Subject: Resumen de documentos de referencia

From: Jose manuel cajigas silva (energy.josman@gmail.com)

To: exergic@yahoo.com; vneriq@asispet3.com;

Date: Monday, June 20, 2016 10:00 AM

Buen día Ing. Alexis

En atención al resumen que me solicitó el pasado viernes, a continuación enlisto algunos puntos que
considero relevantes, cabe mencionar que API 581 es un documento de referencia para realizar análisis de
riesgos de proceso e inspección basada en riesgos y WTP 55 describe técnicas para evaluar el riesgo
industrial.

Del Primer documento denominado"Criterios técnicos para simular escenarios de riesgo por fugas y
derrames de sustancias peligrosas, en instalaciones de Petróleos Mexicanos" se destaca lo siguiente:

2.1.5 Los valores y fórmulas que sean utilizados en el proceso de simulación de los escenarios de riesgo, deben
expresarse en unidades de medición y símbolos correctos, ya sean del Sistema General de Unidades de Medidas
(NOM­008­SCFI­2002) o bien del Sistema Inglés de Medidas.

2.2.1 Por cada sustancia o mezcla peligrosa que se maneje en la instalación o se transporte por un ducto, debe
simularse el peor caso y el caso más probable. Además, deben simularse como casos alternos, todos los casos
que resulten con un nivel de riesgo no tolerable y aquellos ubicados en la región ALARP, que sean
seleccionados por el GMAER.

Durante las simulaciones de los escenarios de riesgo, observar los siguientes requerimientos:

Como resultado de la simulación de los escenarios de riesgos por fugas y derrames de sustancias peligrosas, al
proponer las medidas de prevención, control y mitigación de los riesgos, deben validarse y en su caso reforzarse
puntualmente, cada uno de los siguientes aspectos:
 1.      El diseño seguro del proceso

2.      Los sistemas de control y alarmas de los sistemas básicos

3.      Las alarmas de los procesos críticos e intervención del operador

4.      Los sistemas de seguridad activos

5.      Los sistemas de seguridad pasivos

6.      El Plan de Respuesta a Emergencias ­ Programa para la Prevención de Accidentes.

7.      Selección y ejecución de simulacros

8.      El mantenimiento de los equipos críticos

9.      Inspecciones y pruebas

10.  Factores humanos

11. Controles administrativos

Inventario de fuga: En el caso de líneas de proceso y ductos, es la suma del inventario que se fuga hasta el
momento en el que se cierran las válvulas de seccionamiento, más el inventario que se queda entrampado entre
estas válvulas. Se calcula con la fórmula 1.

Para el inventario entrampado, considerar:

Si la sustancia que se fuga es líquida, tomar en cuenta el perfil longitudinal de la línea de proceso o ducto, así
como la cabeza de ésta sustancia que empujaría al material hacia afuera. Así mismo, tomar en cuenta el punto en
el que se encuentra la fuga (en el fondo o en la parte superior de una línea de proceso o ducto horizontales), y
considerar en caso de que esto sea posible y necesario, el tiempo que le tomaría al personal tapar la fuga.

Si la sustancia que se fuga es gas, considerar que todo el inventario entrampado se fuga y también en caso de
que esto sea posible y necesario, el tiempo que le tomaría al personal tapar la fuga.

En cuanto a posibles fugas:

b.1) Si la fuga se considera en la salida del pozo a la superficie, el inventario total es el que se fuga hasta que
esta es bloqueada.

b.2) Si la fuga se presenta en una línea superficial o enterrada, el inventario se calcula como la suma del
inventario que se fuga más el inventario que se queda entrampado entre las válvulas de seccionamiento que
aíslan la fuga, el cual se calcula con la fórmula 1.
Diámetro equivalente de fuga (DEF):

En el caso de líneas de proceso, ductos, bridas, sellos mecánicos en equipo rotatorio, sellos o empaquetaduras en
válvulas de proceso, debe utilizarse el DEF que resulte de una estadística de fugas de los últimos cinco años. Si
no se cuenta con esta estadística, deben utilizarse los siguientes criterios, de acuerdo al tipo de caso (alterno o
más probable):

Si un diámetro de fuga debe ser registrado en la estadística, pero por su forma o tamaño no es posible
establecerlo de manera directa (es decir, que no tiene forma de orificio, como el que se presenta por rotura de
una línea de instrumentos), entonces el diámetro equivalente de fuga debe obtenerse a partir de la fórmula 2,
estimando el valor de "A” correspondiente al área por la que ocurre la fuga.

Dirección de la fuga:

Se recomienda que quién lleve a cabo las simulaciones de las fugas (en equipos, líneas de proceso, ductos, etc.),
evalúe de manera preliminar las fugas, considerando las posibles direcciones que pudieran presentarse en cada
caso, con objeto de determinar qué tan diferentes son las consecuencias y los radios de afectación y decidir en
base a estos resultados, cual dirección es la que debe ser considerada.

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Del segundo documento

Técnicas para evaluar el riesgo industrial

Se destaca lo siguientes:

2.1 Antecedentes

El procedimiento básico en un análisis de riesgos de una planta química es la siguiente: identificar posibles
fallos; calcular la cantidad de material peligroso liberado en cada falla; Por último, se calcula el impacto de cada
de liberación en el equipo de la planta, las personas, el medio ambiente y la propiedad. Este procedimiento se
puede aplicar a una planta entera o a sólo una parte.

2.2 Descripción de las medidas
Paso 1 ­ Se divide el sitio en unidades funcionales

Paso 2 – Se dividen las unidades por componentes

Paso 3 – Buscar  las existencias de material peligroso en los Componentes

Paso 4 ­ Posición de los componentes de Inventario

Paso 5 ­ Encuentra los casos de insuficiencia representativos para los Componentes

Paso 6 ­ Agrupar los Casos de liberación

Paso 7 ­ Calcula las velocidades de liberación

Paso 8 ­ Agrupar las velocidades de liberación

Paso 9 ­ Calcular las consecuencias

Paso 10 ­ Cotejar los resultados

Paso 11 ­ Graficar efectos

Paso 12 ­ Estimación la Frecuencias de los eventos

Paso 13 ­ Interpretar los resultados

Paso 14 ­ Selecciona y analizar adopción de medidas correctivas

3.2 Casos de fuga

El primer paso para establecer un conjunto representativo de casos de liberación es enlistar  los componentes de
la planta. Sólo pocos componente de la planta de proceso son de importancia en el análisis de riesgos y un
análisis simplificado por lo general se pueden limitar a 10 tipos.

El siguiente paso en el establecimiento de un conjunto de casos de liberación es elegir fallos representativos de
cada componente. Hay  modos de falla típicos; por ejemplo, para un tubo, los modos de fallo típicos son fugas
en las tuberías, fugas de brida, y los fallos de soldadura. Se tienen tamaños de falla representativos para cada
modo de fallo; por ejemplo, para una tubería de fugas los tamaños sugeridos son 20% y 100% del diámetro de la
tubería. El analista debe considerar si los modos de fallo y tamaños son apropiados para los elementos de la
planta.

Los conjuntos de falla que se dan aquí son el mínimo capaz de representar los elementos de un análisis de
riesgos y el analista puede decidir examinar los modos y tamaños adicionales. Por ejemplo, el error humano
podría incluirse como un modo de fallo para algunos tipos de equipos: una válvula podría dejarse abierta de
forma accidental, o un tanque de almacenamiento podría estar demasiado lleno.
En el capítulo seis se proporciona la base teórica para la estimación de las tasas de descarga, el comportamiento
de dispersión y los impactos tóxicos o inflamables de los casos de fuga postulados

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El tercer documento, API 581 

Aspectos relevantes:

Análisis de riesgos
Determinación del riesgo
Planeación basada en un análisis de riesgo
Recipientes a presión y tuberías

5.1 Probabilidad de fallo

Los procedimientos para cálculos de probabilidad de falla para ser utilizados en API RBI se proporcionan en la
Parte 2. La probabilidad de falla como una función del tiempo y la eficacia de inspección se determina
utilizando una frecuencia general de fallo, un factor de manejo del sistemas y los factores de daño la aplicación
de los mecanismos de daño se describen en el apartado 4.1.

5.2 Consecuencia del fallo

El procedimiento de cálculo de consecuencias de falla para ser utilizado en la API de RBI se proporciona en la
Parte 3. Las metodologías para dos niveles de análisis de consecuencias están dentro de la parte 2, como se
describe en el apartado 4.2. En ambos métodos, la consecuencia de la falla se puede determinar en la zona
consecuencia o como consecuencia financiera. Las consecuencias de los acontecimientos inflamables y
explosivos, las emisiones tóxicas, no inflamables y eventos y no tóxicos, se basan en el fluido de proceso y las
condiciones de funcionamiento se consideran en ambos métodos.

5.3 Análisis de riesgo

En RBI API, el riesgo en función del tiempo se calcula de acuerdo con el apartado 4.3.1. La distribución de los
riesgos para los diferentes componentes se puede mostrar en una matriz de riesgos de conformidad  (párrafo
4.3.2).

5.4 Planificación de Inspección Basada en el análisis de riesgos

El procedimiento para determinar un plan de inspección se proporciona en el apartado 4.4. Este procedimiento
puede ser utilizado para determinar el tiempo y el tipo de inspección que se realiza en base al fluido de proceso,
las condiciones de diseño, el tipo de los componentes y materiales de construcción, y los mecanismos de daño
activos.

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Sin más por el momento le envío un cordial saludo.  

Ing. José Manuel Cajigas Silva

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