DESCRIPCION BASICA DE UNA CENTRAL TERMOELECTRICA

Una central termoeléctrica de combustibles fósiles es una instalación industrial en la que se

produce energía eléctrica y que utiliza como materia prima un combustible como carbón,
combustóleo o gas natural. En este tipo de central, el material de trabajo es el agua. La
siguiente figura ilustra en forma simplificada los elementos básicos de una central
termoeléctrica.

En la central, el combustible se
quema y el calor se utiliza para
producir vapor de alta presión. El
vapor así generado, impulsa las aspas
de una turbina, lo que hace girar su
eje o flecha. El movimiento de la
flecha se utiliza para mover un imán o un electroimán dentro de una bobina con lo cual se
produce la electricidad o energía eléctrica.

En la figura anterior se pueden distinguir tres equipos

principales, el generador de vapor, la turbina y el generador
eléctrico. A los demás equipos que integran la central se les
llama equipos auxiliares. Visto de esta manera, la central está
formada por un grupo de equipos en los que se realiza una serie
de transformaciones de energía.

• El generador de vapor es el equipo que transforma el agua en vapor. Aquí existe un

cambio físico del agua, al pasar de estado líquido a estado gaseoso.

• La turbina utiliza la energía interna (fuerza) del vapor generado para producir
movimiento, este movimiento es mejor conocido como energía mecánica.

• El generador eléctrico convierte la energía mecánica (movimiento de rotación) en energía

eléctrica.
Transformaciones de Energía

El diagrama que se presenta en la Figura anterior ilustra la secuencia de transformaciones

de energía que ocurren en una central termoeléctrica y que inician con la energía química
contenida en los combustibles.

Aprovechamiento de la Energía

En realidad, las transformaciones de energía realizadas con el equipo mostrado en la figura

son poco eficientes que de toda la energía química del combustible que se quema, una gran
cantidad se desperdicia.

Para aprovechar mejor la energía, las centrales termoeléctricas han mejorado continuamente
su diseño y con esto se ha incrementado la eficiencia de cada uno de sus procesos. Estas
actividades han hecho más compleja la instalación y más elaborada la operación de la
central. La figura siguiente muestra un arreglo mejorado del generador de vapor.
Con este arreglo se busca aumentar la eficiencia de su operación. Entre las características
que muestra este esquema se pueden indicar las siguientes:

Mejora en la Combustión

- Para aumentar la eficiencia de la combustión y aprovechar el calor de los gases de la

chimenea, el aire se calienta con los gases en un precalentador de aire.

- Para incrementar el área efectiva de transmisión de calor, se hace circular el agua a través
de miles de tubos de diámetro pequeño.

Mejora en la Generación de Vapor

- La eficiencia del generador de vapor se aumenta calentando el agua de alimentación, en

el economizador, a una temperatura cercana a la de ebullición.
Asimismo, se utiliza un sobrecalentador para aumentar la temperatura del vapor generado y
con esto la energía del mismo. En ambos calentamientos se aprovecha el calor de los gases
de combustión que van a la chimenea.

Estos cuatro casos son ejemplos de las mejoras que tienen implantadas las centrales
termoeléctricas, con el objeto de mejorar su eficiencia en la operación.

SISTEMAS DE UNA CENTRAL TERMOELÉCTRICA

Para organizar las funciones de los diferentes procesos de una central, ésta se subdivide en
sistemas. Donde, un sistema es el conjunto de equipos que trabajan en una misma actividad.
Por ejemplo, el sistema de agua de alimentación que alimenta continuamente agua al
generador de vapor, está formado por tanques, bombas, motores, válvulas, y calentadores.
En ocasiones un mismo equipo puede pertenecer a dos sistemas.

Los sistemas principales de una central termoeléctrica son:

1) Sistema vapor principal, vapor sobrecalentado y vapor recalentado.

2) Sistema vapor de extracciones y drenes.

3) Sistema drenaje de calentadores.

4) Sistema condensado.

5) Sistema agua de alimentación.

6) Sistema agua de circulación o enfriamiento.

7) Sistema agua en el generador de vapor.

8) Sistema aire y gases en el generador de vapor.

9) Sistema descarga y transporte de combustible.

10) Sistema aceite de combustible al tanque de día.

11) Sistema aceite combustible a los quemadores.

12) Sistema gas combustible a quemadores y pilotos.

13) Sistema manejo de carbón (sólo en carboeléctricas).

14) Sistema aire comprimido.

15) Sistema aceite de lubricación.

16) Sistema agua de servicio.

17) Sistema agua contra incendio.

18) Sistema sellos de vapor.

19) Sistema tratamiento de agua.

20) Sistema dosificación de químicos y tratamiento interno de la caldera.

21) Sistema análisis y muéstreos.

22) Sistema lubricación de equipo auxiliar.

En la figura siguiente se muestran los equipos principales de una central termoeléctrica.

Equipo Auxiliar en Una Central Termoeléctrica

Como se mencioné, a los equipos que participan directamente en las transformaciones de

energía se les denominan equipos principales o equipos mayores. Al resto de los equipos
que auxilian la operación se les denomina equipos auxiliares. Entre ellos, se pueden
mencionar el condensador, el deaereador, las bombas, los ventiladores, los calentadores, los
enfriadores, los tanques, los compresores, los eyectores, los motores y los transformadores.

GENERADOR DE VAPOR

Descripción del Generador de Vapor

Es el conjunto de equipos que realizan los procesos de combustión, generación de vapor y

sobrecalentamiento de vapor. La temperatura del vapor aquí generado supera la temperatura
de ebullición, para la presión de operación, por esta razón se le conoce como vapor
sobrecalentado, este vapor es el que reciben las turbinas.

Estas tres etapas de transformación de energía; la combustión, la generación y

sobrecalentamiento de vapor, son procesos lentos. Principalmente, por que en ellos se
involucran procesos de transferencia de calor. Así, en una central termoeléctrica, la
respuesta dinámica del generador de vapor limita la respuesta de toda la central.

La respuesta dinámica de los generadores de vapor también depende de su tamaño o

capacidad de generación. En otras palabras, unidades de 300 MW o 350 MW, cuyos
generadores de vapor pueden producir 1000 ton/h de vapor, tienen una dinámica lenta y
generalmente se les destina a mantener la carga base del sistema eléctrico, operando en
estado estacionario.

Operar adecuadamente un generador de vapor es necesario tomar en cuenta su dinámica y

mantener un buen control sobre las variables esenciales como son, el flujo, la presión y la
temperatura del vapor generado, a través de manipular el flujo de combustible y el aire de
la combustión. Esto es importante sobretodo, en acciones que involucren cambiar el nivel
de operación o la carga de la unidad. La figura siguiente muestra el esquema de los equipos
principales de un generador de vapor industrial.

Combustión en Un Generador de Vapor

Los combustibles usados en centrales termoeléctricas de México, en orden de importancia,

son combustóleo (derivado del petróleo), carbón mineral y gas natural.

Cuando se utiliza combustóleo, éste se calienta primero para disminuir su viscosidad y

mejorar la combustión, y se bombea a presión hacia los quemadores en los cuales, con
auxilio de vapor de extracción se atomiza en pequeñas gotas, para facilitar la combustión.

Cuando se utiliza carbón mineral, éste se dosifica con un alimentador a un molino, en el

cual se pulveriza finamente. El carbón se transporta, por ductos, del molino a los
quemadores utilizando una corriente aire caliente, con lo cual se tiene una suspensión de
carbón preparada para quemarse.

Cuando se utiliza gas natural, el suministro se realiza directamente de un cabezal a los

quemadores regulando la presión del suministro.

La combustión se realiza en el espacio interior del generador de vapor denominado hogar

(fig sig) Al aire requerido para la combustión se le obliga a entrar, por medio de
ventiladores, a través de ductos y quemadores al hogar. Como ya se indicó, para mejorar la
eficiencia y aprovechar el calor, el aire se precalienta utilizando el calor de los gases de
combustión.

En términos de ingeniería, la combustión se considera como la unión química de los

elementos combustibles, como carbono e hidrógeno, de un hidrocarburo y el oxígeno del
aire. La rapidez de la combustión o tasa de la combustión se controla en función de la
cantidad de energía calorífica requerida. En este proceso la energía química del combustible
se transforma en energía calorífica y ésta a su vez se transforma en la energía térmica del
vapor.

Los gases producto de la combustión en el hogar son conducidos por ductos hasta la
chimenea. En algunos generadores de vapor los gases se extraen por medio de ventiladores.

a) Relación entre Aire y Combustible.

Un aspecto importante en la combustión, es la eficiencia, afectada por la relación aire-

combustible. Es necesario calcular y establecer un equilibrio entre la cantidad de aire que
llega al generador de vapor y la cantidad de combustible suministrado. Esto requiere de un
análisis químico que indique la composición del combustible y del cálculo del volumen de
aire que estrictamente se necesita en la combustión de todos los elementos químicos del
combustible.

Poco aire provocará una combustión incompleta con altas concentraciones de monóxido de
carbono (CO) y partículas de combustible sin quemar arrojadas al drenaje o la chimenea.

Aire en exceso hará una combustión completa pero ineficiente, debido a que no se puede
aprovechar todo el calor de los gases de la chimenea. Además, aire en exceso origina
temperaturas altas en los tubos de la zona de sobrecalentamiento de vapor y favorece la
formación de trióxido de azufre, lo cual finalmente provoca problemas de corrosión en el
generador de vapor.

Para asegurar que todo el combustible se va a quemar en el hogar al cálculo de volumen de

aire se le aplica un factor de corrección, de manera que siempre exista un exceso de aire. El
valor exacto depende de cada generador, aunque en promedio el exceso de aire puede ser de
un 3 a un 6% .

b) Utilización del calor

El calor liberado en el hogar se emplea para:

i) calentar el agua.

ii) evaporar el agua.

iii) sobrecalentar el vapor.

iv) recalentar el vapor.

v) calentar el aire para la combustión.

Elementos que Absorben Calor en Un Generador de Vapor

Internamente el generador de vapor está compuesto por una caldera, un sobrecalentador de

vapor, un recalentador de vapor, un precalentador de aire y un calentador de agua conocido
como economizador.
A) Caldera

Es aquí donde se calienta el agua y se produce el vapor. Físicamente, la caldera es una

estructura metálica, construida con tubos alineados unos contra otros, formando las paredes
del hogar. A estos tubos se les llama tubos de generación, los cuales se unen en su parte
superior por medio de tubos colectores [4].

Al transferir energía calorífica al agua contenida en los tubos de generación, su temperatura

aumenta y se provoca su ebullición. Este proceso genera un flujo con dos estados, donde el
estado de vapor con menor densidad tiende a subir por los tubos de generación. Esto, más el
peso de la columna del agua de suministro, provoca la circulación natural del fluido en la
caldera.

Se puede controlar la circulación del agua en la caldera mediante una bomba de

recirculación. Esta bomba toma el agua de la parte superior de la caldera y la recircula a la
parte inferior. Esto permite utilizar tuberías de generación de menor diámetro y más
extensas, aunque obliga al uso de distribuidores cilindricos en la parte baja de la caldera
conocidos como domos de suministro.
La separación del vapor y el agua se realiza en un recipiente cilindrico, conocido como
domo, ubicado en la parte superior de la caldera, al cual llegan los tubos colectores. Este
domo contiene en su interior dispositivos mecánicos que evitan el arrastre del liquido hacia
el vapor. El vapor que se produce en la caldera es vapor saturado y seco. Se le llama
saturado al vapor que se genera cuando un liquido está en ebullición y ambos tienen la
misma temperatura. Este vapor es el que se envía al sobrecalentador. La figura anterior
muestra el esquema de una caldera con recirculación forzada.

Un punto importante en la operación de la caldera es el nivel de líquido en el domo de

vapor. Si el nivel cae por debajo del límite de operación, puede causar un
sobrecalentamiento de las tuberías de la caldera y fundirlas. Si el nivel del líquido en el
domo se eleva por encima del límite de operación, puede originar arrastre de agua, que en
un caso extremo puede llegar hasta la turbina y con esto dañarla.

En la operación de la caldera, se debe tomar en cuenta que la capacidad de generación de

vapor es mayor que la capacidad de almacenamiento en el domo de vapor. Esto conduce a
que si se cancela totalmente la alimentación de agua, en cosa de un minuto o un poco más,
se puede consumir toda el agua del domo. De aquí se concluye que debido a su poca
capacidad de almacenamiento, la dinámica propia del domo es rápida, lo que obliga a
mantener un supervisión continua y a tener operando en modo automático el control del
nivel del domo.

b) Sobrecalentador

Una vez que se separó el vapor del agua en el domo, se inicia el proceso de
sobrecalentamiento. Dado que la temperatura del vapor sobrecalentado es mayor que la de
su punto de ebullición, en este proceso se obtiene vapor con mayor energía térmica. Con
esto se obtiene mayor trabajo en la turbina y mejor eficiencia en la central, que si se
utilizara vapor saturado y seco. Una vez que el vapor está sobrecalentado se transfiere a la
turbina de presión alta.

El sobrecalentador es un intercambiador de calor formado por una estructura de tubos

unidos por un cabezal de entrada y uno de salida, formando un haz. Por el interior de los
tubos pasa el vapor y por fuera los gases de combustión. Generalmente, el
sobrecalentamiento realiza en dos o más etapas; denominándose sobrecalentamiento
primario, secundario, y así sucesivamente.

En funcion de la ubicación del sobrecalentador dentro del generador de vapor es la foma en

que recibe el calor, dividiéndose en sobrecalentadores radiantes y convectivos. Los
radiantes están expuestos directamente a la flama y la transferencia de calor es función de
la temperatura de la flama. Los convectivos están localizados en los pasajes de los gases y
la transferencia de calor es función de la temperatura y el flujo de los gases. Es común que
exista una combinación de ambos tipos de sobrecalentadores, con objeto de obtener un
comportamiento mas uniforme de la temperatura en todo el rango de operación. La figura
siguiente muestra dos ubicaciones típicas de los sobrecalentadcres en un generador de
vapor.

En la operación del sobrecalentador es importante que el valor de la temperatura se

mantenga dentro de los limites de operación. Estos límites normalmente se fijan en un 1%
del valor de diseño.

Las variaciones de la temperatura del

sobrecalentador fuera de sus límites,
producen choques térmicos en el
material de la turbina y con esto se
disminuye su vida útil. Estas
variaciones producen también
esfuerzos térmicos en las tuberías del
sobrecalentador, lo que finalmente
provoca su ruptura. En general, las fallas en estas tuberías son un factor importante en la
indisponibilidad de las centrales.

Además, existen otros problemas derivados de una operación fuera de estos límites. Cuando
la temperatura promedio en el sobrecalentador es mayor que el límite superior, se requiere
atemperar continuamente con agua, lo que causa un aumento en las incrustaciones de sales
en las tuberías. También, se favorece la corrosión de la tubería por altas temperatura. En
consecuencia, las incrustaciones y la corrosión producen una disminución de la eficiencia
de la central.

c) Recalentador

El vapor que ya trabajó en una turbina de presión alta, liberó su energía para producir
movimiento y escapa de esta turbina con menor energía térmica; menor presión y
temperatura. La energía de este vapor se puede aún utilizar para producir trabajo mecánico
en otra turbina de menor presión. Pero es necesario aumentar su temperatura en un
recalentador para que tenga la requerida por diseño en la turbina.

El recalentador es un intercambiador de calor similar al sobrecalentador, con la diferencia

que trabaja a una presión menor. El recalentador presenta problemas de operación similares
al sobrecalentador. La figura siguiente muestra una ubicación típica del recalentador.
d) Economizador

Es el calentador del agua de alimentación a la caldera. Su función es aumentar la

temperatura del agua de alimentación hasta cerca de su punto de ebullición. Este equipo
mejora la eficiencia de la central, pues aprovecha el calor de los gases que de otra formase
descargarían a la atmósfera sin aprovecharse. Con el uso del economizador se requiere
menos calor y por lo tanto menos combustible para evaporar el agua en la caldera.

e) Precalentadores de aire

El uso de aire caliente en la combustión mejora las condiciones de ésta y aumenta la

eficiencia del generador de vapor. Estos precalentadores reciben el aire frío del exterior y lo
calientan para enviarse al hogar. Emplean los gases calientes, que ya se utilizaron en el
economizador, para calentar el aire.

Existen dos tipos de precalentadores. Los recuperativos, que son intercambiadores de calor
de coraza y tubos donde los gases circulan por el interior de los tubos y el aire por el
exterior. Los regenerativos que utilizan un elemento intermedio para transferir el calor.
Físicamente, los regenerativos son un tambor rotatorio, construido internamente con
paquetes de láminas delgadas, llamadas canastas, que sirven como almacén de calor.

Transversalmente, cada canasta tiene la forma de un sector circular. La corriente de gases

pasa en un grupo de canastas y las calienta, como el tambor está girando continuamente, al
llegar estas canastas a la corriente de aire frío, ceden el calor a éste. A estos precalentadores
se les denomina regenerativos, debido a que el calor se transfiere a través de placas
metálicas que almacenan calor en forma temporal.

Existe un límite en cuanto a la cantidad de calor que se puede aprovechar de los gases. Este
límite lo fija la cantidad de azufre contenido en los gases. Se deben evitar que al extraer
calor a los gases, se llegue a temperaturas tan bajas que provoquen su condensación, pues si
esto ocurre el azufre se mezcla con la humedad y forma ácido sulfúrico que produce
corrosión. Es decir, que uno de los límites de la eficiencia en generadores de vapor lo Fija
la cantidad de azufre en el combustible. Para evitar el problema de corrosión, antes de que
el aire llegue al precalentador se le puede calentar utilizado vapor en un calentador aire -
vapor, como se indica en la figura 5.

En la operación de los precalentadores es importante mantener la transferencia de calor de

los gases al aire. Este proceso se altera debido al ensuciamiento por hollín de las láminas de
la canasta. Por lo que es importante mantener un programa de limpieza de las canastas con
vapor a presión.

Tiro y Ventiladores

En un generador de vapor se requiere una circulación efectiva del aire hacia el hogar y una
evacuación de los gases producto de la combustión. Para crear esta circulación se requiere
establecer una diferencia de presiones, comúnmente llamada tiro.

En los generadores de vapor de centrales termoeléctricas, este tiro se establece

mecánicamente mediante ventiladores y pueden existir dos opciones.

a) Tiro forzado

Para producir este tipo se utiliza un ventilador que fuerza al aire a entrar por ductos hasta el
hogar y obliga a los gases de combustión a salir del hogar por la chimenea. A este
ventilador se le conoce como ventilador de tiro forzado. En este caso el hogar se encuentra
a una presión mayor a la atmosférica.

En este tiro se utiliza un par de ventiladores. Uno para forzar la entrada del aire al hogar y
otro para inducir la salida de los gases de combustión del hogar. El segundo ventilador está
colocado en la parte inferior del ducto de la chimenea y se le conoce como ventilador de
tiro inducido. En este caso, el hogar se encuentra a una presión menor que la atmosférica.
La presión del hogar se mantiene constante regulando la posición de las compuertas del
ventilador de tiro inducido. La Figura siguiente muestra la ubicación de los ventiladores en
el generador de vapor.
 Recirculación de Gases

La recirculación de gases se utiliza

para el control de la temperatura del
vapor recalentado en unidades de
generación. Para esto se usan
ventiladores que toman los gases de
combustión a la salida del
economizador y los introducen en la
parte inferior del hogar. La recirculación de los gases de combustión tiene como efecto un
incremento de la temperatura del vapor recalentado. El sistema de recirculación de gases
consta además de los ventiladores, de una compuerta de succión para control y corte, una
compuerta de cierre en la descarga del ventilador, la que abre cuando el ventilador alcanza
su velocidad nominal y un (tornaflecha que actúa como protección al rotor del ventilador
cuando está fuera de servicio.

DESCRIPCION DE LA TURBINA DE VAPOR

Continuando con las transformaciones de energía, una turbina de vapor es el dispositivo

que convierte la energía térmica del vapor a energía cinética y finalmente en trabajo
mecánico. Sus partes principales son:

a) El rotor

Es la parte móvil de la turbina, sobre la cual van montadas las paletas y toberas. A las
paletas combadas y perfiladas se les denominan alabes, mientras que las toberas son
conductos perfilados en los que el fluido que circula por ellos aumenta su velocidad
mediante la pérdida de presión.

b) Las toberas fijas

Son dispositivos que expanden el vapor, con lo cual aumentan su velocidad con una pérdida
en la presión del mismo.

c) La carcaza

Que es la cubierta o envolvente en donde van montadas las toberas fijas.

Principio de Operación de una Turbina

El vapor que viene del sobrecalentador entra a una tobera fija donde se expande,
obteniéndose un chorro de vapor con gran velocidad. Esta energía cinética del vapor se
utiliza para impulsar los alabes de las turbina.

Cuando las toberas están montadas en la carcasa y al chorro de vapor se le dirige contra la
paleta del rotor, se le denomina turbina de acción.
Si la tobera está montada en el rotor y tiene movimiento libre, se le denomina turbina de
reacción. A las turbinas que aplican ambos principios se les denomina de acción-reacción.

En centrales termoeléctricas convencionales es común que las turbinas tengan varias etapas
o pasos, y que el primer paso de la turbina de presión alta sea de acción y los pasos
restantes de reacción.

Para regular el flujo de vapor a la turbina y con esto la energía térmica suministrada se
utiliza una válvula reguladora, conocida como válvula gobernadora y al sistema que maneja
esta válvula se le denomina gobernador de la turbina.

Turbinas en Tándem

Con el fin de aprovechar al máximo la energía del vapor y tener la mejor eficiencia en la
central se utiliza lo que se conoce como ciclo con recalentamiento. El cual consiste en
tomar el vapor que ya trabajó en la turbina de presión alta y recalentarlo. Con este proceso
se logra tener la misma temperatura del vapor sobrecalentado pero a una presión más baja y
un volumen específico mayor. Este vapor se utiliza en una segunda turbina que trabaja a
menor presión. El vapor que sale de esta segunda turbina tiene aún suficiente energía
térmica para trabajar en una tercera turbina, diseñada para operar a presiones y
temperaturas menores que las anteriores. La ubicación en serie de estas turbinas sobre un
mismo eje o flecha se le denomina turbinas en tándem.
El Condensador

El condensador es un
intercambiador de calor localizado
en el escape de vapor de la turbina.
Está formado por una cámara en
cuyo interior se encuentran miles de
tubos transversales al flujo de vapor, por los que circula agua de enfriamiento. El vapor al
hacer contacto con los tubos frios se condensa y se precipita a la parte inferior de la cámara
conocida como pozo caliente. El agua se extrae del pozo caliente con las bombas de
condensado.

El agua que se utiliza para el enfriamiento, también conocida como agua de circulación, no
tiene ningún contacto con el vapor que se condensa. Esta agua de circulación puede ser
agua extraída de pozos y enfriada en una torre de enfriamiento, agua de una laguna, agua de
mar ó aguas negras previamente tratadas. El flujo de agua lo proporcionan las bombas de
circulación.
La condensación es el proceso inverso de la ebullición. La condensación del vapor de
escape de la turbina provoca que el volumen del fluido disminuya, produciendo una presión
negativa o de vacfo en el condensador. Esto contribuye favorablemente a incrementar la
diferencia de presiones entre la entrada y la salida de la turbina. Si consideramos que la
encienda de la turbina es función de esta diferencia de presiones, podemos concluir que la
eficiencia de la central se ve mejorada entre mayor sea este diferencial de presión [5].

El Deaereador

El agua que se extrae del pozo caliente se envía al deaereador a través de calentadores,
conocidos como calentadores de baja presión. Estos calentadores tienen como función
incrementar paulatinamente la temperatura del agua con vapor de extracción de las
turbinas, antes de que se alimente nuevamente al generador de vapor. Esta agua contiene
pequeñas cantidades de gases disueltos, principalmente oxígeno (02) y bióxido de carbono
(CO2) que de no eliminarse pueden producir corrosión en las tuberías del agua de
alimentación y del generador de vapor.

El deaereador cumple la función de eliminar los gases disueltos del agua. El agua que llega
al deaereador se atomiza en pequeñas gotas por medio de dispersores y charolas. A
contracorriente se le hace pasar un flujo de vapor extraído de la turbina, de manera que al
impactarse el vapor contra las gotas de agua se produce un choque físico y térmico que
separa los gases del agua. Esto adicionalmente sirve como calentamiento del agua.

El agua deaereada se almacena en un tanque que se conoce como tanque de oscilación, del
cual se extrae con las bombas de agua de alimentación.

El Agua de Alimentación

La función del sistema de agua de alimentación es suministrar agua al generador de vapor

para reponer la que se está evaporando y conservar constante el nivel del domo.

El agua de alimentación a la caldera se extrae del tanque de oscilación mediante las bombas
de agua de alimentación, las cuales la conducen a través de calentadores de presión alta
hasta el economizador y el domo. A estos calentadores se les llama así por que operan con
vapor de alta presión extraído de las turbinas y con agua de alimentación a presiones
elevadas. La presión del agua después de las bombas de alimentación debe ser superior a la
existente en el generador de vapor para que pueda existir un flujo continuo.

Si consideramos que la encienda del ciclo agua-vapor de una central termoeléctrica se

define como la relación entre el trabajo neto generado y la cantidad de calor suministrada
por el generador de vapor, se concluye que entre mayor temperatura tenga el agua de
alimentación, menor será la cantidad de calor suministrado por el generador de vapor y
mayor la eficiencia. De manera que este calentamiento gradual del agua con el vapor
generado, de acuerdo con la definición anterior, incrementa la eficiencia del ciclo de vapor.

Cierre del Ciclo Agua-vapor

De esta forma se llega a que el sistema de agua de alimentación cierra el ciclo agua-vapor,
iniciado en la caldera del generador de vapor, descrita en la segunda parte de esta sección.

SISTEMAS DE CONTROL EN CENTRALES TERMOELECTRICAS

Conceptos Básicos de Control en Centrales

Para mantener operando las centrales termoeléctricas en las condiciones requeridas por el
diseño e impuestas por la demanda de energía eléctrica, es necesario mantener algunas
variables de proceso, como temperaturas, presiones, niveles, en un valor fijo ó imponerles
un comportamiento predeterminado. A estas variables se les conoce como variables a
controlar o variables controladas.
Así, para una central termoeléctrica las variables controladas son, por mencionar algunas: el
nivel del domo y del deaereador, las temperaturas de sobrecalentado y recalentado, la
frecuencia, voltaje y potencia de la energía eléctrica generada.

Para mantener a estas variables controladas en un valor deseado o de referencia, se utilizan

variables de proceso cuyos valores se pueden ajustar con un mecanismo de control. A éstas
variables se les denomina variables manipuladas.

En una central termoeléctrica las variables manipuladas son, por mencionar algunas: El
flujo de agua de alimentación y de condensado, el flujo de agua de atemperación, el flujo de
vapor principal a la turbina.

En resumen, un sistema de control recibe como entradas el valor de las variables a controlar
y el valor de referencia, y como salida entrega el valor de las variables manipuladas. La
figura 2.2.2.10 ejemplifica estos conceptos, en un sistema para controlar el nivel del domo
de vapor modificando la velocidad de las bombas de agua de alimentación.
En las siguientes secciones se describen los principales sistemas de control de una central
termoeléctrica referidos a la operación de los equipos mayores; generador de vapor,
turbinas y generador eléctrico y a la contribución de la unidad al sistema eléctrico nacional.

Sistemas de Control en Generadores de Vapor

Los principales sistemas de control de un generador de vapor son:

a) Control de la combustión

b) Control del flujo de agua de alimentación

c) Control de la temperatura del vapor

a) Control de la combustión

Tomando como base la definición de combustión establecida anteriormente, el control de la

combustión se encarga de regular el suministro de energía calorífica en función de la
demanda de vapor. Para lograr su objetivo, el control de combustión debe manipular el
suministro de aire y combustible y mantener una relación equilibrada entre ambos.
Generalmente, la demanda de vapor está representada por la presión del vapor principal.

El flujo de combustible se regula, normalmente, variando la presión del combustible

alimentado a los atomizadores, en función de la presión de estrangulamiento del vapor de
atomización o mediante válvulas que regulan el flujo del mismo.

Los objetivos de regulación del flujo de aire para la combustión son dos: primero, asegurar
una operación con el exceso de aire mínimo permitido durante condiciones fijas de carga y,
segundo, asegurar que durante condiciones transitorias las variaciones del flujo de aire sean
lo más cercanas a las del flujo de combustible. En forma simultánea, la presión del vapor
actúa como señal de control para modificar la velocidad de los ventiladores de tiro forzado
y asi introducir la cantidad adecuada de aire en exceso.
La velocidad de los ventiladores de
tiro inducido (cuando existen) se
regula para mantener la presión en
la cámara de combustión en su valor
de referencia (ligeramente abajo de la
atmosférica).

b) Control del flujo de agua de

alimentación

El objetivo del control de agua de

alimentación es regular el suministro agua al generador de vapor en función de la tasa de
evaporación del generador de vapor. La demanda de agua de alimentación está representada
por un indicador básico, el nivel de agua en el domo.

A fin de obtener un control satisfactorio bajo condiciones cambiantes de carga, además de

medir el nivel del domo, se toman otros dos indicadores; el flujo de vapor generado y el
flujo total de agua de alimentación. A este control se le conoce como control de tres
elementos. Este esquema se utiliza sólo cuando la central opera en cargas altas, mayores al
20%, donde es posible obtener mediciones precisas de flujos de vapor y agua de
alimentación. Abajo de ese valor, la regulación se realiza con el control de un elemento,
siendo éste, el nivel del agua en el domo.

c) Control de la temperatura del vapor

El control de la temperatura del vapor es, en realidad, el control del balance entre la
absorción del calor en los tubos de generación y la absorción del calor en el sobrecalentador
y recalentador. Este control se realiza mediante uno o más de los siguientes métodos:

Atemperación: Este método consiste en añadir agua a presión finamente dispersa al flujo
de vapor a la salida del sobrecalentador primario. La temperatura del vapor, a la salida del
sobrecalentador secundario se utiliza como señal de control para manipular el flujo de agua
del atemperador. En generadores de vapor con recalentamiento se efectúa una segunda
atemperación y es la temperatura del vapor a la salida del recalentador la señal de control
para el flujo de atemperación.

Inclinación de quemadores: Es un medio de control que altera la absorción de calor entre

los tubos de generación, sobrecalentamiento y recalentamiento al modificar la zona de
combustión en el hogar. El cambio en los niveles de absorción se utiliza para lograr el
balance requerido.

Distribución de los flujos de gases: Es un medio de regulación que se aplica por lo común
sólo al recalentador; este método consiste en variar la posición de las mamparas situadas
atrás del economizador para modificar el flujo de gas a través del recalentador y regular así
la absorción del calor en el mismo. La temperatura del vapor a la salida del recalentador se
utiliza para manipular la posición de las mamparas.

Recirculación de gases: Es un método suplementario de control que se utiliza cuando los

métodos ya descritos no son suficientes para regular la temperatura del vapor. Consiste en
extraer un flujo de gas a la salida del economizador para recircularlo a la base del hogar.

Sistemas de Control en Turbinas de Vapor

En esta sección se describe el sistema de control para un tándem de turbinas de vapor de

presión alta, intermedia y baja, acopladas en el mismo eje del generador eléctrico. Las
funciones que realiza este control son: regulación de velocidad y control de carga.

a) Regulación de velocidad.

Este control compara la señal de velocidad de la turbina con la señal de referencia para
producir una señal de corrección que modifique los flujos de admisión de vapor a las
válvulas de control e interceptores respectivamente. Este es un controlador proporcional
con características típicas de entre 2.5 y 7% de regulación.

Cuando la velocidad o la aceleración de la turbina rebasan los límites preestablecidos,

asume el control de velocidad un control auxiliar por el tiempo que persista la
sobrevelocidad o la sobreaceleración.
b) Control de carga

Cuando la unidad de generación se interconecta con el sistema de potencia se sincroniza

con éste, es decir, la frecuencia de la señal generada es la misma del sistema y ambos están
en fase. Es entonces cuando la unidad puede controlar su generación para participar del
control de frecuencia. El controlador principal recibe una señal de demanda de carga que se
compara con el valor de punto de ajuste y así produce una señal de error que junto con el
error de velocidad, actúa modificando la apertura de las válvulas de control para satisfacer
la demanda con una generación correspondiente.

Cuando la cantidad de carga demandada sobrepasa el valor máximo que la unidad pueda
satisfacer entra en acción un dispositivo llamado limitador de carga que asume el control de
la unidad para generar a máxima capacidad. Durante el tiempo que permanezca activo el
limitador, la unidad dejará de participar en la regulación de la frecuencia del sistema.
Asimismo, el limitador de carga puede ajustarse para actuar a un valor inferior al de
máxima capacidad con objeto de limitar la generación a cierto valor y aumentar con ello la
reserva de generación al transferirse el control de la unidad al controlador principal.

Sistemas de Control en Generadores Eléctricos

Los sistemas de control en generadores eléctricos son dos, control de voltaje en terminales
y control de temperatura del generador.

La función del sistema de control de voltaje es regular el voltaje del generador dentro de
límites muy estrechos. La señal de error entre el voltaje generado y el valor de punto de
ajuste la utiliza el excitador para modificar la corriente del devanado de campo del
generador. Una caída de voltaje en las terminales del generador causa un aumento en la
corriente de campo, lo que produce, a su vez, un incremento en la potencia reactiva
generada y un correspondiente aumento en el voltaje de las terminales.

El control de temperatura del generador eléctrico es importante debido a que la capacidad

de generación depende de la temperatura y la presión del refrigerante. El control de la
primera se encarga de extraer el calor producido por pérdidas en la generación. Un control
típico es aquel que mantiene una circulación cerrada de hidrógeno en estado gaseoso, como
refrigerante, a través de estrías practicadas en el rotor del generador. El hidrógeno se pasa
por un intercambiador de calor enfriado por agua. El control de temperatura compara una
señal de temperatura de la carcasa con el valor de afuste y genera una señal que modifica la
rapidez del (lujo de agua de

FORMAS DE OPERACION Y MODOS DE CONTROL

Para cubrir la demanda del sistema eléctrico, las unidades de una central pueden operar en
diferentes formas.

Formas de Operación

a) Generación Base

Las maquinas trabajan generando a un nivel constante durante períodos prolongados. En

este caso, es común encontrar unidades de gran tamaño (de 300 MW o mayores), debido a
que la dinámica lenta de sus generadores de vapor, limita la velocidad de respuesta de la
unidad.

b) Generación controlada

Las unidades pueden ajustar su generación a una demanda cambiante siempre que las
variaciones de carga no sean drásticas. Por lo común, se trata de unidades de tamaño
mediano y pequeño, esta forma de operación se le conoce como “seguimiento de carga”.
Las unidades que operan en esta forma participan en el control de frecuencia del sistema.

c) Generación para "horas pico".

En las horas de mayor demanda entran en operación unidades de gas, ciclo combinado o
hidráulicas y participan en el control de frecuencia del sistema. Estas centrales tienen la
virtud de arrancar, parar y controlar su generación con gran rapidez.
d) Reserva de generación.

Por lo general, estas unidades que participan en el control de frecuencia y se tienen

operando por debajo de su capacidad máxima para mantener una reserva de generación que
se pueda utilizar en casos de grandes demandas.

A fin de satisfacer la demanda, las unidades de generación pueden disponerse para

operación en alguno de los tres modos de control que a continuación se describen.

Modos de Control

a) Caldera en seguimiento de turbina

La señal de demanda o rechazo de carga, proveniente del sistema interconectado, obliga al

gobernador de la turbina a modificar la apertura de la válvula gobernadora; es decir, la
turbina asume el control de la potencia generada, en tanto los controles del generador de
vapor se encargan de mantener las condiciones de flujo, presión y temperatura del vapor
mediante la modificación del suministro de agua de alimentación y la tasa de combustión .
Véase la figura siguiente

La variación en el nivel de carga

modifica la cantidad de energía
térmica almacenada en el generador
de vapor, por lo que pueden
presentarse desviaciones de presión y
temperatura alrededor de sus puntos
de ajuste. Para compensarlo es
conveniente que los controles del generador de vapor operen en exceso (usualmente con
sobrepaso), a fin de reponer la energía perdida en el generador de vapor y satisfacer la
demanda del nuevo nivel de carga. Debido a ello, la potencia generada puede oscilar
alrededor del valor deseado.
La ventaja de este modo estriba en su habilidad para suministrar rápidamente la energía
demandada, utilizando la energía térmica almacenada en el generador de vapor. Su
desventaja principal es la naturaleza oscilatoria de su respuesta.

b) Turbina en seguimiento de
caldera

En este modo de control, la señal de

variación de carga afecta directamente
al generador de vapor. Esta señal se
utiliza para modificar el flujo de agua
de alimentación y la tasa de la
combustión. Al modificar estas
variables, se altera la presión del vapor que va a las turbinas. Esto ocasiona que el control
de la turbina modifique la apertura de la válvula gobernadora a fin de restablecer el valor de
la presión. La apertura de la válvula gobernadora, modifica directamente el flujo de vapor y
este a su vez el valor de la potencia generada.

La principal ventaja de este modo de control, es su gran estabilidad en la respuesta. Sin

embargo, su desventaja es la lentitud de la respuesta de la unidad, debido a que la turbina
espera, literalmente, a que responda el generador de vapor, antes de iniciar cualquier
acción. Otra desventaja es que no se aprovecha plenamente la energía almacenada y
disponible en el generador de vapor. La figura anterior, muestra en bloques esta estrategia
de control.

c) Modo coordinado o integrado

En este modo de operación, los controles del generador de vapor y la turbina reciben la
señal de variación de carga. La caldera opera en modo seguimiento de turbina y produce
una rápida respuesta inicial, en tanto que la turbina opera en modo seguimiento de caldera
y logra estabilidad en la respuesta. Véase la figura siguiente.

La selección de los modos de control depende del tamaño de la unidad y de su forma de

operación. Las unidades de tamaño pequeño y mediano se usan por lo común para
seguimiento de carga y, dado que en esta forma de operación deben de responder
rápidamente a la demanda, se operan en modo caldera en seguimiento de turbina o en modo
coordinado. Para unidades de generación base o aquellas de capacidad de respuesta
limitada se utilizan el modo turbina en seguimiento de caldera.