Sistemas de Aire Acondionado

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIÓN DE INGENIERÍA MECÁNICA
COMPARACIÓN TÉCNICO-ECONÓMICA ENTRE LOS SISTEMAS DE AIRE

ACONDICIONADO DE AGUA HELADA Y VRF
Por:
Jesús Eduardo Peraza García
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Mecánico
Sartenejas, Junio de 2016


Por:
Jesús Eduardo Peraza García
Realizado con la asesoría de:

Tutor Académico: Prof. Milton López
Tutor Industrial: Ing. José Luis Fiorini
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Mecánico
Sartenejas, Junio de 2016

Realizado por: Jesús Eduardo Peraza García

Con la asesoría de: Ing. José Luis Fiorini y Prof. Milton López
RESUMEN
En el presente trabajo se expone un análisis comparativo entre los tradicionales sistemas de aire
acondicionado por agua helada y la innovadora tecnología de flujo variable de refrigerante (VRF,
Variable Refrigerant Flow). Éste es un trabajo de pasantía realizado en VEPICA, una consultora
de proyectos de ingeniería ubicada en Caracas, Venezuela. El objetivo principal del estudio es la
adquisición de información veraz sobre las ventajas y desventajas de los sistemas VRF en
comparación con los sistemas de agua helada. Para eso se selecciona una edificación modelo y se
proyecta el sistema de aire acondicionado que debe instalarse para vencer la carga térmica. Se
evalúan las opciones de agua helada y VRF para poder estudiar los retos particulares que acarrea
trabajar con uno u otro sistema. Se corrobora lo que plantea la literatura sobre el costo inicial
superior y el consumo energético menor de los sistemas VRF. Sin embargo, se evidencia que estos
sistemas tienen desventajas que pueden llegar a ser relevantes dependiendo del proyecto en
cuestión como, por ejemplo, el bajo caudal que proveen estos equipos y la necesidad de un excesivo
sobredimensionamiento en aplicaciones con altos índices de carga sensible. Luego de culminado
el estudio, se puede afirmar que elegir cuán conveniente es un sistema u otro va a depender de la
aplicación en cuestión y de si se pueden aprovechar los beneficios de la tecnología VRF o si es más
práctico instalar un sistema convencional del tipo agua helada.
iv
DEDICATORIA
A mis padres, por siempre estar allí.
A mis amigos, por su constante apoyo.
A mis familiares, por su amor incondicional.
v
AGRADECIMIENTOS
Primeramente, muchas gracias a mis padres por la increíble formación que me han dado y por el
cariño con el que me han criado.
Un especial agradecimiento a mis tutores, Ing. José Luis Fiorini y Prof. Milton López, por su
paciencia y asesoría en este trabajo.
Agradezco a los ingenieros Juan Escalante, Armando Guevara, Gonzalo Silva, Walter Flori y
Antonio Brey por todo lo que me han enseñado en estos meses trabajando en VEPICA y por su
constante apoyo en la realización de mi pasantía.
Gracias a mis amigos Ylyerid Morales, María Lucía Vera, Jesús Campo, Antonino Campo,
Vivián Lira, Manuel Pérez, Andrés Pulido, Ana Elisa Rodríguez y Ricardo Caradonna por haber
estado siempre pendientes y haberme motivado a concluir con creces este trabajo. Han sido un gran
apoyo, en las buenas y en las malas.
También quiero agradecer a los ingenieros Hilander Vieira y Adolfredo Santana por su amable
atención y apoyo permanente durante la realización de este proyecto.
Por último, pero no menos importante, un inmenso agradecimiento a la ilustre Universidad Simón
Bolívar y a sus profesores excepcionales. La Universidad me ha otorgado unos inolvidables años
y ahí he conocido amistades intachables. Por su parte, los excelsos profesores han participado
activamente en forjar a este joven lleno de anhelos y ambiciones.
A todos, gracias.
vi
ÍNDICE GENERAL
RESUMEN ..................................................................................................................................... iv
DEDICATORIA .............................................................................................................................. v
AGRADECIMIENTOS .................................................................................................................. vi
ÍNDICE GENERAL ...................................................................................................................... vii
ÍNDICE DE TABLAS ..................................................................................................................... x
ÍNDICE DE FIGURAS .................................................................................................................. xi
LISTA DE ABREVIATURAS ..................................................................................................... xiii
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................... 1
.................................................................................................................................. 3
LA EMPRESA ................................................................................................................................ 3
1.1 Descripción ...................................................................................................................... 3
1.1.1 Misión ........................................................................................................................ 4
1.1.2 Visión ........................................................................................................................ 4
1.1.3 Valores ....................................................................................................................... 4
1.2 Servicios de ingeniería, procura, gerencia y construcción (IPGC) .................................. 4
1.2.1 Experiencia ................................................................................................................ 5
1.3 Departamentos de Ingeniería ........................................................................................... 6
.................................................................................................................................. 8
FUNDAMENTOS TEÓRICOS ...................................................................................................... 8
2.1 Acondicionamiento de Aire ............................................................................................. 8
2.2 Ciclo de refrigeración ...................................................................................................... 8
2.3 Tipos de equipos de aire acondicionado ........................................................................ 10
2.3.1 Unidad de ventana ................................................................................................... 10
2.3.2 Unidad compacta ..................................................................................................... 10
2.3.3 Sistema tipo dividido (split) .................................................................................... 12
vii
2.3.4 Sistema tipo multi-split ............................................................................................ 12
2.3.4.1 Sistemas de flujo variable de refrigerante ........................................................ 14
2.3.5 Agua helada ............................................................................................................. 20
2.4 Cargas térmicas.............................................................................................................. 22
2.4.1 Conceptos Básicos ................................................................................................... 22
2.4.1.1 Calor sensible y latente .................................................................................... 23
2.4.1.2 Conducción....................................................................................................... 23
2.4.1.3 Convección ....................................................................................................... 23
2.4.1.4 Radiación .......................................................................................................... 23
2.4.2 Clasificación de las cargas térmicas ........................................................................ 23
2.4.3 Operación a carga parcial ........................................................................................ 26
................................................................................................................................ 28
MARCO METODOLÓGICO ....................................................................................................... 28
3.1 Edificación modelo para el cálculo ............................................................................... 28
3.2 Cálculo de cargas térmicas ............................................................................................ 30
3.3 Selección de equipos de agua helada ............................................................................. 35
3.4 Selección de equipos de flujo variable de refrigerante .................................................. 35
3.5 Parámetros para la comparación .................................................................................... 36
................................................................................................................................ 37
RESULTADOS Y DISCUSIÓN ................................................................................................... 37
4.1 Cargas térmicas calculadas ............................................................................................ 37
4.2 Equipos de agua helada seleccionados .......................................................................... 39
4.3 Equipos de flujo variable de refrigerante seleccionados ............................................... 43
4.4 Consumo energético ...................................................................................................... 47
4.5 Inversión inicial ............................................................................................................. 50
4.6 Ventajas y desventajas generales derivadas del estudio comparativo ........................... 53
viii
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................................................ 57
REFERENCIAS ............................................................................................................................ 59
APÉNDICE A ............................................................................................................................... 61
APÉNDICE B ................................................................................................................................ 70
APÉNDICE C ................................................................................................................................ 76
ix
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1. Limitaciones de distancia en los recorridos de tubería de refrigerante de un sistema VRF
(Bhatia, s.f.) (LG Electronics, 2014). ............................................................................................ 20
Tabla 3.1. Condiciones interiores requeridas en el proyecto. ........................................................ 30
Tabla 3.2. Información geográfica y climatológica del sitio (TuTiempo.net, 2015). ................... 31
Tabla 4.1. Capacidad requerida en cada piso o zona del edificio (TR). Caso Agua Helada. ........ 38
Tabla 4.2. Capacidad requerida en cada piso o zona del edificio (TR). Caso VRF. ..................... 38
Tabla 4.3. UMA seleccionadas (marca Carrier). ........................................................................... 39
Tabla 4.4. Tuberías seleccionadas para el circuito de agua helada. .............................................. 42
Tabla 4.5. Evaporadoras seleccionadas para el sistema VRF. ....................................................... 44
Tabla 4.6. Condensadoras seleccionadas para el sistema VRF. .................................................... 46
Tabla 4.7. Zona servida por cada condensadora seleccionada. Los colores se corresponden con el
ruteo unifilar de tubería que se observa en los planos del Apéndice C (Figuras C.7 a C.10). ...... 46
Tabla 4.8. Potencia consumida por las UMA del sistema de agua helada. ................................... 47
Tabla 4.9. Consumo anual estimado del sistema de aire acondicionado de agua helada. ............. 48
Tabla 4.10. Datos de potencia de los equipos VRF. ...................................................................... 49
Tabla 4.11. Consumo anual estimado del sistema de aire acondicionado tipo VRF. .................... 50
Tabla 4.12. Cómputos métricos de los equipos del sistema de agua helada. ................................ 51
Tabla 4.13. Cómputos métricos de los equipos del sistema VRF. ................................................ 52
Tabla B.1. Cargas térmicas calculadas para la zonificación del sistema de agua helada. ............. 70
Tabla B.2. Valores de diseño y selección de unidades manejadoras de aire. ................................ 71
Tabla B.3. Cargas térmicas calculadas para la zonificación del sistema VRF. ............................. 72
Tabla B.4. Selección de unidades evaporadoras. .......................................................................... 73
Tabla B.5. Estimación de metros requeridos de tubería para agua helada. ................................... 74
Tabla B.6. Dimensionamiento de las tuberías del circuito de agua helada. .................................. 75
x
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1. Flujograma de los servicios IPGC (VEPICA, 2011b). ................................................. 5
Figura 1.2. Organización de los Departamentos del área de Ingeniería en VEPICA. ..................... 6
Figura 1.3. Estructura del Departamento de Equipos. ..................................................................... 7
Figura 2.1. Esquema del ciclo termodinámico de refrigeración. ..................................................... 9
Figura 2.2. Esquema de funcionamiento de una unidad de ventana.............................................. 10
Figura 2.3. Esquema de funcionamiento de una unidad compacta. .............................................. 11
Figura 2.4. Esquema de un sistema tipo split. ............................................................................... 13
Figura 2.5. Tuberías de refrigerante en sistemas multi-split (Bhatia, s.f.). ................................... 14
Figura 2.6. Circuito de refrigerante en un sistema VRF (Bhatia, s.f.). .......................................... 18
Figura 2.7. Esquema de funcionamiento de un sistema de agua helada con un chiller enfriado por
aire. ................................................................................................................................................ 21
Figura 3.1. Complejo del Edificio Administrativo de la sede de PDVSA Agrícola S.A. en
Barquisimeto, Edo. Lara. ............................................................................................................... 28
Figura 3.2. Distribución general del edificio ................................................................................. 29
Figura 3.3. Zonas del Piso 1 servidas por cada UMA (agua helada). ........................................... 32
Figura 3.4. Zonas del Piso 1 servidas por cada evaporadora tipo VRF. ........................................ 33
Figura A.1. Plano de zonificación de Planta Baja con un sistema de agua helada. El caso de VRF
se zonificó de igual forma sólo que la UMA-PB es sustituida por un fan-coil. ............................ 61
Figura A.2. Plano de zonificación de Piso 4 con un sistema de agua helada ................................ 61
Figura A.3. Plano de zonificación de Mezzanina con un sistema de agua helada. El caso de VRF
se zonificó de igual forma sólo que la UMA Data Center es sustituida por un fan-coil. .............. 62
Figura A.4. Plano de zonificación de Piso 4 con un sistema VRF. Hay 28 evaporadoras. ........... 62
Figura A.5. Curva de desempeño de la bomba de agua helada seleccionada, tomada del catálogo
de Bombagua (BOMBAGUA, 2016). ........................................................................................... 63
Figura A.6. Extracto del catálogo de UMA Carrier, modelo 40RU. ............................................. 64
Figura A.7. Ejemplo de curva de desempeño para selección de UMA Carrier, modelo 39M. ..... 65
Figura A.8. Curva de desempeño para selección de UMA Carrier, modelo 39L. ......................... 66
Figura A.9. Selección del chiller de agua helada mediante el catálogo de Carrier, serie 30XA. .. 67
Figura A.10. Cómputos métricos (sólo equipos) del sistema VRF según lo reportado por el software
LATS Multi V de LG. ................................................................................................................... 68
xi
Figura A.11. Cómputos métricos (tuberías, derivaciones y accesorios) del sistema VRF según lo
reportado por el software LATS Multi V de LG. .......................................................................... 69
Figura C.1. Plano unifilar de tuberías de agua helada del Piso 4. Como las UMA se concentran en
el Módulo de Servicios, los tubos de agua helada se limitan a este espacio. ................................ 76
Figura C.2. Plano unifilar de tuberías de agua helada del nivel Mezzanina.................................. 77
Figura C.3. Plano unifilar de ductos del Piso 4 para el sistema de agua helada. ........................... 78
Figura C.4. Plano unifilar de ductos del Piso 1 para el sistema de agua helada. ........................... 79
Figura C.5. Plano unifilar de ductos del nivel Mezzanina para el sistema de agua helada. Aquí sólo
se ven los ductos del data center. Las UMA del comedor y de PB tienen los ductos en la planta
baja. ............................................................................................................................................... 80
Figura C.6. Plano unifilar de ductos de Planta Baja para el sistema de agua helada. ................... 81
Figura C.7. Plano unifilar de tuberías de refrigerante del Piso 4 para el sistema VRF. Cada color
representa una condensadora. ........................................................................................................ 82
representa una condensadora. ........................................................................................................ 83
Figura C.9. Plano unifilar de tuberías de refrigerante del nivel Mezzanina para el sistema VRF.
Cada color representa una condensadora....................................................................................... 84
Figura C.10. Plano unifilar de tuberías de refrigerante de Planta Baja para el sistema VRF. A los
dos fan-coil llegan los tubos que vienen desde Mezzanina. .......................................................... 85
Figura C.11. Plano unifilar de ductos del Piso 4 para el sistema VRF. ......................................... 86
Figura C.12. Plano unifilar de ductos del Piso 1 para el sistema VRF. ......................................... 87
Figura C.13. Plano unifilar de ductos de Planta Baja para el sistema VRF. ................................. 88
xii
LISTA DE ABREVIATURAS
ASHRAE American Society of Heating, Refrigerating and Air-Conditioning Engineers

(Sociedad Americana de Ingenieros de Calefacción, Refrigeración y Aire
Acondicionado).
COVENIN Comisión Venezolana de Normas Industriales.
EEV Electronic Expansion Valve (Válvula Electrónica de Expansión).
FEED Front-End Engineering Design (Diseño de Ingeniería Integral).
HAP Hourly Analysis Program (Programa de Análisis por Hora).
HVAC Heating, Ventilating and Air-Conditioning (Calefacción, Ventilación y Aire

Acondicionado).
IPC Ingeniería, Procura y Construcción.
IPGC Ingeniería, Procura, Gerencia y Construcción.
m.s.n.m. Metros sobre el nivel del mar.
PCM Pies cúbicos por minutos (unidad de caudal o flujo volumétrico).
TR Tonelada de refrigeración (unidad de energía por unidad de tiempo).
UMA Unidad(es) Manejadora(s) de Aire.
VEPICA Venezolana de Proyectos Integrados, C.A.
VFD Variable Frequency Drive (Transmisión de Frecuencia Variable; variador de

frecuencia).
VRF Variable Refrigerant Flow (Flujo Variable de Refrigerante).
xiii
1
INTRODUCCIÓN
Históricamente, los sistemas de aire acondicionado han formado parte importante de las
instalaciones mecánicas requeridas para una edificación. Sin estos sistemas, en muchos lugares
sería difícil lograr un nivel de confort adecuado para el desenvolvimiento de las actividades
cotidianas. Para edificios de grandes dimensiones, típicamente se han empleado los sistemas de
agua helada por sus conocidas ventajas sobre los sistemas de expansión directa. Expansión directa
es el principio de funcionamiento del equipo tipo dividido (comúnmente conocido como por su
nombre en inglés: split) y agua helada es cómo funcionan la mayoría de los sistemas de aire
acondicionado central de complejos de importantes dimensiones.
Hace relativamente poco tiempo, se introdujo en el mercado una nueva tecnología que se ofrece
como una alternativa de solución a la necesidad de implementar sistemas de aire acondicionado
centralizados: los sistemas de VRF (Variable Refrigerant Flow, inglés para Flujo Variable de
Refrigerante). La bandera principal de esta tecnología es su significativo ahorro energético en
comparación con el tradicional sistema de agua helada. Sin embargo, a los fabricantes de VRF les
ha costado calar en el mercado occidental, entre otras razones, porque hasta hace poco no era muy
relevante la variable ambiental y no había incentivos de ningún tipo para hacer una inversión
económica mucho mayor solamente por ahorrar energía, amén de la fuerza de la costumbre que
alimentaba el escepticismo de los constructores e instaladores hacia esta nueva tecnología
(Goetzler, 2007).
Recientemente, ha empezado a tomar fuerza este producto en el mercado del acondicionamiento

de aire, pero aún hay potenciales clientes que se muestran suspicaces ante los argumentos
esgrimidos por los fabricantes, ya que existe la tendencia a promocionar el VRF como la panacea
que abunda en ventajas y prácticamente carece de desventajas. Esto se debe, en gran parte, al auge
que hoy en día tienen el ahorro energético y el desarrollo de soluciones amigables con el ambiente.
VEPICA (Venezolana de Proyectos Integrados, C.A.) suele manejar proyectos que involucran
instalaciones de aire acondicionado y, siguiendo sus políticas de innovación, se ha dado a la tarea
de estudiar esta nueva tecnología para tenerla como alternativa a la hora de diseñar el aire
acondicionado de una planta o edificación. Por esta razón, surge la iniciativa de llevar a cabo este
trabajo de investigación para, de esta forma, crear un precedente fundamentado que establezca los
parámetros que hay que tomar en cuenta al momento de elegir entre un sistema de agua helada y
uno de VRF. La idea es que ésta sea una herramienta para que tanto los profesionales
2
experimentados como los que se están iniciando en el área puedan conocer los sistemas VRF y
todos los pros y contras de trabajar con esta tecnología. Esto facilitará el análisis objetivo de las
propuestas de los fabricantes de VRF y permitirá tomar una decisión ponderada respecto a cuál
sistema de aire acondicionado es el más apto para la aplicación en cuestión. Así, será posible
ofrecerle una alternativa más al cliente y diseñar ulteriormente el sistema que se adapte mejor a las
necesidades del usuario final.
En un principio, se conoce que la tecnología VRF es más costosa inicialmente, pero ofrece un
consumo energético significativamente menor. Esto es parte de lo que se quiere comprobar y
además se requiere visualizarlo en números, razón por la cual se toma un edificio modelo para la
comparación.
El objetivo general de este trabajo es disponer de información certera de las ventajas y

desventajas, tanto técnicas como económicas, de los dos sistemas de aire acondicionado (agua
helada y VRF), basado en el análisis del proyecto de un edificio real desarrollado por VEPICA.
Para esto, se deben elaborar los cálculos de las cargas térmicas de la edificación mediante el uso
de una herramienta computacional, diseñar el sistema de aire acondicionado basado en un sistema
de agua helada y, por otra parte, basado en un sistema VRF y, finalmente, se deben establecer los
comparativos técnicos y económicos. Es importante para el diseño de cada sistema hacer la
selección de los equipos y trazar los diagramas unifilares de tubería y ductería de ambos sistemas.
Lo que se plantea es hacer la ingeniería del sistema de aire acondicionado de una edificación,
tomada de un proyecto real, diseñando como sistema central, primero, uno con agua helada y,
luego, uno con VRF. A partir de esto, se podrán establecer comparaciones respecto al consumo
energético y a la inversión inicial de ambas propuestas, así como otros factores que son relevantes
(mantenimiento, confiabilidad, operación, etc.), y plasmar toda esta información en un resumen
comparativo. Este pequeño experimento permitirá trazar unos lineamientos generales que sirvan
como guía para futuras tomas de decisiones.
3
LA EMPRESA
1.1 Descripción
Venezolana de Proyectos Integrados C.A., VEPICA, es una empresa venezolana que tiene más
de cuatro décadas apoyando al sector industrial desarrollando proyectos de ingeniería, procura y
gerencia de construcción, con más de 37 millones de horas hombre, en cuatro continentes, para
más de 3.500 proyectos (VEPICA, 2011a).
El espíritu pionero de esta compañía la ha llevado a participar en el desarrollo de proyectos

únicos, especialmente reconocidos por su alta tecnología y aspectos innovadores, adquiriendo una
valiosa experiencia que le permite trabajar en equipo, acompañando y apoyando a sus clientes en
cada una de las necesidades y requerimientos de los trabajos que se han ejecutado.
Entre los servicios de ingeniería que ofrece VEPICA se encuentran la visualización, estudios de
factibilidad, diseño de procesos, ingeniería conceptual, básica y de detalle, gerencia de proyectos,
gerencia de construcción, procura e IPC/IPGC (Ingeniería, Procura y Construcción/Ingeniería,
Procura, Gerencia y Construcción).
Además, VEPICA tiene dos empresas filiales. LIVCA (Los Inspectores de Venezuela, C.A.)
ofrece servicios de inspección en taller, arranque y puesta en marcha de plantas industriales e
inspecciones en frío y en caliente. Por otro lado, se encuentra AMBIOCONSULT, que ofrece
servicios de ingeniería ambiental y análisis de riesgos ambientales, estudios de calidad del agua,
tratamiento de efluentes, manejo y disposición de desechos peligrosos y no peligrosos, entre otros.
Con esta unión, VEPICA logra ofrecer a sus clientes un servicio completo que garantiza la mayor
calidad posible en el desarrollo de proyectos de gran escala.
VEPICA cuenta con una amplia gama de clientes nacionales e internacionales, entre los cuales
destacan PDVSA, PEMEX, PEQUIVEN, PETRO-CANADA, PETROBRAS, REPSOL YPF,
EXXONMOBIL, ENI y ECOPETROL.
4
1.1.1 Misión
(VEPICA,
2011a).
1.1.2 Visión
mercado internacional por la ejecución de proyectos de

(VEPICA,
2011a).
1.1.3 Valores
Integridad: Operamos siempre dentro del marco de la ley, con honradez, ética, respeto y
transparencia (VEPICA, 2011a).
Orientación al cliente: Un cliente satisfecho es un activo valioso para nuestra empresa
(VEPICA, 2011a).
Excelencia en la ejecución: Trabajamos juntos para añadir valor y siempre superar las
expectativas de nuestros clientes (VEPICA, 2011a).
Compromiso social: Dejamos huella, buscamos trascender nuestro tiempo legando a las
(VEPICA, 2011a).
1.2 Servicios de ingeniería, procura, gerencia y construcción (IPGC)
VEPICA es capaz de realizar proyectos de todo tipo y envergadura. La compañía aporta servicios
de ingeniería, procura, gerencia y construcción, todos ellos enfocados en asegurar la calidad del
servicio dado y la satisfacción del cliente. A continuación, se explica un poco más sobre lo que
abarcan los servicios IPGC:
Ingeniería: Visualización, Estudios de factibilidad, Diseño de procesos, FEED (Front-

End Engineering Design, Diseño de Ingeniería Integral) e Ingeniería conceptual, básica y
(VEPICA, 2011b).
Procura: Compras, Seguimiento, Control de materiales, Inspección, Tráfico y gestión de
(VEPICA, 2011b).
Gerencia: Planificación y control, Estimación, Control de costos, Aseguramiento de la
calidad y Seguridad industrial, Higiene y A (VEPICA, 2011b).
5
Construcción: Ingenier
(VEPICA, 2011b).
En la Figura 0.1 se puede apreciar un flujograma que muestra cómo se conjugan estos servicios
en la consecución de la excelencia en proyectos.
Figura 0.1. Flujograma de los servicios IPGC (VEPICA, 2011b).
1.2.1 Experiencia
VEPICA tiene un amplio portafolio de proyectos de toda índole y dimensión, entre los cuales
destacan:
Refinación y mejoramiento de crudo: Refinería Batalla de Santa Inés, Proyecto de

Expansión de la Refinería El Palito, Mejorador de crudo Cerro Negro, entre otros.
Instalaciones petroleras: Bloque Junín 5 Faja del Orinoco, Planta de Orimulsión®,
Complejo Petroquímico Jose, entre otros.
Gas: Complejo Criogénico de Oriente, entre otros.
Costa afuera: Proyecto CoroCoro, Pedernales, entre otros.
Petroquímica: visualización e ingeniería conceptual del nuevo Complejo Industrial
Petroquímico de Morón para PEQUIVEN, entre otros proyectos para la misma empresa.
6
Almacenamiento y transporte: ingeniería básica del oleoducto que va desde Pedernales

hasta el terminal de aguas profundas de Güiria, entre otros.
Generación, transmisión y distribución de energía eléctrica: diferentes proyectos
realizados para CORPOELEC.
1.3 Departamentos de Ingeniería
La sección de Ingeniería de VEPICA se organiza en seis departamentos: Civil, Tuberías, Equipos,

Electricidad, Instrumentación y Procesos, los cuales trabajan en conjunto para llevar a cabo los
proyectos con excelencia y calidad. En la Figura 0.2 se puede visualizar esto en un organigrama.
Vicepresidencia de
Ingeniería y
Construcción
Gerencia Gerencia Gerencia Gerencia Gerencia Gerencia

Departamental de Departamental de Departamental de Departamental de Departamental de Departamental de
Procesos Equipos Tuberías Electricidad Instrumentación Civil
Figura 0.2. Organización de los Departamentos del área de Ingeniería en VEPICA.
El trabajo realizado en la empresa fue en el Departamento de Equipos, como bien se destaca en

la Figura 0.2,
necesidades del Cliente, para perfeccionar y complementar los datos técnicos proporcionados por
el mismo, con la finalidad de preparar los documentos de diseño requeridos por otras disciplinas y
(Uzcátegui, 2013). Para cumplir con los estándares de
calidad técnica y con la materia existente de
seguimiento continuo del proyecto durante su desarrollo, a fin de evitar pérdidas de eficiencia y
calidad en el mismo, manteniendo una continua comunicación con el personal y con la gerencia de
ingeniería den (Uzcátegui, 2013).
Este Departamento, a su vez, se subdivide en distintos equipos de trabajo que se explican mejor
en la Figura 0.3. Para este proyecto en particular, se trabajó en el área de equipos HVAC (Heating,
Ventilating and Air-Conditioning; inglés para Calefacción, Ventilación y Aire Acondicionado),
como bien se resalta en la Figura 0.3, donde se diseñan sistemas de aire acondicionado y
ventilación.
7
Departamento
de Equipos
Equipos de Equipos de
Equipos Equipos Equipos Paquete
Transferencia de Manejo de Equipos HVAC
Estáticos Rotativos Misceláneos
Calor Sólidos
Figura 0.3. Estructura del Departamento de Equipos.

8
FUNDAMENTOS TEÓRICOS
2.1 Acondicionamiento de Aire
Los sistemas de acondicionamiento de aire consisten, básicamente, en un ciclo de refrigeración

y son empleados para retirar calor de un ambiente con el fin de proveerlo de una atmósfera que sea
adecuada para el uso de dicho espacio. La aplicación más común es mantener un nivel de confort
aceptable para las personas que realizan una determinada actividad en el mencionado ambiente. El
objetivo de enfriar un ambiente es permitir que las personas pierdan calor suficientemente rápido
como para que el cuerpo pueda llevar a cabo sus procesos metabólicos con normalidad, pero no tan
rápido como para que descienda la temperatura corporal (Cohen, 1982). Otro factor determinante
en el confort es la humedad que sienten los ocupantes del lugar (humedad relativa), por lo que el
sistema de aire acondicionado juega un rol importante retirando o agregando humedad al aire,
según sea necesario acorde a las condiciones del aire exterior y del aire retornado del ambiente
interior.
La otra aplicación probable de un sistema de aire acondicionado es evitar el recalentamiento de

los equipos en ciertos tipos de instalación como, por ejemplo, los procesadores de un centro de
datos.
2.2 Ciclo de refrigeración
El ciclo de refrigeración es el ciclo termodinámico que funge como principio de operación de las
máquinas térmicas empleadas para retirar calor de espacios que se desean acondicionar o refrigerar.
Consiste básicamente de cuatro elementos: el compresor, el condensador, la válvula de expansión
y el evaporador. Su distribución y esquema de funcionamiento general puede observarse en la
Figura 2.1. El evaporador y el condensador son intercambiadores de calor; el primero retira calor
de donde se requiere mediante la evaporación del líquido refrigerante y el segundo disipa este calor
hacia el ambiente externo mediante la condensación del gas refrigerante. El compresor es el
encargado de aumentar la presión y la temperatura del gas refrigerante que sale del evaporador con
el fin de optimizar el intercambio de calor con el ambiente que ocurre en el condensador.
9
Finalmente, la válvula es donde se expande el líquido refrigerante que sale del condensador,
logrando disminuir su temperatura con la intención de incrementar la tasa de retiro de calor del
espacio a acondicionar o refrigerar.
Figura 0.1. Esquema del ciclo termodinámico de refrigeración.
Si el intercambio de calor del refrigerante con el ambiente a acondicionar se realiza directamente

en el evaporador, el sistema se conoce como aire acondicionado por expansión directa. Este nombre
viene porque es la expansión del líquido refrigerante la que permite tener una temperatura
suficientemente baja para favorecer el retiro de calor del aire que ingresará al ambiente a
acondicionar. En otras palabras, el aire acondicionado propiamente dicho disminuye su
temperatura gracias al intercambio de calor directamente con el refrigerante. Éste es el principio
de funcionamiento de los sistemas tipo split, multi-split, unidades de ventana y unidades
compactas. Si el intercambio de calor no se realiza directamente entre el aire a acondicionar y el
refrigerante, sino que se realiza a través de un fluido intermediario, como agua fluyendo en un
circuito de tuberías, entonces el sistema no es de expansión directa. En esta segunda categoría se
ubican los sistemas de agua helada. Aquí, la expansión del refrigerante le retira calor al agua del
10
circuito de agua helada y es ésta la que es bombeada hasta otro serpentín donde intercambia calor
con el aire que será inyectado al ambiente acondicionado.
2.3 Tipos de equipos de aire acondicionado
Dependiendo de su principio de funcionamiento, alcance y aplicación, existen distintos tipos de

aire acondicionado. Estos se explican brevemente a continuación.
2.3.1 Unidad de ventana
Es el equipo tradicional que antes se utilizaba para aplicaciones residenciales o similares (cuartos
de hotel, cuartos de hospitalización, etc.), particularmente para el acondicionamiento de espacios
individuales. Funciona por expansión directa y tiene la particularidad de que todo el ciclo de
refrigeración (compresor, válvula, condensador y evaporador) se encuentra en una misma unidad,
la cual se empotra en la pared, normalmente junto a una ventana; de ahí su nombre. Esto se puede
apreciar gráficamente en la Figura 2.2. Estos equipos eran considerablemente ruidosos y muy
aparatosos, por lo que luego surgen los equipos tipo divido (split) como una buena alternativa a las
unidades de ventana.
Figura 0.2. Esquema de funcionamiento de una unidad de ventana.
2.3.2 Unidad compacta
Estos sistemas tienen una configuración similar a las unidades de ventana ya que contienen todo
el ciclo de refrigeración en un mismo conjunto, es decir, no hay separación en unidades interna y
11
externa. La diferencia está en que son de mayores capacidades y pueden emplearse para servir áreas
de mayor tamaño. Estas unidades son para aplicaciones comerciales e industriales de pequeña y
mediana escala, especialmente para edificios de poca altura. Normalmente, se ubican en el techo
de la edificación y se conectan a un sistema de ductos que llevan el aire frío hacia los ambientes a
Figura 0.3. Esquema de funcionamiento de una unidad compacta.
El
debe inyectarse a los sistemas de aire acondicionado. Este aire de reposición es necesario porque
si sólo se recircula el aire del ambiente (circuito retorno-suministro-retorno) entonces se tiene un
12
ciclo cerrado y eventualmente se agotaría el oxígeno en el ambiente debido a la respiración de las

personas que lo ocupan. Entonces, es necesario renovar este aire insertando un caudal de aire
exterior a través de la máquina para inyectarlo ya acondicionado. Esto representa, para el equipo,
una carga térmica externa; ver Sección 2.4. Esto, además de reponer el oxígeno, evita que se
estanque el aire y se generen malos olores. Además, es una forma de contrarrestar el exceso de aire
de extracción, en caso que lo haya, y de evitar la infiltración. La tasa de aire fresco que debe
inyectarse al ambiente está regida en Venezuela por la norma COVENIN 2250 y va en función del
uso y la ocupación del ambiente a acondicionar (COVENIN, 2000). La norma internacional que
rige la ventilación de lugares de trabajo es la norma ASHRAE 62.1 (ASHRAE, 2013). Este
concepto del aire fresco inyectado al ambiente, tal y como se representa en la Figura 2.3, aplica
para cualquier sistema que suministre aire a través de ductos. Para los sistemas de aire
acondicionado sin ductos, como los split y los multi-split, se debe colocar un sistema de ventilación
aparte o se debe asegurar la entrada de aire fresco exterior por medio de la infiltración. La
infiltración representa una carga térmica interna y se debe a que el espacio es poco hermético e
ingresa aire a éste por diferencia de presiones; esto se explica un poco mejor en la Sección 2.4.
2.3.3 Sistema tipo dividido (split)
Los equipos conocidos como split o, también, mini-split llevan ese nombre ya que la unidad
evaporadora y la unidad condensadora están separadas, a diferencia de las unidades de ventana y
las unidades compactas en las que todo forma parte de un mismo conjunto. La llamada unidad
externa es dónde está el compresor y el condensador y se debe ubicar en el exterior porque es donde
se disipa el calor extraído del ambiente acondicionado. La unidad interna contiene el evaporador,
por donde circula el refrigerante, que ya fue comprimido y expandido en la unidad externa, y retira
el calor del ambiente a acondicionar. Ambas unidades llevan sus respectivos ventiladores para
promover la transferencia de calor en los serpentines de evaporación y condensación. Esto se
expresa más en detalle en la Figura 2.4.
2.3.4 Sistema tipo multi-split
Los sistemas multi-split tienen el mismo principio de funcionamiento que los sistemas tipo split:
funcionan con expansión directa y tienen las partes de compresión, condensación y expansión
localizadas en una unidad externa y la parte de evaporación ubicadas en unidades internas. La
diferencia está en el número de unidades internas que se pueden asociar a una misma unidad
13
externa. Para el caso tipo split, la relación es 1:1; para cada unidad interna hay una unidad externa.
Para los sistemas multi-split, hay más de una unidad evaporadora por cada unidad condensadora.
Figura 0.4. Esquema de un sistema tipo split.
Cabe destacar que cada unidad interna tiene su propio circuito de refrigerante que la comunica
con la unidad externa. Esto se logra visualizar mejor en la Figura 2.5.
Estos sistemas fueron diseñados para aplicaciones comerciales de pequeña y mediana escala
donde los sistemas con ductería son contraproducentes por el costo, por el poco espacio disponible
para pasar ductos o porque eran estéticamente inadecuados para el ambiente a acondicionar (Bhatia,
s.f.). Por esas razones, son una buena opción a considerar para ese tipo de aplicacione. Sin embargo,
tienen la desventaja de ser más eficientes sólo en ambientes mono-zona y con poca variación de la
14
carga térmica (Bhatia, s.f.). Un ambiente mono-zona es un ambiente con una sola zona térmica, lo
que significa que todos los espacios en esa zona o ambiente tienen un requerimiento de temperatura
muy similar, por lo que dicha exigencia puede cumplirse con un solo termostato configurado para
mantener la temperatura deseada en la zona. En otras palabras, los sistemas multi-split sólo admiten
un (1) termostato para configurar el lazo de control del sistema, por lo que, en aplicaciones con
diferentes zonas térmicas (diferentes temperaturas deseadas) no son recomendables. Además, se
menciona su baja efectividad en aplicaciones con carga térmica ampliamente variable, ya que estos
son sistemas del tipo ON/OFF, que se prenden cuando la temperatura es superior a una cierta
tolerancia y se apagan cuando alcanzan la temperatura de equilibrio que fue configurada en el
termostato; esto hace que su eficiencia energética disminuya, por lo que no es bueno que estén en
ambientes donde la carga térmica varía notoriamente en intervalos de tiempo relativamente cortos.
Esta desventaja es subsanada con la tecnología VRF, que es detallada a continuación.
Figura 0.5. Tuberías de refrigerante en sistemas multi-split (Bhatia, s.f.).
2.3.4.1 Sistemas de flujo variable de refrigerante
Los sistemas de flujo variable de refrigerante (VRF, Variable Refrigerant Flow) son sistemas
multi-split con una compleja electrónica de control que les permite adaptar su capacidad de
enfriamiento a la demanda actual del ambiente que sirven. Estos sistemas pueden manejar mayores
15
capacidades que los multi-split convencionales (Goetzler, 2007) y pueden emplearse en

edificaciones de dimensiones importantes.
Los sistemas VRF fueron introducidos en Japón hace más de 30 años (en 1982) y llegaron a
Europa a finales de la década de los 80. Estos sistemas llevan ese nombre porque tienen la
capacidad de controlar la cantidad de refrigerante que es enviada a cada evaporadora, permitiendo
así conectar evaporadoras de distintos tipos y capacidades y alcanzar un control de confort
individual (Goetzler, 2007). Esto último quiere decir que cada quien puede fijar el termostato de
su evaporadora a la temperatura que desee y el sistema se adapta a estos requerimientos. Esto
representa una significativa ventaja sobre los multi-split convencionales, ya que estos no permiten
un control individual por cada ambiente servido, por lo que suelen ser ideales particularmente para
lugares mono-zona. A su vez, los sistemas VRF ofrecen la opción de controlar todo desde un mismo
sitio o a través de Internet (Bhatia, s.f.).
La unidad externa o condensadora en un sistema VRF se destaca por su carácter modular, lo que
permite agrupar varias unidades para alcanzar mayores capacidades, además de que son livianas y
fáciles de transportar y facilitan el arranque por etapas del aire acondicionado en una obra (Bhatia,
s.f.). Otro autor (Goetzler, 2007) destaca que estos sistemas no proveen ventilación por lo que esto
es algo que debe adicionarse a una instalación de aire acondicionado con VRF. Además, como las
unidades internas son en su mayoría del tipo split y no requieren de ductos, sólo estarán presentes
los ductos de ventilación y aquellos de algunas unidades ventilador-serpentín (fan-coil) o UMA
que se instalen, por lo que se requiere mucho menos ductería y de menor diámetro que aquella
requerida para los sistemas de agua helada, lo cual reduce los costos y las exigencias de altura para
pasar ductos en los ambientes (Goetzler, 2007). Sin embargo, es importante destacar que esto sólo
aplica para ambientes individuales o con demandas térmicas particulares. Para los ambientes de
grandes superficies, como las oficinas open-space o un galpón industrial que requiera
acondicionamiento, suelen ser más convenientes las instalaciones con ductería, ya que no vale la
pena instalar una infinidad de unidades internas si todas van a estar operando bajo las mismas
condiciones y al mismo tiempo. Por esto a veces se complementan los sistemas VRF con UMA
para poder suplir grandes áreas sin dejar de aprovechar del todo la eficiencia a carga parcial de
estos sistemas. Además, otra característica que aporta flexibilidad en el diseño de estos sistemas es
que se pueden conectar hasta 48 unidades internas por cada unidad externa (Bhatia, s.f.). Por otro
16
lado, en el catálogo de un fabricante se puede observar que las unidades externas de mayor
capacidad aceptan un máximo de 64 evaporadoras (LG Electronics, 2014).
La cuestión de la inyección de aire fresco para cumplir con la norma ASHRAE 62.1 se puede
solucionar de varias formas. Por ejemplo, hay unidades internas que tienen accesorios para
inyectarles directamente el aire fresco requerido. Por otra parte, se tienen unidades 100% aire fresco
que sólo se colocan para tomar el aire exterior, acondicionarlo e inyectarlo al ambiente, de forma
tal que no altere la carga térmica. Bajo esta modalidad, las otras unidades internas no tienen que
manejar la carga térmica del aire fresco requerido. Otra manera de inyectar aire fresco es a través
de manejadoras de aire, en caso de que las haya. Si hay UMA que sirven espacios abiertos, se puede
pasar todo el aire fresco de la edificación a través de ellas. El problema con eso es que las UMA
deben sobredimensionarse para poder acondicionar todo el requerimiento de aire fresco; además
que todos los espacios deben tener aberturas para que el aire fresco que ingrese por las UMA pueda
llegar a todas partes.
El mantenimiento regular es sencillo: cambiar filtros y limpiar serpentines; no hay bombas de

agua que mantener ni ductos que limpiar (Bhatia, s.f.). Por otro lado, el espacio que ocupa el
sistema es menor en comparación con otros porque las unidades, tanto internas como externas, son
de menor tamaño y las tuberías de refrigerante son de pequeños diámetros. Esto lo hace conveniente
para aplicaciones en edificaciones de poca altura o con poco espacio disponible. Una diferencia
importante con los sistemas multi-split convencionales es un ahorro de alrededor del 30% en costos
de instalación debido a que los sistemas VRF minimizan el recorrido de refrigerante y, por ende,
utilizan menos tubería de cobre. El minimizar el recorrido de refrigerante aumenta la eficiencia del
trabajo del mismo (Bhatia, s.f.). Esto se aprecia mejor al comparar la Figura 2.5 con la Figura 2.6.
En los multi-split, cada evaporadora tiene su propio circuito de refrigerante; en los sistemas VRF
es un mismo circuito que conecta a todas las evaporadoras en paralelo con la condensadora.
Los sistemas VRF tienen la habilidad de variar su capacidad de enfriamiento efectiva en un rango
considerablemente amplio, a diferencia de otros sistemas de aire acondicionado. Esto se logra
mediante el uso de compresores de velocidad variable (tecnología Inverter) cuya capacidad puede
ajustarse a la demanda en un rango desde 10% hasta 100% de su capacidad nominal. Esto le da al
sistema una gran flexibilidad en cuanto al control de confort individual de cada ambiente, lo cual
permite un considerable ahorro de energía (Bhatia, s.f.). Asimismo, estos sistemas pueden lograr
17
la temperatura deseada dentro del ambiente en un período relativamente corto y permiten tener un
margen de error en la temperatura muy reducido; generalmente de ±1°F (0,6°C) (Goetzler, 2007).
Esta fácil adaptación a las fluctuaciones en la carga térmica es lograda mediante un complejo
algoritmo de control sobre el flujo de refrigerante hacia cada evaporadora, el cual es regulado por
una válvula electrónica de expansión (EEV, Electronic Expansion Valve) que aumenta o reduce el
paso de refrigerante hacia la evaporadora gracias a su microprocesador, que recibe señales o pulsos
de los sensores de temperatura ubicados en la evaporadora. A su vez, las evaporadoras se
comunican con la condensadora a través de un cable de control y le informan a la misma sobre las
variaciones en la demanda de refrigerante haciendo que ésta varíe la velocidad en sus compresores
para cumplir con esta demanda y así vencer la carga térmica actual en el ambiente. Es importante
mencionar que la característica principal de esta válvula de expansión es su habilidad para dividir
una rotación completa en una infinidad de pequeños ángulos de igual tamaño (paso) como, por
ejemplo, 500 pasos por revolución. Esto lo logra gracias a un motor síncrono electrónico que rota
un pequeño ángulo por cada pulso de control que recibe. Esto le permite a la EEV pasar de
completamente abierta a completamente cerrada con un grado de precisión alto (Bhatia, s.f.).
Un compresor Inverter funciona con variadores de frecuencia (VFD, Variable Frequency Drive)
que le permiten variar su velocidad de rotación para ajustar el flujo de refrigerante. Algunas pruebas
de campo han demostrado que esta tecnología puede reducir el consumo de energía en un rango de
30% a 40% por año en comparación con compresores convencionales de tipo reciprocante o
rotativos (Bhatia, s.f.). El ahorro energético que se puede lograr con un sistema VRF en
comparación con un sistema de agua helada es dependiente del proyecto en cuestión. Las
simulaciones aún están limitadas en ciertos aspectos y no logran representar en su totalidad las
distintas posibilidades que pueden presentarse en la realidad. Asimismo, el consumo de un sistema
de aire acondicionado depende del clima de la zona, así que el ahorro logrado con VRF dependerá
de dónde se haga el estudio comparativo al igual que del sistema que se tome como referencia para
hacer la comparación (Goetzler, 2007).
El hecho de que los sistemas VRF tengan la capacidad de adaptarse a cambios sutiles en la
demanda del ambiente genera una alta eficiencia a carga parcial. Esto resulta en una alta eficiencia
energética ya que los sistemas de aire acondicionado operan la mayoría del tiempo en un rango de
40% a 80% de su capacidad máxima (Goetzler, 2007). Por esta misma razón, los sistemas de agua
helada operan en ciclos, arrancando y parando, acorde a la demanda de enfriamiento, creando picos
18
de demanda de corriente, lo cual aumenta el consumo energético. Por su parte, los sistemas VRF
operan continuamente, adaptando su capacidad efectiva a la demanda en tiempo real, sin necesidad
de apagarse y prenderse constantemente (Sámano, 2012).
Figura 0.6. Circuito de refrigerante en un sistema VRF (Bhatia, s.f.).
Algunas fuentes estiman que un sistema VRF es entre 5% y 20% más costoso que un sistema de
agua helada, enfriado por agua o por aire, o que un sistema compacto de expansión directa con una
capacidad de enfriamiento equivalente (Goetzler, 2007). Esto se debe a los largos recorridos de
tubería de refrigerante (hecha de cobre) y a las múltiples unidades evaporadoras con un sistema de
control asociado (Bhatia, s.f.).
Los fabricantes dicen que sus sistemas son altamente confiables. Sin embargo, contratistas e
ingenieros aseguran que son menos confiables que un sistema de agua helada debido a que emplean
un mayor número de compresores. Típicamente, para un sistema VRF de 100 TR se necesitan 20
compresores, cuando para un chiller de 100 TR sólo son necesarios de 1 a 4 compresores. Sin
embargo, esto es reconocido por los fabricantes como una ventaja ya que el fallo de un compresor
tendría un efecto muy limitado sobre la capacidad de funcionamiento del sistema, es decir, hay
redundancia (Bhatia, s.f.). Además, los compresores se alternan constantemente; no hay uno
19
compresores.
Los sistemas VRF son muy útiles en aplicaciones donde hay una gran cantidad de zonas térmicas
con distintos requerimientos de confort o en aplicaciones donde la carga térmica varía mucho de
un ambiente a otro. Estos sistemas proveen un control individual y son los más versátiles de los
sistemas multi-split. Los hoteles, escuelas y edificios de oficina son ejemplos de aplicaciones en
las que este sistema se ajusta bastante bien. Sin embargo, estos sistemas no son competencia para
las unidades compactas en casos como grandes edificios de poca altura como, por ejemplo, una
tienda por departamentos.
Los sistemas VRF son una buena alternativa a la hora de diseñar un sistema de aire acondicionado
central, ya que permiten largos recorridos de tubería. Sin embargo, estos recorridos implican
pérdidas en el circuito de refrigerante. Cuán larga puede ser la separación entre las unidades
externas y las internas depende de la capacidad del compresor para vencer la caída de presión en
las tuberías, así como de la capacidad del sistema de retornar el aceite apropiadamente. Por ende,
todos los sistemas split tienen una limitante de separación vertical, así como de recorrido total de
tubería. En VRF se permiten mayores separaciones entre las unidades externas e internas, pero
siguen existiendo limitantes. Ésta es una gran desventaja en comparación con los sistemas de agua
helada, donde ésta es bombeada y, por lo tanto, como la bomba es seleccionada para ajustarse a la
diferencia de presión presente en el sistema, la tubería de agua helada puede hacer recorridos de
cualquier longitud y configuración. Por esta razón, es importante seleccionar adecuadamente el
diámetro de las tuberías y respetar las limitantes de distancia impuestas por cada fabricante (Bhatia,
s.f.). Algunos ejemplos de las mencionadas limitantes se encuentran en la Tabla 2.1.
Por otro lado, los grandes recorridos de tubería de refrigerante aumentan el riesgo de que se
presente una fuga y hacen que pueda ser difícil hallarla y repararla, lo cual inclina a los usuarios a
pensar que se complica el cumplimiento con el estándar ASHRAE 15-2001: Estándar de Seguridad
para Sistemas de Refrigeración (Goetzler, 2007). Los sistemas VRF deben cumplir con este
estándar, el cual guía a los ingenieros para diseñar de forma segura un sistema de refrigeración e
indica cuál es el tipo y la cantidad de refrigerante permitido en un ambiente ocupado por personas.
Una fuga de refrigerante, especialmente si el sistema sirve ambientes pequeños, puede ocasionar
el fraccionamiento del oxígeno (Bhatia, s.f.). Sin embargo, los sistemas VRF cumplen con este
estándar del mismo modo que lo hacen los demás sistemas de expansión directa: la carga total de
20
refrigerante que circula en un circuito debe estar dentro de los límites prestablecidos por la norma
para la zona más pequeña servida por dicho circuito, para así garantizar la seguridad de los
ocupantes si todo el refrigerante es liberado en esa zona (Goetzler, 2007). Por ejemplo, si el
ambiente más pequeño es de 100 pies cuadrados (9,3 m2), entonces la carga de refrigerante puede
ser máximo de 30 libras (13,6 kg) (Bhatia, s.f.). Esto no suele ser un problema a menos que se
sirvan espacios relativamente muy pequeños. Para estos casos, se pueden servir varios espacios
con una sola unidad fan-coil, por ejemplo, surtiendo a cada espacio a través de ductos y de esa
forma se asegura el cumplimiento con la norma ASHRAE 15-2001 (Goetzler, 2007).
Tabla 0.1. Limitaciones de distancia en los recorridos de tubería de refrigerante de un sistema

VRF (Bhatia, s.f.) (LG Electronics, 2014).
Limitante Norma Fujitsu LG

General
Máxima distancia vertical entre la unidad externa y la unidad 50 50 110
interna más lejana (m)
Máxima distancia vertical entre dos unidades internas (m) 15 15 40
Máximo recorrido total de tubería desde la unidad externa hasta 165 100 90
la unidad interna más alejada (m)
Máximo recorrido de tubería desde la derivación o cabezal hasta - 40 40
la unidad interna (m)
Recorrido total de tubería (un solo sentido) (m) - 200 200
La reducción de la capa de ozono es un tema relevante y el hecho de que estos sistemas requieran
de mucho refrigerante, debido a sus largos recorridos de tubería, es un punto en contra. Sin
embargo, con el desarrollo de los refrigerantes ecológicos y mejoras en el manejo y control de la
carga de refrigerante, se ha logrado mejorar este aspecto de los sistemas VRF. Típicamente, se
utilizan el R-410-A y el R-407-C, que son gases HFC (amigables con la capa de ozono, aunque son
gases invernadero) (Bhatia, s.f.).
2.3.5 Agua helada
Los llamados sistemas de agua helada son aquellos en los que se combina el uso de un generador
de agua helada (popularmente conocido como chiller
21
manejadoras de aire (UMA). En estos sistemas, el chiller contiene un ciclo de refrigeración

completo con el cual se enfría el agua que corre por un circuito aparte y, luego, ésta es bombeada
por un sistema de tuberías aisladas térmicamente hacia las distintas UMA donde pasa por un
serpentín y enfría el aire que será inyectado al ambiente a acondicionar; finalmente, el agua regresa
al chiller para ser enfriada de nuevo; ver Figura 2.7. Este esquema destaca una particularidad
importante en el funcionamiento de estos sistemas: a diferencia de los sistemas de expansión
directa, en los sistemas de agua helada no es el refrigerante el que intercambia calor directamente
con el ambiente a acondicionar, sino que lo hace agua a muy bajas temperaturas; de ahí se deriva
el nombre.
Figura 0.7. Esquema de funcionamiento de un sistema de agua helada con un chiller enfriado por
aire.
22
Cabe acotar que el hecho de bombear agua helada hacia las distintas unidades terminales, en lugar
de refrigerante, permite cubrir mayores distancias. Es por esta razón que estos sistemas son
ampliamente utilizados en instalaciones de aire acondicionado central.
El elemento condensador en el chiller es donde el refrigerante disipa el calor que le retiró al agua
helada. Esta disipación puede ocurrir mediante dos procesos que distinguen dos tipos de chiller:
los enfriados por agua y aquellos enfriados por aire. En los chillers enfriados por agua, hay un
circuito de agua de enfriamiento que es el que le retira el calor al refrigerante. Este circuito es
abierto y se conecta con una torre de enfriamiento donde el calor es finalmente disipado al
ambiente. Estos chillers son más eficientes que los otros, pero requieren de una toma de agua para
reponer lo que se pierde por evaporación en la torre de enfriamiento. Los chillers enfriados por aire
simplemente intercambian calor con el ambiente exterior a través de ventilación forzada, de igual
forma cómo funciona el radiador en el circuito de refrigeración de un vehículo o cómo funcionan
las unidades externas de los sistemas split.
2.4 Cargas térmicas
Las cargas térmicas de un espacio o ambiente en particular representan el calor que debe vencer
la máquina de aire acondicionado instalada en ese ambiente. Estas cargas son consecuencia de
aquellos elementos que aportan calor a dicho espacio; calor que debe ser retirado apropiadamente
por el sistema de aire acondicionado. El equipo de aire acondicionado debe estar en capacidad de
controlar la temperatura y la humedad y mantener esas propiedades en un rango aceptable para
favorecer el confort. En base a estas premisas, se calcula la tasa de retiro de calor sensible y latente
que permitirá contrarrestar el efecto de incremento de temperatura y humedad provocado por las
cargas térmicas. Se habla de un incremento porque se parte de la base que es un sistema para climas
cálidos como es el caso de Venezuela; los sistemas de calefacción no son parte del alcance de este
trabajo. La mencionada tasa de incremento que debe ser contrarrestada por el sistema de aire
acondicionado es lo que se obtiene tras llevar a cabo la metodología de cálculo de cargas térmicas
que se explicará brevemente a continuación.
2.4.1 Conceptos Básicos
Es importante primero repasar ciertos conceptos que son relevantes para comprender las cargas
térmicas. Estos son los fundamentos de transferencia de calor, incluyendo los tipos de calor
(sensible y latente) y los modos de transferencia: conducción, convección y radiación.
23
2.4.1.1 Calor sensible y latente
El calor es energía en tránsito y ésta puede circular por diferencias de temperatura o de humedad.
El tipo de calor del que comúnmente se habla es el calor sensible, que genera un cambio en la
temperatura del ambiente al que ingresa o del que se extrae. El calor latente, por su parte, es el
cambio de energía producido por una variación en la humedad presente a temperatura (de bulbo
seco) constante. De aquí se derivan los conceptos de carga térmica sensible, aquella que cambia la
temperatura del aire, y carga térmica latente, aquella que produce un cambio en la humedad del
aire (Cohen, 1982). Esto permite manipular las condiciones psicrométricas del aire acondicionado
para llevar al ambiente hacia el estado deseado. Se puede dedicar un capítulo completo al estudio
de la psicrometría pero eso es un tema harto conocido y repasarlo escapa del alcance de este trabajo.
2.4.1.2 Conducción
La conducción es un mecanismo de transferencia de calor que se suscita esencialmente en los

sólidos y consiste en la difusión de la energía a través de un elemento. En otras palabras, la energía
se transporta desde las partículas con más energía hacia aquellas con menos energía (lo que se
conoce como difusión) en una determinada sustancia (Incropera & DeWitt, 1999). Este tránsito
energético ocurre por la interacción entre las partículas.
2.4.1.3 Convección
En este mecanismo de transferencia de calor no sólo se considera el movimiento de las partículas

por difusión sino también el movimiento global de la sustancia (Incropera & DeWitt, 1999). Este
fenómeno sucede principalmente debido al flujo de líquidos o gases sobre superficies sólidas.
2.4.1.4 Radiación
La radiación es la energía emitida por una superficie sólida que se encuentra a una determinada
temperatura. La energía es transportada por ondas electromagnéticas y, por ende, a diferencia de
los mecanismos de conducción y convección, la transferencia de calor por radiación no requiere de
un medio material para llevarse a cabo (Incropera & DeWitt, 1999).
2.4.2 Clasificación de las cargas térmicas
Las cargas térmicas, además de ser sensibles o latentes, pueden ser internas o externas. Las cargas
internas son representadas por el calor aportado al aire dentro del ambiente acondicionado y las
cargas externas son los aportes de calor al aire que ocurren fuera del ambiente acondicionado
24
(Cohen, 1982). La carga total es la suma de las cargas internas y externas, sensibles y latentes. Esto
se representa matemáticamente en las ecuaciones a continuación,
a heat load, inglés para carga térmica:
Si bien el concepto de calor sensible y latente es algo tangible, la idea de cargas térmicas internas
y externas no es tan trivial. Esto se entiende mejor cuando se estudian los elementos que conforman
cada tipo de carga térmica. Las cargas internas están conformadas por (Cohen, 1982):
La radiación solar que ingresa a través de las ventanas (carga sensible).
La conducción, convección y radiación a través de los techos y paredes exteriores (carga

sensible).
La conducción y convección a través de las ventanas exteriores e interiores, así como por
paredes, pisos y techos interiores (carga sensible). Esto aplica para particiones (pared,
piso, techo, etc.) del ambiente que estén en contacto con espacios contiguos que no estén
acondicionados.
La disipación de calor en las luces (carga sensible).
La carga sensible (radiación y convección por la piel) y latente (respiración y sudoración)

de los ocupantes.
La carga sensible y latente emitida por equipos y motores que se encuentran en el

ambiente. Por ejemplo, los motores disipan calor y, si son de combustión, vapor de agua
(variación de humedad). Otro ejemplo serían las estufas, que disipan calor y, si se cocina
con agua, también hay aporte de vapor de agua.
La carga sensible y latente del aire que ingresa por infiltración. El aire exterior que
ingresa al ambiente tiene carga sensible (porque está a una temperatura distinta a la
interna) y latente (porque viene cargado con vapor de agua; tiene una cierta humedad
distinta a la del ambiente acondicionado). Ya que los ambientes no suelen ser sellados
herméticamente, el aire exterior ingresa por infiltración debido al viento o a una presión
negativa en el ambiente interior. Este aire ingresa a través de las ranuras de las ventanas
y puertas y, si la pared es porosa, también podría entrar por los poros. También ocurre
25
infiltración por el constante abrir y cerrar de las puertas que dan acceso al ambiente o por
ventanas abiertas, a menos que se tenga una presión positiva considerable en el interior.
Las ganancias de calor del propio sistema de aire acondicionado. Son considerados como
cargas internas aquellos aportes de calor que suceden en el ducto de suministro, bien sea
por fugas del aire o por atravesar un ambiente no acondicionado (o acondicionado a otra
temperatura) sin el aislamiento adecuado. Por su parte, el calor disipado por el motor del
ventilador es una carga interna si la configuración es de tiro inducido.
Por otro lado, son consideradas cargas externas los siguientes elementos (Cohen, 1982):
La carga sensible y latente que representa el aire fresco inyectado al ambiente a través de
la máquina. Como se dijo antes, es necesario renovar el aire en el espacio a acondicionar
y para esto se circula aire tomado del exterior (con temperatura y humedad diferentes al
aire interior) a través del serpentín. Si este aire fuese inyectado directamente al ambiente,
sin ser tratado por la máquina, sería considerado una carga interna y se trataría
exactamente igual que la infiltración. El gran inconveniente con hacerlo de esa forma
(como carga interna) es que los caudales de aire de renovación son muchos mayores que
los de aire infiltrado. Esto es un asunto que se debe tratar con cuidado para no castigar a
la máquina. Lo que se suele hacer es presurizar levemente los ambientes (caudal de aire
inyectado mayor al de aire extraído) para que la presión positiva evite que se infiltre aire
y no tener que lidiar con esa carga interna.
La ganancia de calor en el ducto de retorno, por infiltraciones o por atravesar ambientes

más calientes que el aire de retorno, y el calor disipado por el motor del ventilador si la
configuración es del tipo tiro forzado.
Todas estas cargas térmicas se calculan siguiendo las leyes básicas de la transferencia de calor.
La conductividad, el coeficiente de convección y la tasa de radiación suelen sintetizarse en el
coeficiente global de transferencia de calor (U) que tiene unidades de W/m2·K en el Sistema
Internacional y BTU/hr·ft2·°F en el sistema anglosajón. Son importantes las áreas de transferencia
y las diferencias de humedad y de temperatura presentes.
La radiación solar a través de las ventanas y sobre las fachadas representa, en la mayoría de los
casos, el mayor aporte de calor al ambiente acondicionado. La radiación puede ser directa o difusa
y para determinar la tasa de calor, representada por la suma de ambas, es importante conocer la
26
ubicación geográfica del ambiente (altitud y coordenadas), así como la orientación de sus fachadas,
para así poder conocer cómo inciden los rayos del sol sobre el ambiente en cuestión.
Esto cubre, de forma resumida, los fundamentos sobre cargas térmicas que deben manejarse para
la adecuada realización de este trabajo.
2.4.3 Operación a carga parcial
Los equipos de aire acondicionado son diseñados para vencer la carga máxima. Sin embargo, el
ambiente acondicionado está verdaderamente sometido a la carga térmica máxima durante sólo
algunos días del año. El resto del tiempo, el sistema de aire acondicionado debe adaptarse a las
fluctuaciones en la carga térmica y ser capaz de operar adecuadamente a carga parcial para poder
mantener condiciones confortables en el ambiente, sin enfriarlo mucho ni dejar que se caliente
demasiado. Las situaciones de carga parcial se suscitan por disminución en la carga interna sensible
y/o latente (luces apagadas, personas ausentes, etc.) o por un cambio en las condiciones del aire
exterior (días poco cálidos o con mucho viento) (Carrier Air Conditioning Company, s.f.).
Evaluar el desempeño a carga parcial de un sistema de aire acondicionado es casi tan importante
como su selección. Según el manual de Carrier (Carrier Air Conditioning Company, s.f.), existen
seis (6) métodos para controlar las condiciones del ambiente acondicionado cuando se encuentra
sometido a carga térmica parcial: recalentamiento del aire de suministro, no circular todo el caudal
de aire por el serpentín de enfriamiento (bypass), controlar el caudal de aire de suministro (con
compuertas reguladoras), uso de controles ON-OFF en las evaporadoras o manejadoras de aire, uso
de controles ON-OFF en la máquina de refrigeración (chiller o condensadora), y control de la
capacidad de refrigeración. Estos métodos pueden emplearse por separado o pueden conjugarse
para lograr unas condiciones más adecuadas en el ambiente.
Esto es importante a la hora de estudiar los sistemas de agua helada y los sistemas VRF. Los
sistemas de agua helada suelen regularse con controles ON-OFF, bien sean aplicados a la UMA o
al chiller, siendo este último el mecanismo más común. El sistema enfría el ambiente hasta alcanzar
la temperatura de equilibrio (setpoint del termostato) y luego se apaga. Cuando la temperatura
alcanza una cota superior (normalmente 1 ó 2°C más que el setpoint), el sistema vuelve a
encenderse para volver a llevar al ambiente a su temperatura de equilibrio. Por su parte, los sistemas
VRF se regulan controlando su capacidad de refrigeración. Esto lo hacen con variadores de
frecuencia en sus compresores, adaptando el caudal de refrigerante enviado hacia cada unidad
evaporadora acorde a la temperatura medida en tiempo real en el ambiente correspondiente. Esto
27
requiere de un muy complejo sistema de control que involucra también a las válvulas electrónicas
de expansión colocadas en cada unidad interna.
28
MARCO METODOLÓGICO
A continuación, se explica en detalle el procedimiento desarrollado para lograr establecer una

comparación apropiada entre los dos sistemas de aire acondicionado estudiados.
3.1 Edificación modelo para el cálculo
Para cumplir con el objetivo del trabajo se tomó una edificación modelo con la que VEPICA
(Venezolana de Proyectos Integrados, C.A.) estuvo trabajando en otra oportunidad. Se eligió el
Edificio Administrativo de la sede de PDVSA Agrícola, S.A. en Barquisimeto, Estado Lara. Éste
es un edificio de oficinas con planta baja (PB), mezzanina y cuatro (4) pisos, con un comedor
anexo. La Figura 3.1 muestra una imagen del edificio tomada de un modelo computacional
desarrollado por VEPICA.
MÓDULO DE
SERVICIOS
JARDÍN INTERIOR
ÁREA DE OFICINAS COMEDOR
Figura 0.1. Complejo del Edificio Administrativo de la sede de PDVSA Agrícola S.A. en
Barquisimeto, Edo. Lara.
29
El edificio tiene dos núcleos insertados en los ambientes de oficina: uno en el oeste que es el
Módulo de Servicios, donde están los baños, las salas de máquinas de aire acondicionado, la cocina
del comedor, salas de conferencia, entre otros, y uno en el este conformado por una rampa de
acceso a todos los pisos (desde PB hasta Piso 4) que forma parte de un jardín interior, es decir, es
externa al ambiente de oficina. Esta configuración se detalla mejor en el plano de planta de la
Figura 3.2. En esa Figura también se indica la posición del norte geográfico, que se encuentra 15°
al este del norte de planta.
Figura 0.2. Distribución general del edificio
La planta baja es un ambiente mayormente abierto (sin cerramientos de algún tipo) donde se
encuentra la recepción y, además, hay tres cuartos que son de vigilancia y control de datos ubicados
en el área del Módulo de Servicios. Contiguo a esto, están la cocina y el acceso al comedor del
edificio que es un ambiente de 794 m2 con capacidad para 416 personas. En este nivel, se considera
que sólo requieren acondicionamiento de aire el comedor y los tres cuartos del Módulo de
Servicios: sala de control y monitoreo, sala de voz y data y sala de protección y control de pérdidas
(PCP).
30
El nivel mezzanina también es un área meramente de servicios, donde está el centro de datos
principal (data center), las máquinas de aire acondicionado del mencionado data center, del
comedor y de los cuartos de vigilancia y control de datos de PB, así como también está el área
administrativa de la cocina del comedor. En esta planta sólo se considera acondicionar el data
center y la oficina administrativa del comedor.
Los Pisos 1, 2 y 3 presentan la misma distribución, con oficinas y salas de reuniones y el Piso 4
es dónde están la presidencia, la dirección general y demás oficinas de altos cargos.
Antes de proceder con el cálculo de cargas térmicas, se deben plantear las bases y criterios de
diseño. Para este proyecto se establecieron tres zonas térmicas que se presentan en la Tabla 3.1.
Cada zona térmica tiene su propio requerimiento de condiciones interiores de temperatura y
humedad.
Tabla 0.1. Condiciones interiores requeridas en el proyecto.
Tipo de ambiente Rango aceptable de Rango aceptable de

temperatura (°C) humedad relativa (%)
Oficinas 22,0-24,0 40-60
Centros de datos 21,1-22,2 45-55
Comedores 23,0-25,0 50-65
Estas condiciones se establecieron con miras a mantener un nivel de confort aceptable en el

edificio tomando en consideración el uso de estos ambientes. Esto se hace siguiendo los
lineamientos de la norma ASHRAE 55 (ASHRAE, 2010).
Para calcular las tasas de ingreso de calor a los ambientes (o cargas térmicas) también es necesario
adquirir información geográfica y climatológica del sitio que permite determinar las condiciones
exteriores de diseño. Esta información se despliega en la Tabla 3.2.
3.2 Cálculo de cargas térmicas
El cálculo de cargas térmicas se hizo mediante el uso del software Hourly Analysis Program
(HAP 4.80, Programa de Análisis por Hora) que es una marca registrada de la compañía Carrier.
Este software recibe, como datos de entrada, las variables que influyen sobre la carga térmica de
cada ambiente a acondicionar. Se cargan la ubicación y las condiciones exteriores del sitio.
31
También, se cargan las variables para determinar los factores globales de transferencia de calor (U)
de las paredes, techos y ventanas (materiales, capas, tipos de vidrio, etc.), así como el requerimiento
de aire fresco, el área de piso, la altura del espacio y la orientación de las fachadas y el techo.
Tabla 0.2. Información geográfica y climatológica del sitio (TuTiempo.net, 2015).
Altitud (m.s.n.m.) 613

Latitud (°) +10,06
Longitud (°) -62,31
Temperatura de Bulbo Seco Máxima (°C) 32,5
Temperatura de Bulbo Seco Mínima (°C) 21,4
Temperatura de Bulbo Húmedo Máxima (°C) 26,4
Temperatura de Bulbo Húmedo Mínima (°C) 18,9
Variación Máxima de Temperatura en un Día (°C) 12,0
El método utilizado por el software HAP 4.80 es conocido como el método de la función de
transferencia. Este método está basado en el principio del factor de respuesta, el cual establece que,
para un ambiente específico, los patrones de respuesta térmica para cada tipo de carga térmica
siempre serán iguales (Carrier Corporation, 2015).
El principio del factor de respuesta se basa en tres principios adicionales (Carrier Corporation,
2015):
Principio de superposición: la carga total del ambiente es igual a la suma de las cargas
individuales.
Principio de linealidad: la magnitud de la respuesta térmica contra la ganancia de calor

varía linealmente con la intensidad de la carga.
Principio de invariabilidad: dos cargas de la misma magnitud que ocurran en tiempos

distintos producirán la misma respuesta térmica dentro del ambiente o cuarto.
El software entrega, como datos de salida, los parámetros para seleccionar la máquina de aire
acondicionado que debe proveerse. Por esta razón, se hizo el cálculo de las cargas térmicas dos
veces: una agrupando los ambientes en zonas que serían servidas por UMA (unidades manejadoras
de aire) y otra individualizando los espacios para que cada uno fuera servido por su propia
32
evaporadora tipo VRF y, en los casos que aplicaba, haciendo grupos de pequeños ambientes
servidos por una misma evaporadora. Para apreciar la diferencia, se pueden observar las Figuras
3.3 y 3.4, donde se indica la zonificación del Piso 1 (que es equivalente, a su vez, a la de los Pisos
2 y 3) para un sistema con agua helada (surtido por UMA) y para un sistema VRF (surtido por
evaporadoras multi-split), respectivamente. Esto da pie a la selección de los equipos que deben
instalarse para satisfacer las necesidades de cada zona.
Figura 0.3. Zonas del Piso 1 servidas por cada UMA (agua helada).
Aquí lo que se quiere destacar es la forma en la que se zonifica según el sistema que se desea
instalar. Para el caso de agua helada, con seis (6) zonas se puede cubrir todo el Piso 1 y, con un
sistema VRF, se divide este piso en veintiún (21) zonas. Esto indica que se requerirían 6 UMA ó
21 evaporadoras tipo VRF. En el siguiente capítulo, se analizan las cargas térmicas calculadas y
los equipos seleccionados para cada caso.
Aquí se coloca el plano del Piso 1 para que funja como ejemplo. Para ver los planos de
zonificación de la Planta Baja, de la Mezzanina y del Piso 4, referirse al Apéndice A (Figuras A.1
a A.4). También cabe destacar que, para el caso de agua helada, la UMA que atiende al cuarto de
voz y data es una UMA colocada en el Piso 4 que posee unos ductos que bajan a través de los
cuartos de voz y data hasta llegar a aquel del Piso 1.
33
La zonificación para el caso de agua helada obedece a el desfase entre los picos de demanda de
cada ambiente. Se segregó el ambiente en cuatro fachadas y un espacio central. Las fachadas, sobre
todo la este y la oeste, tienen su pico de carga térmica en horarios diferentes (la primera en la
mañana y la segunda en la tarde), por lo que se decidió asignarle a cada fachada una UMA diferente
para que ésta pueda adaptar su desempeño lo mejor posible a la demanda pico y luego pueda
trabajar a carga parcial. Si se pusiera una misma UMA para la fachada este y oeste, por ejemplo,
ésta trabajaría a plena carga durante todo el día, por lo que en las mañanas los de la fachada oeste
sentirían mucho frío y en las tardes sería el caso contrario. Por esto, se sectorizó el piso como se
indica en la Figura 3.3. Esta misma filosofía se empleó para el Piso 4 (ver Figura A.2).
Figura 0.4. Zonas del Piso 1 servidas por cada evaporadora tipo VRF.
La zona Oeste se separa en Oeste Norte y Oeste Sur porque tienen usos muy diferentes. La UMA
Oeste Norte atiende salas de reuniones (muchas personas, alta carga latente) mientras que la UMA
Oeste Sur atiende puestos de oficina.
34
En el caso de VRF, es un poco más sencillo porque a cada espacio individual (por ejemplo, cada
oficina privada) se le asigna su propia evaporadora. Esto se hace para que cada quien tenga control
de su propio equipo y, de esta forma, se aprovecha la principal virtud de los sistemas VRF que es
su capacidad de adaptarse a las variaciones en la demanda térmica. En los espacios abiertos es
preferible colocar sistemas con ductería, bien sean UMA o equipos ventilador-serpentín (fan-coil),
porque no tiene sentido zonificar un espacio que comparte la misma demanda térmica. Por ejemplo,
si se tiene un galpón con mucho espacio, sectorizar y colocar varios cassettes no es efectivo porque
todos los cassettes se prenderían al mismo tiempo y se configurarían a la misma temperatura por
lo que sería equivalente y más práctico instalar un solo equipo que surta a todo ese espacio.
También se aplica la estrategia de agrupar ambientes cuando son muy pequeños, tienen muy poca
carga térmica o tienen una aplicación similar. Esto se hace para evitar que haya infinidad de
equipos. Es importante recordar que cada equipo es una variable más en lo que a operación y
mantenimiento se refiere (aumentan las probabilidades de falla), por lo que vale la pena optimizar
la cantidad de evaporadoras, sobre todo cuando se tienen espacios que son muy pequeños como
para asignarles su propio equipo.
Para el cálculo con este software se emplea un factor de seguridad de 10% sobre la carga sensible
y 5% sobre la carga latente. Además, se busca que la temperatura de suministro del aire esté
alrededor de los 13°C y que la temperatura de equilibro o setpoint del termostato sea un valor que
permita, con un margen de ±1°C, que el ambiente permanezca dentro del rango aceptable fijado en
la Tabla 3.1.
Las fachadas son completamente de vidrio y para representar esto se le carga al software una
pared cualquiera y, aparte, unas ventanas que cubran prácticamente toda el área de pared. Se cargó
una pared común, de concreto recubierta con yeso, y su coeficiente global de transferencia de calor
es de 0,327 BTU/h·ft2·°F (0,57 W/m2·K). El techo se consideró como cubierto por paneles solares
y se determinó que su coeficiente U es de 0,633 BTU/h·ft2·°F (1,11 W/m2·K). El Módulo de
Servicios tiene una pared de madera y fibrocemento, sin ventanas, y su coeficiente U es de 0,278
BTU/h·ft2·°F (0,49 W/m2·K) y el techo es uno común de concreto y manto asfáltico con un factor
U de 0,089 BTU/h·ft2·°F (0,16 W/m2·K). Las ventanas se consideraron con doble capa de vidrio
de 6,35 mm cada una, la externa de un vidrio de baja emisividad y la interna de un vidrio claro
común, con un espacio de aire entre ambas de 12,7 mm. Esto resultó en un factor U de 0,589
BTU/h·ft2·°F (1,03 W/m2·K) y un factor de sombra propio del cristal de 0,439. Las puertas del
35
comedor fueron tomadas como una capa de 6,35 mm de vidrio de baja emisividad, resultando un
coeficiente U de 0,889 BTU/h·ft2·°F (1,56 W/m2·K) y un factor de sombra de 0,429. Los valores
de estos coeficientes de transferencia de calor fueron obtenidos con la ayuda de la librería del
software HAP. Además, es importante destacar que se consideraron los elementos de sombra sobre
las ventanas como, por ejemplo, la proyección del Módulo de Servicios sobre la fachada norte y la
proyección del Edificio Administrativo sobre el comedor, entre otros.
El piso fue considerado de concreto con un factor U de 0,495 BTU/h·ft2·°F (0,87 W/m2·K). Esto
aplica sólo para las salas de planta baja y el comedor, ya que los otros ambientes se encuentran
sobre espacios acondicionados. La única excepción son las oficinas en el piso 1 que se encuentran
encima de la planta baja, un espacio expuesto al aire exterior. Esto se consideró como un piso de
cristal con un espesor significativo, obteniéndose un factor U de 0,111 BTU/h·ft2·°F (0,19
W/m2·K).
3.3 Selección de equipos de agua helada
Para esto se utilizan las cargas térmicas obtenidas con el HAP 4.80 y se selecciona una máquina
que pueda vencer la carga en cuestión (total y sensible) y que lo haga supliendo el caudal requerido.
Para esto se busca una máquina cuya capacidad nominal sea la carga térmica total del ambiente y
que, a su vez, tenga la capacidad de vencer la carga sensible involucrada y de suministrar el caudal
requerido. Para este trabajo se eligió trabajar con los catálogos de Carrier porque es una de las
marcas de mayor renombre y también es con la que se suele trabajar en VEPICA. Se trabajó
principalmente con el modelo de UMA 40RU pero para las de muy alta capacidad hizo falta
emplear el modelo 39M y para capacidades intermedias que no estaban disponibles en la serie
40RU se empleaban máquinas de la serie 39L; todo depende de la magnitud de la carga térmica de
cada zona y del caudal de suministro requerido. A la hora de seleccionar una UMA, hay muchos
otros factores a tomar en cuenta como la curva de desempeño del ventilador en función de la caída
de presión que debe vencer, pero esos aspectos se escapan del alcance de este trabajo.
Para la selección de chillers, se empleó la serie 30XA ya que maneja altas capacidades, entre 80
y 500 toneladas de refrigeración.
3.4 Selección de equipos de flujo variable de refrigerante
En este caso, se recurre al catálogo de un fabricante con la carga total y sensible a vencer, el
caudal a suministrar y la temperatura interior deseada. Se eligió trabajar con LG porque es el
36
fabricante que ha intentado vender sus productos a VEPICA y fue de ese hecho económico que
surgió el interés por estudiar internamente las ventajas y desventajas de VRF comparativamente
con agua helada. Los equipos mostrados en estos catálogos están calculados para una temperatura
interior de 27 °C. Para otra temperatura, como en este caso es 23 °C (en promedio), se debe recurrir
a las tablas de capacidad en el catálogo para corregir este valor y seleccionar el equipo adecuado.
Con esto se seleccionan las evaporadoras y con dicha selección, y las cargas térmicas de los
ambientes, se recurre al software LATS Multi V (marca registrada de LG) para trazar el ruteo de
las tuberías de refrigerante y con esto seleccionar la condensadora que mejor se adapte a cada
subsistema. Se aplica un cierto factor de diversidad para seleccionar la condensadora, entre 110%
y 130%, para tomar en consideración el hecho de que no siempre se estarán usando la totalidad de
las evaporadoras.
3.5 Parámetros para la comparación
Para la comparación se parte de la base que desde el punto de vista técnico debe establecerse la
diferencia en el consumo energético, así como también es importante destacar las diferencias en la
instalación, el mantenimiento, dimensiones del espacio que puede surtir, aplicaciones en las que es
más útil y conveniente uno u otro sistema y el ahorro en ducto versus aumento de variables de
mantenimiento. Desde el punto de vista económico se puede comparar cuantitativamente la
inversión inicial y cualitativamente los costos de mantenimiento y gastos de operación.
37
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
En el presente capítulo, se exponen los resultados obtenidos y se presentan los parámetros

principales que permiten comparar la aplicabilidad de un sistema de agua helada tradicional versus
aquella de un sistema de flujo variable de refrigerante (VRF, Variable Refrigerant Flow).
4.1 Cargas térmicas calculadas
Tras la simulación realizada con el software HAP (Hourly Analysis Program, Programa de
Análisis por Hora) se obtuvo que, para el sistema de agua helada, se requiere una capacidad
calculada de 512,7 TR en unidades manejadoras de aire (UMA) y un generador de agua helada
(chiller) de 477,9 TR. El chiller debe ser capaz de manejar sólo el 93,2% de la carga total requerida
en UMA ya que los picos de carga térmica de cada UMA no ocurren simultáneamente en ningún
momento del año. El software HAP corre el sistema y toma el punto donde la suma de las cargas
térmicas de los ambientes es máxima, y ésa es la carga que debe manejar el chiller. Las UMA, por
su parte, sí están calculadas para manejar el pico de carga del ambiente que sirven porque se estima,
mediante el software, que ésa será la situación más crítica durante todo el año sólo que, como no
sucederá simultáneamente en todas las UMA, la capacidad del chiller no tiene porqué ser el 100%
de la suma de las capacidades de las UMA. Un desglose de la carga requerida en cada piso se puede
observar en la Tabla 4.1 y el detalle de las cargas térmicas calculadas se puede ver en la Tabla B.1
del Apéndice B.
Para el caso del sistema de flujo variable de refrigerante, se obtuvo una capacidad total calculada
de 526,4 TR en unidades evaporadoras. La diferencia de 2,7%, respecto a la carga requerida cuando
se agrupan muchos ambientes en una misma zona servida por una UMA (caso anterior), se debe a
que los picos de carga de cada ambiente por separado no ocurren simultáneamente, por lo que la
carga pico del grupo de ambientes es menor a la suma de las cargas pico de cada ambiente por
separado. La Tabla 4.2 es el equivalente de la Tabla 4.1 para el caso de VRF. Los resultados
completos del cálculo de cargas térmicas para el caso de VRF se pueden ver en la Tabla B.3.
38
La capacidad total entregada por las condensadoras es de 564,1 TR. Se calcula capacidad
entregada y no requerida porque este valor no se estima con el software HAP, sino que se calcula
utilizando el software LATS Multi V, donde se deben ingresar las evaporadoras seleccionadas y el
ruteo preliminar de tuberías de refrigerante para estimar la condensadora de cada subsistema acorde
a un factor de diversidad prestablecido, fijado en 120% (ver Sección 4.3). Esta condensadora no es
Tabla 0.1. Capacidad requerida en cada piso o zona del edificio (TR). Caso Agua Helada.
Piso 1 (total) 94,6

Piso 2 (total) 92,9
Piso 3 (total) 93,2
Piso 4 (total) 118,8
Data Center (Mezzanina) 7,0
Comedor y su Ofic. Administrativa 91,5
Cuartos de Voz & Data (Pisos 1 al 4) 10,2
Planta Baja (cuartos de datos y vigilancia) 4,5
Tabla 0.2. Capacidad requerida en cada piso o zona del edificio (TR). Caso VRF.
Piso 1 (total, contando su sala de Voz y Data) 94,9

Data Center (Mezzanina) 7,0
Comedor y su Ofic. Administrativa 103,8
Planta Baja (cuartos de datos y vigilancia) 4,4
Esta capacidad de las condensadoras tipo VRF (564,1 TR) es 18,0% mayor que aquella requerida
en el chiller de agua helada (477,9 TR). Esto se debe a que los sistemas de expansión directa tienen
dificultades para manejar índices muy altos de carga sensible (más de 85% de carga sensible) y ése
es el caso para esta edificación ya que las fachadas son completamente de vidrio y, por ende, la
carga térmica por radiación solar es considerable. Esto obliga a sobredimensionar de manera
significativa un sistema multi-split de expansión directa como lo es el VRF. Como los caudales de
39
aire que manejan las unidades evaporadoras no son muy altos (ver Sección 4.3), entonces se
compensa seleccionando evaporadoras de mayor capacidad y, en consecuencia, la condensadora
también debe ser de mayor capacidad.
4.2 Equipos de agua helada seleccionados
Considerando las cargas térmicas calculadas, se llegó a la selección de UMA que se muestra en
la Tabla 4.3.
Tabla 0.3. UMA seleccionadas (marca Carrier).
Capacidad Caudal
Modelo Cantidad Nominal Nominal
(TR) (PCM)
40RUS-08 3 7,5 3.000

40RUS-12 2 10,0 4.000
40RUS-14 4 12,5 5.000
40RUS-16 5 15,0 6.000
40RUS-25 3 20,0 8.000
40RUS-28 1 25,0 10.000
40RUS-30 1 30,0 12.500
39LD-10 1 10,0 4.575
39LD-15 1 15,0 7.150
39LF-06 1 6,0 2.350
39LF-18 1 18,0 7.350
39LF-21 1 21,0 8.200
30MN-40 3 40,0 14.800
39MN-50 2 50,0 16.200
Esto da una carga total instalada de 572,5 TR repartida en seis (6) UMA por cada piso de oficinas
(P1 a P4), una (1) UMA para los cuartos de PB, dos (2) para los centros de datos (una para el data
center y otra para los cuartos de voz y data de los cuatro pisos) y dos (2) para servir el comedor
(ver Tabla B.2 del Apéndice B para mayores detalles). Esto es 11,7% mayor que la capacidad
requerida (ver Sección 4.1). Esto se debe, en parte, a que la capacidad requerida por zona
normalmente no es un valor comercial, por lo se debe seleccionar la capacidad inmediata superior.
Además, hubo que sobredimensionar varias zonas porque las máquinas no daban el caudal de
suministro requerido. Esto se tuvo que hacer con cinco zonas y la razón de esto es la alta carga
sensible que presenta esta edificación. El edificio tiene fachadas que son prácticamente 100%
vidrio (ver Figura 3.1), por lo que la carga sensible debida a la radiación solar que atraviesa las
ventanas es muy significativa. Esto provoca que se requieran grandes caudales de suministro por
40
lo que se tienen índices entre 600 y 750 PCM/TR, cuando las máquinas comerciales suplen,
aproximadamente, 400 PCM/TR (puede oscilar entre 300 y 500 PCM/TR). Por ende, en las zonas
con esos altos índices de caudal por unidad de capacidad, se tuvo que tomar un equipo con una
mayor capacidad de enfriamiento (entre 25 y 50% más) para poder suministrar el caudal
demandado.
También es notable el hecho de que se eligieron modelos de UMA de distintas series de la marca.
Se tomó el modelo 40RU como principal para la selección porque es el que se suele emplear en
VEPICA (Venezolana de Proyectos Integrados, C.A.). Se decidió utilizar algunas UMA de las otras
series por varias razones. En primera instancia, sólo la serie 39M tiene UMA de altas capacidades
(más de 30 TR) y esto fue necesario para poder cubrir la demanda del comedor y de las zonas
Centro en los Pisos 1 a 3. Al referirse a la Figura 3.3, se puede visualizar el área cubierta por la
zona Centro, conformada principalmente por módulos de oficina o, como se suela llamar, oficinas
open-space; son todos espacios con gran número de ocupantes por lo que la carga térmica es alta.
En cuanto a la serie 39L, se recurrió a ese catálogo porque ofrecía capacidades intermedias a
aquellas que se encuentran disponibles en la serie 40RU, permitiendo que no se tuviera que
sobredimensionar las máquinas mucho más de lo necesario. Además, estos modelos, en algunos
casos, se adaptaban mejor al requerimiento de caudal.
Para seleccionar una UMA, independientemente del modelo elegido, se ingresaba al catálogo con
la capacidad requerida y se buscaba ese valor o el inmediato superior y se verificaba que pudiera
suministrar el caudal necesario. En caso que no cumpliera con el caudal, entonces se buscaba una
UMA de mayor capacidad que sí lo hiciera. Se pueden ver, en las Figuras A.6, A.7 y A.8 del
Apéndice A, algunos esquemas de desempeño de los modelos utilizados, extraídos de los catálogos
de Carrier. Esto puede ayudar a comprender mejor cómo se lleva a cabo el proceso de selección.
Para servir esas 29 UMA, se seleccionó un chiller Carrier modelo 30XA-500 que tiene 500 TR
de capacidad nominal. Para ese modelo, considerando que el aire exterior que entra al condensador
está a 32,2°C y que el agua helada sale del chiller a 7,8°C, se tiene que la capacidad efectiva es de
478,3 TR y que nominalmente maneja un caudal de agua de 1144,5 galones por minuto (gpm), que
es igual a 72,2 L/s (ver Figura A.9 del Apéndice A). Para estas condiciones, la caída de presión del
agua helada al atravesar el intercambiador de calor en el chiller es de 12,0 pies de columna de agua
(ftH2O), que equivale a 35,8 kPa. Esto es relevante al momento de seleccionar el sistema de
bombeo que hará circular el agua helada por toda la edificación.
41
Para la selección se buscó en catálogo un chiller cuya capacidad nominal fuera igual o mayor a
477,9 TR (capacidad requerida en el chiller). Éste es el modelo de 500 TR porque el anterior es de
apenas 450 TR. Se tiene entonces que la capacidad instalada es de 500 TR pero efectivamente se
perciben 478,3 TR. Esta capacidad efectiva es apenas 0,08% mayor que el requerimiento del chiller
calculado con el software HAP. La diferencia es insignificante debido a que el desempeño del
chiller seleccionado se adapta muy bien al pico de carga térmica del edificio.
Es relevante mencionar que la capacidad instalada del chiller es el 87,3% de la capacidad

instalada conjunta de las UMA. Como se comentaba en la Sección 4.1, esto es debido a que las
UMA no van a estar operando simultáneamente a su capacidad de diseño. La carga más crítica que
va a percibir el chiller será cuando la suma de las cargas térmicas de los ambientes servidos por las
UMA sea máxima. En base a esto se selecciona el chiller y es por eso que se obtiene un factor de
diversidad de 87,3%.
En lo que al circuito de agua helada se refiere, primero se debe conocer el caudal a manejar. Si
bien el chiller puede manejar un caudal efectivo de 1144,5 gpm (72,2 L/s), ése no tiene porqué ser
el valor requerido. El software HAP reporta cuántos galones por minuto requiere cada UMA y, si
se divide ese valor entre las toneladas de refrigeración requeridas, se obtiene que se demandan 2,4
gpm por cada TR. Aplicando este mismo factor a la capacidad requerida en el chiller, se obtiene
que:
Entonces, se requiere repartir 1150 gpm (72,6 L/s) entre las 29 UMA. Esto es apenas 0,5% mayor
que el caudal efectivo que acepta el chiller; siendo la diferencia tan pequeña, se estima que es
manejable operar con 1150 gpm (72,6 L/s).
Se consideró que esto debían manejarlo cinco (5) bombas centrífugas en paralelo, quedando cada
una con 230 gpm (14,5 L/s). A la hora de adquirir estos equipos, se debe adquirir una bomba más
para que funja como respaldo; serían seis (6) en total. Siguiendo el trazado de tuberías mostrado
en las Figuras C.1 y C.2 del Apéndice C, se procedió a diseñar el sistema de tuberías que debía
distribuir esos 1150 gpm (72,6 L/s). Se tomó un caudal de diseño para cada UMA y se estimó una
velocidad de diseño de 1,0 m/s para los tramos terminales, 1,5 m/s para los ramales secundarios y
2,0 m/s para los tramos principales. Con estas condiciones se seleccionaron tuberías de acero
42
Schedule 40. Este desarrollo se hizo con el apoyo de un calculador de tuberías llamado Pipe Sizer,
marca registrada de McQuay.
Cabe destacar que lo que se muestra en las Figuras C.1 y C.2 son planos bidimensionales de la
red de tuberías, indicados para el Piso 4 y la planta Mezzanina, respectivamente; los bajantes que
conectan los distintos niveles con el chiller, ubicado en Planta Techo, también se indican en las
mencionadas Figuras. A la Planta Baja no llegan tuberías de agua helada, porque la UMA que
atiende esa zona se ubica en Mezzanina y la distribución de las tuberías que llegan a los Pisos 1, 2
y 3 es equivalente a aquella de Piso 4, mostrada en la Figura C.1, sólo que en el cuarto de UMA
Sur hay solamente tres (3) equipos ya que la UMA de los cuartos de voz y data sólo se ubica en
Piso 4 y distribuye el aire hacia los cuatro (4) niveles. Otra pequeña diferencia es que en los Pisos
1, 2 y 3, la UMA Centro se ubica en el cuarto de UMA Norte y la UMA Este en el otro cuarto de
UMA, al inverso de cómo se encuentran en Piso 4.
Tras el cálculo de las tuberías, el resultado obtenido (en metros lineales de tubería) fue
multiplicado por dos (suministro y retorno de agua), aumentado en un 10% (factor de seguridad) y
llevado a un múltiplo de 6 ó 12, que son las cantidades comerciales en las que se pueden adquirir
tuberías. Este procedimiento de cálculo de tuberías, sintetizado en las Tablas B.5 y B.6 del
Apéndice B, dio como resultado lo expresado en la Tabla 4.4.
Tabla 0.4. Tuberías seleccionadas para el circuito de agua helada.
Diámetro Longitud requerida

(pulgadas) (metros lineales)
1,0 36
1,5 54
2,0 192
3,0 84
4,0 96
6,0 72
8,0 30
En simultáneo con el procedimiento anterior, también se hizo el cálculo de las pérdidas por
fricción en la trayectoria más desfavorable. Se comparó entre la pérdida de la trayectoria que lleva
a la UMA PB y la que lleva a la UMA P1 Este y se determinó que la segunda es la más desfavorable
con una pérdida de 16,3 ftH2O (48,7 kPa). Sumándole a eso la pérdida en el intercambiador del
43
chiller, determinada anteriormente e igual a 12,0 ftH2O (35,8 kPa), y tomando una incertidumbre
del 10%, se obtiene que la caída de presión que debe manejar la bomba es 31,1 ftH2O (92,9 kPa).
Se busca entonces en catálogo una bomba centrífuga que pueda otorgar una altura de bombeo de
31,1 ftH2O (9,5 metros columna de agua, m.c.a.) o más y que maneje un caudal de 230 gpm (14,5
L/s). Esto conlleva a seleccionar una bomba BOMBAGUA modelo CLR-2-160-7.5 que maneja
hasta 31,0 m.c.a. con un caudal de 230 gpm y tiene una potencia nominal de 7,5 HP (BOMBAGUA,
2016). La curva de este modelo de bomba empleada para la selección se puede detallar en la Figura
A.5 del Apéndice A.
Se deben seleccionar sistemas de respaldo para las UMA del data center, los cuartos de voz y
data de los cuatro pisos de oficina y los cuartos de vigilancia y datos en Planta Baja. Esto es debido
a que el chiller no va a ser capaz de mantener operando solamente esas cinco UMA durante los
horarios no laborables (noches y fines de semana). Revisando un catálogo en línea de LG, se
eligieron unos sistemas tipo split que suman 5 TR para Planta Baja, 3 TR para cada cuarto de voz
y data y 7 TR para el data center. No se detalla sobre esta selección porque no es lo más relevante
del sistema de agua helada. Sin embargo, de este catálogo logró estimarse un consumo aproximado
de 1090 W/TR y un costo de 1250 US$/TR (LG Air Conditioning, 2016), información que será de
utilidad más adelante.
4.3 Equipos de flujo variable de refrigerante seleccionados
Luego de seleccionar las unidades internas, los resultados obtenidos son los mostrados en la Tabla
4.5. Lo expresado en esa Tabla representa un total de 721,7 TR instaladas en evaporadoras,
repartidas en trece (13) UMA, treinta y nueve (39) unidades ventilador-serpentín (fan-coil) y
setenta y nueve (79) unidades tipo cassette de 4 vías. El detalle de la selección de estos equipos se
encuentra en la Tabla B.4 del Apéndice B. La capacidad instalada es 37,1% mayor que aquella
requerida acorde a las cargas térmicas calculadas (526,4 TR). Esto es debido a lo que se comentaba
en la Sección 4.1, referente a la capacidad de estos equipos de vencer altas cargas sensibles. Estos
son equipos de muy bajo caudal de aire (270 PCM/TR, en promedio), específicamente los fan-coil
y los cassettes. Algunos fan-coil logran dar un máximo de 370 PCM/TR, pero no son el común
denominador y, sin embargo, siguen estando por debajo de la media que es 400 PCM/TR (como es
el caso de las UMA). Esto hace que para estos equipos sea difícil manejar altas cargas sensibles, y
ése es el caso de esta edificación por lo ya explicado en la Sección 4.1. Por este motivo, es necesario
44
sobredimensionar los equipos y ésta es una gran desventaja de un sistema VRF en una aplicación
de este tipo.
Tabla 0.5. Evaporadoras seleccionadas para el sistema VRF.
TIPO DE CAPACIDAD CAUDAL

MODELO
EVAPORADORA CANTIDAD NOMINAL NOMINAL
SELECCIONADO
SELECCIONADA (TR) (PCM)
UMA CARRIER-39MN50 2 50,0 19.560

UMA TECAM-4FZX12 3 10,0 5.000
UMA TECAM-4FZX16 3 15,0 7.500
UMA TECAM-4FZX24 3 20,0 10.000
UMA TECAM-4FZX28 2 25,0 12.500
FAN-COIL LG-ARNU12GBHA2 1 1,0 286
FAN-COIL LG-ARNU15GBHA2 3 1,3 339
FAN-COIL LG-ARNU48GBRA2 2 4,0 1.434
FAN-COIL LG-ARNU54GBRA2 12 4,5 1.678
FAN-COIL LG-ARNU76GB8A2 14 6,4 1.766
CASSETTE DE 4 VÍAS LG-ARNU24GTP2 23 2,0 529
CASSETTE DE 4 VÍAS LG-ARNU28GTP2 7 2,3 565
CASSETTE DE 4 VÍAS LG-ARNU36GTN2 18 3,0 742
CASSETTE DE 4 VÍAS LG-ARNU36GTN2 8 3,0 742
CASSETTE DE 4 VÍAS LG-ARNU42GTM2 17 3,5 954
CASSETTE DE 4 VÍAS LG-ARNU48GTM2 6 4,0 1.024
En el mismo orden de ideas, para seleccionar las evaporadoras se entra en catálogo con la
capacidad total y sensible requerida y con la temperatura interior de diseño. Para este último dato,
se toma 23°C porque es el valor promedio de lo indicado en la Tabla 3.1. Con esto, se busca en la
tabla de capacidades cuál es el equipo capaz de lograr cumplir con esas condiciones. Luego, se
revisan las especificaciones de dicho equipo y, si el rango de caudal del mismo no incluía el caudal
de diseño, entonces se iba al equipo de mayor capacidad que lograra cubrir ese segundo
requerimiento. En promedio, fue necesario aumentar la capacidad en un 84,5%; es decir, el equipo
que cumple con la capacidad de enfriamiento y, a su vez, con el caudal de aire requerido tiene una
capacidad de enfriamiento que es 84,5% superior a aquella del equipo que se adapta perfectamente
a la demanda de enfriamiento pero que no da el caudal necesario.
El sobredimensionamiento de los equipos también fue necesario en el diseño del sistema de agua
helada. Sin embargo, para el caso de agua helada se sobredimensionaron los equipos en un rango
45
entre 25% y 50% (promedio estimado en 38%). Por su parte, en el caso de VRF el
sobredimensionamiento fue mucho mayor: entre 20% y 137% (promedio cercano a 80%). Esto
evidencia una significativa desventaja de los sistemas VRF en aplicaciones con alta carga sensible.
Por otra parte, es importante mencionar porqué se trabaja con tres tipos de evaporadoras
diferentes. Una de las banderas principales de los fabricantes de sistemas VRF es la cualidad que
tienen los mismos de acomodar distintos requerimientos térmicos en una variedad de zonas
alimentadas por una misma condensadora. Para este fin, el equipo más conveniente es el cassette,
que se utiliza de 4 vías para colocarlo en el centro de la habitación y que distribuya el aire de igual
forma como lo hace un difusor en un ducto. Esto los hace ideales para pequeños ambientes
individuales. Las unidades fan-coil, por su parte, son más útiles en ambientes de dimensiones
medianamente importantes que sean abiertos (sin paredes divisoras o cerramientos) o, también,
para grupos de ambientes pequeños que puedan ser surtidos mediante ductos. Finalmente, las
UMA, al igual que en los sistemas de agua helada, son ideales para espacios de gran superficie que
no tengan cerramientos (tipo oficina open-space o similar), con o sin cielo raso.
Las condensadoras seleccionadas ofrecen una capacidad instalada de 589,6 TR, que es 4,5%
mayor que la capacidad entregada (564,1 TR); lo cual es razonable considerando que los equipos
no operan regularmente a su capacidad nominal sino en un rango de capacidades cercano a la
misma. La síntesis de las condensadoras seleccionadas (que son del fabricante LG) se indica en la
Tabla 4.6 y la selección de cada equipo según la zona que sirve se muestra en la Tabla 4.7. Por su
parte, el resumen del reporte emitido por el software LATS Multi V, empleado para seleccionar
estos equipos, se puede ver en las Figuras A.10 y A.11 del Apéndice A.
En la Sección 4.1 se mencionaba que el factor de diversidad se fija en 120% y que es un parámetro
de diseño. Primeramente, se debe aclarar que este factor de diversidad se define como cuán superior
es la suma de las capacidades de las evaporadoras respecto a la capacidad de la condensadora que
las sirve. Es decir que un factor de diversidad de 120% indica que la capacidad del grupo de
condensadoras es el 83,3% de la capacidad conjunta de las evaporadoras conectadas a éste. Es el
mismo principio que se aplica para explicar que la capacidad instalada del chiller sea el 87,3% de
la capacidad conjunta de las UMA.
46
Tabla 0.6. Condensadoras seleccionadas para el sistema VRF.

Capacidad
Modelo Cantidad
Nominal (TR)
ARUV260BTR4 1 20,7
ARUV300BTR4 1 23,9
ARUV400BTR4 3 31,9
ARUV420BTR4 2 33,5
ARUV500BTR4 1 39,9
ARUV520BTR4 6 41,4
ARUV540BTR4 1 43,0
ARUV640DTS4 1 51,0
Tabla 0.7. Zona servida por cada condensadora seleccionada. Los colores se corresponden con el
ruteo unifilar de tubería que se observa en los planos del Apéndice C (Figuras C.7 a C.10).
Capacidad de
Consumo eléctrico
enfriamiento
Color en Plano
Zona Modelo Nominal Actual Nominal Actual
Unifilar
TR TR kW kW
P1, 2 Y 3 - ROJO P1 OESTE NORTE ARUV520BTR4 41,4 40,9 39,5 36,1

P1, 2 Y 3 - MORADO P1 OESTE SUR ARUV520BTR4 41,4 40,8 39,5 35,9
P1, 2 Y 3 - MAGENTA P1 ESTE ARUV400BTR4 31,9 27,8 31,0 28,0
MZZ - ROJO DATA CENTER Y PB ARUV260BTR4 20,7 20,1 18,4 16,4
MZZ - VERDE COMEDOR NORTE ARUV420BTR4 33,5 31,9 29,8 26,4
MZZ - AZUL COMEDOR SUR ARUV420BTR4 33,5 32,2 29,8 26,4
P4 - ROJO P4 OESTE NORTE ARUV540BTR4 43,0 43,1 40,9 37,4
P4 - MAGENTA P4 NORESTE ARUV640DTS4 51,0 47,0 43,5 36,9
P4 - MORADO P4 OESTE SUR ARUV500BTR4 39,9 38,5 37,8 34,0
P4 - VERDE P4 SUR ARUV300BTR4 23,9 23,0 21,6 19,5
Ahora que ya se han seleccionado ambos sistemas, se pueden establecer algunos comparativos.
Por ejemplo, la capacidad instalada de las condensadoras es 17,9% superior a aquella del chiller y
la capacidad total instalada en evaporadoras es 26,1% mayor al total instalado en manejadoras de
aire. Se aprecia que existe un sobredimensionamiento del sistema de VRF respecto al de agua
helada que es de, aproximadamente, 20%. Esto es por lo ya comentado referente a la alta carga
sensible del sistema y a la capacidad que tienen ambas tecnologías de operar ante tales condiciones.
47
4.4 Consumo energético
En el sistema de agua helada, el consumo eléctrico del chiller para las condiciones de operación
descritas en la Sección 4.2 es, según el catálogo, de 544,1 kW. Esta potencia es la que consumen,
básicamente, los compresores del ciclo de refrigeración y los ventiladores que disipan calor en el
condensador. Además, se tiene que la bomba seleccionada en la Sección 4.2 tiene una potencia
nominal de 7,5 HP (5,59 kW). Como se tiene un total de cinco (5) bombas en operación para lograr
manejar el caudal de 1150 gpm (72,6 L/s), entonces la potencia total consumida por el sistema de
bombeo de agua helada es 27,96 kW. También se puede determinar de los catálogos de las UMA
que, para las condiciones dadas, la potencia que requieren (consumida, en su mayoría, por el
ventilador) es según se indica en la Tabla 4.8.
Tabla 0.8. Potencia consumida por las UMA del sistema de agua helada.
Potencia total
Potencia
Modelo Cantidad consumida
(HP / kW)
(kW)
40RUS-08 3 2,4 / 1,79 5,37

40RUS-12 2 2,4 / 1,79 3,58
40RUS-14 4 2,4 / 1,79 7,16
40RUS-16 5 3,7 / 2,76 13,80
40RUS-25 3 5,0 / 3,73 11,19
40RUS-28 1 7,5 / 5,59 5,59
40RUS-30 1 10,0 / 7,46 7,46
39LD-10 1 2,0 / 1,49 1,49
39LD-15 1 3,0 / 2,24 2,24
39LF-06 1 1,0 / 0,75 0,75
39LF-18 1 2,0 / 1,49 1,49
39LF-21 1 3,0 / 2,24 2,24
30MN-40 3 8,0 / 5,97 17,90
39MN-50 2 10,0 / 7,46 14,91
Los sistemas tipo split que se emplean como soporte al aire acondicionado de los centros de datos
y vigilancia tienen una potencia estimada en 1,09 kW por tonelada de refrigeración.
Conocido esto, se puede estimar el consumo anual del sistema de aire acondicionado de agua
helada considerando que todas las UMA, el chiller y las bombas de agua helada operan 8 horas
diarias por 5 días a la semana, salvo las UMA del comedor que operan sólo 4 horas al día por 5
días a la semana. Los equipos tipo split que respaldan el data center, los cuartos de voz y data y
48
los cuartos de PB operan el resto del tiempo para reemplazar a las respectivas UMA cuando el
chiller está apagado. Así, de la Tabla 4.9, se obtiene que el consumo total por año de este sistema
es 1546 MWh.
Tabla 0.9. Consumo anual estimado del sistema de aire acondicionado de agua helada.
Consumo diario Días en uso por

Potencia total Horas en uso al día Consumo Consumo
(kWh/día) semana Semanas
Equipo Modelo Servicio de la(s) unidad(es) consumida semanal anual
por año
(kW) (kWh/semana) (kWh/año)
Lun-Vie Sáb-Dom Lun-Vie Sáb-Dom Lun-Vie Sáb-Dom
UMA 40RUS-08 Oficinas 5,37 8 0 43,0 0,0 5 0 214,8 52 11.168
UMA 40RUS-12 Oficinas 3,58 8 0 28,6 0,0 5 0 143,2 52 7.445
UMA 40RUS-14 Oficinas 7,16 8 0 57,3 0,0 5 0 286,3 52 14.890
UMA 40RUS-16 Oficinas 13,80 8 0 110,4 0,0 5 0 551,8 52 28.695
UMA 40RUS-25 Oficinas 11,19 8 0 89,5 0,0 5 0 447,4 52 23.266
UMA 40RUS-28 Oficinas 5,59 8 0 44,7 0,0 5 0 223,7 52 11.633
UMA 40RUS-30 Oficinas 7,46 8 0 59,7 0,0 5 0 298,3 52 15.511
UMA 39LD-10 Data Center 1,49 8 0 11,9 0,0 5 0 59,7 52 3.102
Split LG Data Center (respaldo) 7,63 16 24 122,1 183,1 5 2 976,6 52 50.785
UMA 39LD-15 Cuartos de Voz y Data 2,24 8 0 17,9 0,0 5 0 89,5 52 4.653
Split LG Cuartos de Voz y Data (respaldo) 13,08 16 24 209,3 313,9 5 2 1.674,2 52 87.060
UMA 39LF-06 Cuartos de PB (datos y vigilancia) 0,75 8 0 6,0 0,0 5 0 29,8 52 1.551
Split LG Cuartos de PB (respaldo) 5,45 16 24 87,2 130,8 5 2 697,6 52 36.275
UMA 39LF-18 Oficinas 1,49 8 0 11,9 0,0 5 0 59,7 52 3.102
UMA 39LF-21 Oficinas 2,24 8 0 17,9 0,0 5 0 89,5 52 4.653
UMA 30MN-40 Oficinas 17,90 8 0 143,2 0,0 5 0 715,9 52 37.225
UMA 39MN-50 Comedor 14,91 4 0 59,7 0,0 5 0 298,3 52 15.511
Chiller 30XA-500 Todo el Edificio 544,10 8 0 4352,8 0,0 5 0 21.764,0 52 1.131.728
Bombas CLR-2-160 Todo el Edificio 28,0 8 0 223,7 0,0 5 0 1.118,6 52 58.165
Por su parte, del sistema VRF se conoce el consumo de potencia nominal de las evaporadoras y
el consumo efectivo de las condensadoras. Estos datos se sintetizan en la Tabla 4.10.
Un punto que es importante aclarar en el cálculo del consumo anual es la operación de las
condensadoras que surten unidades internas que atienden centros de datos y/o cuartos de vigilancia,
que son espacios que están operativos 24 horas al día, de lunes a domingo. En horario laboral (8
horas diarias de lunes a viernes) se toma la potencia efectiva total, pero en las noches y fines de
semana se toma como que la condensadora queda operando con capacidad suficiente para mantener
funcionando solamente a las evaporadoras que surten los espacios ya mencionados. Para estimar
el consumo de potencia en esta condición, se tomó el valor de potencia por tonelada de refrigeración
(kW/TR) y esto se multiplicó por la capacidad nominal de las evaporadoras en cuestión. Esto es el
equivalente al respaldo con sistemas split que se hizo en la instalación con agua helada, con la
diferencia de que el sistema VRF puede, por sí solo, mantener sólo esas evaporadoras operando,
aun cuando el resto de las unidades internas están apagadas. Como el chiller de agua helada no
puede operar a tan bajas capacidades, en ese caso fue necesario recurrir a un relevo con sistemas
split. Bajo estas premisas, se obtienen los resultados expuestos en la Tabla 4.11 y de allí se deduce
que el consumo anual del sistema VRF para esta edificación es de 1456 MWh.
49
Tabla 0.10. Datos de potencia de los equipos VRF.
POTENCIA (W)
EQUIPO MODELO CANTIDAD SERVICIO
NOMINAL EFECTIVA
UMA CARRIER-39MN50 2 COMEDOR 7.457 -
UMA TECAM-4FZX12 3 OFICINAS 1.491 -
FAN-COIL LG-ARNU12GBHA2 1 OFICINAS 118 -
FAN-COIL LG-ARNU15GBHA2 3 OFICINAS 118 -
FAN-COIL LG-ARNU48GBRA2 2 PLANTA BAJA 370 -
FAN-COIL LG-ARNU54GBRA2 12 OFICINAS 370 -
FAN-COIL LG-ARNU76GB8A2 14 OFICINAS 750 -
FAN-COIL LG-ARNU96GB8A2 5 OFICINAS 750 -
FAN-COIL LG-ARNU96GB8A2 2 DATA CENTER 750 -
CASSETTE DE 4 VÍAS LG-ARNU24GTP2 23 OFICINAS 30 -
CASSETTE DE 4 VÍAS LG-ARNU28GTP2 7 OFICINAS 30 -
CASSETTE DE 4 VÍAS LG-ARNU36GTN2 18 OFICINAS 135 -
CASSETTE DE 4 VÍAS LG-ARNU36GTN2 8 VOZ Y DATA 135 -
CASSETTE DE 4 VÍAS LG-ARNU42GTM2 17 OFICINAS 135 -
CASSETTE DE 4 VÍAS LG-ARNU48GTM2 6 OFICINAS 135 -
CONDENSADORA LG-ARUV260BTR4 1 DATA CENTER Y PB 18.400 16.400
CONDENSADORA LG-ARUV300BTR4 1 OFICINAS 21.600 19.500
CONDENSADORA LG-ARUV420BTR4 2 COMEDOR 29.800 26.400
CONDENSADORA LG-ARUV500BTR4 1 OFICINAS Y VOZ&DATA 37.800 34.000
CONDENSADORA LG-ARUV520BTR4 6 OFICINAS Y VOZ&DATA 39.500 36.000
CONDENSADORA LG-ARUV640DTS4 1 OFICINAS 43.500 36.900
Con estos resultados, se observa que el ahorro logrado con un sistema VRF, en este caso, es de
5,8%. En primera instancia, este valor pareciera ser muy bajo. Si la energía fuese costosa, quizás
sustraer 90 MWh del consumo eléctrico en un año podría representar un ahorro, aunque no muy
elevado, desde el punto de vista económico. También es un ahorro de energía desde el punto de
vista ambiental, pero éste podría ser mayor. Un ahorro energético de casi 6% no es lo que indicaban
las fuentes en la Sección 2.3.4.1 (Bhatia, s.f.), donde se especificaba un ahorro energético de entre
30% y 40%. Se considera que la razón de esta diferencia es que se hizo el cálculo tomando un
consumo promedio. Una simulación energética, donde se modele el consumo de los equipos acorde
a su curva de desempeño y a la variación en la demanda debida a las fluctuaciones hora a hora en
la carga térmica del ambiente, ofrecería resultados mucho más certeros y permitiría apreciar más
claramente el ahorro logrado por los sistemas VRF en comparación con los de agua helada. Es
50
precisamente el principio de funcionamiento de los sistemas VRF el que sugiere que la mejor forma
de estimar el consumo energético efectivo es mediante una simulación, porque la potencia
requerida por los equipos para vencer la carga térmica real fluctúa junto con ésta; es decir, la curva
de desempeño se adapta a la curva de demanda.
Tabla 0.11. Consumo anual estimado del sistema de aire acondicionado tipo VRF.
Potencia total Horas Consumo Días en Consumo Consumo

Semanas
Equipo Modelo Servicio consumida en uso diario uso por semanal anual
por año
(kW) al día (kWh/día) semana (kWh/semana) (kWh/año)
UMA CARRIER-39MN50 COMEDOR 14,9 4 60 5 298 52 15.511
UMA TECAM-4FZX12 OFICINAS 4,5 8 36 5 179 52 9.304
FAN-COIL LG-ARNU12GBHA2 OFICINAS 0,1 8 1 5 5 52 245
FAN-COIL LG-ARNU15GBHA2 OFICINAS 0,4 8 3 5 14 52 736
FAN-COIL LG-ARNU48GBRA2 PLANTA BAJA 0,7 24 18 7 124 52 6.465
FAN-COIL LG-ARNU54GBRA2 OFICINAS 4,4 8 36 5 178 52 9.235
FAN-COIL LG-ARNU76GB8A2 OFICINAS 10,5 8 84 5 420 52 21.840
FAN-COIL LG-ARNU96GB8A2 OFICINAS 3,8 8 30 5 150 52 7.800
FAN-COIL LG-ARNU96GB8A2 DATA CENTER 1,5 24 36 7 252 52 13.104
CASSETTE LG-ARNU24GTP2 OFICINAS 0,7 8 6 5 28 52 1.435
CASSETTE LG-ARNU28GTP2 OFICINAS 0,2 8 2 5 8 52 437
CASSETTE LG-ARNU36GTN2 OFICINAS 2,4 8 19 5 97 52 5.054
CASSETTE LG-ARNU36GTN2 VOZ Y DATA 1,1 24 26 7 181 52 9.435
CASSETTE LG-ARNU42GTM2 OFICINAS 2,3 8 18 5 92 52 4.774
CASSETTE LG-ARNU48GTM2 OFICINAS 0,8 8 6 5 32 52 1.685
CONDENSADORAS LG-VARIOS TODO EL EDIFICIO 497,0 8 3.976 5 19.880 52 1.033.760
CONDENSADORAS LG-VARIOS SÓLO CENTROS DE DATOS (Lun-Vie) 40,8 16 653 5 3.264 52 169.728
CONDENSADORAS LG-VARIOS SÓLO CENTROS DE DATOS (Sáb-Dom) 40,8 24 979 2 1.958 52 101.837
4.5 Inversión inicial
Con la ayuda del Departamento de Estimación de Costos de VEPICA y revisando ofertas que ha
recibido la compañía de algunos fabricantes, se pudo hacer el estimado de costos que se muestra
en las Tablas 4.12 y 4.13.
De la Tabla 4.12 se deriva que el costo total de los equipos de agua helada es de 358.563,25 US$
y, de la Tabla 4.13, se calcula el precio total de los equipos del sistema VRF, que es igual a
765.582,20 US$. Esto representa una diferencia del 113,5%; es decir que los equipos de VRF
cuestan más del doble de lo que cuestan los equipos de agua helada. Sin embargo, hay tres aspectos
que faltan por considerar:
51
Tabla 0.12. Cómputos métricos de los equipos del sistema de agua helada.
El costo de las tuberías y su aislante. Las tuberías de refrigerante son de cobre, por lo que
son más costosas que las tuberías de acero al carbono usadas para agua helada.
Lamentablemente, no se consiguieron presupuestos actualizados, de ninguna de las dos
tuberías, que fueran comparables. Sin embargo, la conclusión general que se puede
derivar de este punto es que esta parte juega en contra del sistema VRF ya que en
definitiva va a sumar más la tubería de cobre que la de acero al carbono.
Los ductos y rejillas fueron dejados fuera del estudio porque su costo no era representativo
comparado con los miles de dólares que cuesta un equipo de aire acondicionado. Sin
embargo, éste es un punto a favor de los sistemas VRF porque en estos se utiliza menos
ductería en comparación con los sistemas de agua helada. Esto se puede corroborar al
comparar, por ejemplo, la Figura C.3 con la Figura C.11 (Apéndice C), donde se muestran
los unifilares de ductos de ambos sistemas para el Piso 4. Lo mismo se muestra al
comparar los unifilares del Piso 1 (Figuras C.4 y C.12).
52
Tabla 0.13. Cómputos métricos de los equipos del sistema VRF.
PARTIDAS DE SUMINISTRO DE EQUIPOS DE AIRE ACONDICIONADO.

SISTEMA VRF
Precio Precio
Equipo Modelo Capacidad Unidad Cantidad Unitario Total
(US$) (US$)
UMA CARRIER-39MN50 50,0 TR UN 2 22.621,76 45.243,53
UMA TECAM-4FZX12 10,0 TR UN 3 4.656,75 13.970,25
FAN-COIL LG-ARNU12GBHA2 1,0 TR UN 1 871,83 871,83
FAN-COIL LG-ARNU15GBHA2 1,3 TR UN 3 1.020,46 3.061,38
FAN-COIL LG-ARNU48GBRA2 4,0 TR UN 2 1.477,35 2.954,70
FAN-COIL LG-ARNU54GBRA2 4,5 TR UN 12 2.149,60 25.795,20
FAN-COIL LG-ARNU76GB8A2 6,4 TR UN 14 2.655,45 37.176,30
FAN-COIL LG-ARNU96GB8A2 8,0 TR UN 7 3.035,88 21.251,14
CASSETTE LG-ARNU24GTP2 2,0 TR UN 23 1.158,15 26.637,45
CASSETTE LG-ARNU28GTP2 2,3 TR UN 7 1.215,90 8.511,30
CASSETTE LG-ARNU36GTN2 3,0 TR UN 26 1.426,05 37.077,23
CASSETTE LG-ARNU42GTM2 3,5 TR UN 17 1.564,23 26.591,99
CASSETTE LG-ARNU48GTM2 4,0 TR UN 6 1.694,72 10.168,30
CONDENSADORA LG-ARUV260BTR4 20,7 TR UN 1 19.367,13 19.367,13
CONDENSADORA LG-ARUV640DTS4 51,0 TR UN 1 33.267,88 33.267,88
Los costos de instalación suelen ser más representativos en los sistemas de agua helada,
ya que las tuberías de acero al carbono son más grandes y más complejas de instalar.
Además, como ya se dijo, en estos sistemas hay más ductos y de mayor diámetro, lo cual
prolonga los lapsos de instalación. Sin embargo, estos costos tampoco se pudieron incluir
en este trabajo porque no se halló a tiempo una oferta actualizada.
Se debe hacer un estudio de mercado mucho más riguroso que el aquí mostrado para poder hallar
la verdadera diferencia en costos entre los sistemas de agua helada y VRF. Una brecha de 113,5%
confirma el hecho de que el sistema VRF es más costoso, pero no incluye todas las consideraciones
53
pertinentes. William Goetzler indica que la diferencia de precio entre esos dos sistemas ronda entre
5% y 20% (Goetzler, 2007).
Otro aspecto que vale la pena destacar es que, si bien el estudio económico está incompleto, era
de esperarse que el sistema VRF, para este caso en particular, fuese relativamente mucho más
costoso de lo que pronostica Goetzler. Esto se fundamenta en el hecho de que el sistema VRF está
muy sobredimensionado (casi 85% por encima de lo requerido) debido a la alta carga sensible que
posee la edificación del estudio. Más aún, el sistema VRF tiene 20% más capacidad de
refrigeración que el de agua helada. Si esto es así en todos los casos, entonces es una consecuencia
que acarrea trabajar con VRF y se deben asumir los costos de ello. Sin embargo, no se puede tener
la certeza de que esto sea así siempre, porque ésta es una aplicación particular y atípica, con un alto
índice de carga sensible. Intentado compensar este hecho, se pueden comparar los costos por
tonelada de refrigeración. En este trabajo, sólo se puede comparar el costo total de los equipos. De
esto resulta, para el sistema VRF, un costo de 1298 US$ por cada TR instalada en condensadoras
y, para agua helada, un total de 717 US$ por cada TR instalada en el chiller. Visto de esta forma,
la tonelada de refrigeración con un sistema VRF es 81,0% más costosa que con un sistema de agua
helada.
4.6 Ventajas y desventajas generales derivadas del estudio comparativo
El hecho de sobredimensionar los equipos para poder cumplir con el caudal requerido enaltece
varias flaquezas de los sistemas VRF: incrementan los costos, el consumo promedio es mayor, no
son buenos para aplicaciones que requieran alto caudal de aire, etc. Sin embargo, esto también
evidencia una característica de los sistemas de agua helada. Estos sistemas también fueron
sobredimensionados y esto conlleva la selección de equipos que enfrían mucho más de lo
requerido. Regular la capacidad de un sistema de agua helada es un tanto complejo y suele ir en
detrimento de la eficiencia del mismo. Ésa es una de las principales ventajas de los sistemas VRF:
alta eficiencia operando a carga parcial; y es ésta justamente la propiedad que le permite incurrir
en significativos ahorros de energía. Aquí se quiso aprovechar ese aspecto del problema en
particular para generalizar una diferencia importante entre ambos sistemas. En ningún momento se
pretende justificar el sobredimensionamiento de más de 80% en el sistema VRF del estudio.
Otro detalle que vale la pena destacar es el hecho de colocar una UMA por cada fachada para que
cada una opere en un momento dado del día y luego pueda apagarse; disminuyendo, de esta forma,
la frecuencia de encendido y apagado del equipo. Si se colocara una sola UMA para atender las
54
fachadas este y oeste, por ejemplo, se tendría este equipo trabajando durante todo el día,
apagándose cada vez que alcance la temperatura de equilibrio y volviéndose a encender cuando
demandado por el termostato. En el caso de un sistema VRF, esta consideración no alteraría la
distribución de equipos ya que igualmente se coloca una evaporadora por zona térmica y ésta
trabajaría a la carga requerida en el momento requerido, operando de forma continua. Esta
capacidad que tienen los sistemas VRF, de partir los ambientes en múltiples zonas y poder tener
distintas condiciones interiores de diseño en cada una, es otra de sus principales ventajas.
A la hora de decidir entre un sistema y otro, es muy importante pensar en si es pertinente o no

para la aplicación en cuestión. Por ejemplo, en espacios abiertos de importantes dimensiones como
un galpón, una tienda por departamentos o una oficina open-space, es poco práctico colocar un
sistema VRF. Esto es porque son ambientes con un único requerimiento térmico (mono-zona) y
que van a estar operando en su totalidad durante un mismo período, es decir, no habrá necesidad
de encendidos parciales del sistema de aire acondicionado. Además de eso, son lugares donde las
fluctuaciones en la carga térmica no son significativas. De todas formas, igualmente se podría
utilizar un sistema VRF en una aplicación de este tipo, pero sería una inversión innecesaria porque
se estaría adquiriendo un sistema que tiene un valor agregado que no va a ser percibido; es decir,
se está pagando por un beneficio que no se va a recibir. Además, también es importante considerar
el espacio disponible en la aplicación en cuestión. En edificaciones de poca altura es pertinente
evaluar la opción de colocar un sistema VRF, ya que el espacio no es suficiente para pasar ductos
por lo que es necesario eliminarlos o, al menos, reducirlos en tamaño cubriendo la carga térmica
con unidades multi-split. También se debe tener disponibilidad para ubicar los servicios si se desea
trabajar con agua helada. Es necesario disponer de una sala de máquinas para colocar las UMA y
de holgura suficiente para pasar las tuberías de agua helada que normalmente son muy aparatosas
por ser de diámetros considerables (en este estudio se tenían hasta de 4, 6 y 8 pulgadas). Por su
parte, los sistemas VRF no suelen requerir de una sala de UMA (a menos que se tengan muchos
ambientes open-space que requieran grandes capacidades de enfriamiento, como es el caso en este
estudio) y la tubería de refrigerante es de diámetros mucho menores (no más de 2 pulgadas).
Para este estudio en particular, vale la pena aclarar un poco más lo referente a los trazados de
ductería. En todos los unifilares, los ductos de suministro son los indicados en azul y los de retorno
aquellos indicados en rojo. En el caso particular de los pisos de oficina (P1 a P4), se considera el
retorno de las UMA por pleno a través del núcleo del Módulo de Servicios, donde se ubican los
55
cuartos de UMA. En el caso de agua helada, se extiende la capacidad de estos plenos lanzando
unos ductos de retorno a lo largo de cada planta, para así
dimensiones que pueda manejar todo el caudal. Para los equipos que surten el comedor y la planta
baja, también se tomaron retornos por pleno, para agua helada y para VRF (Figuras C.6 y C.13).
Estos planos unifilares son meramente esquemáticos, por lo que no se detalla el diseño de ductos.
Los unifilares de ductos de las zonas que no se mencionaron ya, se pueden observar en las Figuras
C.5 y C.6, para el sistema de agua helada, y en las Figura C.13, para el sistema VRF.
Hay otro aspecto relevante a tomar en cuenta. Existen chillers de agua helada que son de muy
altas capacidades como, por ejemplo, el tomado en este estudio que es uno de 500 TR. Sin embargo,
para el fabricante de sistemas VRF seleccionado, la condensadora de mayor capacidad es de 63,7
TR (LG Electronics, 2014) y esto es considerando la combinación más óptima de módulos,
recordando que con VRF se pueden conjugar condensadoras de distintas capacidades para cubrir
una mayor demanda, con ese valor como tope. Esto complica un poco la selección de
condensadoras. En un principio, se planteó una condensadora por cada piso de oficinas (P1 a P4)
y otra para las demás zonas (comedor, data center, etc.). El primer inconveniente que se halló fue
la limitante en el recorrido de la tubería de refrigerante. Esto obligó a segregar el edificio en zona
este y oeste para que cada condensadora pudiera alcanzar las evaporadoras sin incumplir con las
limitantes de distancia. Lo antes descrito obligó a duplicar el número de condensadoras
originalmente proyectado. Luego, durante el cálculo de las condensadoras se evidenció otro
inconveniente: el sector oeste sumaba una capacidad que no podía ser cubierta ni por la más grande
de las condensadoras, por lo que éste se subdividió a su vez en oeste norte y oeste sur. Por su parte,
en el nivel Mezzanina surgió el siguiente problema: las UMA del comedor son de 50 TR cada una,
por lo que hubo que asignarle una condensadora exclusivamente a cada manejadora; es decir, que
era prácticamente un sistema split de grandes dimensiones. El inconveniente no es tanto el efecto
que esto pueda tener sobre la filosofía de control del sistema VRF, ya que igual la condensadora
recibirá la señal de variación en la carga térmica emitida por la evaporadora. El asunto es que esto
aumenta considerablemente el número de equipos, desde 5 condensadoras proyectadas
originalmente a 16 que fueron seleccionadas en el estudio. Los sistemas VRF están concebidos
para ser redundantes y confiables, de forma tal que una falla en alguno de sus múltiples
componentes pueda ser subsanada sin necesidad de mermar la capacidad del sistema. Sin embargo,
muchos contratistas podrían esgrimir que prefieren un solo chiller de 500 TR al cual hacerle
56
mantenimiento a tener 16 condensadoras de entre 20 TR y 50 TR. Es algo que va a depender de lo

que se prefiera instalar acorde a la disponibilidad de espacio y a los otros factores ya mencionados.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Tras la realización de este trabajo de pasantía en VEPICA, se adquirieron conocimientos en el

área del diseño de sistemas de aire acondicionado. El aprendizaje incluyó el cálculo de cargas
térmicas y la selección de los equipos apropiados para una determinada aplicación. Requirió de un
riguroso análisis y de la puesta en práctica de los conocimientos obtenidos en varios proyectos de
ingeniería: éste y otros más.
Se logró adquirir información respaldada referente a la tecnología VRF, la cual se proyecta como
una alternativa de solución a los problemas en el ramo de HVAC. En base a esta información, se
desarrolló un análisis de caso empleando como objeto de estudio un edificio que había sido
previamente proyectado. Se partió desde cero, calculando las cargas térmicas mediante el software
que VEPICA acostumbra utilizar, tomando en consideración los planos de arquitectura y las
condiciones del sitio. Posteriormente, se determinó cuál era el sistema de agua helada y el sistema
VRF que mejor se ajustaba a esta edificación y se establecieron algunos lineamientos para la
comparación.
Como bien es descrito en la literatura, el sistema VRF resultó ser la opción con menos consumo
energético y mayor costo inicial. Existieron retos que se fueron presentando en el proceso de
selección de los equipos para ambos sistemas y estos permitieron evidenciar las virtudes y
flaquezas de cada uno.
La principal premisa que se deriva de este estudio es que decidir cuál sistema es más conveniente
es altamente dependiente del proyecto en cuestión. Por ejemplo, mientras mayor sea la cantidad de
ambientes relativamente pequeños que requieran un control individual de temperatura para que
cada uno pueda tener sus propias condiciones de confort, más útil será la aplicación de un sistema
VRF. Si la mayoría de los espacios son ambientes abiertos de grandes dimensiones, quizás sea
mejor acondicionarlos mediante ductos y en estos casos es más atractiva la opción de manejadoras
de aire alimentadas con agua helada. Un autor sintetiza este planteamiento de manera muy concreta.
A. Bhatia indica que decidir cuál sistema HVAC funciona mejor para una determinada aplicación
depende de muchos factores tales como: las características del edificio, carga térmica a vencer,
momento de ocurrencia de la carga pico, accesibilidad, requerimientos de aire fresco, rango de
temperatura exterior, consumo energético y control de ruido.
Para futuros trabajos, hay varios planteamientos que se recomienda sean tomados en cuenta. La
edificación modelo seleccionada para este estudio era una aplicación con un elevado índice de
58
carga térmica, lo cual presentó retos muy particulares que fueron abordados en este trabajo. Para
lograr tener un criterio más fundamentado, se sugiere hacer este mismo estudio con varios tipos de
aplicaciones, ya que se considera que limitar la comparación a este caso particular reduce la
posibilidad de plantear conclusiones generales. La intención es que este trabajo sirva como
abreboca para indagar más en el asunto.
Por otro lado, para el análisis económico, se recomienda hacer un estudio más riguroso donde se
incluyan todos los elementos y accesorios que deben adquirirse inicialmente, así como datos sobre
los costos de instalación, los repuestos y costos de operación y mantenimiento.
Finalmente, para poder visualizar correctamente el ahorro energético que los sistemas VRF
proporcionan, es vital realizar, como parte del estudio comparativo, simulaciones energéticas que
modelen el consumo real del sistema de aire acondicionado en un período establecido. Esto
permite, además, pensar en la adición de un tercer sistema a la comparación, como lo son los
sistemas de agua helada con variadores de frecuencia. Ésta es una contrapropuesta al planteamiento
de los sistemas VRF que ha empezado a calar en el mercado. Sin embargo, al igual que con VRF,
es esencial correr una simulación energética para poder obtener resultados tangibles del verdadero
consumo de estos sistemas en comparación con aquel de los sistemas tradicionales de agua helada.
59
REFERENCIAS
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Occupancy. American Society of Heating, Refrigeration, and Air Conditioning Engineers.
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American Society of Heating, Refrigerating, and Air Contitioning Engineers.
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http://www.sanchezciaindustrial.com/images/bombagua/voluta/serieclclr.pdf
Carrier Air Conditioning Company. (s.f.). Handbook of Air Conditioning System Design. New
York: McGraw-Hill Book Company.
Carrier Corporation. (2015). Help for Hourly Analysis Program v4.8. Carrier Corporation.
Cohen, M. (1982). Apuntes de Aire Acondicionado. Caracas: Fundación Instituto de Mejoramiento
Profesional del Colegio de Ingenieros de Venezuela.
COVENIN. (2000). Norma COVENIN 2250 - Ventilación de los Lugares de Trabajo. Caracas:
Comisión Venezolana de Normas Industriales.
Goetzler, W. (2007). Variable Refrigerant Flow Systems. ASHRAE Journal, 24-31.
Incropera, F. P., & DeWitt, D. P. (1999). Fundamentos de Transferencia de Calor (4ta ed.).
México: Prentice Hall.
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Sámano, D. (2012). Desempeño de los distintos sistemas de acondicionamiento de aire. Revista
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TuTiempo.net. (Junio de 2015). Barquisimeto - Estación 804100 SVBM. Obtenido de Tu Tiempo:
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http://www.vepica.com/
VEPICA. (2011b). Servicios. Recuperado el 21 de Julio de 2015, de http://www.vepica.com/
60
APÉNDICES
APÉNDICE A
Imágenes Complementarias
Figura A.1. Plano de zonificación de Planta Baja con un sistema de agua helada. El caso de VRF
se zonificó de igual forma sólo que la UMA-PB es sustituida por un fan-coil.
Figura A.2. Plano de zonificación de Piso 4 con un sistema de agua helada

62
Figura A.3. Plano de zonificación de Mezzanina con un sistema de agua helada. El caso de VRF
se zonificó de igual forma sólo que la UMA Data Center es sustituida por un fan-coil.
Figura A.4. Plano de zonificación de Piso 4 con un sistema VRF. Hay 28 evaporadoras.
63
Figura A.5. Curva de desempeño de la bomba de agua helada seleccionada, tomada del catálogo
de Bombagua (BOMBAGUA, 2016).
64
Figura A.6. Extracto del catálogo de UMA Carrier, modelo 40RU.

65
Figura A.7. Ejemplo de curva de desempeño para selección de UMA Carrier, modelo 39M.
66
Figura A.8. Curva de desempeño para selección de UMA Carrier, modelo 39L.
67
Figura A.9. Selección del chiller de agua helada mediante el catálogo de Carrier, serie 30XA.
68
Figura A.10. Cómputos métricos (sólo equipos) del sistema VRF según lo reportado por el
software LATS Multi V de LG.
69
Figura A.11. Cómputos métricos (tuberías, derivaciones y accesorios) del sistema VRF según lo
reportado por el software LATS Multi V de LG.
70
APÉNDICE B
Cálculos y resultados complementarios
Tabla B.1. Cargas térmicas calculadas para la zonificación del sistema de agua helada.
Carga Caudal de
Área de Carga Carga total
Nro. de aire de
ZONA total sensible
piso (m ) personas (TR) (10 BTU/h) suministro
2 3
(103 BTU/h) (PCM)
PB 43,8 3 4,5 54,0 44,4 2611
P1C 837,2 156 38,2 458,3 255,3 10338
P1E 106,6 9 7,2 85,8 60,0 3289
P1N 102,0 17 10,1 121,0 94,8 4793
P1ON 176,1 84 14,7 176,8 76,2 2318
P1OS 128,7 23 11,0 131,9 103,9 5191
P1S 131,6 20 13,4 160,9 137,4 8044
P2N 102,0 17 9,9 118,7 93,1 4714
P2C y P3C 837,2 156 36,9 443,0 244,9 9586
P2E y P3E 106,6 9 7,1 84,8 56,3 3179
P2ON y P3ON 176,1 84 14,9 178,5 76,9 2318
P2OS y P3OS 128,7 23 10,9 130,9 101,7 5069
P2S y P3S 131,6 20 13,2 158,2 138,2 8042
P3N 102,0 17 10,2 122,4 97,3 5247
P4C 427,1 76 29,2 349,9 242,2 7218
P4E 230,2 50 17,3 208,1 151,2 4825
P4N 238,2 31 23,7 284,2 221,1 8149
P4ON 170,0 77 13,6 163,1 71,0 2142
P4OS 132,2 24 13,9 166,3 136,8 5553
P4S 247,9 55 21,1 252,6 200,3 8971
DATA CENTER 75,4 0 7,0 84,2 82,0 4971
COMEDOR NORTE 379,6 223 45,8 549,4 326,6 11082
COMEDOR SUR 414,2 237 45,7 548,5 313,3 10471
VOZ Y DATA 73,0 0 10,2 122,9 120,9 7693
71
Tabla B.2. Valores de diseño y selección de unidades manejadoras de aire.
Carga Caudal de
Capacidad de Caudal de
Área de Nro. de total de aire de Modelo Carrier
ZONA enfriamiento aire nominal
piso (m2) personas diseño suministro de seleccionado
nominal (TR) (PCM)
(TR) diseño (PCM)
PB 43,8 3 6 2.600 39LF-06 6 2.350
P1C 837,2 156 40 10.400 39MN-40 40 14.800
P1E 106,6 9 7,5 3.300 40RUS-08 7,5 3.000
P1N 102,0 17 10 4.800 40RUS-12 10 4.000
P1ON 176,1 84 15 2.300 40RUS-16 15 6.000
P1OS 128,7 23 12,5 5.200 40RUS-14 12,5 5.000
P1S 131,6 20 15 8.100 40RUS-25 20 8.000
P2N 102,0 17 10 4.700 40RUS-12 10 4.000
P2C y P3C 837,2 156 40 9.600 39MN-40 40 14.800
P2E y P3E 106,6 9 7,5 3.200 40RUS-08 7,5 3.000
P2ON y P3ON 176,1 84 15 2.300 40RUS-16 15 6.000
P2OS y P3OS 128,7 23 12,5 5.100 40RUS-14 12,5 5.000
P2S y P3S 131,6 20 15 8.100 40RUS-25 20 8.000
P3N 102,0 17 10 5.300 40RUS-14 12,5 5.000
P4C 427,1 76 30 7.200 40RUS-30 30 12.500
P4E 230,2 50 18 4.900 39LF-18 18 7.350
P4N 238,2 31 25 8.200 40RUS-28 25 10.000
P4ON 170,0 77 15 2.200 40RUS-16 15 6.000
P4OS 132,2 24 15 5.600 40RUS-16 15 6.000
P4S 247,9 55 21 9.000 39LF-21 21 8.200
DATA CENTER 75,4 0 7,5 5.000 39LD-10 10 4.575
COMEDOR NORTE 379,6 223 50 11.100 39MN-50 50 16.200
COMEDOR SUR 414,2 237 50 10.500 39MN-50 50 16.200
VOZ Y DATA 73,0 0 10 7.700 39LD-15 15 7.150
72
Tabla B.3. Cargas térmicas calculadas para la zonificación del sistema VRF.
CAUDAL DE CAUDAL DE
CARGA TÉRMICA
AIRE DE AIRE FRESCO
ZONA CALCULADA
SUMINISTRO REQUERIDO
(10 BTU/h) (TR) (PCM) (PCM)
3
AMBIENTE
COMEDOR NORTE 621,2 399,4 51,8 33,3 18899 18900 4466 4500
COMEDOR SUR + OFIC. ADMIN. 624,8 389,3 52,1 32,4 18313 18300 4791 4800
DATA CENTER 83,9 81,4 7,0 6,8 5671 5700 41 50
PB: V&D. C&M Y PCP 52,7 43,9 4,4 3,7 3027 3000 180 200
GERENTE ESQUINA SW 23,1 18,4 1,9 1,5 1089 1100 105 100
GERENTE ESQUINA NE 20,1 15,3 1,7 1,3 833 800 91 100
GERENTE 1 12,0 8,1 1,0 0,7 487 500 81 100
GERENTE 2 12,2 8,1 1,0 0,7 488 500 83 100
GERENTE 3 11,7 7,9 1,0 0,7 481 500 77 100
GERENTE 4 11,7 7,9 1,0 0,7 481 500 77 100
GERENTE 5 11,7 7,9 1,0 0,7 481 500 77 100
GERENTE 6 11,7 7,9 1,0 0,7 481 500 77 100
GERENTE 7 12,2 8,1 1,0 0,7 489 500 83 100
GERENTE ESQUINA SE 15,6 12,4 1,3 1,0 823 800 76 100
SALA DE REUNIONES 4 20,7 11,2 1,7 0,9 495 500 209 200
VOZ Y DATA 33,4 32,4 2,8 2,7 1673 1700 10 50
MÓD FACHADA OESTE 76,5 67,1 6,4 5,6 3824 3800 191 200
SALA DE REUNIONES 1 Y 2 70,7 31,3 5,9 2,6 1048 1050 871 900
DEPÓSITO Y REPRODUCCIONES 12,8 7,8 1,1 0,7 384 400 84 100
MÓDULOS - FACHADA NORTE 82,8 67,1 6,9 5,6 3815 3800 292 300
MÓDULOS - FACHADA SUR 124,6 108,8 10,4 9,1 6730 6700 415 400
UMA NORTE 181,5 108,8 15,1 9,1 5567 5600 1481 1500
UMA OESTE 106,1 64,4 8,8 5,4 3199 3200 818 800
UMA CENTRO 201,8 119,3 16,8 9,9 5794 5800 1606 1600
ANEXO SALA DE REUNIONES 5 38,1 31,9 3,2 2,7 1963 2000 152 150
ASESOR OESTE 20,5 15,5 1,7 1,3 975 1000 109 100
ASESOR ESTE 18,5 14,8 1,5 1,2 926 900 96 100
CONSULTORÍA JURÍDICA 18,5 14,8 1,5 1,2 926 900 96 100
DIRECTOR OESTE 18,5 14,8 1,5 1,2 926 900 96 100
DIRECTOR ESTE 18,5 14,8 1,5 1,2 926 900 96 100
ASISTENCIA A LA PRESIDENCIA 20,5 15,5 1,7 1,3 976 1000 110 100
PRESIDENCIA 35,4 29,3 3,0 2,4 1838 1800 156 150
ANEXO PRESIDENCIA 88,1 69,0 7,3 5,8 3888 3900 354 350
ANEXO SALA DE REUNIONES 4 31,7 24,5 2,6 2,0 1423 1400 133 150
ANEXO DIRECCIÓN EJECUTIVA 59,4 47,3 5,0 3,9 2669 2700 219 200
DIRECCIÓN EJECUTIVA 27,0 22,4 2,3 1,9 1263 1300 87 100
ASISTENCIA A LA DIRECCIÓN 29,0 22,1 2,4 1,8 1234 1200 133 150
G.P. ANIMAL 23,7 18,6 2,0 1,6 1043 1000 98 100
G.D. AGRÍCOLA 23,8 18,6 2,0 1,6 1043 1000 98 100
G.D. INDUSTRIAL 23,8 18,6 2,0 1,6 1043 1000 98 100
DIRECCIÓN ITINERANTES 23,8 18,6 2,0 1,6 1043 1000 98 100
MÓDULOS - FACHADA NORTE 53,3 43,2 4,4 3,6 2465 2500 189 200
DEPÓSITO Y CONVERSATORIOS 9,4 6,0 0,8 0,5 314 300 42 50
SALA DE REUNIONES 1 Y 2 57,4 27,5 4,8 2,3 1048 1050 671 700
MÓDULOS - FACHADA OESTE 79,0 70,7 6,6 5,9 4114 4100 164 200
COCINA 28,0 14,1 2,3 1,2 586 600 314 300
VOZ Y DATA 33,0 32,0 2,8 2,7 1709 1700 10 50
UMA NORTE 261,8 201,1 21,8 16,8 11242 11200 1109 1100
UMA OESTE 290,0 220,5 24,2 18,4 12142 12100 1296 1300
73
Tabla B.4. Selección de unidades evaporadoras.
ZONA
CAPACIDAD DE
TIPO DE CAUDAL
MODELO ENFRIAMIENTO
EVAPORADORA NOMINAL DE
SELECCIONADO NOMINAL
SELECCIONADA AIRE (PCM)
(BTU/h)
AMBIENTE
COMEDOR NORTE UMA CARRIER-39MN50 600.000 19.560

COMEDOR SUR + OFIC. ADMIN. UMA CARRIER-39MN50 600.000 19.560
DATA CENTER FAN-COIL LG-ARNU96GB8A2 95.900 2.260
PB: V&D. C&M Y PCP FAN-COIL LG-ARNU48GBRA2 48.100 1.434
GERENTE ESQUINA SW CASSETTE DE 4 VÍAS LG-ARNU48GTM2 48.100 1.024
GERENTE ESQUINA NE CASSETTE DE 4 VÍAS LG-ARNU36GTN2 36.200 742
GERENTE 1 CASSETTE DE 4 VÍAS LG-ARNU24GTP2 24.200 529
GERENTE ESQUINA SE CASSETTE DE 4 VÍAS LG-ARNU36GTN2 36.200 742
SALA DE REUNIONES 4 CASSETTE DE 4 VÍAS LG-ARNU28GTP2 28.000 565
VOZ Y DATA CASSETTE DE 4 VÍAS LG-ARNU36GTN2 36.200 742
MÓD FACHADA OESTE FAN-COIL LG-ARNU54GBRA2 54.000 1.678
SALA DE REUNIONES 1 Y 2 FAN-COIL LG-ARNU96GB8A2 95.900 2.260
SALA DE REUNIONES 3 CASSETTE DE 4 VÍAS LG-ARNU36GTN2 36.200 742
DEPÓSITO Y REPRODUCCIONES FAN-COIL LG-ARNU15GBHA2 15.400 339
MÓDULOS - FACHADA NORTE FAN-COIL LG-ARNU54GBRA2 54.000 1.678
MÓDULOS - FACHADA SUR FAN-COIL LG-ARNU76GB8A2 76.400 1.766
UMA NORTE UMA TECAM-4FZX16 180.000 7.500
UMA OESTE UMA TECAM-4FZX12 120.000 5.000
UMA CENTRO UMA TECAM-4FZX24 240.000 10.000
SALA DE REUNIONES 5 CASSETTE DE 4 VÍAS LG-ARNU48GTM2 48.100 1.024
ANEXO SALA DE REUNIONES 5 CASSETTE DE 4 VÍAS LG-ARNU42GTM2 42.000 954
ASESOR OESTE CASSETTE DE 4 VÍAS LG-ARNU42GTM2 42.000 954
ASESOR ESTE CASSETTE DE 4 VÍAS LG-ARNU42GTM2 42.000 954
CONSULTORÍA JURÍDICA CASSETTE DE 4 VÍAS LG-ARNU42GTM2 42.000 954
DIRECTOR OESTE CASSETTE DE 4 VÍAS LG-ARNU42GTM2 42.000 954
DIRECTOR ESTE CASSETTE DE 4 VÍAS LG-ARNU42GTM2 42.000 954
ASISTENCIA A LA PRESIDENCIA CASSETTE DE 4 VÍAS LG-ARNU42GTM2 42.000 954
PRESIDENCIA CASSETTE DE 4 VÍAS LG-ARNU42GTM2 42.000 954
ANEXO PRESIDENCIA FAN-COIL ARNU76GB8A2 76.400 1.766
SALA DE REUNIONES 4 CASSETTE DE 4 VÍAS LG-ARNU36GTN2 36.200 742
ANEXO SALA DE REUNIONES 4 CASSETTE DE 4 VÍAS LG-ARNU28GTP2 28.000 565
ANEXO DIRECCIÓN EJECUTIVA FAN-COIL LG-ARNU96GB8A2 95.900 2.260
DIRECCIÓN EJECUTIVA CASSETTE DE 4 VÍAS LG-ARNU28GTP2 28.000 565
ASISTENCIA A LA DIRECCIÓN CASSETTE DE 4 VÍAS LG-ARNU24GTP2 24.200 529
G.P. ANIMAL CASSETTE DE 4 VÍAS LG-ARNU42GTM2 42.000 954
G.D. AGRÍCOLA CASSETTE DE 4 VÍAS LG-ARNU42GTM2 42.000 954
G.D. INDUSTRIAL CASSETTE DE 4 VÍAS LG-ARNU42GTM2 42.000 954
DIRECCIÓN ITINERANTES CASSETTE DE 4 VÍAS LG-ARNU42GTM2 42.000 954
MÓDULOS - FACHADA NORTE FAN-COIL LG-ARNU96GB8A2 95.900 2.260
DEPÓSITO Y CONVERSATORIOS FAN-COIL LG-ARNU12GBHA2 12.300 286
SALA DE REUNIONES 1 Y 2 FAN-COIL LG-ARNU76GB8A2 76.400 1.766
SALA DE REUNIONES 3 CASSETTE DE 4 VÍAS LG-ARNU42GTM2 42.000 954
MÓDULOS - FACHADA OESTE FAN-COIL LG-ARNU76GB8A2 76.400 1.766
COCINA CASSETTE DE 4 VÍAS LG-ARNU36GTN2 36.200 742
VOZ Y DATA CASSETTE DE 4 VÍAS LG-ARNU36GTN2 36.200 742
UMA NORTE UMA TECAM-4FZX28 300.000 12.500
UMA OESTE UMA TECAM-4FZX28 300.000 12.500
74
Tabla B.5. Estimación de metros requeridos de tubería para agua helada.
Diámetro Longitud total Factor de Longitud Longitud total en

de tubería de tubería en el incertidumbre total valores comerciales
(pulgadas) circuito (m) (%) requerida (m) (m)
1,0 29,7 10 32,6 36
1,5 48,2 10 53,0 54
2,0 171,0 10 188,1 192
3,0 72,8 10 80,1 84
4,0 86,5 10 95,2 96
6,0 59,4 10 65,4 72
8,0 26,0 10 28,6 30
75
Tabla B.6. Dimensionamiento de las tuberías del circuito de agua helada.

76
APÉNDICE C
Planos unifilares de ductería y tubería
Bajante Norte
Bajante Sur
Figura C.1. Plano unifilar de tuberías de agua helada del Piso 4. Como las UMA se concentran en
el Módulo de Servicios, los tubos de agua helada se limitan a este espacio.
77
Bajante Norte
Figura C.2. Plano unifilar de tuberías de agua helada del nivel Mezzanina.
78
Figura C.3. Plano unifilar de ductos del Piso 4 para el sistema de agua helada.
79
Figura C.4. Plano unifilar de ductos del Piso 1 para el sistema de agua helada.
80
Figura C.5. Plano unifilar de ductos del nivel Mezzanina para el sistema de agua helada. Aquí
sólo se ven los ductos del data center. Las UMA del comedor y de PB tienen los ductos en la
planta baja.
81
Bajan ductos desde

UMA PB en Mezzanina.
Figura C.6. Plano unifilar de ductos de Planta Baja para el sistema de agua helada.
82
Bajante Norte.
representa una condensadora.
83
Bajante Sur
representa una condensadora.
84
Bajante Norte
Bajan tubos hacia PB
Figura C.9. Plano unifilar de tuberías de refrigerante del nivel Mezzanina para el sistema VRF.
Cada color representa una condensadora.
85
Bajan tubos desde Mezzanina
Figura C.10. Plano unifilar de tuberías de refrigerante de Planta Baja para el sistema VRF. A los
dos fan-coil llegan los tubos que vienen desde Mezzanina.
86
Figura C.11. Plano unifilar de ductos del Piso 4 para el sistema VRF.
87
Figura C.12. Plano unifilar de ductos del Piso 1 para el sistema VRF.
88
Figura C.13. Plano unifilar de ductos de Planta Baja para el sistema VRF.

Sistemas de Aire Acondionado

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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COMPARACIÓN TÉCNICO-ECONÓMICA ENTRE LOS SISTEMAS DE AIRE

Sartenejas, Junio de 2016

COMPARACIÓN TÉCNICO-ECONÓMICA ENTRE LOS SISTEMAS DE AIRE

Realizado con la asesoría de:

Sartenejas, Junio de 2016

Realizado por: Jesús Eduardo Peraza García

ÍNDICE GENERAL ...................................................................................................................... vii

ÍNDICE DE TABLAS ..................................................................................................................... x

ÍNDICE DE FIGURAS .................................................................................................................. xi

LISTA DE ABREVIATURAS ..................................................................................................... xiii

1.1 Descripción ...................................................................................................................... 3

1.1.1 Misión ........................................................................................................................ 4

1.1.2 Visión ........................................................................................................................ 4

1.1.3 Valores ....................................................................................................................... 4

1.2 Servicios de ingeniería, procura, gerencia y construcción (IPGC) .................................. 4

1.2.1 Experiencia ................................................................................................................ 5

1.3 Departamentos de Ingeniería ........................................................................................... 6

FUNDAMENTOS TEÓRICOS ...................................................................................................... 8

2.1 Acondicionamiento de Aire ............................................................................................. 8

2.2 Ciclo de refrigeración ...................................................................................................... 8

2.3 Tipos de equipos de aire acondicionado ........................................................................ 10

2.3.1 Unidad de ventana ................................................................................................... 10

2.3.2 Unidad compacta ..................................................................................................... 10

2.3.3 Sistema tipo dividido (split) .................................................................................... 12

2.3.4.1 Sistemas de flujo variable de refrigerante ........................................................ 14

2.3.5 Agua helada ............................................................................................................. 20

2.4 Cargas térmicas.............................................................................................................. 22

2.4.1 Conceptos Básicos ................................................................................................... 22

2.4.1.1 Calor sensible y latente .................................................................................... 23

2.4.1.3 Convección ....................................................................................................... 23

2.4.1.4 Radiación .......................................................................................................... 23

2.4.2 Clasificación de las cargas térmicas ........................................................................ 23

2.4.3 Operación a carga parcial ........................................................................................ 26

MARCO METODOLÓGICO ....................................................................................................... 28

3.1 Edificación modelo para el cálculo ............................................................................... 28

3.2 Cálculo de cargas térmicas ............................................................................................ 30

3.3 Selección de equipos de agua helada ............................................................................. 35

3.4 Selección de equipos de flujo variable de refrigerante .................................................. 35

3.5 Parámetros para la comparación .................................................................................... 36

RESULTADOS Y DISCUSIÓN ................................................................................................... 37

4.1 Cargas térmicas calculadas ............................................................................................ 37

4.2 Equipos de agua helada seleccionados .......................................................................... 39

4.3 Equipos de flujo variable de refrigerante seleccionados ............................................... 43

4.4 Consumo energético ...................................................................................................... 47

4.5 Inversión inicial ............................................................................................................. 50

4.6 Ventajas y desventajas generales derivadas del estudio comparativo ........................... 53

ASHRAE American Society of Heating, Refrigerating and Air-Conditioning Engineers

COVENIN Comisión Venezolana de Normas Industriales.

EEV Electronic Expansion Valve (Válvula Electrónica de Expansión).

FEED Front-End Engineering Design (Diseño de Ingeniería Integral).

HAP Hourly Analysis Program (Programa de Análisis por Hora).

HVAC Heating, Ventilating and Air-Conditioning (Calefacción, Ventilación y Aire

IPC Ingeniería, Procura y Construcción.

IPGC Ingeniería, Procura, Gerencia y Construcción.

m.s.n.m. Metros sobre el nivel del mar.

PCM Pies cúbicos por minutos (unidad de caudal o flujo volumétrico).

TR Tonelada de refrigeración (unidad de energía por unidad de tiempo).

UMA Unidad(es) Manejadora(s) de Aire.

VEPICA Venezolana de Proyectos Integrados, C.A.

VFD Variable Frequency Drive (Transmisión de Frecuencia Variable; variador de

VRF Variable Refrigerant Flow (Flujo Variable de Refrigerante).

Recientemente, ha empezado a tomar fuerza este producto en el mercado del acondicionamiento