 12,0 11,5 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 13,0 12,0 12,0 13,0 13,5 12,0 12,0 12,2 13,0 13,5 14,0 14,0 14,0 24 24
2008 Primavera 13.1 9.9 66.55 17.35 25
16.1 64.8
14,0 13,0 12,0 11,0 11,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 13,5 13,5 25
2008 Verano 19.2 4.8 63.07 15.61

14,0 13,0 11,0 11,0 11,0 11,0 11,0 11,5 11,5 12,0 11,5 11,5 13,0 13,0
2008 Otoño 14.9 4.6 67.20 15.34

9.5 68.3
2009 Invierno 4.0 3.2 69.45 10.36
EvoluciónMoisture
de la Humedad
evolution
2009 Primavera 15.5 4.2 60.85 3.79 24
17.6 60.5 22
2009 Verano 19.8 4.6 60.19 16.36
20
2009 Otoño 12.7 5.5 67.69 13.37 12.7 67.7
Moisture [%]
18
16
Humedad
14
12
10
8
6
Moisture 4
Probe
Sonda 2
0
22/06/2006 j+7
04/11/2009 j+1238
07/07/2006 j+22
07/08/2006 j+53
29/08/2006 j+75
26/09/2006 j+103
20/02/2008 j+615
16/05/2008 j+701
16/09/2008 j+824
26/09/2008 j+834
06/10/2008 j+844
15/10/2008 j+853
12/01/2009 j+942
13/11/2006 j+151
06/02/2006 j+236
21/03/2008 j+645
11/04/2008 j+666
25/04/2008 j+680
10/09/2008 j+818
22/09/2008 j+830
01/10/2008 j+839
05/11/2008 j+874
10/11/2008 j+879
28/11/2008 j+897
17/11/2008 j+886
12/12/2008 j+911
Vigueta
Wood
Joistde
madera
Fecha
Date
Sonda de lectura de humedad
Figura 4. Datos meteorológicos, sistema de lectura de humedad, evolución y distribución de

la de la humedad de la pre-losa 2.
Figura 5. Hormigonado de las losetas.
Tabla 2. Características del hormigón utilizado.
Resistencia característica compresión cilíndrica a 28 días 25 Mpa

Tamaño máximo de árido 12 mm
Cono de Abrams 6 cm
Para determinar la evolución del comportamiento mecánico de las losas mixtas, se realizaron
periódicamente ensayos de flexión longitudinal durante un periodo de 1250 días. En varios
puntos de las losas se colocaron con captores de desplazamiento con el fin de medir las
deflexiones durante los ensayos. Además se colocaron otros captores en una zona de
132
discontinuidad longitudinal bajo la pre-losa y en los extremos con el fin de medir el
desplazamiento relativo entre la madera y el hormigón. El protocolo de carga consideró tres
ciclos de carga-descarga pseudo-estáticos con una amplitud de 8kN. Esta solicitación fue
aplicada por un gato hidráulico controlado manualmente. Este dispositivo utilizó como
reacción vertical dos bloques de hormigón soportados por una grúa horquilla y la fuerza
aplicada fue controlada por un captor de fuerza. Estos ensayos fueron explotados en términos
de la relación carga-flecha lo que permitió determinar el modulo de rigidez en flexión EI.
Además, por intermedio de un control topográfico, se determinó la evolución de la flecha
debido a la fluencia de los materiales. La Figura 6 expone la disposición de los captores de
desplazamiento, la aplicación de carga y los resultados obtenidos.
Capteurs de desplazamiento
Captores de
Capteur de
Captores de déplacement
vertical vertical
déplacement relatif
desplazamiento relativo Capteur de desplazamiento
déplacement
Captores
Loseta
Dalle de
en hgón.
béton relativorelatif
entre entre
las viguetas
lames
Predalle
Pre-losa en bois
Vista
Vue lateral
Longitudinale
Captores de desplazamiento
Capteurs de déplacementvertical
vertical
CD41
CD8
CD14 CD42 CD5
CD40
Procédé deAplicación
chargement sur les dalles
de cargas Vista
Vueenenplanta
Plan
Mise en de
Disposición place de capteurs
los captores de déplacement
de desplazamiento
Courbe Force - Déplacement vertical
Dalle 2
8 8,E+10
7
[kN]
6 6,E+10
5
Fuerza
[kN]
EI [kN*mm2]
4 4,E+10
Force
2 2,E+10
1
0 0,E+00
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 j+1205
j+150
j+179
j+236
j+406
j+614
j+663
j+826
j+838
j+853
j+880
j+896
j+917
j+941
j+27
j+31
j+34
j+41
j+52
j+88
j+117
Flecha [mm]
Déplacements [mm]
Courbe
Curva force-déplacement
Carga-Flecha obtenidaobtenue
durante Date
lors d’un essaisdede
un ensayo flexion
flexión VariationVariación
des résultats du module
del modulo EIeqEI
de flexión
Figura 6. Configuración del ensayo, emplazamiento de captores y resultados.
3. MODELIZACION NUMERICA EN ELEMENTOS FINITOS
a. Modelización en 3D.
Un modelo 3D en elementos finitos permitió estudiar el comportamiento teórico de las pre-

losas de madera. Éste modelo consideró una geometría y una configuración conforme a las
pre-losas estudiadas. Las viguetas de madera fueron modelizadas por intermedio de elementos
finitos planos cuadrados de 4 nodos. Este modelo desprecia los efectos de contacto y fricción
entre las viguetas, como también la rotación respecto a sus ejes longitudinales, además la
madera es considerada como material ortótropo. Los clavos que conectan las viguetas son
modelizados por elementos tipo viga con un comportamiento elástico lineal isotrópico y son
puestos perpendicularmente a las viguetas. La sección de estos elementos es calculada de
133
manera de representar la rigidez real de conexión. La Figura 7 presenta este modelo en
diferentes escalas.
La rigidez de la conexión es determinada a partir de ensayos de tipo Push-Out realizados
sobre probetas de corte compuestas por 4 clavos en corte simple. El valor medio obtenido fue
de 800 N/mm con una desviación estándar de 158 N/mm. Estos valores son comparables con
los de Branco [8] o con los valores de rigidez propuestos por el Eurocodigo 5 [9] y son
independientes de la dirección de la solicitación.
Ensayo Push-Out paralelo a las fibras Ensayo Push-Out perpendicular a las fibras
Aplicación de fuerza
Captor de
desplazamiento
Beam
Elemento
Element
viga
z z
y
Shell Element
Elemento plano
x x Vista general del modelo
Detalle del modelo de conexión
Figura 7. Ensayos Push-out y modelización de las prelosas.
Para tomar en cuenta la gran variabilidad de las características mecánicas de la madera que
compone las pre-losas, se consideraron, para un mismo valor medio del modulo de Young,
tres valores de desviación estándar diferentes, uno cercano al valor correspondiente a una
madera clasificada, uno inferior y otro superior, para estos casos se utilizó una modelo de
distribución Gaussiana (Tabla 3). Además, se consideraron varios valores de rigidez de
conexión con el fin de determinar la sensibilidad de este parámetro.
Tabla 3. Diferentes distribuciones de Modulo de Young.
Test 1 Test 2 Test 3

Media de modulo de Young 11 000 MPa 11 000 MPa 11 000 MPa
Desviación Estandar 0 MPa 2000 MPa 3000 MPa
Los resultados obtenidos muestran una buena correlación entre el modelo numérico y la
experimentación. En el caso de aplicación de carga lineal, la deflexión lateral es bien
representada por el modelo (Figura 8). Igualmente que los resultados experimentales, el
modelo numérico pone en evidencia el importante efecto sistema que presentan las pre-losas.
Este comportamiento es principalmente atribuido a la rigidez de conexión entre las viguetas.
En efecto, las diferentes distribuciones del modulo de elasticidad longitudinal de las vigas no
134
tienen una gran consecuencia sobre el comportamiento global de las pre-losas bajo carga
lineal.
Figura 8. Comparación experimentación-modelización de las pre-losas.
En el caso de carga puntual, el perfil transversal de deformación muestra una ligera asimetría,
este fenómeno es observado tanto en los resultados experimentales como numéricos y puede
ser explicado por la asimetría de las discontinuidades longitudinales de las pre-losas. Por otro
lado, la curvatura obtenida con el modelo numérico es menos pronunciada que la
experimentación, esta diferencia puede ser debido a que la modelización no toma en cuenta la
rotación de las viguetas respecto a sus ejes longitudinales.
b. Modelización en 2D
Una segunda modelización numérica permitió analizar el comportamiento mecánico de las

losas mixtas. El importante efecto sistema observado en la modelización de las pre-losas de
madera autoriza a utilizar un modelo 2D en lugar de un modelo 3D. Una losa mixta puede ser
considerada como dos vigas superpuestas con un plan de interface en el cual una rigidez de
conexión traduce la unión mecánica entre los dos componentes. De esta manera, se creó un
modelo en 2D utilizando elementos finitos de tipo viga (3 grados de libertad por nodo). En
este caso, un elemento viga inferior representa la pre-losa traduciendo el comportamiento
medio (efecto sistema). Un elemento viga superior representa la loseta de hormigón armado.
Una serie de elementos vigas verticales de gran rigidez modelizan el efecto de rotación de la
pre-losa y de la loseta de hormigón. Finalmente un elemento viga semi-rígido une las vigas
135
verticales de dos en dos representando la rigidez de conexión por medio de su rigidez axial. El
modulo de elasticidad del hormigón es calculado a partir de su resistencia característica [10],
y el modulo de elasticidad de la pre-losa es determinado por la media de los valores obtenidos
en los ensayos de flexión, no obstante este valor puede variar a fin de tomar en cuenta la
evolución de la humedad de la madera. La rigidez de la conexión entre la pre-losa de madera
y la loseta de hormigón es basada sobre ensayos Push-Out realizados sobre este tipo de
conexión en ambiente interior. Las condiciones limites y de carga del modelo corresponden a
aquellas de los ensayos de flexión longitudinal en ambiente exterior. La Figura 9 ilustra este
modelo.
Los valores de EI obtenidos en la modelización son comparados con los resultados
experimentales. Además, la losa mixta es analizada con el método de cálculo propuesto por el
anexo B de la norma NF-EN 1995-1.1 [9]. La Tabla 4 presenta el conjunto de resultados
obtenido. Se puede notar que la diferencia entre los valores experimentales y numéricos es
leve, sin embargo la normativa se muestra pesimista en relación a estos resultados.
Modelo básico
Basic model
Elementos
Beam vigas
element
Loseta de hormigón
Concrete slab
Semirigid
Elementos
Beam vigas
element
Wooddepre-slab
Pre-losa madera Semi-rígido
Elementos
Bean vigas
element
X Repetition of modelo
Repetición del the basic model
básico overel the
sobre entire
largo de lalength
losa of the slab.
Figura 9. Modelización de losas mixtas con elementos viga.
Tabla 4. Comparación de resultados de rigidez, valores numéricos, normativos y

experimentales.
Losa 1 Losa 2
EIeq
Keq [kN/mm] EIeq [kN.mm2] Keq [kN / mm]
[kN.mm2]
Modelo numérico 7,99 6,21.1010 4,38 6,65.1010
Anexo B, EC5 7,37 5,73.1010 4,04 6,14.1010
Media experimental 8,11 6,34.1010 4,46 6,78.1010
Esta modelización permite en una primera instancia dar una explicación cualitativa de los
problemas de fisuración encontrados durante él fraguado del hormigón. Estos elementos
tienen carácter cualitativo en la medida que los datos de retracción del hormigón durante el
fraguado no son disponibles y el desarrollo de las fisuras no es directamente tomado en cuenta
por la modelización. La Figura 10 presenta la deformación global de la losa mixta de 9,4m
con dos o tres apoyos, generada por una retracción de 0,2°/oo. Esta retracción, asociada a las
características mecánicas presentadas en la Tabla 2, genera un esfuerzo normal de tracción en
136
la fibra superior de la loseta de 3,4 MPa (situación con 3 apoyos) y es justamente en esta zona
donde se encuentra la primera fisura en la esta losa. La Figura 11 posiciona de las fisuras en
las losas mixtas.
Figura 10. Deformación longitudinal de una losa mixta sobre 2 y 3 apoyos sometida a una
retracción de 0,2°/oo en la loseta de hormigón.
Línea de Centro de vano

mi-portée
Línea de
Ligne Ligne
apoyo
d'appui Lame 28
Fissure
Fisura apoyo
d'appui
3.5 Lame 1
7.9
LosaDalle 2 de luz)
1 (7,2m
Línea
Ligne
de Línea
Ligne
de
apoyo
d'appui Fisura
Fissure Lame 1 Centromi-portée
de vano apoyo
d'appui
1,95 Lame 28
3,1
4,15
9,4
LosaDalle
2 (9m3 de luz)
Figura 11. Posición de las fisuras en las dos losas mixtas.
4. INTERPRETACIÓN MECÁNICA Y ANALISIS DE RESULTADOS
Con el fin de integrar el efecto de la variación de la humedad en las pre-losas sobre el

comportamiento mecánico de las losas mixtas, es posible tomar en cuenta varios modelos
disponibles en la bibliografía que relacionan la humedad y el modulo E0. La Figura 12 ilustra
la relación H-E0 propuesta por Kretschmann [6]. Sin embargo, los resultados expuestos
en la Figura 4 y Figura 6 muestran que la rigidez de las losas mixtas aumenta junto con el
contenido de humedad de la madera. Esta situación no puede ser explicada solamente a partir
de la relación H-E0 en la pre-losa de madera.
Además de una influencia en las propiedades mecánicas, la variación de la humedad en la
madera afecta también las dimensiones transversales de ésta. Un aumento de 1% de humedad
137
en la madera implica una dilatación transversal de 0,25% (valor medio considerado por la
norma NF EN 1995-1.1 [9]). En el caso en estudio, la forma dentada de la interface madera-
hormigón que presenta la pre-losa favorece el confinamiento y de esta manera se produce un
aumento de la fricción entre la madera y el hormigón. Como consecuencia, si el grado de
conexión entre la madera y el hormigón se encuentra en una zona semi-rígida con gran
influencia, una variación de la rigidez de conexión puede tener un efecto notable en el
comportamiento mecánico de la losa mixta.
La Figura 13 traduce el efecto de la rigidez de conexión sobre el modulo de flexión EI que
presenta la losa mixta, en éste gráfico también se indica la rigidez considerada en la
simulación numérica. Se puede observar que la rigidez de conexión de las losas mixtas en
estudio se sitúa en una zona donde una pequeña variación de la rigidez de conexión puede
tener una consecuencia no despreciable sobre la rigidez en flexión del conjunto. De esta
manera, la losa 1 con una humedad de 19% en la madera, presenta una rigidez de conexión de
700 kN/mm y de 1100 kN/mm con una humedad de 23%.
EvolutionEvolución
du modulede E0 en función
d'élasticité de selon
E0 du bois Influence de la rigidité de connexion sur
8,00E+10
La humedad
la teneurdeen la
eaumadera 7,50E+10
10
7,00E+10
9
6,50E+10
8 6,21E+10
6,00E+10
E0 [x103 MPa]
EIeq [kN/mm2]
5,50E+10
6
5,00E+10
5
4,50E+10
4
4,00E+10
3
3,50E+10
2
3,00E+10
1
2,50E+10
0 705
2,00E+10
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 0,01 1 100 1
Humidité
Humedad de ladumadera[
bois [%] %] Ridigidité de connection pa
Figura 12. Relación entre E0 y la humedad de la madera [6].
Influencia dedelalarigidez
Influence rigiditéde
deconexión
connexionsobre
sur EIeqelDalle
modulo
2 EI (losa1)
asticité E0 du bois selon 8,00E+10
8.0 1010
en eau 7,50E+10
7.5 1010
7.0 1010
7,00E+10
6.5 1010
6,50E+10
6,21E+10
6.0 1010
6,00E+10
EIeq [kN/mm2]
5.5 10 10
5,50E+10
5.0 10 10
5,00E+10
4.5 10 10
4,50E+10
4.0 10 10
4,00E+10
3.5 1010
3,50E+10
3.0 1010
3,00E+10
2.5 1010
2,50E+10
2.0 1010 705
2,00E+10
14 16 18 20 22 24 26 28 0,01 1 100 10000 1000000
é du bois [%] Rigidez de conexión pordemetro
Ridigidité cuadrado
connection [kN/mm]
par metre [kN/mm]
Figura 13. Variación de la rigidez en flexión de la losa mixta en función de la rigidez de

conexión madera-hormigón.
138
Los resultados expuestos son coherentes con los de Racher [11] donde se mostró que la
rigidez de conexión disminuía en función de la humedad de la madera, de esta manera la
hipótesis de tomar en cuenta variación de la rigidez en función de la humedad parece correcta.
No obstante para poder cuantificar correctamente este parámetro, es necesaria una validación
experimental a gran escala lo cual requiere de equipamiento y un dispositivo experimental
específico.
5. CONCLUSION
La campaña experimental presentada en este trabajo, buscó determinar las propiedades de las
losas mixtas Lignadal para ser utilizadas como pasarelas en ambiente exterior. Para este
efectom los diferentes ensayos realizados durante un periodo de 1250 días, no mostraron un
deterioro de las propiedades en flexión de las losas mixtas.
Las diferentes lecturas de humedad de la madera mostraron una variación espacial y temporal
importante. Además, en este caso la humedad real es mayor que la teórica según las curvas de
equilibrio higroscópico de la madera. Esta diferencia puede ser explicada por el aporte de
humedad de parte del hormigón, la fisuración de éste y la doble curvatura de la loseta lo que
permite un estancamiento de agua lluvia. De este modo, la humedad observada somete a la
madera a condiciones propicias de degradación, lo cual se observó en algunas zonas de la pre-
losa, sin embargo estas alteraciones no produjeron una variación significativa de las
características mecánicas globales de las losas mixtas.
Por otra parte, los modelos numéricos en 3D permitieron poner en evidencia la importancia de
la rigidez transversal de conexión sobre el efecto sistema que presentan las pre-losas. La
modelización en 2D permitió aproximar el comportamiento real de las losas mixtas
considerando el comportamiento global de la pre-losa, la loseta de hormigón y la conexión
entre la madera y el hormigón. Además, éste modelo permite considerar el efecto del aumento
de la humedad de la madera sobre sus propiedades mecánicas y de cuantificar el efecto de la
rigidez de conexión sobre la rigidez en flexión del conjunto. Así, este método permite explicar
algunos de los fenómenos observados en la experimentación. No obstante resta cuantificar el
efecto de la humedad sobre la rigidez de conexión entre la madera y el hormigón. El presente
estudio constituye una base de datos importante para este efecto.
6. REFERENCIAS
1. Racher P. et al., Structures en Bois aux Etats Limites, Introduction à l’Eurocode 5 –

Calcul de Structures, Editions Eyrolles, Paris 2001.
2. CSTB, Avis Technique 3/30-406, Plancher Lignadal, novembre 2003.
3. Fournely E., Fuentes S., “Connaissance de l’interaction entre l’environnement et
Comportement des Ouvrages Extérieurs – Connexions Bois Métal Et Bois Béton”,
Convention Massif Central N° 2007/Pite Bois/37, Décembre 2009.
4. Fargier G., “Dalle Bois-Béton En Ambiance Extérieure, Etude Des Planchers Lignadal”,
Mémoire d’Ingénieur en Génie Civil, Polytech Clermont-Ferrand, Université Blaise
Pascal, France, juin 2006.
139
5. Racher P. et al, “Effet de L’humidité au Sein des Structures Bois Extérieures, Variation de
Résistance et Contraintes Internes”, Convention interrégionale Massif Central N° 573-
2003, novembre 2005.
6. Kretschmann D., Green D., “Modeling Moisture Content-Mechanical Property
Relationships For Clear Southern Pine ”, Wood And Fiber Science, Vol. 28, N°3, 1996, P
320-337.
7. Brische C., et al., “Measurement System For Long-Term Recording of Wood Moisture
Content with Internal Conductively Glued Electrodes”, Journal Of Building And
Environment, Vol. 43, 2008, P 1566–1574.
8. Branco J., et al., “Experimental Analysis of Laterally Loaded Nailed Timber-To-Concrete
Connections”, Construction and Building Materials, Vol. 23, 2009, p 400-410.
9. NF EN1995-1.1, Eurocode 5 : Conception et Calcul des Structures en Bois – Partie 1-1 :
Généralités – Règles Communes et Règles pour les Bâtiments, nov. 2004.
10. NF EN1992-1.1, Eurocode 2 : Calcul des Structures En Béton – Partie 1-1 : Règles
Générales et Règles pour les Bâtiments, avril 2004.
11. Racher P., Fournely E., “Comportement en zone sismique du plancher Lignadal”, rapport
de contrat MSGC-Lignalith, 2002.
140
DESEMPEÑO SISMORRESISTENTE DE EDIFICIOS DE MUROS DE
DUCTILIDAD LIMITADA
Alejandro Muñoz 1, Raúl Delgado2, Catalina Peña3.
RESUMEN
Este trabajo tuvo como objetivo identificar las principales características del sistema
estructural de los EMDL y hacer una primera aproximación a su comportamiento
sismorresistente esperado mediante herramientas de cuantificación de pérdidas.
Por medio de la opinión de expertos se estimaron los daños que tendrían los edificios de
muros de ductilidad limitada peruanos en distintos niveles de intensidad sísmica. Para la
recolección y síntesis de la opinión de dichos expertos se empleó el método Delphi.
La relación Intensidad – Daño se manejó usando distribuciones Beta, en base a las cuales se
obtuvieron curvas de fragilidad y matrices de probabilidad de daño.
Los resultados indican que los EMDL tendrían un desempeño sismorresistente apropiado, sin
embargo su reparación post-sísmica constituiría un serio problema económico para los
propietarios, quienes generalmente son de escasos recursos económicos y que adquirieron sus
departamentos con hipotecas a largo plazo.
1
Alejandro Muñoz. Profesor Principal. Pontificia Universidad Católica del Perú. Nacionalidad peruana. Av.
Universitaria 1801 – San Miguel. amunoz@pucp.edu.pe
2
Raúl Delgado. Graduado en Ingeniería Civil. Pontificia Universidad Católica del Perú. Nacionalidad peruana.
Av. Universitaria 1801 – San Miguel. rdelgadoe@pucp.edu.pe
3
Catalina Peña. Graduada en Ingeniería Civil. Pontificia Universidad Católica del Perú. Nacionalidad peruana.
Av. Universitaria 1801 – San Miguel. Catalina.pena@pucp.edu.pe
141
1. INTRODUCCIÓN.
Gran parte de los edificios de vivienda entre 5 y 10 pisos que se construyen hoy en Lima,
tienen como sistema estructural losas y muros portantes delgados de concreto armado (10 y
12cm). Debido a las dimensiones y peculiaridades en el armado de muros, estos edificios se
denominan Edificios de Muros de Ductilidad Limitada (EMDL).
La rapidez con que se construyen y su bajo costo están convirtiendo a los EMDL en una
buena alternativa para la construcción de viviendas económicas en el Perú.
Los EMDL tienen características especiales que hacen que su diseño y construcción no esté
totalmente contemplado en códigos internacionales de diseño, razón por la cual existen
discrepancias respecto a su desempeño sismorresistente.
El objetivo de este trabajo fue identificar las principales características del sistema estructural
de los EMDL y hacer una primera aproximación a su comportamiento sismorresistente
esperado mediante el uso de herramientas para cuantificar las pérdidas.
2. LOS EDIFICIOS DE MUROS DE DUCTILIDAD LIMITADA EN EL PERU
En la década del 80‟ se construyeron algunos edificios con muros portantes de concreto
armado que resultaron económicos debido al bajo precio coyuntural del acero. En los 90, se
dejaron de construir estos edificios debido al incremento en el costo del acero y la importancia
de la mano de obra en la estructura de costos. Se retomó la construcción de estos edificios en
1999 y para el 2003 ya se habían construido muchos EMDL aún sin contar con normas
específicas para su diseño y construcción. Recién en diciembre del 2004 el Servicio Nacional
de Capacitación para la Industria de la Construcción (SENCICO) incorpora dispositivos
específicos para los EMDL en las Normas de Diseño Sismorresistente y de Concreto Armado.
Los EMDL peruanos corresponden a edificios multifamiliares de 5 a 10 pisos con

departamentos de mediano y bajo costo, de arquitectura modesta con ambientes y luces
reducidos. Cada nivel suele tener de dos a cuatro departamentos medianos modulares con
alrededor de 80m2 cada uno. (Figura 1)
Los EMDL son edificios de muros portantes tanto para solicitaciones de gravedad como
sísmicas, generalmente no tienen vigas y las losas se apoyan directamente sobre los muros.
(Figura 2)
Los EMDL tienen una alta densidad de muros en cada dirección. El cociente entre el área de
muros de una dirección y el área en planta oscila para la mayoría de edificios entre 2.5 y 3.5%
y el cociente referido al área total techada esta entre 0.45 y 0.55%.
Comúnmente se emplea concreto premezclado con un revenimiento (Slump) mayor a 6" que
requieren aditivos súper plastificantes tipo F o G. La resistencia nominal fć es de 175 kg/cm 2
(Apróx.17MPa) valor que en obra suele incrementarse hasta en 30%. Para el refuerzo, por lo
general se emplean mallas electrosoldadas de escasa o nula ductilidad con un esfuerzo de
fluencia equivalente de 5,000 kg/cm2 (Apróx. 490Mpa). (Figura 3)
Los EMDL se apoyan sobre plateas superficiales de 20cm a 25cm de espesor, construidas
142
sobre rellenos controlados de ingeniería. La platea cuenta con dientes de cimentación para
confinar el relleno, con dimensiones que varían desde 25cm x 65cm hasta 35cm x150cm.
(Figura 4). La platea sirve además como contrapiso en el primer nivel.
Para el refuerzo de las plateas de cimentación se emplean dos mallas (superior e inferior) y
bastones de acero corrugado ubicados en la capa inferior, bajo los muros. La malla superior
tiene una cuantía entre 3.30cm2/ml y 6.40cm2/ml y la inferior cuenta con una cuantía entre
1.68 cm2/ml y 6.40 cm2/ml. Los bastones son de 8mm de diámetro con longitudes alrededor
de 1.30m y una cuantía entre 2 cm2/ml a 2.5cm2/ml.
Los muros tienen espesores de 10cm a 12cm y están armados generalmente con una malla
electrosoldada centrada como refuerzo distribuido. (Figura 5)
Como refuerzo concentrado en los extremos se emplean varillas de acero corrugado que no se
confinan por estribos. El refuerzo vertical concentrado se “amarra” al refuerzo distribuido con
ganchos que se traslapan al refuerzo longitudinal y terminan en un doblez de 5cm a 9cm.
Los traslapes verticales se hacen en la base del muro, justo sobre las losas, con longitudes
uniformes de 40cm para el refuerzo distribuido y 50cm para el refuerzo concentrado.
Los muros generalmente se llenan sobre la superficie de la losa sin el debido cuidado para
garantizar una correcta unión muro-losa. La superficie de encuentro no se deja adecuadamente
rugosa y en algunos casos incluso se alisa en la zona de muros.
Casi la totalidad de las tuberías eléctricas van embebidas en los muros, al igual que las
tuberías sanitarias de diámetros menores a 2''. Las tuberías de diámetros mayores, pasan por
ductos y en algunos casos por ensanches de hasta 20cm.
Los sistemas de techado son generalmente losas macizas de 10cm y 12cm o aligerados que
actúan como diafragmas rígidos. (Figura 6)
El refuerzo de las losas macizas consta de una malla centrada para las losas de 10cm y de dos
mallas (superior e inferior) para losas de mayores espesores (12cm o más). Se emplean
bastones positivos y negativos de acero corrugado. En las losas de 10cm, la cuantía de las
mallas es de aproximadamente 2.00cm 2/ml. En las losas de mayores espesores, la malla
superior tiene una cuantía entre 0.94cm2/ml y 2.51cm2/ml y la inferior una cuantía entre
1.62cm2/ml y 2.85 cm2/ml.
Por las losas se pasan las tuberías eléctricas y de agua, para las tuberías de desagüe se
emplean losas de mayores espesores, 17cm a 25cm.
Para la construcción de muros y losas se usan encofrados metálicos ligeros modulares que en
algunos casos permiten el llenado de muros y losas en un solo vaciado. (Figura 7)
Al parecer, el uso de encofrados metálicos no disminuye como debiera la cantidad de

imperfecciones en muros y losas (en promedio se hacen resanes en casi el 50% de los muros).
Esto se debe principalmente al mal vaciado de los elementos, a un mal mantenimiento de los
encofrados y a veces a un diseño de mezcla que no cuenta con la fluidez necesaria.
En el concreto de muros y losas se pueden encontrar cangrejeras, grietas y segregación.
143
También se observa el mal doblado y el “grifado” del acero y problemas de recubrimiento
para las tuberías.
El uso de encofrados metálicos, mallas electrosoldadas y concreto premezclado, facilitan y

mejoran la organización del proceso de construcción y permiten un avance hacia la
industrialización del proceso constructivo de edificios. Se alcanzan con frecuencia
velocidades de construcción de hasta dos departamentos por día.
3. ESTIMACIÓN DE PÉRDIDAS POR SISMO
En este trabajo, la intensidad sísmica se expresó mediante la intensidad de Mercalli

Modificada (MM) y también por la aceleración pico del suelo (APS). La correlación entre
estos indicadores se muestra en la Tabla 1.
Tabla 1. Correlación intensidad- Aceleración Pico del suelo (Sauter, 1978)
Intensidad Aceleración Pico del

Suelo (APS) (Como Descripción
(MM) factor de g)
V < 0.05 Percibido por la mayoría de personas
VI 0.05 - 0.10 Sentido por todos. Daño leve
Daño insignificante en edificios de buen diseño
VII 0.10 - 0.20
y construcción
Daño leve en estructuras diseñadas
VIII 0.20 - 0.35
adecuadamente
Daño considerable en estructuras de diseño
IX 0.35 – 0.50
especial
X Gran destrucción de edificaciones
XI > 0.50 Pocas edificaciones quedan en pie
XII Destrucción total y cambios en el paisaje
Para cuantificar el daño por terremotos se usó el cociente entre el valor de la pérdida y el
valor de reemplazo completo, cociente al que se denomina Factor de Daño (FD).
Valor de Pérdida (VP) …(1)

Factor de Daño (FD)
Valor de reemplazo completo (VR)
Se establecieron rangos de valores para el FD y quedaron definidos siete estados de daño

(ED). (Tabla 2)
144
Tabla 2. Estados de daño utilizados
Rangos del
Estado de
Factor de Descripción
Daño (ED)
Daño
1. Ninguno 0 Sin daño
2. Muy Leve 0 – 0.01 Daño menor, limitado y localizado, no requiere reparación
Daño significativo localizado (algunos elementos), no
3. Leve 0.01 – 0.1
requiere reparación
Daño significativo localizado (varios elementos), requiere
4. Moderado 0.1 – 0.3
reparación
5. Alto 0.3 – 0.6 Daño extensivo que requiere mayor reparación
Daño mayor extensivo, requiere demoler y reparar la
6. Severo 0.6 – 0.99
estructura
7. Colapso 1 Total destrucción de la mayor parte de la estructura
La relación Intensidad – Daño se manejó por distribuciones de probabilidades en base a las

cuales se obtuvieron las herramientas para cuantificar perdidas en forma de curvas de
fragilidad y matrices de daño.
Como no existe información acerca del comportamiento sísmico de los EMDL en sismos
pasados, se recurrió a la opinión de expertos con el fin de obtener los parámetros básicos para
construir las funciones de distribución.
4. EL MÉTODO DELPHI
Para la recolección y síntesis de la opinión de los expertos, se empleó el método Delphi. Se

describieron las características estructurales de los EMDL de 5 y 7 pisos y se diseñó una
encuesta con el fin de obtener una estimación del daño en diferentes valores de severidad.
Para cada rango de intensidad sísmica, la encuesta preguntó por el estado de daño (ED) que
alcanzaría el sistema estructural y por los valores del daño medio probable (VMP), mínimo
(Vmin) y máximo (Vmáx). (Figura 8).
La comunicación con el grupo de expertos se hizo por medio de una página de Internet y con
envíos de información (impresa y digital).
La página creada se denominó “Desempeño Sismorresistente de Edificaciones peruanas”

(http://www.pucp.edu.pe/secc/civil/dsrep/) y alojó el presente proyecto junto a otro destinado
a infraestructura educativa. El portal contiene información sobre el Método Delphi, las
características principales de los EMDL, una amplia galería de imágenes y los resultados de
este trabajo. (Figura 9).
145
5. FUNCIONES DE DENSIDAD, CURVAS DE FRAGILIDAD Y MATRICES DE
DAÑO
Para la distribución de daños, se usó la función Beta por su sencillez y adaptabilidad a la

información obtenida del grupo de expertos. Se asumió que la estimación del daño medio
probable (VMP) corresponde al valor medio de la distribución Beta y que el 90% de
probabilidad de ocurrencia del daño está entre los valores extremos Vmáx y Vmin (Figura
10).
Usando los valores promedios del grupo de expertos se generaron para cada intensidad las
funciones de distribución de probabilidad del daño (p) para ambos edificios (5 y 7 pisos).
Las curvas de fragilidad se determinaron calculando las probabilidades de excedencia (P.E.)

correspondientes al valor extremo de cada rango de daño en cada intensidad sísmica. Para las
matrices de daño fue necesario determinar las probabilidades de ocurrencia (q) de cada uno de
los estados de daño en cada intensidad.
d1
P.E. 1 P 1 pdFD
…(2)
0
d max
q pdFD …(3)
d min
Como resultado de este trabajo se obtuvieron las curvas de fragilidad (Figura 11 y Figura
12) y las matrices de probabilidad de daño (Tabla 3) correspondientes los EMDL de 5 y 7
pisos.
146
Tabla 3. Matriz de Daño para EMDL de 5 y 7 pisos
Factor Probabilidad de daño (q) en %

Estado de de Daño
EMDL de 5 pisos EMDL de 7 pisos
Daño (ED) Central
(FDC) VI VII VIII IX X VI VII VIII IX X
1. Ninguno 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
2. Muy
0.005 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Leve
100. 100.
3. Leve 0.05 37.1 0 0 0 9.1 0 0 0
0 0
4.
0.20 0 63.0 96.7 0 0 0 90.9 50.6 0 0
Moderado
5. Alto 0.45 0 0 3.3 99.0 8.3 0 0 49.4 79.4 0.3
6. Severo 0.80 0 0 0 0.6 91.7 0 0 0 20.6 99.8
7. Colapso 1.00 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Factor de Daño medio 20.8 45.0 32.3 52.2 79.9
5.00 14.44 77.10 5.00 18.65
(FDM) 3 9 5 2 1
Valor medio probable 22.2 45.0 30.0 54.7 74.1
3.34 11.05 67.73 3.79 14.86
(VMP) 7 1 7 4 9
Usando las curvas de fragilidad o las matrices de daño, las perdidas se pueden estimar como
el producto del factor de daño medio por el costo total. La Figura 13 muestra la perdida para
un complejo de 64 EMDL de 5 pisos de 70,000m 2 de área construida a un costo total de US $
21‟000,000 (US $ 300/m2). Para una intensidad de IX+ los edificios tendrían un daño
irreparable (FDM > 60%), por lo que el monto de las pérdidas a partir de esta intensidad
correspondería al costo total.
6. DESEMPEÑO ESPERADO
Usando las curvas y matrices de daño se obtuvo para cada EMDL una relación directa entre la
intensidad y el valor medio probable del daño (Figura 14).
Se suele considerar que una edificación es irreparable cuando el daño excede el 60% (ATC
21, 2001). Usando la relación „intensidad - valor medio probable‟ encontrada para los dos
EMDL se obtuvieron las intensidades de daño irreparable (Figura 15).
En la costa peruana los sismos raros (500 años de periodo de retorno) tienen asociada una
aceleración pico de 0.4g y una intensidad de IX MM. (Alva, 1993). Usando las matrices de
daño se obtienen los valores del daño medio que sufrirían los EMDL ante sismos raros
147
(Figura 16). Como se observa, los resultados sugieren que el daño medio sería menor al 60%,
y por tanto, los EMDL podrían ser reparados en estos eventos severos.
En la costa peruana los sismos frecuentes (50 años de periodo de retorno) tienen asociada una
aceleración pico de 0.25g y una intensidad de VII MM. (Alva, 1993). Los resultados (Figura
17) muestran que ante un evento frecuente ambos EMDL tendrían un daño moderado.
7. CONCLUSIONES
Los EMDL se encuentran apoyados sobre plateas superficiales de 20cm a 25cm de espesor,
construidas sobre rellenos controlados de ingeniería. El sistema estructural es de muros
portantes delgados de concreto armado (10 ó 12 cm) con una malla electrosoldada central y en
los extremos varillas de refuerzo adicional sin confinar de acero de grado 60. Para el sistema
de techos se utilizan losas macizas de concreto con espesores de 10cm y 12cm, reforzadas con
mallas electrosoldadas y bastones.
En base a la opinión de expertos peruanos se obtuvieron curvas de fragilidad y matrices de

daño para edificios de ductilidad limitada de 5 y 7 pisos. Los resultados indican que los
EMDL típicos de 5 y 7 pisos, quedarían con daño irreparable (FDM>60%) para intensidades
mayores o iguales a IX MM.
En el caso de sismos frecuentes (50 años de periodo de retorno), los resultados muestran que
el daño sería reparable, con un Factor de Daño Medio (FDM) del orden de 15%. En el caso de
sismos raros (500 años de periodo de retorno), los resultados indican que estos edificios
presentarían un daño reparable con un FDM de alrededor de 50%.
La comunidad de ingenieros peruanos espera un buen desempeño sismorresistente para los

EMDL, comparable al de otros sistemas estructurales peruanos. Aunque alentadora, esta
opinión debería ser revisada mediante nuevos estudios tanto teóricos como experimentales.
A pesar que los resultados indican que el daño en estos edificios podría ser similar al de otras
edificaciones, el costo de reparación podría ser difícil de manejar para familias de escasos
recursos económicos, que en muchos casos adquirieron sus departamentos con hipotecas a
largo plazo.
El gobierno debería desarrollar planes de contingencia para organizar y facilitar la reparación

de los EMDL en la eventualidad de un sismo severo.
8. AGRADECIMIENTOS
Agradecemos al panel de expertos, y a las instituciones y empresas que colaboraron en la

realización de este estudio PUCP, UNI, CIP, SENCICO, CESEL, GALLEGOS
CASABONNE ARANGO, PRISMA, ZEGARRA & YECKLE, INDECI, etc.
Un agradecimiento especial a los profesores Carlos Véliz (PUCP) y Mario Ordaz (UNAM)
por su valioso tiempo al discutir la organización del trabajo.
148
9. REFERENCIAS
1. Alva, J. “Distribución de Isoaceleraciones UNI – CISMID” Lima, Perú. 1993.

2. ATC 13 (Applied Technology Council). “Earthquake Damage Evaluation Data for
California”. Redwood City, California, USA. 1985.
3. ATC 21 (Applied Technology Council). “Rapid Visual Screening of Seismically
Hazardous Buildings”. Redwood City, California, USA. 2001.
4. Sauter, F. “Estudio de Seguro contra terremoto”. Instituto Nacional de Seguros. San José,
Costa Rica. 1978.
10. FIGURAS
Figura 1. Planta típica de un EMDL. Figura 2. Vista de un muro
Figura 3. Diagrama Esfuerzo Figura 4. Vista Platea de Cimentación

Deformación. Acero de refuerzo.
149
Figura 6. Vista de Losa de
Techo
Figura 5. Refuerzo Distribuido y

concentración en los muros
Figura 7. Encofrados Metálicos
150
Figura 8. Formato de encuesta utilizado.
Figura 9. Página Web Delphi. Figura 10. Función Asumida

para la Distribución de daños.
151
Figura 11. Curvas de
Fragilidad para EMDL de
5 pisos.
Figura 12. Curvas de

Fragilidad para EMDL de
7 pisos.
Figura 13. Pérdida

probable para diferentes
escenarios de Sismicidad.
50 EMDL - 5 pisos.
152
Figura 14. Relación IMM
- VMP del daño para
EMDL de 5 pisos y 7
pisos.
Figura 15. Intensidad asociada al daño

irreparable para los EMDL de 5 y 7 pisos
153
Figura 16. Figura 13: Daño que Figura 17. Daño que sufrirían los
sufrirían los EMDL en un sismo raro EMDL en un sismo frecuente
154
LOSAS MIXTAS MADERA-HORMIGON EN SITUACION SISMICA,
EXPERIMENTACION Y MODELIZACION.
Sebastian Fuentes1, Eric Fournely2, Abdelhamid Bouchaïr
RESUMEN
Las losas mixtas madera-hormigón se presentan como una solución atractiva tanto por sus
cualidades técnicas cómo económicas. Sus propiedades de resistencia y rigidez son
particularmente interesantes para la construcción en zona sísmica. Este trabajo estudia el
comportamiento de losas mixtas madera-hormigón bajo solicitación cíclica y estática
integrando el funcionamiento como diafragma y como losa. En nuestro caso, la conexión
entre la losa de hormigón y las vigas de madera fue realizada por medio de tubos acero
siguiendo el procedimiento “Paris-Ouest”. La primera etapa experimental consideró ensayos
de tipo Push-Out. Estos ensayos consistieron en la aplicación de cargas pseudo-estáticas y
cíclicas sobre 4 tipos probetas madera-hormigón solicitadas al corte donde la principal
variante fue el número de conectores utilizados. La segunda etapa experimental fue
compuesta por dos losas mixtas de 30m2 las cuales fueron cargadas en sus centros de vano y
ensayadas cíclicamente en flexión. Los protocolos de carga corresponden la norma NF EN 12
512. Los resultados de los ensayos fueron explotados en términos de resistencia, ductilidad y
modos de ruptura. Una comparación entre el comportamiento bajo cargas cíclicas y estáticas
permitió determinar la pérdida de resistencia y cualidades sísmicas de la losa estudiada.
Para complementar el análisis realizado se desarrolló un modelo numérico en elementos
finitos. Una vez validado en relación a los resultados experimentales y normativos, este
modelo fue utilizado para hacer un estudio paramétrico, permitiendo así determinar cuáles son
algunos de los factores más influyentes en el comportamiento mecánico de este tipo
estructura. La modelización permitió tomar en cuenta el comportamiento no-lineal de la
conexión.
Clermont Université, Université Blaise Pascal, LaMI Laboratoire de Mécaniques et Ingénieries EA 3867,
BP206’Clermont-Ferrand, 6300 Clermont-Ferrand, France.
1
sebastian.fuentes@polytech.univ-bpclermont.fr
2
eric.fournely@polytech.univ-bpclermont.fr
155
1. INTRODUCCION
Hoy en día, las losas mixtas madera-hormigón se presentan cada vez más como una
alternativa rentable tanto para nuevas construcciones como en la rehabilitación de edificios.
En el caso de edificios nuevos, las losas mixtas madera-hormigón permiten una reducción del
peso propio del edificio logrando de esta manera una disminución en el tamaño de las
fundaciones requeridas. En la rehabilitación de edificios antiguos, las losas mixtas madera-
hormigón permiten un aumento de la capacidad resistente y de la rigidez de sistemas
compuestos únicamente por envigados de madera sin alterar la tipología original del edificio.
La geometría y el comportamiento mecánico de una losa mixta madera-hormigón corresponde
generalmente a la asociación de una loseta delgada de hormigón sobre un conjunto de vigas
de madera. Esta loseta actúa principalmente bajo esfuerzos de compresión siendo las vigas de
madera las que trabajan en tracción. De esta manera, es posible explotar las mejores
características de resistencia de cada material y así obtener una sección “T” mecánicamente
eficaz, rígida y ligera al mismo tiempo. Estas características son particularmente interesantes
en la construcción en zonas sísmicas.
Una losa sometida a solicitaciones verticales y horizontales debe cumplir con un gran número
de funciones mecánicas. Evidentemente, la primera función de una losa es soportar los
esfuerzos de flexión perpendiculares a su plano, sin embargo la función como diafragma
horizontal y la conexión con los elementos verticales son igualmente importantes. En el caso
de las losas mixtas madera-hormigón, la calidad de la conexión entre las vigas y la loseta de
hormigón juega un rol fundamental en el comportamiento mecánico de la losa. Esta conexión,
trabajando principalmente bajo esfuerzos de corte, permite la transferencia de esfuerzos entres
los componentes de la losa y des esta manera la colaboración mecánica entre los dos
materiales. Por consiguiente, para poder determinar el potencial de este tipo de sistema
constructivo en situación sísmica, es necesario un estudio de las propiedades mecánicas
estáticas y cíclicas del sistema de conexión madera-hormigón.
Este trabajo aborda en primera instancia, el estudio del comportamiento mecánico estático y
cíclico del sistema de conexión para losas mixtas Sylvabat. En esta primera fase, varias
probetas de losas madera-hormigón son ensayadas en corte longitudinal (ensayo Push-Out).
La segunda etapa de trabajo, consiste en el análisis del sistema Sylvabat a un nivel
macroscópico considerando probetas de losas mixtas de gran tamaño. Para este efecto, tres
losas mixtas madera-hormigón de 27m2 son ensayadas en flexión cíclica. Los resultados de
estas dos campañas experimentales son explotados en términos de resistencia, ductilidad,
modos de ruptura, y además son utilizados para calibrar y validar modelos numéricos en
elementos finitos que toman en cuenta el comportamiento no-lineal del sistema de conexión.
Estos modelos son utilizados para realizar un estudio paramétrico que permite cuantificar la
influencia de las propiedades mecánicas del sistema de conexión sobre el comportamiento
global del las losas.
2. SISTEMA SILVABAT Y DESCRIPCION DEL PROTOCOLO DE ENSAYO

SOBRE PROBETAS DE CONEXION
Actualmente existen numerosas tecnologías de construcción mixta madera-hormigón donde la

principal diferencia reside en el sistema de conexión utilizado entre la loseta de hormigón y
las vigas de madera. En este trabajo, el medio de conexión estudiado corresponde al sistema
mixto Sylvabat. Para lograr la conexión entre la loseta de hormigón y las vigas de madera,
éste sistema utiliza como conector tubos de acero con un diámetro exterior entre 40 y 70mm y
156
un largo de 100mm. Estos conectores son parcialmente insertados en las vigas de madera
dejando la parte superior en contacto con el hormigón fresco. Éste sistema es aplicable tanto
en construcciones nuevas como en obras de rehabilitación y puede utilizar un moldaje a
pérdida o recuperable. La Figura 1 ilustra el principio del sistema de conexión Sylvabat.
Figura 1. Sistema Silvabat, forma y disposición de los conectores.
La primera campaña experimental consiste en la realización de ensayos de corte sobre la

interface de probetas madera-hormigón a una escala reducida. Dos tipos de probetas son
ensayadas: un primer grupo conteniendo un solo conector por probeta, y un segundo grupo
conteniendo 2, 4 u 8 conectores por probeta. Además, se utilizaron dos diámetros de
conectores (50 y 70mm) y dos tipos de vigas de madera (madera maciza, y madera laminada).
Las características de cada tipo de probeta son presentadas posteriormente.
Los protocolos de carga estáticos y cíclicos son determinados a según las normas CEN EN
12512 [1] e ISO [2]. La Figura 2 expone los protocolos de carga considerados.
100
Ruptura
Rupture 80
Amplitud de desplazamiento
60
40
20
%max
0
0,4 Fu
-20
-40
0,1 Fu -60
-80
120 150 240 270 690 t (s)
-100
Figura 2. Protocolo de carga para los ensayos de corte estáticos y cíclicos.
Los ensayos de corte longitudinal fueron realizados sobre un dispositivo de ensayo que
permite solicitar la probeta en sentido paralelo y perpendicular a la orientación de las fibras de
la madera. La loseta de hormigón es puesta verticalmente y apoyada sobre captores de fuerza
que permiten medir las reacciones debido a la aplicación de la carga sobre la viga de madera.
La rotación de la viga es bloqueada por una guía de acero con un coeficiente de fricción
mínimo (capa de teflón) permitiendo solo el desplazamiento vertical de la madera. Captores
de desplazamiento situados a los costados de la viga permiten medir el desplazamiento
relativo entre la viga y la loseta. La Figura 3 describe el dispositivo de ensayo utilizado.
157
Captor
de fuerza
Gato hidráulico
guía metalica
loseta de
Viga de madera hormigón
Conector
Captor de
desplazamiento
(viga-loseta)
Captor de fuerza
Figura 3. Dispositivo de ensayo de corte longitudinal.
a. Ensayo de base: probetas con 1 conector
La Figura 4 describe las características geométricas de las probetas con un conector. Para
caracterizar el hormigón utilizado, se realizaron ensayos de compresión y tracción sobre
probetas cilíndricas de hormigón de 16x32cm. Se ensayaron 15 probetas en compresión
simple y 6 en tracción indirecta (ensayo brasileño). Las resistencias medias obtenidas a 28
días fueron de 26,4Mpa en compresión y 2,2Mpa en tracción.
B
Probeta 1-A 1-B 1-D
C
Madera GL24 GL24 C24
L (mm) 600 600 600
L dimensiones b (mm) 110 110 90
h (mm) 270 270 220
C// cantidad 1 1 1
conector ha (mm) 40 70 40
b D (mm) 50 70 50
Figura 4. Descripción de probetas mixtas con 1 conector.
i. Resultados de ensayos estáticos
Los ensayos de corte longitudinal estáticos son realizados con el fin de determinar la
resistencia y la rigidez del sistema de conexión. Las curvas de comportamiento permiten
establecer el tipo de ruptura, frágil o dúctil, y definir los parámetros de control para los
ensayos cíclicos. La Figura 5 muestra las curvas fuerza-deslizamiento de las probetas de tipo
1-A (carga paralela a las fibras de la madera), y la Tabla 1 resume el total de resultados en
términos de rigidez, fuerza máxima y coeficiente de ductilidad.
158
70
60
50
Fuerza [kN]
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40
Desplazamiento [mm]
Figura 5. Resultados de ensayos estáticos, probetas de tipo 1-A (1 conector de 50mm).
Tabla 1. Resultados promedios de los ensayos de corte (1 conector).
K [kN/mm] Fmax [kN] Ductilitdad

1-A 38,8 60,0 6
Corte
1-B 50,0 75,0 7
paralelo
1-D 28,2 60,0 4 à 10
1-A 28,0 21,7 1
Corte
1-B 40,0 27,0 1
transversal
1-D 23,5 16,2 1
En corte paralelo a las fibras, las probetas con madera laminada presentan una mayor rigidez
que las probetas con madera maciza. Además, los conectores de 70mm de diámetro conducen
a una rigidez mayor y a una fase lineal más marcada, pero no modifican de gran manera la
resistencia máxima. Los desplazamientos últimos más importantes son obtenidos por los
conectores de 50mm de diámetro. Posterior a los ensayos, las probetas presentan una
plastificación de la madera y una degradación del hormigón en la zona de contacto con el
conector.
La resistencia en sentido perpendicular a las fibras de la madera es aproximadamente un 35%
de la resistencia en sentido paralelo en las probetas con madera laminada y de un 27% en las
probetas con madera maciza. Además, este tipo de solicitación presenta una ruptura de tipo
frágil.
ii. Resultados de ensayos cíclicos
La Figura 6 presenta los resultados de las probetas de tipo 1-A, en esta figura se trazan
también las curvas envolventes superior e inferior de los ensayos estáticos correspondientes.
La resistencia y la forma de las curvas envolventes cíclicas muestran una buena correlación
con los resultados de los ensayos estáticos. Bajo una solicitación inferior a 50% de la
resistencia estática, las series de 20 ciclos no producen una pérdida de fuerza. Para un nivel de
carga superior, es posible observar una pérdida de resistencia entre el primer y último ciclo de
cada serie, sin embargo esta pérdida es compensada en el primer ciclo de la siguiente serie.
Posterior a los ensayos las probetas muestran esencialmente una ruptura por aplastamiento en
la zona de contacto entre el conector y el hormigón.
Las conclusiones formuladas para los ensayos cíclicos en sentido paralelo a las fibras son
validas también para los ensayos cíclicos en sentido transversal, no obstante en este último
caso los modos de ruptura son próximos a los observados en los ensayos estáticos.
159
80
60
40
20
Fuerza [kN]
0
-10 -8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8 10 12
-20
-40
-60
-80
Desplazamiento [mm]
Figura 6. Resultados de ensayos cíclicos, probetas de tipo 1-A (1 conector de 50mm).
b. Probetas con varios conectores
La Figura 7 describe las características geométricas de las probetas con varios conectores. Las
probetas de tipo 1-C corresponden al espaciamiento mínimo entre dos conectores según el
manual técnico Sylvabat. En las probetas de tipo 2-B, los conectores son puestos en grupos de
2, separados 80mm y con una excentricidad con respecto al eje longitudinal de la viga
dejando un espacio lateral mínimo de 40mm entre el borde del conector y el borde de la viga.
El espaciamiento entre estos grupos es de 250mm.
Probeta 1-C 2-A 2-B

B Dc/e
Madera GL24 GL24 GL24
C Dc L (mm) 900 1200 600
Dc/e Dimensiones b (mm) 110 110 110
L h (mm) 270 270 220
cantidad 2 4 8
C// ha (mm) 70 40 40
Conector D (mm) 70 70 50
b Dc/e (mm) 350 225 180
Dc (mm) 200 250 170/80
Figura 7. Descripción de las probetas con varios conectores.
i. Resultados de ensayos estáticos
La Figura 8 presenta las curvas estáticas de las probetas de tipo 2-A solicitadas en sentido
paralelo a las fibras de la madera. La Tabla 4 resume los resultados medios para todas
probetas y los compara con aquellos obtenidos con las probetas similares con 1 conector.
160
300
250
Fuerza [kN]
200
150
100
50
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Desplazamiento [mm]
Figura 8. Resultados de ensayos estáticos, probetas de tipo 2-A (4 conectores de 70mm).
Tabla 2. Comparación de resultados entre probetas con varios y un conector.
Probetas con varios conectores Probetas con 1 conector

Kn K1 Fumax1
Probeta Fumax n (kN) Ductilidad Ductilidad
(kN/mm) (kN/mm) (kN)
1 – C 94 = 1,8.K1 116 = 1,5.F1 8 50,0 75 8
170 =
2–A 259 = 3,5.F1 6 50,0 75 8
3,4.K1
189 =
2–B 283 = 4,7.F1 5 38,8 60 6
4,9.K1
Las probetas con varios conectores muestran un desplazamiento a la ruptura inferior al

observado en las probetas del mismo tipo pero con un conector. De manera general, los
diferentes resultados para cada configuración de probeta presentan una buena homogeneidad
en rigidez y resistencia.
Para las probetas de tipo 1-C, multiplicar el número de conectores por 2 (espaciamiento
200mm), multiplica la rigidez únicamente por un factor de 1,8. Así mismo, aumentar el
número de conectores a 4, conduce a multiplicar la rigidez por 3,4 (85%). De esta manera, se
observa que la pérdida de rigidez y resistencia aumenta proporcionalmente con el número de
conectores. Las probetas de tipo 2-B son las que presentan la mayor resistencia y rigidez, sin
embargo se debe notar que el coeficiente de participación de cada uno de los 8 conectores ee
este tipo de probeta es de solo 60%.
ii. Resultados de ensayos cíclicos
La Figura 9 presenta los resultados de corte con solicitación cíclica en las probetas de tipo 2-
A. En éste gráfico se muestran también los resultados de los ensayos estáticos
correspondientes. La resistencia y la forma presentada por las curvas cíclicas muestran una
buena correlación con las curvas estáticas. La resistencia máxima de las probetas sometidas a
ensayos cíclicos no difiere de la resistencia estática. La Tabla 3 resume los valores medios de
la fuerza máxima alcanzada por cada probeta bajo solicitación cíclica, ésta tabla muestra que
bajo una solicitación cercana al 80% de la fuerza máxima (Fini), la disminución de la fuerza
máxima después de 20 ciclos (Decf) es inferior al límite de la norma [1] (20% después de 3
ciclos). La disminución de la ductilidad durante los ensayos cíclicos (desplazamiento
correspondiente a una pérdida de 20% de la Fmax) puede ser relacionada con la mayor
deterioración que presenta el hormigón bajo cargas cíclicas. En las probetas de tipo 1-C, los
161
dos conectores puestos muy cerca entre sí muestran una pérdida de resistencia más acelerada
bajo solicitación cíclica.
300
250
200
150
100
Fuerza [kN]
50
0
-12 -10 -8 -6 -4 -2 -50 0 2 4 6 8 10 12
-100
-150
-200
-250
-300
Desplazamiento [mm]
Figura 9. Resultados de ensayos cíclicos, probetas de tipo 2-A (4 conectores de 70mm).
Tabla 3. Resultados de ensayos cíclicos (varios conectores).
Ensayo cíclicos Ensayo estático

Fini Decf F
F max
Probeta Ductilidad % de max1 Ductilidad
[kN] % de Fini
Fmax (kN)
1–C 122 6,5 82 16 116 8
2–A 255 4,9 78 12 259 6
2–B 296 3,8 76 14 283 5
3. ENSAYOS DE FLEXION SOBRE LOSAS MIXTAS
La primera parte experimental de este estudio abordó el comportamiento local de la conexión

en losas mixtas Sylvabat. Los resultados obtenidos permitieron cuantificar las características
mecánicas de dos tipos de conectores e identificar los modos de ruptura según el tipo de
solicitación estática o cíclica. Así mismo, se puedo evaluar el efecto de interacción entre los
conectores. Para completar el análisis de este tipo de losas, la segunda parte experimental de
éste trabajo se centra en el estudio del sistema estructural a una escala real considerando
probetas de losas mixtas de gran tamaño.
a. Descripción de las losas y del procedimiento experimental
La campaña experimental contó con tres losas compuestas cada una por una loseta de
hormigón armado de 7cm de espesor y 4 vigas de madera laminada de clase GL24H con una
sección de 270x113 mm2. La conexión es realizada con tubos metálicos de 2mm de espesor,
anclados 40mm en la madera. El diámetro de los conectores es de 70mm en las losas 1 y 3, y
de 50mm en la losa 2. La Figura 10 recapitula las principales dimensiones de las losas
estudiadas, y la Figura 11 muestra el diagrama de repartición de los conectores. Las losas 1 y
162
2 son ensayadas en flexión ondulada, y la losa 3 en flexión alternada no simétrica. En este
trabajo solo se presentan los resultados de las losas 1 y 2.
4,50
6,00
Loseta de
Dalle béton B25
Hormigón 7cm
(ép.: 7cm)
Viga de
Poutre madera
bois GL24h
27x11,3
(27x11,3)cm²
0,45 1,20 1,20 1,20 0,45 (Unités : m)
Figura 10. Dimensiones de las losas ensayadas.
Losa 2, conectores 50mm
Losa 1 y 3, conectores 70mm
Figura 11. Distribución de los conectores.
Con el fin de evitar toda manipulación después del hormigonado, las losas fueron construidas
(moldajes, colocación de conectores y hormigonado) directamente en el lugar reservado a la
experimentación. El dimensionamiento de las losas se efectuó siguiendo el método de cálculo
descrito en el manual técnico nº3/99-332 [3]. El cálculo consideró una carga uniformemente
repartida. Sobre ésta base los esfuerzos sobre los conectores son limitados de manera que
presenten como máximo un desplazamiento de 1mm por corte rasante en estado de servicio.
De ésta manera, el espaciamiento entre los conectores es variable con el fin de uniformizar la
distribución de esfuerzos de corte en los conectores.
Sobres estas losas se realizaron ensayos cíclicos de flexión. Las vigas de madera son
simplemente apoyadas en sus extremos sobre perfiles de acero articulados. Dos perfiles
rígidos de acero, conectados a un gato hidráulico controlado por computador, permiten aplicar
una carga vertical sobre todo el ancho del centro de vano de las losa. Siete captores de
desplazamiento son colocados sobre la loseta de hormigón con el fin de medir los
desplazamientos verticales de la losa mixta. Otros dos captores, colocados horizontalmente en
163
los extremos de las vigas, permiten medir el desplazamiento relativo entre las vigas de madera
y la loseta de hormigón. La Figura 12 muestra la disposición experimental de la losa e ilustra
la instalación de los captores de desplazamiento.
(Unité : cm)
45
U4
120
g1
U5 60
U1
U3 U2 60
U6 g2
12
0
U7 45
Mesure de flèche
Mesure de glissement 40 43 79 71 67
Figura 12. Dispositivo experimental de ensayos de flexión, posición de los captores de

desplazamiento.
Las losas 1 y 2 son solicitadas en flexión ondulada donde la carga es controlada en

desplazamiento. El protocolo de carga consiste en 4 series de 20 ciclos con una amplitud
creciente entre cada serie y una velocidad de desplazamiento constante. La velocidad de carga
es de 2mm/s.
b. Resultados de los ensayos
Para determinar las características mecánicas de los materiales que componen las losas, se
realizaron ensayos de compresión y tracción (ensayo brasileño) sobre probetas cilíndricas de
hormigón de 16x32cm. Además, se realizaron ensayos de flexión no destructivos sobre las
vigas de madera. Los resultados obtenidos son presentados en la Tabla 4.
Tabla 4. Características mecánicas materiales componentes de losas.
Hormigón Madera
Compresión Tracción C. Modulo de
(28 días) (28 días) Abrams Young [Gpa]
[Mpa] [Mpa] [cm]
Losa 1 31 2,7 10 11,3
Losa 2 22,5 2,0 20 11,3
Losa 3 25,7 - 7 11,3
i. Resultados de la losa 1
La Figura 13 presenta el comportamiento mecánico de la losa 1 en términos de

Carga aplicada-flecha central y Carga aplicada-deslizamiento en la interface.
164
Fuerza total aplicada [kN] 250 250
200 200
Fuerza total aplicada [kN]

150 150
100 100
50 50
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 0 0,5 1 1,5
Flecha [mm] Deslizamiento [mm]
Figura 13. Resultados de ensayos de flexión. (losa 1)
La curva carga aplicada-flecha presenta un comportamiento cuasi lineal durante las tres
primeras series de 20 ciclos. Sin embargo, en la fase de carga del primer ciclo de la cuarta
serie se observa una falla brutal de la losa. Esta falla corresponde a la ruptura de las dos vigas
exteriores en flexión en el centro de vano. La ruptura se produce a un nivel de carga total de
240 kN, lo que equivale a una flecha de l/150.
El deterioro en términos de resistencia se caracteriza por la evolución del valor de la fuerza
máxima entre cada ciclo dentro de una misma serie. Podemos constatar que la disminución de
la fuerza varía entre 5 y 8%.
En términos de rigidez, durante la primera serie de ciclos, no se observa una pérdida de
rigidez. Por el contrario, entre el primer y último ciclo de la segunda serie, se registra una
pérdida 2% de rigidez. Finalmente, en la tercera serie ésta diferencia aumenta a un 3,3%. A
pesar de estos valores, el valor medio de rigidez entre las 3 series no presenta una gran
variación. La Figura 14 resume los resultados obtenidos.
Variación de la resistencia Variación de la rigidez

9 8,07 % 7,0
8 7,22% 2%
Rigidez [kN/mm]
7 6,9
6 5,16 %
5 6,8 3,3%
4 0%
3
2 6,7
1
0 6,6
Serie 1 Serie 2 Serie 3 Serie 1 Serie 2 Serie 3
a) b)
Figura 14. a) variación de la resistencia durante las 3 series. b) porcentaje de pérdida y valor
medio de la rigidez de cada serie.
Estas observaciones son igualmente validas para el comportamiento global de la interface

madera-hormigón. En un estado limite de servicio (flecha inferior a l/300), el deslizamiento
observado es inferior a 0,5mm, siendo el valor limite 1mm. La plastificación de la conexión
interviene durante la tercera serie bajo un nivel de carga correspondiendo al estado límite
último.
165
ii. Resultados de la losa 2
Bajo un protocolo en ensayo idéntico al aplicado en la losa 1, la Figura 15 muestra el

comportamiento registrado por la losa 2 durante los ensayos de flexión cíclica.
250 250
200 200

150 150
100 100
50 50
0
0
0 0,5 1 1,5 2
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 Deslizamiento [mm]
Figura 15. Resultados de ensayos de flexión (losa 2).
De la misma forma que la losa anterior, la losa 2 muestra una evolución cuasi lineal durante
las tres primeras series de carga. Sin embargo, en el comienzo de la cuarta serie se observa
una primera ruptura bajo una solicitación equivalente a una flecha de l/150 (220 kN). Esta
ruptura se produce bajo un nivel de carga similar a la losa 1 pero la falla no se localiza en el
mismo lugar. En este caso, es una de las vigas centrales que cede en primera instancia,
fallando luego las otras.
En términos de deterioro de la resistencia y de la rigidez, esta losa presenta una degradación
más marcada durante las diferentes series de ciclos de carga. La primera serie no presenta una
disminución de la resistencia, pero en comparación con la primera losa la degradación de la
resistencia comienza a partir ésta serie. La Figura 16 resume la evolución de la pérdida de
resistencia y rigidez. Se puede observar que después de la primera ruptura (comienzo de la
cuarta serie) la pérdida de la resistencia aumenta en un 14%. Igualmente la rigidez muestra
una baja importante en comparación a la serie 3. De esta manera, la rigidez media durante la
cuarta serie es de 5,2 kN/mm con una pérdida de 10% entre el primer y último ciclo.
En lo que concierne al deslizamiento en la interface madera-hormigón, esta losa presenta el
mismo comportamiento que la losa 1, así para una flecha de l/300, el deslizamiento es del
orden de 0,5mm.
Variación de la resistencia Variación de la rigidez

16 14,3% 8,0
2%
14 7,5 3,2%
Rigidez [kN/mm]
12 7,0 5,2%
9,8%
10 6,5
8 6,9% 6,0
6 5,5 10%
4 5,0
2 0% 4,5
0 4,0
Serie 1 Serie 2 Serie 3 Serie 4 Serie 1 Serie 2 Serie 3 Serie 4
a) b)
Figura 16. a) Variación de la resistencia durante las diferentes series. b) Porcentaje de
pérdida de resistencia y valores medio de rigidez.
166
4. MODELIZACION NUMERICA Y CALCULO ANALITICO
La primera parte de la campaña experimental sirvió de base para la creación de un modelo

numérico en elementos finitos que representa la conexión madera-hormigón de las losas
estudiadas [4]. Los resultados de los ensayos Push-Out fueron explotados con el fin de
modelizar el comportamiento semi-rígido no-lineal de la conexión. De esta manera se creó un
modelo en 2D compuesto por un elemento viga inferior que representa la viga de madera, y
un elemento viga superior que representa la loseta de hormigón. Los conectores cilíndricos
son representados por elementos vigas puestos verticalmente, donde las propiedades
mecánicas y características geométricas son determinadas según el método de modelización
propuesto por Bujnak [5]. En éste método el comportamiento mecánico real de los conectores
(trabajando en corte) es modelizado por vigas doblemente empotradas que traducen el
deslizamiento de la conexión por medio de su deformación en flexión. La Figura 17 ilustra el
comportamiento mecánico real de la conexión y como éste es modelizado.
Losa s
Conector F
hormigón
Viga
Elemento viga s
(hormigón)
s
Elemento viga Elemento viga

(conector) (madera)
Figura 17. Modelización numérica de los conectores.
Tal como observó en 2.2, el número y el espaciamiento de los conectores tiene una influencia
sobre el comportamiento mecánico del grupo. Por esta razón, las propiedades mecánicas de
los elementos viga que modelizan los conectores son determinadas a partir de los resultados
obtenidos en las probetas con 4 conectores (Figura 8). Además, las propiedades mecánicas de
los elementos que representan las vigas y la loseta son basadas sobre los valores presentados
en la Tabla 4.
Una vez validado el modelo elemental de conexión, se procedió a crear un modelo en
elementos finitos que permita representar toda la losa mixta. Con el fin de trabajar con un
modelo en 2 dimensiones, la losa se modelizó como una viga mixta de sección T compuesta
solamente por una viga de madera y una loseta de hormigón de 1,2m de ancho, esta
dimensión fue determinada según el Eurocodigo 2 [6] como el ancho efectivo a considerar. El
modelo numérico presenta una distribución no-uniforme de conectores tal como lo muestra la
Figura 11. Además, considerando la simetría de la losa respecto al eje de aplicación de carga,
se modelizó solamente la mitad de la losa teniendo en cuenta las mismas condiciones limites
consideradas en el procedimiento experimental. La Figura 18 muestra la sección T modelizada
y las condiciones limites del modelo.
167
Section Modelizada
UX, RZ
Y UX, RZ
UY
X
Figura 18. Sección de losa modelizada y condiciones limites.
La Figura 19 muestra los resultados obtenidos en términos de la relación fuerza-flecha de las

dos losas. Estas curvas son trazadas a partir del desplazamiento vertical de un punto situado a
830mm de la línea aplicación de carga. Esta distancia corresponde a la posición de 4 captores
de desplazamiento utilizados en la experimentación (Figura 12). Sin embargo, se debe tener
en cuenta que la campaña experimental considera un protocolo de carga cíclica y la
modelización una carga estática. De esta manera, la Figura 19 presenta una comparación entre
los resultados numéricos y la envolvente de las curvas experimentales.
En estos gráficos se observa que las curvas numéricas presentan una primera parte lineal hasta
alcanzar una carga total de 230kN en la losa 1 y de 240kN en la losa 2. A partir de estos
niveles de carga, la plastificación de los conectores genera una segunda etapa donde la rigidez
en flexión disminuye. La losa 1 presenta una buena correlación entres los resultados
numéricos y experimentales, no obstante a partir de una carga superior a 150 kN, la
degradación de la losa produce una separación entres los resultados numéricos y
experimentales. En la losa 2 se observa que la buena correlación entre la modelización y el
comportamiento real es limitada a una carga inferior a 50kN (primera serie de carga cíclica).
Posterior a éste nivel de carga, la pérdida constante de rigidez y resistencia de la losa sometida
a una solicitación cíclica conduce que la modelización se presente mas rígida que el
comportamiento real. En este caso, los resultados obtenidos limitan el dominio de validez del
modelo a una zona elástica con baja solicitación.
Losa 1 Losa 2
300 300
250 R. Numérico 250

R. Numérico
200 200
150 150 Envolventes

Envolventes
Experimentales
Experimentales
100 100
50 50
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55
Desplazamiento [mm] Desplazamiento [mm]
Figura 19. Comparación de resultados numéricos y experimentales.
168
Por otra parte, el Eurocodigo 5 [7] propone un método aproximado para el cálculo de
estructuras que utilicen ensamblajes semi-rígidos de tipo madera-madera y madera-hormigón.
Este método simplificado toma en cuenta el efecto de una conexión semi-rígida lineal
considerando un facto que reduce el modulo de flexión EI. Este factor es calculado en
función de las dimensiones de los elementos que componen la losa y de la rigidez en corte K
de la conexión. Además, este método considera la hipótesis de que el espaciamiento entre los
conectores es constante o varia conforme al esfuerzo de corte, de manera que todos los
conectores sean uniformemente solicitados. De ésta manera, si se considera que las losas en
estudio presentan una distribución uniforme de conectores, al aplicar el método de cálculo del
Eurocodigo 5 se obtienen los siguientes resultados en términos de rigidez flexional.
Losa 1 Losa 2
7,4 7,4
7,29 7,36
7,3
7,2 7,12 7,3
Rigidez [kN/mm]
Rigidez [kN/mm]
7,1
7
6,9 7,2 7,19
6,8 6,74 7,15
6,7
7,1
6,6
6,5
6,4 7
R. Num EC 5 Exp (serie 1) R. Num EC 5 Exp (serie 1)
Figura 20. Rigidez en flexión calculada según la modelización numérica, la normativa, y la

experimentación.
En la Figura 20 se puede notar que a pesar de que el método analítico del Eurocodigo 5 no es
directamente aplicable para el caso en estudio (distribución no uniforme de los conectores),
los resultados obtenidos son coherentes en comparación a los resultados numéricos y
experimentales. Para la losa 1, los resultados numéricos y analíticos son ligeramente más
rígidos que la experimentación (rigidez media de la primera serie de ciclos). Por el contrario,
la losa 2 presenta un comportamiento contrario donde los resultados experimentales son más
rígidos, sin embargo estas diferencias son pequeñas (7 y 2%) y permiten validar los resultados
obtenidos considerando un comportamiento elástico lineal. De esta manera, el modelo
numérico propuesto puede ser utilizado para determinar el grado y efectividad del medio de
conexión. Con este objetivo, la Figura 21 traza la evolución de la flecha máxima de la losa 1
(sometida a una solicitación estática de 20kN) en función de la rigidez total aportada por los
conectores. En este gráfico se puede observar que la configuración actual de 2x7 conectores
se encuentra en una zona donde una gran variación de la rigidez no tiene una gran influencia
sobre el comportamiento en flexión de la losa. Si se reduce el número de conectores a 2x5, la
rigidez total de conexión se reduce a la mitad pero rigidez en flexión de la losa no se ve
afectada. Esto permitiría mejor provecho de la capacidad de plastificación de los conectores
sin penalizar la rigidez de la losa en dominio elástico.
169
Figura 21. Influencia de la rigidez de conexión sobre la flecha total de la losa 1.
5. CONCLUSION
El trabajo presentado muestra una campaña experimental sobre losas mixtas madera-
hormigón considerando 2 escalas diferentes. La primera etapa abordó el comportamiento
mecánico del sistema de conexión mixto Sylvabat. Los diferentes ensayos realizados sobre
probetas mixtas con 1 conector mostraron un buen comportamiento bajo solicitaciones de
corte longitudinal. En el caso de solicitación paralela al sentido de las fibras de la madera, las
curvas estáticas mostraron una buena rigidez inicial y una buena ductilidad. Los ensayos de
corte en sentido transversal, a pesar de presentar un comportamiento más frágil, mostraron
igualmente una resistencia aceptable (aproximadamente dos tercios de la resistencia paralela).
De la misma forma, los ensayos sobre probetas con varios conectores mostraron un buen
comportamiento al corte, sin embargo la rigidez y la resistencia del grupo de conectores no
aumenta proporcionalmente con el numero de conectores utilizados. Se pudo observar que
este tipo de conexión es sensible al espaciamiento entre los conectores siendo este un
parámetro que queda por cuantificar.
Los ensayos cíclicos mostraron buena concordancia entre las curvas envolventes y las curvas
estáticas para un mismo tipo de probeta. No obstante los modos de ruptura son diferentes en
los ensayos estáticos y cíclicos. En los ensayos estáticos la ruptura es compartida entre la
madera bajo esfuerzos de aplastamiento, la fisuración del hormigón y las deformaciones no
reversibles de los conectores. En los ensayos cíclicos la ruptura corresponde principalmente a
la deterioración del hormigón en la zona de contacto con el conector de acero. A pesar de
esto, la disminución de la fuerza máxima alcanzada durante las diferentes series de 20 ciclos,
es moderada y ampliamente inferior al límite dado por la norma.
La segunda etapa experimental se concentró en el comportamiento en flexión de las losas
mixtas Sylvabat. Ensayos de flexión ondulada permitieron determinar las propiedades de
rigidez y modos de ruptura de las losas mixtas bajo una solicitación cíclica. Contrario a lo
observado en escala local, el modo de ruptura predominante fue la falla en flexión de las vigas
de madera. Este hecho es resultado del comportamiento elástico-frágil de la madera bajo
esfuerzos de tracción y de su limitada capacidad de deformación en flexión. A pesar de las
diferencias de concepción y de las propiedades mecánicas de las losetas de hormigón, las dos
losas mixtas mostraron resultados similares. Sin embargo, la losa 2 presentó un deterioro de la
resistencia y de la rigidez más pronunciado que la losa 1. Esta diferencia puede ser atribuida a
la baja calidad del hormigón empleado en la construcción de esta losa.
170
Un modelo numérico en elementos finitos sirvió para explicar el comportamiento mecánico
de las losas estudiadas. Este modelo, a pesar de que considera una carga estática y no cíclica,
presenta buenos resultados y predice bien el comportamiento en la fase elástica de las losas
mixtas. La fase post-elástica es igualmente bien tratada en la modelización numérica, pero la
pérdida de rigidez es menor que la mostrada por la experimentación. Es importante notar que
los resultados experimentales son relativos a una solicitación cíclica, lo que favorece el
deslizamiento de los conectores.
A pesar que el método de cálculo propuesto por el Eurocodigo 5 no es directamente aplicable
al caso en estudio, los resultados obtenidos con éste método son coherentes en comparación al
modelo numérico y al comportamiento real de las losas, no obstante este método no permite
considerar la influencia de la distribución ni la plastificación de los conectores de la losa.
Finalmente, se observó que la configuración actual de conexión está sobredimensionada y la
plastificación de los conectores interviene solo a un nivel de carga muy elevado
produciéndose antes la ruptura de las vigas de madera en flexión. Una reducción del número
de conectores puede ser considerada sin una pérdida significante de la rigidez en flexión. Esto
permitiría un mejor aprovechamiento de la ductilidad aportada por el comportamiento local de
los conectores.
Como perspectiva de este trabajo, un estudio más profundo del comportamiento local de los
conectores permitiría determinar las distancias optimas entre los conectores y así comprender
mejor el comportamiento global de las losas. Con este objetivo en mente, actualmente se están
desarrollando modelos numéricos en 3D con el fin de integrar la ruptura local del hormigón
bajo el efecto del aplastamiento de los conectores. Además, modelos matemáticos de
comportamiento de ensamblajes bajo solicitación cíclicas, como aquellos propuestos por
Richard [8], Daudeville [9] y Humbert [10], podrían ser integrados en el modelo numérico
con el fin de tomar en cuenta la degradación de las propiedades mecánicas de éste tipo de
estructuras en caso de sísmico, los ensayos presentados en este trabajo podrían servir para
alimentar los parámetros de estos modelos.
6. REFERENCIAS
1. CEN, EN12512, Timber Structures – Test Methods – Cyclic Testing of Joints Made With
Mechanical Fasteners, 1977.
2. ISO, TC 165 WG7, Timber Structures – Joints Made With Mechanical Fasterners – Quasi
Static Reversed-Cyclic Test Method.
3. CSTB, Avis Technique 3/99-332 et 3/02-380, Plancher Mixte Bois-Béton – Paris-Ouest
Contruction.
4. Fuentes S., “Modélisation des Différentes Configurations et Technologies de Plancher
Mixtes”, Mémoire Master UFR Sciences et technologies, Université Blaise Pascal,
Clermont Ferrand, France, juin 2009.
5. Bujnak J., “Analyse Globale de Poutres Mixtes Acier Béton - Approche Analytique et
Modélisation Non Linéaire”, Thèse Doctoral, Université de Zilina – Slovaquie, Université
Blaise Pascal – France, Juillet 2007.
6. NF EN1992-1.1, Eurocode 2 : Calcul des Structures En Béton – Partie 1-1 : Règles
Générales et Règles pour les Bâtiments, avril 2004.
7. NF EN1995-1.1, Eurocode 5 : Conception et Calcul des Structures en Bois – Partie 1-1 :
Généralités – Règles Communes et Règles pour les Bâtiments, nov. 2004.
171
8. Richard N. et al., “Calcul Dynamique de Structures en Bois Fondé sur les Comportements
des Assemblages”. European Journal of Environmental and Civil Engineering, vol 8/2-3 -
2004 pp.289-302.
9. Daudeville L. et al., “Etude du comportement parasismique de structures à ossature en
bois“. Revue Française de Génie Civil. 2(6) 1998 pp.651-665.
10. Humbert J. et al., “Analysis of a Timber Frame undergoing a Seismic Load Sensitivity
Analysis of a Nail Plate Joint” (ICOSSAR 9), Tokyo, Japan, 2009.
172
COMENTARIOS RELATIVOS AL TIPO DE FALLA EN LOS MUROS DE
CONCRETO DE EDIFICIOS CHILENOS EN EL SISMO DEL 27-02-2010
COMMENTARIES REGARDING THE FAILURE TYPE IN REINFORCED

CONCRETE WALLS OF CHILEAN BUILDINGS IN THE 02-27-2010
EARTHQUAKE
San Bartolomé Ángel (1); Quiun Daniel (1) y Silva Wilson (1)
RESUMEN
El sismo de Chile del 27 de febrero del 2010, tuvo características excepcionales en cuanto a
su magnitud, duración, aceleraciones, contenido de frecuencias, poder destructivo, etc. El
terremoto produjo un nivel considerable de daños estructurales en varios edificios de concreto
armado de diversa altura, particularmente en los ubicados sobre suelos blandos susceptibles
de amplificar las aceleraciones sísmicas de manera importante.
En especial, pudo notarse formas de fallas en los muros estructurales de concreto armado de
carácter repetitivo en muchos edificios, cuya naturaleza fue discutida por especialistas
peruanos, sin llegar a un consenso. En este artículo se analizan y comentan esas formas de
falla, considerando las investigaciones realizadas y los códigos de diseño del ACI, chileno y
peruano, para de esta manera, aprovechando las lecciones dejadas por este sismo, sugerir
algunas mejoras en el diseño estructural.
ABSTRACT
The Chilean earthquake of February 27, 2010, had exceptional characteristics regarding its
nature (magnitude, duration, accelerations, frequency content, destructive power, etc.). The
earthquake produced considerable structural damage in reinforced concrete buildings of
different heights, particularly those located over soft soils, which amplify the seismic
accelerations in important way.
Particularly, failures in reinforced concrete structural walls were observed repeatedly in many
buildings, whose nature was discussed by Peruvian specialists without arriving to a
consensus. In this paper, these failures are analyzed and commented considering the
investigations performed and the ACI, Chilean and Peruvian design codes, by this way we can
use the lessons from this earthquake and suggest some modifications in structural design.
(1)
MSc en Ingeniería Civil, Profesores Pontificia Universidad Católica del Perú
asanbar@pucp.edu.pe; dquiun@pucp.edu.pe; wsilva@pucp.edu.pe
173
1. INTRODUCCIÓN
El terremoto ocurrido el 27 de febrero del 2010 en Chile, produjo fuertes daños en numerosas
edificaciones (edificios, obras portuarias, obras viales, naves industriales, etc.) hechas con
diversos materiales (concreto armado, albañilería, acero, tierra cruda, etc.). En particular, fue
notorio el daño presentado en los edificios de concreto armado, estructurados con muros,
columnas y vigas, llamando la atención las formas de falla repetitivas que exhibieron los
muros de concreto armado, en especial, la falla horizontal localizada en la zona superior de
los muros con el pandeo del refuerzo vertical interno.
Ello originó un debate entre varios especialistas peruanos en estructuras, sin que se llegue a
un consenso, por lo que siendo importante conocer las causas de estas fallas a fin de que no se
repitan en sismos futuros, o que sus efectos se vean atenuados, se presenta en este artículo una
serie de comentarios sobre estas fallas, contemplando las investigaciones experimentales
realizadas y las especificaciones reglamentarias de tres códigos de diseño estructural.
2. CARACTERÍSTICAS DEL SISMO
De acuerdo a la información del USGS (Ref.1 y Fig.1), el sismo tuvo una magnitud Mw = 8.8
y produjo fuertes daños en una extensa zona, incluyendo a la capital, Santiago, ubicada a
325Km del epicentro, así como en otras ciudades importantes, como Concepción, situada a
115Km del epicentro. El foco estuvo localizado a 35Km de profundidad.
Figura 1. Epicentro y zona afectada
En Santiago, según la información proporcionada por Boroschek et al. 2010 (Ref.2), las
aceleraciones horizontales máximas en suelo de buena calidad, oscilaron entre 0.17 y 0.30g,
174
con un promedio de 0.24g. Sin embargo, en la Comuna de Maipú (distrito de Santiago, Fig.2),
esta aceleración fue de 0.56g, 2.3 veces mayor que el valor promedio registrado en suelo duro,
lo que se atribuye a las características particulares del suelo de Maipú.
El promedio de la aceleración horizontal en suelo duro (0.24g) de Santiago, a 325Km del

epicentro, fue menor que el valor que se utiliza en suelo duro para efectos de diseño
estructural para la zona sísmica 2 (0.3g, Ref.3). Sin embargo, si bien la Norma Sísmica
Chilena (Ref.3) ubica a Santiago en la zona sísmica 2, en la Fig.18 se aprecia que está
localizado prácticamente en la frontera con la zona sísmica 3, donde la aceleración de diseño
en suelo duro es 0.4g, por lo que en Santiago, desde el punto de vista estructural, el sismo
debería catalogar como “moderado” solamente, pero aún así, produjo fuertes daños
estructurales.
A la fecha en que se redactó este artículo, se tiene conocimiento que en Concepción, a 115Km
del epicentro, la aceleración horizontal máxima registrada fue 0.65g (Ref.4) y 0.4g (Ref.13),
pero se desconoce el tipo de suelo donde estuvieron ubicados los acelerógrafos.
0.17g
0.3g
0.56g
0.24g
0.27g
Figura 2. Comunas de Santiago donde se han ubicado los

acelerógrafos. Las aceleraciones horizontales máximas
indicadas podrían variar, dependiendo de la calidad del suelo
existente en cada Comuna
175
3. FORMAS DE FALLA EN LOS MUROS DE CONCRETO ARMADO
En las visitas de reconocimiento efectuadas por Quiun, Silva y Blanco (Ref.5), así como
también, de las fotografías extraídas de Internet, pudo notarse las clásicas fallas por flexión,
fuerza cortante y por deslizamiento en los muros de concreto armado, que también se
produjeron en los diversos terremotos ocurridos en el mundo (Ref.6).
Sin embargo, llamó la atención una forma de falla horizontal, localizada en la parte superior
de los muros, con el pandeo del refuerzo vertical interno. Puesto que para los autores del
presente trabajo, esta forma de falla no tiene antecedentes, y además, porque se presentó en
muchos edificios, se lo trata en forma especial en la sección 4 de este artículo.
Debe mencionarse que el momento flector, la carga axial y la fuerza cortante, actúan en
simultáneo durante el sismo, y que sus valores máximos se presentan en los primeros pisos
del edificio, por lo que es allí donde tienden a presentarse las fallas, que inclusive podrían
darse por una combinación de las tres fuerzas de sección mencionadas.
3.1 Falla por Flexión
Este tipo de falla se presenta cuando la capacidad resistente a fuerza cortante (proporcionada
por el refuerzo horizontal y el concreto) supera a la de flexión (generada por el refuerzo
vertical y la carga axial).
Esta falla se caracteriza por el balanceo del muro en torno a sus extremos, transmitiéndose
gran parte de la carga vertical (“P” en la Fig.3) por el extremo comprimido, lo que podría
originar la trituración del concreto con el subsiguiente pandeo del refuerzo vertical, en caso no
exista confinamiento en los extremos (caso común en los edificios chilenos, Fig.4). En
adición, experimentalmente se ha observado (Ref.8) que una vez formada la grieta de tracción
por flexión en el borde del muro, el refuerzo vertical al trabajar en tracción o compresión,
trata de expulsar al concreto; estas continuas aberturas y cierres de las grietas, causan la
trituración del concreto en el borde carente de confinamiento.
Edificio Toledo,
Viña del Mar
Fig.3. Falla por Flexión
Es importante indicar que sólo los bordes libres (sin muros transversales) necesitan ser
confinados con estribos a corto espaciamiento, puesto que en el extremo con muros
transversales largos, el área flexocomprimida se incrementa notoriamente, aparte que los
176
muros transversales proporcionan confinamiento al muro en análisis (Fig.5). Asimismo, el
refuerzo vertical existente en los muros transversales y la carga de gravedad que baja por esos
muros, incrementan notoriamente la capacidad resistente a flexión del muro en análisis y
tratan de evitar que se desarrollen las grietas de tracción por flexión en esa unión entre muros.
En la Fig.5, no puede afirmarse que la falla haya sido netamente por flexión. Si esto hubiese
sido así, los giros por flexión en el muro serían importantes y habrían generado la formación
de una rótula plástica en la viga que llega coplanarmente al muro; asimismo, se hubiesen
presentado otras fisuras de tracción por flexión en el muro y la falla estaría concentrada
principalmente en su base. Como lo indicado no ocurrió, se piensa que la falla del muro se
deba a una acción combinada de flexión y fuerza cortante, agravada por la carga vertical
concentrada que transmiten las vigas en el extremo libre superior del muro.
Rodrigo de Triana,
Concepción
Vista
Hipódromo,
Santiago
Fig.4. Ausencia de confinamiento

en los extremos del muro
Fig.5. Efecto de
muros transversales.
Edificio Sol Oriente,
Santiago. Nótese que
la falla se concentra
principalmente en el
borde libre
Es importante también señalar que la falla por flexión trata de concentrarse en la zona más
débil del muro, por ejemplo, donde existe una reducción significativa en su longitud (Fig.6),
evidentemente porque la capacidad resistente a flexión en la zona más larga del muro es
mayor que la existente en la zona de menor longitud.
177
Don Tristán, Maipú
Fig.6. Efectos del cambio de

Central Park, Santiago
longitud en los muros
3.2 Falla por Corte
La falla por corte se produce en los muros de concreto armado cuando su capacidad resistente
a fuerza cortante es inferior a la de flexión. Esta falla se caracteriza por la presencia de grietas
diagonales (Fig.7), y al igual que en una falla por flexión, los talones del muro también
podrían triturarse con el subsiguiente pandeo del refuerzo vertical, si es que el extremo carece
de estribos de confinamiento (Fig.8).
Condominio Los Presidentes, Concepción
Fig.7. Falla por Corte
Fig.8. Falla por Corte

en un edificio en Viña
del Mar, con trituración
de los extremos y
pandeo del refuerzo
vertical no confinado
178
3.3 Falla por Corte-Cizalle (Deslizamiento)
Por lo general, este tipo de falla es una derivación de la falla por flexión, producida al
conectarse las dos grietas formadas por flexión en ambos extremos del muro (Fig.6, edificio
Central Park).
Esta falla se produce generalmente en las juntas de construcción del muro (Fig.9), agravada
cuando existen deficiencias constructivas, tales como, segregación del concreto o cuando las
juntas son lisas o cuando los traslapes del refuerzo vertical se realizan en la misma sección
transversal (Fig.10); y también, cuando se diseña el refuerzo vertical sólo por flexión, sin
considerar que en simultáneo actúa la fuerza cortante, alcanzando sus valores máximos en el
mismo instante, durante el sismo (Ref.7).
Fig.9. Falla por deslizamiento

en la junta de construcción.
Edificio Obispo Salas,
Concepción
Segregación
Junta lisa
Fig.10. Algunas de las causas de la falla por Deslizamiento
La falla por deslizamiento es muy peligrosa, porque una vez formada esta falla, la losa de
techo arrastra al muro en la dirección transversal a su plano, haciéndolo girar en torno al
borde longitudinal del plano de falla (Fig.11). Por tanto, la carga de gravedad (“P” en la
Fig.11) se concentra en ese borde triturándolo y formando una falla en forma de reloj de
arena, con la consecuente reducción de la sección transversal y el posible pandeo del refuerzo
vertical interno por efectos de la carga de gravedad, o su posible falla por cizalle.
179
Alaska, 1964
Fig.11. Consecuencias de la falla por Deslizamiento
4. ANÁLISIS DE LA FORMA DE FALLA HORIZONTAL
En varios edificios se observó una forma de falla horizontal, localizada predominantemente en

la parte superior del muro, pandeándose el refuerzo vertical interno (Fig.12). Esta forma de
falla fue observada por primera vez por los autores de este trabajo, por lo que fue consultada a
diversos especialistas peruanos en estructuras, sin que se llegue a ningún consenso, de este
modo, en esta sección tratará de darse una explicación.
Algunos especialistas indicaron que se trata de una falla por flexión y que por el balanceo del
muro en torno al plano de falla se produjo el pandeo del refuerzo vertical interno.
Otros especialistas señalaron que el balanceo que produjo el momento flector fue mínimo, y
que el pandeo del refuerzo vertical interno se produjo por la excesiva carga de gravedad.
Sin embargo, los autores del presente trabajo consideran que esta falla se debió a la
combinación simultánea de la flexión, la fuerza cortante y la carga de gravedad, a lo que se
sumó el desplazamiento lateral que impuso la losa de techo en la dirección transversal al
muro, que da lugar a una falla tipo reloj de arena (Fig.11), y que incluso podría originar hasta
el pandeo de todo el muro (Fig.13-izquierda) por efecto P- .
En la Fig.12 se observa que el mayor daño se concentra en los extremos del muro y,
evidentemente, es causado por la compresión que origina el momento flector y la carga de
gravedad, pero esto no explica la falla horizontal en la zona central del muro que abarcó
prácticamente la totalidad de su longitud (Fig.13-derecha).
180
Independencia, Santiago El Parque, Santiago
Bahía, Viña del Mar
Centro Mayor, Viña del Mar
Obispo Salas, Sol Oriente,

Concepción Santiago
Emerald, Santiago
Fig.12. Falla horizontal con pandeo del refuerzo vertical interno
Fig.13. Edificio Emerald, Santiago. Pandeo de uno de los muros

(izquierda) y falla horizontal en el extremo superior (derecha).
Puesto que en el intervalo elástico en una sección rectangular sujeta a fuerza cortante, la
distribución del esfuerzo cortante es de forma parabólica, con un valor máximo en la parte
central del muro y nulo en los extremos, se piensa que estos esfuerzos cortantes son los que
produjeron el agrietamiento horizontal, especialmente en una zona débil del muro donde
existía una junta de construcción entre las vigas o losa del techo con el muro. Una vez
formada esta grieta, se cree que la losa de techo en su movimiento en la dirección transversal
al plano del muro en análisis, hizo que la carga de gravedad se concentre en el borde
181
longitudinal del plano de falla, generando la trituración del concreto en esos bordes (en forma
de reloj de arena), con el consecuente pandeo del refuerzo vertical interno ante la ausencia de
ganchos (Fig.16) que conecten a la doble malla de refuerzo del muro.
Adicionalmente, pudo observarse que la falla horizontal en análisis se presentó en varios

edificios en sus muros de sótano. Esto podría explicarse porque la restricción que impone el
suelo a que las losas de los techos de los sótanos se desplacen lateralmente, incrementa
sustancialmente la fuerza cortante (“V1” en la Fig.14) en los muros del sótano, lo que refuerza
la hipótesis de que la falla horizontal se debió a la acción de la fuerza cortante.
En la Fig.14 se analiza en forma ilustrativa una columna, restringida de desplazarse en el nivel

del techo del sótano. Esta columna está sujeta a una carga lateral “V” en su extremo superior,
que genera un momento flector M = V H a nivel del techo del sótano. Este momento decrece
en 50% en la base, ya que el factor de transporte (método de Cross) es ½ (en muros debe
incluirse la deformación por corte). Con lo cual, por equilibrio puede obtenerse la fuerza
cortante en la zona del sótano: V1 = 1.5 M / h = 1.5 V H / h, que resulta mayor que “V”. Si se
hubiese efectuado el análisis sin la restricción mencionada, entonces se tendría: V1 = V, y el
diseño por corte-fricción se hubiese hecho con una fuerza cortante (V) inferior a la que en
realidad actúa (V1), lo que provocaría la falla por corte-fricción.
Fig.14. Análisis de una columna restringida de desplazarse en el nivel del techo del
sótano.
En el supuesto que la columna de la Fig.14 tuviese 10 pisos y un sótano, todos de igual altura
“h”, entonces: H = 10 h, y V1 = 1.5xVx10h/h = 15V, es decir, “V1” excedería en 15 veces a
“V”. Obviamente esto no es así, porque: 1) la fuerza aplicada “V” se distribuye
triangularmente a lo largo de la altura; 2) existen vigas y losas en cada nivel; 3) debe incluirse
la deformación por corte en el cálculo del factor de transporte; y, 4) la restricción que ofrece
el suelo al movimiento en el nivel del techo del sótano, debería simularse con un apoyo
elástico (resorte) que permita el desplazamiento lateral y no con un apoyo fijo. Por ejemplo,
para la estructura mostrada en la Fig.15, donde se ha supuesto de manera simplificada que las
vigas (de 30x60cm) tienen su punto de inflexión al centro de su longitud y la sección del
muro es 15x400cm, con una distribución triangular de fuerzas horizontales y considerando la
deformación por corte, la fuerza cortante en el primer piso es V = 55 ton, mientras que en el
sótano resulta V1 = 114.5 ton ≈ 2 V.
182
Fig.15. Análisis de un muro restringido de desplazarse en el nivel del techo del sótano.
Diagramas de fuerza cortante, momento flector y configuración deformada.
5. CÓDIGOS DE DISEÑO
5.1 Códigos del ACI y Norma Peruana E.060
Los códigos E.060 (Ref.9) y del ACI (Ref.10) en lo relacionado al diseño sísmico de los
muros de concreto armado, son muy parecidos. En ambos códigos se busca que los muros
fallen por flexión, mediante los siguientes pasos generales:
a. Elaborado el diagrama de interacción, se diseña al refuerzo vertical, considerando las

combinaciones de momento flector último (Mu) y carga axial última (Pu) existentes.
b. Para la carga axial actuante en el muro y usando el diagrama de interacción, se determina

la máxima capacidad resistente a flexión de la sección transversal (Mn) y la posición del
eje neutro “c” respectiva.
c. Se verifica la necesidad de confinar los extremos del muro (Fig.16). Para ello hay dos
criterios, que en este artículo son denominados como: 1) el criterio de desplazamientos,
basado en conocer las derivas inelásticas del muro y la posición del eje neutro “c”; y 2) el
criterio de esfuerzos, donde el esfuerzo de compresión en el borde del muro, evaluado con
Mu y Pu mediante la fórmula de flexión compuesta aplicada sobre la sección transversal
bruta, no debe sobrepasar de 0.2fć, donde “fć” es la resistencia característica del
concreto.
Fig.16 (Ref.9)
Ejemplo de
bordes
confinados.
Respecto a este ítem, cabe mencionar que San Bartolomé et al. (Ref.8), efectuaron un
análisis experimental de estos criterios, concluyendo que en el criterio de esfuerzos el
183
límite de 0.2fć podría incrementarse a 0.3fć, y que los bordes deberían confinarse
obligatoriamente cuando “c” sea menor que el 10% de la longitud total del muro.
d. Luego se diseña el refuerzo horizontal para que sea capaz de absorber la fuerza cortante
asociada al mecanismo de falla por flexión: Vn = Vu (Mn / Mu).
e. Finalmente, se verifica que el refuerzo vertical sea capaz de soportar el corte-cizalle

producido por la fuerza cortante “Vn” en las secciones más críticas del muro (juntas de
construcción); en caso sea insuficiente, se agregan espigas (dowells) necesarios.
En relación al último ítem, se debe señalar que luego de efectuarse una investigación
experimental, San Bartolomé et al. (Ref.7) concluyeron que el refuerzo vertical por corte-
cizalle (espigas) debe diseñarse independientemente y agregarse al requerido por flexión,
debido a que la fuerza cortante actúa en simultáneo con el momento flector, adoptando sus
valores máximos en el mismo instante durante el sismo.
5.2 Código Chileno NCh430.Of2008
El código chileno del 2008 (Ref.11), corresponde al reglamento del ACI del año 2005
(Ref.10) con pequeñas variantes que no alteran en lo absoluto al diseño sísmico de los muros
de concreto armado (sección 5.1), mencionándose inclusive en el ítem 21.7.6 a los elementos
de borde en los muros, por lo que los edificios chilenos diseñados bajo esta Norma, no
deberían haber tenido problemas en cuanto a los confinamientos de los extremos. Sin
embargo, este problema se presentó (figuras 4 y 5) en edificios relativamente nuevos.
Por otro lado, de acuerdo a lo indicado en el preámbulo y en la introducción de la Norma

Chilena (Ref.11), antes de l996 se aplicaba la Norma NCh430 del año 1961, basada en la
Norma de Alemania DIN de los años 50, país de sismicidad nula, y desde el año 1996 se
adoptó la Norma ACI del año 1995 para establecer la Norma Chilena NCh433.Of.1996.
Puesto que en la Norma ACI de 1995, ya existía el criterio de esfuerzos (sección 5.1.c) para
verificar la necesidad de confinar los bordes de los muros, no existe explicación de porqué los
edificios dañados durante el sismo del año 2010 y construidos después del año 1996
carecieron de confinamientos, por lo que habría que investigar si en esos edificios se aplicó la
Norma NCh433.Of1996, o si habiéndose aplicado esa Norma, los cálculos justificaban la
ausencia de confinamientos.
6. PROPUESTAS Y RECOMENDACIONES
Dada la importancia de la capital chilena, Santiago, actualmente ubicada en la zona

sísmica 2 (Fig.18), prácticamente en el límite con la zona sísmica 3, y puesto que existen
antecedentes de sismos como el de 1985, con epicentro cerca de Valparaíso (Ms = 7.8,
aceleración en la roca volcánica de Valparaíso = 0.18g, Ref.12), que tuvo una intensidad
Mercalli Modificada de VII en Santiago (Fig.17), con poca atenuación respecto a la de
Valparaíso (a unos 100Km de Santiago), y considerándose que podrían ocurrir sismos de
magnitud comparable al del 2010 en la zona de Valparaíso, los autores de este trabajo
recomiendan reubicar a Santiago en la zona sísmica 3.
184
Fig.17. Sismo de
Chile del 3 de
marzo de 1985.
Epicentro e
isosistas (Ref.12)
Las reparaciones y reforzamiento que se hagan a los edificios dañados en Santiago,

deberían considerar el hecho de que estos daños (algunos de gran consideración), se
produjeron para un sismo “moderado” (con aceleración horizontal promedio en suelo duro
de 0.24g), mientras que de acuerdo a las Norma Sísmica Chilena (Ref.3), en suelo duro de
la zona sísmica 3 se espera una aceleración de hasta 0.4g. La calificación de sismo
“moderado” en Santiago, se debe a su lejanía (325Km) respecto al epicentro del sismo y a
su cercanía a la zona símica 3 (Fig.18).
Fig.18. Zonas
sísmicas de
Chile y
aceleración
de diseño en
suelo duro
(Ref.3)
El factor de amplificación “S = 1.3” por efectos locales del suelo, especificado por la
Norma Sísmica Chilena (Ref.3), debería revisarse, en vista que en Maipú se registró una
aceleración horizontal máxima 2.3 veces superior a la alcanzada en suelo duro.
Los bordes libres de los muros (sin muros transversales largos) deben confinarse con
estribos cerrados a corto espaciamiento, para así evitar la trituración del concreto con el
consecuente pandeo de las barras verticales. Se sugiere realizar este confinamiento cuando
el esfuerzo de compresión en el borde libre, generado por la acción simultánea del
momento flector y la carga axial, exceda de 0.3fć (Ref.8), donde “fć” es la resistencia a
compresión del concreto.
Mediante trabajos de investigación teórico-experimentales, utilizando las características

reales de los materiales utilizados en los edificios dañados por flexocompresión en sus
185
muros de concreto (extrayendo y ensayando muestras de acero y de concreto), es
necesario revisar los dos criterios del ACI para determinar la necesidad de confinar los
bordes libres. Esta investigación se justifica, porque desde el año 1996 se aplica en Chile
la Norma de Diseño NCh433.Of1996, basada en la Norma del ACI318 de 1995, que
contemplaba a uno de los criterios de confinamiento, y aún así, los muros dañados
carecieron de confinamientos en sus extremos.
Aparte de las clásicas fallas por flexión, fuerza cortante y deslizamiento que exhibieron
los edificios chilenos, similares a las registradas en otros países en sismos pasados, el
terremoto produjo una forma de falla atípica para los autores en los muros de concreto
armado. Esta falla se caracterizó por presentarse horizontalmente en la región superior del
muro, pandeándose el refuerzo vertical interno. Se considera que esta falla se produjo en
una zona débil del muro (junta de construcción) por la acción simultánea de la flexión,
fuerza cortante, la carga axial y los desplazamientos laterales en la dirección transversal al
muro. Esta forma de falla debe ser investigada.
Un estudio experimental realizado por San Bartolomé et al. (Ref.7) para controlar la falla
por deslizamiento, indicó la necesidad de adicionar al refuerzo vertical requerido por
flexión, espigas en las juntas de construcción, diseñadas para absorber la fuerza cortante
asociada al mecanismo de falla por flexión, considerando que el momento flector y la
fuerza cortante actúan en simultáneo, alcanzando sus valores máximos al mismo instante.
Esta propuesta es diferente a lo especificado por la Norma E.060 peruana (Ref.9), donde
se reutiliza a las barras verticales requeridas por flexión para soportar el corte-cizalle. La
aplicación de esta propuesta en los edificios chilenos, habría controlado la falla horizontal
por esfuerzo cortante en su zona central superior.
Muchos ingenieros analizan sísmicamente a los edificios suponiendo que los techos de los
sótanos se encuentran restringidos de desplazarse lateralmente y otros consideran que no
existe tal restricción. La aplicación de ambos criterios en un mismo edificio, conduce a
una variación significativa en la magnitud de la fuerza cortante actuante en los muros del
sótano, incrementándola cuando se restringe el desplazamiento lateral. Como el sismo
chileno produjo fallas por corte y flexión en muchos muros de sótanos, se recomienda
incluir en el modelo estructural la interacción suelo-muro de sótano mediante apoyos
elásticos.
Pudo notarse fallas en aquellos muros que cambiaron de longitud, localizadas en la zona
de menor longitud. En la Fig.6 se muestran casos donde la longitud del muro se reduce en
los pisos superiores; sin embargo, Blanco (Ref.5) observó también situaciones donde la
reducción de la longitud se dio en los pisos inferiores, especialmente en los muros de
sótanos (Fig.19), por lo que es conveniente que los muros presenten una longitud continua
a lo largo de su altura.
186
Elevación de un muro
típico con menor sección
en el sótano.
Esta vista muestra la

Fig.19. Reducción ubicación y forma del
de la longitud del agrietamiento (falla) y el
muro en los pisos apuntalamiento realizado
bajos (Ref.5). luego del sismo
Cortesía K. Luthers
A pesar de estar fuera del contexto de este artículo, es importante señalar que los giros por
flexión y los desplazamientos verticales en los extremos de los muros, dañaron
considerablemente a las losas de techo hechas de concreto armado, cuando ellas
conectaban a los muros en su plano (elementos de acople o dinteles, Fig.20). Esto se debe
a que en los elementos de acople, el sismo origina fuerzas cortantes y momentos flectores
que no son considerados en el diseño de la losa, al suponer que los muros actúan en
voladizo, por lo que se recomienda emplear vigas de acople peraltadas, capaces de
absorber las acciones mencionadas (Fig.21).
losa
muro
Fig.20. Edificio Obispo Salas, Fig.21. Fuerzas internas en las

Concepción. Daños en la losa vigas de acople.
maciza, el dintel es
decorativo.
7. CONCLUSIÓN
El sismo chileno del año 2010 dejó en el aspecto del diseño estructural de los muros de
concreto armado, muchas lecciones que aprender, verificar e investigar. Estas lecciones
podrían servir no solo para revisar y modificar el reglamento chileno de concreto armado, sino
también a nivel internacional.
187
8. REFERENCIAS
1. United Sates Geological Survey (USGS). Magnitude 8.8 – Offshore Maule, Chile.
http://earthquake.usgs.gov/earthquakes/recenteqsww/Quakes/us2010tfan.php
2. Boroschek, R.; Soto, P.; León, R.; y Compte, D. (2010). Terremoto Centro Sur Chile. 27
de febrero 2010. Informe Preliminar No 3. Facultad de Ciencias Físicas y Matemáticas.
Universidad de Chile.
3. Norma Chilena Oficial (1996). Diseño Sísmico de Edificios. Instituto Nacional de
Normalización INN-Chile. NCh433.Of96.
4. Servicio Sismológico de la Universidad de Chile. Terremoto Cauquenes 27 febrero 2010.
Santiago, 3 de abril del 2010.
5. Blanco, A. (2010). El sismo de Chile del 27 de febrero del 2010 y sus enseñanzas para el
diseño estructural. Seminario Internacional sobre Diseño Sismorresistente
“Modernización de la Normatividad Sísmica: Una Tarea Prioritaria”. Universidad Peruana
de Ciencias Aplicadas. Lima, Perú, 15 de junio de 2010. (*)
6. San Bartolomé, A. (2007). Blog de Investigaciones en Concreto Armado. Pontificia
Universidad Católica del Perú. http://blog.pucp.edu.pe/concretoarmado
7. San Bartolomé, A.; Muñoz, A.; Madueño, G.; y Cavero, R. (2005). Control de la Falla por
Deslizamiento en Placas de Concreto Reforzadas con Mallas Electrosoldadas. Proyecto
SENCICO-PUCP. Congreso Chileno de Sismología e Ingeniería Antisísmica. IX Jornada.
Asociación Chilena de Sismología e Ingeniería Antisísmica, Achisina. Universidad de
Concepción, Chile. Noviembre del 2005. (*)
8. San Bartolomé, A.; Rojas, L.; y Koo, I. (2009). Estudio experimental de los dos criterios del
ACI empleados para confinar los bordes de los muros de concreto armado. Libro de
Ponencias del XVII Congreso Nacional de Ingeniería Civil. Chiclayo, 2009. Perú. (*)
9. Norma Técnica de Edificación E.060 (2009). Concreto Armado. Ministerio de Vivienda
Construcción y Saneamiento, y SENCICO. Lima, Perú. (*)
10. American Concrete Institute (2005). Building Code Requirements for Structural Concrete.
ACI 318-05. New York.
11. Norma Chilena Oficial (2008). Hormigón armado- Requisitos de diseño y cálculo.
Instituto Nacional de Normalización INN-Chile. Ministerio de Vivienda y Urbanismo, 24
de abril del 2008. NCh430.Of2008.
12. Cruz, E.; Riddell, R.; Van Sint Jan, M.; Hidalgo, P., Rodríguez, F.; Vásquez, J.; Lüders,
C; y Troncoso, J. Lecciones del Sismo del 3 de Marzo de 1985. Instituto Chileno del
Cemento y del Hormigón. Santiago, julio de 1988. Chile.
13. Boroscheck, R.; Soto, P. y León, R. Registros del terremoto del Maule Mw = 8.8, 27 de
febrero de 2010. Universidad Católica de Chile, Facultad de Ciencias Físicas y
Matemáticas, Departamento de Ingeniería. Santiago, agosto 2010. (*)
(*): Los artículos 5, 7, 8, 9 y 13, pueden ser descargados del blog citado en la Ref.6.
188
INFLUENCIA DEL ÁRIDO RECICLADO EN EL COMPORTAMIENTO CÍCLICO
DE UNIONES VIGA-COLUMNA
Viviana Letelier1, Valeria Corinaldesi2, Giacomo Moriconi3
RESUMEN
En este estudio se analizó el comportamiento bajo cargas cíclicas de tres uniones viga-
columna en escala 2/3; uno, diseñado con hormigón tradicional considerando las
especificaciones del Eurocódigo 8 y los otros dos, con hormigón con un 30% de áridos
reciclados, diseñados considerando la menor resistencia a tracción y el menor modulo de
elasticidad de este tipo de hormigones.
En base a los resultados experimentales obtenidos se ha podido constatar como el hormigón
fabricado sustituyendo un 30% de áridos naturales con áridos reciclados, muestre un
comportamiento bajo cargas cíclicas muy similar al del hormigón tradicional.
1
Departamento de Obras Civiles, Universidad de la Frontera, Chile. E-mail: vletelier@ufro.cl
2
Departamento de Física e Ingeniería de los Materiales y del Territorio, Universidad
Politécnica delle Marche, Ancona, Italia. E-mail: v.corinaldesi@univpm.it
3
Departamento de Física e Ingeniería de los Materiales y del Territorio, Universidad
Politécnica delle Marche, Ancona, Italia. E-mail: g.moriconi@mta01.univpm.it
189
1. INTRODUCCIÓN
Actualmente, los problemas ambientales están preocupando a diversas áreas de la ciencia.
Esto ha llevado a buscar métodos a través de los cuales poder disminuir el impacto que el
hombre, en su evolución, ha provocado sobre el ambiente. La ingeniería de materiales, dentro
de las distintas alternativas, está estudiando el uso de áridos reciclados provenientes de la
demolición de obras civiles para reutilizarlos en la fabricación de nuevo hormigón. Esto
permitiría disminuir el consumo de fuentes no renovables obtenidas de actividades extractivas
y, al mismo tiempo, reducir la cantidad de escombros de demolición que termina en los
vertederos. Datos recientes en la [1-7] han demostrado como el uso de áridos reciclados
utilizados en cantidades relativamente bajas no modifique mayormente las propiedades del
hormigón. Esto ha permitido que, actualmente, diversas normativas técnicas europeas
autoricen el uso de hasta un 30% de áridos reciclados en la producción de hormigón
estructural.
La principal característica del árido reciclado es el mortero adherido a su superficie que es el
principal responsable de las variaciones en el comportamiento mecánico que presenta el
hormigón con áridos reciclados respecto al hormigón tradicional [8-10]. Hasta ahora, se han
realizado diversos estudios que analizan el efecto de la cantidad y calidad del mortero
adherido a la superficie de los áridos reciclados, concluyendo que, a mayor cantidad de
mortero, aumentan las diferencias en las propiedades mecánicas del hormigón con áridos
reciclados respecto al hormigón tradicional [11-12]. Lo mismo sucede, cuando el origen de
los áridos reciclados es un hormigón de baja resistencia [8,13-18].
Diversos autores han estudiado también el efecto de las técnicas de reciclaje, de los distintos
métodos de curado [16] y de las proporciones utilizadas en las mezclas [6-7], con el fin de
observar la posible existencia de técnicas diversas a las utilizadas para el hormigón
tradicional, que mejoren las prestaciones mecánicas del hormigón reciclado. Los resultados
han permitido, en algunos casos, de obtener resistencias a la compresión similares a las del
hormigón tradicional, sin embargo, muchos estudios coinciden en el afirmar que a paridad de
resistencias a compresión, existe igualmente una perdida en la resistencia a tracción y en la
adherencia entre hormigón y armadura [11,19-20], factores que son muy importantes en el
comportamiento cíclico del hormigón armado.
Por otra parte, los estudios que analizan las variaciones del modulo de elasticidad concluyen
que, en el caso de sustituciones menores al 50%, las variaciones son entre el 3% y el 15% [21-
22]. Xiao et al [1], considera que, las relaciones entre tensiones de compresión y modulo de
elasticidad utilizadas para el hormigón tradicional no son aplicables en el caso de hormigón
con áridos reciclados.
En este trabajo se analiza el comportamiento de uniones viga-columna, un tipo de unión
diseñado de acuerdo al Eurocódigo 8, utilizando las recomendaciones relativas al hormigón
tradicional, que no considera las características del árido reciclado y, un segundo tipo
diseñado considerando las pérdidas de resistencia a tracción y de modulo de elasticidad de
este tipo de hormigones.
190
2. MATERIALES Y METODOS
2.1 Materiales utilizados
Fueron preparadas dos mezclas de hormigón, una sólo con áridos naturales y una sustituyendo
el 30% de los áridos gruesos naturales con áridos reciclados. Las mezclas fueron preparadas
considerando la misma relación agua/cemento igual a 0,53 y la misma lavorabilidad
(consistencia fluida S4). Fueron mantenidos constantes la dosificación de: cemento (tipo
CEM II-A/L 42.5 R), igual a 350 kg/m3, de agua (185 kg/m3), de aditivo superfluidificante
(3,5 kg/m3, igual al 1,0% del peso del cemento), de arena fina (0-4 mm) igual a 345 kg/m3
(20% de los inertes totales), de arena gruesa (0-5 mm) igual a 345 kg/m3 (20% de los inertes
totales), de grava (11-22 mm) igual a 525 kg/m3 (30% de los inertes totales). Las mezclas se
diferenciaban por la fracción de áridos con tamaño 6-12 mm que en la mezcla de hormigón
tradicional estaba constituida de 525 kg/m3 de gravilla natural, con un volumen de masa igual
a 2580 kg/m3 y absorción de agua igual a 2,2%, mientras en la mezcla con áridos reciclados
estaba constituida de 500 kg/m3 de áridos reciclados, con volumen de masa de igual a 2470
kg/m3 y absorción de agua igual a 7,0%. En la Figura 1 se presentan las curvas
granulométricas de los áridos utilizados para la preparación de los hormigones.
Figura 1. Granulometría de los áridos utilizados en la preparación de los hormigones.
2.2 Modalidad de prueba

Las pruebas fueron realizadas en el Laboratorio de Arquitectura, Construcción y Estructuras
de la Università Politecnica delle Marche en Italia.
Para analizar el comportamiento bajo cargas cíclicas del hormigón preparado con áridos
reciclados fueron realizadas pruebas en escala 2/3 (Figura 2) en dos tipos de uniones (tipo A y
tipo B), con diversos tipos de geometría y armadura.
Para la prueba realizada sobre el nodo tipo A fueron construidas dos uniones viga-columna
utilizando ambos tipos de hormigones (con áridos naturales y con áridos reciclados). La unión
tipo A fue diseñada utilizando las especificaciones del Eurocódigo 8. Las dimensiones usadas
para la sección de la columna fueron de 200 x 200 mm con una altura de 1950 mm, con
en el resto de la columna. Para las vigas las dimensiones usadas fueron de 200 x 200 mm con
191
En esta prueba la carga axial aplicada sobre la columna resulto ser despreciable.
Figura 2. Esquema general de las uniones.
Para la prueba de la unión tipo B se construyo una sola unión viga-columna con hormigón con
un 30% de áridos reciclados, considerando en su diseño, además de las especificaciones del
Eurocódigo 8, la menor resistencia a tracción y el menor módulo de elasticidad del hormigón
con áridos reciclados. Las dimensiones utilizadas para la sección de columna fueron de 250 x
mm para la zona crític
la viga. En esta prueba fue aplicada una carga axial de 200 kN.
Las pruebas cíclicas fueron realizadas de acuerdo al esquema de la Figura 3, imponiendo
desplazamientos de 25, 50, 75, 100, 125 e 150 mm.
Figura 3. Pruebas de carga cíclica: diagrama de los desplazamientos impuestos.
192
3. RESULTADOS Y DISCUSION
3.1 Propiedades mecánicas del hormigón
3.1.1 Pruebas de resistencia mecánica a compresión
La prueba de resistencia a compresión fue desarrollada de acuerdo a la normativa UNI EN

12390-3, aplicando en cada probeta una solicitación axial con incremento constante de la
carga hasta la rotura, después de haberlo girado de 90° respecto a la posición de confección,
asegurando la suficiente regularidad de las superficies de las caras de la probeta a contacto
con las placas mecánicas de las máquina
Para evaluar el comportamiento de la resistencia mecánica en el tiempo fueron efectuadas

pruebas después de 3, 7 y 28 días de curado. Para los distintos días de curado fueron llevadas
a la falla 3 probetas para cada tipo de hormigón.
Los resultados de las pruebas de resistencia mecánica a compresión para los diversos tipos de
hormigones son presentados en la Tabla 1. En esta tabla también se pueden observar los
valores de la diferencia porcentual entre las resistencias obtenidas por el hormigón de
referencia y los hormigones preparados con un 30% de áridos reciclados. Estas diferencias en
el caso de la unión tipo A, superan los límites observados en la literatura [9], donde para
porcentajes de sustituciones entre un 20%-30% las pérdidas de resistencia son menores de un
5% a 28 días de curado. En el caso de la unión tipo A estas diferencias fueron entre un 19% y
un 23%. En cambio, en el caso del hormigón utilizado en la unión tipo B, se presenta una
resistencia a compresión similar a la del hormigón con áridos naturales.
Estas diferencias de resistencias respecto al hormigón de referencia se pueden explicar

considerando la resistencia del hormigón de origen de donde provienen los áridos reciclados,
que es uno de los parámetros que influyen dentro de las propiedades del hormigón con áridos
reciclados. Así, en el caso en que los áridos provengan de hormigones con baja resistencia, ni
siquiera disminuyendo las relaciones agua/cemento se podrán obtener resistencias más altas
de aquellas condicionadas por el viejo mortero adherido a los áridos reciclados. En cambio, si
la resistencia a compresión del hormigón de origen es mayor que la del hormigón de control,
el hormigón realizado con áridos reciclados puede alcanzar resistencias iguales o mayores que
las del hormigón de control [8, 14-17].
Tabla 1. Resistencia mecánica a compresión de los hormigones.

Hormigón con áridos Hormigón con áridos
Hormigón
reciclados unión A reciclados unión B
tradicional (MPa)
(MPa) (MPa)
3 días 20,7 13,2 (-36,4%) 24,8 (+20%)
7 días 25,6 17,5 (-31,7%) 29,3 (+14%)
28 días 33,9 25,9 (-23,8%) 34,5 (+1,7%)
En el caso del árido reciclado utilizado en el presente trabajo, se debe considerar que el
material fue provisto de una planta de reciclaje, esto nos ha permitido de trabajar con el
material real que produce este tipo de plantas, pero no nos ha permitido tener un control sobre
la calidad del material de origen. Sin embargo, considerando los puntos analizados
anteriormente y los resultados de las pruebas de resistencia a compresión para los distintos
193
hormigones, se puede concluir que, en el caso del hormigón reciclado utilizado para la unión
tipo A, la resistencia del hormigón de origen era menor de 30 MPa, mientras la resistencia del
hormigón de origen en la unión tipo B, debería haber sido mayor.
Además, en el caso del hormigón confeccionado para la unión tipo A, se debe considerar el
hecho que la elevada perdida de resistencia podría deberse a la diversa técnica de vibración
utilizada, manual para el hormigón con áridos reciclados y mecánica para el hormigón
tradicional. El hormigón con áridos reciclados, como resultado de la técnica de vibración
manual, presentó un grado de compactación de 0,93, mientras el hormigón con áridos
naturales tuvo un grado de compactación cercano a 1,00. Con respecto al hormigón para la
unión tipo B fue utilizada una vibración mecánica obteniendo una compactación de 0,99.
3.1.2 Resistencia a tracción

La resistencia mecánica a tracción de los hormigones fue evaluada mediante una prueba a
tracción indirecta realizada como establece la norma UNI EN 12390-6 sobre tres probetas
cúbicas 10x10x10 cm para cada tipo de hormigón, a 3, 7 y 28 días de madurez.
Cada probeta fue sometida a la prueba, como en el caso de la compresión, girando de 90°
respecto a la dirección de confección; en tal posición la probeta es sometida a una solicitación
de compresión a incrementos constantes a través de dos barras metálicas.
En la tabla 2 se presentan los datos obtenidos de la prueba de tracción indirecta efectuada en
las probetas. Estos resultados confirman los datos presentados en literatura, de acuerdos a los
cuales, a igualdad de resistencia a compresión (Tabla 1), la resistencia a tracción del
hormigón con áridos reciclados disminuye de aproximadamente 10% respecto a la resistencia
del hormigón tradicional [19-20].
Tabla 2. Resistencia a tracción indirecta.

Hormigón con áridos Hormigón con áridos
Hormigón
reciclados unión A reciclados unión B
tradicional (MPa)
(MPa) (MPa)
3 días 1,96 1,31 (-33,2%) 1,48 (-24,7%)
7 días 2,06 1,66 (-19,4%) 1,70 (-17,5%)
28 días 2,46 1,87 (-24,0%) 2,29 (-7,0%)
3.2 Pruebas cíclicas en las uniones

3.2.1 Unión tipo A
Debido a que las pruebas fueron realizadas con un valor despreciable de carga axial sobre la
columna, con el aumento de la acción cíclica se presentaron en el centro de la unión fisuras de
corte diagonales y pérdida del recubrimiento (Figura 4).
En la Fig. 5 e 6 se presentan las curvas de histéresis y la comparación entre las envolventes de
las pruebas, respectivamente. Claramente ambas pruebas han presentado comportamientos
similares, con curvas que muestran una rápida degradación de la rigidez después de haber
alcanzado la carga máxima, característica típica de uniones que presentan un comportamiento
frágil.
194
Figura 4. Fisuras de la unión tipo A.
En la tabla 3 se presentan los valores de las deformaciones y de las fuerzas características de

la estructura que son: punto de rotura, carga máxima y carga última (considerada el 85% de
la carga máxima). De los datos se puede observar como cuando los desplazamientos se
realizan en sentido negativo, la carga máxima de la prueba realizada con áridos reciclados es
igual a la del hormigón realizado con hormigón convencional, en cambio es menor en un 23%
cuando los desplazamientos se realizan en sentido positivo. Esta diferencia es probablemente
debida a la diferencia de resistencia a compresión entre las pruebas, factor considerado entre
los mas influyentes en el comportamiento al corte de una unión [23]. Estos resultados
coinciden con los obtenidos de Xiao et al [24] donde se observa como la influencia de la
armadura y de la geometría disminuyen el efecto del árido reciclado en el comportamiento de
estructuras de hormigón armado.
Tabla 3. Puntos característicos de la curva envolvente

Desplazamientos positivos Desplazamientos negativos
Hor. Ref. Hor. Hor. Normal Hor. Ref
Reciclado
∆cr (mm) -2,56 -3,37 1,95 5,45
Pcr (KN) 2,95 2,11 -2,57 -1,32
∆max (mm) -88,37 -75,65 74,58 74,10
Pmax (KN) 11,51 11,56 -11,34 -8,69
∆u (mm) -114,5 -114,5 91,8 89,1
Pu (KN) 9,78 9,83 -9,64 -7,39
195
(a)
(b)
Figura 5. Curvas de histéresis de las pruebas cíclicas realizadas en las uniones. (a) Hormigón
con 30% de áridos reciclados (b) Hormigón tradicional
196
Figura 6. Envolventes para las pruebas realizadas con la unión Tipo A
En la Figura 7 se presentan los cambios de rigidez producidos con el aumento de las

deformaciones aplicadas sobre el extremo libre de la viga. De las curvas se puede observar
una mayor pérdida de rigidez en el hormigón reciclado a casusa del mayor efecto pinching
presentado en esta prueba. Este efecto es debido a la menor resistencia a tracción del
hormigón reciclado que produce un inicio de fisuración a menores tensiones respecto al
hormigón tradicional [13,25-26]. Alejándonos progresivamente del campo elástico, la
diferencia de comportamiento se disminuye. Para observar mejor este efecto es interesante
analizar el comportamiento que presentaron las uniones para diversos tipos de carga.
Figura 7. Cambios de rigidez con el aumento de los desplazamientos
197
2
1,5
Hormigón de Referencia
Hormigón con Aridos Reciclados

1
0,5
Carga(KN)
0
-35 -25 -15 -5 5 15 25 35
-0,5
-1
-1,5
-2
Desplazamientos (mm)
(a)
2,5
2 Hormigón de Referencia
Hormigón con Aridos Reciclados

1,5
0,5
Carga (KN)
0
-120 -100 -80 -60 -40 -20 0 20 40 60 80 100 120
-0,5
-1
-1,5
-2
-2,5
Desplazamiento (mm)
(b)
Figura 8. Respuesta histerética de las uniones para desplazamientos máximos (a) 25 mm e (b)
100 mm
Comparando las dos respuestas es posible observar como, alejándose progresivamente el
hormigón de la zona elástica, la diferencia de comportamiento entre las dos pruebas se
disminuye. Este hecho se explica considerando la acción de los otros mecanismos de
transferencia de corte, dado que con el aumento de las fisuras disminuye el efecto de la
resistencia al corte de la zona comprimida. Así, es posible observar como para los ciclos 100
mm representados en la figura 8b, los valores de fuerza obtenidos por los desplazamientos
impuestos son similares para ambos tipos de hormigones. Se evidencia de esta forma la mayor
influencia del efecto de trabazón de los agregados presentes en las caras de la fisura en la
trasferencia del corte, efecto que tiene mayor importancia en vigas con secciones de poca
altura [27]. En el caso del hormigón con áridos reciclados resulta mayor debido a la mayor
presencia de rugosidad por el mortero adherido a la superficie de los áridos.
198
Esta observación concuerda con los resultados presentados por diversos autores [11,28] que, a
partir de los datos experimentales obtenidos, concluyen que los áridos reciclados presentan
mayor adhesión entre la matriz de cemento y los áridos respecto a los áridos naturales.
3.2.1.1 Análisis de la energía disipada
En la tabla 4 se presenta la energía disipada en cada ciclo para ambos tipos de hormigones. De
los resultados se puede observar una mayor disipación de energía en la prueba realizada con
hormigón tradicional, resultado que es más evidente en la Figura 9; este resultado se debe
principalmente a la diferencia de resistencia a compresión entre ambos tipos de hormigones
(apartado 3.1.1), que influye sobre la fuerza requerida para aplicar los distintos
desplazamientos, y a la prematura fisuración del hormigón reciclado, motivo por el cual las
curvas de este tipo de hormigones presenta un efecto pinching mas pronunciado y por lo tanto
una menor capacidad de disipación de energía.
Tabla 4. Energía disipada por ambas pruebas
Energía disipada
Hor. Ref. Energía disipada
(KNmm) Hor. Rec. (KNmm)
25 mm ciclo 1 110,8982 104,7274
ciclo 2 63,09643 69,97301
ciclo 3 46,61661 76,76233
50 mm ciclo 1 466,6173 293,2455
ciclo 2 253,9381 218,7739
ciclo 3 229,1897 150,5103
75 mm ciclo 1 744,9816 631,9167
ciclo 2 802,3960 446,3469
ciclo 3 572,5373 372,8756
100 mm ciclo 1 689,6053 859,2165
ciclo 2 752,5654 607,1573
ciclo 3 582,6870 533,8733
125mm ciclo 1 938,3334 829,5171
ciclo 2 731,6384 619,9503
ciclo 3 580,3660 491,5443
150 mm ciclo 1 847,1917 811,6237
199
1000
900
800
Energia disipada (KNmm) 700
600
500 Hormigón de Referencia
400 Hormigón con Aridos Reciclados
300
200
100
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Desplazamiento(mm)
Figura 9. Energía disipada uniones tipo A
3.2.2 Unión tipo B

La unión tipo B presentó un comportamiento dúctil del tipo columna fuerte- viga débil con
fisuras de flexión en la viga y, en los últimos ciclos de carga, perdida del recubrimiento
(Figura 10). La columna no presento fisuras durante toda la prueba.
En la Figura 11 se presentan las curvas de histéresis de las pruebas cíclicas realizadas sobre
la unión tipo B. Se pueden observar curvas amplias y con un alta disipación de energía,
característico de una falla dúctil. De la Figura 11 se puede observar también como el
comportamiento de la unión antes del ciclo de 125 mm sea muy estable, y como las curvas
presenten una mínima perdida de resistencia con la repetición de cada ciclo.
25
20
15
10
Carga (KN)
0
-150 -100 -50 0 50 100 150
-5
-10
-15
-20
Desplazamiento (mm)
Figura 10. Fisuras unión Tipo B. Figura 11. Curvas de histéresis unión Tipo B
3.2.2.1 Puntos característicos de la curva envolvente

En la Figura 12 se muestra la curva envolvente para el comportamiento histerético de la unión
tipo B. Según Kim et al [23], la envolvente de las curvas de histéresis se puede representar a
200
través de tres líneas rectas cuyos puntos de intersección corresponden a los cambios de
rigidez más importantes. La primera variación de rigidez (punto A) es causada por la
aparición de las primeras fisuras. El punto B representa el inicio de la fluencia en la armadura
longitudinal. Y, finalmente, el punto C corresponde a la máxima resistencia al corte de la
unión antes de la falla del hormigón. En la Tabla 5 se presentan los valores correspondientes a
los puntos, A, B y C de la unión tipo B.
25
B
20 Ly
15 Lu
C
10
A
5
Carga(KN)
∆u ∆y ∆y ∆u
0
-150 -100 -50 A 0 50 100 150
-5
-10
Lu
-15 C
Ly B
-20
Desplazamiento (mm)
Figura 12. Curva envolvente del comportamiento histerético de la unión tipo B.
En la Tabla 4 se pueden observar también los valores de ductilidad (∆u/∆y) obtenidos de

los ciclos de histéresis, con valores de 3,05 y 4,34, que son en general, índice de un buen
comportamiento dúctil. Estos valores coinciden además con los datos presentados por Xiao et
al [24] en su estudio sobre el comportamiento sísmico de las estructuras en hormigón armado
con áridos reciclados.
Tabla 5. Puntos característicos de la curva envolvente de la unión tipo B.

Desplazamiento Desplazamiento
positivo negativo
∆cr (mm) -2,21 2,44
Fcr (kN) 3,86 -3,90
∆y (mm) -43,04 28,34
Fy (kN) 20,35 -15,28
∆max (mm) -52,99 50,06
Fmax (kN) 20,29 -17,78
∆u (mm) -150,5 122,46
Fu (kN) 15,10 -15,72
∆u/∆y 3,50 4,34
201
4. CONCLUSIONES
De los análisis de los resultados obtenidos de las uniones realizadas con hormigón con un
30% de áridos reciclados se pueden deducir las siguientes conclusiones:
Aplicando las especificaciones del Eurocódigo 8, las uniones tipo A presentaron un
comportamiento frágil, con fisuras diagonales en el núcleo, deslizamiento de las barras
longitudinales de la viga y perdida del recubrimiento. Las curvas de histéresis fueron
estrechas, características de un comportamiento frágil, con un marcado efecto pinching.
La unión tipo B, en cambio, diseñado considerando la menor resistencia a tracción del
hormigón con áridos reciclados y el menor modulo de elasticidad, tuvo un comportamiento
dúctil del tipo columna fuerte-viga débil, presentando sólo fisuras de flexión en la viga sin
fisuración en la columna.
Los resultados obtenidos de la unión tipo A mostraron un comportamiento muy similar del
hormigón con áridos reciclados respecto al hormigón de referencia, aún si entre las
resistencias a compresión existían diferencias del 20%. En las curvas de histéresis, para
desplazamientos en la zona inelástica se observa el mayor efecto de la trabazón entre áridos
del hormigón con áridos reciclados a causa de su superficie más rugosa. Este efecto aumenta
la resistencia al corte del hormigón con áridos reciclados respecto al hormigón de referencia
en los últimos ciclos de histéresis.
El satisfactorio comportamiento bajo cargas cíclicas del nodo tipo B permite concluir que es
posible la utilización de un 30% de áridos reciclados en el hormigón para estructuras armadas
en zona sísmica, considerando apropiadamente las características de resistencia al corte y de
rigidez.
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204
HORMIGÓN LIVIANO ESTRUCTURAL: DESAFÍOS DEL
LABORATORIO A TERRENO
Daniel Moreno1, Mauricio López 1
RESUMEN
En Chile se han realizado investigaciones que abarcan desde prospección de suelos para
fabricación de agregados livianos hasta fabricación de mezclas de prueba en laboratorio
con diferentes agregados livianos. A pesar de todas estas investigaciones aún no se
presenta como una alternativa comercial debido a la falta de información de las
potencialidades de este material y la falta de conocimiento de esta alternativa.
El presente documento muestra los resultados más importantes de la última

investigación realizada en Chile, que involucra la elección del agregado liviano más
adecuado, el desarrollo de hormigones livianos de carácter estructural en una planta de
hormigón premezclado y en un laboratorio.
Se desarrollaron dos tipos de hormigones, uno de resistencia media (HL35) y otro de

alta resistencia (HL45) con densidades de 1800 y 1900 kg/m3 respectivamente.
Presentando resistencia a compresión media (28 días) de 40 y 47 MPa respectivamente;
resistencia a tracción (flexotracción) media de 3.7 y 4.9 MPa; módulo elástico medio de
12.8 y 16.1 GPa; y conductividad térmica cercana a 0.23 W/mK.
El hormigón HL35, debido a su baja conductividad térmica podría utilizarse para la

construcción de viviendas. Por otro lado, el hormigón HL45 podría ser utilizado para la
fabricación de elementos prefabricados como vigas o losas debido a su mejor relación
resistencia/peso comparada con el hormigón normal. Con esta investigación se pretende
demostrar la factibilidad técnica de este material, construido en Chile y sus potenciales
usos.
1
Pontificia Universidad Católica de Chile, Escuela de Ingeniería, Departamento de Ingeniería y Gestión
de la Construcción, Av. Vicuña Mackenna 4860, Macul, Santiago. Teléfono: 56-2-354- 2444. Correo
electrónico: dmoreno2@uc.cl
205
1. INTRODUCCIÓN
El hormigón liviano estructural (HLE) ha ganado su espacio en el mundo como un

material durable, resistente y de variadas aplicaciones. En varios países tales como:
EE.UU., Reino Unido, Noruega, entre otros, ya se cuenta con HLE rutinariamente en las
plantas premezcladoras con valores de densidad entre 1600 a 1900 kg/m3 y resistencia
entre 20 a 50 MPa de manera confiable[1] que satisfacen las exigencias de las obras.
Este HLE se obtiene generalmente reemplazando los agregados de densidad normal por
agregados livianos. Los agregados livianos más utilizados son arcillas, lutitas y pizarras
expandidas, además de cenizas volantes pelletizadas y sinterizadas. La principal
característica de éstos, además de su baja densidad, es su alta absorción (10 a 40% a 24
hr) [2] comparado con los agregados normales (1 a 5%), lo que conlleva una
manipulación diferente a la de los agregados de densidad normal para la fabricación de
hormigón.
Si bien el HLE posee desventajas frente al hormigón de densidad normal, esto no ha

impedido que se utilice en variados proyectos a lo largo y ancho del mundo. Algunos
ejemplos relevantes: estadio Wellington en Nueva Zelanda (2006), edificio Market
Square Plaza en EEUU (2005), puente Stolmen en Noruega (2000), plataforma petrolera
Hibernia en Canadá (2003) e incluso rompeolas flotantes Brementon en EEUU (2009).
Las estructuras anteriores son sólo algunos ejemplos donde el mandante, diseñador y
constructor vieron que las ventajas del HLE suplían sus desventajas y que este “nuevo”
material era una alternativa real y económica.
En la actualidad, no está disponible comercialmente el HLE en Chile, sólo se presentan

algunas aplicaciones de baja resistencia como: tabiques de albañilería aislante o
sobrelosas livianas. A pesar de que existe una vasta experiencia a nivel de laboratorio de
investigación.
Entre 1950 y 1970 se hicieron estudios sobre la producción de HLE en Chile, a través
de la fabricación de arcillas expandidas [3-6]. También hubo otra aproximación, la
fabricación de agregados livianos con ceniza volante aglomerada en frío en el año 2003
[7, 8] y estudios sobre HLE con diversos tipos de agregados naturales y artificiales [8,
9]. Pero, finalmente, estos estudios no han llevado a aplicaciones comerciales concretas
por razones desconocidas por los autores. Presumiblemente se podría deber al mayor
costo que presentan los agregados livianos sobre los agregados de densidad normal, lo
que desincentiva su uso y el estudio de esta alternativa en proyectos concretos.
Dado que el agregado liviano presenta características especiales (gran absorción, baja
densidad y baja resistencia) se debe tener especial cuidado al momento de dosificar,
mezclar, transportar y colocar un HLE. Lo que hace compleja su manipulación a nivel
industrial, dificultando el paso desde el laboratorio a terreno para quienes no están
familiarizados con este material.
En la literatura hay extensa información de estudios de laboratorio sobre las distintas

propiedades tanto físicas, químicas o mecánicas del HLE [10]. Pero existe limitada
información del desempeño a nivel industrial. Se cuenta con algunos reportes y análisis
206
pero, en general, son poco recientes [11, 12] utilizando tecnologías, muchas veces,
obsoletas.
La razón principal de la escasez de información es que las investigaciones más recientes
han sido llevadas a cabo en su mayoría al interior de empresas privadas quienes no
necesariamente comparten sus resultados con el fin de mantener una ventaja
competitiva. Solamente hace pocos años se ha publicado más información al respecto
[13] pero aún no es algo generalizado ni completo. Por lo que se requiere hacer estudios
para poder llevar los esultados de laboratorio a escala industrial.
Dewar y Anderson [14] estiman que intentar simular un hormigón industrial

remezclado en el laboratorio no es posible porque ambos procesos son inherentemente
muy diferentes. Ellos mencionan: modo de mezclado; el volumen de hormigón; modo y
velocidad de agitación de la mezcla; energía incorporada durante el amasado; absorción
y evaporación de agua de amasado; pérdida de mortero adherido a las paredes de la
betonera; abrasión o fractura de agregados más frágiles, entre otras. Todas ellas afectan
al hormigón y es importante medir el efecto que ellas producen en conjunto, ya que no
es posible medir el efecto de cada una por separado.
En el laboratorio los volúmenes manejados son menores permitiendo un mejor control

tanto de las condiciones como de la manipulación de los materiales. Las diferencias no
se deben sólo al método de mezclado sino al proceso industrial mismo. Por ejemplo, el
almacenaje de los agregados se hace en acopios de gran volumen sometidos a la
intemperie y estos agregados, al ser menos resistentes pueden fracturarse. El orden de
carguío, normalmente varía entre la planta y el laboratorio. Además de todo lo anterior,
en la planta existe un mayor riesgo de contaminación de agregados livianos con otros de
densidad normal.
Debido a los volúmenes de agregados utilizados a nivel industrial, es más complejo

llevar un buen control de la humedad y absorción en el terreno que en el laboratorio.
Villarreal [15] concluye que el adecuado control de la humedad del agregado liviano en
la fabricación de HLE es relevante en su fabricación y sus efectos en el hormigón fresco
ya que si se usan agregados parcialmente saturados o secos, éstos pueden a absorber
agua de la mezcla restando trabajabilidad en el tiempo [16]. También se pueden obtener
densidades en estado fresco diferentes a las estimadas, porque los agregados al absorber
agua aumentan su peso, dificultando la dosificación.
Faltan estudios que relacionen los resultados obtenidos en el laboratorio con el

desempeño real de los hormigones fabricados en la planta. Sin esta información,
mezclas desarrolladas exitosamente en el laboratorio podrían no ser una buena
alternativa para la escala industrial.
El presente artículo muestra propiedades físicas y mecánicas medidas a dos mezclas

HLE diferentes (HL35 y HL45), ambas fabricadas tanto en laboratorio como en una
planta industrial. Con el objeto de comparar su desempeño y tener una sensibilidad del
orden de magnitud de las diferencias. Analizando cómo afecta el cambio de escala a
diversas propiedades de interés estructural. Además se pretende estudiar las posibles
causas de estas diferencias y recomendar las características de un HLE que presente
buena estabilidad en sus propiedades al llevarlo del laboratorio a la planta.
207
2. MATERIALES
El hormigón HL35 posee una razón agua-cementante de 0.5, un volumen de agregado

de 48% del volumen total de hormigón y una densidad de 1772 kg/m3. El hormigón
HL45 posee una razón agua-cementante de 0.38, volumen de agregado de 42% y
densidad de 1870 kg/m3.
Se utilizó arcilla expandida de tamaño máximo 20 mm, fabricada en horno rotatorio.

Con una absorción de 29.7% a las 24 horas de sumergido en agua a presión atmosférica.
Con una densidad seca al horno de 1160 kg/m3 y densidad aparente suelta seca de 730
kg/m3. Al momento de preparar los HLE en la planta industrial la absorción medida fue
de 31.1% para el agregado utilizado para HL35 y de 32.8% para HL45. En ambos casos
el agua libre medida (diferencia entre humedad total y absorción) estuvo entre 5 y 7%.
Se utilizó cemento portland puzolánico de alta resistencia. Arena de densidad normal

con un peso específico saturado superficialmente seco de 2.65 y 2.4% de finos, módulo
de finura de 1.99, tamaño máximo de 5 mm y absorción de 1.1%.
Los aditivos utilizados están compuestos por policarboxilatos, reductores de agua de

medio y alto rango. También microsílice, compuesta por una solución blanca acuosa
con 23% de fracción sólida (en peso) con 14% p/p de óxidos de silicio en el total de la
solución.
3. METODOLOGÍA
Para cada tipo de HLE (HL35 y HL45) se prepararon mezclas tanto en laboratorio como
en una planta industrial siguiendo el siguiente procedimiento para cada una de las
instancias estudiadas.
Para obtener un adecuado preacondicionamiento del agregado liviano al momento de

fabricar las mezclas de laboratorio, los agregados livianos se sumergieron en agua por
24 hr antes del mezclado, la corrección por humedad se hizo midiendo la humedad y
absorción del agregado liviano grueso al momento de mezclar. Para esto se retiró el
agregado liviano del lugar de inmersión y se dejó escurrir en un tamiz #1 mm. Una
muestra de 2kg fue utilizada para medir humedad mientras que otra muestra de similar
tamaño se secó superficialmente con papel absorbente de manera de registrar la
humedad en estado saturado superficialmente seco (absorción). Valores de humedad y
absorción típicos obtenidos en el laboratorio para el agregado liviano fueron 23% y
29%, respectivamente.
El preacondicionamiento en la planta hormigonera intentó seguir los mismos protocolos

de laboratorio pero con la diferencia que no era posible llenar y vaciar los acopios de
agregado con agua frecuentemente lo que obligó a mantener sumergidos los agregados
livianos por todo el período de la investigación (1 mes aproximadamente). Por este
motivo se observaron absorciones mayores que las registradas en los agregados
utilizados en el laboratorio. Valores de humedad y absorción típicos obtenidos en la
planta para el agregado liviano fueron 25% y 32%, respectivamente.
208
El orden de carguío en la betonera del laboratorio se inició por los agregados más
gruesos, luego la arena, se homogeneizaron por tres minutos, luego se agregó el
cemento y finalizando con el agua mezclada con los aditivos. Se mezcló durante tres
minutos más y a partir de ese momento se tomó como el tiempo cero. En cambio en la
planta hormigonera se cargaron todos los agregados simultáneamente directamente al
camión mixer junto con 50% del agua de amasado, luego de la revoltura y
homogeneización de éstos, se cargó el cemento y el agua restante más los aditivos y
adiciones, luego de cinco minutos de revoltura a alta velocidad se consideró el tiempo
cero. En ambos casos se ajustó la trabajabilidad de la mezcla con aditivo reductor de
agua de amplio rango buscando un descenso de cono inicial entre 18 y 20 cm.
La betonera utilizada en el laboratorio es de 0.20 m3 de capacidad y eje vertical (ver

Figura 1 izq.), con doble aspa. Para cada tipo de hormigón se mezclaron 0.16 m3
aproximadamente. En la planta hormigonera se utilizó un camión-mixer para el
mezclado del hormigón (ver Figura 1 der.), 8 m3 de capacidad y eje inclinado capaz de
mezclar a 8 rpm y agitar el hormigón para el transporte entre 4 y 6 rpm. Para cada tipo
de hormigón se mezclaron 4 m3.
Figura 1. "HLE en laboratorio (izq.) y en planta industrial (der.)"
Dado que los volúmenes y las betoneras eran distintos para cada caso se extrajeron
muestras en distintos momentos de la descarga. En el caso de los hormigones del
laboratorio (LAB-HL35 y LAB-HL45) se midieron las propiedades frescas una vez
finalizado el mezclado (tiempo 0) y una segunda medición 30 minutos más tarde
(tiempo 1) dejando una porción de la mezcla en reposo y vuelta a agitar por 5 minutos.
Para analizar la estabilidad de las propiedades en estado fresco en el tiempo. Todas las
209
probetas se curaron una cámara húmeda y temperatura 20±3°C desde el momento de
llenado.
Para los hormigones fabricados en la planta hormigonera (PLANTA-HL35 y PLANTA-

HL45) se extrajeron muestras en cuatro momentos: justo después de finalizada la
mezcla (tiempo 0), al comienzo de la descarga (tiempo 1), al medio de la descarga
(tiempo 2) y al finalizar la descarga (tiempo 3). Así se monitoreó el efecto que tiene la
revoltura sobre las propiedades en estado fresco del hormigón, la resistencia a
compresión y densidad endurecida. Todas las probetas se curaron en la planta por un
día, luego trasladadas al laboratorio de ensayo, donde se almacenaron en una cámara
húmeda y temperatura 20±3°C.
A modo de comparación entre el laboratorio (LAB) y la planta industrial (PLANTA) se

midieron en ambas instancias las siguientes propiedades en estado fresco: Densidad
fresca (ASTM C567- 00[17]), descenso de cono (ASTM C143-03[18]), contenido de
aire (ASTM C173-01[19]).
Igualmente, en estado endurecido de midió las siguientes propiedades: resistencia a

compresión a diferentes edades (ASTM C-39[20]), módulo elástico (ASTM C469-
94[21]), resistencia a flexotracción (ASTM C78-02[22]) y resistencia a tracción por
hendimiento (ASTM C496- 04[23]). Para el caso del hormigón fabricado en la planta
industrial se aumenta el número de ensayos a compresión ya que se controlan los
diferentes momentos de la descarga (0, 1, 2, 3) con ensayos a 3, 7 y 28 días a 3 probetas
cilíndricas de 15x30 cm. Se fabrican también, probetas cilíndricas más pequeñas (10x20
cm), extraídas de cada momento de la descarga con ensayos a 3 y 7 días (2 por edad) y
10 probetas a 28 días. Así dan un total de 56 probetas de 10x20 cm y 36 de 15x30 cm.
Tabla 1. "Cantidad de probetas y edades de ensayos del programa experimental de

hormigones fabricados en LABORATORIO"
Cantidad de probetas por edad de
Ensayo Tipo de Probeta ensayo
3 días 7 días 28 días
Cilindro (10x20
3 3 3
Compresión / Densidad cm)
aparente Cilindro (15x30
2 2 2
cm)
Cilindro (15x30
Modulo Elástico 2 - 2
cm)
Vigueta
Tracción por flexión - - 2
(15x15x50 cm)
Tracción por Cilindro (15x30
- - 2
hendimiento cm)
210
4. RESULTADOS
4.1. Resistencia a compresión
Para comparar la resistencia a compresión de las probetas cilíndricas se ha realizado un

análisis de muestras pareadas, para el promedio de estas propiedades según la edad del
ensayo y el tamaño de probeta (10x20 cm ó 15x30 cm). Se desprende que las
diferencias de resistencia a compresión entre el laboratorio y la planta hormigonera no
son significativas con un 95% de confianza. (t para HL35: 2.02; HL45:1.78 con un t
crítico de 2.57).
Tabla 2: "Resistencia a compresión"

HL35 (Mpa) HL45 (Mpa)
HN35 HN45
Edad Tamaño LAB PLANTA LAB PLANTA
(Mpa) (Mpa)
3 33 33 39 45 24 39
7 10x20 38 38 46 51 27 43
28 43 42 48 54 42 54
3 32 31 38 38 19 36
7 15x30 35 35 43 42 36 42
28 41 40 48 47 43 51
Se puede apreciar que la resistencia a compresión a 28 días para los cilindros de mayor
tamaño, no presenta una variación importante entre los hormigones del mismo grado
(entre: HN35 y HL35; HN45 y HL45). A pesar de presentar diferencias en la evolución
de resistencia. En los cilindros de menor tamaño las diferencias son mayores, por lo que
se preferiría realizar ensayos futuros con probetas de mayor tamaño.
4.2. Densidad
Si bien en resistencia no se aprecian variaciones importantes, sí se aprecian en la

densidad. La diferencia entre las densidades de los cilindros de 15x30 cm entre el
laboratorio y la planta es baja, no superior a 50kg/m3, y puede ser atribuida a la
diferencia de absorción de los agregados utilizados y es de la misma magnitud que la
diferencia en densidad fresca. En cambio los cilindros de 10x20 cm presentan una
diferencia significativamente mayor. Esta diferencia no puede ser atribuida simplemente
a una diferencia en los agregados y tampoco se pueden atribuir a la variabilidad
experimental (t para HL35: 5.03; HL45:3.96 con un t crítico de 2.57). Sino, más bien a
una diferencia de la cantidad de agregado liviano presente en las probetas.
211
Tabla 3. "Densidad endurecida"
HL35 (Kg/m3) HL45 (Kg/m3)
HN35 HN45
Edad Tamaño LAB PLANTA LAB PLANTA
(Kg/m3) (Kg/m3)
3 10x20 1810 1978 1913 2097
7 10x20 1713 1960 1817 2026
28 10x20 1717 1916 1790 2021
2410 2420
3 15x30 1740 1823 1860 1907
7 15x30 1720 1823 1850 1903
28 15x30 1745 1815 1825 1906
Fue posible apreciar la tendencia a la segregación, una característica importante de los

hormigones livianos. Esta se genera porque los agregados son más livianos (1473
kg/m3) que el mortero en que están embebidos (2047 ó 2160 kg/m3 dependiendo del
tipo de hormigón) y esta diferencia de densidad hace que los agregados suban dentro de
la mezcla cuando no tiene la suficiente cohesividad o si se vibra en exceso.
Las probetas se compactaron utilizando un vibrador de inmersión de 5 cm de diámetro.

Un exceso de vibrado, que es más factible en las probetas de 10x20 cm debido a su
reducido volumen genera segregación de los agregados hacia la superficie. Al mismo
tiempo, la inmersión del vibrador en el hormigón desplazaba aproximadamente un 25%
del volumen de hormigón de la probeta fuera del molde el cual por la segregación posee
un alto contenido de agregado liviano, Posterior al vibrado el volumen desplazado es
reemplazado por nuevo hormigón con el contenido de agregado correcto. Esto daría
origen probetas con menor volumen de agregado liviano y por ende de mayor densidad.
Este efecto no se aprecia necesariamente en las probetas de mayor tamaño (15x30) ya
que el vibrador desplaza sólo el 11% del volumen y el vibrado es proporcionalmente
menos intenso lo que podría significar menor segregación. Finalmente, este efecto es
más notorio en el hormigón HL35, debido a su alta razón agua-cementante que posee
una menor viscosidad [24], generando una mezcla más segregable.
Se aprecia que una diferencia en el grado de hormigón de densidad normal no tiene un

efecto significativo en la densidad. No así en el HLE, (dado el método de dosificación
empleado) donde el cambio de grado además está asociado a un cambio en la densidad
(pasando de 1.77 a 1.86, como densidad promedio).
4.3. Módulo elástico
Con respecto al módulo de elasticidad, se aprecia que si bien los hormigones

confeccionados en el laboratorio tienen una rigidez ligeramente mayor, la variación
entre dicho desempeño y el mostrado por los hormigones de planta no es significativa.
El hormigón HL35 es el más sensible al cambio desde el laboratorio a la planta,
presentando en sus valores de rigidez 3 y 28 días una disminución de aproximadamente
212
1 GPa. Pero no es muy sensible a la variación de resistencia a la compresión, como se
verá más adelante con la resistencia a tracción.
Figura 2. "Módulo elástico de HLE"
Se puede observar la diferencia importante en la rigidez de los hormigones de similar

resistencia, dándole especial relevancia a la diferencia de densidad entre ambos. El
módulo elástico de las probetas de menor densidad es menor a un 65% de su símil en
densidad normal, especialmente a los 28 días de edad de la probeta. HN35 21.0 GPa;
HN45 26.8 GPa.
4.4. Resistencia a tracción
En cuanto a la resistencia a flexotracción no se aprecian diferencias importantes entre el

laboratorio y la planta; sin embargo, el ensayo de hendimiento se pueden ver diferencias
un poco menores a 1 MPa, en especial en el hormigón HL45. Se concluye que la
resistencia al hendimiento es más sensible que la resistencia a la flexotracción bajo las
mismas condiciones.
Esto debido principalmente a las condiciones de humedad del agregado y el intercambio

de humedad con el ambiente. Esto es, dado el menor tamaño de la probeta de
hendimiento con respecto a la de flexotracción el intercambio de humedad con el
ambiente es más pronunciado lo que puede generar tensiones al interior de la probeta
disminuyendo su resistencia a la tracción [10]. Dado que el contenido de humedad de
las probetas confeccionadas en la planta era mayor, su gradiente de humedad también es
mayor generando una mayor disminución en la resistencia a tracción.
Además esto acusaría la diferencia en la resistencia a compresión de las mezclas

estudiadas. Para el HL45 la diferencia entre la planta y el laboratorio es el doble que
para HL35, lo que se ve reflejado en la resistencia a la tracción también, amplificándose
esta diferencia.
213
Figura 3. "Resistencia a tracción de HLE, según ensayo de flexión y de hendimiento"
La resistencia a la tracción es significativamente menor para un hormigón de similar

resistencia a compresión pero de diferente densidad. Para este caso la resistencia a la
tracción para el HLE sería aproximadamente un 75% de la resistencia a tracción a
flexión de un hormigón normal del mismo grado, que a modo de referencia son del
orden de: HN35: 5.0 MPa y HN45: 6.5 MPa.
4.5. Análisis de Homogeneidad
Debido a que el volumen mezclado en terreno es muy superior al del laboratorio se hace
necesario medir la estabilidad en el tiempo del hormigón, especialmente en sus
propiedades frescas. La descarga de ambos hormigones (HL35 y HL45) demoró
alrededor de 2.5 hr desde el momento en que se comenzó la revoltura, hasta el vaciado
total de la betonera.
La siguiente figura presenta el descenso de cono medido a los diferentes hormigones,

producidos tanto en laboratorio (LAB-HL35, LAB-HL45) como producido en la planta
industrial (PLANTAHL35, PLANTA-HL45).
214
Figura 4. "Descenso de cono durante la descarga"
Según la norma referente al hormigón premezclado y su control de homogeneidad

(ASTM C 94[25]), se acepta una variación del descenso de cono de 4.0 cm (20%)
durante la descarga del hormigón. Lo cual indica que la variación medida en los
hormigones está dentro de lo aceptable y esperable. Además se aprecia que no hay una
diferencia significativa entre el laboratorio y la planta.
Se puede ver que ambas densidades frescas prácticamente coinciden con el valor
estimado en el diseño de mezcla para ambos hormigones (error menor al 5%). Las
densidades medidas en planta al final de la descarga son mayores que los valores
teóricos y medidos en el laboratorio en 50 kg/m3 aproximadamente. Esto se puede
explicar por la mayor densidad del agregado liviano utilizado en planta debido a su
mayor absorción de agua y consecuente mayor densidad. Esta diferencia, no debería ser
apreciable en la densidad de equilibrio medida a largo plazo en la estructura puesto que
la mayor cantidad de agua al interior de los agregados livianos se irá transmitiendo al
ambiente, como lo han planteado otros autores [13].
215
Figura 5. "Densidad fresca durante la descarga"
En la planta la diferencia máxima de densidad a lo largo de la descarga es de: 55 kg/m3

para el hormigón HL35 y de 9 kg/m3 para el hormigón HL45. La diferencia de densidad
del hormigón HL35 es significativa. Esta diferencia estaría ligada no sólo a la diferencia
en el contenido de aire (que explicaría aproximadamente el 60% de esa disminución,
sino también al hecho de que el agregado absorbe parte del agua de amasado bajando
ligeramente la trabajabilidad medida [26] y aumentando la densidad total del hormigón.
Este efecto es más evidente en el hormigón HL35 ya que posee un mayor volumen de
agregado liviano. El hecho que los hormigones fabricados en el laboratorio presenten un
aumento de la densidad más pronunciado que los de planta podría explicarse en base a
que su estado de saturación al momento de la mezcla era menor.
El aumento de densidad medido en esta investigación a lo largo de la descarga (entre

tiempo 1 y tiempo 3) es mucho menor al reportado por Murlin y Willson [11], quienes
plantean que el vaciado en el camión-mixer tendía a segregar el hormigón. Esta
segregación hace que primero se extraiga una mezcla con mayor cantidad de agregado
liviano (más liviana) y luego una mezcla con mayor cantidad de pasta cementicia (más
pesada).
Una posible explicación del aumento de densidad en el tiempo registrado por los
hormigones fabricados en el laboratorio puede deberse a la pérdida de aire atrapado
experimentado por la mezclas debido al reposo de 30 minutos a que fueron sometidas.
El contenido de aire y la densidad están ligados, lo que se puede observar en el menor
aumento de densidad experimentado por HL45, que posee un menor contenido de aire,
con respecto a HL35 que contiene un mayor el contenido de aire.
216
Figura 6. "Contenido de aire durante la descarga"
El contenido de aire aumentó durante el traslado desde la planta hasta el lugar de

descarga, en ambos hormigones. Se aprecia un aumento menos significativo para HL45
que tuvo un traslado más corto en comparación al hormigón HL35. Es decir, si el
tiempo de revoltura de HL45 entre tiempo 0 y tiempo 1 hubiese sido similar al de HL35
ambos hubieran presentado similar aumento en el contenido de aire.
Se debe tener presente que una variación de dos puntos en el contenido de aire no se
considera significativa [19], por lo que el aumento en el contenido de aire es importante,
pero el posterior descenso no lo es.
Este aumento inicial del contenido de aire se debe presumiblemente al mezclado y

agitación del hormigón en el camión-mixer [27]. Entre la primera y segunda medición el
camión estuvo en tránsito agitando el hormigón en un proceso que deja caer hormigón
sobre hormigón a una velocidad de 4 a 6 r.p.m. lo que permitiría el ingreso de aire a la
mezcla [28]. Luego entre la segunda y la cuarta medición gira en el sentido inverso
empujando al hormigón hacia afuera utilizando un sistema basado en el "tornillo de
Arquímedes”. Este movimiento no agita al hormigón sólo lo empuja hacia arriba por lo
que no se introduciría aire.
En la Tabla 4 se agrupan los resultados del hormigón fresco comparando directamente

las propiedades entre el laboratorio y la planta industrial. Las diferencias más grandes se
dan en el hormigón HL35, el que posee un menor volumen de pasta cementicia lo que lo
hace más sensible a los cambios de las condiciones de mezclado y variaciones de
humedad de los agregados. Debido a su alta razón agua-cementante se tiene también un
bajo descenso de cono de la mezcla.
217
Tabla 4. "Diferencias de propiedades en estado fresco entre HLE fabricados en
laboratorio (LAB) y planta industrial (PLANTA)"
RESUMEN HL35 HL45 Diferencia
LAB PLANTA Diferencia LAB PLANTA Diferencia Aceptable
Cono Inicial 21.5 18.5 -14% 21.5 20.5 -5% 20%

Cono Final 18.0 18.0 0% 18.9 19.0 6% 20%
Densidad
1760 1830 4% 1850 1920 4% 5%
Inicial
Densidad
1840 1850 1% 1910 1920 1% 5%
Final
Aire Inicial 4.5 3.5 -22% 3.5 2.5 -29% 32%
Aire Final 2.5 3.8 50% 2.5 3.0 20% 32%
Si bien las mayores diferencias porcentuales están en el contenido de aire, no se puede

hablar de que sean significativas ya que están bajo el límite propuesto por la norma
como una diferencia relevante [29]. Por lo tanto en estado fresco se puede decir que
tanto en laboratorio como en la planta se tiene un mismo hormigón a la luz de estos
resultados.
Figura 7. "Resistencia a compresión a 28 días, en diferentes momentos de descarga"
218
Figura 8. "Densidad aparente en estado endurecido en diferentes momentos de
descarga"
En la Figura 7 se puede apreciar que el efecto del mezclado en la resistencia a

compresión y densidad no es un factor importante. La variabilidad total de la resistencia
a compresión es menor a 2.4 MPa para HL35 y menor a 1.6 MPa para HL45. (CV
HL35: 1.7% y HL45: 2.5%). En el caso de la densidad (ver Figura 8), la variación a lo
largo de la descarga no superó 30 kg/m3 (CV HL35: 0.3% y HL45:0.8%). Todas estas
variaciones son comparables a un hormigón de densidad normal producido en planta.
Imbarack [30] presenta un coeficiente de variación (CV) para resistencia a compresión a
28 días de 6.4% y para la densidad de 0.7%. La menor variabilidad en resistencia
presentada por los hormigones livianos se debe al efecto de “resistencia techo” [10, 31].
Al alcanzarse el límite máximo de la resistencia del agregado la resistencia del
hormigón queda controlada por la resistencia del agregado. Por lo que variaciones en la
pasta cementicia se ven amortiguadas por la fractura del agregado antes de la falla de la
pasta.
La estabilidad de la resistencia es superior a la observada en los resultados de otras

investigaciones [27]. En ellas se registra que a partir de las 2 horas de revoltura se
comienza a ver una disminución de resistencia, llegando incluso a un 20% de
disminución luego de 3 hr de revoltura. Tampoco se ve un aumento de la densidad
importante, que se ha observado en otras investigaciones [11]. Por lo tanto, el HLE, en
conjunto con el efecto del aditivo reductor de agua de amplio rango, permiten tener un
hormigón homogéneo y estable en el tiempo en su fabricación a escala industrial.
4.6. Conductividad térmica
Este ensayo ha sido realizado según el procedimiento indicado en la norma NCh 850-
08: Aislación térmica - Determinación de resistencia térmica en estado astancionario y
propiedades relacionadas - Aparato de placa caliente de guarda. De aquel procedimiento
se desprenden los valores indicados en la tabla siguiente. Donde el hormigón de mayor
resistencia (HL45) posee una conductividad térmica de 0.23 W/mK, 10% mayor a la del
hormigón de menor resistencia (HL35) correspondiente a 0.21 W/mK.
219
La conductividad térmica desciende a un tercio a partir de un hormigón de densidad
normal (HN35: 0.30 W/mK y HN45: 0.33 W/mK) a uno liviano de similar resistencia a
compresión a 28 días (HL35 y HL45). Obteniéndose una disminución importante y no
lineal en cuanto a la disminución en densidad, para la propiedad medida a través de este
ensayo.
4.7. Elementos a escala real
Los hormigones fabricados en la planta industrial fueron empleados para la confección

de elementos estructurales a escala real que se muestran en las Figuras 8 y 9. Estos
fueron ensayados y estudiados de manera de contrastar los resultados propuestos por la
normativa de diseño estructural vigente en Chile (ACI 318-08) evaluando el desempeño
de los hormigones producidos.
Figura 9. "Viga postensada de 20 m de largo y 1.4 m de alto construida con HL45"
220
Figura 10. "Losas postensadas de 4 m de largo y 0.1 m de alto construida con HL45"
5. RESUMEN Y CONCLUSIONES
Con esta investigación se ha querido entender y comparar dos dosificaciones producidas

tanto en laboratorio como en una planta hormigonera industrial. Abarcando diferentes
propiedades como densidad, trabajabilidad, contenido de aire, resistencia a compresión,
resistencia a tracción, módulo de elasticidad y conductividad térmica.
Los hormigones obtenidos presentan propiedades mecánicas acordes a las esperadas

para este tipo de material. Entre todos los resultados se puede destacar su alta resistencia
mecánica a pesar de la baja densidad y la baja conductividad térmica con respecto al
hormigón de densidad normal.
El hormigón HL45, que posee mayor volumen de pasta cementicia, una menor razón
aguacementante y una mayor cohesión. En general, es menos susceptible al cambio de
condiciones de mezclado y fabricación que el hormigón HL35 que posee menor
volumen de pasta mayor razón agua-cementante y una menor cohesión.
La propiedad más sensible al paso desde el laboratorio a la planta fue la resistencia a la

tracción por hendimiento. Acusando una mayor diferencia porcentual debido a una leve
diferencia en la resistencia a compresión y el cambio en las condiciones de humedad del
agregado utilizado.
A la luz de los resultados se puede apreciar que el método de revoltura no afecta en

mayor medida el desempeño de los hormigones. Debido a que las propiedades frescas
no difieren significativamente entre el laboratorio y la planta. Tampoco difieren la
221
resistencia a compresión y densidad de los cilindros (15x30 cm), la rigidez y la
resistencia a flexotracción.
Las probetas cilíndricas de menor tamaño (10x20 cm) son más susceptibles a presentar
cambios por efectos de un vibrado inadecuado. Es decir, presentan mayor densidad y
resistencia asociado a una mayor variabilidad. No sería recomendable su uso sin un
debido control de la densidad fresca de las mismas probetas con el fin de detectar
problemas de segregación o bien utilizar métodos de compactación manual que
aseguren buena colocación sin aplicar un exceso de energía.
Se puede decir que para lograr un hormigón más resistente al paso desde el laboratorio a
la planta se requiere un hormigón robusto y dócil en cuanto a su trabajabilidad. Lo que
se puede lograr utilizando bajas razones agua-cementante o menores dosis de aditivos.
Esto haría un hormigón más resistente a la segregación y a los problemas derivados de
ésta. Lo anterior sumado a un adecuado control de los métodos de vibrado evitando el
exceso de compactación del hormigón.
Según los resultados obtenidos se puede destacar que el momento de descarga no es una
variable significativa en la resistencia o densidad del hormigón. Los hormigones
livianos estudiados son estables en el tiempo, permitiendo obtener resistencias y
densidades cercanas a las iniciales aún después de 2.5 hrs de mezclado.
Otra característica que se pudo apreciar fue la rugosidad del acabado superficial.
Cuando se cuenta con un volumen de agregado liviano importante (superior a 40% del
volumen total de hormigón) se obtiene una textura rugosa en la superficie con una
menor resistencia a la abrasión. Esto no lo hace recomendable para pavimentos de alto
tráfico. Esto es sólo apreciable en la cara de llenado, ya que las caras laterales se
presentan lisas por el efecto del moldaje.
Se desarrollaron dos dosificaciones de hormigones livianos. La primera (HL35)

orientada a la construcción habitacional, de baja densidad y principalmente con una
muy baja conductividad térmica. Presentándose como una alternativa más económica
que la construcción con albañilería, ya que la construcción con hormigón es más rápida
y no se requerirían elementos adicionales para aislar térmicamente la vivienda.
La segunda dosificación (HL45) está orientada para elementos prefabricados y

pretensados que requieren una mayor resistencia a compresión a corto y largo plazo.
Además la menor densidad permite el transporte más eficiente de los elementos o
alternativamente la construcción de elementos más grandes a un mismo peso propio
(con respecto al hormigón de densidad normal).
El HL45 se vuelve interesante en la reconstrucción de puentes dañados por el terremoto,

ya que se podría incluso aumentar el número de pistas sin aumentar el peso propio de la
superestructura. Esto se logra reemplazando vigas de hormigón normal, por vigas y
losas de HLE permitiendo una reparación de menor costo, ya que se aprovechan las
pilas existentes. Estas vigas pueden ser prefabricadas, incluso pretensadas, permitiendo
una reparación expedita con poco trabajo in-situ.
222
El hormigón HL35 se presenta como una alternativa para edificaciones en altura, por su
menor peso propio entregando menores solicitaciones a los pisos inferiores y
fundaciones. También es posible construir estructuras flotantes como los hoteles y
oficinas para salmoneras en los lagos del sur de Chile.
En otros países, se tiene una vasta experiencia en reparación, rehabilitación y

construcción con este material, estando disponible en la carta de productos de diferentes
premezcladoras de hormigón. Ya es hora que en Chile se abran los ojos y se analice esta
alternativa que, si bien el costo del material por metro cúbico es mayor que el hormigón
normal, los beneficios compensan enormemente aquél costo adicional. Las capacidades
técnicas del material están presentes, la eficiencia en el uso de recursos también, sólo
falta perder el miedo a innovar.
El proyecto de investigación tiene una rama, aún en desarrollo, consistente en la

fabricación de elementos estructurales de HLE armado a escala real entre los que se
cuentan losas, muros y vigas. Demostrando, hasta el momento, un buen desempeño
acorde a lo esperado en los códigos de diseño aplicados actualmente en Chile.
6. AGRADECIMIENTOS
Este trabajo no hubiese sido posible sin el apoyo económico de INNOVA-CORFO a

través del Proyecto 07CT7PCT-09 y el esfuerzo de ALTEC S.A., Cementos BIOBIO,
DICTUC S.A y la Pontificia Universidad Católica de Chile.
7. REFERENCIAS
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Chapman & Hall.
2. FIP, F.I.d.l.P., ed. FIP Manual of Lightweight Aggregate Concrete. 2 ed. 1983,
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Chile: Santiago. p. 405.
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224
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the Volumetric Method. 2001, ASTM: West Conshorhocken.
30. Imbarack, C., Metodología para el control, análisis y optimización del sistema de
producción de una planta de hormigón premezclado, in Ingeniería y Gestión de la
Construcción, escuela de ingeniería. 2004, Pontificia Universidad Católica de
Chile: Santiago. p. 504.
31. Lo, T.Y. and H.Z. Cui, Effect of porous lightweight aggregate on strength of
concrete. Materials Letters, 2004. 58(6): p. 916-919.
225
CONTRIBUCIÓN AL DISEÑO DE HORMIGONES POROSOS CON MATERIALES
LOCALES
Rautenberg, D.P.; Monetti, M.; Positieri, M.J. y Baronetto C.
RESUMEN
El extenso uso de pavimentos impermeables trae consigo, sobre todo en áreas de un
importante desarrollo urbano, considerables problemas en la evacuación de las aguas lluvias.
El uso indiscriminado de estas estructuras en áreas urbanas, disminuye notoriamente la
capacidad de recarga natural de agua en los terrenos, e incrementa de forma considerable el
volumen y el caudal del escurrimiento superficial.
Una de las alternativas posibles para la remediación de esta problemática es el uso de
pavimentos porosos. Lamentablemente, en nuestro país no se ha extendido la aplicación de
estas tecnologías que conllevan importantes beneficios económicos y ambientales debido al
control del agua que escurre superficialmente. Por otra parte es importante también la
reducción de la contaminación acústica, el aumento de la seguridad vial, y reducción de
costos, considerando integralmente el sistema vial y el sistema de drenaje pluvial.
El presente trabajo propone la optimización de mezclas de hormigones porosos a partir de la
utilización de materiales locales, realizando en estado fresco estudios de trabajabilidad y en
estado endurecido determinación de resistencia a compresión.
Los resultados han permitido verificar la factibilidad de elaborar es tipo de hormigones a
partir de la utilización de materiales y tecnologías disponibles en el mercado local (Córdoba,
Argentina), brindando una base evolucionada para su empleo en la construcción
Grupo de Investigación en Tecnología de los Materiales de Construcción y Calidad

Universidad Tecnológica Nacional - Facultad Regional Córdoba
Maestro M. Lopez esq. Cruz Roja Argentina - Ciudad Universitaria
Tel.: +54-0351- 598-6000 / 598-6050
C.P.: (X5016ZAA) Córdoba, Argentina
E-mail: gintemac@gmail.com
Web: www.investigación.frc.utn.edu.ar/gintemac/
226
1. ABREVIACIONES Y SÍMBOLOS
CO2: Dióxido de carbono

dB: Decibelio, unidad relativa empleada en acústica
OCDE: Organisation for Economic Co-operation and Development (Organización para
la Economía, Cooperación y Desarrollo)
WHO: World Health Organization (Organización Mundial de la Salud)
IRAM: Instituto Argentino de Racionalización de Materiales
CETIA: Comisión de Estudios Técnicos de la Industria Automotriz
2. INTRODUCCIÓN
El hormigón poroso es un material constituido por cemento, agua, árido fino y árido grueso
que una vez endurecido debe cumplir básicamente con una doble función: permeabilidad y
resistencia.
Una de sus primeras aplicaciones fue la fabricación de tubos drenantes al final de los años 50,
aunque el aprovechamiento simultáneo de las dos propiedades no se efectuaría hasta muy
entrada la década de los 70.
Una descripción somera sería que se trata de un hormigón convencional, al que se le ha
sustraído una gran parte del árido fino. Las consecuencias de tal sustracción se ponen de
manifiesto, no sólo en las propiedades del producto acabado, sino también en los procesos de
fabricación, puesta en obra, curado, endurecimiento, etc.
Cuando se trata de proyectar un hormigón convencional, es usual tomar la resistencia a
compresión como parámetro básico para la dosificación, el cual está directamente
interrelacionado con el resto de las propiedades.
En cambio, para hormigones porosos resulta un tanto distinto, ya que no es una sola
propiedad la que queremos obtener, si no que junto a la resistencia, y con el mismo rango,
debe figurar la porosidad/permeabilidad. Ambas propiedades antagónicas, en el sentido de
que la mejora de una de ellas se logra, generalmente, en detrimento de la otra.
Todo ello conduce a que el obtener el hormigón poroso adecuado a una determinada
necesidad, no sea el resultado de maximizar ninguna magnitud, sino el de conjugar todas
ellas, para alcanzar un determinado equilibrio. (1)
2.1. Relación entre el trabajo y el medio ambiente sustentable
A los hormigones porosos, junto con otros tipos de hormigones, se los suele llamar
“hormigones sustentables y compatibles”, productos que brindan soluciones para la
construcción sustentable, buscando durabilidad, bajo impacto ambiental, ahorro energético y
pocos sobrantes, utilizando materiales reciclados y cementos con menores emisiones de CO2.
En América, los pavimentos ocupan el 65 al 70 por ciento de la cubierta construida. En las
áreas intensamente urbanizadas, los pavimentos cubren más de la mitad de toda la tierra. (2)
227
Según la O.C.D.E. 130 millones de personas, se encuentran con nivel sonoro superior a 65
dB, límite aceptado por la W.H.O., y otros 300 millones residen en zonas de incomodidad
acústica, es decir entre 55 y 65 dB. Por debajo de 45 dB no se perciben molestias. Con
sonidos de 55 dB, un 10% de la población se ve afectada y con 85 dB todos los seres humanos
se sienten alterados.
Las principales fuentes de contaminación acústica en la sociedad actual provienen de los
vehículos de motor, que se calculan en casi un 80%; el 10% corresponde a las industrias; el
6% a ferrocarriles y el 4% a bares, locales públicos, pubs, talleres industriales, etcétera. (3)
El hormigón poroso contribuye a ésta búsqueda de la sustentabilidad en la construcción, no
sólo por su capacidad de poder controlar cursos de agua y recuperar agua de lluvia para su
reutilización, sino también por sus capacidades acústicas, favoreciendo a reducir la
contaminación acústica actual.
También permite incorporar productos específicos que sustituyen el clinker de cemento por
adiciones minerales activas procedentes de otras industrias, con la consiguiente disminución
de hasta un 50% en las emisiones de CO2 respecto a los productos convencionales. O la
utilización de aditivos de alto poder reductor de agua para lograr alta resistencia, lo que lo
hace más sustentable al disminuir los contenidos de cemento.
Los pavimentos porosos reducen el ruido del tráfico, sobre todo el ruido de los
neumáticos. Una superficie porosa absorbe la energía del sonido y permite que parte del
aire alrededor de los neumáticos al ser presionado en los huecos, disipe la presión de
aire antes de que se genere ruido.
Esto significa que el ruido de los neumáticos en un pavimento poroso es tanto más baja en
volumen, que en la de un pavimento denso. Un asfalto poroso reduce el ruido en comparación
con un asfalto denso en 3dB o más. (2)
Existen varios organismos nacionales e internacionales que emiten normas de carácter técnico
relativas al problema de la contaminación acústica. En nuestro país tenemos dos
organismos, IRAM y CETIA El IRAM, es el organismo nacional más importante desde el
punto de vista de la emisión de normas, abarcando toda clase de temas, entre los cuales se
encuentra lo atinente a acústica, ruido y vibraciones. La CETIA propone normas relativas a
vehículos automotores, algunas de las cuales se refieren a la emisión de ruidos. (5)
2.2.Importancia de la investigación
El hormigón poroso, presenta muchas aristas desde el punto de vista tecnológico y puede
contribuir en muchos aspectos al cuidado del medio ambiente. En ese sentido existen
organismos, como por ejemplo IRAM, que respaldan esta búsqueda de la sustentabilidad.
En América del Sur, existen antecedentes de estudio del hormigón poroso para pavimentos
urbanos en Chile, trabajo en conjunto con Estados Unidos. (5), (6)
En nuestro país y sobre todo en la ciudad de Córdoba, el hormigón poroso es un material
relativamente nuevo con escasas aplicaciones y poca difusión.
En ésta primer etapa de investigación sobre hormigones porosos con materiales locales, que
se presentará a continuación, se realizaron 4 dosificaciones patrones que serán de referencia
para el diseño de distintas series y variables a analizar.
228
3. OBJETIVOS
El objetivo general es diseñar hormigones porosos con materiales locales.

Los objetivos específicos son:
- lograr una mezcla homogénea y cohesiva
- determinar la resistencia a compresión
- determinar porcentaje de vacíos y coeficiente de permeabilidad
- lograr un equilibrio entre la resistencia mecánica y la permeabilidad.
4. PLAN EXPERIMENTAL
Para alcanzar los objetivos se procedió a definir las siguientes etapas:

Caracterización de los materiales
Diseño de hormigones.
Análisis cualitativo del comportamiento de los hormigones en estado fresco
Análisis cuantitativo del comportamiento de los hormigones en estado endurecido
5. MATERIALES UTILIZADOS
5.1. Cemento
Se utilizó cemento portland compuesto, categorizado como CPC 40 [IRAM 50000] de

procedencia local, Córdoba, Argentina.
Densidad: 3,06
5.2. Agregado Grueso
Las propiedades físicas del agregado grueso se presentan en la Tabla 1. De acuerdo a la

mayoría de la bibliografía consultada el tamaño máximo utilizado para éste tipo de
hormigones no supera los 19 mm (4). Por éste motivo se decidió utilizar un agregado grueso
tipo canto rodado de tamaño máximo 12,5mm.
229
Tabla 1. Propiedades físicas del agregado grueso.
Ensayo Resultado
Tamaño máximo [mm] – IRAM 1505 12,5
Densidad relativa saturado a superficie seca [kg/dm3]

2,64
– IRAM 1533
Contenido de espacios vacíos [%] – IRAM 1548 37,71
Absorción [%] - IRAM 1533 0,7
La distribución granulométrica del agregado grueso y las curvas límites según norma IRAM
1627 se presenta en la Figura 1.
Figura 1. Granulometría del agregado grueso.
5.3. Agregado Fino
El agregado fino utilizado es de origen natural del paleocauce del Río Anisacate (Córdoba).
En la Tabla 2 se presentan las propiedades físicas del mismo.
230
Tabla 2. Propiedades físicas del agregado fino
Ensayo Resultado
Módulo de finura 3,11
Densidad relativa saturado a superficie seca [kg/dm3] -

2,63
IRAM 1520
Absorción [%] - IRAM 1520 0,9
La distribución granulométrica del agregado fino utilizado se presenta en la Figura 2,

cumpliendo los requisitos indicados en Normas argentinas IRAM.
Según los resultados de ensayos químicos, no posee sustancias nocivas ni perjudiciales que
puedan afectar al hormigón.
Figura 2. Granulometría del agregado fino.
5.4. Aditivo
Se utilizó un aditivo hiperfluidificante de última generación de base éter policarboxilato; su

residuo sólido es de 36,2%.
231
6. DISEÑO DE HORMIGONES
Seleccionados y caracterizados los materiales, se realizó un pastón patrón basado en

bibliografía (4) y adaptado a los materiales locales, identificándose como Serie A.
Con el objetivo de mejorar las propiedades tanto en estado fresco como endurecido, se
reemplazó un 50% del agregado grueso de la dosificación inicial por agregado fino y se
mantuvieron el resto de los parámetros constantes, identificándose como Serie B.
Se observó que los hormigones de ambas Series resultaban porosas pero las resistencias a
compresión eran bajas (ver capítulo 6), por lo que se decidió aumentar en un 25% la relación
pasta/agregado de ésta última dosificación, manteniendo las relación agua/cemento; ésta
última se identificó como Serie C.
Por último, y a los fines de conseguir un aumento en la resistencia, se decidió incorporar un
aditivo hiperfluidificante en la dosificación de la Serie A, manteniendo el resto de los
parámetros constantes, siendo ésta identificada como Serie D.
Las dosificaciones se presentan en la Tabla 3.
Tabla 3. Dosificaciones
DOSIFICACIÓN
Relación Agregado Agregado

Agua Cemento Aditivo Obs.
Series pasta/ A/C Grueso Fino
agregado [kg/m3] [kg/m3] [kg/m3] [kg/m3] % kg
Dosificación
A 0,465 0,281 126 449 1550 - - -
patrón
50% AG, 50%
B 0,465 0,281 126 449 775 775 - -
AF
Aumentando un
C 0,581 0,281 157 561 775 775 - - 25% la relación
P/A
0, 3, Serie A +
D 0,465 0,281 126 449 775 775
8 59 Aditivo
7. RESULTADOS
7.1. Comportamiento del hormigón en estado fresco
En estado fresco se observó que para las tres primeras series al momento de realizar el
mezclado la pasta de cemento se adhería a las partículas de agregado dificultando la
adherencia entre las mismas.
En la cuarta serie, al agregarse el aditivo, se observó que éste fenómeno no se producía
obteniéndose una mezcla con buena adherencia entre partículas de agregado grueso.
232
7.2. Comportamiento del hormigón en estado endurecido
7.2.1. Resistencia a Compresión [MPa]
Se moldearon probetas cilíndricas de 10cmx20cm y se ensayaron a 7 días. En la Figura 3 se

indican los valores obtenidos.
Resistencia a Compresión
Resistencia a Compresión MPa
8 7,38
7
6
5
4
2,83 2,8
3 2,42
2
1
0
A B C D
Series
Figura 3. Resultados de resistencia a compresión a 7 días.
7.2.2. Porcentaje de vacíos

Para determinar el porcentaje de vacíos, el método utilizado se basó en el Principio de
Arquímedes, principio físico que afirma que “Un cuerpo total o parcialmente sumergido en un
fluido en reposo, recibe un empuje de abajo hacia arriba igual al peso del volumen de fluido
que desaloja”.
Para realizar éste ensayo y el de determinación de coeficiente de permeabilidad al agua, se
utilizaron probetas de 15 cm de diámetro, a las que se les eliminó los primeros 5 cm debido a
que se observó que esta última capa se encontraba alterada por la acción del enrasado durante
el moldeo.
Procedimiento:
Se llenó un recipiente, de dimensiones conocidas, con agua hasta una altura superior a la
altura de la probeta a ensayar. Se registró dicha altura h1.
Se sumergió la probeta en el recipiente y se lo dejó hasta la saturación de la muestra. Se
registró dicha altura h2 alcanzada.
Siendo:
233
Vg= volumen geométrico de la probeta
h1= altura inicial
h2= altura final
Se calculó: Ve= volumen de la estructura del hormigón poroso
Ve= h2- h1 (Ecuación 1)
Vv= volumen de vacios del hormigón poroso
Vv= Vg- Ve (Ecuación 2)
Porcentaje de vacíos v%:
(Ecuación 3)
En la Tabla 4 se presentan los valores correspondientes al cálculo del porcentaje de vacíos y

en la Figura 4 se presentan los resultados obtenidos.
Tabla 4. Cálculo de porcentaje de vacíos.
Porcentaje de vacíos
hp øp Ap Vg h1 h2 ør Ar Ve Vv
%
Series
vacíos
[cm] [cm] [cm2] [cm3] [cm] [cm] [cm] [cm2] [cm3] [cm3]
A 48,21% 20,30 14,97 175,93 3.571,38 25,8 28,6 1849,46 1.721,92
B 22,43% 19,53 14,90 174,37 3.405,95 25,2 29,2 2642,08 763,87

29,00 660,52
C 17,17% 19,23 15,07 178,29 3.429,09 25,5 29,8 2840,24 588,85
D 15,75% 19,33 14,90 174,37 3.371,08 25,3 29,6 2840,24 530,85
234
Porcentaje de Vacíos
60,00%
48,21%
50,00%
Porcentaje de vacíos
40,00%
30,00%
22,43%
20,00%
17,17% 15,75%
10,00%
0,00%
A B C D
Series
Figura 4. Resultados de porcentaje de vacíos.
7.2.3. Coeficiente de Permeabilidad al agua
Mediante diversas experimentaciones, Henry Darcy (1856), descubrió y denominó al

coeficiente de permeabilidad como la velocidad del agua a través del suelo, representada por
k.
Se decidió aplicar ésta teoría para determinar la permeabilidad del hormigón y realizar la
prueba comúnmente usada en laboratorio que es la Prueba de Carga Variable mediante un
permeámetro de carga variable. Éste tipo de permeámetro mide la cantidad de agua que pasa a
través de la muestra por diferencia de niveles de carga hidráulica en un tubo manométrico. (8)
Por lo tanto, para determinar el coeficiente de permeabilidad se considera que el flujo de agua
a través de un medio poroso está gobernado por la ley de Darcy (1856) y se expresa como:
(Ecuación 4)
donde: V= velocidad de flujo
k= coeficiente de permeabilidad
i= gradiente hidráulico
Se calcula el coeficiente de permeabilidad para cada ensayo realizado usando la siguiente
ecuación:
[cm/seg] (Ecuación 5)
donde:
A= área de la sección transversal de la muestra [cm2]
a= área de la sección transversal de la bureta [cm2]
L= longitud de la muestra [cm]
h1= altura de carga hidráulica inicial [cm]
235
h2= altura de carga hidráulica final [cm]
t= tiempo transcurrido para pasar de h1 a h2 [seg]
Para garantizar que el flujo de agua pase a través de las bases de la probeta y no fluya hacia
los costados, se impermeabilizó lateralmente.
Luego se hizo fluir agua desde el extremo superior del permeámetro de carga variable,
tomando la lectura de la carga hidráulica inicial h 1 al tiempo t=0. Se dejó escurrir el agua
tomando el tiempo que tarda en pasar entre las medidas h1 y h2, denominándose como t=t2.
Con los datos obtenidos se calculó el coeficiente de permeabilidad según la Ecuación 5,
presentándose los resultados en la Tabla 5 y en la Figura 5.
Tabla 5. Cálculo de coeficiente de permeabilidad.
Coeficiente de permeabilidad
k t h1 h2 L øA A øa a
Series
[cm/seg] [seg] [cm] [cm] [cm] [cm] [cm ] [cm] [cm2]
3
A 2,24 3,40 10,00 5,00 20,30 14,97 175,93

B 1,44 5,12 10,00 5,00 19,53 14,90 174,37
11,00 95,03
C 0,77 9,19 10,00 5,00 19,23 15,07 178,29
D 1,13 6,48 10,00 5,00 19,33 14,90 174,37
Coeficiente de permeabilidad
2,50
Coefienciete de permeabilidad
2,24
2,00
1,44
1,50
cm/seg
1,13
1,00 0,77
0,50
0,00
A B C D
Series
Figura 5. Coeficiente de permeabilidad.
236
8. ANÁLISIS DE RESULTADOS Y CONCLUSIONES
En estado fresco:
Para las mezclas A, B y C se observó dificultad en el mezclado, manifestado por la falta de
adherencia entre las partículas. Esta situación se revirtió con la incorporación de aditivo
hiperfluidificante, mejorando la adherencia entre las partículas de agregado y el
comportamiento de la mezcla.
En estado endurecido:
Con respecto a la resistencia a la compresión, se determinó que el aumento de ésta propiedad
en el hormigón que se utilizó aditivo (Serie D) con respecto a los hormigones sin aditivo fue
de más del cien por ciento, restando aún determinar los valores a mayor edad.
Se verificó la correspondencia entre el porcentaje de vacío y la permeabilidad, es decir que a
media que el hormigón tiene mayor porcentaje de vacíos resulta más permeable. Siendo la
Serie A la que presenta mejor comportamiento.
Con los resultados preliminares alcanzados, se ha logrado verificar la factibilidad de elaborar
este tipo de hormigones a partir de la utilización de materiales y tecnologías disponibles en el
mercado local (Córdoba, Argentina), brindando una base evolucionada para la transferencia
de los conocimiento y su empleo en la construcción.
9. AGRADECIMIENTOS
Quisiéramos expresar nuestro agradecimiento a todas las personas y entidades que han hecho
posible que se haya llevado a cabo este trabajo.
Al Grupo de Investigación en Tecnología de los Materiales y Calidad por poner a nuestra
disposición los medios técnicos y recursos humanos necesarios para desarrollar este trabajo de
investigación.
A la Secretaría de Ciencia y Tecnología que hace posible los aportes económicos en concepto
de becas para los investigadores alumnos lo cual posibilitó el presente tema de investigación.
A los alumnos Nelson Andía, Facundo Castellano y Ramiro Castillo por su colaboración
incondicional.
10. REFERENCIAS
1. Aguado, A.; Dolz, J.; Rosell, J.J.; “Aproximación al Hormigón Poroso”, revista
Carreteras, N° 21, enero-febrero 1986, 29-40.
2. Ferguson, B. K.; “Porous Pavements”, Taylor & Francis, EEUU, 2005.
3. Calle, M. S.; “Contaminación acústica y salud”, revista online Waste Magazine:
http://waste.ideal.es
4. http://www.aita.org.ar, acceso Julio 2011.
237
5. Solminihac, H.; Videla, C.; Fernández, B.; Castro, J.; “Desarrolllo de mezclas de
hormigón poroso para pavimentos urbanos permeables”, revista Materiales de
Construcción, Vol. 57, 287, julio-septiembre 2007, 23-36.
6. Castro, J.; Solminihac, H.; Videla, C.; Fernández, B.; “Estudio de dosificaciones en el
laboratorio para pavimentos poroso de hormigón”, revista Ingeniería de Construcción,
Vol. 24, N°3, diciembre 2009, 271-284.
7. Chindaprasirt P., Hatanaka S., Chareerat T., Mishima N., Yuasa Y., “Cement paste
characteristics and porous concrete properties”, revista Elsevier, Construction and
Building Materials N°22, 2008, 894–901.
8. Das B. M., “Fundamentos de Ingeniería Geotécnica”, Thomson Learning.
238
EL DESAFIO DE LOS ADITIVOS REDUCTORES DE AGUA DE RANGO MEDIO.
Bernardo De la Peña R. 1 y Diego Torres S. 2
RESUMEN
En este trabajo se presenta los efectos que se obtienen al utilizar un aditivo del tipo Rango
Medio a base de policarboxilato en las propiedades mecánicas del hormigón. Hasta hoy no
existía una solución que permitiera utilizar un aditivo de mayor reducción de agua que los
aditivos plastificantes tradicionales, sin repercutir en la mantención de docilidad en el tiempo,
lo que hace inviable pensar en hormigones de mayor performance en docilidades bajas. El
desarrollo de nuevos policarboxilatos ha permitido romper dicha barrera, permitiendo mejorar
aún más los hormigones premezclados.
El estudio consideró como variables, la dosis de cemento, dosis de agua, tipo de aditivo y
dosis de aditivos. Se logró demostrar que se pueden obtener reducciones de agua mayores sin
repercutir en la mantención de docilidad en el tiempo. Se puede obtener para una misma
resistencia ahorros de cemento de hasta 30kg/m3 sobre un hormigón con aditivo plastificante
tradicionales.
1
Subgerente Técnico Sika S.A. Chile – delapena.bernardo@cl.sika.com
2
Ingeniero de productos Sika S.A. Chile – torres.diego@cl.sika.com
239
1. INTRODUCCION
Un aditivo reductor de agua, es un material que reduce el requerimiento de agua de una

mezcla de hormigón para un docilidad dad (ACI 212-3R, 2007) o que aumenta la docilidad
para un determinado contenido de agua (NCh2182) y que puede ser clasificado en dos niveles,
dependiendo de su capacidad de reducción de agua: plastificante y superplastificantes. Los
plastificantes reducen un mínimo de 5% de agua y los superplastificantes un mínimo de 12 %
de agua. Esta clasificación se puede relacionar con el tipo de materia prima del cual esta
hecho el aditivo reductor de agua, por ejemplo, los aditivos plastificantes están asociados a los
lignosulfonatos y gluconatos; por otro lado los superplastificantes están asociados a los
sulfonatos formaldehído, naftalenos formaldehído y policarborxilatos (Newman, Ban Seng
Choo, 2003). En la práctica nuestro país existen tres niveles de aditivos reductores de agua:
plastificantes, superplastificantes tradicionales y superplastificantes de última generación o
hiperplastificantes, con valores típicos de reducción de agua 10%, 20% y 35%
Los superplastificantes pueden trabajar en hormigones con relación agua cemento (a/c) muy
baja, entre 0,25 y 0,45 (Saric-Codic, 2005) y a su vez con docilidades altas, sin embargo la
mantención de docilidad en el tiempo es limitada (De la Peña-Torres, 2009), siendo esta
limitación su principal desventaja en comparación con los aditivos plastificantes. Los aditivos
plastificantes tiene una buena mantención de docilidad en el tiempo, pero su capacidad de
reducir agua es limitadas (no más de un 12%), debido a que dosis altas de aditivo genera un
excesivo retardo en el fraguado del hormigón (Newman, Ban Seng Choo, 2003).
Para llenar la brecha existente entre aditivos plastificantes y superplastificantes se requiere de

un aditivo que otorgue los beneficios de los plastificantes y de los superplastificantes, es
decir, una mayor reducción de agua y lograr una adecuada mantención de docilidad en el
tiempo sin generar un excesivo retardo en el fraguado. Dicho aditivo se denomina reductor de
agua de rango medio. Un aditivo rango medio necesita de variaciones de las nuevas materias
primas para lograr su propósito, de ahí la necesidad de crear nuevos polímeros que permitan
un mejor comportamiento de la nueva generación de aditivos (Saric-Codic, 2005).
El aditivo rango medio tendrá como ventajas una mayor reducción de agua que los
plastificantes y una mayor mantención de docilidad de los superplastificantes, similar a los
primeros.
El objetivo de este estudio es mostrar el comportamiento de un aditivo rango medio en

comparación a los aditivos plastificantes y su repercusión en la mantención y desarrollo de
resistencia a distintas edades, considerando que un mejor conocimiento permitirá ver las
ventajas de dichos aditivos.
240
2. DESARROLLO.
2.1. Materiales.
2.1.1. Cemento
El cemento utilizado es del tipo Portland puzolánico de alta resistencia, de fabricación
nacional, según norma NCh 148.
2.1.2. Áridos.
La arena ocupada tiene un módulo de finura de 3.4 y la gravilla de 6.77. La proporción entre
arena y gravilla fue de 1,2:1.
2.1.3. Aditivo Plastificante

El aditivo plastificante es del tipo D según NCh 2182
2.1.4. Aditivo Rango Medio

Se utiliza un aditivo del tipo G según NCh 2182, en base a policarboxilatos modificados.
2.2. Procedimientos de ensayo.

2.2.1. Determinación de la docilidad
El método de determinación de la docilidad es por medición del asentamiento de cono de
acuerdo a la norma NCh1019.
2.2.2. Ensayo de compresión de probetas cúbicas.

Para la determinación de la resistencia a la compresión se utiliza la norma NCh 1037, previa
preparación de las probetas según NCh 1017.
2.3. Metodología.
Para el estudio se considera, en los hormigones confeccionados, los siguientes variables:

Contenido de agua.
Contenido de cemento.
Relación a/c
Tipo de aditivo reductor de agua
Dosis de aditivo.
Se dejó como factores fijos, la temperatura, el tipo de cemento y la docilidad inicial del
hormigón.
Se utilizaron dos aditivos: un plastificante con retardo en base a gluconato, denominado

“Plastificante tipo D”, y un reductor de agua de rango medio en base a policarboxilato
denominado “Rango Medio”. La dosis del Plastificante tipo D fue de 0,5% respecto al peso
del cemento (rpc), y para el Rango Medio fue de 0,65% rpc.
Los resultados corresponden a un promedio de dos series de seis hormigones cada una.
241
2.4. Resultados.
En la tabla N°1 se indican las dosificaciones de cemento de los hormigones realizados. Las
cantidades de cemento fueron ajustadas según rendimiento. La cantidad de agua y la relación
a/c son el resultado producto del asentamiento de cono fijo (10±1cm)
Tabla 1. Datos de los hormigones confeccionados

Hormigón Cant cem Agua Dosis Densidad Aire
3 3 a/c Aditivo
tipo (kg/m ) (Kg/m ) (rpc) (kg/m3) (%)
Plastificante tipo 2400 1,1
H-01 245 199 0,81 0,50%
D
H-02 297 196 0,66 0,50%
D
H-03 346 192 0,56 0,50%
D
H-04 247 178 0,72 Rango Medio 0,65% 2422 1.8
H-05 296 167 0,57 Rango Medio 0,65% 2411 2,0
H-06 348 163 0,47 Rango Medio 0,65% 2424 2,0
En la tabla N°2 se indica el valor de docilidad inicial y después de transcurrido 60 minutos de

la confección.
Tabla 2. Resultado de mantención de docilidad de los hormigones confeccionados.

Hormigón Asentamiento de cono
tipo inicial y transcurrido
60 min. (cm)
0 min. 60 min.
H-01 10,0 5,5
H-02 11,0 7,0
H-03 11,0 5,5
H-04 9,5 7,0
H-05 10,5 6,5
H-06 11,0 8,5
En la Tabla N°3 se indican las resistencias a la compresión a siete y veintiocho días de los
hormigones confeccionados.
Tabla 3. Resultado de resistencia a la compresión de los hormigones confeccionados.

Hormigón Resistencia a la
tipo compresión (kgf/cm2)
7 días 28 días
H-01 208 262
H-02 310 387
H-03 388 467
H-04 247 302
H-05 377 424
H-06 485 565
242
3. DISCUSION DE RESULTADOS
3.1 Efecto de los aditivos en la cantidad de agua de amasado
En el gráfico N°1 se muestra que la utilización de un aditivo Rango Medio permite una mayor
eficiencia en reducción de agua al ir aumentando la cantidad de cemento en la mezcla de
hormigón; para hormigones de 250kg/m3 de cemento, se tiene una diferencia de 22 litros de
agua por m3 de hormigón; para hormigones de 350kg/m3 de cemento, se tiene una diferencia
de 30 litros de agua por m3 de hormigón.
Relación entre cemento y agua en el hormigón
210
y = -0,0674x + 215,64
200 R2 = 0,9996
190
Agua (kg/m3
180
170
160 y = -0,1412x + 211,45

R2 = 0,9311
150
140
240 260 280 300 320 340 360
Cemento (kg/m3)
Plastificante tipo D Rango Medio
Figura 1. Relación entre cantidad de cemento y dosis de agua utilizada para obtener la misma
docilidad.
3.2 Mantención de docilidad
En la tabla N°2 y el gráfico N°2, se indica la docilidad del hormigones al inicio y despues de
trasncurrido 60 minutos de ser confeccionados, para los tres niveles de contenido de cemento
ensayados. Se observa que hay una menor pérdida de docilidad con el aditivo Rango Medio.
243
Docilidad de los hormigones
12
10
Docilidad (cm)
0
Cem Bajo Cem Medio Cem Alto Cem Bajo Cem Medio CemAlto
Docilidad 0min Docilidad 60min
Figura 2. Variación de docilidad entre el inicio y pasado una hora entre aditivo Plastificante
tipo D y aditivo Rango Medio.
3.3 Resistencia a la compresión
3.3.1 Resistencia a la compresión a siete días.
En el gráfico N°3 se presentan los resultados de resistencia a siete días. Se observa una mayor
diferencia de resistencia a medida que aumenta el contenido de cemento en el hormigón. Para
un contendio de cemento de 250kg por m3 de hormigón se puede obtener una diferencia en
resistencia a la compresión de aproximadamente de 50kg/cm 2 y para un contenido de cemento
de 350kg por m3 de hormigón se puede obtener una diferencia aproximada de 100kg/cm 2 de
resistencia a la compresión.
244
Resistencia a la compresión a 7 días versus cantidad de
cemento
600
Resistencia a la compresión (kg/cm2)
500
400
300
200
100
0
240 250 260 270 280 290 300 310 320 330 340 350 360
Contenido de cem ento (kg/m 3)
Figura 3. Relación entre dosis de cemento por metro cúbico de homigón y la resistencia a la
compresión a siete días.
3.3.2 Resistencia a la compresión a veintiocho días
En el gráfico N°4 se presentan los resultados de resistencia a veintiocho días. Se observa una
mayor eficiencia del Rango Medio con contenidos de cementos altos, alcanzando una
diferencia en resistencia de un 21% sobre un aditivo Plastificante tipo D. Para hormigones con
bajo contenido de cemento se obtienen aproximadamente 10kg de ahorro de cemento por m3
de hormigon y para contenidos medios a altos se puede llegar a ahorrar hasta 30kg de
cemento por m3 de hormigón.
245
Resistencia a la compresión a 28 días versus cantidad de
cemento
600
Resistencia a la compresión (kg/cm2)
500
400
300
200
100
0
240 250 260 270 280 290 300 310 320 330 340 350 360
Contenido de cem ento (kg/m 3)
Gráfico 4. Relación entre dosis de cemento por metro cúbico de homigón y la resistencia a la
compresión a veintiocho días.
4. CONCLUSIONES.
Un aditivo Rango Medio permite mejorar notablemente la resistencia a compresión

comparado con un aditivo reductor de agua plastificante tradicional. Dicha mejora se
encuentra potenciada al aumentar la cantidad de cemento presente en la mezcla de hormigón,
debido a una mayor eficiencia del aditivo sobre la pasta de la mezcla.
El uso de un aditivo Rango Medio diseñado considerando materias primas de último

desarrollo permite lograr un diseño de hormigón más eficiente que utilizando un plastificante
tradicional.
246
5. REFERENCIAS.
1. ACI Committee 212.3R-04 (2007), Chemical Admixtures for Concrete, en ACI Manual of
Concrete Practice.
2. ACI Committee 212.4R-04 (2007), Guide for the Use of High-Range Water-Reducing
Admixtures (Superplasticizers) in Concrete, en ACI Manual of Concrete Practice.
3. DE LA PEÑA, B. Y TORRES D. (2009) Efecto de la dosis y del tipo de cemento en la
mantención de la trabajabilidad del hormigón con aditivo hiperplastificante. XVII
Jornadas Chilenas del Hormigón, Universidad Central, 21-23 de octubre 2009, Santiago
4. NEVILLE, A. (1996), Properties of Concrete, Pearson Education Limited, England.
5. NEWMAN, J. Y SENG CHOO, B. (2003), Advanced Concrete Technology Constituent
Materials, Elsevier, Great Britain.
6. SARIC-CORIC, M. (2005), Performance of a New Co-Polymer Sulfonate-Based Mid-
Range Water-Reducing Admixture. Journal of ASTM International, Vol. 2, Issue 6.
7. HIRSCHI, T., KNAUBER, H. Y OTROS (2007), Manual del Hormigón Sika, Sika
Service, Santiago.
247
"DETERMINACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS DEL MICROHORMIGÓN PARA
ELABORAR MODELOS DE EDIFICIOS A ESCALA A ENSAYAR EN PLATAFORMA
VIBRADORA MOOG”
Víctor Navarrete Valdivieso1, Jorge Omerovic Pavlov 2
RESUMEN
Este trabajo trata del análisis computacional de edificios a escala reducida, equivalentes a
edificios de hormigón armado reales, para establecer las características del micro hormigón con
que debían materializarse los modelos físicos de esos edificios a fin de ser ensayados sobre una
plataforma vibradora MOOG.
En el análisis se hace uso de la teoría de modelos que permiten deducir, a partir de ellos, el
comportamiento dinámico de las estructuras a escala que son representativas de la estructura real
o prototipo.
Conciliando las dimensiones geométricas disponibles en el laboratorio, y las restricciones de
geometría y peso que impone la plataforma vibradora se analizó un total de 72 modelos a escala
reducida, resultantes de combinar los Factores de Escala de longitud 1/5, 1/10 y 1/25 con los
siguientes Factores de Escala para las magnitudes básicas: Para la densidad: 1,3; 1,5; 1,8 y 2, para
el módulo de elasticidad 10, 20 y 25, y para la aceleración horizontal Factores de Escala 1 y 2.
Se concluye que el modelo más representativo del edificio real, corresponde al que tiene un
Factor de Escala geométrico 1/5 , elaborado con “Micro-hormigón”, de peso específico 1,25
T/m3 con módulo de elasticidad de aproximadamente 15000 Kgf/cm 2.
1
Ingeniero Civil, Universidad Católica del Norte, Antofagasta, Chile. Mail: vnv001@ucn.cl
2
Ingeniero Civil, Universidad de Chile. Profesor del Departamento Ingeniería Civil, Universidad Católica del
Norte. Antofagasta, Chile. Mail: jomerovi@ucn.cl; jorge.omerovic@gmail.com
248
1. INTRODUCCIÓN
El presente trabajo trata del análisis computacional de edificios de hormigón armado a escala
reducida, con el fin de generar los antecedentes básicos, establecer rangos de validez y estimar las
condiciones mínimas requeridas del material para este tipo de ensayos utilizando una plataforma
vibradora de 6 grados de libertad, de marca Moog.
Figura 1. Plataforma vibradora MOOG y sus 6 grados de libertad

En el desarrollo se hace uso de las leyes de la teoría de modelos, comparando mediante el
software ETABS, el comportamiento dinámico de una estructura prototipo versus modelos
elaborados a diversas escalas, con el propósito de encontrar las propiedades mecánicas del
material, denominado “Micro-hormigón”, que genere un modelo más representativo.
Las leyes de escala o leyes de semejanza, están basadas en el análisis dimensional de ciertas
cantidades físicas que permiten que el modelo pueda comportarse de manera semejante al
prototipo.
2. APLICACIÓN DE LA TEORÍA DE MODELOS

2.1. Productos Pi
La teoría de modelos establece cómo se relacionan las propiedades del modelo y del prototipo.
Algunas de estas propiedades incluyen geometría, propiedades del material, condiciones iniciales,
condiciones límite y cargas.
Para que un modelo represente bien al prototipo en un cierto fenómeno físico, debe cumplir
simultáneamente con tres tipos de semejanza, de creciente grado de restricción:
Primero: Semejanza geométrica: si todas las dimensiones geométricas, mantienen la misma
proporción y todos los ángulos se mantienen entre prototipo y modelo (Escala de Longitudes L)
Segundo: Semejanza cinemática: si prototipo y modelo, además de la semejanza geométrica,
mantienen la proporción en la magnitud tiempo (Escala de tiempo T)
249
Tercero: Semejanza dinámica: Además de las anteriores, se mantiene la proporcionalidad en la
fuerza o masa (Escala de fuerza F o, alternativamente, de masa M)
Usando estas tres magnitudes fundamentales (L,T, F) o (L T, M), mediante un análisis
dimensional ocupando el Teorema PI (ver Referencias), se encuentran los monomios π o
productos adimensionales independientes, correspondientes al conjunto de las variables de las
cuales depende el fenómeno físico, las que deben haberse establecido previamente.
En el caso del fenómeno analizado en este trabajo, se consideró que podía ser caracterizado por
las siguientes 14 variables: 1.Longitud (L), 2.Módulo de Elasticidad (E), 3. Densidad (ρ),
4.Tensión (σ), 5.Tiempo( t), 6.Deformación o desplazamiento (δ), 7.Velocidad (v), 8.Aceleración
(a), 9. Aceleración de gravedad (g), 10. Frecuencia (w), 11. Fuerza (F), 12. Momento (M), 13.
Masa (m) 14. Resistencia (fc).
A continuación se hizo uso del Teorema PI, para encontrar los productos adimensionales π , que
permiten representar el mismo fenómeno pero de una manera más condensada y a través de los
cuales se pueden obtener los Factores de Escala para la modelación.
Para aplicar el Teorema y considerando que el número de magnitudes básicas ( L, T, M),
involucradas en el conjunto de las 14 variables indicadas, es 3, el número de productos π que se
debe encontrar es de 14-3= 11.
El producto πi, ( i=1 a 11 ) se obtiene de manera genérica con la ecuación:
π i  Q ix Qk α Qs β Q w η
en que:
Qi = Cualquiera de las variables distintas a Qk,Qs y Qw
x= Exponente que puede ser 1 o -1 (si se toma -1 resulta el recíproco de tomar 1).
Qk,Qs,Qw = Variables distintas cualesquiera tomadas de las restantes a “i”, en un número igual al
número de las magnitudes básicas involucradas ( en este caso 3) y tal que el conjunto Qk,Qs y Qw
contenga a todas dichas magnitudes.
α, β, η = Potencias que se deben evaluar para que πi resulte adimensional.
Para el caso de la tensión: Q1= σ, se consideró
π1  σ Lα Eβ ρ η
haciendo el análisis dimensional de la ecuación:

α β η
L0T0M0  L1T 2M1 L1 T0M0 L1T 2 M1 L 3 T0 M1
0=-1+α-β-3η; 0= -2-2β ; 0=1+β+η ; de donde se obtiene : β=-1; η=0; α=0
Por tanto: π1  σ L0 E1 ρ0 → π1  σ / E
En la Tabla 1 aparece la formulación de los productos adimensionales PI, así como el

correspondiente resultado.
250
Tabla 1. Productos PI
π1  σ Lα Eβ ρ η π1  σ / E π7  w Lα ρβ a η π 7  w (L / a) 0.5
π 2  t Lα E β a η π2  t a / L π 8  F 1 Lα E β ρ η π 8  E L2 / F
π 3  δ Lα Eβ a η π3  δ / L π 9  M 1 Lα E β ρ η π 9  E L3 / M
π4  v1 Lα Eβ gη π4  v / Lg π10  m Lα ρβ a η π10  m /(ρ L3 )
π5  a Lα Eβ g η π5  a / g
π11  (*) π 11  f c ' / ( 4312 2 E c2 ρ 3 g 3 )
π 6  g Lα Eβ ρ η π6  g ρ L / E
(*) Nota: Se supuso que la resistencia a compresión del hormigón fc’ de los materiales artificiales ( a
obtener para los modelos en futuras investigaciones), debería comportarse de una manera semejante a la
resistencia fc’ del prototipo con respecto a las mismas variables, que adoptando lo indicado por la Norma
ACI corresponderían al módulo de elasticidad E, y al peso específico γ, de acuerdo a la siguiente
expresión ( con fc’ y E en [Kg/cm2], γ en [T/m3] ):
E c  4312 γ  1.5 f c '
Despejando fc’, y reemplazando γ=ρ/g, con los supuestos indicados anteriormente, se obtiene el producto
adimensional que correspondería a π11.
2.2 Factores de Escala para los Modelos:
Los Factores de Escala λ corresponden a las razones de las variables físicas necesarias para
describir propiedades idénticas en el modelo y en el prototipo. Algunas de estas propiedades
incluyen geometría, propiedades del material, condiciones iniciales, condiciones límite y cargas.
Los modelos a analizar se construyeron eligiendo Factores de Escala convenientes para las
variables: Longitud, Módulo de Elasticidad y Densidad; los Factores de Escala para las demás
variables quedaron determinados a partir de las anteriores, mediante la igualación de los
productos PI del modelo con los del correspondiente al prototipo, configurando la Tabla 2.
Tabla 2. Factores de Escala
Variable Física Factores de Escala Variable Factores de Escala
Longitud λL  lp lm Física
Aceleración λ a  λ g  1.0
Módulo de 5λ E  E p E m Aceleración 1λ g  λ E (λ ρ λ L )  1.0

Elasticidad de gravedad
λ ρ  ρp ρm 1
Densidad Frecuencia λw  λa / λL
Tensión 2λ σ  λ E Fuerza λ F  λ E λ2L

0,447
Tiempo 10
λt  λL / λa Momento λ M  λ E λ3L
250
Deformación λδ  λL
2,2361 Masa λ m  λ ρ λ3L
1250
Velocidad 5λ  λ f'c λ fc  λ2E λ3g / λ3ρ
250
v L
2,2361 12,5
251
Para obtener los factores de la Tabla 2, en primer lugar se definió el Factor de Escala para las
longitudes, λL = lp/lm, en donde lp es la escala del prototipo, es decir 1/1, y lm es la escala del
modelo reducido. Para obtener la escala lm del modelo reducido, se consideró, como restricción
para su geometría, las dimensiones físicas útiles del recinto del laboratorio donde se encuentra la
plataforma vibradora, y un rango de alturas de edificios reales que pudiera ser de interés
considerar como prototipos, ajustando el resultado a números cerrados, con lo que se obtuvo:
lm=1/5, 1/10 y 1/25, y por tanto Factores de Escala , λL = 5, 10, 25.
Figura 2. Espacio libre disponible para el Modelo de mayores dimensiones (Escala1/5)

En segundo lugar, pensando en materiales artificiales que pudieran obtenerse para dichos
propósitos ( que sería materia de futura investigación ) se definieron tres valores para el Factor
de Escala de los Módulos de Elasticidad, λE =10, 20 y 25.
Finalmente se definieron una serie de Factores de Escala para la Densidad. Aquí se estimó que
los materiales artificiales a obtener deberían ser muchos más livianos que el del prototipo,
imaginando mezclas de materiales livianos conocidos, como piedra pómez, yeso, goma, en
distintas proporciones. Para examinar un rango mayor de esta variable se aumentaron a cuatro las
posibilidades: λρ = 1,3; 1,5; 1,8 y 2.
Con los Factores de Escala para las tres variables básicas L, E y ρ, indicados en los párrafos
anteriores, se configuraron 3x3x4=36 modelos.
Los Factores de Escala para el resto de las propiedades de los 36 modelos se obtuvieron de
imponer la igualdad de los productos PI entre modelo y prototipo, pues estos son factores
adimensionales que relacionan ciertas variables de interés y estas relaciones entre variables se
deben cumplir tanto para el prototipo, como para los modelos a escala. Por ejemplo, el Factor de
Escala para la Tensión λσ=σp/σm, se obtuvo de imponer π1=σp/Ep= σm/Em, de donde: σp/σm=
Ep/Em= λE
252
3. ANALISIS COMPUTACIONAL DEL PROTOTIPO
3.1 Características del edificio:
Para los propósitos de este trabajo exploratorio, como edificio a escala real o prototipo, se
consideró una estructura sencilla en base a marcos de hormigón armado, de calidad H-25, con
dimensiones en planta de 6 m para cada lado, de cuatro pisos y altura total de 10 m. En cada piso,
de 2.5 m de altura, se consideraron pilares de sección cuadrada de 40 cm de lado en las cuatros
esquinas, conectadas por vigas normales de 30/50 cm soportando una losa de 12 cm. de espesor.
Figura 3. Elevación y Planta de Estructura del Edificio Prototipo
Tabla 3. Datos de ingreso para el análisis del prototipo

Parámetro Valor Unidades
f’c 200 Kgf/cm2
fy 4200 Kgf/cm2
γ 2,5 T/m3
ρ 0,2551 T•seg2/m4
E 300416 Kgf/cm2
v 0,2
Sobrecarga de piso 200 Kgf/cm2
Terminaciones 150 Kgf/cm2
Sobrecarga de techo 100 Kgf/cm2
253
3.2. Características de la solicitación sísmica:
A la estructura prototipo se le realizó un análisis Tiempo-Historia usando el registro de
aceleraciones de Viña del Mar, componente S20W, obtenido durante el sismo de 1985. Como la
investigación que fundamenta este trabajo se realizó antes del sismo del Maule de 2010, en su
oportunidad se consideró el registro de Viña del Mar como el más representativo para los efectos
sísmicos en edificios colocados en un suelo tipo II según Norma Chilena NCh433 Of.96. El
acelerograma empleado se muestra en la Figura 4. A los modelos de edificios se les realizó un
análisis similar, empleando el mismo registro, pero escalado adecuadamente, como se muestra
en la Figura 5.
Figura 4. Acelerograma empleado: Viña del Mar, componente S20W- sismo de 1985
4. ANALISIS COMPUTACIONAL DE LOS MODELOS A ESCALA

4.1 Características de los Modelos:
Para el ingreso de los parámetros de los modelos, equivalentes a los de Tabla 3 del prototipo, los
valores de dicha Tabla se deben llevar a las unidades utilizadas en los modelos y luego se deben
dividir por los Factores de Escala correspondientes a cada uno de ellos. Por ejemplo: las
propiedades del material que se ingresaron en el programa para el modelo 1/5, con λ L=5, λρ=2,
λE=10 y λa=1 aparecen a continuación en la Tabla 5 y corresponden a las de la Tabla3 afectadas
por los Factores de Escala de Tabla 4.
254
Tabla 4. Factores de Escala para el Modelo 1/5
(con λL=5, λρ=2, λE=10 y λa=1)
Variable Física Factores de Escala Variable Factores de Escala
Longitud λL  lp lm 5 Física
Aceleración λ a  λ g  1.0 1
Módulo de λ E  Ep Em 10 Aceleración λ g  λ E (λ ρ λ L )  1.0 1
Elasticidad de gravedad
Densidad λ ρ  ρp ρm 2 Frecuencia λw  λa / λL 0,447
Tensión λσ  λE 10 Fuerza λ F  λ E λ2L 250
Tiempo λt  λL / λa 2,2361 Momento λ M  λ E λ3L 1250
Deformación λδ  λL 5 Masa λ m  λ ρ λ3L 250
Velocidad λ v  λL 2,2361 f'c λ fc  λ2E λ3g / λ3ρ 12,5
Tabla 5. Características del Modelo 1/5 para ingresar en programa ETABS

(con λL=5, λρ=2, λE=10 y λa=1)
Parámetro Valor Unidades
f'c 16 Kgf/cm2
fy 420 Kgf/cm2
γ 0,00125 Kgf/cm3
ρ 1,28E-06 Kgf*seg2/cm4
E 30041,6 Kgf/cm2
v 0,3
Sobrecarga de 0,002 Kgf/cm2
piso
Terminaciones 0,0015 Kgf/cm2
Sobrecarga de 0,001 Kgf/cm2
techo
4.2 Características de la solicitación sísmica:
El proceso de escalado del acelerograma usado en este trabajo, además de la lógica
transformación para adecuar la variable tiempo, se explica también por las restricciones de la
plataforma Moog que sólo puede representar movimientos con frecuencias de hasta algo más de 5
Hz, dependiendo de la amplitud del movimiento (ello se debe a que es electromecánica, con
actuadores de mecanismo impulsor de tornillos, a diferencia de otras plataformas con actuadores
hidráulicos que permiten representar frecuencias mayores). Se debe considerar que los terremotos
que se habían registrado en Chile, antes del 2010, originados por fenómenos de subducción,
presentaban frecuencias demasiado altas para poder ser representadas fielmente por las
plataformas vibradoras existentes en el mundo, y en particular por la plataforma Moog que se
empleó en para ensayar los modelos aquí analizados.
255
Por lo anterior, y como una forma de mejorar las comparaciones de los modelos, se decidió
analizarlos empleando como Factores de Escala para la aceleración λa=1 y λa=2 ( en este último
caso no se comprime tanto el tiempo para el sismo que actuará sobre los modelos y se reduce la
aceleración horizontal a la mitad).
Debido a que con las combinaciones de los Factores de Escala, mencionados con anterioridad,
habían resultado 36 modelos, el considerar adicionalmente dos Factores de Escala para la
aceleración implicó la necesidad de realizar un total de 72 análisis.
Figura 5. Acelerogramas empleados en los Modelos a Escala 1/5
4.3 Procedimiento para procesar los resultados de manera que sean comparables:
Posteriormente al análisis computacional, y para transformar los resultados obtenidos en los

modelos, en equivalentes a los del prototipo, a fin de compararlos con los resultados de éste, se
procede en sentido inverso a lo indicado en 4.1, es decir se transforman las unidades de los
resultados de los modelos a las unidades del prototipo, y luego se multiplican por los Factores de
Escala de Tabla 4 que correspondan a las variables consideradas (Desplazamiento, Periodos,
Fuerzas, Momentos y Tensiones).
256
5. RESULTADOS COMPARATIVOS DE LOS ANALISIS COMPUTACIONALES
Se muestra a continuación una comparación de los resultados del prototipo con los resultados de
los modelos de mejor ajuste.
5.1 Propiedades dinámicas:
Del análisis modal del prototipo, en el cual se consideraron todos los modos de vibrar se obtuvo:
Tabla 6. Propiedades dinámicas del prototipo usando ETABS

Porcentaje de participación modal de la masa total
% según grado de libertad % acumulado
Modo Periodo
Ux Uy Rz Sum Ux Sum Uy Sum Rz
1 0,344523 9,5531 73,6071 0 9,5531 73,6071 0
2 0,344523 73,6071 9,5531 0 83,1602 83,1602 0
3 0,268256 0 0 83,8284 83,1602 83,1602 83,8284
4 0,106223 1,2901 10,0208 0 84,4503 93,1809 83,8284
5 0,106223 10,0208 1,2901 0 94,4711 94,4711 83,8284
6 0,084052 0 0 10,8569 94,4711 94,4711 94,6853
7 0,057688 0,4772 3,7679 0 94,9483 98,239 94,6853
8 0,057688 3,7679 0,4772 0 98,7162 98,7162 94,6853
9 0,046686 0 0 4,0885 98,7162 98,7162 98,7738
10 0,040257 0,1495 1,1343 0 98,8657 99,8505 98,7738
11 0,040257 1,1343 0,1495 0 100 100 98,7738
12 0,032995 0 0 1,2262 100 100 100
Los periodos fundamentales según los tres grados de libertad por piso (X, Y, Z) del prototipo,
con los obtenidos para los modelos de mejor ajuste, aparecen en Tablas 7 y 8:
Tabla 7. Comparación Periodos de vibración Caso λa =1
EDIFICIO PROTOTIPO Modelo 1/5, λρ=2; λE=10 Diferencia
Modo Periodo Periodo Modelo a Periodo equivalente
Fundamental Prototipo Escala (seg) real (%)
(seg) T*λt (seg)
X 0,344523 0,154459 0,345381 -0,25
Y 0,344523 0,154459 0,345381 -0,25
Z 0,268256 0,121619 0,271948 -1,38
257
Tabla 8. Comparación Periodos de vibración Caso λa =2
Modo Periodo Periodo Modelo a Periodo equivalente
Fundamental Prototipo Escala (seg) real (%)
(seg) T*λt
X 0,344523 0,218438 0,345381 -0,25
Y 0,344523 0,218438 0,345381 -0,25
Z 0,268256 0,171995 0,271948 -1,38
(Nota: Tablas 7 y 8 entregan los mismos resultados, pues los cambio de escala simultáneos de Elasticidad
y Aceleración se compensan para los periodos).
5.2 Esfuerzo de Corte Máximo por Piso:
Tabla 9. Comparación Corte Máximo por Piso Caso λa =1

EDIFICIO Modelo 1/5, λρ=2; λE=10 Diferencia
PROTOTIPO
Piso Corte (T) Corte Modelo a Escala Corte equivalente real (T) (%)
(Kg)
4 10,26 41,38 10,35 -0,88
3 19,12 77,71 19,28 -0,84
2 25,32 102,19 25,55 -0,91
1 29,28 118,27 29,57 -0,99
Tabla 10. Comparación Corte Máximo por Piso Caso λa =2

EDIFICIO Modelo 1/5, λρ=2; λE=20 Diferencia
PROTOTIPO
Piso Corte (T) Corte Modelo a Escala Corte equivalente real (T) (%)
(Kg)
4 10,26 20,66 10,33 -0,68
3 19,12 38,53 19,27 -0,78
2 25,32 51,12 25,56 -0,95
1 29,28 59,13 29,57 -0,99
258
5.3 Desplazamiento Máximo por Piso:
Tabla 11. Comparación Desplazamiento Máximo por Piso Caso λa =1

Piso Desplazamiento Desplazamiento Desplazamiento
Prototipo (m) Modelo a Escala (cm) equivalente real (m) (%)
4 0,0157 0,3165 0,015825 -0,80
3 0,0131 0,2654 0,01327 -1,30
2 0,0089 0,18 0,009 -1,12
1 0,0037 0,0743 0,003715 -0,41
Tabla 12. Comparación Desplazamiento Máximo por Piso Caso λa =2

Piso Desplazamiento Desplazamiento Desplazamiento
Prototipo (m) Modelo a Escala (cm) equivalente real (m) (%)
4 0,0157 0,3164 0,01582 -0,76
3 0,0131 0,2654 0,01327 -1,30
2 0,0089 0,18 0,009 -1,12
1 0,0037 0,0743 0,003715 -0,41
5.4 Momento de Flexión Máximo en Columna C1 de primer piso:
Tabla 13. Comparación Momento de Flexión Máximo en Columna C1 λa =1

Ubicación de Momento de Momento de Momento de
la sección en Flexión Flexión Flexión
altura con Prototipo (T-m) Modelo a Escala equivalente real (%)
respecto a la (Kgf-cm) (T-m)
base (m)
2,0 2,114 169,964 2,12455 -0,50
1,0 5,9 476,225 5,952813 -0,90
0,0 14,141 1141,723 14,27154 -0,92
259
Tabla 14. Comparación Momento de Flexión Máximo en Columna C1 λa =2
Ubicación de Momento de Momento de Momento de
la sección en Flexión Flexión Flexión
altura con Prototipo (T-m) Modelo a Escala equivalente real (%)
respecto a la (Kgf-cm) (T-m)
base (m)
2,0 2,114 84,963 2,124075 -0,48
1,0 5,9 238,3 5,9575 -0,97
0,0 14,141 570,826 14,27065 -0,92
5.5 Momento de Flexión Máximo en Viga B1 de primer piso:
Tabla 15. Comparación Momento de Flexión Máximo en Viga B1 λa =1

Ubicación de Momento de Momento de Momento de Flexión
la sección con Flexión Flexión equivalente real (T-
respecto al eje Prototipo (T-m) Modelo a Escala m) (%)
de apoyo (m) (Kgf-cm)
5,8 11,46 922,452 11,53065 -0,62
5,0 8,032 645,901 8,0737625 -0,52
4,0 3,971 318,938 3,986725 -0,40
2,0 4,487 360,851 4,5106375 -0,53
1,0 9,033 726,639 9,0829875 -0,55
0,2 12,825 1032,197 12,9024625 -0,60
Tabla 16. Comparación Momento de Flexión Máximo en Viga B1 λa =2

Ubicación de Momento de Momento de Momento de Flexión
la sección con Flexión Flexión equivalente real (T-
respecto al eje Prototipo (T-m) Modelo a Escala m) (%)
de apoyo (m) (Kgf-cm)
5,8 11,46 461,478 11,53695 -0,67
5,0 8,032 323,127 8,078175 -0,57
4,0 3,971 159,556 3,9889 -0,45
2,0 4,487 180,367 4,509175 -0,49
1,0 9,033 363,202 9,08005 -0,52
0,2 12,825 515,931 12,898275 -0,57
260
6. CONCLUSIONES
6.1 Modelos con Factor de Escala para la aceleración λa=1:
Los modelos que mejor representan al edificio real, son los que tienen las propiedades de la
Tabla 17:
Tabla 17. Modelos de mejor representatividad para λa=1

Escala geométrica del Factor de Escala de Factor de Escala de Módulo
Modelo Densidad (λρ) de Elasticidad (λE)
Escala 1/5 2 10
Escala 1/10 2 20
Escala 1/25 1,3 25
De todos los modelos analizados con un Factor de Escala de aceleración λa=1, el más
representativo resultó ser el modelo 1/5 con Factor de Escala de densidad λρ=2 y Factor de
Escala de Módulo de Elasticidad λE=10. Por lo tanto, para el ensayo en plataforma vibradora
MOOG del modelo a escala1/5, las propiedades del Microhormigón deberían ser las siguientes:
γ=1,25 T/m3 y E= 30.041,6 Kgf/cm2.
6.2 Modelos con Factor de Escala para la aceleración λa=2:
Los modelos que mejor representan al edificio real, son los que tienen las propiedades de la
Tabla 18:
Tabla 18. Modelos de mejor representatividad para λa=2

Escala geométrica del Factor de Escala de Factor de Escala de Módulo
Modelo Densidad (λρ) de Elasticidad (λE)
Escala 1/5 2 20
Escala 1/10 1,3 25
Escala 1/25 1,5 25
De todos los modelos analizados con un Factor de Escala de aceleración λa=2, el más
representativo resultó ser el modelo 1/5 con Factor de Escala de densidad λρ=2 y Factor de
Escala de Módulo de Elasticidad λE=20. Por lo tanto, para el ensayo en plataforma vibradora
MOOG del modelo a escala1/5, las propiedades del Micro-hormigón deberían ser las siguientes:
γ=1,25 T/m3 y E= 15.020,8 Kgf/cm2.
261
7. REFERENCIAS
1. MENG QINGLI (2001) The dynamic simulation of nonlinear performance of R/C structures
in the earthquake simulation shaking table test. Institute of engineering mechanics, China,
seismological bureau.China.
2. MOOG SYSTEM GROUPS, (2000) 6DOF2000E Motion System user’s Manual.
http://www.moog.com
3. NAVARRETE VALDIVIESO, V., (2007) Análisis computacional de edificios s escala para
su ensaye físico en plataforma vibradora MOOG. Memoria de titulación. Departamento de
Ingeniería Civil, Universidad Católica del Norte. Antofagasta. Chile.
4. OLIVARES DÍAZ, J. A. (1995) Análisis teórico y experimental de un modelo a escala 1:10
de un edificio de hormigón armado. Memoria de titulación, Universidad Técnica Federico
Santa María. Valparaíso. Chile.
5. TOMAZEVIC, M. Y VELECHOVSKY, T.,(1992) Some aspects of testing small-scale
masonry building models on simple earthquake simulators, Earthquake Engineering and
Structural Dynamics (11), 945-963.
6. ZHANG MIN ZHENG, (1997) Study on similitude laws for shaking table test, Earthquake
Engineering Vibration, 17, 2, páginas 52-58.
262
EL DETERIORO AMBIENTAL DEL HORMIGON EN CONJUNTOS DE
EDIFICIOS EN ALTURA DEL PLAN HABITACIONAL EN SANTIAGO
Hugo Barrera Valdés1
RESUMEN
Diversos intentos para resolver el déficit habitacional en la década de los 40,
culminaron, hacia fines de 1959, con el macizo Plan Habitacional que creó las bases
para financiar, diseñar y construir miles de viviendas. . Aun cuando el plan ha
evolucionado favorablemente con los años, hasta nuestros días se conserva aún un
modelo de vivienda llamada “DFL2”.
Con las disposiciones del Plan Habitacional, se completaron o iniciaron diversos
conjuntos habitacionales en altura en varios puntos de Santiago y, más de medio siglo
después, ellos han superado las catástrofes sísmicas, pero no han estado exentos de
deterioros producidos por el implacable ataque medioambiental que, como ha sido
previamente reportado, está íntimamente ligado a las condiciones climáticas de la
cuenca de Santiago.
En el presente trabajo se muestran los deterioros visibles del hormigón en esos
edificios, debido al proceso de carbonatación que ellos han experimentado en el medio
siglo de vida transcurrido.
Se analizan principalmente los conjuntos Juan Antonio Ríos, por el norte; Villa
Venezuela, por el sur; Conjunto Carlos Antúnez, por el oriente y Villa Portales, por el
poniente y se ve que el patrón de daños es muy similar en todos, lo cual pareciera
indicar que la variable posicional que se preveía, producto de variadas concentraciones
de CO2 atmosférico, no sería tan influyente.
En cambio, pareciera confirmarse que la despreocupación por el mantenimiento
periódico por los moradores, es casi una constante en todos ellos.
1
Presidente Ejecutivo de ERRE Ingeniería Ltda.
Casilla 161 – 2 Santiago. E-mail: hbarrerav@gmail.com
263
1. INTRODUCCION
Desde las XIV Jornadas, en Valdivia, (Ref. 1) el autor ha presentado, en Chile y en el
extranjero, múltiples trabajos que han pretendido dar a conocer el fenómeno de la
corrosión por carbonatación y crear conciencia en la comunidad profesional que este
daño en las construcciones de hormigón armado es real y, según las condiciones
medioambientales, puede ser grave, aun cuando se desarrolle en un largo período de
tiempo. (Referencias 1 a 9).
Desde ese primer trabajo, con muestras obtenidas en diversos puntos de Santiago, hasta
el presente, se han estudiado casos que podrían llegar a pensar que, en distintos lugares
de Santiago se podrían presentar concentraciones de CO2 atmosférico que podrían
incidir mayor o menormente en daños a las construcciones locales de hormigón armado.
Lamentablemente, hasta ahora, no ha existido un estudio, por parte de ningún
organismo, que cuantifique las concentraciones de CO2 en la atmósfera de distintos
puntos de la contaminada Santiago, aduciendo que no es prioritario, debido a que,
como se sabe, el CO2 no afecta directamente la salud humana. Afortunadamente,
algunos colegas investigadores han compartido la inquietud y el autor ha tenido
conocimiento que algunos centros de investigación estarían dispuestos a acometer un
estudio de tal naturaleza.
Si se llegara a comprobar la existencia de niveles distintos de concentraciones de CO2,
se podrían dictar Ordenanzas Municipales que propendieran a la prevención en los
lugares más afectados.
Mientras se avanza en tal sentido, el autor ha estimado necesario dar a conocer los
efectos que la contaminación atmosférica ha producido en las construcciones de
hormigón armado más sensibles a la ciudadanía, como son los edificios destinados a la
habitación.
Para ello, se han buscado edificios representativos, no sólo por edad de construcción,
sino por ubicación geográfica. En todo caso, este estudio está lejos de ser exhaustivo, lo
cual permite que otros investigadores exploren otras tipologías arquitectónicas y, por
cierto, otras locaciones, con lo cual, unido a las obras civiles, se podría tener un
verdadero catálogo santiaguino de los efectos de la carbonatación de los hormigones.
2. OBJETIVOS
El objetivo central es estudiar el deterioro, por efectos de la carbonatación, en los
hormigones de edificios colectivos, construidos a partir de los años 50, ubicados en los
cuatro puntos cardinales de la ciudad de Santiago.
Un objetivo adicional es confirmar cuáles son las zonas de los edificios, más
vulnerables a daños.
3. LA VULNERABILIDAD EN LOS EDIFICIOS

Dado que la humedad es uno de los agentes inexcusables del desencadenamiento del
mecanismo de la carbonatación, tal como se señala en la Ref. 4, los planos más
vulnerables de los edificios son aquellos expuestos a la humedad atmosférica como las
losas superiores descubiertas, los estanques elevados y salas de máquinas, los aleros, las
marquesinas, los balcones y las fachadas.
264
4. LOS EDIFICIOS ESTUDIADOS
Se han elegido edificios colectivos construidos en torno al Plan Habitacional de 1959,
ya fuera por la CORVI o algunas Cajas de Previsión, existentes en las décadas del 40 al
60.
Se han seleccionado edificios en los cuatro puntos cardinales, lo cual conlleva, no sólo
una realidad ambiental, sino que, además, una realidad social y cultural de sus
habitantes.
En la zona norte, se han seleccionado los edificios de las Poblaciones Juan Antonio
Ríos Nos. 1 y 2.
A la zona sur corresponden la Villa Venezuela, en el sector Vicuña Mackenna y la
Población Dávila, entre Av. Presidente J. Alessandri y la línea férrea.
Representativa del sector oriente es el Conjunto Habitacional construido por EMPART
en la comuna de Providencia, entre Carlos Antúnez y Antonio Varas. Otro conjunto
emblemático de esta zona es la Villa Olímpica, pero se excluyó expresamente, porque
ya tuvo gran connotación por la caída de dos balcones y porque sufrió muchos daños en
el sismo del 27 de febrero de 2010. En cambio, se adiciona al caso de estanques
elevados en edificios típicos de la Av. Pedro de Valdivia entre Providencia y Andrés
Bello, donde se repiten los planos vulnerables, a una elevada cota.
Loa zona poniente queda adecuadamente representada por la Villa Portales.
5. METODOLOGIA EMPLEADA
La experiencia acumulada en estos estudios revela que la población se muestra muy
inquieta cuando alguien pretende averiguar información sobre los edificios donde viven,
incluso, el nerviosismo crece tan sólo por el hecho de tomar fotografías. No obstante, se
ha optado por registros fotográficos porque muestran evidencias incontrarrestables.
Además, se ha tomado contacto con algunos profesionales contemporáneos de las obras
estudiadas. Las Direcciones de Obras Municipales aportan poco, porque los archivos
son pobres de información relevante. Además, en muchos casos, los archivos se han
extraviado, con motivo del traspaso desde la Municipalidad de Santiago, bajo la cual
muchas nacieron, hacia las nuevas comunas creadas con posterioridad. Por lo anterior,
las fotos se remiten a lo que cualquier transeúnte puede observar desde la calle: sólo las
fachadas y, eventualmente, algunos detalles constructivos.
6. LOS EDIFICIOS DE LA ZONA NORTE

Las Poblaciones Juan Antonio Ríos se ubican en la comuna de Independencia, entre la
Panamericana Norte, por el sur-poniente y la Av. Salomón Sack por el norte, siendo el
límite poniente, la calle Alcalde Germán Domínguez y el oriente, la Av. Vivaceta. El
límite entre la JAR N°2 y la N°1 es la Av. Enrique Soro, de dirección N-S. Ambas
poblaciones están constituidas principalmente por edificios colectivos de 3 pisos, aun
cuando también hay casas unifamiliares de un piso, de fachada continua.
Los edificios de ambos conjuntos son de similar tipología arquitectónica, con fachadas
lisas, generalmente hacia las calles y con balcones con antepechos de hormigón armado,
hacia el interior de espacios comunes entre dos bloques enfrentados. En esos espacios
hay una caja de escala al aire libre, centralizada y que permite acceder a los niveles
265
superiores. Una diferencia importante entre la N°2 y la N°1 es que en la primera, los
balcones son colectivos y en la N°1, son mayoritariamente individuales.
Estos conjuntos son precursores del Plan Habitacional y datan de entre fines de los 40 y
los 50.
Un atento recorrido por sus calles principales y algunos patios interiores (hoy cerrados
con rejas) permite comprobar distintos tipos de daños por carbonatación en elementos
de hormigón armado, principalmente balcones, escaleras, fachadas. En las figuras
siguientes, se muestran los tipos de daños más representativos.
Figura 1. JAR N°2 Tipología y distinto Figura 2. JAR N°2 Daños en antepecho
mantenimiento balcones
Figura 3. JAR N°2 Daños en antepechos Figura 4. JAR N°2 Daño en losa escala
de balcones
266
Figura 5. JAR N°2 Daños en junta en Figura 6. JAR N°1 Daños en balcones
balcones
Figura 7. JAR N°1 Daños en losas de Figura 8. JAR N°1 Daños en losa y
balcones antepecho de balcón
267
Las figuras anteriores, seleccionadas de entre casi un centenar, muestran una amplia
variedad de daños en balcones (losas y antepechos), fachadas, losa de escala, juntas de
dilatación, etc., lugares en que la humedad acumulada, más el CO2 atmosférico, han
carbonatado los hormigones, se han despasivado las armaduras y se han producido los
desconchados que se muestran. Por cierto que el nulo mantenimiento de algunos
moradores, como se evidencia en la fig. 1, coadyuva a que el proceso haya llegado a
estos límites.
7. LOS EDIFICIOS DE LA ZONA SUR

Se ha adoptado como representativos de esta zona, los edificios de la Villa Venezuela,
situada en las proximidades de la Línea 5 del Metro y los de la Población Dávila,
particularmente los aledaños a la calle Chonchi.
En las figuras siguientes se muestran algunos de los daños más representativos en
ambos casos.
Villa Venezuela
Edificios de cuatro pisos con baterías verticales de balcones – loggias.
Figura 9. Villa Venezuela Daños en losa balcón Figura 10. Villa Venezuela Daños en balcones
268
Figura 11. Villa Venezuela Daños en balcones Figura 12. Villa Venezuela Daños en balcones
Población Dávila.
En esta población, es mayor el número de casas unifamiliares, que de edificios
colectivos. Estos son de 3 pisos, con balcones colectivos, con barandas metálicas. Los
daños se concentran principalmente en los bordes de las losas y en las juntas de
dilatación.
Figura 13. Pobl. Dávila Daños en losas de Figura 14. Pobl. Dávila Daño
balcones en junta
8. EDIFICIOS ZONA ORIENTE

Representativo de esta zona es el Conjunto Habitacional EMPART, en Providencia,
entre Carlos Antúnez y Antonio Varas. La mayor parte de sus edificios son de 11 pisos
269
y en ambas fachadas, piso por medio, hay balcones con antepechos de hormigón armado
y de reja metálica que se van alternando en la altura. En los otros, hay una marquesina
que sirve de techo al balcón inferior. Sobre la losa superior hay estanques de hormigón
armado.
Figura 15. EMPART Daños en losas Figura 16. EMPART Daños en losas y
balcones antepecho de balcones.
Figura 17. EMPART Daños en balcones Figura 18. EMPART Daños en losas y
y marquesinas antepecho de balcones
270
Figura 19. EMPART Desconchado y Figura 20. EMPART Pérdida de
eflorescencia en losa de balcón. recubrimiento. Inicio del proceso
Figura 21. EMPART Antepecho con Figura 22. EMPART Daños en estanque
desconche Etapa 2 del proceso superior
Como puede verse en las figuras anteriores, aun cuando los edificios son de mejor nivel
que en las otras zonas, los efectos de la humedad se muestran y la preocupación de los
moradores por el mantenimiento no se advierte.
9. DAÑOS EN ESTANQUES ELEVADOS

Pertenecen a la misma zona, edificios antiguos en Av. Pedro de Valdivia, entre
Providencia y la Costanera, que tienen en uso, estanques elevados y, además, se tienen
las salas de máquinas de los ascensores. Ambas estructuras, por su posición, reciben de
lleno la agresión medioambiental y replican en sus elementos los mismos deterioros ya
conocidos.
271
Figura 23. P de V. Alero en estanque Figura 24. P de V Alero en estanque
elevado elevado
Figura 25. P de V Alero en estanque Figura 26. P de V Acceso a sala de

elevado máquinas
Los estanques elevados son muy vulnerables al ataque medioambiental, por su

condición de ubicación, aislados y con acceso directo a la atmósfera, recibiendo sin
atenuación el impacto de los componentes básicos: CO2 y humedad atmosféricos.
10. ZONA PONIENTE
Construida en los años 60, la Villa Portales, al sur de la avenida del mismo nombre,
comparte con la USACH los terrenos que pertenecieron a la Quinta Normal . Es un
verdadero catálogo de tipos de arquitectura, con blocks de distintas alturas,
predominando 5 pisos, encontrándose hasta de 7 pisos con pasarelas al nivel del tercero.
Hay edificios con balcones colectivos en volado y otros con balcones recogidos; con
cajas de escalas exteriores y también interiores que, en ambos casos, se separan
mediante juntas. En las figuras de la página siguiente, se muestra una selección de daños
típicos por acción medioambiental
272
Figura 27. V.Portales Daños en borde Figura 28. V.Portales Daños en losas de
de losas balcones
Figura 29. V. Portales Daños en Figura 30. V. Portales Daños en borde losas
fachadas y borde de losas de balcones de balcones
273
Figura 31. V.Portales Daños en juntas Figura 32. V.Portales Daños juntas edificio-
entre edificios escalas
Figura 33. V.Portales Daños en caja Figura 34. V.Portales Daños en losa-
escalas pasarela
274
11. ANALISIS DE LOS CASOS ESTUDIADOS
Los deterioros debido a la carbonatación están presentes en todos los edificios
mostrados y es muy probable que lo estén también en los edificios compañeros. Los
daños visibles se producen en los planos vulnerables indicados anteriormente. La
intensidad y la extensión del daño es variable y dependen de la preocupación de los
usuarios por el mantenimiento. Llama la atención que en las zonas aledañas a
Providencia, que se suponen que corresponden a un mayor nivel socio-cultural, los
daños sean de una mayor extensión.
Respecto de los puntos más vulnerables antes reportados, se mantienen todos ellos y se
agregan los estanques elevados, que afortunadamente se han descontinuado por su alta
vulnerabilidad sísmica.
12. CONCLUSIONES
Después de haber estudiado el comportamiento de los edificios de hormigón armado,
sometidos al ataque medioambiental combinado del CO2 atmosférico más la humedad
relativa del aire en varias ubicaciones de la ciudad de Santiago, se concluye que, si no se
adoptan medidas de prevención, cualquiera sea su ubicación y cualquiera sea su
tipología arquitectónica, los hormigones inexorablemente se carbonatan. La magnitud
de los daños se diferencia por la antigüedad del edificio y por la probable existencia o
inexistencia de las labores de mantenimiento mínimo que se recomiendan.
Sin pretender sepultar la anterior idea que pudieran existir concentraciones de CO2
atmosférico que agudizaran el problema donde ellas se produjeran, los efectos
mostrados parecieran demostrar que el ataque se producirá independientemente de la
posición geográfica de las estructuras. No obstante, sería recomendable que un estudio
científico aportara un juicio definitivo al respecto.
La forma y los lugares en que se manifiestan los daños, vistos desde la calle, son los
reportados en trabajos anteriores y son recurrentes en las diferentes tipologías
arquitectónicas. Por supuesto que sería conveniente y altamente recomendable que
alguna institución pudiera tomar muestras de los hormigones en puntos que no se ven
desde la calle. Ello permitiría establecer hasta qué extremos ha avanzado el frente
carbonatado y así poder determinar las posibilidades ciertas de recuperación de los
edificios.
Aun cuando falta mucho por investigar en este campo, con este décimo trabajo en esta
materia, el autor espera que el tema haya quedado definitivamente instalado en la
comunidad profesional, restando que se amplíe a la ciudadanía toda. Pare ello, sería
conveniente ligarlo definitivamente al tema del calentamiento global que, de a poco, se
ha ido posicionando en la población . Mal que mal, es un subproducto de él y una
consecuencia trágica para un material tan noble como el hormigón.
275
13. REFERENCIAS
1. Barrera, Hugo; Pérez, Horacio y Sandoval, Román “La Carbonatación en los
Edificios de Santiago” XIV Jornadas Chilenas del Hormigón. Valdivia, Chile,
2003.
2. Barrera, Hugo; Calcagno, Renato y González, Carolina “La Carbonatación de los
Hormigones en Algunos Puentes sobre el Río Mapocho” XV Jornadas Chilenas del
Hormigón. Santiago. Chile, 2005
3. Barrera, Hugo “Carbonatación en Edificios de Concreto: Dióxido de Carbono, el
Enemigo Silencioso” Revista NOTICRETO N° 84, Bogotá, Colombia, 2007.
4. Barrera, Hugo “La Corrosión por Carbonatación en Balcones, Marquesinas,
Terrazas y Planos expuestos en Edificios de Santiago”. XVI Jornadas Chilenas del
Hormigón, Talca, Chile, 2007.
5. Barrera, Hugo y Burgos, Julia. “El Deterioro del Coliseo Central del Estadio
Nacional de Santiago de Chile y su Rehabilitación” CONPAT 2007, Quito,
Ecuador, 2007.
6. Barrera, Hugo; Galarce, Danitza; Martínez, Constanza y Pineda, Carlos. “Los
Mecanismos de Transporte y su Influencia en la Corrosión por Carbonatación en el
Hormigón Armado” XVI Jornadas Chilenas del Hormigón, Talca, Chile, 2007.
7. Barrera, Hugo “Carbonatación en Edificios de Concreto Armado. ¡Es Urgente Hacer
Algo Ahora!” XII Reunión del Concreto, Cartagena, Colombia, 2008.
8. Barrera, Hugo “CO2 y Hormigón: Como Pecas, Pagas”. XVII Jornadas Chilenas
del Hormigón, Santiago, Chile, 2009
9. Barrera, Hugo “Salvar los Hormigones de Santiago. Urgente Tarea de Todos” XVII
Jornadas Chilenas del Hormigón. Santiago, Chile, 2009.
276
HORMIGÓN QUE ES ALTERNATIVA AL ACERO
Humberto Cortés
Xtreme Mining
HORMIGON QUE ES ALTERNATIVA AL ACERO
ALGO DE HISTORIA
En 1972 Aalborg Portland lanza el desarrollo del proyecto “nuevo

concreto” basado en la hipótesis de que es posible desarrollar
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0.01 mm
c/c = 0,50-0,70
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(Partículas de cemento ,
Superplastificada y agua) Sección Delgada
c/c = 0,30-0,35 1 mm
DSP TECHNOLOGY
(Cemento, Microsílica,
Superplastificación y agua)
c/p = 0,18-0,22 Superficie Fracturada
10 mm
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•Costo inicial alto
•Reparación lenta y onerosa
•Necesidad de desarme en abandono de
labores
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desprendimientos de planchas
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•Personal expuesto a riesgos durante la
reparación
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de anclaje. Hormigón de
relleno contenido por
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Pique 1 Calle 2 Proyecto Pilar Norte, División El Teniente.
REVESTIMIENTO HORMIGÓN ALTA RESISTENCIA
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-Microclima de 20 grados celcius.

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Departamento de Obras Civiles

DEPARTAMENTO DE OBRAS CIVILES UTFSM

CENTRO TECNOLÓGICO DEL HORMIGÓN

G. Ancán1, Rodrigo Osses2 y Gonzalo Valdés3

Investigaciones realizadas señalan que la incorporación de adiciones de escoria a la

Finalmente, mediante ensayos se determinó:

La resistencia mecánica a la compresión en probetas cúbicas de 20 cm de arista,

2.1 Caracterización de los materiales

2.1.1 Densidad real y aparente de los áridos

Tabla 1. Resultados de Densidades de los Áridos

Densidad / Material Normativa chilena Arena Gravilla

2.1.2 Granulometría de los áridos

Tamiz Granulometría (ABERTURA TAMIZ 0.45)

Tabla 3. Granulometría Árido Grueso

Tamiz Granulometría (ABERTURA TAMIZ 0.45)

2.1.3 Características de los cementos

Los cementos utilizados en el estudio corresponden a un cemento clasificado por la normativa

Tiempo de Resistencia mínima a Resistencia mínima a

La diferencia de los cementos de alta resistencia seleccionados para el estudio radica

Cemento Nº 1. Composición; yeso, clínker.

De acuerdo a su composición, la clasificación establecida por la NCh148.Of68 de cada

Las principales características físicas, mecánicas y químicas de los cementos seleccionados

Cemento Cemento Cemento Especificación

Tabla 6. Características Químicas

Cementos Portland Cementos Portland Siderúrgicos

2.1.4 Hormigones de prueba

En los hormigones de prueba se definieron las siguientes características de dosificación:

Resistencia de diseño a 28 días [MPa] : 30

2.2 Métodos de ensayo

2.2.1 Resistencias mecánicas a la compresión y flexotracción

Para determinar la resistencia a la compresión se realizó el procedimiento señalado en la

Figura 1. Ensayos de resistencias mecánicas en hormigones, compresión y flexotracción

Para evaluar la permeabilidad en los hormigones de prueba se realizó el procedimiento de

3.1 Resistencias a compresión

En la Tabla 7 se registran los resultados obtenidos en el ensayo de resistencia a la compresión.

En la Figura 3 se observa que la resistencia a la compresión y la velocidad de endurecimiento

Tabla 7. Resultados de resistencias a la compresión a diferentes edades.

C.Nº1 C.Nº2 C.Nº3

Figura 3. Curvas de comportamiento en el tiempo de resistencias a la compresión.

En la Tabla 8 y Figura 4 se registran los resultados obtenidos de cada serie de cementos

Tabla 8. Resultados ensayo flexión

Figura 4. Resultados ensayo a flexotracción

En la Tabla 9 y Figura 5 se registran los resultados obtenidos para el ensayo de permeabilidad

Respecto a los resultados estadísticos obtenidos se observa que el coeficiente de variación

Tabla 9. Resultados ensayo permeabilidad

Figura 5. Permeabilidad de los hormigones

Cemento Nº1 Cemento Nº2 Cemento Nº3

A partir de los resultados obtenidos de la evaluación de las propiedades mecánicas y físicas de

Las diferencias obtenidas, se deben principalmente a la incorporación de una adición

Los cementos en cuya composición poseen cierto porcentaje de escoria, presentan un

No se puede establecer con certeza, que la incorporación de adición de escoria en los

La permeabilidad del hormigón disminuye conforme aumenta el contenido de adición

1. Velasco M., “Concreto con cemento siderúrgico”, Seminario Latinoamericano sobre

CARACTERIZACIÓN DE ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN ARMADO

El tema emergente más importante de la construcción en el nuevo milenio es la

En el contexto del desarrollo del proyecto Fondef D07i1076 “Definición e

Tabla 1. Métodos de evaluación utilizados

Evaluación de Evaluación del Evaluación de

Figura 1. Reacción de la fenolftaleína con capa carbonatada

Figura 2. Equipo GeCor

Para la medición de absorción capilar y permeabilidad ión cloruro se usaron testigos de

Figura 3. Equipo Permea-Torr

De las propiedades mecánicas la resistencia a la compresión es la más usada a la hora de