Presentacion Tuberias Submarinas PDF

04/09/2015
DIPLOMATURA DE ESPECIALIZACIÓN
INGENIERÍA DE PIPING
Tuberías
Submarinas
© Pontificia Universidad Católica del Perú

Expositor:
Ing. César Chaparro Araujo
Diplomado Pipping
Tuberías Submarinas
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TRANSPORTE DE GAS COSTA FUERA
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© Pontificia Universidad Católica del Perú © Pontificia Universidad Católica del Perú
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Tuberías Submarinas
• Ver Norma ASME B31.4 Capitulo IX Transporte de
Hidrocarburos Líquidos Gas Costa Fuera.

• Ver Norma ASME B31.8 Capitulo VIII Transporte
de Gas Costa Fuera.
PROTECCION CATODICA DE TUBERIAS

SUBMARINAS
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PROTECCION CATODICA
MEMORIA DE CÁLCULO ANODOS DE SACRIFICIO
Cálculo para cada tubería de 6” Ø y 650 m de longitud
Datos iniciales:
Diámetro de la tubería = 6.625” = 0.1683 m / Longitud total de la tubería = 650 m

1.0 Cálculo de áreas.
1.1. Cálculo del área total de la tubería:
AT = Área total de la tubería

AT = 3.1416 × 0.1683 × 650 m = 343.68 m2
1.2. Cálculo de las áreas desnuda y recubierta de la tubería:
Consideraciones:
FD = Factor de deterioro = 2% (tricapa de PE)
1.2.1. Cálculo del área desnuda de la tubería:
AD = Área desnuda de la tubería

AD = FD × AT = 0.02 × 343.68 m2 = 6.87 m2
AD = 6.87 m2
1.2.2. Cálculo del área recubierta de la tubería:
AR = Área recubierta de la tubería

AR = (1 - FD) × AT = (1 - 0.02) × 343.68 m2 = 336.81 m2
AR = 336.81 m2
PROTECCION CATODICA
2.0 Cálculo de corrientes eléctricas.
Consideraciones:
δD = Densidad de corriente eléctrica requerida por la tubería desnuda enterrada en el

fondo marino = 30 mA/m2
δR = Densidad de corriente eléctrica requerida por la tubería recubierta enterrada en el
fondo marino = 5 mA/m2
2.1. Cálculo de la corriente eléctrica requerida por la tubería desnuda enterrada en el fondo
marino:
ID = Corriente eléctrica requerida por la tubería desnuda enterrada en el fondo marino.

ID = δD × AD = 30 mA/m2 × 6.87 m2 = 206.1 mA = 0.206 A
ID = 0.206 A
2.2. Cálculo de la corriente eléctrica requerida por la tubería recubierta enterrada en el fondo
marino:
IR = Corriente eléctrica requerida por la tubería recubierta enterrada en el fondo

marino.
IR = δR × AR = 5 mA/m2 × 336.81 m2 = 1,684.05 mA = 1.684 A
IR = 1.684 A
2.3. Cálculo de la corriente eléctrica total requerida por la tubería enterrada en el fondo
marino:
IT = Corriente eléctrica total requerida por la tubería enterrada en el fondo marino.

IT = ID + IR = 0.206 A + 1.684 A = 1.89 A
IT = 1.89 A
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PROTECCION CATODICA
3.0 Cálculo de la resistencia eléctrica del ánodo.
Consideraciones:
ρ= Resistividad eléctrica del medio electrolítico (fondo marino) = 300 Ω.cm

AA = Área efectiva del ánodo = 754 cm2
3.1. Cálculo de la resistencia eléctrica del ánodo al medio electrolítico (fondo marino):

RA = Resistencia eléctrica del ánodo al medio electrolítico (fondo marino)
RA = 0.315 × ρ / (AA)1/2 = 0.315 × 300 Ω.cm / (754 cm2)1/2 = 3.442 Ω
RA = 3.442 Ω
4.0 Cálculo de la corriente eléctrica suministrada por un ánodo.
Consideraciones:
VA = Voltaje del ánodo = 1.15 V (zinc)

VP = Voltaje mínimo de protección (criterio NACE) = 0.85 V
4.1. Cálculo de la corriente eléctrica suministrada por un ánodo:
IA = Corriente eléctrica suministrada por un ánodo

IA = (VA - VP) / RA = (1.15 V - 0.85 V) / 3.442 Ω = 0.087 A
IA = 0.087 A
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PROTECCION CATODICA
5.0 Cálculo de la cantidad de ánodos requeridos por cada tubería.
NA = Cantidad de ánodos requeridos por la tubería

NA = IT / IA = 1.89 A / 0.087 A = 21.7 ánodos ≈ 22 ánodos
NA = 22 ánodos
6.0 Cálculo de la vida útil de un ánodo:
Consideraciones:
MA = Masa del ánodo (modelo Brazalete para soldar) = 18.3 kg (mitad brazalete).
FU = Factor de utilización = 0.85 (zinc)
FR = Factor de rendimiento de corriente (zinc) = 0.95
CE = Capacidad eléctrica teórica (zinc) = 0.094 A.año/kg
6.1. Cálculo de la vida útil de un ánodo:
VA = Vida útil de un ánodo

VA = MA × FU × FR × CE / IA = 18.3 kg × 0.85 × 0.95 × 0.094 A.año/kg / 0.087 A = 15.9
años
VA = 15.9 años
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PROTECCION CATODICA
7.0 Descripción del ánodo seleccionado:
Tipo: Brazalete para tubería de 6.675” O.D.

Material: Zinc, Norma US MIL A 18.001
Peso (mitad brazalete): 18.3 Kg. (40 Lbs.).

Dimensiones: Largo= 350 mm; Ancho= 222 mm; altura total (del borde inferior)= 90
mm; Largo y Ancho de platinas de fijación = 75 mm y 25 mm.
Tipo de fijación: soldadura de platinas de fijación.
Ubicación en la tubería: parte superior (lomo).

Separación entre ánodos (mitades): Aproximadamente 30 metros.
NOTA: En caso de que el procedimiento de lanzamiento de la tubería lo permita, se

podrán instalar dos medios brazaletes juntos (brazalete completo) en forma de
anillo, separados aproximadamente cada 60 metros.
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PROTECCION CATODICA
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ORIGINAL SYSTEMS - PIPELINES

Offshore – Usually Galvanic
20 – 40 Year Life Systems
Primary Corrosion Systems is Coating
Anodes for 2 – 5% of Pipeline Surface Area
Anodes installed about 500’ apart
Anodes Bonded to Pipeline Via

Thermite Welding or Pin Brazing
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BARCAZA DE TENDIDO DE TUBERIAS COSTA FUERA

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Barcaza de Tendido de Tuberías
RECUBRIMIENTO EN UNION SOLDADA
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TUBERIAS SUBMARINAS

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INSPECCION DE RECUBRIMIENTOS CON

“Holiday Detector”
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CONSTRUCCION DE TUBERIA SUBMARINA

EN PLAYA

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INGRESO DE TUBERIA SUBMARINA A

PLAYA
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INSTALACION DE TUBERIA SUBMARINA
INSTALACION DE TUBERIA SUBMARINA
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Riser de Tubería Submarina
TUBERIAS DE CARGA TENSIONADAS
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TUBERIAS EN PLATAFORMAS FLOTANTES

TENSIONADAS

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INSPECCION DE TUBERIAS SUBMARINAS

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ROV - Remote Operated Vehicle
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ROV - Remote Operated Vehicle
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PLATAFORMAS FLOTANTES CON CABEZALES

SUBMARINOS
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PLANO General
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PROYECTO
SAN PEDRO-PUNTA LAGUNAS
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1. DESCRIPCION DEL PROYECTO
1. LOCALIZACIÓN

El proyecto incluye áreas marítimas y terrestres. Las
tuberías submarinas serán tendidas desde el área de
producción de San Pedro y arribarán a tierra hasta la
estación de fiscalización, en el distrito de Sechura,
provincia de Sechura, departamento de Piura.
A continuación se presentan las coordenadas UTM

del trazo de las tuberías, del Área de fiscalización
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Cuadro 1. Coordenadas de las Tuberías
Punto Descripción Coordenadas UTM

(DATUM WGS84 –
Zona 17)
Norte Este
1 Plataforma SP1A (inicio de las 9 382,361.49 491,768.31
tuberías)
2 Plataforma ES1 9 376,286.94 491,818.18
3 Punta Lagunas (a 322 m de la 9 357,711.58 495,003.24

línea de costa)
4 Punta Lagunas (en la línea de 9 357,800.72 495,325.88
costa)
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Cuadro 2. Coordenadas del Área de

Fiscalización

Vértice Coordenadas UTM
(DATUM WGS84 – Zona 17)
Norte Este
1 9 357,708.00 494,952.37
2 9 357,721.23 495,000.59
3 9 357,701.94 495,005.88
4 9 357,688.71 494,957.66
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1. DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES

1. Componente marítimo
1. Tuberías submarinas
Cada tubería dispone en su extremo inicial de un
Lanzador de Raspatubos y en su extremo final de un
Receptor de Raspatubos.
a) Ruta de las tuberías
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Las tuberías submarinas que serán tendidas, se inician en la

Plataforma SP1A ubicada en el Lote Z-2B, luego pasan por la
Plataforma ES1, ubicada en el Lote Z-6, hasta su llegada a Punta
Lagunas en tierra (ver plano B19-569).

•Características técnicas de las tuberías submarinas
Las dimensiones de cada línea submarina son de 27.3 cm de Ø x
24,922.87 m de longitud (10 3/4” Ø x 81,766.95 pies), haciendo un
total entre las tres líneas de 74,768.61 m (245,300.86 pies). (Ver
plano B19-569)
Las características técnicas de la tubería, así como los sistemas de
protección contra la corrosión a emplearse y las características de
diseño se describen a continuación:
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Cuadro 3. Características técnicas de las tuberías
Longitud cada Tubería 12 m (40 pies)

Material API - 5L X 52 SML ó ERW
Diámetro nominal 273.05 mm (10 ¾”)

Diámetro externo 273.05 mm (10 ¾”)
Espesor de pared 11.13 mm (0.438”)
Revestimiento Tri-capa de Polietileno
Protección de Fábrica de 2.5 - 3.0 mm de espesor.
Peso de la Tubería 71.85 Kg/m (48.24 Lbs/pie)

Máxima Presión de trabajo 3,051 psig.
permisible de la tubería
(MAOP).
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(continuación)
Del recubrimiento
Tipo Polietileno tricapa
Espesor 2.5 mm.
De la Protección Catódica para cada línea

Tipo Ánodos de Sacrificio de Zinc Esp. ML-2401-H US
Peso 36.4 Kg. (80 lbs.)
Espaciamiento Soldados cada 15.3 m (50.3’) de distancia.
De la Protección de uniones soldadas
Tipo Mangas Termofijables de 10 3/4” Ø
Del Material de Aporte para las Uniones Soldadas
Procedimiento de soldado Especificación AWS-5.1 y 5.5
Calidad de Soldadura Especificación AWS E-6010 y E-7018
(Electrodos de Revestimiento Celulósico y Básico)
De la línea de 10 3/4” O.D. para Transferencia de Gas de Baja Presión
Presión de Diseño 50.6 Kg/cm² ( 720 psi )
Presión de Trabajo 42.2 Kg/cm² ( 600 psi )
Presión de Prueba 71.0 Kg/cm² ( 1,008 psi )
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1.Componente terrestre
1.Tubería terrestre
1.Ruta de las tuberías terrestres

A partir de Punta Lagunas (línea de costa) las tuberías serán

terrestres, hasta llegar a la Estación de fiscalización (ver plano C-
1401).
•Características técnicas de las tuberías terrestres

Las dimensiones de cada línea terrestre son de 27.3 cm de Ø x 322 m
de longitud (10 3/4” Ø x 1056.4 pies), haciendo un total entre las tres
líneas de 966.00 m (3,169.00 pies).
protección contra la corrosión a emplearse y las características de
diseño se describen a continuación:
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Longitud cada Tubería 12 m (40 pies)

Material API - 5L X 52 SML ó ERW

Diámetro nominal 273.05 mm (10 ¾”)
Diámetro externo 273.05 mm (10 ¾”)
Espesor de pared 11.13 mm (0.438”)
Revestimiento Tri-capa de
Protección de Fábrica Polietileno de 2.5 - 3.0 mm de
espesor.
Peso de la Tubería 71.85 Kg/m (48.24 Lbs/pie)
Máxima Presión de trabajo 3,051 psig.
permisible de la tubería
(MAOP).
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(continuación)
Del recubrimiento
Tipo Polietileno tricapa
Espesor 2.5 mm.
De la Protección Catódica para cada línea
Tipo Ánodos de Sacrificio de Mg-High Potencial

Peso 7.7 Kg. (17 lbs.)
Espaciamiento 01 Batería c/06 ánodos paralelos
De la Protección de uniones soldadas
Tipo Mangas Termofijables de 10 ¾” Ø
Del Material de Aporte para las Uniones Soldadas
Procedimiento de soldado Especificación AWS-5.1 y 5.5
Calidad de Soldadura Especificación AWS E-6010 y E-7018
(Electrodos de Revestimiento Celulósico y Básico)
De la línea de 10 3/4” O.D. para Transferencia de Gas de Baja Presión
Presión de Diseño 50.6 Kg/cm² ( 720 psi )
Presión de Trabajo 42.2 Kg/cm² ( 600 psi )
Presión de Prueba 71.0 Kg/cm² ( 1,008 psi )
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1.Área de fiscalización
1. En Punta Lagunas se ha destinado un área de 1,000 m2 para

la construcción de una Estación de Fiscalización para la venta

de gas natural, que constará principalmente de: Cuarto de
Control, Analizador de gas (cromatógrafo), Filtro Separador,
Unidad de Medición y Regulación, Receptor de Raspatubo,
Sistema Scada y Sistema Contra Incendio con extintores.
2. Descripción De Las Etapas Del Proyecto

El Proyecto “Instalación y Operación de las Tuberías
Submarinas entre Plataformas SP1A y ES1 hasta Punta
Lagunas” se realizará en tres etapas, las cuales se pueden
identificar en términos generales en el siguiente cuadro:
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Cuadro 7. Etapas del Proyecto
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1. Etapa de Construcción

2. Transporte de tuberías submarinas
Las tuberías seleccionadas serán transportadas en una barcaza al área

donde se va a ejecutar el tendido. Para determinar las condiciones
favorables para el tendido de la tubería se ha realizado un Estudio de
Fondo Marino y un levantamiento batimétrico de la zona donde se
desarrollará el Proyecto (ver planos I-150B al I-162B). Ambos trabajos
permitieron determinar las condiciones favorables para el tendido de
la línea en cuestión.
Las características de la barcaza se detallan a continuación:
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Cuadro 8. Características técnicas de la barcaza
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Cuadro 9. Características técnicas de las boyas de

localización de anclas de barcaza
Tipo Cilíndricas
Material Acero
Color Naranja Internacional
Dimensiones
Diámetro 96.5 cm (3'2")
Longitud 3.00 m (10')
Cantidad Cuatro, proa-babor y proa estribor, popa-babor
y popa estribor
Cable Acero de 28.6mm (1 1/8") diámetro
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2. Recubrimiento de tuberías submarinas
La tubería es revestida completamente, a excepción de los

extremos (30 cm. cada lado), con un recubrimiento de

Polietileno de tricapa. Para la protección de los extremos,
luego del proceso de soldado en la barcaza, se utilizan mangas
termo-contraibles.
Todo este sistema proporciona prevención contra posibles

fugas causadas por la corrosión una vez tendida en el fondo
marino. Adicionalmente se les proporciona protección catódica
con la instalación de ánodos de sacrificio de zinc.
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2. Tendido de tuberías submarinas: Se efectuará de acuerdo

al procedimiento IO-FLDS-001
Tramo Descripción Longitud

(Km.)
1 SP1A-ES-1 6.08
2 ES1-Punta Lagunas (hasta línea 18.84

costa)
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 Tendido entre la plataforma SP1A y la plataforma ES1
Se iniciará la operación en las proximidades de la plataforma SP1A, soldando en el

extremo inicial un ojo o cáncamo que es sujetado con un cable a una boya de
localización (ver plano E-1823).

Al llegar el tendido de la tubería hasta la plataforma ES1, se procederá a colocar la
curva (tubería curvada) que permite llevar la tubería desde el fondo marino hasta la
superficie de la plataforma. Se colocarán grapas para sujetarla a la estructura de la
misma.
Una vez realizado éste trabajo, la barcaza regresará al punto inicial del tendido en la
plataforma SP1A, levantará el extremo dejado sujeto a la boya, y continuará soldando
tubos hasta llegar a la plataforma indicada.
Finalmente, se repetirá el proceso de soldar la curva, en ésta oportunidad en la

plataforma SP1A y se asegurará la línea a la estructura del castillo.
Este proceso se repetirá para cada una de las 3 líneas de gas entre ambas plataformas.
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a)Tendido entre Punta Lagunas y Plataforma ES1

Se preparará en Punta Lagunas (tierra) 05 varillones de 200 ft. c/u y se soldará en el
extremo inicial del primer varillón un cáncamo (ver plano D-1272A).
La barcaza se ubicará a 600 Ft. de tierra y con apoyo de una embarcación chica se
enviará un buzo llevando consigo un cabo de nylon ½”Ø x 500 ft, para asegurar con
el cáncamo del primer varillón ubicado en tierra.
Posteriormente, se empalmará un nylon ¾”Ø x 500ft con el cabo de nylon de 1/2”Ø, y
a su vez se instalará una boya demarcatoria provista de 02 cilindros.

Con apoyo de una embarcación chica, se empalmará el nylon de ¾”Ø con el cable del
winche de la barcaza.
La barcaza empezará a jalar el primer varillón y en tierra se continuará preparando los
demás varillones, teniendo en consideración que el último varillón va a ir protegido
con un forro de tubería 16”Ø x 500 ft. de longitud (tubería de condición “C”).
Una vez jalados los 1,000 ft. de línea preparados en tierra, la barcaza procederá al
tendido de la línea submarina, desplazándose hacia la plataforma ES1.
Al llegar el tendido de la tubería hasta la plataforma ES1, se procederá a colocar la
curva (tubería curvada) que permite llevar la tubería desde el fondo marino hasta la
superficie de la plataforma. Se colocarán grapas para sujetarla a la estructura de la
misma.
El proceso se repetirá para cada una de las 3 líneas de transporte de gas entre la
plataforma ES1 y Punta Lagunas en tierra.
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2. Instalación de válvulas de bloqueo
Se instalarán Válvulas de Bloqueo de paso completo tipo

bola, de operación automática y manual, y contarán con
sistemas de indicadores remotos a una supervisión de
control, monitoreo y condición de operación (SCADA). Estas
válvulas estarán ubicadas al inicio y final de cada tramo de
los ductos submarinos, es decir en SP1A, ES1 y la llegada a
Punta Lagunas en tierra.
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2. Instalación de trampas de lanzamiento y recepción de raspa

tubos
Se instalarán Trampas de Lanzamiento y Recepción de raspa tubos,

al inicio y al final de cada tramo, es decir tres (03) Trampas de
lanzamiento en Plataforma SP1A, en Plataforma ES1 de paso de
transición se instalarán tres (03) Trampas de Recepción y tres (03)

Trampas de Lanzamiento, debidamente conectadas entre ellas para
que continué el flujo hacia tierra, y en Punta Lagunas se instalarán
tres (03) Receptores de Raspa tubo (ver plano B19-766)
Las Trampas de Lanzamiento y Recepción de Raspa tubos estarán

compuestas de tapas de acceso rápido de acuerdo a códigos ASME,
líneas ecualizadoras, conexiones de venteo, manómetros, líneas de
by pass, etc., que puedan permitir que la dirección del flujo pueda ir
en cualquier dirección.
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2. Pruebas radiográficas

Los cordones de soldadura son inspeccionados
mediante placas radiográficas, éstas se realizan a bordo
de la barcaza PC-110 especialmente acondicionado para
tal efecto.
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2. Pruebas hidrostáticas
La tubería es sometida a una prueba hidrostática, aplicando

una presión 1.25 veces la máxima permisible de operación de
trabajo para el gas de acuerdo al ASME B31.8 durante un
mínimo 04 horas, con el fin de detectar posibles fallas y
proceder a su reparación en caso necesario. Luego de las
verificaciones respectivas, ésta es puesta en servicio.
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•Medidas de seguridad implementadas en la etapa de construcción

La ejecución de los trabajos del tendido de la tubería se efectuará teniendo
en cuenta las normas de seguridad y protección ambiental contenidas en el
Manual de Normas Básicas de Seguridad para Contratistas, que son del
conocimiento del personal encargado bajo responsabilidad del personal
supervisor.
Durante los trabajos de soldadura y tendido de la línea se buscará la

supresión o reducción al mínimo de los ruidos de los motores y
generadores, mediante el uso adecuado de silenciadores y mata chispas
para la prevención de incendios.
Se distribuirá un mapa indicando la ubicación final de la línea a todas las
embarcaciones involucradas en las operaciones rutinarias y a las
autoridades costeras, a fin de evitar roturas por malas maniobras de
anclaje.
Los equipos de seguridad que se emplearán para los trabajos de tendido y
fijación de las líneas son extintores rodantes de 56.70 Kg. ó 125 lbs, y
extintores portátiles de 12.3 Kg. ó 27 lbs, ambos de polvo seco, siendo sus
características las siguientes:
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Cuadro 10. Características técnicas del extintor portátil

(cantidad 3)
Modelo K-30-E
Agente de Extinción "Purple K" para incendios clase B y C (polvo químico
seco)
Tiempo de descarga 27 segundos
Alcance Efectivo 9.144 m (30 pies}
Capacidad 12.3 kg. (27 libras)
Presión de trabajo 13.71 Kg./cm² (195 psi)
Flujo de agente 1.03 lb/seg.
Aprobaciones UL, FM, USCG
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Cuadro 11. Características técnicas del extintor rodante

(cantidad 1)
Modelo 150-C
Agente de Extinción "Purple K" clase B y C (polvo químico seco).

Alcance Efectivo 7.62 metros
Capacidad 56.7 Kg. (125 libras)
Presión 14.44 Kg./cm² (205 psi)
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Cuadro 11. Características técnicas del extintor rodante

(cantidad 1)
Modelo 150-C

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1. Componente terrestre
a) Instalaciones para el personal: Se contemplan las siguientes

construcciones provisionales: Una oficina para contratista,

una oficina para supervisión, un almacén cerrado, un
almacén abierto, un comedor de obreros, un taller de metal-
mecánica, un taller de carpintería, servicios higiénicos
de obreros, caseta de guardianía, cerco de obra y un cartel de
obra
Se requiere plano de fosa septica a la cual se conectara la Fosa
septica
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Comunicaciones: Para mantener una correcta

comunicación entre el personal de campo,
campamento y supervisión, se utilizaran teléfonos
celulares y radios VHF y UHF.
Suministro de agua y energía: El agua a utilizar,

tanto para el campamento provisional como para la
prueba hidrostática será acarreada con cisternas.
La energía eléctrica para el campamento, será

suministrada por un grupo electrógeno de 10 Kw,
mientras que para las operaciones de soldeo y
acondicionamiento de las juntas, se utilizarán
motosoldadoras.
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•Apertura del derecho de vía: El ancho del derecho de vía para las
tuberías será de 15 m, es decir 7.5 m a ambos lados del eje de la
tubería, el cual será establecido de acuerdo a ley y a las normas
vigentes.

•Apertura de la zanja: La zanja tendrá un ancho y una profundidad
mínima según se establece en la Norma ASME B31.8 y/o de acuerdo
con los requisitos del “Reglamento para la Protección Ambiental en
las Actividades de Hidrocarburos”.
La zanja tendrá una profundidad tal que asegure una tapada mínima
de 1.00 m. desde el lomo de la tubería. Esto implica que para las
tuberías proyectadas de 10 ¾” Ø, la profundidad de la zanja será de
1.40 a 1.50 m y el ancho mínimo de1.97 m.
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Desplazamiento, manipuleo y reparto de tuberías: los

materiales se almacenarán en distintas zonas de acopio.
Las tuberías se conducirán de tal forma que no se originen

abolladuras, cortes, abrasiones, curvaturas, estrías o que se
dañen los extremos biselados; se utilizarán slingas o fajas
para su manipuleo y/o levante.
En todo momento se deberán colocar las tuberías sobre sacos

de arena, evitando que estas sean colocadas directamente
sobre el suelo.
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•Colocación de cama de arena o tierra fina en la zanja las tuberías

serán enterradas en zanjas de 1.97 m de ancho promedio y
profundidad de 1.40 a 1.50 m instalándose sobre un colchón de
material fino cernido y compactado de 0.15 m de espesor, y
colocado sobre la tubería hasta una altura de 0.58 m, de acuerdo al

código ASME B31.8.
•Soldadura de tubos y estructuras: Los procedimientos de

soldadura se calificarán con la Norma ASME SECCION IX o API
1104 y deberán ser suficientes para satisfacer todos los requisitos
de los códigos en cuanto a los rangos variables esenciales del
trabajo. Todo el personal de soldadores deberá cumplir con los
requisitos de la Calificación de Habilidad, según Norma ASME IX
y API 1104.
81
Tendido de tuberías: El tendido se realizará de acuerdo a lo indicado

en el plano C-1401.
Tramo Descripción Longitud (Km.)

1 Punta lagunas - Area de fiscalización 0.322
Se deberán distribuir los tubos a lo largo del Derecho de Vía,
manipulándolos con el uso de slingas para evitar el deterioro y

evitando golpearlos entre ellos.
Antes de realizar el alineamiento y soldeo de la tubería, se verificará
que éstas estén libres de elementos extraños que pudieran afectar el
proceso de soldeo, las pruebas no destructivas o la operación de
transporte de gas.
Se deberá aplicar la Norma ANSI B31.8 y ANSI B31.4, para los
cambios de dirección. Los cambios de dirección pueden ser hechos
utilizando curvas, codos o junta mitrada (junta de bisel).
Las curvas no necesitaran de conformado en frío, estas se ejecutarán
en forma naturales sin deformar la tubería, deberán estar libres de
corrugados, rajaduras o cualquier otra evidencia de daño mecánico.
82
41
04/09/2015
Pruebas radiográficas Se radiografiará todas las soldaduras

circunferenciales hechas por cada soldador y dichas radiografías
deberán cubrir el 100% de la circunferencia. Se inspeccionará la
radiografía de todas las soldaduras circunferenciales en el 100%.

Prueba hidrostática: se realizará con la finalidad de comprobar la
hermeticidad del ducto, se deberá realizar una prueba
hidrostática, con equipos y personal especializado en este tipo de
pruebas. Para esta prueba se utilizará agua acarreada con
cisternas.
Estas pruebas deberán efectuarse antes de enterrar los ductos y

después de haber sido bajados a la zanja.
83
•Bajada de tuberías: Se deberá bajar la tubería soldada a la zanja,

luego de haberse realizado la instalación de las mantas termo-
contraibles en las juntas soldadas e inspeccionado al 100% el
recubrimiento de las mismas. Se utilizará equipo pesado tiende

tubos (“pipe loador”, “side boom” o similar); en todo momento los
tubos se apoyarán sobre sacos rellenos de arena o colchón de arena
de 0,15 m de altura como mínimo para evitar el deterioro del
revestimiento.
Los tubos serán manipulados con eslingas o fajas apropiadas,
previamente aprobadas por la Supervisión antes de iniciar el
trabajo.
84
42
04/09/2015
•Inspección de revestimiento de tuberías: La tubería tiene de

fábrica, un revestimiento externo poliolefínico de 2.5 - 3.0 mm
de espesor. Dicho revestimiento se revisará antes y después

de la colocación de la tubería en la zanja, con el uso de un
equipo detector de poros (holiday detector). En caso de
detectarse daños, estos serán reparados empleando un
“primer” (si el daño llegó al acero), un mastic para relleno y
un parche aplicado con calor. Para daños de mayores
extensiones, se podrán emplear medias mantas o mantas
enteras, instaladas en igual forma que las empleadas para las
juntas soldadas
85
•Relleno, compactado y nivelado de la zanja: Se colocará una

capa de relleno inicial o “colchón” sobre el que se colocará la
tubería, deberá ser como mínimo de 0.15 m de arena seca de río,
libre de cloruros y arcillas debidamente apisonado. Después se
instalará la tubería y las conexiones (cables eléctricos) de los

postes de medición de potenciales.
Después se rellenará la zanja con arena seca de río, libre de
cloruros y arcilla en una capa de 0.15 m. por encima del lomo del
tubo como mínimo. Relleno de una capa adicional de 0.35 m.
como mínimo, con tierra cernida del lugar.
Finalizar el relleno con material del lugar hasta una altura de 0.49
m. por encima del nivel del terreno (abovedado) para
compactación por su propio peso. S colocará en la zanja, cintas
“señalizadoras de peligro” de 4’ (0.10 m) de ancho.
86
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04/09/2015
Limpieza del Derecho de Vía:

El Derecho de Vía deberá quedar totalmente despejado de residuos
metálicos, tierra, arena o piedras que haya sido utilizada durante la
instalación de los ductos.

Estos residuos deberán ser depositados en lugares expresamente
asignados por Petrotech Peruana S.A., de acuerdo con el Plan de
Manejo Ambiental del Proyecto.
Se deberán restaurar los drenajes naturales que hayan sido
modificados durante la instalación del Gasoducto, para que su flujo
natural no se interrumpa.
Se deberán restaurar todas las cercas y/o tranqueras que hayan
sido modificadas para facilitar la instalación del gasoducto hasta
obtener la conformidad de los propietarios con concesionarios (si
los hubiere).
87
Desmovilización: Completados los trabajos de tendido

de tubería y tapado de zanja, se desmontará el
campamento provisional, estructuras y facilidades

instaladas y todo el material será retornado a las
instalaciones del contratista; dejando la zona libre de
cualquier residuo sólido o metálico, escombros y material
excedente, dejando el sitio en condiciones similares de
orden original.
88
44
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1. Área de fiscalización
Acondicionamiento del terreno: Se realizarán labores preliminares
de Obras Civiles correspondientes a limpieza, nivelación de
terreno y movimiento de tierras.

a) Incluye la construcción de una caseta o cuarto de control,
vaciado de losa de concreto, bases y mensulas de apoyo (para
raspatubos y otros) y cerco perimétrico.
b) Instalación de equipos y facilidades, entre los que se tienen

Analizador de gas (cromatógrafo), Receptor de Raspa Tubos,
Filtro Separador, Unidad de medición y Regulación, Sistema
Contra Incendio con extintores, y SSHH entre otros.
Resentar plano con las facilidades del Area fiscalizacion
89
1. ETAPA DE OPERACIÓN
1. Componente marítimo y terrestre
a) Transferencia de gas a baja presión

En esta etapa se realizará la transferencia de gas a baja
presión desde la plataforma SP1A hasta el Área de
Fiscalización. A continuación se presentan las
características de la transferencia:
90
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Cuadro 12. Características de la transferencia de gas a baja presión
Presión Base 1.033 Kgf / cm²

Temperatura Base 20 °C
Temperatura de Flujo 25 °C

Densidad del Gas 0.67
Espesor de Tubería 11.13 mm
Rugosidad de Tubería 0.045 mm
Volumen 50’000,000 scfd
Presión Inicial en SP1A 600 Psi
Presión Final en Punta Lagunas 310 PSI
Longitud de Tubería Total 25.09 Km
Diámetro Interno 9.874 In.
Eficiencia de Gasoducto 1.0000
91
Limpieza interior de las tuberías:

Se realizará utilizando raspatubos o chanchos de limpieza, los
mismos que serán lanzados desde las Trampas de
Lanzamiento y Recepción de Raspa tubos y arrastrarán los
lodos o líquidos decantados en las líneas.
Inspección de tuberías:
La inspección de las tuberías submarinas, se realizará en forma
visual, utilizando un Robot operado a distancia (ROV) o con
buzos, con lo que se conocerá el estado real del ducto y se
tomarán potenciales para conocer el estado de la protección
catódica que presenten los mismos.
La inspección de las tuberías enterradas, se realizará a traves
del monitoreo de potenciales para verificar el estado del
sistema de protección catódica y el Direct Current Voltage
Gradient (DCVG), para conocer el estado del recubrimiento.
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46
04/09/2015
Mantenimiento
Para mantener la operatividad y seguridad de las líneas y sus

accesorios, se considera, realizar limpieza y engrase periódico de
válvulas, lanzadores de raspatubos; cambio de ánodos (de ser
necesario), reparación local de recubrimientos en mal estado y
repintado.

Operación de Medición y Fiscalización
Para la medición y fiscalización del gas se aplicarán los

estándares correspondientes. Se dispondrá de un medidor de
flujo, el cual deberá tener instalados transmisores de temperatura
y presión que remitan señales a un computador de flujo.
Para el análisis del gas (gravedad especifica, poder calorifico, etc)

se utilizará un cromatografo de gas natural.
93
Medidas de seguridad implementadas en la etapa de

operación
Durante la etapa de operación estas nuevas líneas submarinas

serán incluidas en el Programa Anual de Inspección de Líneas
Submarinas, a fin de tener un record de su estado con la
finalidad de tomar las medidas correctivas en caso sea
necesario. Dicha inspección se realiza con el apoyo de buzos,
quienes utilizan instrumentos especiales para la medición de
espesores de tubería y el monitoreo de la protección catódica.
94
47
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1. ETAPA DE CIERRE DE OPERACIONES

Inspección de las tuberías submarinas: para comprobar que

la línea yace en el lecho marino y no representa peligro para
la navegación o contaminación del medio ambiente.
95
Desplazamiento de residuos contenidos en la línea: Se

limpiarán internamente las tuberías, haciendo circular agua
tratada a presión para desplazar los residuos oleosos,
recogiendo el agua utilizada en un tanque para su posterior
tratamiento.
Corte y desmontaje de extremos e instalación de bridas

ciegas. Se realizará el desmontaje de las Trampas de
Lanzamiento y Recepción de Raspa tubos, líneas ecualizadoras,
conexiones de venteo, manómetros, líneas de by pass, etc y se
cortarán las líneas en los extremos, para luego soldar bridas a
tope, las mismas que contarán con tapa ciega, debidamente
emperanadas.
96
48
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1. Componente terrestre
Tubería enterrada
Desplazamiento de residuos contenidos en línea: Se limpiaran

internamente las tuberías, haciendo circular agua tratada a presión

para desplazar los residuos oleosos, recogiendo el agua utilizada en
un tanque para su posterior tratamiento
Desmontaje: Se desmontará toda instalación en superficie tales

como válvulas de bloqueo, conectores de corriente impresa para
protección catódica.
97
Corte de extremos e instalación de tapones y

enterramiento. Se realizará el desmontaje de las Trampas de

Lanzamiento y Recepción de Raspa tubos, líneas
ecualizadoras, conexiones de venteo, manómetros, líneas de
by pass, etc y se cortarán las líneas en los extremos, para
luego soldar bridas a tope, las mismas que contarán con tapas
ciegas, debidamente emperanadas.
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Área de fiscalización
a) Desplazamiento de residuos contenidos en las líneas: Se

limpiaran internamente las tuberías, haciendo circular agua

tratada a presión para desplazar los residuos oleosos,
recogiendo el agua utilizada en un tanque para su posterior
tratamiento.
b) Desmontaje: Se desmontará toda instalación en superficie

tales como válvulas, lanzadores de raspatubos, soportes,
registradores, etc.
c) Rehabilitación: Se retirarán residuos de bases de concreto,

limpiará y ordenará el área.
99
1. PRESUPUESTO DE INVERSIÓN Y CRONOGRAMA
Presupuesto
El tendido de las tres (03) líneas de 10 3/4” O.D. propuestas
representa una inversión aproximada de US$ 16’200,000
distribuidos de forma siguiente:
Servicios de Terceros: US $ 2’430,000.00
Materiales y Suministros: US $ 13’770,000
El primer rubro corresponde a los gastos por servicios de Barcaza,

Remolcador, Buzos e Inspección Radiográfica; mientras que el
segundo rubro corresponde a gastos por materiales como Tubería,
Ánodos, Mangas, Soldadura, Válvulas Full Port, Válvulas
automáticas con solenoide (on/off), etc.
100
50
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Cronograma
Tarea Duración Inicio Fin

(días)
Elaboración del EIA 210 Día cero Día 210
Aprobación del EIA 180 Día 211 Día 390

Estudio de Ingeniería 180 Día 345 Día 525
Concesión de área acuatica 90 Día 391 Día 450
Aprobaciones gubernamentales para 90 Día 391 Día 480
el sistema de medición y fiscalización
de gas
Adquisición de materiales 210 Día 390 Día 600
Instalación del proyecto
En tierra 60 Día 601 Día 660
En mar 180 Día 601 Día 780
Pruebas 30 Día 781 Día 810
Autorizaciones gubernamentales para 30 Día 811 Día 840
operación
Arranque del sistema 15 Día 841 Día 855
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102
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ALCANCES.
El alcance del presente Manual de Diseño, es el de definir las características

técnicas Básicas para el proyecto del transporte del gas seco de plataforma ES-1
al punto de fiscalización de Punta Lagunas en Bayóvar. El transporte de este gas
se hará mediante un gasoducto submarino de 12 3/4” Ø x 19.2024 Km. de

longitud, para el transporte de un máximo de 60 MMSCFD de gas natural seco.
El presente trabajo servirá para la preparación de la Ingeniería a nivel de Detalle,

los cálculos de diseño, ampliación y adaptación al Sistema SCADA Delta-V
existente, Planos detallados para la Construcción, Especificaciones detalladas de
materiales y equipos e Instalación de los Equipos.
Se ha conceptuado una plataforma central de recolección (ES-1), un gasoducto

submarino y el punto de recepción en Punta Lagunas, incluyendo un equipo
lanzador y receptor de raspa-tubos; una sala de control de Instrumentación para
la adaptación al sistema SCADA existente para el control de la operación, en ES-
1; y una estación de llegada y medición, donde se ubicará el equipo receptor de
raspa-tubos y la unidad de fiscalización, en Punta Lagunas.
103
DESCRIPCION DEL PROYECTO.
El presente proyecto incluye el tendido de un gasoducto submarino de transporte de

12 ¾” Ø x 19.2024 Km. de longitud para el transporte de hasta 60 MMSCFD de gas
natural seco, desde la plataforma ES-1 a Punta Lagunas, en el Distrito de San
Pedro, Provincia de Bayóvar, Dpto. de Piura, Región Grau, en los Lotes Z-2B y Z6.
Se ha conceptuado una estación de salida del gasoducto en plataforma ES-1 y una

Estación de llegada en el punto de fiscalización de Punta Lagunas, donde se
ubicarán los equipos de raspatubos de recepción, Estación de medición y sala de
instrumentación SCADA para el control de operación.
El gasoducto será diseñado para transportar inicialmente 30.0 MMSCFD y para

llegar en una segunda etapa hasta un máximo de 60.0 MMSCFD para las
condiciones de operación siguientes:
104
52
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Presión de salida, plataforma ES-1, P1 (psi.) 308
Presión de llegada, Punta Lagunas, P2 (psi.) 125

Temperatura de salida, T1 (oF) 60
Temperatura de llegada, T2 (oF) 60
Velocidad, (pies/seg.) 50
105
1.3.1. Plataforma ES-1.
Esta plataforma contará con los siguientes equipos y accesorios:
• Unidad de medición de 12 3/4” Ø x Clase 600 #, de tipo ultrasónico para la

medición del gas transferido. Este medidor tendrá instalados transmisores de
Temperatura y Presión que enviaran señales analógicas a un computador de
flujo.
• Computador de flujo para el cálculo de flujo corregido por presión y temperatura
según el AGA.
• Raspa-tubo de Lanzamiento de 12 3/4” Ø x 16”Ø x Clase 600 # para
mantenimiento del gasoducto, provisto de un patín (“skid”), fijado a la estructura
de la plataforma; y de by-pass del sistema raspa-tubo. Esté estará provisto de un
sistema de detección (“switch”) de salida de raspa-tubo, enviando una señal
discreta al equipo SCADA Delta-V, instrumentación de campo, línea de alivio y
drenajes correspondientes.
• Medición de presión en llegada para el monitoreo de presión en caso de ruptura
de línea.
• Válvula de Corte SDV de 12 3/4” Ø x Clase 600 # (“on/off”) accionada por válvula
solenoide provista de señal discreta desde y hacia el equipo SCADA Delta-V.
106
53
04/09/2015
1.3.2. Gasoducto.
El Gasoducto contará con los siguientes equipos y accesorios:
• El Gasoducto será implementado con tubería de 12 3/4”Ø API 5L Grado B, ERW, recubierto
en planta con un sistema tri-capa de polietileno de 3.0 mm. de espesor. La tubería en su
parte submarina será tendida sobre el fondo marino por su propio peso y por los ánodos de
zinc que llevará cada 100 metros. Este suelo marino, resulta apropiado para este fin según

estudio de Hidrogeología y Geotecnia efectuado e incluído en los adjuntos. En el tramo en
tierra, será enterrada de 1.50 m. a 2.50 m. de acuerdo al Código ASME B31.8, en los
lugares técnicamente posibles. En quebradas de gran depresión (profundas), el Gasoducto
tendrá un trazo aéreo y soportado adecuadamente, en tanto que en los tramos que
pudieran quedar muy cerca del nivel del terreno y donde resulte impráctico por razones de
ejecución y economía el profundizar las excavaciones, se protegerá la tubería mediante
encamisetado (“casing”) de la misma con tubería de 14” Ø, teniendo cuidado en no
perjudicar la protección catódica en dicho tramo. Se estima que la línea tendrá
aproximadamente 19.2024 Km. de longitud, desde la plataforma ES-1 hasta el punto de
fiscalización de Punta Lagunas en Bayóbar.
• Se instalará una válvula de seguridad PSV montada sobre la tubería, a la salida del raspa-
tubo de lanzamiento de 12 3/4” Ø x 16” Ø Clase 600 # (LP-02) al inicio de la línea en la
plataforma ES-1, para la protección del Gasoducto con alivio hacia un sitio seguro y elevado
de la plataforma.
107
1.3.3. Estación de Fiscalización Punta Lagunas.
Esta Estación cuenta con los siguientes equipos y accesorios:
• Raspa-tubo de Recepción de 12 3/4” Ø x 16” Ø Clase 300 # para mantenimiento del

gasoducto, provisto de un patín (“skid”), fijado a la estructura de la plataforma; y de una
derivación (“by-pass”) del sistema raspa-tubo. Esté estará provisto de un sistema de
detección (“switch”) de llegada de raspa-tubo, enviando una señal discreta al equipo
SCADA Delta-V, instrumentación de campo, línea de venteo y drenajes correspondientes.

• Medición de presión en la llegada para el monitoreo de presión en caso de ruptura de
línea.
• Válvula de Corte SDV de 12 3/4” Ø x Clase 300 # (“on/off”) accionada por válvula solenoide
provista de señal discreta desde y hacia el equipo SCADA Delta-V.
• Se instalará un “Scrubber” para captar la mínima cantidad de líquidos que se fueran a
formar en el transporte del gas. Los líquidos serán vertidos a un tanque sumidero para su
posterior disposición.
• Para la medición y fiscalización del gas la Estación contará con una unidad de medición de
12 3/4”Ø x Clase 300 # del tipo ultrasónico. Este medidor tendrá instalados transmisores
de Temperatura y Presión que enviaran señales analógicas a un computador de flujo.
• Computador de flujo para el cálculo de flujo corregido por presión y temperatura.
• Cromatógrafo de gases, para el análisis del gas hasta C6+ y cálculo de la gravedad
especifica y poder calorífico. Este Cromatógrafo enviará una señal serial al Computador de
flujo.
108
54
04/09/2015
1.4 CARACTERISTICAS GEOGRAFICAS Y AMBIENTALES DEL PROYECTO.
La costa Norte se caracteriza por su clima seco, tropical semidesértico, con presencia de fuertes
aluviones periódicos debido al fenómeno del Niño. La temperatura ambiental varía en temporadas
normales entre +17 oC y +36 oC y en temporadas de fenómeno del Niño se incrementa en varios grados
adicionales.
La llanura está formada por depósitos conglomerados, sueltos y dispersos mayormente arcillosos, que
cubren formaciones geológicas más antiguas. Esta incluye depósitos de arena eólica mezclada con
suelos que antiguamente fueron suelos marinos. La mezcla produce un suelo muy susceptible a

deslizamientos en presencia de lluvias siendo muy dificultosa su operatividad.
CARACTERISTICAS DEL FONDO MARINO DEL AREA.
La configuración del fondo marino del área donde se instalarán los gasoductos es apropiada para dicho
propósito.
El Estudio del Fondo Marino, efectuado por Geológos de la Cía. Geotecnia Peruana S.R.L. resume lo
siguiente:
“La Litología del Fondo Marino está compuesta por arena de grano fino, ligera plasticidad, densa y
húmeda con presencia eventual de gravillas. Por debajo de esta profundidad, hasta el final de la
perforación, el suelo está constituído de arcillas limosas compactas, no plásticas, fuertemente
consolidadas con comportamiento de roca”.
Para determinar las condiciones favorables para el tendido de la tubería, se ha realizado un
levantamiento batimétrico de la zona donde se desarrollará el proyecto, cuyos planos se incluyen en el
ADJUNTO X1 (Planos Batimétricos de detalle del I-150 C-1 al I-162 D-1).
Ambos trabajos permitieron determinar las condiciones favorables para el tendido de las tuberías.
109
1.5 MARCO TECNICO - LEGAL.
La preparación del MANUAL DE DISEÑO se ha realizado dentro del siguiente

marco Legal y Técnico:
Marco Legal:
• Constitución Política del Perú de 1993.

• Ley de Promoción del Desarrollo de la Industris de Gas Natural. Ley 27133.
• Ley Orgánica de Hidrocarburos. Ley 26221.
• Código del Medio Ambiente y los Recursos Naturales. Decreto Legislativo 757.
• Código Sanitario del Perú. Decreto Ley 17505.
• Ley Forestal y de Fauna Silvestre. Decreto Ley No 21147.
• Ley General de Aguas. Decreto Ley 17752.
• Modificaciones a la ley General de Aguas en sus títulos I, II y III. Decreto
Supremo 007-83-SA.
• Ley Marco para el Crecimiento de la Inversión Privada. Decreto Legislativo
757.
• Ley de Procedimiento Administrativo General. Ley 27444
110
55
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Normas y Reglamentos:
• Reglamento de la Ley del Desarrollo de la Industria del Gas Natural D.S.

040-99-EM. Decreto Supremo Nº 258-75-SA.
• Reglamento de Transporte de Hidrocarburos por Ductos D.S. Nº 081-2007-

EM.
• Reglamento para la protección ambiental en las actividades de
Hidrocarburos. Decreto Supremo N° 015-2006-EM.
• Decreto Supremo Nº 2s: Prohíbese la contaminación Atmosférica a través de
las Emanaciones Gaseosas de los Establecimientos Industriales.
• Decreto Supremo N° 007-85-VC. Reglamento de Acondicionamiento
Territorial. Desarrollo Urbano y Medio Ambiente.
• Decreto Supremo Nº 28-60 ASPL. Reglamento de Desagües Industriales.
• Reglamento del Titulo IV "De las Aguas Subterráneas" de la Ley General de
Aguas. Decreto Supremo Nº 274-69-AP/DGA.
• Reglamento para la Deposición de basura mediante el empleo del método de
relleno sanitario. Decreto Supremo N° 6-STM.
111
Marco Técnico:
 American National Standards Institute, for Gas Transmission and

distribution piping systems ASME B 31.8 – “1995 Edition".
 The American Society of Mechanical Engineers, ASME, Code for

Pressure Piping, B31.4.
 Otros Códigos y Estandares Internacionales aplicables (referirse al

Capitulo II Bases de Diseño).
112
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1.6 SEGURIDAD Y PROTECCION AMBIENTAL.
1.6.1 Protección Ambiental.

Savia Perú S. A. desarrollará el proyecto del gasoducto de plataforma ES-1 al punto de
fiscalización de Punta Lagunas-Bayóvar, teniendo siempre presente el cumplimiento de las
normas relativas a la protección del Ambiente, tales como el Reglamento para la
Protección Ambiental en las Actividades de Hidrocarburos, aprobado por Decreto Supremo
Nº 046-93-EM, sus normas modificatorias, complementarias y conexas, el Decreto

Legislativo Nº 613 Código del Medio Ambiente y los Recursos Naturales y demás
disposiciones pertinentes.
Savia Perú S. A. evitará en lo posible se vean afectadas el componente social del área de
influencia del Proyecto, para ello presentará a la Dirección General de Asuntos
Ambientales el Estudio de Impacto Ambiental respectivo donde se manifiestan las medidas
necesarias para prevenir, minimizar o eliminar los impactos negativos sociales, culturales,
económicos y de salud.
1.6.2 Seguridad.
Savia Perú S.A. desarrollará el proyecto del gasoducto de plataforma ES-1 a Punta
Lagunas, teniendo siempre presente el cumplimiento de las normas relativas a la
seguridad para el transporte de hidrocarburos por ductos, de acuerdo con el Anexo 1 del
Reglamento de Transportes de Hidrocarburos por Ductos, del Decreto Supremo No. 081-
2007-EM.
113
XII. ESPECIFICACIONES DE CONSTRUCCION
12.1 Descripción De Las Etapas Del Proyecto
El Proyecto “Instalación y Operación de la Tubería Submarina entre

plataforma ES-1 y planta Punta Lagunas” se realizará en tres
etapas, las cuales se pueden identificar en términos generales en el
siguiente cuadro:
114
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116
115
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58
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117
12.2 Etapa de Construcción
12.2.1 Componente marítimo

a. Transporte de tuberías submarinas

donde se va a ejecutar el tendido. Para determinar las condiciones favorables
para el tendido de la tubería se ha realizado un Estudio de Fondo Marino y
un levantamiento batimétrico de la zona donde se desarrollará el Proyecto
(ver planos I-150 C-1 al I-162 D-1). Ambos trabajos permitieron determinar
las condiciones favorables para el tendido de la línea en cuestión.
118
59
Cuadro 2. Características técnicas de la barcaza
119
120
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Cuadro 3. Características técnicas de las boyas de localización de

anclas de barcaza

121
b. Recubrimiento de tuberías submarinas

La tubería es revestida completamente, a excepción de los extremos (30 cm.
cada lado), con un recubrimiento de Polietileno de tricapa. Para la protección de
los extremos, luego del proceso de soldado en la barcaza, se utilizan mangas
termo-contraibles.
Todo este sistema proporciona prevención contra posibles fugas causadas por la
corrosión una vez tendida en el fondo marino. Adicionalmente se les proporciona
protección catódica con la instalación de ánodos de sacrificio de zinc.
c. Tendido de tuberías submarinas: Se efectuará de acuerdo al
procedimiento IO-FLDS-001
122
61
04/09/2015
d. Tendido entre Plataforma ES-1 y Punta Lagunas
Se preparará en Punta Lagunas (tierra) 05 varillones de 200 pies c/u

y se soldará en el extremo inicial del primer varillón un cáncamo (ver
plano D-1272 A-1).

La barcaza se ubicará a 600 pies de tierra y con apoyo de una
embarcación chica se enviará un buzo llevando consigo un cabo de
nylon ½”Ø x 500 pies, para asegurar con el cáncamo del primer
varillón ubicado en tierra.
Posteriormente, se empalmará un nylon ¾”Ø x 500 pies con el cabo
de nylon de 1/2”Ø, y a su vez se instalará una boya demarcatoria
provista de 02 cilindros.
Con apoyo de una embarcación chica, se empalmará el nylon de

¾”Ø con el cable del winche de la barcaza.
123
La barcaza empezará a jalar el primer varillón y en tierra se continuará

preparando los demás varillones, teniendo en consideración que el último
varillón va a ir protegido con un forro de tubería 16”Ø x 500 pies de longitud
(tubería de condición “C”).
Una vez jalados los 1,000 pies de línea preparados en tierra, la barcaza
procederá al tendido de la línea submarina, desplazándose hacia la
plataforma ES-1.
Al llegar el tendido de la tubería hasta la plataforma ES-1, se procederá a
colocar la curva (tubería curvada) que permite llevar la tubería desde el fondo
marino hasta la superficie de la plataforma. Se colocarán grapas para
sujetarla a la estructura de la misma.
El proceso se repetirá para cada una de las 3 líneas de transporte de gas
entre la plataforma ES1 y Punta Lagunas en tierra.
124
62
04/09/2015
e. Instalación de válvulas de bloqueo

Se instalarán Válvulas de Bloqueo de paso completo tipo bola, de operación
automática y manual, y contarán con sistemas de indicadores remotos a una
supervisión de control, monitoreo y condición de operación (SCADA). Estas
válvulas estarán ubicadas al inicio y final de cada tramo de los ductos
submarinos, es decir en ES-1 y la llegada a Punta Lagunas en tierra.

f. Instalación de trampas de lanzamiento y recepción de raspa tubos
Se instalarán Trampas de Lanzamiento y Recepción de raspa tubos, al inicio y
al final de cada tramo, es decir tres (03) Trampas de lanzamiento en Plataforma
SP-1A, en Plataforma ES-1 de paso de transición se instalarán tres (03)
Trampas de Recepción y tres (03) Trampas de Lanzamiento, debidamente
conectadas entre ellas para que continué el flujo hacia tierra, y en Punta
Lagunas se instalarán tres (03) Receptores de Raspa tubo (ver plano B19-766)
Las Trampas de Lanzamiento y Recepción de Raspa tubos estarán compuestas
de tapas de acceso rápido de acuerdo a códigos ASME, líneas ecualizadoras,
conexiones de venteo, manómetros, líneas de by pass, etc., que puedan
permitir que la dirección del flujo pueda ir en cualquier dirección.
125
g. Pruebas radiográficas
Los cordones de soldadura son inspeccionados mediante placas
radiográficas, éstas se realizan a bordo de la barcaza PC-110 especialmente
acondicionado para tal efecto.
h. Pruebas hidrostáticas
La tubería es sometida a una prueba hidrostática, aplicando una presión 1.25
veces la máxima permisible de operación de trabajo para el gas de acuerdo
al ASME B31.8 durante un mínimo 04 horas, con el fin de detectar posibles
fallas y proceder a su reparación en caso necesario. Luego de las
126
63
04/09/2015
i. Medidas de seguridad implementadas en la etapa de construcción
La ejecución de los trabajos del tendido de la tubería se efectuará teniendo en

cuenta las normas de seguridad y protección ambiental contenidas en el

supervisor.
Durante los trabajos de soldadura y tendido de la línea se buscará la supresión
o reducción al mínimo de los ruidos de los motores y generadores, mediante el
uso adecuado de silenciadores y mata chispas para la prevención de incendios.
embarcaciones involucradas en las operaciones rutinarias y a las autoridades
costeras, a fin de evitar roturas por malas maniobras de anclaje.
127
Cuadro 4. Características técnicas del

extintor portátil (cantidad 3)
128
64
04/09/2015

129
12.2.2 Componente terrestre

construcciones provisionales: Una oficina para contratista, una oficina
para supervisión, un almacén cerrado, un almacén abierto, un comedor
de obreros, un taller de metal-mecánica, un taller de carpintería, servicios
higiénicos de obreros, caseta de guardianía, cerco de obra y un cartel de

obra.
b) Comunicaciones: Para mantener una correcta comunicación entre el

personal de campo, campamento y supervisión, se utilizaran teléfonos
celulares y radios VHF y UHF.
c) Suministro de agua y energía: El agua a utilizar, tanto para el

campamento provisional como para la prueba hidrostática será acarreada
con cisternas.
La energía eléctrica para el campamento, será suministrada por un grupo
electrógeno de 10 Kw, mientras que para las operaciones de soldeo y
acondicionamiento de las juntas, se utilizarán motosoldadoras.
130
65
04/09/2015
d) Apertura del derecho de vía: El ancho del derecho de vía para las
tuberías será de 15 m, es decir 7.5 m a ambos lados del eje de la
tubería, el cual será establecido de acuerdo a ley y a las normas
vigentes.

e) Apertura de la zanja: La zanja tendrá un ancho y una profundidad mínima
según se establece en la Norma ASME B31.8 y/o de acuerdo con los
requisitos del “Reglamento para la Protección Ambiental en las
Actividades de Hidrocarburos”.
La zanja tendrá una profundidad tal que asegure una tapada mínima de 1.00
m. desde el lomo de la tubería. Esto implica que para las tuberías
proyectadas de 10 ¾” Ø, la profundidad de la zanja será de 1.40 a 1.50 m y
el ancho mínimo de1.97 m.
131
f) Desplazamiento, manipuleo y reparto de tuberías: los materiales se

almacenarán en distintas zonas de acopio.
Las tuberías se conducirán de tal forma que no se originen abolladuras,
cortes, abrasiones, curvaturas, estrías o que se dañen los extremos
biselados; se utilizarán slingas o fajas para su manipuleo y/o levante.
En todo momento se deberán colocar las tuberías sobre sacos de arena,

evitando que estas sean colocadas directamente sobre el suelo.

g) Colocación de cama de arena o tierra fina en la zanja las tuberías serán
enterradas en zanjas de 1.97 m de ancho promedio y profundidad de 1.40
a 1.50 m instalándose sobre un colchón de material fino cernido y
compactado de 0.15 m de espesor, y colocado sobre la tubería hasta una
altura de 0.58 m, de acuerdo al código ASME B31.8.
h) Soldadura de tubos y estructuras: Los procedimientos de soldadura

se calificarán con la Norma ASME SECCION IX o API 1104 y deberán ser
suficientes para satisfacer todos los requisitos de los códigos en cuanto a los
rangos variables esenciales del trabajo. Todo el personal de soldadores
deberá cumplir con los requisitos de la Calificación de Habilidad, según
Norma ASME IX y API 1104.
132
66
04/09/2015
i) Tendido de tuberías: El tendido se realizará de

acuerdo a lo indicado en el plano C-1401.

133
Se deberán distribuir los tubos a lo largo del Derecho de Vía, manipulándolos

con el uso de slingas para evitar el deterioro y evitando golpearlos entre ellos.
Antes de realizar el alineamiento y soldeo de la tubería, se verificará que
éstas estén libres de elementos extraños que pudieran afectar el proceso de
soldeo, las pruebas no destructivas o la operación de transporte de gas.
Se deberá aplicar la Norma ANSI B31.8 y ANSI B31.4, para los cambios de
dirección. Los cambios de dirección pueden ser hechos utilizando curvas,
codos o junta mitrada (junta de bisel).

Las curvas no necesitaran de conformado en frío, estas se ejecutarán en
forma naturales sin deformar la tubería, deberán estar libres de corrugados,
rajaduras o cualquier otra evidencia de daño mecánico.
j) Pruebas radiográficas Se radiografiará todas las soldaduras
circunferenciales hechas por cada soldador y dichas radiografías deberán
cubrir el 100% de la circunferencia. Se inspeccionará la radiografía de todas
las soldaduras circunferenciales en el 100%.
k) Prueba hidrostática: se realizará con la finalidad de comprobar la
hermeticidad del ducto, se deberá realizar una prueba hidrostática, con
equipos y personal especializado en este tipo de pruebas. Para esta prueba se
utilizará agua acarreada con cisternas.
134
67
04/09/2015
Estas pruebas deberán efectuarse antes de enterrar los ductos y después de

haber sido bajados a la zanja.
l) Bajada de tuberías: Se deberá bajar la tubería soldada a la zanja,

luego de haberse realizado la instalación de las mantas termo-contraibles en las
juntas soldadas e inspeccionado al 100% el recubrimiento de las mismas. Se
utilizará equipo pesado tiende tubos (“pipe loador”, “side boom” o similar); en
todo momento los tubos se apoyarán sobre sacos rellenos de arena o colchón
de arena de 0,15 m de altura como mínimo para evitar el deterioro del
revestimiento.
Los tubos serán manipulados con eslingas o fajas apropiadas, previamente
aprobadas por la Supervisión antes de iniciar el trabajo.
135
m) Inspección de revestimiento de tuberías: La tubería tiene de fábrica, un

revestimiento externo poliolefínico de 3.0 mm de espesor. Dicho revestimiento
se revisará antes y después de la colocación de la tubería en la zanja, con el
uso de un equipo detector de poros (holiday detector). En caso de detectarse
daños, estos serán reparados empleando un “primer” (si el daño llegó al acero),
un mastic para relleno y un parche aplicado con calor. Para daños de mayores
extensiones, se podrán emplear medias mantas o mantas enteras, instaladas en

igual forma que las empleadas para las juntas soldadas
n) Relleno, compactado y nivelado de la zanja: Se colocará una capa de
relleno inicial o “colchón” sobre el que se colocará la tubería, deberá ser como
mínimo de 0.15 m de arena seca de río, libre de cloruros y arcillas debidamente
apisonado. Después se instalará la tubería y las conexiones (cables eléctricos)
de los postes de medición de potenciales.
Después se rellenará la zanja con arena seca de río, libre de cloruros y arcilla
en una capa de 0.15 m. por encima del lomo del tubo como mínimo. Relleno de
una capa adicional de 0.35 m. como mínimo, con tierra cernida del lugar.
136
68
04/09/2015
Finalizar el relleno con material del lugar hasta una altura de 0.49 m. por
encima del nivel del terreno (abovedado) para compactación por su propio
peso. Se colocarán en la zanja, cintas “señalizadoras de peligro” de 4” (0.10
m) de ancho.
o) Limpieza del Derecho de Vía:

El Derecho de Vía deberá quedar totalmente despejado de residuos

metálicos, tierra, arena o piedras que haya sido utilizada durante la instalación
de los ductos.
Estos residuos deberán ser depositados en lugares expresamente asignados
por Petrotech Peruana S.A., de acuerdo con el Plan de Manejo Ambiental del
Proyecto.
Se deberán restaurar los drenajes naturales que hayan sido modificados
durante la instalación del Gasoducto, para que su flujo natural no se
interrumpa.
Se deberán restaurar todas las cercas y/o tranqueras que hayan sido
modificadas para facilitar la instalación del gasoducto hasta obtener la
conformidad de los propietarios con concesionarios (si los hubiere).
137
p) Desmovilización: Completados los trabajos de tendido de tubería y tapado

de zanja, se desmontará el campamento provisional, estructuras y

facilidades instaladas y todo el material será retornado a las instalaciones del
contratista; dejando la zona libre de cualquier residuo sólido o metálico,
escombros y material excedente, dejando el sitio en condiciones similares de
orden original.
138
69
04/09/2015
12.2.3 Área de Fiscalización
Acondicionamiento del terreno: Se realizarán labores preliminares de Obras

Civiles correspondientes a limpieza, nivelación de terreno y movimiento de
tierras.
a) Incluye la construcción de una caseta o cuarto de control, vaciado de

losa de concreto, bases y mensulas de apoyo (para raspatubos y otros) y
cerco perimétrico.
b) Instalación de equipos y facilidades, entre los que se tienen Analizador
de gas (cromatógrafo), Receptor de Raspa Tubos, Filtro Separador,
Unidad de medición y Regulación, Sistema Contra Incendio con
extintores, y SSHH entre otros.
c) 12.3 Etapa de Operación
d) Componente marítimo y terrestre
e) a) Transferencia de gas a baja presión
f) En esta etapa se realizará la transferencia de gas a baja presión desde la
plataforma SP1A hasta el Área de Fiscalización. A continuación se
presentan las características de la transferencia:
139
Cuadro 5. Características de la
transferencia de gas.
140
70
04/09/2015
b) Limpieza interior de las tuberías:

Se realizará utilizando raspatubos o chanchos de limpieza, los mismos
que serán lanzados desde las Trampas de Lanzamiento y Recepción de
Raspa tubos y arrastrarán los lodos o líquidos decantados en las líneas.
c) Inspección de tuberías:

La inspección de las tuberías submarinas, se realizará en forma visual,
utilizando un Robot operado a distancia (ROV) o con buzos, con lo que se
conocerá el estado real del ducto y se tomarán potenciales para conocer
el estado de la protección catódica que presenten los mismos.
La inspección de las tuberías enterradas, se realizará a traves del

monitoreo de potenciales para verificar el estado del sistema de protección
catódica y el Direct Current Voltage Gradient (DCVG), para conocer el
estado del recubrimiento.
141
d) Mantenimiento
Para mantener la operatividad y seguridad de las líneas y sus accesorios, se

considera, realizar limpieza y engrase periódico de válvulas, lanzadores de

raspatubos; cambio de ánodos (de ser necesario), reparación local de
recubrimientos en mal estado y repintado.
e) Operación de Medición y Fiscalización
Para la medición y fiscalización del gas se aplicarán los estándares

correspondientes. Se dispondrá de un medidor de flujo, el cual deberá tener
instalados transmisores de temperatura y presión que remitan señales a un
computador de flujo.
Para el análisis del gas (gravedad especifica, poder calorifico, etc) se
utilizará un cromatografo de gas natural.
142
71
04/09/2015
f) Medidas de seguridad implementadas en la etapa de operación
Durante la etapa de operación estas nuevas líneas submarinas serán

incluidas en el Programa Anual de Inspección de Líneas Submarinas, a fin de
tener un record de su estado con la finalidad de tomar las medidas
correctivas en caso sea necesario. Dicha inspección se realiza con el apoyo
de buzos, quienes utilizan instrumentos especiales para la medición de
espesores de tubería y el monitoreo de la protección catódica.
143
12.4 Etapa de Cierre de Operaciones

a) Inspección de las tuberías submarinas: para comprobar que la línea yace en

el lecho marino y no representa peligro para la navegación o contaminación
del medio ambiente.
b) Desplazamiento de residuos contenidos en la línea: Se limpiarán

internamente las tuberías, haciendo circular agua tratada a presión para
desplazar los residuos oleosos, recogiendo el agua utilizada en un tanque
para su posterior tratamiento.
c) Corte y desmontaje de extremos e instalación de bridas ciegas. Se

realizará el desmontaje de las Trampas de Lanzamiento y Recepción de Raspa
tubos, líneas ecualizadoras, conexiones de venteo, manómetros, líneas de by
pass, etc y se cortarán las líneas en los extremos, para luego soldar bridas a
tope, las mismas que contarán con tapa ciega, debidamente emperanadas.
144
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Tubería enterrada
a) Desplazamiento de residuos contenidos en línea: Se limpiaran

internamente las tuberías, haciendo circular agua tratada a presión
para desplazar los residuos oleosos, recogiendo el agua utilizada en

un tanque para su posterior tratamiento.
b) Desmontaje: Se desmontará toda instalación en superficie tales

como válvulas de bloqueo, conectores de corriente impresa para
c) Corte de extremos e instalación de tapones y enterramento. Se

realizará el desmontaje de las Trampas de Lanzamiento y Recepción
de Raspa tubos, líneas ecualizadoras, conexiones de venteo,
manómetros, líneas de by pass, etc y se cortarán las líneas en los
extremos, para luego soldar bridas a tope, las mismas que contarán
con tapas ciegas, debidamente emperanadas.
145
11.3.4 Área de fiscalización
a) Desplazamiento de residuos contenidos en las líneas: Se limpiaran

b) Desmontaje: Se desmontará toda instalación en superficie tales como
válvulas, lanzadores de raspatubos, soportes, registradores, etc.

c) Rehabilitación: Se retirarán residuos de bases de concreto, limpiará y
ordenará el área.
d) 11.4 Presupuesto de Inversión y Cronograma
e) 11.4.1 Presupuesto
f) El tendido de las tres (03) líneas de 10 3/4” O.D. propuestas representa
una inversión aproximada de US$ 16’200,000 distribuidos de forma
siguiente:
g) Servicios de Terceros: US $ 2’430,000.00
h) Materiales y Suministros: US $ 13’770,000
i) El primer rubro corresponde a los gastos por servicios de Barcaza,
Remolcador, Buzos e Inspección Radiográfica; mientras que el segundo
rubro corresponde a gastos por materiales como Tubería, Ánodos,
Mangas, Soldadura, Válvulas Full Port, Válvulas automáticas con
solenoide (on/off), etc.
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73
11.4.2 Cronograma
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III. ESTACIONES Y COMPONENTES DEL SISTEMA.
El sistema de transporte de gas natural seco de la plataforma ES-1 al punto de

fiscalización en Punta Lagunas - Bayóbar, está compuesto por tres facilidades
principales. Gas transferido de plataforma SP-1A, la plataforma ES-1, un

gasoducto submarino y el punto de fiscalización de Punta Lagunas.
3.1 GAS TRANSFERIDO DE SP-1A.

La recolección del gas proveniente de las plataformas SF-1, SP-2 y SP-1A se
centraliza en la plataforma SP-1A para luego ser transferido por un gaseoducto
de 10 ¾” Ø x Clase (600) #, de 6.096 Km. de longitud, a la Plataforma ES-1.
Este volumen transferido esta estimado para un máximo de 50MMSCFD, a una

presión de 375psig.
Se cuenta con sistemas de válvulas SDV controlados por el sistema SCADA que
bloquean la línea en caso de emergencias.
149
3.2 ESTACIÓN DE PLATAFORMA ES-1.

En la plataforma ES-1 se cuenta con dos (02) pozos perforados, el

ES-1XD y el ES1-3XD, siendo este último el aportante de gas, con
una capacidad de 5.9 MMSCFD y presión máxima promedio en
cabeza de pozo de 350 psi. El gas ingresará a un “scrubber” junto
con el gas proveniente de la plataforma SP1A. El gas libre de
líquidos (gas seco) será transferido a tierra, al punto de fiscalización
en Punta Lagunas.
150
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Consideraciones para cálculos:
Cuadro 1. Consideraciones para la

transferencia de gas a presión.

151
3.3 CARACTERISTICAS FISICAS DEL GAS.
Cuadro 2. Características de la transferencia de gas a baja

presión.
152
76
3.4
COMPOSICION QUIMICA DEL GAS.
154
153
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3.5 EQUIPOS EN ESTACION DE PLATAFORMA ES-1
Esta plataforma contará con los siguientes equipos y accesorios:
• Unidad de medición de 12 3/4” Ø x Clase 600 #, del tipo ultrasónico para la

medición del gas comprimido. Este medidor tendrá instalados transmisores de
Temperatura y Presión que enviaran señales analógicas a un computador de

flujo.
• Computador de flujo para el cálculo del flujo corregido por presión y
temperatura a condiciones estándar, según Normas American Gas
Association – AGA.
• Cromatógrafo de gases, para el análisis del gas hasta C6+ y cálculo de la
gravedad especifica y poder calorífico. Este Cromatógrafo enviara señal serial
al Computador de flujo.
• Raspa-tubo de Lanzamiento de 12 3/4” Ø x 16” Ø x Clase 600 # para
mantenimiento del gasoducto de ES-1 a Punta Laguna. Este será provisto de
patín “skid”, fijado a la estructura de la plataforma; y de by-pass del sistema
Raspa-tubo. Esté estará provisto de un sistema de detección (“switch”) de
salida de Raspa-tubo, enviando una señal discreta al equipo SCADA Delta-V,
instrumentación de campo, línea de alivio y drenajes correspondientes.
155
• Raspa-tubo de Recepción de 10 3/4” Ø x 14” Ø x Clase 600 # para

mantenimiento del gasoducto de SP-1A a ES-1. Este será provisto de
patín “skid”, fijado a la estructura de la plataforma; y de by-pass del
sistema Raspa-tubo. Esté estará provisto de un sistema de detección
(“switch”) de salida de Raspa-tubo, enviando una señal discreta al
equipo SCADA Delta-V, instrumentación de campo, línea de alivio y

drenajes correspondientes.
• Medición de presión en llegada para el monitoreo de presión en caso de

ruptura de línea.
• Válvula de Corte SDV de 12 3/4” Ø x Clase 300 # (“on/off”) accionada

por válvula solenoide provista de señal discreta desde y hacia el equipo
SCADA Delta-V.
156
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3.6 EQUIPOS EN GASODUCTO SUBMARINO.
El Gasoducto contará con los siguientes equipos y accesorios:
• Gasoducto será de 12 3/4”Ø API 5L Grado B, ERW, protegido de fábrica con

un recubrimiento tri-capa de polietileno de 3.0 mm de espesor. En el tramo

submarino, la tubería será tendida en el lecho marino, anclándose por su
propio peso y por el peso de los ánodos de zinc de su protección catódica.
En el tramo en tierra (Punta Laguna), la tubería será enterrada a 1.50 m. de
profundidad en terreno alto y seco y a 2.50 m. de profundidad en quebradas,
de acuerdo al Código ASME B31.8.
• En quebradas de gran depresión (profundas), el Gasoducto tendrá un trazo

aéreo y soportado adecuadamente, en tanto que en los tramos que pudieran
quedar muy cerca del nivel del terreno y donde resulte impráctico por
razones de ejecución y economía el profundizar las excavaciones o en
cruces de carreteras, se protegerá la tubería mediante un encamisetado
(“casing”) con tubería de 18” Ø. Se estima que la línea tendrá
aproximadamente 19.2024 Km. de longitud desde la plataforma ES-1 a
Punta Lagunas, la mayor parte instalada en el fondo marino.
157
• Se instalará una válvula de seguridad PSV montada sobre la tubería,

después del Raspa-tubo de Lanzamiento de 12 3/4” Ø x 16” Ø Clase
600 # al inicio del ducto, para la protección del Gasoducto con venteo
hacia un sitio seguro y elevado de la plataforma.
158
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3.7 EQUIPOS EN ESTACIÓN DE FISCALIZACIÓN PUNTA LAGUNAS.
• Raspa-tubo de Recepción de 12 3/4” Ø x 16” Ø Clase 300 # para

limpieza interior del gasoducto, provisto de un patín (“skid”), fijado a la structura

de la plataforma; y de una derivación (“by-pass”) del sistema Raspa-tubo. Esté
está provisto de un sistema de detección (“switch”) de llegada de Raspa-tubo,
enviando una señal discreta al equipo SCADA Delta-V, instrumentación de
campo, línea de alivio y drenajes correspondientes.
• Medición de presión en la llegada para el monitoreo de presión en
caso de ruptura de línea.
• Válvula de Corte SDV de 12 3/4” Ø x Clase 300 # (“on/off”) accionada
por válvula solenoide provista de señal discreta desde y hacia el equipo
SCADA Delta-V.
• Se instalará un “Scrubber” con capacidad de 60 MMSCFD y una
presión de descarga de 125 psi., para captar la mínima cantidad de líquidos
que se pudiera encontrar en el gas a ser transportado. Los afluentes serán
vertidos a un tanque sumidero para su posterior disposición.
159
• Para la medición y fiscalización del gas la estación contará con una

unidad de medición de 12 3/4” Ø x Clase 300 # del tipo ultrasónico. Esté
medidor deberá tener instalados transmisores de Temperatura y Presión
que remitan señales analógicas a un computador de flujo.
• Computador de flujo para el cálculo de flujo corregido por presión y

temperatura, según el AGA.
• Cromatógrafo de gases, para el análisis del gas hasta C6+ y cálculo de la

gravedad especifica y poder calorífico. Este Cromatógrafo enviara señal
serial al Computador de flujo.
160
80
04/09/2015
IV. DESCRIPCION DE LAS INSTALACIONES.
El sistema de transporte de gas natural seco de la plataforma ES-1 a la estación

de fiscalización de Punta Lagunas, está compuesto por tres facilidades
principales: La plataforma ES-1, un gasoducto submarino y la estación de
fiscalización de Punta Lagunas.

4.1 UBICACIÓN DE LAS INSTALACIONES.
4.1.1. Plataforma ES-1.
Coordenadas U.T.M.:
Norte : 9´376,286.94 m.
Este : 491,818.18 m.
Coordenadas Sexagesimales:
Latitud Sur : 05o 38´ 33.86´´
Longitud Oeste : 81o 04´ 25.98´´
161
4.1.2 Gasoducto Submarino.
• El Gasoducto de 12 3/4”Ø API 5L Grado B, será tendido en el lecho marino,

anclándose por su propio peso y por el peso de los ánodos de zinc de su
protección catódica. En el tramo en tierra (Punta Laguna), la tubería será
enterrada a 1.50 m. de profundidad en terreno alto y seco y a 2.50 m. de
profundidad en quebradas, de acuerdo al Código ASME B31.8.
• El gasoducto se inicia en la plataforma ES-1 y se dirige en forma recta al SE

hacia Punta Lagunas (Ver Planos de Detalles de Batimetría y Ruta (del I-150
al I-162). Al entrar a Punta Lagunas, hace una curva para tomar mejor el
ingreso a la playa, continuando enterrada, subiendo a la parte alta de la
zona donde se instalará el “scrubber” de recepción.
• En quebradas de gran depresión (profundas), el Gasoducto tendrá un trazo

aéreo y soportado adecuadamente, en tanto que en los tramos que pudieran
quedar muy cerca del nivel del terreno y donde resulte impráctico por
razones de ejecución y economía el profundizar las excavaciones o en
cruces de carreteras, se protegerá la tubería mediante un encamisetado
(“casing”) con tubería de 16”Ø. Se estima que la línea tendrá
aproximadamente 19.2024 Km. de longitud desde la plataforma ES1 a la
Planta Punta Lagunas.
162
81
04/09/2015
4.1.3 Estación de Fiscalización (Punta Lagunas).
La estación de Fiscalización estará ubicada en Punta Lagunas, en la

parte Alta y adyacente a la pista al Terminal de Bayóbar de Petroperú.

Coordenadas U.T.M.:
Norte : 9´356,787.12 m.
Este : 495,226.80 m.
Coordenadas Sexagesimales:
Latitud Sur : 05o 48´ 36.36´´
Longitud Oeste : 81o 02´ 35.22´´
163
4.2 RUTA DEL DUCTO.
El gasoducto se inicia en la plataforma ES1 y se dirige en forma recta al SE

hacia Punta Lagunas. Al entrar a Punta Lagunas, hace una curva para tomar
mejor el ingreso a la playa, continuando enterrada, subiendo a la parte alta de
la zona donde se instalará el “scrubber” de recepción. Ver Planos de Detalles

de Batimetría y Ruta (del I-150 al I-162)
CARACTERISTICAS DEL FONDO MARINO DEL AREA.
La configuración del fondo marino del área donde se instalarán los gasoductos
es apropiada para dicho propósito.
El Estudio del Fondo Marino, efecutado por Geológos de la Cía. Geotecnia

Peruana S.R.L. resume lo siguiente:
164
82
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“La Litología del Fondo Marino está compuesta por arena de grano fino, ligera
plasticidad, densa y húmeda con presencia eventual de gravillas. Por debajo de
esta profundidad, hasta el final de la perforación, el suelo está constituído de

arcillas limosas compactas, no plásticas, fuertemente consolidadas con
comportamiento de roca”.
Para determinar las condiciones favorables para el tendido de la tubería, se ha

realizado un levantamiento batimétrico de la zona donde se desarrollará el
proyecto, cuyos planos se adjuntan el el ADJUNTO X1 (Planos Batimétricos de
detalle del I-150 C-1 al I-162-D-1).
165
4.3 DERECHO DE VÍA (CONCESIÓN DE ÁREA ACUÁTICA)
Dado que se instalará un gasoducto submarino, y dado que en el fondo marino

de la zona no existen otras tuberías ni paralelas ni que se crucen, no existe
ningún problema con el concepto de derecho de vía.
El Derecho de Vía del Gasoducto será de 15 metros, es decir de 7.5 metros a

ambos lados del eje de la tubería, el cual será establecido de acuerdo a ley y
normas vigentes.
En EL Plano No. B19-819-2 (del Adjunto I) se puede apreciar la ruta propuesta

para el gasoducto submarino desde la plataforma ES-1 a Punta Lagunas
(estación de fiscalización).
166
83
04/09/2015
4.4 TUBERÍA.
El Gasoducto será de 12 3/4”Ø API 5L Grado B, ERW, protegido de fábrica con

un recubrimiento tri-capa de polietileno de 3.0 mm de espesor. En el tramo
submarino, la tubería será tendida en el lecho marino, anclándose por su
propio peso y por el peso de los ánodos de zinc de su protección catódica. En

el tramo en tierra (Punta Laguna), la tubería será enterrada a 1.50 m. de
profundidad en terreno alto y seco y a 2.50 m. de profundidad en quebradas,
de acuerdo al Código ASME B31.8.
4.7.1. Material de la Tubería:
El Gasoducto Estación Pariñas – Estación de Fiscalización, será construido

con tubería soldada de acero al carbono y provista con Raspa-tubos de
Lanzamiento y Recepción de ANSI Clase 300. A continuación las principales
características de la tubería:
167
168
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4.7.2. Prueba Hidrostática.
A fin de verificar un cierre hermético a todo lo largo del ducto, se

realizará la prueba hidrostática, con equipo y personal especializado
antes de proceder al tapado de las zanjas. La presión durante las

prueba hidrostática, será de 1.25 veces mayor que la presión máxima
de operación del ducto 1000 psig.
El recurso hídrico necesario será acarreado con sistema de cisternas.
Las pruebas, que incluyen un servicio de limpieza interior; cumplirán

con las normas ASME B31.8 y ANSI B1615 y determinaran el cambio
de cualquier válvula, tubo o accesorio de encontrarse fallas en los
mismos.
169
4.5 VÁLVULAS DE BLOQUEO.
Se ubicarán válvulas automáticas (“on/off”) y válvulas manuales de bloqueo en

ambos extremos de la línea. Las válvulas automáticas tendrán actuadores de
solenoide con sistema de operación remota y/o sistemas de operación de cierre
automático conectados al sistema de detección de fugas.
4.6 TRAMPAS DE RECEPCIÓN Y LANZAMIENTO DE RASPA-TUBOS.
4.6.1. Raspa-tubo de Lanzamiento.
El Raspa-tubo de Lanzamiento en plataforma ES-1 será de 12 3/4” Ø x 16” Ø x

Clase 600 # para limpieza interior del gasoducto, provisto de un patín (“skid”),
fijado a la estructura de la plataforma; y de una derivación (“by-pass”) del
sistema Raspa-tubo. Esté estará provisto de un sistema de detección (“switch”)
de salida de Raspa-tubo, el cual enviará una señal discreta al equipo SCADA
Delta-V, instrumentación de campo, línea de alivio y drenajes correspondientes.
170
85
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4.6.2. Raspa-tubo de Recepción.
El Raspa-tubo de Recepción en Punta Lagunas, será de 12 3/4” Ø x 16” Ø

Clase 300 # para mantenimiento del gasoducto, provisto de un “patín”
(“skid”), fijado a la estructura de la plataforma; y de una derivación (“by-
pass”) del sistema Raspa-tubo. Esté estará provisto de un sistema de
detección (“switch”) de llegada de Raspa-tubo, el cual enviará una señal
discreta al equipo SCADA Delta-V, instrumentación de campo, línea de
venteo y drenajes correspondientes (Según se muestra en los Planos
XXXXX)
171
V. TUBERÍAS DE LÍNEA EN CRUCES DE CARRETERAS.
Las tuberías de línea que pasen enterradas por debajo de cruces de carreteras,
sean estas de tránsito liviano o tránsito pesado, deberán ser enterradas y
apisonadas a una profundidad que garantice que la tubería no sufrirá daños
mecánicos, ni variaciones en sus dimensiones.
5.1 ENTERRAMIENTO DE LA TUBERÍA

• Las tuberías de gasoductos que crucen caminos de tránsito ligero o
carreteras de tránsito pesado, deben ser adecuadamente protegidas por una
suficiente capa de enterramiento, por incremento de su espesor o por
recubrimientos de concreto que asegure que podrán soportar las cargas
externas adicionales.
• Según la Norma ASME B31.8 1999, el espesor mínimo de recubrimiento de

terreno para un gasoducto no debe ser menor a 24 pulgadas con excavación
en roca y de 30 pulgadas con excavación en terreno normal. Sin embargo,
especifica que en los casos en que las fuerzas externas puedan ser
excesivas, la tubería debe ser protegida por un forro (“casing”) de acero, por
un recubrimiento de concreto o diseñada con un mayor espesor. En todos
los casos se deberá apisonar debidamente el relleno.
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86
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• En el presente proyecto, se está considerando una profundidad de

enterramiento en terreno alto y seco de 1.5 metros (59 pulgadas) y en cruces
de quebradas de 2.0 metros (79 pulgadas).
• Savia Perú S.A., instalará una protección adicional con forro (“casing”) de
acero de 18”, Grado “N”, de stock o similar. Se instalarán centralizadores y
sellos en los extremos.

• Se deberá emplear centralizadores (“Link-Seal” o similar) de material aislante
(plástico, madera, etc.) para evitar el contacto entre la tubería del gasoducto
y la tubería del forro (“casing”). Asimismo, se deberá emplear sellos para
ambos extremos para lo que se podrá emplear termo-contraíbles Raychem
“Pipe Line Casing Seal” No. CS10750, para un forro (“casing”) de diámetro
externo de 18” y una tubería (“carrier”) de diámetro externo de 12.750”. En
caso de cambiar el casing se deberá adecuar el termo-contraíble. Si el forro
(“casing”) a utilizar tiene la suficiente capacidad para resistir la presión del
gas de la tubería (“carrier”), no se requiere la utilización de venteos. Estos
solo deberán utilizarse en caso de que el forro (“casing”) no tenga la
capacidad de soportar la presión de la tubería en caso de fuga. Ver Plano
PTP-C-042-A3 del Adjunto I “RUTA GENERAL”, del Manual de Diseño.
173
5.2 CONSIDERACIONES PARA LOS CAMINOS Y CARRETERAS.
Los caminos y carreteras por donde cruce el Gasoducto, deberán permanecer abiertos
al tránsito en todo momento, a menos de que se consigan autorizaciones expresas
para cerrarlas por períodos cortos. De ser necesario, se deberán habilitar caminos
alternativos temporales.
La profundidad de enterramiento del Gasoducto en cruces de caminos o carreteras,

deberá ser de 1.5 metros en terrenos secos y altos, y de 2.0 metros en cruces de
quebradas.
5.2.1. Habilitación de Zanjas.

• Se deberá estimar el tiempo de apertura de la zanja, instalar la tubería con o sin
forro (“casing”) y el cierre de la zanja, para controlar el cierre de caminos y
carreteras.
• Se deberá habilitar las zanjas según la especificación técnica E.T. No. 3.3
Especificación Técnica para el Zanjado.
5.2.2. Relleno de Zanja

• El relleno de la zanja se hará de acuerdo con las especificaciones técnicas del
Manual de Construcción.
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VI. SISTEMA SCADA.
6.1. Se utilizara el Sistema SCADA el cual integrara RTUs (Unidades Remotas de

Telemetría) a instalarse en las plataformas y en el punto de fiscalización de gas de Punta
Lagunas. Las RTUs serán compatibles con el sistma SCADA seleccionado.
Las RTUs contaran con tarjetas seleccionadas de acuerdo a la naturaleza de las señales
que serán recibidas y enviadas desde las áreas de las plataformas y el punto de
fiscalización de Punta Lagunas. Contamos para este proyecto con la adición de señales

analógicas de entrada y salida, señales discretas de entrada y salida, tarjetas seriales que
permitirán la comunicación MODBUS con los equipos de campo.
El sistema SCADA a usar es un sistema de última generación teniendo entre sus

principales características:
• Su arquitectura soporta Windows Vista. XP y Server 2003.

• Arquitectura Cliente Servidor.
• Configuraciones Tolerantes a fallas.
• Base de Datos orientada a objetos.
• Comunicaciones: TCP/IP, Ethernet, Internet, Radio& Satélite, GSM/CDMA/GPRS.
• Acceso de Datos: ANSI SQL& ACTIVE SQL, ODBC/JDBC/OLEDB, DDE,
OPC/OPCHDA.
175
• Base de datos en tiempo real e histórico.

• Alarmas y Eventos.
• Generación de reportes y Web Server.
• Entre las principales características técnicas de los RTUs contamos:
• Realiza cálculos de flujo para gas y líquidos: AGA 3, AGA7, AGA 8, API 21,
ISO 5167, API 12, API 2140.
• Están certificados para Transferencia de Custodia de Gas.

• Como controlador realiza Algoritmos de control PID.
• Programación grafica de acuerdo al IEC 61131-3. Permite realizar
algoritmos de control usando: Carta de Funciones Secuenciales, Bloques de
Funciones, Diagrama en Escalera, Texto Estructurado y Lista de
instrucciones.
• Como RTU permite su integración mediante enlaces Ethernet,
Radio/Satélite.
• Protocolo Nativo ROC Plus. Este protocolo permite fácil integración al
Scada OpenEnterprise mediante instalación del driver OpenEnterprise ROC
RDI.
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Características Funcionales:
Las presentes especificaciones pretenden describir las funciones y partes componentes del
sistema SCADA para su implementación y operación desde la Sala de Control a ubicarse
en la plataforma ES-1, que permitirá una gestión de mejor manejo de la información y
obtención de data a tiempo, que se describe a continuación.
Adquisición y recopilación de las señales y datos de Temperatura, Presión, Flujo, nivel de

las plataformas de SP-2, SF-1, ES-1 y la estación de fiscalización de gas de Punta Lagunas

Brindar registros históricos de data de la venta de gas en Punta Lagunas en la estación de
fiscalización. Así como de la operación en las plataformas de producción.
Capacidad para adquisición de datos, control de alarmas, edición e impresión de reportes y

detección de posibles errores o malfuncionamiento.
Adquisición y recopilación de señales, control de cierre y apertura de las válvulas

automáticas instaladas en las plataformas y punto de fiscalización.
Enviar las señales en tiempo real a la PC de administración de lo que sucede en el Sistema

del Gasoducto, Punto de Fiscalizacion y Plataformas a fin de tomar las acciones
pertinentes.
Capacidad de integración futura del sistema Scada OpenEnterprise al sistema Scada actual
de Savia Perú S.A., el Delta V.
177
1. ARQUITECTURA
1.1 PLATAFORMAS SP-2 y SF-1

En las plataformas mencionadas se instalaran RTUs modelo ROC 827 de la marca
Emerson Process Management. Estas RTUs tienen un puerto de comunicación Ethernet
con protocolo nativo ROC Plus. Este puerto Ethernet servirá para la comunicación con
Servidor Scada OpenEnterprise a instalarse en la sala de control de ES-1.
En estas RTUs se recopilación de todos los datos de proceso mediante la conexión de la
instrumentación. En las plataformas se integraran los siguientes tipos de señales de

instrumentación:
1. Señales Entrada Discreta: Alarmas de nivel de tanque trapezoidal, Pulsadores de paro
de Emergencia, Alarmas de nivel de Separadores, Alarmas de Alta presión de
Separadores y líneas, Estados de posición de válvulas de control, Detectores de llama
y mezcla explosiva, etc.
2. Señales de Salida Discreta: Actuación de Válvulas Shutdown, etc.
3. Señales de Entrada Analógica: Medición de Presión de Líneas y Separadores,
Medición de Nivel de Tanque Trapezoidal y Separadores, etc.
4. Señales de Salida Analógica: Válvulas de control de presión, válvulas de control de
nivel, etc.
5. Señales Seriales: Para la medición de gas con placa de orificio se instalaran
medidores multivariables. Estos medidores tienen la capacidad de recopilar las
variables de proceso de presión diferencial, presión estática y temperatura. Los
medidores son integrados al RTU mediante enlace RS 485 Multidrop. En la RTU ROC
809 se realizara el calculo AGA 3 para la medición de gas a condiciones estándar.
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1.2 PLATAFORMA ES-1:
En esta plataforma se instalaran un RTUs modelo ROC 827 de la marca

Emerson Process Management. Esta RTUs tiene un puerto de comunicación
Ethernet con protocolo nativo ROC Plus. Este puerto Ethernet servirá para la
comunicación con Servidor Scada OpenEnterprise.

En esta plataforma se habilitara una sala de control donde se ubicara el
Servidor Scada OpenEnterprise. Desde esta sala de control se realizara el
monitoreo de todas las variables de proceso de las otras plataformas y del punto
de fiscalización de Punta Lagunas.
En estas RTUs se recopilación de todos los datos de proceso mediante la
conexión de la instrumentación. En las plataformas se integraran los siguientes
tipos de señales de instrumentación:
1. Señales Entrada Discreta: Alarmas de nivel de tanque trapezoidal,

Pulsadores de paro de Emergencia, Alarmas de nivel de Separadores,
Alarmas de Alta presión de Separadores y líneas, Estados de posición de
válvulas de control, Detectores de llama y mezcla explosiva, etc.
179

3. Señales de Entrada Analógica: Medición de Presión de Líneas y
Separadores, Medición de Nivel de Tanque Trapezoidal y Separadores, etc.
4. Señales de Salida Analógica: Válvulas de control de presión, válvulas de
control de nivel, etc.
Considerando que en esta plataforma se unirán gases de dos Lotes diferentes

(Lote Z-2B y Lote Z6) se habilitara un punto de fiscalización.
Este punto de fiscalizacion consistirá en:
• Medición de Gas de Lote Z6: Para la medición de gas de los pozos ES1-1XD
y ES1-3XD se instalaran placas de orificio. En las placas de orificio se
instalaran medidores multivariables. Estos medidores tienen la capacidad de
recopilar las variables de proceso de presión diferencial, presión estática y
temperatura. Los medidores son integrados al RTU mediante enlace RS 485
Multidrop.
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• Medición de Gas de Lote Z-2B: En esta plataforma llega el ducto que recopila gas de
las plataformas (SP-1, SP-1A, SP-2, SF-1), en el ducto de llegada se instalara una
placa de orificio con medidor multivariable. Estos medidores tienen la capacidad de
recopilar las variables de proceso de presión diferencial, presión estática y
temperatura. Los medidores son integrados al RTU mediante enlace RS 485
Multidrop.

• Cromatógrafo de Gases: Este equipo realizara el análisis cromatografico (C1-C6+, N2,
CO2) del gas de Z6 (2 puntos de análisis) y del gas de Z-2B. Los valores de análisis
cromatografico, gravedad especifica y poder calorífico serán enviados al RTU ROC
827 mediante enlace serial RS485 protocolo MODBUS.
• Cálculo de Flujo de Gas: Con los datos de los medidores multivariables el RTU ROC
827 realizara el cálculo AGA 3 y AGA 8 para el calculo de volumen de gas a
condiciones estándar. Se podrá tener un reporte (obtenido del Scada) de los
volúmenes y análisis cromatograficos del gas de cada Lote, el cual podrá ser impreso
posteriormente.
Existirá un ducto de salida de ES-1 hacia la estación de fiscalizacion en tierra (Punta
Lagunas). En este ducto se instalara un medidor ultrasónico de 12” (no certificado para
transferencia de custodia), este medidor se integrara al RTU ROC 827 mediante
enlace serial RS 485 protocolo Modbus. El RTU ROC 827 realizara el calculo AGA7,
AGA 8 para el calculo del volumen de gas a condiciones estándar.
181
1.3 PUNTO DE FISCALIZACION EN PUNTA LAGUNAS:
En este punto se instalara un RTUs modelo ROC 827 de la marca Emerson

Process Management. Esta RTUs tiene un puerto de comunicación Ethernet
con protocolo nativo ROC Plus. Este puerto Ethernet servirá para la
comunicación con Servidor Scada OpenEnterprise.
En esta RTUs se recopilaran todos los datos de proceso mediante la

conexión de la instrumentación. En las plataformas se integraran los
siguientes tipos de señales de instrumentación:
1. Señales Entrada Discreta: Alarmas de nivel de Separadores, Alarmas de

Alta presión de Separadores y líneas, Estados de posición de válvulas de
control, Detectores de llama y mezcla explosiva, etc.
Separadores, Medición de Nivel de Separadores, etc.
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En esta estación estará el punto de fiscalización con la empresa Miskimayo.

En este punto de fiscalización se instalará:
• Medidor Ultrasónico 10”: El modelo de este medidor será Senior Sonic de la
marca Daniels. Este medidor será un medidor de 4 cuerdas, cumpliendo los

requerimientos de AGA 9 para la medición de transferencia de custodia,
además se le realizara calibración dinámica en un laboratorio externo al
fabricante (laboratorio CEESI, SwRI, o similar). Este medidor será integrado
al RTU ROC 809 mediante enlace RS 485, protocolo Modbus.
• Medidores de presión y temperatura. Se instalaran transmisores de presión
y temperatura en el punto de medición los cuales serán integrados al RTU
ROC 827 mediante señal 4-20mA.
• Cromatógrafo de Gases: Este equipo realizara el análisis cromatografico
(C1-C6+, N2, CO2) .Los valores de análisis cromatografico, gravedad
especifica y poder calorífico serán enviados al RTU ROC 827 mediante
enlace serial RS485 protocolo MODBUS.
183
• Cálculo de Flujo de Gas: Con los datos de flujo no corregido obtenido

del medidor ultrasónico, la medición de presión y temperatura así como
los datos obtenidos del cromatógrafo, el RTU ROC 827 realizara el
calculo AGA7, AGA8 obteniendo medición de volumen a condiciones
estándar.
• Computadora de operación: En esta estación se instalara una
computadora de operación de sistema de tal manera de obtener un
reporte manual de fiscalización de gas el cual posteriormente podrá ser
impreso.
A continuación diagrama de arquitectura del sistema:
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185
2 CARACTERÍSTICAS DE INSTALACION:
2.1 EN LAS PLATAFORMAS SP-2, SF-1:

• En este punto se utilizará sistema de alimentación con arreglo

de paneles solares de 24 Vdc. Con esta fuente se alimentará al RTU
ROC 827 y a la instrumentación.
• Para la alimentación a la antena Solectek del sistema de
comunicaciones se instalara una fuente de 24 VDC a 48 VDC.
• Se usaran cables para uso en exteriores y adecuados para
ambientes marinos. Estos no requieren ser entubados.
• Se instalaran bandejas porta cables para guiar los cables
anteriormente mencionados.
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2.2. EN PLATAFORMA ES-1:
• En este punto se utilizará una fuente de entrada 220VAC y de salida

24VDC. Con esta fuente se alimentará al RTU ROC 827 y a la

instrumentación.
• La antena de comunicación Solectek será alimentada con 220 Vac.
• En esta estación se instalara un UPS, de tal forma que se asegure la
alimentación continua con voltaje estable a la instrumentación y computadora.
Esta UPS, tendrán una autonomía de por lo menos 60 minutos como mínimo
en caso se pierda la energía, tiempo en el cual deberá ser reestablecida para
no perder la medición.
• Se usaran cables para uso en exteriores y adecuados para
ambientes marinos. Estos no requieren ser entubados.
• Se instalaran bandejas porta cables para guiar los cables
anteriormente mencionados.
187
2.3 EN PUNTO DE FISCALIZACION:
• En este punto se utilizará una fuente de entrada 220VAC y de salida

24VDC. Con esta fuente se alimentará al RTU ROC 827 y a la instrumentación.
• La antena de comunicación Solectek será alimentada con 220 Vac.
• Se instalará Sistema de Puesta a Tierra para instrumentación con
impedancia menor a 5 Ohms.
•
En cada punto, se realizaran trabajos de excavado de zanja, así como

el entubado de las señales por medio de tubería conduit rígida.
• En esta estación se instalara un UPS, de tal forma que se asegure la
en caso se pierda la energía, tiempo en el cual deberá ser reestablecida para
no perder la medición.
• Las excavaciones a realizarse son en su mayoría zanjados para el
cableado de las señales. Todas las señales serán cableadas y protegidas por
medio de tuberías “conduit” rígidas, para su durabilidad en el tiempo. Los
accesorios de montaje y entubado, cumplirán los estándares exigidos para las
áreas clasificadas, de tal forma que se cumplen con las normas internacionales
de seguridad.
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VII. SISTEMA DE MEDICIÓN
Considerando que en esta plataforma se unirán gases de dos Lotes

diferentes (Lote Z-2B y Lote Z6) se habilitará un punto de fiscalización.

Este punto de fiscalizacion consistirá en:
• Medición de gas de Lote Z6: Para la medición de gas de los pozos ES1-
1XD y ES1-3XD se instalaran placas de orificio. En las placas de orificio
se instalaran medidores multivariables. Estos medidores tienen la
capacidad de recopilar las variables de proceso de presión diferencial,
presión estática y temperatura. Los medidores son integrados al RTU
mediante enlace RS 485 Multidrop.
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• Medición de gas de Lote Z-2B: En esta plataforma llega el ducto que recopila
gas de las plataformas (SP-1, SP-1A, SP-2, SF-1), en el ducto de llegada se
instalara una placa de orificio con medidor multivariable. Estos medidores
tienen la capacidad de recopilar las variables de proceso de presión
diferencial, presión estática y temperatura. Los medidores son integrados al
RTU mediante enlace RS 485 Multidrop.

• Cromatógrafo de Gases: Este equipo realizara el análisis cromatografico (C1-
C6+, N2, CO2) del gas de Z6 (2 puntos de análisis) y del gas de Z-2B. Los
valores de análisis cromatografico, gravedad especifica y poder calorífico
serán enviados al RTU ROC 827 mediante enlace serial RS485 protocolo
MODBUS.
• Cálculo de Flujo de Gas: Con los datos de los medidores multivariables el
RTU ROC 827 realizara el cálculo AGA 3 y AGA 8 para el calculo de volumen
de gas a condiciones estándar. Se podrá tener un reporte (obtenido del
Scada) de los volúmenes y análisis cromatograficos del gas de cada Lote, el
cual podrá ser impreso posteriormente.
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Existirá un ducto de salida de ES-1 hacia la estación de fiscalización en

tierra (Punta Lagunas). En este ducto se instalara un medidor
ultrasónico de 12” (no certificado para transferencia de custodia), este
medidor se integrara al RTU ROC 827 mediante enlace serial RS 485
protocolo Modbus. El RTU ROC 827 realizara el calculo AGA7, AGA 8
para el calculo del volumen de gas a condiciones estándar.
191
VIII.SISTEMA DE DETECCION DE FUGAS
El sistema de detección de fugas está basado en el balance de masa

compensado con corrección por cambio en el inventario de la tubería.
Mediante un algoritmo se comparan los dos flujos, entrada y salida del
Gasoducto, y cuando la variación sobrepasa a la suma de las
incertidumbres en la medición del flujo y el cambio del inventario de la

tubería, el sistema activa una señal de alarma audible y visual que
indicará la presencia de fugas en el Gasoducto.
Para complementar lo anterior y evitar la emisión de falsas alarmas el

sistema cuenta con un algoritmo lógico el cual utiliza las señales de los
dos transmisores de flujo ubicados en los extremos del Gasoducto, así
como la señal del transmisor de presión adicional ubicado a la salida del
mismo para detectar una condición de fuga. De esta manera, un
aumento de flujo asociado con una disminución de la presión en el
extremo de salida del Gasoducto, y una disminución del flujo en el
extremo de llegada del Gasoducto, indica la presencia de una fuga en la
tubería.
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Las RTUs recopilaran información de los medidores de flujo y

presión y las enviaran a la sala de control de ES-1 en donde las
variables de flujo y presión serán analizadas.

Cada vez que tiene lugar una condición de fuga, se activan las
alarmas visuales y audibles en la PC de sala de control de ES-1 y el
operador de la línea realiza una investigación, para verificar y
confirmar la razón de la alarma, e iniciar una acción cuando se
confirma la fuga.
Las variables del Gasoducto (flujo, presión) se visualizan en una
pantalla proporcionando información necesaria para ayudar a que el
operador de la línea tome una decisión sobre la acción a tomar.
193
IX. SISTEMA DE COMUNICACIONES.
El sistema SCADA a instalarse estará basado en una Red de Comunicación tipo

Ethernet. Los RTU ROC 809 usaran su puerto Ethernet protocolo ROC Plus para la
integración al Scada.
Al ser un sistema basado en Ethernet, para la comunicación se usaran antenas de la

marca SOLECTEK modelo 7500. Estas antenas tienen las siguientes características:
Frecuencia : 5.470 – 5.875 GHz

Data Rate : 108 Mbps, 72 Mbps, 54 Mbps, 36 Mbps ,18 Mbps
12 Mbps ,9 Mbps, 6 Mbps.
Modulación : OFDM - BPSK, QPSK, 16QAM, 64QAM
Alimentación : Power Over Ethernet
Protocolos : Transparent MAC layer bridging, IP Static Routing,
RIP v1/v2 Transparent VLAN (802.1q).
Encriptación : Hardware accelerated, line speed 128-bit AES &
64, 128, 152-bit WEP
Estas antenas tienen una distancia de enlace de 48 Kms en arquitectura punto a punto.
Anexo diagrama de comunicaciones donde se detallan los enlaces a realizar:
194
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X. CONTROL DE CORROSIÓN
10.1 Control de la Corrosión Externa mediante Recubrimientos
10.1.1 Tuberías sumergida / enterradas.

Las tuberías del Ducto que serán sumergidas o enterradas, deberán estar protegidas
de la corrosión exterior por un sistema de recubrimientos Tri-capa de Polietileno de
3.0 mm de espesor total. Este deberá estar compuesto por un imprimante (“primer”)

para mejorar la adherencia del adhesivo al acero, una capa de adhesivo “mastic” o
similar y una capa final de polietileno de alta densidad para protección mecánica. Este
sistema deberá ser aplicado en planta o de ser necesario reemplazado por un sistema
tri-capa de cintas de polietileno de aplicación en frío, para ser aplicado en campo.
La protección de las tuberías sumegidas, deberá ser complementada por ánodos de
zinc tipo brazalete, instalados cada 100 metros. Este sistema deberá estar de acuerdo
con los requerimientos de la National Association of Corrosion Engineers – NACE).
El recubrimiento de las tuberías a ser enterradas, deberán ser cuidadosamente

inspeccionadas antes y después de ser instaladas en la zanja y reparadas de ser
necesario. La inspección deberá realizarse en forma visual y con un detector de poros
(“holiday detector”), el cual deberá estar graduado con un voltaje adecuado según el
tipo y espesor del recubrimiento. Para su reparación se utilizarán sistemas
compatibles que devuelvan la misma protección del sistema original.
195
De acuerdo con el tamaño del defecto, estas deberán estar compuestas

por imprimantes, “mastics” o adhesivos compatibles y parches de
polietileno o varillas de polietileno que deberán ser derretidas sobre los
defectos encontrados. Estos sistemas de reparación deberán ser de un

mismo fabricante, para garantizar su compatibilidad.
Recubrimiento de las Juntas Soldadas:
Las uniones soldadas deberán ser recubiertas con un sistema de
protección que iguale o supere la calidad del recubrimiento de la línea.
De preferencia se deberá utilizar un sistema tri-capa con mantas termo-
contraíbles de polietileno, compatibles con la temperatura máxima de
operación del gasoducto. Estas deberán ser aplicadas de acuerdo con
las instrucciones del fabricante, el cual deberá ser de reconocida calidad
internacional.
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10.1.2 Tuberías en superficie.
Las tuberías en superficie en las Estaciones y en general las

instalaciones metálicas en superficie, deberán estar protegidas de la
corrosión exterior mediante un sistema de pinturas epóxicas de tres

capas (un imprimante de zinc inorgánico de 4.0 mils de espesor seco, una
capa de resina epóxica de poliamida de 6.0 mils de espesor seco y una
capa final de poliuretano de 3.0 mils de espesor seco, para resistencia a
los rayos ultravioleta-UV) y un mejor acabado.
10.2 Control de la Corrosión Externa mediante Protección Catódica.
La protección de las tuberías enterradas mediante recubrimientos, deberá

ser complementada con un sistema de protección catódica, el cual deberá
ser diseñado para proteger las zonas donde el recubrimiento falle durante
las operaciones de tendido de la tubería y por el deterioro normal de todo
recubrimiento con el tiempo.
197
10.2.1 Criterios de Diseño.
• Se deberá diseñar considerando un porcentaje de deterioro del total de la

superficie recubierta, de acuerdo con la expectativa de vida del proyecto. Para
el caso de un recubrimiento tri-capa de polietileno aplicado en planta y una vida
operativa de 15 años, se deberá considerar un deterioro del recubrimiento de
3%.
• Para el diseño de la protección catódica en el tramo enterrado, se deberán

tomar lecturas de resistividades del suelo a la profundidad de enterramiento a
lo largo del ducto.
• La vida de diseño de los sistemas de protección catódica con ánodos de
sacrificio es 15 años.
• La protección catódica con ánodos tipo brazalete deberá ser instalada durante
el tendido de la tubería, con una separación de 100 metros aproximadamente.
• Los criterios técnicos para los sistemas de Protección Catódica deberán
cumplir con la Norma NACE RP-01-69.
• Se deberán aislar eléctricamente ambos extremos con juntas monolíticas de
aislamiento, las que se especificarán de acuerdo con las condiciones de
operación y dimensiones de la tubería.
198
99
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• La adecuada protección deberá ser monitoreada con la toma de potenciales utilzando

buzos para elcontacto eléctricocon la tubería. De forma opcional podrá correrse un
Close Interval Survey – CIS a nivel submarino.
• Se deberá tener en cuenta otras tuberías o estructuras enterradas que crucen o pasen
cerca del gasoducto con protección catódica, y de ser necesario se deberá realizar un
Estudio de Interferencias Eléctricas.

• Los valores de protección deberán estar de acuerdo con los criterios de protección
establecidos por la “National Association of Corrosion Engineers – NACE”.
10.2.2 Control de la Corrosión Interna.
Dado que el gas transportado es secado y filtrado, y dado que la velocidad del flujo que se
ha seleccionado garantiza un régimen de flujo turbulento, que impedirá la acumulación de
posible humedad, no se espera problemas de corrosión interna. Sin embargo, se deberá
dotar de un sistema de limpieza por medio de Raspa-tubos que elimine cualquier impureza
que pueda causar problemas de corrosión interna.
Quedará a criterio del operador, el emplear otros métodos de monitoreo de corrosión

interna como cupones de corrosión o instrumentos de monitoreo de la corrosión en tiempo
real.
199
XI. ESPECIFICACIONES DE MATERIALES Y EQUIPOS
11.1 Características técnicas de las tuberías submarinas
Las dimensiones de cada línea submarina son de 27.3 cm de Ø x 19,202.4

m de longitud (12 3/4” Ø x 62,983.8 pies) (Ver plano B19-569)

protección contra la corrosión a emplearse y las características de diseño
se describen a continuación:
200
100
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Cuadro 2. Características técnicas de las tuberías (continuación)

201
Accesorios de las tuberías submarinas
• “Risers” o tubos “J” para la salida y llegada del gasoducto de las plataformas.
Estos se instalarán libres de tensión, engrapados a las estructuras.

• Se instalará una válvula de seguridad montada sobre la tubería, a la salida del
raspa-tubo de lanzamiento 12 ¾” Ø x 16” Ø Clase 600 # al inicio de la línea en la
plataforma ES-1, para la protección del Gasoducto con venteo hacia un sitio
seguro y elevado.
- De igual manera, se instalará una válvula de seguridad montada encima de la
tubería, a la salida del raspa-tubo de recepción de 12 ¾” Ø x 16” Ø Clase 300 #
a la llegada en Punta Lagunas, para la protección del Gasoducto con venteo
hacia un sitio seguro y elevado.
202
101
04/09/2015
11.2 Materiales y Equipos en plataforma ES-1
Esta Estación contará con los siguientes equipos y accesorios:

• Unidad de medición de 12 3/4” Ø x Clase 600 #, de tipo ultrasónico para
la medición del gas comprimido. Este medidor tendrá instalados
transmisores de Temperatura y Presión que enviaran señales analógicas
a un computador de flujo.
temperatura.
• Raspa-tubo de Lanzamiento de 12 3/4” Ø x 16” Ø x Clase 600 # para
mantenimiento del gasoducto entre SP-1A y ES-1, provisto de un patín
(“skid”), fijado a la estructura de la plataforma; y de by-pass del sistema
raspa-tubo. Esté estará provisto de un sistema de detección (“switch”) de
salida de raspa-tubo, enviando una señal discreta al equipo SCADA
Delta-V, instrumentación de campo, línea de venteo y drenajes
correspondientes.
203
• Medición de presión en llegada para el monitoreo de presión en caso de

ruptura de línea.
• Válvula de Corte de 12 3/4” Ø x Clase 600 # (“on/off”) accionada por válvula
11.3 Materiales y Equipos en Punta Laguna


• Raspa-tubo de Recepción de 12 ¾” Ø x 16” Ø Clase 300 # para
mantenimiento del gasoducto, provisto de un patín (“skid”), fijado a su
cimentación mediante pernos de anclaje, y de una derivación (“by-pass”) del
sistema raspa-tubo. Esté estará provisto de un sistema de detección
(“switch”) de llegada de raspa-tubo, enviando una señal discreta al equipo
SCADA Delta-V, instrumentación de campo, línea de alivio y drenajes
correspondientes.
• Medición de presión en la llegada para el monitoreo de presión en caso de
ruptura de línea.
• Válvula de Corte de 12 ¾” Ø x Clase 300 # (“on/off”) accionada por válvula
204
102
04/09/2015
• Se instalará un “Scrubber” para captar la mínima cantidad de

líquidos que se fueran a formar en el transporte del gas. Los
líquidos serán vertidos a un tanque sumidero para su posterior
disposición.

• Para la medición y fiscalización del gas la Estación contará con una
unidad de medición de 12 3/4” Ø x Clase 300# del tipo ultrasónico.
Este medidor tendrá instalados transmisores de Temperatura y
Presión que enviaran señales analógicas a un computador de flujo.
temperatura.
• Cromatógrafo de gases, para el análisis del gas hasta C6+ y
cálculo de la gravedad especifica y poder calorífico. Este
Cromatógrafo enviará una señal serial al Computador de flujo.
205
XII. ESPECIFICACIONES DE CONSTRUCCION

12.1 Descripción De Las Etapas Del Proyecto

El Proyecto “Instalación y Operación de la Tubería Submarina entre
plataforma ES-1 y planta Punta Lagunas” se realizará en tres etapas, las
cuales se pueden identificar en términos generales en el siguiente cuadro:
206
103
208
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104
04/09/2015
12.2 Etapa de Construcción
a. Transporte de tuberías submarinas

donde se va a ejecutar el tendido. Para determinar las condiciones
favorables para el tendido de la tubería se ha realizado un Estudio de
Fondo Marino y un levantamiento batimétrico de la zona donde se
desarrollará el Proyecto (ver planos I-150 C-1 al I-162 D-1). Ambos
trabajos permitieron determinar las condiciones favorables para el tendido
de la línea en cuestión.
209
Cuadro 2. Características técnicas de la

barcaza
210
105
04/09/2015
Cuadro 3. Características técnicas de las

boyas de localización de anclas de
barcaza

211
b. Recubrimiento de tuberías submarinas

La tubería es revestida completamente, a excepción de los extremos
(30 cm. cada lado), con un recubrimiento de Polietileno de tricapa.
Para la protección de los extremos, luego del proceso de soldado en
la barcaza, se utilizan mangas termo-contraibles.
Todo este sistema proporciona prevención contra posibles fugas
causadas por la corrosión una vez tendida en el fondo marino.

Adicionalmente se les proporciona protección catódica con la
instalación de ánodos de sacrificio de zinc.
c. Tendido de tuberías submarinas: Se efectuará de acuerdo al

procedimiento IO-FLDS-001
212
106
04/09/2015
d. Tendido entre Plataforma ES-1 y Punta Lagunas

Se preparará en Punta Lagunas (tierra) 05 varillones de 200 pies c/u y se
soldará en el extremo inicial del primer varillón un cáncamo (ver plano D-
1272 A-1).

La barcaza se ubicará a 600 pies de tierra y con apoyo de una
embarcación chica se enviará un buzo llevando consigo un cabo de nylon
½”Ø x 500 pies, para asegurar con el cáncamo del primer varillón
ubicado en tierra.
Posteriormente, se empalmará un nylon ¾”Ø x 500 pies con el cabo de
nylon de 1/2”Ø, y a su vez se instalará una boya demarcatoria provista de
02 cilindros.
Con apoyo de una embarcación chica, se empalmará el nylon de ¾”Ø con
el cable del winche de la barcaza.
213
La barcaza empezará a jalar el primer varillón y en tierra se continuará

preparando los demás varillones, teniendo en consideración que el último
varillón va a ir protegido con un forro de tubería 16”Ø x 500 pies de longitud
(tubería de condición “C”).
Una vez jalados los 1,000 pies de línea preparados en tierra, la barcaza
procederá al tendido de la línea submarina, desplazándose hacia la
plataforma ES-1.
Al llegar el tendido de la tubería hasta la plataforma ES-1, se procederá a
colocar la curva (tubería curvada) que permite llevar la tubería desde el
fondo marino hasta la superficie de la plataforma. Se colocarán grapas para
sujetarla a la estructura de la misma.
El proceso se repetirá para cada una de las 3 líneas de transporte de gas
entre la plataforma ES1 y Punta Lagunas en tierra.
214
107
04/09/2015
e. Instalación de válvulas de bloqueo

Se instalarán Válvulas de Bloqueo de paso completo tipo bola, de operación
automática y manual, y contarán con sistemas de indicadores remotos a una
supervisión de control, monitoreo y condición de operación (SCADA). Estas
válvulas estarán ubicadas al inicio y final de cada tramo de los ductos
submarinos, es decir en ES-1 y la llegada a Punta Lagunas en tierra.

f. Instalación de trampas de lanzamiento y recepción de raspa
tubos
Se instalarán Trampas de Lanzamiento y Recepción de raspa tubos, al inicio y
al final de cada tramo, es decir tres (03) Trampas de lanzamiento en
Plataforma SP-1A, en Plataforma ES-1 de paso de transición se instalarán
tres (03) Trampas de Recepción y tres (03) Trampas de Lanzamiento,
debidamente conectadas entre ellas para que continué el flujo hacia tierra, y
en Punta Lagunas se instalarán tres (03) Receptores de Raspa tubo (ver
plano B19-766)
Las Trampas de Lanzamiento y Recepción de Raspa tubos estarán
compuestas de tapas de acceso rápido de acuerdo a códigos ASME, líneas
ecualizadoras, conexiones de venteo, manómetros, líneas de by pass, etc.,
que puedan permitir que la dirección del flujo pueda ir en cualquier dirección.
215
g. Pruebas radiográficas
Los cordones de soldadura son inspeccionados mediante placas
radiográficas, éstas se realizan a bordo de la barcaza PC-110 especialmente
acondicionado para tal efecto.
h. Pruebas hidrostáticas
La tubería es sometida a una prueba hidrostática, aplicando una presión
1.25 veces la máxima permisible de operación de trabajo para el gas de
acuerdo al ASME B31.8 durante un mínimo 04 horas, con el fin de detectar

posibles fallas y proceder a su reparación en caso necesario. Luego de las
i. Medidas de seguridad implementadas en la etapa de
construcción
La ejecución de los trabajos del tendido de la tubería se efectuará teniendo
en cuenta las normas de seguridad y protección ambiental contenidas en el
supervisor.
Durante los trabajos de soldadura y tendido de la línea se buscará la
supresión o reducción al mínimo de los ruidos de los motores y generadores,
mediante el uso adecuado de silenciadores y mata chispas para la
prevención de incendios.
216
108
04/09/2015

embarcaciones involucradas en las operaciones rutinarias y a las autoridades
costeras, a fin de evitar roturas por malas maniobras de anclaje.

Cuadro 4. Características técnicas del extintor portátil (cantidad 3)
217
Cuadro 5. Características técnicas del extintor

rodante (cantidad
218
109
04/09/2015

construcciones provisionales: Una oficina para contratista, una oficina para

supervisión, un almacén cerrado, un almacén abierto, un comedor de obreros,
un taller de metal-mecánica, un taller de carpintería, servicios higiénicos de
obreros, caseta de guardianía, cerco de obra y un cartel de obra.
b) Comunicaciones: Para mantener una correcta comunicación entre el
personal de campo, campamento y supervisión, se utilizaran teléfonos celulares
y radios VHF y UHF.
219
c) Suministro de agua y energía: El agua a utilizar, tanto para el

campamento provisional como para la prueba hidrostática será acarreada con
cisternas.
La energía eléctrica para el campamento, será suministrada por un grupo
electrógeno de 10 Kw, mientras que para las operaciones de soldeo y
acondicionamiento de las juntas, se utilizarán motosoldadoras.

d) Apertura del derecho de vía: El ancho del derecho de vía para las
tuberías será de 15 m, es decir 7.5 m a ambos lados del eje de la tubería, el
cual será establecido de acuerdo a ley y a las normas vigentes.
e) Apertura de la zanja: La zanja tendrá un ancho y una profundidad
mínima según se establece en la Norma ASME B31.8 y/o de acuerdo con los
requisitos del “Reglamento para la Protección Ambiental en las Actividades de
Hidrocarburos”.
La zanja tendrá una profundidad tal que asegure una tapada mínima de 1.00
m. desde el lomo de la tubería. Esto implica que para las tuberías proyectadas
de 10 ¾” Ø, la profundidad de la zanja será de 1.40 a 1.50 m y el ancho
mínimo de1.97 m.
220
110
04/09/2015
f) Desplazamiento, manipuleo y reparto de tuberías: los materiales se

almacenarán en distintas zonas de acopio.
Las tuberías se conducirán de tal forma que no se originen abolladuras, cortes,
abrasiones, curvaturas, estrías o que se dañen los extremos biselados; se
utilizarán slingas o fajas para su manipuleo y/o levante.

En todo momento se deberán colocar las tuberías sobre sacos de arena, evitando
que estas sean colocadas directamente sobre el suelo.
g) Colocación de cama de arena o tierra fina en la zanja las tuberías serán
enterradas en zanjas de 1.97 m de ancho promedio y profundidad de 1.40 a
1.50 m instalándose sobre un colchón de material fino cernido y compactado
de 0.15 m de espesor, y colocado sobre la tubería hasta una altura de 0.58 m,
de acuerdo al código ASME B31.8.
h) Soldadura de tubos y estructuras: Los procedimientos de soldadura se
calificarán con la Norma ASME SECCION IX o API 1104 y deberán ser
suficientes para satisfacer todos los requisitos de los códigos en cuanto a los
rangos variables esenciales del trabajo. Todo el personal de soldadores deberá
cumplir con los requisitos de la Calificación de Habilidad, según Norma ASME IX
y API 1104.
221
i) Tendido de tuberías: El tendido se realizará de

acuerdo a lo indicado en el plano C-1401.
222
111
04/09/2015
Se deberán distribuir los tubos a lo largo del Derecho de Vía, manipulándolos

con el uso de slingas para evitar el deterioro y evitando golpearlos entre ellos.
Antes de realizar el alineamiento y soldeo de la tubería, se verificará que éstas
estén libres de elementos extraños que pudieran afectar el proceso de soldeo,
las pruebas no destructivas o la operación de transporte de gas.
Se deberá aplicar la Norma ANSI B31.8 y ANSI B31.4, para los cambios de
dirección. Los cambios de dirección pueden ser hechos utilizando curvas,

codos o junta mitrada (junta de bisel).
Las curvas no necesitaran de conformado en frío, estas se ejecutarán en forma
naturales sin deformar la tubería, deberán estar libres de corrugados, rajaduras
o cualquier otra evidencia de daño mecánico.
j) Pruebas radiográficas Se radiografiará todas las soldaduras
circunferenciales hechas por cada soldador y dichas radiografías deberán
cubrir el 100% de la circunferencia. Se inspeccionará la radiografía de todas las
soldaduras circunferenciales en el 100%.
k) Prueba hidrostática: se realizará con la finalidad de comprobar la
hermeticidad del ducto, se deberá realizar una prueba hidrostática, con equipos
y personal especializado en este tipo de pruebas. Para esta prueba se utilizará
agua acarreada con cisternas.
Estas pruebas deberán efectuarse antes de enterrar los ductos y después de
haber sido bajados a la zanja.
223
l) Bajada de tuberías: Se deberá bajar la tubería soldada a la zanja,

luego de haberse realizado la instalación de las mantas termo-contraibles en
las juntas soldadas e inspeccionado al 100% el recubrimiento de las mismas.
Se utilizará equipo pesado tiende tubos (“pipe loador”, “side boom” o similar);
en todo momento los tubos se apoyarán sobre sacos rellenos de arena o
colchón de arena de 0,15 m de altura como mínimo para evitar el deterioro del
revestimiento.
m) Inspección de revestimiento de tuberías: La tubería tiene de fábrica,
un revestimiento externo poliolefínico de 3.0 mm de espesor. Dicho
revestimiento se revisará antes y después de la colocación de la tubería en la
zanja, con el uso de un equipo detector de poros (holiday detector). En caso
de detectarse daños, estos serán reparados empleando un “primer” (si el daño
llegó al acero), un mastic para relleno y un parche aplicado con calor. Para
daños de mayores extensiones, se podrán emplear medias mantas o mantas
enteras, instaladas en igual forma que las empleadas para las juntas soldadas
224
112
04/09/2015
n) Relleno, compactado y nivelado de la zanja: Se colocará una capa de

relleno inicial o “colchón” sobre el que se colocará la tubería, deberá ser como
mínimo de 0.15 m de arena seca de río, libre de cloruros y arcillas debidamente
apisonado. Después se instalará la tubería y las conexiones (cables eléctricos) de

los postes de medición de potenciales.
Después se rellenará la zanja con arena seca de río, libre de cloruros y arcilla en
una capa de 0.15 m. por encima del lomo del tubo como mínimo. Relleno de una
capa adicional de 0.35 m. como mínimo, con tierra cernida del lugar.
Finalizar el relleno con material del lugar hasta una altura de 0.49 m. por encima
del nivel del terreno (abovedado) para compactación por su propio peso. Se
colocarán en la zanja, cintas “señalizadoras de peligro” de 4” (0.10 m) de ancho.
225
o) Limpieza del Derecho de Vía:

El Derecho de Vía deberá quedar totalmente despejado de residuos metálicos,
tierra, arena o piedras que haya sido utilizada durante la instalación de los
ductos.
Proyecto.
durante la instalación del Gasoducto, para que su flujo natural no se interrumpa.
Se deberán restaurar todas las cercas y/o tranqueras que hayan sido
modificadas para facilitar la instalación del gasoducto hasta obtener la
conformidad de los propietarios con concesionarios (si los hubiere).
p) Desmovilización: Completados los trabajos de tendido de tubería y
tapado de zanja, se desmontará el campamento provisional, estructuras y
facilidades instaladas y todo el material será retornado a las instalaciones del
contratista; dejando la zona libre de cualquier residuo sólido o metálico,
escombros y material excedente, dejando el sitio en condiciones similares de
orden original.
226
113
04/09/2015
12.2.3 Área de Fiscalización
Acondicionamiento del terreno: Se realizarán labores preliminares de

Obras Civiles correspondientes a limpieza, nivelación de terreno y
movimiento de tierras.
a) Incluye la construcción de una caseta o cuarto de control, vaciado de
losa de concreto, bases y mensulas de apoyo (para raspatubos y

otros) y cerco perimétrico.
b) Instalación de equipos y facilidades, entre los que se tienen Analizador
de gas (cromatógrafo), Receptor de Raspa Tubos, Filtro Separador,
Unidad de medición y Regulación, Sistema Contra Incendio con
extintores, y SSHH entre otros.
12.3 Etapa de Operación

Componente marítimo y terrestre
a) Transferencia de gas a baja presión
En esta etapa se realizará la transferencia de gas a baja presión desde la
plataforma SP1A hasta el Área de Fiscalización. A continuación se
presentan las características de la transferencia:
227
Cuadro 5. Características de la
transferencia de gas.
228
114
04/09/2015
b) Limpieza interior de las tuberías:

Se realizará utilizando raspatubos o chanchos de limpieza, los
mismos que serán lanzados desde las Trampas de Lanzamiento y
Recepción de Raspa tubos y arrastrarán los lodos o líquidos
decantados en las líneas.

c) Inspección de tuberías:
La inspección de las tuberías submarinas, se realizará en forma
visual, utilizando un Robot operado a distancia (ROV) o con
buzos, con lo que se conocerá el estado real del ducto y se
tomarán potenciales para conocer el estado de la protección
catódica que presenten los mismos.
La inspección de las tuberías enterradas, se realizará a traves del

monitoreo de potenciales para verificar el estado del sistema de
protección catódica y el Direct Current Voltage Gradient (DCVG),
para conocer el estado del recubrimiento.
229
d) Mantenimiento
Para mantener la operatividad y seguridad de las líneas y sus accesorios,
se considera, realizar limpieza y engrase periódico de válvulas, lanzadores
de raspatubos; cambio de ánodos (de ser necesario), reparación local de
recubrimientos en mal estado y repintado.
e) Operación de Medición y Fiscalización
Para la medición y fiscalización del gas se aplicarán los estándares
correspondientes. Se dispondrá de un medidor de flujo, el cual deberá

tener instalados transmisores de temperatura y presión que remitan
señales a un computador de flujo.
Para el análisis del gas (gravedad especifica, poder calorifico, etc) se
utilizará un cromatografo de gas natural.
f) Medidas de seguridad implementadas en la etapa de operación
Durante la etapa de operación estas nuevas líneas submarinas serán
incluidas en el Programa Anual de Inspección de Líneas Submarinas, a fin
de tener un record de su estado con la finalidad de tomar las medidas
correctivas en caso sea necesario. Dicha inspección se realiza con el
apoyo de buzos, quienes utilizan instrumentos especiales para la medición
de espesores de tubería y el monitoreo de la protección catódica.
230
115
04/09/2015
12.4 Etapa de Cierre de Operaciones

a) Inspección de las tuberías submarinas: para comprobar que la línea
yace en el lecho marino y no representa peligro para la navegación o

contaminación del medio ambiente.
b) Desplazamiento de residuos contenidos en la línea: Se limpiarán
c) Corte y desmontaje de extremos e instalación de bridas ciegas. Se
realizará el desmontaje de las Trampas de Lanzamiento y Recepción de
Raspa tubos, líneas ecualizadoras, conexiones de venteo, manómetros,
líneas de by pass, etc y se cortarán las líneas en los extremos, para luego
soldar bridas a tope, las mismas que contarán con tapa ciega, debidamente
emperanadas.
231

Tubería enterrada
a) Desplazamiento de residuos contenidos en línea: Se limpiaran
para su posterior tratamiento

b) Desmontaje: Se desmontará toda instalación en superficie tales
como válvulas de bloqueo, conectores de corriente impresa para protección
catódica.
c) Corte de extremos e instalación de tapones y enterramento. Se
realizará el desmontaje de las Trampas de Lanzamiento y Recepción de
Raspa tubos, líneas ecualizadoras, conexiones de venteo, manómetros,
líneas de by pass, etc y se cortarán las líneas en los extremos, para luego
soldar bridas a tope, las mismas que contarán con tapas ciegas,
debidamente emperanadas.
232
116
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a) Desplazamiento de residuos contenidos en las líneas: Se

limpiaran internamente las tuberías, haciendo circular agua tratada a
presión para desplazar los residuos oleosos, recogiendo el agua
utilizada en un tanque para su posterior tratamiento.
b) Desmontaje: Se desmontará toda instalación en superficie
tales como válvulas, lanzadores de raspatubos, soportes,
registradores, etc.
c) Rehabilitación: Se retirarán residuos de bases de concreto,
limpiará y ordenará el área.
233
12.5 Presupuesto de Inversión y Cronograma
12.5.1 Presupuesto
El tendido de las tres (03) líneas de 10 3/4” O.D. propuestas representa

una inversión aproximada de US$ 16’200,000 distribuidos de forma

siguiente:
Servicios de Terceros: US $ 2’430,000.00
Materiales y Suministros: US $ 13’770,000
El primer rubro corresponde a los gastos por servicios de Barcaza,
Remolcador, Buzos e Inspección Radiográfica; mientras que el segundo
rubro corresponde a gastos por materiales como Tubería, Ánodos,
Mangas, Soldadura, Válvulas Full Port, Válvulas automáticas con
solenoide (on/off), etc.
234
117
12.5.2 Cronograma
236
235
04/09/2015
118
04/09/2015
I. INTRODUCCION.
El objetivo del presente Manual de Construcción es el de elaborar las

especificaciones detalladas para la construcción y pruebas de las Estaciones,
Línea y demás instalaciones del Sistema de Transporte de Gas Natural seco.

Estas especificaciones están de acuerdo con las Normas específicas de Seguridad
para el Transporte de Hidrocarburos, del ANEXO 1 – Normas de Seguridad para el
Transporte de Hidrocarburos por Ductos, del Reglamento de Transporte de
Hidrocarburos por Ductos – D.S. No 041-99-EM, e incluyen los aspectos de
seguridad relacionados con la construcción del sistema de transporte.
Las especificaciones para las diferentes fases de los trabajos de construcción del
sistema de transporte mencionado, proporcionan los suficientes detalles para
mostrar que han sido elaborados de acuerdo con las mencionadas Normas de
Seguridad y con la Norma ANSI/ASME B31.8 Gas Transmission and Distribution
Piping Systems.
237
II. BASES DE CONSTRUCCION.
2.1 OBRAS CIVILES.

Las obras civiles deberán contemplar la menor cantidad de movimiento de
tierras, nivelación del terreno y limpieza, en cumplimiento con lo establecido en

el Artículo 28 del Capitulo 2 Actividades en el Derecho de Vía, del Titulo III
Construcción del ANEXO 1 del D.S. 041-99-EM.
2.1.1Obras Provisionales
Se contemplan las siguientes construcciones provisionales: Una oficina
para contratista, una oficina para supervisión, un almacén cerrado, un
almacén abierto, un comedor de obreros, un taller de metal-mecánica, un
taller de carpintería, servicios higiénicos de obreros, caseta de
guardianía, cerco de obra y un cartel de obra.
238
119
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2.1.2 Movimiento de tierras.
Se contemplan los siguientes trabajos:

Excavación de zanjas con retro-excavadora, excavación manual para
cimentaciones, construcción de caminos de acceso, mantenimiento de

caminos de acceso, rellenos, nivelaciones y compactaciones, limpieza
del terreno, acarreo y eliminación de materiales excedentes.
Excavación de terreno para cimentación de soportes del gasoducto a la
salida de la Planta y a la entrada a la Estación de Fiscalización
Petroperú.
Excavación de terreno para cimentación de Raspa-tubos de
lanzamiento en Pariñas (LP-02) y de Recepción en Estación de
Fiscalización (RP-02).
Excavación de terreno para losas de soporte del patín (“skid”) de
Succión, Filtros, compresores, etc., dentro de la Planta.
Excavación para la construcción de las bases de cimentación de la
Nave de Sala de Compresores, en la Estación Pariñas, al inicio del
gasoducto.
239
2.1.3 Obras de concreto simple.

Solado de concreto.
2.1.4 Obras de concreto armado.

Losa de cimentación (f c = 210 Kg./cm2), encofrado y des-encofrado, acero de refuerzo
(f´y = 4,200 Kg./cm2).
Construcción de losas para el soporte del “skid” de succión, filtros y compresores.
Construcción de losas para el soporte del Lanzador y Receptor de Raspa-tubos.
Construcción de losas para soporte de “scrubber”, unidad de medición, etc. en la
Estación de Fiscalización.
Construcción de Cuarto de Control en la estación de Fiscalización Petroperú.
240
120
04/09/2015
2.1.5 Hincado de Pilotes.

Se contempla el hincado de pilotes en cruces de quebradas y soportes de
puentes. El hincado de pilotes se hará de acuerdo a las características y
cantidades indicadas en el Plano No. PTP-T-044-A3 del Adjunto IV
“Soportes para Pilotaje y Entrada a Quebradas”, del Manual de
Construcción, para cada caso específico, donde se instalarán estructuras
de soporte para el paso aéreo del gasoducto.
Para el hincado de los pilotes se deberá utilizar un martillo mecánico para
evitar dañar los pilotes en caso se utilice tubería disponible de 6” / 10” como
pilotes.
241
2.1.6 Limpieza del Derecho de Vía.

El Derecho de Vía deberá quedar totalmente despejado de residuos metálicos,
tierra, arena o piedras que haya sido utilizada durante la instalación del ducto.
Proyecto.
durante la instalación del Gasoducto, para que su flujo natural no se
interrumpa.
Se deberán restaurar todas las cercas y/o tranqueras que hayan sido modificadas
para facilitar la instalación del gasoducto hasta obtener la conformidad de
Petrotech Peruana S.A. y/o los propietarios con concesionarios
242
121
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2.1.7 Construcción de Losas de Anclaje del Compresor.

La losa de anclaje del compresor, deberá construirse de acuerdo con el Plano
No. PTP-C-008-A1 “Pilotaje y Cimentación (Estación de Compresión”) del
Adjunto III.

2.2 OBRAS MECANICAS.
Contempla la fabricación de puntas y tapas de pilotes, soportes sobre pilotes,
módulos de soportes, soportes de estaciones, barril de lanzador, curvado de
tubos.
Asimismo, contempla el montaje y pruebas del compresor y demás equipo
mecánico, tanto en Estación Pariñas como en la Estación de Fiscalización de
Petroperú.
243
2.2.1 Fabricación
Comprende la construcción o fabricación de elementos metálicos, de
cualquier tipo, en taller o en campo.

Construcción de soportes metálicos para la tubería y accesorios en superficie,
tanto para la Estación Pariñas como para la Estación de Fiscalización.
Construcción de la línea de venteo de los Raspa-tubos de Lanzamiento y
Recepción.
Construcción de los “by-pass” de los Raspa-tubos de Lanzamiento y
Recepción.
Construcción de un techo de estructura metálica, de acuerdo al Plano No. PTP-
C-009-A1 “Techado de la Estación de Compresión”, del Adjunto II.
244
122
04/09/2015
2.2.2 Instalación y Montaje

Comprende la instalación, arranque y pruebas de buen funcionamiento de
elementos metal-mecánicos.
Montaje de “skid” de succión, filtros y compresor en la Estación Pariñas.
Montaje de “scrubber”, unidad de medición y construcción de Cuarto de Control
(Ver Plano No. PTP-C-015-A1 “Cuarto de Control – Arquitectura”, Adjunto III, en la

Estación de Fiscalización Petroperú.
Instalación de Raspa-tubos de Lanzamiento en Estación Pariñas y de Recepción
en Estación de Fiscalización.
Instalación de líneas de venteo de Raspa-tubos de Lanzamiento y Recepción.
Instalación de “by-pass” de Raspa-tubos de Lanzamiento y Recepción.
Instalación y prueba de grúa puente en Estación de Compresión Pariñas.
2.2.3 Soportes para cruces de quebradas.

Las quebradas menores, donde por su profundidad, ancho, tipo de suelo o cambio
de dirección, el ducto deba pasar en forma aérea, este deberá ser
adecuadamente soportado con estructuras que se especifican en el Plano No.
PTP-C-044-A3 “Soporte para Pilotaje y Entrada a Quebradas”del Adjunto IV, del
Manual de Construcción.
245
2.2.4 Lanzador y Receptor de Raspa-tubos.
Raspa-tubo de Lanzamiento de 6”Ø x 8”Ø x Clase 300 # (LP-02) para mantenimiento

del gasoducto, provisto de patín (“skid”), fijado a su cimentación mediante pernos de
anclaje, y de “by-pass” del sistema Raspa-tubo. Esté estará provisto de un sistema
de detección (“switch”) de salida de Raspa-tubo, enviando una señal discreta al
equipo SCADA-DeltaV, instrumentación de campo, línea de venteo y drenajes

correspondientes.
Raspa-tubo de Recepción de 6”Ø x 8”Ø Clase 300 # (RP-02) para mantenimiento del
gasoducto, provisto de patín (“skid”), fijado a su cimentación mediante pernos de
anclaje, y de “by-pass” del sistema Raspa-tubo. Esté está provisto de un sistema de
detección (“switch”) de llegada de Raspa-tubo, enviando una señal discreta al equipo
SCADA-DeltaV, instrumentación de campo, línea de venteo y drenajes
correspondientes.
Para mayores detalles, referirse a la especificación técnica E.T. No. 3.22
Especificación Técnica para Lanzador / Receptor de Raspa-tubos.
246
123
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2.3 OBRAS DE ELECTRICIDAD E INSTRUMENTACION.
2.3.1 Instrumentación.
Contempla las obras de montaje e instalaciones eléctricas y electrónicas, así como
sus instrumentos de control.
Asimismo, contempla el arranque y pruebas del equipo eléctrico y electrónico,

incluyendo instrumentación, tanto en la Estación Pariñas como en la Estación de
Fiscalización Petroperú.
Contempla la instalación los instrumentos indicados mas abajo, según Diagrama

P&ID del Plano No. PTP-I-017-A1 del Adjunto V del manual de Construcción, el
cual comprende la instalación de válvulas, medidores de flujo, computadores de
flujo, manómetros, termómetros, y tomas de presión.
Las instalaciones eléctricas deberán ser diseñadas y construidas de acuerdo al
código Eléctrico Nacional, las Normas ANSI/NFPA 70 (“USA Nacional Electric
Code”), y la Práctica Recomendada API RP 500.
Todas las líneas de conducción de electricidad, telefonía u datos, deberán ser
instaladas con cubierta protectora para prevenir daños mecánicos y mordedura de
roedores.
247
Se deberán instalar los siguientes instrumentos:
- Tres (03) medidores de flujo del tipo “placa de orificio”, el primero montado
sobre un carrete bridado de 6”Ø ANSI 150# RF, a instalarse en la Estación de
Fiscalización PGP y el segundo montado sobre un carrete bridado de 6”Ø
ANSI 300# RF, a instalarse en la descarga del compresor en la Estación
Pariñas. El tercero en la Estación de Fiscalización Petroperú.

- Tres (03) sensores (“probes”) de temperatura tipo RTD, con transmisor
electrónico, salida 4-20 mA., conexión a proceso de ¾” NPT.
- Dos (02) sensores de Presión PT, con conexión a proceso.
- Dos (02) válvulas bola de 6”Ø x 300# RF, para el servicio de corte en caso de
emergencia. El trabajo incluye conexión neumática del actuador y eléctrica de
la válvula solenoide.
- Dos (02) válvulas de seguridad con conexión al campo, de 2”Ø x 300# RF de
entrada, y 3”Ø x 150# RF de salida, en Estación de Compresión Pariñas.
- Una (01) válvula de seguridad con conexión al campo, de 3”Ø x 150# RF de
entrada, y 4”Ø x 150# RF de salida, en el “scrubber” de Estación de
Fiscalización Petroperú.
248
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Instalación de Instrumentos de Campo en Líneas y Equipos:

249
2.3.2 Sistema SCADA.
Se utilizara el Sistema SCADA-DeltaV ya instalado por Petro-tech Peruana S.A., al

cual se le añadirán tarjetas seleccionadas de acuerdo a la naturaleza de las señales

que serán recibidas y enviadas desde las áreas de PGP - Estación de Compresión
Pariñas y la Estación de Fiscalización Petroperú. Contamos para este proyecto con
la ampliación de señales analógicas de entrada, señales discretas de entrada y
salida, tarjetas Seriales que permitirán la comunicación “MODBUS” con los equipos
de campo.
El sistema SCADA de Petro-tech Peruana es del tipo Delta V de Fisher-Rosemount
Systems Inc., esté sistema de última generación reúne las ventajas y
funcionalidades de los antiguos DCS’s (“Distributed Control Systems”) y los PLC’s.
(“Programmable Logic Controller”). Combinando las siguientes características:
250
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De los DCS:
Seguridad y Robustez.
Interfase de Usuario.
Accesibilidad de Información.
Confiabilidad.
De los PLC:

Economía.
Tamaño Compacto.
Escalabilidad.
Entre las principales características técnicas del Sistema SCADA-DeltaV utilizado para
control y monitoreo de la operación de transferencia de gas natural seco, podemos
mencionar las siguientes:
- Software para manejo de la información en entorno Windows.
- Transferencia de data automatizada.
- Encriptación de seguridad disponible.
- Transferencia de data transparente.
- Transmisión de data multipunto.
- Fácil integración.
251
Características Funcionales:
Las presentes especificaciones pretenden describir las funciones y partes

componentes de la ampliación del sistema SCADA-Delta V instalado, para su
implementación y operación desde la Sala de Control en Pariñas, que permitirá una
gestión de mejor manejo de la información y obtención de data a tiempo, que se

describe a continuación:
a) Adquisición y recopilación de las señales y datos de Temperatura, Presión y Flujo en

los extremos de Estación de Compresión Pariñas y Estación de Fiscalización
Petroperú.
b) Brindar registros históricos de data de la venta de gas seco a la Refinería de
Petroperú en la estación de Fiscalización.
c) Capacidad para adquisición de datos, control de alarmas, edición e impresión de
reportes y detección de posibles errores o malfuncionamiento.
d) Adquisición y recopilación de señales, control de cierre y apertura de las válvulas
automáticas “On / Off” instaladas al inicio y final del gasoducto.
252
126
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a) Supervisar y controlar todas las señales de estado On / Off del Compresor.

b) Adquisición, estatus On/Off y Control del sistema de lanzamiento y recepción de
“raspa-tubos” en la Estación de Compresión Pariñas y Estación de Fiscalización

de Petroperú, respectivamente.
c) Adquisición y Control del sistema de detección de fugas, Reconocimiento de
fuga del sistema con los datos de presión y software especializado residente en
la Sala de Control Pariñas.
d) Enviar las señales en tiempo real a la administración de lo que sucede en el
Sistema del Gasoducto, a fin de tomar las acciones pertinentes.
e) Capacidad de comunicación por Internet.
253
Características generales de los equipos para la ampliación del Sistema

SCADA-DeltaV.
Los cables a ser utilizados para la adquisición de datos deberán ser “apantallados”
para evitar distorsión o interferencia en las señales adquiridas.
Se deberá garantizar el suministro de energía eléctrica el la Estación de
Fiscalización Petroperú, mediante la utilización de baterías secas, de alto
rendimiento y libres de mantenimiento.
Capacidad para configurar desde Estación de Control diversos rangos de datos
adquiridos.
Equipos con tensiones de 220 VAC y 12 VDC.
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Arquitectura
La ventaja en este proyecto es que Petro-tech Peruana S.A. cuenta con un
Sistema de Control y Monitoreo instalado, al cual solamente habría que

agregarle lo necesario en cuanto a hardware y software. El sistema
instalado y actualmente en funcionamiento completo, es en base al DeltaV,
cuya estación principal: “Professional Plus”, se encuentra en la Estación de
Fiscalización a PGP en Pariñas.
Se tienen los puntos de salida de gas y la llegada a la Estación de
Fiscalización Petroperú, de los cuales se trabajarían como puntos de
transferencia y Custodia. Por lo tanto, la medición de los flujos de gas se
realizará con los computadores de flujo diseñados para dicha aplicación, el
modelo “Floboss 407”.
255
Se adicionarán pantallas de control y monitoreo a las pantallas existentes, las

mismas que se elaborarían de acuerdo con las necesidades de Petro-tech
Peruana S.A. Con respecto a dichas pantallas nuevas, se adicionará una
estación de trabajo (“Workstation”), en configuración de “Operador”, para el
manejo de las mismas en la Estación de Fiscalización a Petroperú.
Los sistemas de medición de gas, están diseñados para puntos de
transferencia y custodia. Los computadores de flujo “Floboss 407”, son los

equipos fiscalizadores, y a su vez, podrán ser monitoreados desde el sistema
Delta V.
Seguidamente, se muestran más detalles del sistema a instalar en el proyecto.
En el lado de Pariñas, existen dos puntos que se están considerando para
monitoreo y control.
Estos puntos son:
 Estación de Fiscalización PGP.
 Estación de Compresión Pariñas.
La distancia entre estos dos lugares es de 463 metros.
256
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257
Actualmente, se tiene una línea de 1 ½ “, tendida, por la cual están viajando las
señales discretas del anterior sistema instalado (estabilizador, “cooler”, “scrubber”,
etc…). Se utilizaría la misma línea de tubería instalada (el “conduit”), y simplemente
se pasaría otro cable para las nuevas señales.
Adicionalmente ha dicho cable nuevo, necesario para las señales discretas de la
estación de compresión, se deberán pasar dos cables de comunicación, uno para

los instrumentos en “Fundation Fieldbus”, y el otro para la comunicación en
“modbus” con el computador de flujo 2 que se instalaría en dicho punto.
En la tubería existente de 1 ½”, se tiene cada cierto tramo unas cajas GUAT (cajas
“T”), que nos servirán para el nuevo cableado que se realizaría. Por una de estas
cajas “T”, los nuevos cables ingresarán a el “conduit” y podrá llegar hasta el
“control room” del “Inlet Area”, hacia el nodo del Delta V.
Se ha considerado que la distancia de la nueva Estación de Compresión hasta el
“conduit” tendido de 1 ½”, no es más de 60m.
En el lado de la Estación de Fiscalización Petroperú se está considerando el
proceso de recepción de gas, como otro punto de transferencia y custodia.
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259
Se ha diseñado un sistema de medición de gas, a base de computadores de flujo,

para puntos de transferencia y custodia, así como la instrumentación adecuada para
realizar dicha medición en tiempo real con el sistema de monitoreo Delta V.
En la Estación de Fiscalización Petroperú se instalará el nuevo nodo Delta V, en un
gabinete de protección (NEMA 4) y se instalará la nueva “Workstation” de operación,
la que será una PC de monitoreo en configuración “OPERATOR”, en la que se

visualizarán las pantallas de control que se diseñarán para el sistema de medición.
Se ha indicado un Cromatógrafo en el punto de llegada en la Estación de
Fiscalización Petroperú, de manera opcional.
Los computadores de flujo estarán monitoreados por el sistema DeltaV, mediante la
red “Modbus”, de tal forma que en las pantallas de configuración del DeltaV se
podrán jalar los datos de flujos, temperaturas, flujos acumulados diarios.
Se indica, que se necesitará estar conectado a los computadores de flujo mediante
el “ROCLINK 800”, para poder extraer los reportes horarios y diarios de los flujos y
energías. El “Floboss 407”, guarda históricos de la siguiente forma:
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-Históricos minuto a minuto: Hasta los últimos 60 minutos.

-Históricos Hora a Hora (horario): Hasta las últimas 840 horas.

-Históricos día a día (diario): Hasta los últimos 35 días.
La impresión de reportes horarios, se realizara directamente de los “Floboss
407”. Para esto se llevara hasta los cuartos de control la señal de
configuración de los “Floboss 407”, para poder realizar cualquier configuración
y bajada de históricos mediante una PC (o laptop cualquiera) con puerto serial
y con el software “ROCLINK 800”. De esta forma, en cualquier momento que el
usuario desee obtener los reportes horarios, simplemente los obtiene del
“Floboss 407”, y los imprime sin problemas.
261
CARACTERÍSTICAS DE CADA PUNTO DE MEDICIÓN:
- Se utilizará un conversor RS-485 a RS-232, para poder tener el puerto de

configuración de los “Floboss” en el cuarto de control.
- En cada punto existe una toma de voltaje de 220VAC, para alimentación del sistema.
- En cada nodo, se utilizará una fuente de entrada 220VAC y de salida 24VDC. Con
esta fuente se alimentará los “Floboss 407” y los conversores.
- Se instalará Sistema de Puesta a Tierra, en caso sea necesario.
- En cada punto, se realizaran trabajos de excavado de zanja, así como el entubado de
las señales por medio de tubería “conduit” rígida. Se instalara un UPS en la Estación
de Fiscalización Petroperú, de tal forma que se asegure la alimentación continua con
voltaje estable de cada uno de los equipos a instalarse. Este UPS, tendrán una
autonomía de 60 minutos en caso se pierda la energía, tiempo en el cual deberá ser
reestablecida para no perder la medición.
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- Las excavaciones a realizarse son en su mayoría zanjados para el cableado de las

señales. Las longitudes de estas zanjas varían entre 20 y 80 metros. Todas las
señales serán cableadas y protegidas por medio de tuberías “conduit” rígidas, para
su durabilidad en el tiempo. Los accesorios de montaje y entubado, cumplirán los

estándares exigidos para las áreas clasificadas, de tal forma que se cumplen con las
normas internacionales de seguridad.
- La comunicación “Modbus” es la estándar. Dicho protocolo es abierto, con infinidad
de marcas en el mercado, de tal forma que el crecimiento del sistema ofrecido no se
limita como cuando sucede con los protocolos propietarios.
Ver arreglo de RTU/SCADA del Proyecto en Plano P&ID “Arreglo general de RTU /
SCADA en PGP-Estación de Compresión en Pariñas y Planta de Fiscalización-
Petroperú.
263
2.3.3 Sistema de comunicaciones.

El sistema SCADA-DeltaV instalado esta basado en una Red de Comunicación
tipo “Ethernet Windows NT”, cuyos Nodos entre áreas de PGP-Estación de
Compresión en Pariñas y el futuro Nodo en la Estación de Fiscalización Petroperú

con el centro de control serán identificables con el protocolo de comunicación en
concordancia con el sistema TCP/IP que Petro-tech Peruana posee.
Las señales de los medidores de flujo, presión y temperatura son llevadas a las
RTU ubicadas en cada Estación y la información es transmitida hacia el centro de
control utilizando como medio el sistema de comunicación SCADA-DeltaV.
El sistema SCADA –DeltaV cuenta con un software integrado, que permite que la
información requerida por el sistema de detección de fugas este disponible.
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El operador lleva un reporte horario de las condiciones de proceso y control de los

volúmenes gas seco en movimiento, y centraliza en estos reportes las
condiciones de operación que recibe por medio del sistema SCADA-DeltaV de la
Estación de Salida en Pariñas y de la Estación de Llegada en la estación de
Fiscalización Petroperú. El operador con la ayuda de los registros de presiones,
flujo y datos de las dos estaciones, cuenta con los elementos de juicio suficientes
para detectar desviaciones en la operación y transferencia de gas, así como para

actuar oportunamente ante cualquier emergencia.
Descripción de la red y equipos a instalar para unir las Estaciones de

Pariñas y Petroperu con sistema TCP/IP.
Actualmente la red de PTP tiene instalada una red de radio enlaces que llega a la
Planta Procesadora de Gas Pariñas. La topología de la red para llegar a
Petroperú sería a través de la estación de Microondas que es una estación donde
es posible insertarse a la red de PTP.
Tal como se muestra en el grafico el nuevo enlace se instalaría entre Petroperú y
Estación Microondas, desde este ultimo existe un radio enlace hasta una caseta
repetidora y de allí a la Planta propiamente.
265
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133
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Los equipos que utilizarían para este nuevo radio-enlace son de la marca
“SOLECTEK”. Estos equipos trabajan en la banda de 5.8 GHz a una
velocidad en el aire de hasta 72 Mbps. Son equipos “outdoor” donde el que el
equipo y la antena se encuentran integrados en un solo chasis para

exteriores.
Algunas características principales son:
- Frecuencia: 5.725 – 5.850 GHz
- Data Rate: 72 Mbps, 36 Mbps, 24 Mbps,…
- Modulación: OFDM – BPSK
- Alimentación: “Power Over Ethernet”
- Protocolos: Bridge, Ruteo estático, RIP, RIP2
- Encriptación: AES 40, 128 y 152 bits & WEP de 128 bits
- 01 Puerto 10/100 BaseT
- Gestión vía HTTP Web Server, SNMP
267
Misceláneos:
El proveedor del Sistema SCADA Delta-V, se deberá encargar de integrar los
requerimientos de este proyecto al sistema ya existente, debiendo proporcionar
como parte del suministro lo siguiente:

- Entrenamiento.
- Comunicaciones.
- Configuración y puesta en marcha del software de detección de fugas.
2.3.4 Sistemas de Puesta a Tierra

Referirse a la especificación técnica E.T. 3.23 “Especificación Técnica para
Puestas a Tierra” del presente Manual de Construcción.
268
134
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2.4 OBRAS DE CONSTRUCCION DE LA LINEA.

Se contempla el movimiento de materiales y equipos, los sacos de arena para soportes de
“varillones”, la alineación de tubos, presentación y apuntalamiento de tubos, soldadura de
tubos (ver especificación técnica 3.5 “Especificación Técnica para Construcción de
Sistemas de Tuberías de Acero al Carbono soldadas con material de Aporte”), esmerilado
de rebaba, radiografiado, aplicación de las mantas termo-contraíbles (ver

especificación técnica No. 3.15 “Especificación Técnica para Recubrimientos de Línea y
Recubrimientos de Juntas Soldadas de Tuberías.
Inspección de recubrimientos con “holiday detector”, reparación de recubrimientos (ver
especificación técnica No. 3.16 “Especificación Técnica para la Reparación de
Recubrimientos”).
2.4.1 Uso y Construcción del Derecho de vía.

(Ver 3.1 “Especificación Técnica para el Uso y Construcción del Derecho de Vía”).
El Derecho de Vía del Gasoducto será de 15 metros, es decir de 7.5 metros a ambos
lados del eje de la tubería, el cual será establecido de acuerdo a ley y normas vigentes.
En la ruta propuesta para el gasoducto (Ver Plano No E-1345) existen tramos en los
cuales ira tendida en paralelo a líneas ya existentes de propiedad de Petroperú como
es el Oleoducto de 8”Ø Amarillos – Refinería y con Petro-tech Peruana el Oleoducto de
8”Ø Peña Negra-PTS y el Ducto de Diesel 6”Ø Planta de Ventas Petroperú – Tortuga.
269
CUADRO DE TRAMOS GASODUCTO DE 6"Ø X 16.45 Km.
270
135
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2.4.2 Almacenamiento, apilado, transporte y distribución de tubos

(Ver Especificación Técnica 3.2 “Especificaciones Técnicas para el Almacenamiento,
Apilado, Transporte y Distribución de Tuberías”).
Se deberá habilitar un almacén de tipo techado y cerrado, para el almacenamiento de la
tubería revestida, para garantizar la adecuada conservación de esta.
Se deberá cargar, manipular y apilar la tubería de acuerdo con la especificación técnica
3.5 “Especificación Técnica para Construcción de Sistemas de Tuberías de Acero al

Carbono soldadas con material de Aporte”.
Se deberá revisar la integridad de la tubería de acero y de su recubrimiento. Se deberá

reparar el recubrimiento en el almacén si hubiese daños significativos en el transporte, de
acuerdo con la especificación técnica No. 3.16 “Especificación Técnica para la Reparación
de Recubrimientos”
Se deberá dotar de seguridad y vigilancia a las tuberías luego de que hayan sido
distribuídas a lo largo del derecho de vía.
Se deberá inspeccionar el estado del recubrimiento de la tubería antes de ser bajada a la
zanja.
En todo momento se deberán colocar las tuberías sobre sacos de arena, evitando en todo
momento que estas sean colocadas directamente sobre el suelo. Esto inclusive dentro de
la zanja, para facilitar una inspección final del recubrimiento y/o reparación de ser
necesaria.
271
2.4.3 Instalación de soportes en cruces de quebradas.

El Gasoducto se instalará enterrado en su mayor parte, y en algunos tramos será de
tendido en forma aérea y soportado por estructuras metálicas reticuladas, según el
diseño en detalle que se proporciona en los Planos adjuntos al presente Manual de
Construcción (Ver Plano No. PTP-044-A32)
2.4.4 Presentación y alineado de tubos.

Se deberán distribuir los tubos a lo largo del Derecho de Vía, manipulándolos de
acuerdo con el acápite: 3.2 “Especificaciones Técnicas para el Almacenamiento,

Apilado, Transporte y Distribución de Tuberías”.
Antes de realizar el alineamiento y soldeo de la tubería, se deberá verificar que éstas
estén libres de elementos extraños que pudieran afectar el proceso de soldeo, las
pruebas no destructivas o la operación de transporte de gas.
Se deberá aplicar la Norma ANSI B31.8 “Gas Transmisión and Distribution Piping
Systems”, para los cambios de dirección de la línea de gas. Los cambios de dirección
pueden ser hechos utilizando curvas, codos o junta mitrada (junta de bisel).
Las curvas deberán estar libres de corrugados, rajaduras o cualquier otra evidencia de
daño mecánico. Ver la especificación Técnica Especificación Técnica para el tendido
de Ductos. En los Planos del PTP-T-018-AO (Km. 00 al 02) al Plano PTP-T-025-AO
(Km. 14 al 16) se incluyen Tablas indicando las progresivas del Gasoducto, donde se
ejecutarán conformados para proporcionar las curvaturas requeridas por el trazo del
Gasoducto.
El gasoducto deberá ser instalado en forma aérea en algunos tramos. En estos puntos
deberá ser soportado por estructuras metálicas, según se muestra en el plano
272
136
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2.4.5 Soldadura de tubos.

Para todos los trabajos de soldadura que se tengan que realizar en campo, se deberá
aislar el área de trabajo de todo ambiente explosivo.
La soldadura puede ser hecha por cualquier proceso o combinación de procesos que
produzcan soldaduras que cumplan con los procedimientos de calificación de la Norma
ASME B31-8-1999.

Se deberá tomar las precauciones correspondientes al manipuleo de la de tubería
según el acápite 2.4.2 y se deberá aplicar estrictamente la Norma API-1104 Soldadura
de Tuberías e Instalaciones Relacionadas.
Se deberán aplicar las Especificaciones Técnicas: 3.5 “Especificación Técnica para la
Construcción de Sistemas de Tuberías de Acero al Carbono”; 3.6 “Especificación
Técnica para la Calificación de Soldadores” y 3.7 “Especificación Técnica para
Pruebas de Soldaduras”
Para uniones de tubería se utilizará electrodo Cellocord P-T clase E-6010 en diámetro
de 1/8 a 5/32 con amperaje de ejecución de 85 a 175 amperios (seleccionado según la
AWS).
La calidad de la soldadura deberá ser inspeccionada visualmente en forma de
muestreo, en el caso en que el ducto vaya a operar a menos del 20% del mínimo
Esfuerzo a la Fluencia especificado. Las soldaduras defectuosas deberán ser
reparadas o removidas del ducto.
273
En el caso de que el ducto opere a 20% o mas del mínimo Esfuerzo a la Fluencia
especificado, la calidad de la soldadura deberá ser inspeccionada por un método
No Destructivo (radiografía, gamma-grafía, partículas magnéticas u otro método
aceptable por la Norma ASME B31.8 1999) y según la Norma API 1104.
Para la Clase 2, se deberán inspeccionar al azar un mínimo de 15% de las

juntas soldadas en toda su circunferencia. En las Estaciones de Compresión, se
deberán inspeccionar el 100% de las juntas soldadas.
De efectuarse la Prueba Hidrostática, no será necesario tomar radiografía a

todas las juntas, se podrá solicitar la aprobación para tomarles a un porcentaje
de ellas. Este no será menor al 20% del total de las juntas.
274
137
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2.4.6 Instalación de mantas termo-contraíbles en uniones soldadas.

Luego de haberse efectuado la soldadura de los tubos, se deberá revestir la unión
soldada con un recubrimiento de igual o mayor rendimiento que el recubrimiento de

línea. Esto debido a que las uniones soldadas son los puntos críticos desde el
punto de vista de corrosión, por la diferente metalurgia entre el material base de la
tubería y el material de aporte de la soldadura.
Para los detalles de instalación de estas mantas termo-contraíbles, se debe referir

a la especificación técnica: 3.15 “Especificación Técnica para recubrimientos de
línea y recubrimientos de juntas soldadas”.
275
2.4.7 Inspección de recubrimientos.

Los recubrimientos de Línea deberán ser inspeccionados al momento de
recepcionar la tubería en el almacén, en caso de deterioro del recubrimiento, se
deberá efectuar su reparación, según la especificación técnica: 3.16
Especificación Técnica para la Reparación de Recubrimientos.
Luego de haber efectuado todas las juntas soldadas e instaladas las mantas
termo-contraíbles y antes de bajar la línea a la zanja, se deberá efectuar una
nueva inspección de los recubrimientos. Se deberá reparar de ser necesario.
El manipuleo de la línea se deberá efectuar con fajas o eslingas planas,

apropiadas para no dañar los revestimientos. En ningún caso se deberá emplear
cadenas, cables de acero o cabos de cualquier material.
276
138
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2.4.8 Reparación de recubrimientos.

La reparación de los recubrimientos es de suma importancia para la integridad de
la tubería, ya que la protección catódica se diseña con un estimado de daño
mínimo al recubrimiento.
La reparación de los recubrimientos se deberá efectuar de acuerdo con la

especificación técnica: 3.15 Especificación Técnica para la Reparación de
Recubrimientos.
En general, las reparaciones dependerán de la profundidad y extensión del daño al
revestimiento. Para daño superficial, se emplearán pequeñas barritas de polietileno
que son fundidas y vertidas sobre el daño. Para daños mas profundos se empleará
un “primer” (si el daño llegó al acero), un mastic para relleno y un parche aplicado
con calor. Par daños de mayores extensiones, se podrán emplear medias mantas
o mantas enteras, instaladas en igual forma que las empleadas para las juntas
soldadas.
Se deberán inspeccionar las reparaciones para asegurar su buen rendimiento.
277
2.4.9 Bajada de tubos a zanja.

Dadas las condiciones del suelo de la zona, la zanja deberá tener una dimensión
aproximada máxima (caso de suelo arenoso, suelto y desmoronable) con pendiente
de 30o y de sección trapezoidal con base mayor de 3.0 m. y base menor de 0.76 m.
La profundidad de la zanja será variable de 1.5 m. en terreno alto y de 2,50 m. en

cruces de quebradas.
Se deberá tomar las precauciones correspondientes al manipuleo de la de tubería
según el acápite 2.4.2 y según la Especificación Técnica 3.2 Especificación Técnica
para el Almacenamiento, Apilado, Transporte y Distribución de tuberías.
Se deberá bajar la tubería soldada a la zanja, luego de haberse concluido el

recubrimiento de las juntas soldadas y después de haberse inspeccionado el 100% de
los recubrimientos y reparados de ser necesario
278
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La tubería deberá ser bajada a la zanja, utilizando equipo pesado tiende tubos
(“pipe loader” o “side boom”). En todo momento, la tubería revestida deberá ser
apoyada sobre sacos rellenos con arena u otro tipo de apoyo que evite el
deterioro del revestimiento y facilite el manipuleo de la tubería.

El tubo deberá ser bajado a la zanja luego de haberse asegurado la no existencia
de piedras u otro objeto ajeno al colchón de arena seca de río, libre de cloruros y
arcilla, de 0.15 m como mínimo. E1 Constructor deberá solicitar y recibir la
aprobación de la Supervisión antes de bajar cualquier tramo de tubería.
La inspección de los recubrimientos deberá realizarse de acuerdo con la
especificación técnica del acápite 3.14 Especificación Técnica para
Recubrimientos de Tubería y Recubrimientos de las Juntas Soldadas.
Se deberá indicar el avance de la operación de bajada de la tubería a la zanja en
el cuaderno de obras.
279
2.4.10 Prueba hidrostática.

Con la finalidad de comprobar la hermeticidad del ducto, se deberá realizar una
prueba hidrostática, con equipos y personal especializado en este tipo de pruebas.
Estas pruebas deberán efectuarse antes de enterrar el ducto y después de haber

sido este bajado a la zanja.
2.4.11 Enterramiento del Ducto.

Relleno del fondo de la zanja con arena lavada y compactada seca de río, libre de
piedras u otro material extraño, en una capa mínima de 0.15 m.
Tendido de la tubería sobre dicha capa de arena o sobre sacos de polipropileno
rellenos de arena u otro material suave.
Relleno de la zanja con arena seca de río, libre de cloruros y arcilla en una capa de
0.15 m. por encima del lomo del tubo como mínimo. Relleno de una capa adicional
de 0.35 m. como mínimo, con tierra cernida del lugar.
Finalizar el relleno con material del lugar hasta una altura de 0.10 m. por encima del
nivel del terreno (abovedado) para compactación por su propio peso.
En adición a las actividades descritas anteriormente, se deberá realizar el anclaje de
la tubería en los tramos en que la tubería cruce por quebradas o en terrenos de
pendiente muy pronunciada, según se indica en el cuadro mostrado a continuación:
280
140
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En el caso del tendido de tubería en terrenos de pendiente pronunciada, se

deberá anclar la tubería al terreno, mediante pilotaje, a una profundidad
mínima de enterramiento de 2.0 m.Y la separación entre anclajes a lo largo de
la línea no mayor de 7.0 m. Esto para evitar que el Gasoducto quede en el
aire si el terreno cede por efecto de las lluvias.
En el caso del tendido de tubería en terreno sujeto a correnteras o quebradas,

esta deberá ser anclada al terreno mediante pilotaje, a una profundidad
mínima de enterramiento de 9.0 m./ 6.0 m. Y la separación entre anclajes a lo
largo de la línea no mayor de 7.0 m. Este tipo de tendido será de aplicación
en los lechos de las quebradas según se indica en el DWG N°PTP –C-044-A2
Para el caso de Quebradas de pequeña longitud y donde la tubería pase a
través de las mismas a profundidades muy próximas al cauce estas, se ha
previsto proteger el Gasoducto con tubería conductora de 9 5/8”Ø
(encamisetado), según las especificaciones mostradas en el DWG N° PTP –
C-042-A3.
282
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2.4.12 Cruces de carreteras.

Las tuberías que crucen caminos o carreteras, deberán estar protegidas
con un forro (“casing”) de acero, con un diámetro mayor en 3 a 4 pulgadas
del diámetro exterior de la tubería.
El forro (“casing”) de acero deberá ser diseñado para soportar las fuerzas o
presiones máximas de vehículos pesados.

Se deberá dotar de centralizadores para evitar el contacto entre la tubería y
su forro protector.
Los extremos deberán ser sellados para evitar el ingreso de tierra, agua,
humedad, etc.
Si los sellos de los extremos son del tipo que emplean la máxima presión
de operación permisible de la tubería del gasoducto, el forro de acero
deberá ser diseñado para esta presión, con un factor de diseño de al
menos 0.72.
El venteo de los forros de acero (“casing”) sellados en los extremos no es
mandatario, sin embargo, si estos se instalan, deberán ser protegidos para
evitar el ingreso de agua del medio circundante. Ver especificación técnica
No. 3.9 Especificación Técnica para Cruces de Caminos y Carreteras.
283
2.5 OBRAS COMPLEMENTARIAS.
2.5.1 Sistema de Protección Catódica.

Como complemento de la protección pasiva con Recubrimientos, se deberá
instalar un sistema de Protección Catódica por corriente impresa que garantice la
integridad de la superficie exterior de la tubería.
El sistema de Protección Catódica, deberá instalarse antes de los seis (06)

meses de haber sido instalada y enterrada la tubería. En caso de períodos mas
prolongados, el operador del gasoducto deberá considerar la instalación de un
sistema de protección catódica temporal con ánodos de sacrificio.
Se deberán implementar postes de medición de potenciales instalados cada 1.0
kilómetros con la finalidad de monitorear la adecuada protección del gasoducto.
Al final de la instalación y después de haber alcanzado la polarización de la

tubería, se deberá llevar a cabo una prueba de potenciales a intervalo corto
(“close interval survey”-CIS) y un Estudio de Interferencias a estructuras ajenas
al gasoducto.
En el Manual de Construcción, Capitulo III. Especificaciones Técnicas para

Ejecución de Obra, acápite 3.9 Especificaciones Técnicas para el Sistema de
Protección Catódica, se indica de manera detallada el sistema ser instalado.
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I. MANUAL DE OPERACIÓN DEL GASODUCTO.
1. INTRODUCCION.
El presente Manual de Operación contiene los procedimientos detallados y

criterios mínimos que se deberán cumplir durante las actividades de operación

del Gasoducto que consta de un primer tramo de 10” Ø de plataforma SP-1A a
plataforma ES-1 y de un segundo tramo de 12” Ø de plataforma ES-1 a la
estación de Fiscalización de Punta Lagunas, para un transporte eficiente con
la protección del medio ambiente y seguridad del personal de la empresa y
público en general. Este Manual no pretende ser limitante para el uso de
técnicas o estrategias que desde el punto de vista de seguridad y confiabilidad
sean probadamente superiores a las aquí detalladas, las cuales de acuerdo a
la tecnología y personal calificado puedan ser aplicadas satisfactoriamente.
Asimismo, este Manual se deberá actualizar cada dos años y enriquecer
continuamente en base a las experiencias y resultados de las actividades de
operación del gasoducto.
287
2.1.1 Generalidades.
a) Toda compañía operadora deberá desarrollar sus procedimientos de
operación y mantenimiento basados en la norma ASME B31.8-2010 “Gas
Transmission and Distribution Piping Systems”, su propia experiencia y su
conocimiento de sus facilidades y condiciones bajo las cuales ellas son

operadas para asegurar que estas sea seguras para el público y sus
trabajadores.
b) Antes de iniciar la operación de una tubería de gas en tierra (“Onshore”),
la compañía operadora determinará la “Location Class”, de acuerdo con la
tabla 854.1 (c) de la norma B31.8. Para las tuberías submarinas o costa a
fuera (“offshore”) el concepto de “Location Class” no aplica.
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2.1.2 Requerimientos básicos.
Toda compañía operadora, operando una tubería de gas dentro del alcance
de la norma ASME B31.8, deberá:
a) Tener un plan escrito que cubra los procedimientos de operación y

mantenimiento de acuerdo con esta norma.
b) Tener un plan de emergencia escrito que cubra la falta de las facilidades de
producción de otras emergencias.
c) Operar y mantener sus facilidades de producción en concordancia con estos
planes.
d) Modificar los planes periódicamente según sus propias experiencias y según
los cambios en las exposiciones del público ó las factibilidades y según los
requerimientos de los cambios operativos.
e) Programar entrenamiento para su personal en los procedimientos
establecidos para sus operaciones y función de mantenimiento. El
entrenamiento deberá ser exhaustivo y deberá ser diseñado para preparar al
personal para el servicio en su área de responsabilidad.
f) Mantener “records” para administrar sus planes y entrenar a su personal
apropiadamente.
289
2.1.3 Características esenciales del Plan de Operación y Mantenimiento.
El plan antes indicado deberá incluir:
a) Planes de instrucción detallados para el personal, cubriendo los

procedimientos de operación y mantenimiento para las tuberías de gas
durante las labores de operación y reparación normales.

b) Todos los procedimientos referidos a vigilancia y patrullaje, inspección y
reparación de tuberías, así como mantenimiento y calibración de válvulas y
sistemas de control (SCADA, sistema de detección de fugas, control de
corrosión, etc.). También se deberá incluir un plan de emergencias y los
procedimientos para el abandono y desactivación de las facilidades.
c) Los planes deben dar especial atención a las secciones de tubería que
presenten el mayor riesgo para el público en caso de una emergencia o
debido a requerimientos extraordinarios de construcción o mantenimiento.
d) Programar inspecciones periódicas a lo largo de la ruta de la de tuberías
existentes, que operen a esfuerzos circunferenciales mayores del 40% del
mínimo esfuerzo a la fluencia especificado del material de la tubería, para
considerar la posibilidad de hacer cambios al “Location Class” (tuberías en
tierra).
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2.1.4 Características esenciales del Plan de Emergencia.

Cada compañía operadora deberá establecer procedimientos escritos que proporcionen la
base para instrucciones adecuadas para el personal de operación y mantenimiento que
minimicen el riesgo resultante de una emergencia de una tubería de gas. Como mínimo, los
procedimientos deberán considerar lo siguiente:
a) Un sistema para recibir, identificar y clasificar las emergencias que requieran respuesta
inmediata por parte de la compañía operadora.

b) Indicando claramente la responsabilidad de instruir a sus empleados en los
procedimientos indicados en el Plan de Emergencia y para entrenar a los empleados en la
ejecución de dichos procedimientos.
c) Indicando claramente los responsables de actualizar periódicamente dicho plan.
d)Establecer un plan para un manejo adecuado de las llamadas o avisos sobre posibles
emergencias, así sea de parte de clientes, empleados de la compañía, contratistas o del
público en general.
e) Establecer un plan para la pronta y efectiva respuesta a cualquier tipo de emergencia.
f) El control de situaciones de emergencia, incluyendo las accione s a ser tomadas por el
primer empleado que llegue a la escena de la emergencia.
g) La diseminación de la información para el público o las autoridades.
h) El restablecimiento seguro de los servicios de todas las facilidades afectadas por la
emergencia, después de que las medidas correctiva hayan sido tomadas.
i) Reportar y documentar la emergencia.
291
Programa de Entrenamiento.
Cada compañía operadora deberá tener un programa para informar, instruir y
entrenar a los empleados responsables de ejecutar los procedimientos de
emergencias. El programa deberá actualizar a los empleados con los
procedimientos de emergencia y cómo manejar prontamente y efectivamente las
situaciones de emergencia. Los programas pueden ser implementados por
instrucción oral, escrita y en algunos casos mediante instrucción por grupos

seguido de sesiones prácticas. Se deberán mantener registro de los programas
para establecer que entrenamiento ha recibido cada uno de los empleados.
Coordinaciones o enlaces.
a) Toda compañía operadora deberá mantener un acuerdo con entidades
públicas o privadas que tengan facilidades contra-incendio para un
eventual caso de necesidad.
b) Toda compañía operadora debe tener medios de comunicación apropiados
con entidades públicas oficiales durante una emergencia.
c) Procedimientos de emergencia, incluyendo el Plan de Contingencias debe
ser preparado en coordinación con las entidades oficiales
correspondientes.
292
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2.2 PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA.
2.2.1 Preparación para el Arranque (Arranque sin flujo de Gas).

Antes del arranque del sistema de transporte o antes de que comience a
fluir el gas, y aún antes de cargar la tubería con gas natural (inicialmente
con aire), se debe realizar una etapa de preparación para el arranque.

Esta etapa consiste en inspeccionar y verificar el correcto
funcionamiento de todos y cada uno de los elementos del sistema de
transporte, incluyendo ajustes y calibraciones, pruebas preliminares de
funcionamiento de equipos e instrumentos, las que se llevarán a cabo
sin gas dentro de la tubería. Incluirá la verificación del correcto
funcionamiento del sistema de protección catódica y que se alcancen
los valores de potenciales de protección a lo largo de toda la tubería.
Savia designará un supervisor interno o externo, para que junto con el

contratista encargado de la puesta en marcha del gasoducto, supervisen
las diferentes etapas de la puesta en marcha, incluyendo la etapa de
preparación para el arranque.
293
El contratista encargado de la instalación y puesta en marcha del gasoducto,

deberá confeccionar una lista de verificación (“check list”) de todos y cada uno de
los componentes del sistema de transporte, indicando el tipo de ajuste,
calibración o prueba de funcionamiento que se efectuará en cada componente.
El contratista deberá designar personal competente para cada una de las
verificaciones, el cual deberá permanecer cerca de los equipos de su
responsabilidad durante las etapas subsiguientes de carga y arranque del

gasoducto.
El contratista deberá mantener en el área de trabajo todas las herramientas,
equipos o materiales que puedan ser requeridos en cualquiera de las etapas de
preparación para el arranque, carga del gas o arranque del sistema de
transporte.
Durante las etapas de purga del aire y carga del gas en la tubería, así como
durante la etapa de arranque, el contratista deberá mantener personal entrenado
y con los equipos adecuados para poder hacer frente a cualquier tipo de
emergencia que se pudiese presentar.
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LISTA DE VERIFICACION DE ACTIVIDADAES PREVIO A LA CARGA Y

PUESTA EN MARCHA
Cumple No
Cumple
1 Verificar que la construcción se haya concluido en su
totalidad, incluyendo raspa-tubos e instrumentación.
2 Verificar que las instalaciones efectuadas coincidan
plenamente con los planos y las especificaciones
técnicas.

3 Verificar que se haya calibrado el diámetro interno de la
tubería con raspatubos calibradores.
4 Verificar la realización de la prueba hidrostática.
5 Verificar la limpieza interior de la tubería (remoción total
del agua).
6 Verificar la calibración y el correcto funcionamiento de
los equipos e instrumentos.
7 Verificar el correcto funcionamiento de los equipos de
generación y de los sistemas eléctricos.
8 Verificar la regulación de las válvulas de bloqueo, de
alivio y de seguridad.
9 Verificar que las válvulas se encuentren en su correcta
posición (abierta/cerrada) según se requiera.
10 Verificar el buen funcionamiento de los sistemas de
alarmas, de detección de fugas y SCADA.
11 Verificar que los potenciales de protección catódica se
encuentren en niveles adecuados.
12 Verificar el correcto funcionamiento de los equipos y
sistemas contra-incendio.
295
2.2.2 Arranque con flujo de Gas.
2.2.2.1 Generalidades.
A continuación se describen los principales pasos para la carga de producto al

ducto, así como del arranque del sistema.
Se considerara que el ducto se encuentra limpio en su interior (libre de cualquier

objeto ajeno al proceso), así mismo se deberá seguir un procedimiento de
purgado del aire dentro de la tubería y en caso de encontrarse la tubería en
zonas pobladas o donde sea imposible asegurar un control total de la no
existencia de chispas o fuentes de ignición, el ducto deberá ser inertizado con
gas nitrógeno, para evitar la formación de mezclas explosivas.
Durante la ejecución de cualquier procedimiento de arranque, paro o reinicio, se

deberá evitar la existencia de aire en el interior de la tubería, para evitar la
formación de mezclas explosivas.
Previo a cualquier operación de carga o arranque, se deberán de considerar una

revisión de todos los sistemas involucrados así como una revisión de todas las
instalaciones que intervenga en el proceso de carga y arranque.
296
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2.2.2.2 Prevención de Ignición Accidental.
El fumar y todo tipo de fuego abierto deberá ser prohibido en y alrededor de las
estructuras o áreas bajo el control de la compañía operadora de las facilidades
que contengan gas (tales como estaciones de compresores, estaciones de
medición y regulación, y otros equipos que manipulen gas), donde exista la

posibilidad de una fuga de gas que constituya un riesgo de fuego o explosión.
Toda compañía operadora deberá tomar medidas para minimizar el peligro de
una ignición accidental del gas.
a) Cuando una cantidad de gas que sea riesgosa es venteada a la atmosfera,

toda fuente potencial de ignición deberá ser removida del área y se deberá
provisionar extintores apropiados. Todas las luces de cualquier tipo,
accesorios de iluminación, cables de extensión y herramientas eléctricas
deberán ser del tipo aprobada para zonas clasificadas peligrosas. Tuberías
de desfogue que dirijan el gas lejos de cualquier línea de transmisión eléctrica
deberán ser instaladas.
297
a) Se deberán instalar señalización adecuada para advertir a extraños aproximarse

o ingresar al área peligrosa.
b) Para prevenir ignición accidental por arco eléctrico, se deberán instalar cables de
puesta a tierra a toda tubería que vaya a ser separada, empalmada, purgada,
operada su válvula. Además se deberá apagar todo rectificador de protección
catódica en el área.
c) Cuando se vaya a cortar con soplete o soldadura eléctrica se deberá examinar
con detalle la posible presencia de mezcla de gas combustible-aire en el área

exterior de la tubería. Si se encontrara, la mezcla deberá ser eliminada antes de
comenzar los trabajos de corte o soldadura. Se deberá monitorear la mezcla de
aire durante todo el proceso de corte o soldadura.
d) Si se requieren efectuar trabajos de soldadura en una tubería llena de gas, y el
punto anterior ha sido atendido satisfactoriamente, la presión de gas deberá ser
controlada por medios adecuados para mantener una ligera presión positiva en la
tubería en el área de soldadura, antes de comenzar los trabajos. Se deberán
tomar precauciones para evitar una corriente de contrafuego (“back-draft”) en el
área de soldadura.
e) Antes de cortar con soplete o soldar una línea que pueda contener mezcla de
gas-aire, deberá eliminarse el riesgo desplazando la mezcla gas-aire o usando
gas inerte. Se deberá tener cuidado cuando se utilice gas inerte, proporcionando
una adecuada ventilación para los trabajadores en el área.
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2.2.2.3 Carga de Producto al Ducto.
En el proceso de carga inicial al ducto, se deberá de tener en cuenta la

capacidad aproximada de producto que puede contener el ducto, por lo que se
deberá tener en consideración la medición y suministro de dicho volumen en la
tubería.
En todo momento en la maniobra de carga del producto al ducto, se deberá estar

en estrecha coordinación con el personal de control de las estaciones del
gasoducto, así como con el personal supervisor que dirige la operación de puesta
en marcha y el personal de seguridad.
299
2.3 PROCEDIMIENTO DE PURGADO DE LA TUBERIA.

El aire existente en el interior de los ductos, accesorios y tuberías de las

estaciones debe ser purgado, por cuanto una mezcla aire – gas puede detonar
en determinadas condiciones de presión y temperatura, cuya onda expansiva
resultaría en una rotura del ducto que puede afectar varias decenas de metros
de longitud de la tubería. Por esta razón se debe hacer todos los esfuerzos
por extraer el aire antes de inyectar el gas al Sistema de Transporte.
300
150
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El método de purgado se realiza introduciendo un flujo rápido y continuo de gas

en un extremo del ducto (plataforma SP-1A) y venteando el aire por el otro
extremo (plataforma ES-1) en el primer tramo y de plataforma ES-1 a Punta
Lagunas en el segundo tramo.

Esta etapa del programa de puesta en marcha consistirá en la admisión de gas
dentro de la tubería en plataforma SP-1A (ES-1) a través del “by pass” de la
trampa lanzadora de raspatubos, haciendo funcionar el sistema de gas por las
válvulas de bloqueo con bajo flujo y presión. El objetivo es el de probar los
sistemas y ductos bajo condiciones de carga parcial. Esta etapa debe efectuarse
secuencialmente desde la estación de plataforma SP-1A (ES-1) a la estación en
plataforma ES-1 (Punta Lagunas), completándose la primera etapa antes de
proseguir con la segunda de plataforma ES-1 a la estación de Punta Lagunas.
301
Antes de proceder a admitir gas en la tubería de la estación en plataforma SP-1A

o ES-1, debe obtenerse autorización del Coordinador de Operaciones de SAVIA
y/o el responsable del arranque del gasoducto.
El/los responsables del arranque del gasoducto deberán revisar el Procedimiento
de Purgado (ver párrafo 2.3) antes de empezar la operación de carga y
transporte del gas. Este procedimiento contará con un diagrama esquemático del
área y deberá contemplar todos los pasos necesarios para el purgado,
identificando las válvulas que serán operadas, detalles de eventos a cumplir y la
información previa necesaria.
Previamente el/los responsables del arranque del gasoducto revisarán junto con
el personal de la contratista la secuencia operativa de válvulas y coordinar el
Programa de Purgado con gas. Estas coordinaciones deben confirmar la
siguiente información:
302
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 Longitud de la línea a purgar.

 Diámetro nominal de la tubería.
 Volumen interior de la tubería.
 Válvulas de corte de “scrubbers” para el suministro de gas.
 Válvulas del “by pass” de las trampas de Lanzamiento y Recepción de
Raspa-tubos.

 Válvulas del sistema de purga o venteo.
 Sentido del flujo de purga.
 Presión de purga.
 Tiempo estimado de la purga.
El/los responsables del arranque del gasoducto, deberán especificar la presión

de gas aguas arriba de la purga (generalmente 50 psig.) y el tiempo de duración
para desplazar el volumen de aire de la tubería (se desplazará un volumen de
gas entre 3 y 5 veces el volumen del ducto).
En una situación de emergencia el/los responsables del arranque coordinarán

con el personal responsable de los Planes de Contingencias y emergencias,
informando de inmediato a la Gerencia de Savia Perú.
303
El/los responsables del arranque deberán confirmar que todos los equipos y
personal necesarios se encuentran en el sitio de trabajo antes de empezar el
proceso de purga.
 La válvula de entrada de gas o válvula de control de purga en plataforma

ES-1 deberá ser abierta en una cantidad apropiada para alcanzar tan
pronto como sea posible la presión inicial de purga (50 psig).

 La válvula de venteo en la estación de fiscalización de Punta Lagunas
deberá estar totalmente abierta.
 Una vez alcanzada la presión indicada, empieza el control cronométrico o
control de flujo volumétrico de la operación de purga.
 Se deberá monitorear en el venteo de Punta Lagunas hasta que sólo fluya
gas natural sin mezcla gas-aire.
Para el caso de que se vaya a cargar un gasoducto por primera vez, se requiere
que para la carga inicial del producto, se consideran los siguientes pasos para la
secuencia para un arranque programado:
304
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2.3.2 Procedimiento Previo al Purgado de la Tubería.
1.- Se procederá a la revisión de la sección de la tubería, así como los equipos de

medición, e instrumentación de campo, inspeccionando la disponibilidad de los
equipo tanto de forma mecánica como electrónica, informando al cuarto de control
central de cualquier irregularidad.
2.- Antes de iniciar la operación llenado de ducto, el personal encargado del arranque

verificara sus presiones estáticas, informado al de control central el cual verificará las
cargas estáticas del tramo a cargar.
3.- Se cerrarán todas las válvulas de seccionamiento así como las de corte de estación,
para iniciar el proceso de cargado del ducto. Esta operación se hará desde el cuarto
de control. Así mismo se mantendrán cerradas todas las válvulas de bloqueo de los
sistemas de suministro de gas hasta comenzar el purgado.
4.- Se deberá verificar la circunferencialidad y limpieza del ducto con un “caliper pig”, a
fin de registrar las ubicaciones de las ovalidades de las tuberías del Ducto, la
ubicación y tamaño de abolladuras, combaduras y arrugamientos. La presencia de
combaduras, excesiva ovalidad, arrugamientos y abolladuras serán investigadas,
evaluadas y reparadas por SAVIA PERU, según lo establece la Norma ASME B31.8.
5.- Una vez verificada la limpieza del ducto se deberá proceder al purgado del aire de la
tubería, de acuerdo al Procedimiento de Purgado, previamente aprobado por Savia
Perú S.A., según se indica a continuación:
305
2.3.3 Procedimiento de Purgado de la Tubería.
1.- El/los responsables del arranque deberán verificar que todos los materiales y personal
requeridos para el barrido y llenado con gas, durante la purga, sea el adecuado según
el plan de purga.
2.- El/los responsables del arranque deberán revisar los planos conforme a obras
preliminares y actas de pruebas y limpieza de tuberías. En campo, todas las obras
civiles deben estar concluidas y los carteles indicadores deben estar instalados. La
Inspección de Construcción verificará el cumplimiento de estos puntos para poder

coordinar la fecha de arranque.
3.- A tal efecto deberá entregar una memoria descriptiva detallando la metodología de las
tareas del purgado y presurización, los recursos a asignar, las notificaciones que se
elevarán a autoridades y vecinos y la planificación de las tareas.
4.- El/los responsables del arranque deberán realizar el volanteo a la población del área
que abarca la traza del gasoducto, informando que próximamente se realizará la
habilitación con gas natural, y llevará además el registro de dicho volanteo.
5.- Previo al inicio de los trabajos, el Contratista y la Inspección de Construcción realizarán
una reunión donde se repasará la planificación de las tareas y se recordarán los riesgos
asociados a cada una y la forma de controlarlos o minimizarlos, de manera de no
provocar daños a las personas, al medio ambiente o a las instalaciones.
6.- Una vez que se ha confirmado que los pasos anteriores se han realizados, se
informará a la estación de control central, para que inicie la apertura de la válvula de
corte de la estación que iniciará el suministro o cargado de la tubería para la operación
de purgado.
306
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7.- El purgado del aire contenido en el nuevo gasoducto se deberá realizar mediante la inyección de un
“batch” de gas natural que empuje el aire de la tubería hacia el extremo de venteo, controlando las
presiones en ambos extremos.
8.- Se deberá asegurar la presencia de una válvula desde la cual se pueda controlar la admisión de gas
desde los pozos en producción al tramo de línea a habilitar. Se instalará una válvula de venteo en el o
los puntos de descarga del tramo a habilitar. Una vez conectada la tubería a poner en servicio con los
pozos en producción, se abrirá la válvula de venteo.
9.- Se abrirá lentamente la válvula de carga en el punto de conexión a fin de permitir el ingreso controlado
de gas al tubo nuevo y se expulsará el aire existente en éste sin crear turbulencias. Se continuará

permitiendo la entrada de gas natural a un ritmo constante y moderadamente rápido hasta que se
haya expulsado todo el aire del tubo nuevo a través del tubo de venteo. Se evaluará el gas de
descarga con un indicador de gas combustible (IGC) o con un gravitómetro. Cuando la lectura indica
un 100 % de gas constante, se considera que el purgado está concluido y se cerrará la válvula de
venteo.
10.- La presurización del nuevo gasoducto se inicia en el momento en que se verifica 100% gas natural
en el venteo de la tubería. Esta tarea se debe realizar en forma paulatina, verificando la existencia de
fugas de gas, hasta alcanzar la presión de operación del nuevo gasoducto.
11.- Luego se abrirá completamente la válvula de carga en el punto de conexión a los pozos de
producción y se sellará la válvula de venteo con un seguro, casquete o tapón.
12.- Durante la habilitación, personal de Savia Perú S.A., realizará la medición del punto de rocío del gas
natural. Si no se alcanza una temperatura de punto de rocío de - 42° C o inferior, es decir que el
contenido de agua es inferior a 65 mg/m3, se podrá solicitar al Contratista la reiteración de las
operaciones de secado de la nueva tubería.
13.- Finalizada la habitación, el Contratista, la Inspección de Obra y personal del área de Operación y
Mantenimiento que efectuó la habilitación, procederán a firmar el Acta de Habilitación del nuevo
gasoducto.
307
2.3.4 Verificaciones para el Monitoreo y Control de la Purga.
Para el monitoreo y control de la purga se verificará lo siguiente:

 La presión debe ser verificada cada dos minutos.
 El técnico de medición controlará el registrador del gravitómetro que se
instalará junto a la válvula de venteo aguas abajo, en la estación de
plataforma ES-1.
 La sonda del gravitómetro deberá insertarse lo más adentro posible del
vástago de venteo para que el muestreo del gas sea representativo.
 Si un bolsón de aire ha sido detectado luego de la confirmación del gas
natural, entonces se continuará purgando hasta su estabilización y hasta que
haya transcurrido el tiempo correspondiente a un volumen de
desplazamiento, adicionalmente.
 Para el registro de datos, las lecturas de gravedad específica se tomarán
cada 30 a 60 segundos paralelamente a las lecturas de la presión de entrada,
anotando los resultados en los formatos respectivos.
308
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 Con el uso de un gravitómetro portátil para determinar si el gas venteado es

100% gas natural se asegura que la duración mínima del purgado deba
basarse en 2 volúmenes de desplazamiento.
 Para el término de la operación de purgado, el técnico de medición será

responsable de determinar el momento que termina la purga. Cuando el
gravitómetro indique la sola presencia de gas natural con la lectura constante
de aproximadamente 0.60, entonces el purgado continuará para un
desplazamiento volumétrico adicional (igual a la mitad de la duración
estimada por el área de transporte de gas).
El técnico en medición deberá elaborar el informe completo cada vez que se

efectúe el purgado del ducto. La documentación de las actividades comprende
los siguientes formatos: Informe de purgado e Informe de pérdidas y venteos
309
2.3.5 Precauciones para evitar explosiones de mezclas de gas-aire o fuegos

incontrolados durante las operaciones de mantenimiento.
Operaciones tales como soldadura a gas o eléctrica pueden realizarse en

forma segura siempre que se pueda asegurar que la tubería está
completamente llena de gas natural o de aire que esté libre de material
combustible. Se deberán tomar medidas para evitar que la tubería contenga

mezcla de gas y aire en las zonas donde se vayan a efectuar tales
operaciones.
Cuando una tubería pueda ser mantenida llena de gas durante operaciones
de corte y soldadura, se recomienda seguir los siguientes procedimientos:
 Mantener un ligero flujo de gas hacia la zona donde se realizaran los trabajos
de corte o soldadura.
 Controlar la presión de gas por medios adecuados.
 Después de que un corte haya sido hecho, inmediatamente selle las
aberturas con cinta, lona firme u otro material adecuado.
 No permita que dos aberturas estén abiertas al mismo tiempo.
310
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2.3.6 Purga de Tuberías y Troncales.
a) Cuando una tubería o troncal de gas o hidrocarburos va a ser puesta en

servicio, el aire dentro de ella debe ser desplazado. Los siguientes son
métodos aceptables:

1.- Introducir de forma moderadamente rápida y continua un flujo de gas dentro
de uno de los extremos de la línea y ventear el aire fuera de la tubería por el otro
extremo. El flujo de gas deberá ser continuo si interrupción hasta que el gas
venteado esté libre de aire.
2.- Si el venteo se encuentra en una ubicación donde la liberación de gas a la
atmosfera puede causar condiciones azarosas, entonces un taco (“slug”) de gas
inerte deberá ser introducido entre el gas y el aire. El flujo de gas deberá ser
continuado sin interrupciones hasta que aire y el gas inerte hayan sido removidos
e la tubería. Los gases venteados deberán ser monitoreados y el venteo deberá
ser cerrado antes de que una cantidad mayor de gas combustible sea liberado a
la atmosfera.
311
b) En los casos donde se tenga que desplazar con aire el gas dentro de una tubería y la
velocidad (“rate”) al cual el aire pueda ser proporcionado a la línea es muy pequeño para
hacer un procedimiento similar pero inverso al descrito en a), un taco de gas inerte
deberá ser introducido para prevenir la formación de una mezcla explosiva en la interfase
entre el gas y el aire. Nitrógeno o dióxido de carbono pueden ser usados para este
propósito.
b) Si una tubería conteniendo gas debe ser removida, la operación puede ser llevada a cabo
en concordancia con 842.272 de la norma B31.8, o la línea puede primero ser
desconectada de toda fuente de gas y entonces enteramente purgada con aire, agua o
gas inerte antes de realizar cualquier corte o soldadura.
b) Si una tubería de gas o equipo auxiliar va a ser llenado con aire después de haber sido
puesto en servicio y hay la razonable posibilidad que en su interior existan superficies
humedecidas con líquido inflamable volátil, o si tales líquidos puedan haberse acumulado
en las partes bajas de la facilidad, se deberán utilizar procedimientos de purgado para
enfrentar dicha situación. Se recomienda la introducción de vapor de agua en la facilidad
hasta que todos el combustible líquido se hayan evaporado y barridos hacia afuera. El
llenado de la facilidad con gas inerte y manteniéndola llena de tal gas durante la
realización de cualquier trabajo que podría causar una ignición una mezcla explosiva es
una recomendación alternativa. La posibilidad de generar chispas por energía estática
dentro de la facilidad no debe ser descartada como una posible fuente de ignición.
312
156
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Cuando la ignición accidental de una mezcla de gas-aire en el ambiente pueda

ocasionar daños personales o a la propiedad, se deben tomar precauciones
tales como:
a) Prohibir fumar o hacer fuego abierto en el área.

b) Instalar descargas a tierra en tuberías cunado se vaya a cortar la tubería
por otros medios que no sea el de antorchas de corte a gas, para descargar
la posible formación de cargas eléctricas.
c) Tomar precauciones para prevenir la formación de chispas por electricidad
estática.
d) Proporcionar extintores de fuego de un tamaño apropiado de acuerdo con
la norma ANSI/NFPA 10.
313
2.4 OPERACION NORMAL.
El objetivo de esta recomendación es efectuar la operación del gasoducto en

condiciones normales, de una manera completamente segura para el personal de la
empresa y para el público y ambientalmente sustentable en el medio en que se ha
instalado.
Después de la terminación del arranque del gasoducto y estando el ducto a

aproximadamente la mitad de presión de operación normal, se realizará una revisión de
todas las instalaciones y se realizaran ajustes de ser necesario, antes que las
facilidades entren en una operación normal con presión máxima de operación. El
procedimiento de Operación Normal que se presenta como esquema, es común para
todas las estaciones. Donde sea necesario, se especificarán los procedimientos
adicionales.
Flujo normal del gas, será de la plataforma SP-1A a la plataforma ES-1.
Verificación del estado de válvulas y equipos en línea de flujo en condiciones Normales

de Operación.
314
157
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Item N° Válvula o equipo Estado

01
02
03
04
05
06
07
08
09

10
Acciones de operación en línea de flujo:
Acción N° Válvula o equipo Estado

01
02
03
04
Información operativa.
El/los responsables del arranque del gasoducto informará a los niveles operativos superiores de la
empresa la secuencia de apertura o cierre de cada válvula, así como de las ocurrencias operativas
presentadas, las cuales serán inscritas cronológicamente en un cuaderno "Bitácora" en cada
estación.
315
2.5 OPERACIÓN DE EMERGENCIA.
Investigación de fallas en Tuberías.

Toda compañía operadora deberá establecer procedimientos para

analizar toda falla y accidente para determinar las causas y minimizar
la posibilidad de recurrencia. Este plan deberá incluir un
procedimiento para seleccionar muestras de las facilidades o equipos
fallados para exámenes de laboratorio cuando sea necesario.
316
158
04/09/2015
2.5.1 FALLAS DE CORRIENTE ELECTRICA
En el caso de falla de corriente eléctrica la actuación de los siguientes sistemas de

soporte:
a) Generador de Corriente eléctrica

Se utilizara como energía de respaldo para aquellas instalaciones alimentadas por
la compañía suministradora y que no cuenten con generación propia su empleo es
para respaldo por ausencia de horas de la fuente de alimentación normal.
El generador de corriente eléctrica, deberá tener capacidad suficiente para
alimentar los equipos e instrumentos necesarios para asegurar la operación segura
del gasoducto, durante el tiempo suficiente para restablecer el suministro de energía
primario.
Algunos de los equipos a ser alimentados son:
o Bomba de producción.
o Tableros de instrumentación y control.
o Compresor de aire de instrumentos.
o Iluminación de seguridad.
o Bomba contraincendios.
317
a) Bancos de Baterías
Adicionalmente al generador se contará con bancos de baterías (uno para los
tableros eléctricos y uno para los tableros de instrumentación), con
capacidad suficiente para proporcionar energía suficiente para 8 horas de
operación continua de tableros eléctricos, mecanismos de cierre y disparo de
interruptores y toda la protección por ½ horas de operación continua de
tableros de instrumentación.
a) Alumbrado de Emergencia
Se instalaran dos luminarias con baterías y cargador integrado, en el cuarto
de control de instrumentos para cuando se presente interrupciones de la
energía eléctrica normal.
318
159
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2.5.2 Fugas en la tubería.

Para incrementar la seguridad en la operación del sistema de transporte por
ducto y disminuir los riesgos al medio ambiente y la población aledaña, el ducto
cuenta con un sistema automático de detección y localización de fugas mínimas
hasta del 1% del flujo total operativo del ducto en el menor tiempo posible.
El sistema de detección y localización de fugas operara en forma satisfactoria a

las condiciones del proceso indicado.
El sistema de detección y localización de fugas está basado en un modelo
matemático del flujo del ducto. Este sistema operará en tiempo real y está
gobernado por las ecuaciones de conservación de masa y “momentum” y la
ecuación de balance energético.
Las ecuaciones que conforman el modelo son resueltas numéricamente para
puntos fijos y/o dinámicos a lo largo de ducto para garantizar la estabilidad del
sistema, o mediante técnicas precisas y rápidas de diferencias finitas de alto
orden.
El sistema de detección y localización de fugas está basado en un modelo de
tiempo real completamente transiente (señal que comienza con amplitud “cero”).
Dicho modelo en tiempo real es capaz de simular y describir detalladamente el
comportamiento transitorio del ducto. De igual forma deberá incluir facilidades de
exportar esta información para ser usada como soporte en la toma de decisiones.
319
2.5.3 Incendios en las estaciones.
2.5.3.1 Agentes de Extinción.
Un Agente de Extinción de incendios es aquel que, debido a sus propiedades físicas y químicas,
puede ejercer un efecto antagónico sobre el fuego, frenando su crecimiento y reduciéndolo hasta su
completa eliminación (extinción).
Los mecanismos en que un agente de extinción basa su acción en contra de un determinado tipo de
fuego, generalmente son los siguientes:
 Enfriamiento: Disminución de la temperatura del combustible (agente reductor) a fin de detener

la formación de vapores y absorber la energía de activación.
 Sofocación: Separación del comburente (agente oxidante, constituido en la mayoría de fuegos

por el oxígeno), ya sea desplazándolo hasta una concentración ambiental en la cual el fuego no
puede ser sostenido, o formando una cubierta impermeabilizante que evita la formación de la
mezcla inflamable (combustible/comburente).
 Obstaculización de las reacciones en cadena del fuego: Acción de tipo anti-catalítica

consistente en la captura y desactivación de los portadores de la cadena (radicales libres) -
principalmente O*, H*, OH* - cuya presencia es necesaria para que la mayoría de fuegos
ordinarios se mantengan y desarrollen.
320
160
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Agua.
Es el Agente de Extinción más conocido y usado en el combate de incendios. Su

principio de extinción es básicamente por enfriamiento. La absorción de calor por
el agua es función de su calor específico (1 cal/g) y de su calor latente de
vaporización (540 cal/g) muy superiores a las de otras sustancias líquidas no

inflamables, lo que le confiere un alto poder de enfriamiento. Es efectivo para
fuegos tipo A. En fuegos tipo B sólo es recomendable si se aplica en forma
pulverizada (niebla).
Existen aditivos que modifican ciertas propiedades del agua con el objeto de
disminuir su punto de congelación, reducir o aumentar su viscosidad, mejorar su
capacidad para humectar determinados materiales en los cuales el agua no
penetra, etc.; de modo tal que, se obtenga un mejor rendimiento en la aplicación
del agua como Agente de Extinción.
321
Espumas.
Consiste en un agregado de pequeñas burbujas, de más baja densidad que el

aceite o el agua y que posee la tenacidad adecuada para cubrir superficies
horizontales. Debido a esta propiedad cobertora, a la que se añade su capacidad
enfriadora, las espumas resultan apropiadas para extinguir fuegos tipo B.
La primera espuma contra incendios, conocida como espuma química,

actualmente considerada obsoleta, se formaba por la reacción de una solución de

sal ácida (usualmente sulfato de aluminio) con otra de sal alcalina (usualmente
bicarbonato de sodio).
Las espumas empleadas hoy en día son las denominadas espumas mecánicas o
aero-espumas, las cuales se generan por la mezcla de aire dentro de una
solución acuosa obtenida al disolver un concentrado espumógeno en una
proporción usual entre 3 y 6 %.
Según la composición del concentrado espumógeno las espumas mecánicas se

clasifican en: proteínicas, fluoroproteínicas, formadoras de película (AFFF, FFFP),
resistente a disolventes polares (tipo alcohol), de detergentes sintéticos
(SYNDET).
322
161
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Anhídrido Carbónico (CO2).
También conocido como bióxido de carbono. Es un gas que, por ser inerte, se
usa como medio para desplazar el aire circundante a la zona de un incendio y
con ello el oxígeno, logrando de este modo un efecto sofocador sobre el fuego.

Es un Agente de Extinción apropiado para combatir fuegos tipo C debido a su
propiedad dieléctrica, o fuegos tipo B en ambientes interiores (cerrados).
Polvos Químicos Secos (PQS).
Se conocen como tales a los constituidos por partículas sólidas de diferente

tamaño, las cuales debido a su composición química son capaces de extinción
del mismo.
Existen siete sales que sirven como compuesto básico para la fabricación de los
Polvos Químicos Secos, que pueden ser agrupados así:
323
Para fuegos tipo B y C
BASE DENOMINACION COMERCIAL USUAL

Bicarbonato de sodio Regular, Plus Fifty C
Bicarbonato de sodio Púrpura K, Centrimax K, Shappire K
Cloruro de potasio Super K

Sulfato de potasio Totalit 2000
Bicarbonato de potasio Monnex
Para fuegos tipo A, B y C
BASE DENOMINACION COMERCIAL USUAL

Mono-fosfáto de amonio Multipropósito, Polivalente, Foray
Sulfato de amonio.
324
162
04/09/2015
2.5.3.2 Control del Fuego.
Consideraciones Generales.
El primer minuto proporciona bastante defensa contra el fuego, pero para ello,
sería necesario que se cumpla lo siguiente:

Ubicación de equipos extintores.- Se puede evitar mucha confusión
mediante la identificación adecuada y correcta de todo equipo para extinción de
incendios.
Correcto agente extintor.- Todos los fuegos son diferentes. Un agente

apropiado para un tipo de incendio, puede ser totalmente inefectivo y aún
peligroso en otro tipo de fuego.
325
Entrenamiento en el uso.
No hay que sentirse ajeno a la posibilidad que en alguna oportunidad uno mismo
tenga que combatir un fuego. A tal efecto, antes de actuar, se debe saber qué es
lo que se puede hacer y más aún, que es lo que no se debe hacer.
Uso de Extintores
El uso inmediato y correcto de los extinguidores de fuego ha detenido muchos

incendios incipientes; por lo tanto, es indispensable contar con personal
entrenado. El entrenamiento mínimo debe consistir en clases prácticas y
demostrativas acerca de los distintos tipos de fuego y los extinguidores
adecuados para cada caso.
Los períodos y sesiones de entrenamiento y demostración deben ser como

mínimo anuales y es una práctica aconsejable invitar a contratistas y lograr la
cooperación e intervención de los departamentos locales contra incendios.
326
163
04/09/2015
Mantenimiento:
En las instalaciones los Supervisores son los responsables del equipo
extinguidor, el que será operado, inspeccionado, mantenido e identificado de
acuerdo a sus instrucciones.
Deberán conocer la ubicación, mantenimiento y procedimientos de operación del

equipo extinguidor propio o cercano a su lugar de trabajo.
Luego de usar un extintor, es imprescindible recargarlo, reemplazarlo con el

agente químico adecuado y dejarlo listo para usar. Sí por alguna razón, no puede
completarse esta actividad, deberá estar en conocimiento del Supervisor.
Mantener siempre el equipo de extinción en lugar de fácil acceso y en buenas

condiciones.
Realizar inspecciones periódicas, dejando rotulada la fecha de la inspección en

cada uno de los mismos. Mantener actualizado el equipo Contra Incendio,
asignándole una notación, según regulaciones y procedimientos.
327
2.5.4.3 Equipos de extinción de Fuegos en Estaciones.
Los equipos de seguridad contra-incendios que se instalarán en las

estaciones del gasoducto son extintores rodantes de 56.70 Kg. ó 125 lbs.,
y extintores portátiles de 12.3 Kg. ó 27 lbs, ambos de polvo seco, siendo
sus características las siguientes:
Cuadro 4. Características técnicas del extintor portátil (cant. 03)
Modelo K-30-E
Agente de Extinción "Purple K" para incendios clase B y C (polvo
químico seco)
Alcance Efectivo 9.144 m (30 pies}
Capacidad 12.3 kg. (27 libras)
Presión de trabajo 13.71 Kg./cm² (195 psi)
328
164
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Cuadro 5. Características técnicas del extintor rodante (cant. 01).
Modelo 150-C

329
Prueba Hidrostática.
Probar hidrostáticamente los extintores a intervalos regulares de tiempo,

cumpliendo con los requerimientos. Además, hacerle su mantenimiento cuando
se determine que hay una necesidad específica.
Si, en algún momento, un extintor muestra evidencias de corrosión o falla

mecánica, estará sujeto a ser certificado con ensayos normalizados por
instituciones oficiales, o bien, reemplazado.
Recarga.
Todo extinguidor deberá recargarse luego de ser usado, aunque no se haya

utilizado totalmente. La recarga es el rellenado, reemplazo del expelente o carga
en algunos tipos de extinguidores.
Cuando se ejecuta la recarga, utilizar solamente aquellos materiales

especificados en el rótulo del envase. El uso de otro material de recarga, puede
disminuir su eficiencia, causar mal función o provocar la rotura del extintor.
Realizar los procedimientos de acuerdo a norma (p. ej. IRAM 3517).
330
165
04/09/2015
2.5.4.4 Controles y registros a efectuar por los Supervisores del sector.
Extintores de Polvo Químico Seco. (Controlar y Registrar).
Presión de manómetro.
Estado físico de la manguera.
Control del precinto.

Estado físico de la tobera.
Verificación del estado de la pintura y señalización.
Control y Mantenimiento 1 vez por Semana.
Carros Portátiles (50-70-100 Kg.).
Presión de manómetro.
Estado físico de la manguera.
Control del precinto.
Estado físico de la tobera.
Verificación del estado de la pintura y señalización.
Control y Mantenimiento cada 2 Meses.
331
Carros de Espuma Mecánica.
Verificar la presión del cilindro de aire comprimido y/o nitrógeno (presión

normal 150 Kg./cm2).
Control del nivel del líquido.
Posibles pérdidas en conexiones.
Manguera, desenrollar y controlar. (Prueba hidráulica - 15 Kg/cm2 - cada 2

años).
Inspección visual del recipiente. (Prueba hidráulica - 25 Kg/cm2 - cada 2
años).
Estado físico de la lanza, brazo de remolque, ejes y neumáticos.
Extintores de Anhídrido Carbónico (CO2).
Control del peso y su variación.

Verificación de manguera, tobera y precinto.
Pintura y señalización.
332
166
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Hidrantes.
Control de las roscas para conexión de mangueras, tapas protectoras y

pintura.
Verificar que no haya pérdidas de agua, (bocas de hidrantes).
Drenar boca, (barriendo), de hidrante.

Monitores Fijos.
Controlar movimientos de rotación y elevación, (engrase de alemites).

Verificación de válvula de bloqueo y mantener vástago engrasado.
Nichos Porta-manguera y Mangueras.
Controlar llave de abertura, (nicho), y las dos llaves de ajuste de

mangueras.
Desenrollar mangueras y verificar.
Prueba hidráulica a mangueras a 15 Kg./cm2. (Cada 2 años).
Pintura y señalización.
333
Válvulas de Bloqueo. (Red Contra Incendio).
Mantener vástagos engrasados.

Accionamiento de apertura y cierre de válvulas.
Sistema Espumígeno a Tanques.

Control de válvulas y vástagos engrasados

Verificar el estado de las láminas del sello, (cámaras), generadoras de
espuma.
Nivel del líquido espumígeno.
Cada 2 años deberá realizarse el siguiente ensayo. (Espumas de tipo

proteínico).
a. Densidad relativa a 15°C.
b. Viscosidad cinemática a 7°C.
c. pH de una solución al 3% (20°C).
d. Punto de escurrimiento.
Sedimento en volumen
334
167
04/09/2015
Bombas de Agua Contra Incendio.
Hacer marchar alternativamente durante 10 minutos y controlar.

Presión de aceite, nivel y temperatura, agua del radiador, baterías y combustible
(registrar).
Control y Mantenimiento 1 vez por Semana.
Motobombas.

Arrancar periódicamente, (una vez por semana como mínimo), y rodarla.
Completar el formulario A-003 Inspección y Mantenimiento de Vehículos.
Defensas Activas Contra-Incendios.
La protección mínima contra-incendios con que se contará en las Estaciones del

Gasoducto es la siguiente:
a. Extintores tipo carro de 70 Kg. de capacidad a base de polvo químico seco tipo
“BC” a ubicar en la zona de tanques.
b. Extintores manuales de 10 Kg. de capacidad a base de polvo químico seco tipo
“BC” a ubicar en bombas y separadores. Si existen calentadores de fuego directo,
se deberá ubicar 1 extintor de 10 Kg. similar a los anteriores en ese sector.
335
2.5.3.5 Reporte de Incendios.
Los documentos comprendidos en este rubro tienen por objeto informar oportuna
y adecuadamente, la ocurrencia de incendios a Gerencia General y
dependencias responsables de coordinar acciones de apoyo o efectuar, dentro
de los plazos contractuales, los reclamos a que hubiera lugar. Asimismo, para
cumplir con los informes requeridos por las autoridades.
Al producirse un incendio, que cause daños o pérdidas en las propiedades de la

empresa, el funcionario responsable de la Operación, Unidad o Planta deberá
preparar tres informes, un preliminar, el informe propiamente dicho y un informe
final, de acuerdo al siguiente procedimiento.
336
168
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Aviso Preliminar de Incendio
Ocurrido un incendio, deberá ser comunicado a la brevedad al Departamento de

Seguridad, Higiene, según procedimiento indicado en el Plan de Contingencia. El
reportante deberá alcanzar los siguientes datos:
 Fecha y hora del inicio del incendio

 Unidad, instalación, equipo o lugar afectado
 Naturaleza y proporciones del incendio
 Daños materiales estimados
 Daños personales
 Posible origen del incendio
 Situación al momento de la transmisión
 Nombre de la persona que trasmite el aviso
Con esta información el Departamento de Seguridad preparará el Aviso

Preliminar de Incendio (Formulario 6 de OSINERGMIN) el cual deberá ser
remitido al ente fiscalizador dentro de las 24 Hrs. de ocurrido el hecho
337
Informe de Incendio
Tiene por objeto proporcionar información básica de dónde y cómo ocurrió el

incendio, los equipos o instalaciones afectadas y la cuantía de los daños
personales y materiales.
Este informe debe ser preparado y alcanzado al Departamento de Seguridad e

Higiene Industrial dentro de las 72 horas de ocurrido el incendio, usando el

formulario 7: “Informe de incendio”.
Se preparará original y dos copias con la siguiente distribución:
 Original: Seguridad Higiene.

 Copia 1: Administración
 Copia 2: Dependencia (s) afectada (s)
Informe Final de Incendio
Tiene como propósito establecer en forma documentada el origen, desarrollo y

combate del incendio; cuáles fueron los daños o pérdidas producidas tanto
personales como materiales; y qué medidas preventivas deberán ser puestas en
práctica para evitar su repetición.
338
169
04/09/2015
Este informe deberá ser preparado dentro de los 15 días de ocurrido el incendio,
adjuntando la siguiente información:
 Nombre de la Operación
 Nombre de la Dependencia afectada
 Equipos o instalaciones afectadas
 Localización

 Fecha, hora de inicio y duración
 Origen real o aparente
 Descripción de los daños materiales (de ser necesario se ilustrará con planos,
croquis, fotografías, etc.)
 Valor de las pérdidas, desmedros y de reparaciones. Asimismo, el gasto
efectuado para disminuir los daños y combatir el incendio (en lo posible
debidamente documentados).
 Posible daño potencial (cuantificar, si es posible)
 Daños personales
 Narración del suceso
 Conclusiones
 Recomendaciones, las que incluirán el tiempo para su cumplimiento, costo
estimado, responsabilidad, etc.
339
 De ser pertinente, adjuntar :
 Copia certificada de la denuncia ante las autoridades (Parte Policial, Acta de

Protesta, etc.)
 Copia de la notificación de reclamo a terceros, si la responsabilidad recayera
en ellos, salvo casos en que contractualmente se encuentran subrogados.
 Informes técnicos o periciales.
Este informe será preparado por el supervisor responsable de la dependencia

afectada, con la asesoría del Departamento de Seguridad, Salud y Medio
Ambiente, en original y 02 copias y firmado por el funcionario de mayor categoría
de la Unidad u Operación. Su distribución será como sigue:
 Original : Seguridad Higiene y Medio Ambiente

 Copia 1 : Contabilidad.
 Copia 2 : Dependencias afectadas
En los casos en que se requiera mayor tiempo a los 15 días establecidos para la
preparación del informe, el funcionario responsable de la Operación, Unidad o
Planta deberá solicitar la prórroga necesaria a Gerencia General a través del
Departamento de Seguridad.
340
170
04/09/2015
2.5.4 Falla de Válvula de Bloqueo.
Las válvulas de bloqueo, en caso de falla del fluido hidráulico motriz,

permanecerán abiertas, para evitar que debido a un fallo se cierre la

operación del ducto. Cada una de las válvulas de bloqueo, cuentan con
sensores de posición para poder monitorear en cada momento la
posición de las válvulas y detectar en caso de falla de las mismas.
341
2.6 PROCEDIMIENTO DE PARADA DE OPERACION.
Este procedimiento describe la secuencia de eventos previos al paro del

gasoducto. El paro puede ser programado o por emergencia.
Paro programado: El operador tendrá el tiempo necesario para efectuar las
acciones previas a la realización del paro. Normalmente este tipo de paro se
hace por cambios, mantenimiento del ducto, compresor u otros.

Paro de emergencia: Es una contingencia que se presenta por fallo en la línea,
incendio, explosión o catástrofe. Este tipo de paro está acompañado de un plan
de contingencia que recomienda el aislamiento por bloqueo de válvulas en los
extremos.
Sistema de Paro de Emergencia.

En el caso de ocurrencia de algún evento que ponga en riesgo tanto la
vida del personal como la integridad física de las instalaciones, se procederá a un
para de emergencia del proceso.
342
171
04/09/2015
Los principales eventos por los cuales se procederá a la aplicación de

un paro de emergencia son las siguientes:
1.- Por detección efectiva de fuego, humo o combustible en las estaciones
del gasoducto.
2.- Detección de mezcla explosiva en el ducto y/o cuarto de control.
3.- Baja presión de succión de la estación de plataforma SP-1A / ES-1.

4.- Baja presión de descarga en la estación de plataforma ES-1 / Punta Lagunas.
5.- Por la ocurrencia de explosiones en las estaciones del gasoducto.
6.- Por la ruptura en el ducto y escape del producto.
7.- Por condiciones de baja presión en la operación del ducto.
8.- Por la aplicación de un paro de emergencia en la estación.
9.- Falla del panel de control ó de seguridad de la estación.
10.- Por el paro del suministro de gas en plataforma SP-1A / ES-1.
11.- Por falla de corriente eléctrica en alguna de las estaciones del Ducto.
12.- Por actos de vandalismo o delictivos que pongan en riesgo la seguridad
del proceso.
13.- Por sabotaje en las instalaciones.
343
El núcleo del sistema de paro de emergencia de las estaciones del gasoducto es

un controlador lógico programable, para la protección personal, las instalaciones
de y el ducto, adicionalmente tiene los siguientes elementos.
a) Válvulas de Corte de emergencia (Tipo “On-Off”).
b) Válvulas de retención
c) Interruptores de alta y baja presión en el ducto.
d) Adicionalmente a lo anterior se complementara este sistema de paro de
emergencia utilizando las válvulas de bloqueo en las estaciones del ducto.
Procedimiento de parada del Ducto.
En cualquier caso, será necesario despresurizar la línea a través de algún medio

dotado de válvula y guiándose de la lectura de un manómetro, esto se podrá
practicar en la estación de partida o de llegada.
Esta operación supone el venteo de una cantidad de gas, la cual de ser
necesario se deberá quemar en un mechero, por cuanto esta operación, bajo
condiciones controladas, reducirá significativamente la posibilidad de un incendio
o explosión.
La conexión al mechero puede hacerse por cualquiera de las conexiones
disponibles en el ducto y que tengan válvula manual o automática tomando en
cuenta la disponibilidad de espacio y condición segura.
344
172
04/09/2015
Una vez que el tramo o sección ha sido aislado, el operador de campo podrá
abrir la válvula elegida para ventear el ducto. El operador encenderá el mechero
portátil con una pequeña cantidad de gas obtenida del propio venteo, una vez
encendido el mechero, paulatinamente se procederá a abrir la válvula de venteo
hasta dejarla totalmente abierta, para esto es necesario verificar la velocidad del
gas y la dirección del viento, el operador previamente deberá estimar el tiempo
de purgado del ducto.

El gasoducto en paro deberá limpiarse, para esto el paso de raspa-tubo deberá
efectuarse de acuerdo al procedimiento Operaciones de limpieza con raspa-
tubos.
Antes de iniciar el paro del gasoducto, se efectuará una inspección de fugas con
equipo detector a lo largo del ducto de conformidad con el procedimiento de
Detección de Fugas. Esta operación es recomendable hacerla con bastante
anticipación con el fin de verificar las piezas tubulares a reemplazar, en caso sea
este el objeto del paro. En paros de emergencia, este paso puede ser omitido.
La elección de la zona para el venteo deberá hacerse teniendo en cuenta que no

existan posibles fuentes de chispa (ignición) como pueden ser: Líneas de tensión
por encima, caminos o carreteras elevadas, población, tránsito, etc. El lugar
elegido debe ser de fácil acceso para los equipos a utilizarse: silenciadores,
antorchas portátiles, difusores, recipientes, etc.
345
Con excepción de los paros de emergencia, se efectuarán notificaciones a las

autoridades o público por los menos con 24 horas de anticipación al inicio del
venteo de gases a la atmósfera. La información a ser emitida debe contemplar:
Lugar, fecha, hora y duración de la actividad.
El/los responsables del arranque del gasoducto deberá notificar a las siguientes
entidades e instituciones sobre el venteo de gas: Oficina gubernamental de

hidrocarburos de OSINERGMIN, entidades públicas, residentes próximos al área
y medios de comunicación local.
El/los responsables de la parada/arranque del gasoducto será encargados de

preparar el procedimiento específico para el paro basado en un plano
esquemático del gasoducto y el terreno. El procedimiento de paro deberá incluir:
346
173
04/09/2015
 Ubicación del ducto (indicar progresivas)

 Purgas a implementar.
 Listado de válvulas a ser abiertas, a ser cerradas. Esta lista deberá ser en
la misma secuencia de operaciones con sus diámetros y numeración
respectiva.
 Secuencia de tareas a ejecutar, incluyendo el uso de compresores de

traspaso, separadores, mecheros, protección contra incendios, etc.
 Plan para purgar con nitrógeno o gas la línea.
 Plan de re-presurización y vuelta al servicio.
 Copia de planos esquematizados.
Las actividades y cuidados inherentes al proceso de reparaciones en el ducto

como corte, soldadura, exámenes y otros estarán referidos a los
procedimientos de reparación de ducto que se detallan en el Manual de
Mantenimiento en el capítulo III.
Para reiniciar el servicio del gasoducto, esta operación previamente deberá

ser aprobada por el/los responsables de operaciones.
El paro del gasoducto y las pérdidas por venteos de gas deberán ser
informados en los formularios correspondientes.
347
2.7 DRENAJE DE LIQUIDOS.
EI drenaje de los efluentes líquidos en varios puntos del Gasoducto es

importante y necesario, ya que su permanencia en el interior del tubo origina
corrosión interna; así como, el congelamiento, el cual originaría reducción de
su diámetro. La operación en estas condiciones causa daño a la tubería y al

medio ambiente, especialmente cuando son extraídos inadecuadamente.
Las acumulaciones de líquidos en el interior del ducto tienen varias fuentes

originales como pueden ser:
 Agua remanente de las pruebas hidráulicas.
 Inadecuada operación de los sistemas deshidratantes (“scrubbers”).
 Condensación de componentes pesados, motivada por los cambios de
temperatura y presión en el sistema interno del gasoducto y las
condiciones del medio ambiente.
Generalmente estos líquidos logran acumularse en las partes bajas dentro del
ducto, en el cuerpo de las válvulas, en las uniones de juntas soldadas, etc.
348
174
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El efluente liquido ingresado al interior de los ductos, accesorios y tuberías de

las estaciones, el que principalmente contiene agua, debe ser drenado, por
cuanto su contacto con el metal de la tubería origina corrosión y al
presentarse altas velocidades de gas puede originar congelamiento
reduciendo el diámetro interior del ducto, el que al ir incrementando podría
originar daños al gasoducto. Por esta razón se debe hacer todos los esfuerzos

por extraer los líquidos en forma frecuente del interior del gasoducto y para lo
cual el Departamento responsable de la operación de la tubería elaborará e
implementará un programa de lanzamiento continuo de raspa-tubos
limpiadores.
Este procedimiento incluye las siguientes secciones que describen los

requisitos o condiciones establecidas por SAVIA para el drenado de líquidos.
Específicamente el drenado o evacuación de los líquidos contenidos en el
Sistema de Transporte por ducto del Gasoducto, deberá efectuarse de tal
manera que se evite su derrame.
349
El principal punto de drenaje de efluentes líquidos en el gasoducto es la trampa

receptora de raspa-tubo ubicada en plataforma ES-1. Ir al procedimiento de Limpieza
interior del ducto con raspa-tubos.
Los efluentes obtenidos en el proceso de drenaje se canalizarán por líneas de drenajes
hacia el respectivo sistema de drenajes de las instalaciones ubicadas tanto en
plataforma SP-1A como en plataforma ES-1 y la estación de Fiscalización de Punta
Lagunas.
Todo el personal involucrado en esta operación debe estar consciente de los peligros
asociados con el uso de hidrocarburos y agua contaminada obtenidos en las
operaciones de transporte de gas por ductos.
Este procedimiento debe ser implementado y complementado por el Superintendente de

Operaciones quién designará al personal para esta actividad.
El operador deberá elaborar el informe correspondiente cada vez que se efectúe el

drenaje de líquidos. De conformidad al Programa de Control de Corrosión Interna del
Gasoducto, se evaluará la muestra de líquido para implementar las acciones correctivas
de protección si sus resultados y recomendaciones así lo ameritan.
Se deberán llenar los formularios correspondientes para documentar las actividades de
drenado de líquidos.
350
175
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2.8 DETECCION DE FUGAS.
Como todo elemento industrial, un ducto está sujeto a fallos y

envejecimiento lo cual lo hace necesario monitorear continuamente el
flujo que lo atraviesa, las presiones y temperaturas de operación con
el fin de detectar las pérdidas o fugas que se podrían presentar a fin

de mantener el sistema de transporte en óptimas condiciones de
operatividad, seguridad y eficiencia, según el detalle de las secciones
siguientes.
En consideración a que las filtraciones o fugas que puedan suceder

en tuberías enterradas y en las instalaciones de superficie son
causadas por corrosión, daños provocados por terceros (tractores,
derrumbes, etc.), secamiento de juntas y fallas de válvulas, estas
deberán ser subsanadas de inmediato para prevenir siniestros.
En tal sentido, el Superintendente de Operaciones deberá establecer

un programa general de detección de fugas o filtraciones de gas,
disponiendo la metodología de investigación.
351
2.8.1 Determinación de Fugas con Instrumentos.
La investigación de fugas o filtraciones con la ayuda de equipos de detección de

gas deberán ser ejecutadas en todas las líneas de acuerdo a los intervalos de
tiempo que se muestran a continuación:
Frecuencia de Máximo intervalo

Clase de localización
pruebas entre pruebas
1y2 5 años ---------
3 2 por año 8 meses
4 4 por año 5 meses
Nota: El presente gasoducto es de Clase de Localización 2.
352
176
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2.8.2 Patrullaje Marino.
Dado que las rutas de las embarcaciones entre plataformas, son también las
rutas de las tuberías, las observaciones serán efectuadas con una frecuencia de
varias veces al día, suficiente para garantizar un patrullaje intensivo.
La edad de la tubería, el estado de su recubrimiento, las condiciones del clima,

cambios en el terreno, las condiciones de operación y otras, serán los factores
que determinen la necesidad de un patrullaje más frecuente o con mayor
detenimiento.
Los patrullajes marinos son necesarios para visualizar las condiciones

imperantes en el mar adyacente a la ruta del Gasoducto que denoten posibles
fugas o filtraciones, actividades de construcción y otros factores que podrían
afectar a la seguridad operativa.
El patrullaje se hará en forma aleatoria y permanente coincidente con el recorrido

entre plataformas, que coincide con la ruta de las tuberías, que hará la lancha de
transporte de personal o embarcaciones de suministros.
Las llamadas o denuncias de posibles fugas o filtraciones en la tubería enterrada

deberán ser investigadas lo más pronto posible.
353
El ingeniero o técnico operativo deberá:

- Definir el grado de emergencia tomando en cuenta la seguridad de la gente y la
propiedad, según:
 Situación geográfica.
 Ambiente.
 Presión de gas.
 Concentración de gas.
- Definir la estrategia de remediación a aplicar según sea el caso

 Definitiva.
 Temporal.
Aquellas investigaciones de fugas o filtraciones que requieran equipos detectores deberán

efectuarse como sigue:
- Antes de iniciar cualquier prueba el operador deberá estar familiarizado con el manejo de
los equipos y detectores. Los principales equipos detectores que se fabrican, están
basados en diferentes principios de operación y aplicación específica, como los
siguientes:
 Explosímetros.
 Catarómetros (para determinación de una mezcla de gases).
 Velocímetro de sonido.
 Detectores de ionización de llama.
 Localizador de tubería.
354
177
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- La localización de fugas o filtraciones debe empezarse desde un punto determinado y

continuar por encima del eje central del gasoducto enterrado hasta otro punto también
determinado.
- El detector dispone de 2 niveles de sensibilidad en su rango. El rango de alta sensibilidad
será usado para la búsqueda de Fugas. Una vez detectado, se moverá el selector al rango
de baja sensibilidad para ubicar la pérdida con más precisión.
- Así mismo, durante la realización de la búsqueda de fugas, el operador deberá estar alerta
para observar otros signos de filtración tales como: la decoloración y marchitado de la

vegetación, burbujeo en los charcos de agua, olor a gas, leves chirridos y formación de
películas de hielo sobre la tubería.
- El operador deberá verificar todos los venteos en las válvulas de paso. Durante el avance
progresivo de la localización no faltará ningún cruce especial (quebradas, carreteras, etc.)
Este procedimiento deberá ser implementado por el Superintendente de Operaciones quién

delegará la ejecución de actividades a otros técnicos o empleados calificados de la empresa.
El desarrollo y resultados de la localización y reparación de las fugas deberán informarse

periódicamente y a la conclusión del patrullaje en los formularios respectivos
El historial (archivo) deberá mantenerse actualizado en cuanto la ducto permanezca en

servicio.
355
2.8.3 Sistema SCADA.
2.8.3.1 Introducción.
Se utilizará el Sistema SCADA el cual integrará RTUs (Unidades Remotas

de Telemetría) a instalarse en las plataformas y en el punto de
fiscalización de gas de Punta Lagunas. Las RTUs serán compatibles con
el sistema SCADA seleccionado.
Las RTUs contaran con tarjetas seleccionadas de acuerdo a la naturaleza
de las señales que serán recibidas y enviadas desde las áreas de las
plataformas y el punto de fiscalización de Punta Lagunas. Contamos para
este proyecto con la adición de señales analógicas de entrada y salida,
señales discretas de entrada y salida, tarjetas seriales que permitirán la
comunicación MODBUS con los equipos de campo.
356
178
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El sistema SCADA a usar es un sistema de última generación que tiene entre sus principales
características:
 Su arquitectura soporta Windows Vista. XP y Server 2003.
 Arquitectura Cliente Servidor.
 Configuraciones Tolerantes a fallas.
 Base de Datos orientada a objetos.
 Comunicaciones: TCP/IP, Ethernet, Internet, Radio& Satélite, GSM/CDMA/GPRS.
 Acceso de Datos: ANSI SQL& ACTIVE SQL, ODBC/JDBC/OLEDB, DDE, OPC/OPCHDA.

 Base de datos en tiempo real e histórico.
 Alarmas y Eventos.
 Generación de reportes y Web Server.
Entre las principales características técnicas de los RTUs contamos:

 Realiza cálculos de flujo para gas y líquidos: AGA 3, AGA7, AGA 8, API 21, ISO 5167, API 12,
API 2140.
 Están certificados para Transferencia de Custodia de Gas.
 Como controlador realiza Algoritmos de control PID.
 Programación grafica de acuerdo al IEC 61131-3. Permite realizar algoritmos de control
usando: Carta de Funciones Secuenciales, Bloques de Funciones, Diagrama en Escalera, Texto
Estructurado y Lista de instrucciones.
 Como RTU permite su integración mediante enlaces Ethernet, Radio/Satélite.
 Protocolo Nativo ROC Plus. Este protocolo permite fácil integración al Scada OpenEnterprise
mediante instalación del driver OpenEnterprise ROC RDI.
357
2.8.3.2 Arquitectura.
Plataforma ES-1:
En esta plataforma se instalarán un RTUs modelo ROC 827 de la marca Emerson
Process Management. Esta RTUs tiene un puerto de comunicación Ethernet con
protocolo nativo ROC Plus. Este puerto Ethernet servirá para la comunicación con
Servidor Scada OpenEnterprise.
En esta plataforma se habilitará una sala de control donde se ubicara el Servidor Scada
OpenEnterprise. Desde esta sala de control se realizara el monitoreo de todas las
variables de proceso de las otras plataformas y del punto de fiscalización de Punta
Lagunas.
En estas RTUs se recopilación de todos los datos de proceso mediante la conexión de la

instrumentación. En las plataformas se integraran los siguientes tipos de señales de
instrumentación:
•Señales Entrada Discreta: Alarmas de nivel de tanque trapezoidal, Pulsadores de paro
de Emergencia, Alarmas de nivel de Separadores, Alarmas de Alta presión de
Separadores y líneas, Estados de posición de válvulas de control, Detectores de llama y
mezcla explosiva, etc.
•Señales de Salida Discreta: Actuación de Válvulas Shutdown, etc.
•Señales de Entrada Analógica: Medición de Presión de Líneas y Separadores, Medición
de Nivel de Tanque Trapezoidal y Separadores, etc.
•Señales de Salida Analógica: Válvulas de control de presión, válvulas de control de
nivel, etc.
•Considerando que en esta plataforma se unirán gases de dos Lotes diferentes (Lote Z-
2B y Lote Z6) se habilitará un punto de fiscalización.
358
179
04/09/2015
a) Toda compañía operadora deberá desarrollar sus procedimientos de
operación y mantenimiento basados en la norma ASME B31.8-2010 “Gas
Transmission and Distribution Piping Systems”, su propia experiencia y su

conocimiento de sus facilidades y condiciones bajo las cuales ellas son
operadas para asegurar que estas sea seguras para el público y sus
trabajadores.
b) Antes de iniciar la operación de una tubería de gas en tierra (“Onshore”),
la compañía operadora determinará la “Location Class”, de acuerdo con la
tabla 854.1 (c) de la norma B31.8. Para las tuberías submarinas o costa a
fuera (“offshore”) el concepto de “Location Class” no aplica.
359
Este punto de fiscalización consistirá en:

•Medición de Gas de Lote Z6: Para la medición de gas de los pozos ES1-1XD y ES1-3XD se
instalaran placas de orificio. En las placas de orificio se instalaran medidores multi-variables.
Estos medidores tienen la capacidad de recopilar las variables de proceso de presión
diferencial, presión estática y temperatura. Los medidores son integrados al RTU mediante
enlace RS 485 Multidrop.
•Medición de Gas de Lote Z-2B: En esta plataforma llega el ducto que recopila gas de la
plataforma (SP-1A), en el ducto de llegada se instalara una placa de orificio con medidor multi-
variable. Estos medidores tienen la capacidad de recopilar las variables de proceso de presión
diferencial, presión estática y temperatura. Los medidores son integrados al RTU mediante
enlace RS 485 Multidrop.
•Cromatógrafo de Gases: Este equipo realizara el análisis cromatográfico (C1-C6+, N2, CO2)
del gas de Z6 (2 puntos de análisis) y del gas de Z-2B. Los valores de análisis cromatográfico,
gravedad específica y poder calorífico serán enviados al RTU ROC 827 mediante enlace serial
RS485 protocolo MODBUS.
•Cálculo de Flujo de Gas: Con los datos de los medidores multi-variables el RTU ROC 827
realizara el cálculo AGA 3 y AGA 8 para el cálculo de volumen de gas a condiciones estándar.
Se podrá tener un reporte (obtenido del SCADA) de los volúmenes y análisis cromatográficos
del gas de cada Lote, el cual podrá ser impreso posteriormente.
Existirá un ducto de salida de ES-1 hacia la estación de fiscalización en tierra (Punta
Lagunas). En este ducto se instalara un medidor ultrasónico de 12” (no certificado para
transferencia de custodia), este medidor se integrara al RTU ROC 827 mediante enlace serial
RS 485 protocolo Modbus. El RTU ROC 827 realizara el cálculo AGA7, AGA 8 para el cálculo
del volumen de gas a condiciones estándar.
360
180
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361
Punto de Fiscalización en Punta Lagunas.

En este punto se instalara un RTUs modelo ROC 827 de la marca Emerson
Process Management. Esta RTUs tiene un puerto de comunicación Ethernet con
protocolo nativo ROC Plus. Este puerto Ethernet servirá para la comunicación
con Servidor Scada OpenEnterprise.
En esta RTUs se recopilaran todos los datos de proceso mediante la conexión de

la instrumentación. En las plataformas se integraran los siguientes tipos de
señales de instrumentación:
1. Señales Entrada Discreta: Alarmas de nivel de Separadores, Alarmas de Alta

presión de Separadores y líneas, Estados de posición de válvulas de control,
Detectores de llama y mezcla explosiva, etc.
Separadores, Medición de Nivel de Separadores, etc.
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En esta estación estará el punto de fiscalización con la empresa Miskimayo. En este punto
de fiscalización se instalará:
• Medidor Ultrasónico 10”: El modelo de este medidor será Senior Sonic de la marca
Daniels. Este medidor será un medidor de 4 cuerdas, cumpliendo los requerimientos de
AGA 9 para la medición de transferencia de custodia, además se le realizara calibración
dinámica en un laboratorio externo al fabricante (laboratorio CEESI, SwRI, o similar).
Este medidor será integrado al RTU ROC 809 mediante enlace RS 485, protocolo

Modbus.
• Medidores de presión y temperatura. Se instalarán transmisores de presión y
temperatura en el punto de medición los cuales serán integrados al RTU ROC 827
mediante señal 4-20mA.
• Cromatógrafo de Gases: Este equipo realizara el análisis cromatográfico (C1-C6+, N2,
CO2) .Los valores de análisis cromatográfico, gravedad específica y poder calorífico
serán enviados al RTU ROC 827 mediante enlace serial RS485 protocolo MODBUS.
• Cálculo de Flujo de Gas: Con los datos de flujo no corregido obtenido del medidor
ultrasónico, la medición de presión y temperatura así como los datos obtenidos del
cromatógrafo, el RTU ROC 827 realizara el cálculo AGA7, AGA8 obteniendo medición
de volumen a condiciones estándar.
• Computadora de operación: En esta estación se instalara una computadora de
operación de sistema de tal manera de obtener un reporte manual de fiscalización de
gas el cual posteriormente podrá ser impreso.
363
2.8.3.3 Características de Instalación:
En Plataforma ES-1:
 En este punto se utilizará una fuente de entrada 220VAC y de salida 24VDC.
Con esta fuente se alimentará al RTU ROC 827 y a la instrumentación.
 La antena de comunicación Solectek será alimentada con 220 Vac.
 En esta estación se instalara un UPS, de tal forma que se asegure la

en caso se pierda la energía, tiempo en el cual deberá ser re-establecida
para no perder la medición.
 Se usaran cables para uso en exteriores y adecuados para ambientes
marinos. Estos no requieren ser entubados.
 Se instalaran bandejas porta cables para guiar los cables anteriormente
mencionados.
364
182
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En Estación de Fiscalización de Punta Lagunas:

 En este punto se utilizará una fuente de entrada 220VAC y de salida 24VDC.
Con esta fuente se alimentará al RTU ROC 827 y a la instrumentación.
 La antena de comunicación Solectek será alimentada con 220 VAC.
 Se instalará Sistema de Puesta a Tierra para instrumentación con impedancia
menor a 5 Ohms.

 En cada punto, se realizaran trabajos de excavado de zanja, así como el
entubado de las señales por medio de tubería “conduit” rígida.
 En esta estación se instalara un UPS, de tal forma que se asegure la
en caso se pierda la energía, tiempo en el cual deberá ser re-establecida
para no perder la medición.
 Las excavaciones a realizarse son en su mayoría zanjados para el cableado
de las señales. Todas las señales serán cableadas y protegidas por medio de
tuberías “conduit” rígidas, para su durabilidad en el tiempo. Los accesorios de
montaje y entubado, cumplirán los estándares exigidos para las áreas
clasificadas, de tal forma que se cumplen con las normas internacionales de
seguridad.
365
2.9 DAÑOS OCASIONADOS POR TERCEROS.

El daño o perjuicio por terceros en forma no limitativa incluye todos aquellos daños que
son provocados contra el gasoducto y sus instalaciones, mediante la invasión de las
estaciones o de la concesión del Area Acuática de la tubería, por parte de pescadores o
acuicultores, embarcaciones, construcciones en el mar, operaciones de soldadura o
explosiones en sus alrededores. En resumen, todos aquellos daños que afecten a la
seguridad e integridad del sistema deben ser investigados e informados inmediatamente
de conformidad a las siguientes actividades.
Para la continuidad operativa del gasoducto e instalaciones auxiliares será necesario

seguir los siguientes pasos:
- Las condiciones anormales que se deberán reportar al Superintendente de
Operaciones consistirán en aquellas que directamente afecten a la continuidad
operativa del ducto como pueden ser: Ranuras o gargantas en la tubería,
abolladuras, quemaduras por arco voltaico, etc.
- En el caso que ocurran explosiones en la vecindad del ducto, deberá documentarse
con la investigación o localización de posibles pérdidas o filtraciones.
- AI detectar cualquier daño en la tubería, si fuese necesario, se deberá tomar
acciones a fin de prevenir y proteger a la población y también garantizar la integridad
del sistema. En tal sentido el Superintendente de Operaciones será quien decida
proceder a reparar temporal o definitivamente el daño.
366
183
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El Superintendente de Operaciones deberá cerciorarse que el daño por terceros

sea investigado con el siguiente procedimiento:
- A la primera notificación del daño, se deberá recabar la mayor información

detallada posible, de tal modo que se pueda evaluar o valorar la gravedad del
daño. Para respaldar lo anteriormente expresado, se deberá informar o
notificar a la Superintendencia de Operaciones lo siguiente:

 Ubicación geográfica o progresiva del ducto dañado.
 Si hay alguna perdida de gas.
 Tipo de daño o imperfección.
 Extensión del daño (longitud y anchura)
 Actual espesor de la pared de la tubería remanente.
 Espesor de pared de la tubería adyacente no dañada.
 Localización y orientación del daño en la tubería en sentido longitudinal,
circunferencial, por encima o por debajo, etc.
 Proximidad a cualquier accesorio o a cualquier soldadura realizada a tope.
 Daños al revestimiento del ducto.
 Probable causa del daño y nombre de la parte o persona responsable.
 Algunas medidas de emergencia tomadas.
 Magnitud de lesiones personales si hubiera.
367
El Departamento encargado de la operación de la tubería deberá especificar las

acciones correctivas necesarias para mantener la integridad y continuidad
operativa del ducto garantizado la seguridad de la población y sus trabajadores.
Todas las acciones correctivas o de reparación deberán ser ejecutadas en
cumplimiento de las normas o recomendaciones internas sobre Seguridad.
De ser necesario, los daños que impliquen infraestructuras de gas, deberán ser
analizados para determinar su causa y así minimizar las posibilidades de que
vuelva a suceder. El personal de campo asignado a la inspección de daños
deberá incluir en su informe fotografías, dibujos o gráficos esquemáticos,
mediciones y otros datos pertinentes que puedan llevar a conclusiones correctas.
Todos los daños y reparaciones de carácter operacional del gasoducto serán

elaborados en el "Informe sobre roturas de ducto, filtraciones, daños y
reparaciones", que podrá ser público a solicitud del Departamento responsable
de las operaciones y con aprobación de la Gerencia de Operaciones. Asimismo,
cuando en las inspecciones o patrullajes marinos se detecten indicios de
anomalías que puedan dañar el Gasoducto, se deberá reportar estos en el
informe Detección de Indicios que Potencialmente afecten a la Seguridad del
Gasoducto.
368
184
04/09/2015
2.10 INVASION DE LA CONCESIÓN DE AREA ACUATICA.

El objetivo fundamental de prevenir la invasión o intromisión de la Concesión de Area
Acuática, es proteger al gasoducto de fuerzas externas que podrían dañar a la tubería y
podrían vulnerar la seguridad del ducto. Las causas pueden radicar en actividades que
ejecuten terceros en la vecindad del trazo del ducto o sobre la Concesión de Area
Acuática, tales como: excavaciones, operaciones de dragado, perforaciones,
movimientos de tierra, detonaciones, erosión o asentamiento del suelo marino, etc.

Así mismo, se incluirán actividades como son: operaciones de pesca, trabajos de
acuicultura, buceo, instalación de servicios públicos, otros conductos tubulares, y otras
actividades de construcción de estructuras marinas que estén cerca de los gasoductos.
Este procedimiento describe las actividades asociadas a prevenir y manejar las
invasiones u ocupaciones autorizadas de la ruta o la Concesión de Area Acuática.
No se permitirá la ubicación de ninguna estructura u obstrucción sobre o debajo de las

tuberías. Están incluidos los cables de fibra óptica, cables de comunicaciones, eléctricos,
alambres, ductos de gas, acueductos, oleoductos, etc., los cuales deberán instalarse por
debajo del gasoducto a una distancia que dependerá de la consistencia del suelo marino
y garantice la integridad de la tubería.
369
No se deberán permitir detonaciones dentro de la Concesión de Area Acuática sin la

debida autorización del responsable de las Operaciones. La acción de detonantes fuera
de la Concesión de Area Acuática, pero que sean dentro de los 100 m de distancia al eje
del ducto, deberán ser controladas adecuadamente, con la finalidad de que no se
produzcan daños o detrimentos a las instalaciones existentes. A discreción del
responsable de las Operaciones, se efectuarán pruebas o investigaciones de filtraciones
o fugas después de las detonaciones. En todos los casos de deberán documentar estas
acciones y sus resultados
La manipulación de la tubería por terceros (contratistas), solamente será factible con

previa autorización de SAVIA y será realizada en presencia de sus supervisores
responsables.
En adición a los informes que se indican abajo, se deberán anexar otros datos, como
dibujos a mano alzada y fotografías que respalden y demuestren con precisión lo
ocurrido.
Los informes a presentar serán:
 Informe de Patrullaje marino.

 Informe de nuevas construcciones adyacentes al gasoducto.
 Informe de ubicación del ducto a terceros.
370
185
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2.11 LIMPIEZA DEL INTERIOR DE TUBERIAS CON RASPATUBOS.
La limpieza interior del ducto a través del lanzamiento de raspatubos se

realiza con los siguientes objetivos:

 Limpiar el ducto de cualquier materia extraña que pudiera obstruir el
flujo de gas.
 Asegurar la eficiencia de la circulación por la extracción de los
residuos que se depositan sobre la pared interior del ducto.
 Mantener alta la eficiencia de transporte de gas.
 Minimizar la corrosión interna
 Llenado y desaguado de ductos para pruebas hidrostáticas
 Proteger estaciones impulsoras por pérdidas de carga.
 Inspeccionar internamente el estado de deterioro corrosivo de las
paredes del ducto mediante raspatubos instrumentados.
371
Las trampas de raspatubos proveen los medios para lanzar y recibir chanchos a
lo largo del gasoducto.
A la Puesta en operación del sistema de transporte de gas, el operador debe

estar consciente que todavía existe polvo, arena y electrodos entre otras cosas
dejadas en el ducto por el personal de construcción. En este momento, se deberá
hacer los máximos esfuerzos para la eliminación de estas basuras lo más pronto
posible.
Para cuyo efecto se recomienda correr repetidas veces el tramo con raspatubos
dotados de escobillas metálicas y cubetas duras hasta completar la limpieza de
estos elementos. El tramo comprendido entre una trampa lanzadora y la
receptora debe ser limpiada totalmente antes de repetir la operación.
Después que el ducto ha sido sometido a una limpieza total en todo su trayecto,
será necesario poner en vigencia un programa regular de operaciones de
limpieza con pasaje de raspatubos. En los separadores, filtros, purgas, etc.; de
cada punto de recepción se observará la acumulación de líquidos y
contaminantes.
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Se deberá mantener en vigencia un registro de acumulaciones de líquidos y

sólidos dentro del ducto, de tal manera que sirva de pauta para planificar y
ajustar el programa de corridas de raspatubos, sean estas semanales o
quincenales hasta determinar la estabilidad operativa de las plantas de gas que
alimentan al sistema. Luego, la frecuencia de corridas de raspatubos podría
reducirse a una vez al mes o cada 2 meses o a mayores intervalos de tiempo

dependiendo del historial registrado.
Las válvulas y equipos usados en las trampas de Lanzamiento en plataforma SP-

1A y de Recepción en plataforma ES-1, están designadas con la misma
numeración para la función correspondiente en cada una de las estaciones o
localidades arriba indicadas. Estas válvulas y equipos están descritos y
caracterizados en el Procedimiento de Operación Normal.
Antes de ingresar a la sección de procedimiento, es aconsejable que el personal

de operaciones tome en cuenta las siguientes recomendaciones:
373
a. Estar totalmente familiarizado con todas las instalaciones de las trampas de

Lanzamiento y Recepción de raspatubos antes de cualquier corrida.
b. Extraer los sensores de inspección, placas de orificio o cualquier obstrucción
mecánica que estuviera dentro de la vía de pasaje antes de lanzar el
raspatubo.
c. Tener claramente definido el tipo de limpieza que se va a efectuar y la clase
de raspatubo que se deberá usar.
d. Que el raspatubo viajará, aproximadamente a la misma velocidad de flujo del
producto. Es decir, entre 6 y 20 Km/hora para líneas con contaminantes.

Siendo 10 a 24 Km/hora el rango óptimo para líneas ligeramente
contaminadas. En todo caso, se deben mantener velocidades uniformes con
diferenciales entre 2 a 5 psig. para precautelar la normalidad operativa de las
válvulas de líneas que estuvieran equipadas con activadores neumáticos ó
hidráulicos.
e. EI instrumentista deberá revisar periódicamente las instalaciones de
superficie, particularmente los operadores neumáticos instalados sobre las
válvulas de seguridad (bloqueo), ante la eventualidad de súbitas caídas de
presión que provoquen la corrida del raspatubos de limpieza.
f. No se deben usar raspatubos provistos de escobillas metálicas en ductos
que tienen revestimiento interno.
g. Notificar con suficiente anticipación a la Gerencia, la fecha de ejecución de la
limpieza; en lo posible adjuntando un cronograma estimado de los trabajos.
374
187
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2.11.1 Procedimiento para la Limpieza del Ducto.

Lanzamiento.
Para el lanzamiento del raspatubos en plataforma SP-1A / ES-1 se debe seguir el
siguiente procedimiento:
a. Verificar que las válvulas Ingreso y salida de trampa estén cerradas.
b. Abrir la válvula de venteo para despresurizar la trampa.
c. Cuando la trampa ha sido totalmente venteada, abrir la tapa de la trampa e insertar el

raspatubo hasta que su copa delantera alcance el reductor excéntrico. De ser necesario
podrá ser empujado con una varilla anti-chispa de bronce.
d. Cerrar la tapa de la trampa.
e. Abrir un poquito la válvula de Ingreso a fin de purgar el aire de la trampa mediante la
válvula de venteo.
f. Una vez concluida la purga, cerrar la válvula de venteo y lentamente igualar la presión
de la trampa con la de línea.
g. Cerrar la válvula de Ingreso.
h. Abrir la válvula de salida del raspatubo.
i. Abrir la válvula de Ingreso. EI raspatubo ahora está listo para salir. Si el raspatubos no
partiese de la trama inmediatamente, cierre lentamente la válvula de descarga de
Estación hasta que el chancho abandone la trampa.
j. Cuando se ha advertido que el raspatubos ha pasado el "detector de raspatubos" (Pig
indicador: SIG), abrir totalmente la válvula.
k. Cerrar la válvula de salida de trampa y la válvula de Ingreso.
375
Recepción.
Antes de la llegada del raspatubos a la trampa receptora ubicada en la plataforma ES-1,
se debe seguir el siguiente procedimiento:
a. Verificar que las válvulas de ingreso, salida y drenaje de la trampa DRENAJE estén
cerradas y que las válvulas de ALIVIO de ingreso a la estación y de seguridad estén
abiertas.
b. Si fuese necesario purgar y drenar la trampa receptora, abriendo la válvula de venteo y de
drenaje, limpiar (purgar) la trampa mediante una adecuada apertura de la válvula.

c. Cerrar las válvulas de drenaje y de venteo.
d. Deje que la presión en la trampa se iguale a la presión de la línea manteniendo abierta.
e. Terminada la presurización cerrar la válvula.
f. Cuando estime la aproximación del raspatubo, proceda a la apertura de la válvula de
ingreso a la trampa y de la válvula del “by pass”.
g. Si el raspatubo quedase atracado entre la válvula y la T (tee) de ingreso, siempre y
cuando la velocidad no sea excesiva, entonces, cerrar despacio la válvula de ingreso a la
estación hasta que el raspa-tubo sea forzado a ingresar dentro de la trampa receptora. EI
indicador de ingreso del raspatubo a la trampa será la señal positiva de esta operación.
h. Una vez que el raspa-tubo esté dentro de la trampa, cerrar las válvulas del “by pass” y
abrir totalmente la válvula de ingreso del gas a la trampa.
376
188
04/09/2015
a. Ventear la trampa abriendo la válvula de venteo y luego abrir la válvula de

drenaje recuperando en un depósito una muestra de líquido para análisis
químico.
b. Abrir la tapa de la trampa receptora y sacar el raspatubo

c. Identificar al raspatubo y tomar nota de las condiciones físicas de llegada.
Nota: Algunos residuos internos del ducto pueden ser inflamables en contacto
con la atmósfera. Estos residuos deberán enterrarse o trasladarse a una fosa
de quemado.
d. Limpiar la trampa y cerrar la tapa de la trampa y la válvula de drenaje.
e. Abrir lentamente la válvula de purga para purgar el aire del tramo tal como se
describe en el punto (b), e igualar la presión de la trampa con la línea, luego
cerrar la válvula de ingreso del gas a la trampa.
377
2.12 REGISTRO DEL POSICIONAMIENTO INICIAL DE LA TUBERIA.
SAVIA PERU como operador del Gasoducto deberá registrar el

posicionamiento inicial del ducto mediante el paso un Raspa-tubo
instrumentado de Navegación Inercial. Este posicionamiento inicial
deberá ejecutarse dentro de los seis (06) primeros meses de iniciada la
operación del ducto.
La información obtenida servirá de base para analizar posteriormente, a

través de pasos periódicos de Raspa-tubos instrumentados de
navegación inercial, los problemas existentes o potenciales debido a
asentamientos del terreno o inestabilidad de taludes que pudieran estar
causando esfuerzos no permisibles en la tubería.
OSINERGMIN podrá otorgar una prórroga a este requerimiento que sea

solicitada por el Operador, previa evaluación de los aspectos técnicos.
378
189
04/09/2015
2.13 EMERGENCIAS DE INCENDIOS Y ACCIDENTES.
1. Emergencias de Incendios.
a) El Supervisor de Contacto de la Empresa tiene la obligación de indicar al

Contratista el significado de las alarmas y los avisos de emergencia, a fin de que éste
y su personal los identifiquen, acaten y cumplan.
b) En caso se escuche la alarma de incendio o emergencia, o se tenga conocimiento de

ellas, los trabajadores del Contratista deben parar todo trabajo, incluyendo
herramientas y equipos.
c) En estas situaciones se seguirán las instrucciones que imparta el Supervisor de
Contacto, de Seguridad o cualquier otro Supervisor de la Empresa.
d) A solicitud del Contratista, la Empresa podrá dar entrenamiento de contraincendios a
su personal, para lo cual el Supervisor de Contacto coordinará las acciones
correspondientes. Los gastos que demande este entrenamiento serán cubiertos por el
Contratista.
e) Los equipos de contraincendios y/o de control de emergencias, incluyendo gabinetes,
equipos, válvulas, porta-mangueras, monitores, puertas, áreas y pasadizos, deben
mantenerse libres de obstrucciones.
f) El Supervisor de Contacto de la Empresa, entregará al Contratista un listado con los
números telefónicos para casos de emergencia o incendio, y al reportar estos hechos,
debe identificarse con el respectivo número de “Carnet de Identidad” y en la forma
más clara posible informar la ocurrencia y el lugar.
379
2.13.2 Emergencias de Accidentes.
a) El Contratista contará con un botiquín de primeros auxilios en el

lugar de trabajo, para tratar lesiones de su personal (gel para
quemaduras, etc.).
a) De ocurrir un accidente al personal del Contratista, las acciones que

éste debe efectuar son:
 Dar aviso inmediato al Supervisor de Contacto, al Supervisor de
Seguridad o al Supervisor e la Empresa más cercano que se ubique
a fin de poner en conocimiento el suceso.
 Informar directamente a las autoridades respectivas del:

- Instituto Peruano de Seguridad Social.
- Ministerio de Energía y Minas, Director General de
Hidrocarburos.
- Ministerio de Trabajo y Asuntos Sociales.
- Dirección General de Higiene y Seguridad.
380
190
04/09/2015
Utilizando para ello los formularios oficiales y dentro de los plazos que indican los
dispositivos legales pertinentes. Cuando así sea necesario, presentará la
denuncia oficial del caso.

 Entregar al Supervisor de Contacto y al Departamento de Seguridad de la
Empresa, dentro de las 24 horas de ocurrido el accidente, copia de los
informes preliminares y/o denuncias y en plazo máximo de 72 horas los
resultados de las investigaciones y las Medidas de Seguridad correctivas.
 La Empresa se reserva el derecho de investigar por su cuenta o en
coordinación con el Contratista de los accidentes ocurridos.
 Estas acciones deben efectuarse dentro de los plazos reglamentarios
indicados.
381
a) En los lugares donde la Empresa cuente con facilidades médicas, tales como
hospitales, posta médica, enfermería, etc., podrá prestar atención
ambulatoria de emergencia a la víctima de un accidente de trabajo. Los
gastos ocasionados por esta atención, serán deducidos del abono que debe
efectuar la Empresa al Contratista. La evaluación del costo la hará el

Departamento bajo cuya jurisdicción se encuentre el hospital, posta médica o
enfermería.
a) Si como producto de un accidente fuera necesario evacuar o transportar al

herido por la gravedad del caso, se utilizará el medio más adecuado, en los
lugares donde dispone de ambulancia, el transporte se hará usando este
medio.
382
191
04/09/2015

383
MANUAL DE MANTENIMIENTO
INTRODUCCION.
El Documento del Manual de Mantenimiento contiene los procedimientos detallados para el

mantenimiento del ducto, protección del medio-ambiente, sistemas de control y seguridad, así
como los procedimientos y planes de mantenimiento de las facilidades. Este ha sido elaborado
cumpliendo lo estipulado en las Normas ANSI/ASME B31.8-2010 e incluye lo siguiente:
a) Procedimientos e instrucciones detalladas para el mantenimiento del Ducto y sus instalaciones

durante una operación normal.
b) Procedimientos de operación en condiciones de emergencia operativa.
c) Procedimientos para los trabajos de mantenimiento predictivo, correctivo y preventivo.
d) Programas de patrullaje del Derecho de Vía, considerando inspecciones técnicas para observar y
tomar acciones correctivas sobre factores existentes o potenciales que puedan afectar la
seguridad del Ducto.
e) Programas de inspecciones de detección de fugas en el Ducto y en las Estaciones.
f) Procedimiento de reparación de las tuberías del Ducto, considerando el tipo de problema y su
ubicación.
g) Programa de control de corrosión externa e interna.
h) Programas de mantenimiento de válvulas de bloqueo, control y de alivio.
Asimismo, este manual se deberá revisar, actualizar e enriquecer continuamente en base a las
experiencias y resultados de las actividades de mantenimiento del gasoducto.
384
192
04/09/2015
1. PLAN DE MANTENIMIENTO DE TUBERÍAS SUBMARINAS.
1. Generalidades.
La estrategia de mantenimiento en la que se basa el plan de mantenimiento

de la tubería, tiene como objetivo central el cumplimiento de las normas

nacionales e internacionales para lograr la seguridad y confiabilidad de las
facilidades. Los tres pilares de esta estrategia de mantenimiento consideran:
Patrullajes o inspecciones visuales del entorno, Inspecciones detalladas de las
facilidades y Correcciones o Reparaciones.
Los dos primeros elementos (Inspección visual del entorno o Patrullaje en

embarcaciones e Inspecciones detalladas de las facilidades) se orientan a
detectar las condiciones que pudieran afectar negativamente la seguridad de
las instalaciones y las personas así como la confiabilidad del sistema de
transporte de gas.
En las Reparaciones se busca corregir condiciones anormales identificadas
mediante las Inspecciones detalladas que se ejecuten dentro del Programa de
Mantenimiento periódico. Las reparaciones pueden ser temporales o
permanentes de acuerdo a lo considerado en el Capítulo V del código
ANSI/ASME B31.8-2010 “Gas Transmission and Distribution Piping Systems”.
385
El objetivo de seguridad de la operación, se logra básicamente con

el Patrullaje en embarcaciones, teniendo en cuenta que estos
recorridos tienen una alta frecuencia de ejecución y permiten
detectar riesgos debido a eventos naturales o acciones humanas
que atenten contra las instalaciones ya sean accidentales o
intencionales.
La confiabilidad, entendida como probabilidad de operación sin

fallas, se logra básicamente con las consideraciones hechas en la
etapa de diseño, siendo los primeros elementos el espesor extra
por corrosión de la tubería, la limpieza interior con raspa-tubos, los
recubrimientos y la protección catódica externa. Durante la
operación, el programa de inspecciones busca asegurar que la
condición física de la instalación, sea lo suficientemente buena
para para operar dentro de las normas y que operará sin presentar
fallas durante la vida operativa de la facilidad.
386
193
04/09/2015
VIGILANCIA PERIODICA DE LA TUBERIA.

Como un medio de mantener la integridad de la tubería, toda
compañía operadora deberá establecer e implementar
procedimientos de vigilancia periódica de las facilidades. Se
deberán iniciar estudios y tomar acciones apropiadas donde

ocurran condiciones de operación y mantenimiento inusuales, tales
como fallas, historial de fugas, caída de presión o flujo debido a
corrosión interna, o cambios substanciales de los requerimientos de
Cuando los estudios indiquen que la facilidad se encuentra en

condiciones insatisfactorias, se deberá iniciar un programa de
abandono, reemplazo o reacondicionamiento y prueba hidráulica.
Si la facilidad no puede ser reacondicionada, la máxima presión
admisible de operación (MAOP) deberá ser reducida de acuerdo
con los requerimientos de la norma ASME B31.8-2010.
387
Patrullaje Marino.
Aspectos Generales.
- Ninguna persona puede operar el gasoducto o un segmento del mismo,
a menos que sea mantenido de acuerdo con lo indicado en el presente
Manual.
- Cada segmento del ducto que se convierta en inseguro debe ser

reemplazado, reparado o retirado de servicio.
- Las fugas que representen riesgos deben ser reparadas
inmediatamente.
- En cualquier momento en que se encuentre daños o deterioros en la
tubería o fugas que constituyan riesgos evidentes, de inmediato se
deberán tomar medidas temporales para proteger la propiedad y el
personal. Si no es posible efectuar una reparación permanente en el
momento en que se detecte la anormalidad, tan pronto como sea
posible deberán ejecutarse reparaciones permanentes, pudiéndose
utilizar reparaciones temporales de acuerdo a lo establecido con el
Código ASME B31.8-2010.
388
194
04/09/2015
Recorrido de la tubería.
- Toda compañía operadora deberá mantener un programa periódico de

recorrido y patrullaje de la tubería para observar las condiciones
superficiales del suelo en el Derecho de Vía, indicaciones de fugas,
actividades de construcción diferentes a las de la propia compañía,

riesgos naturales y otros factores que puedan afectar la seguridad y
operación de la tubería.
- Estas inspecciones deberán ser hechas tan frecuentes como sea
necesario para asegurar la integridad de la tubería.
- Se deberán registrar los incidentes u observaciones durante los
patrullajes y guardar adecuadamente dichos registros durante toda la
vida de la tubería.
- Los patrullajes a tuberías costa afuera (“offshore”) deberán ser
realizados por las lanchas de rutina que trabajan en la zona, cuyos
patrones y tripulantes deberán tener conocimiento de las ubicaciones
de las tuberías.
389
Programa de Patrullaje del Gasoducto.
Dado que las rutas de las embarcaciones entre plataformas,

son también las rutas de las tuberías, las observaciones
serán efectuadas con una frecuencia de varias veces al día,

suficiente para garantizar un patrullaje intensivo.
La edad de la tubería, el estado de su recubrimiento, las

condiciones del clima, cambios en el terreno, las condiciones
de operación y otras, serán los factores que determinen la
necesidad de un patrullaje más frecuente o con mayor
detenimiento.
390
195
04/09/2015
El programa de patrullaje incluirá los siguientes criterios:
a) El programa de Patrullaje deberá estar diseñado en concordancia con

la edad de la tubería y su estado de conservación. Su objetivo es
observar e inspeccionar las condiciones de la superficie del mar a lo

largo de la tubería. Se deberá reportar cualquier actividad cercana a
la ruta de la tubería y cualquier otro factor que pueda afectar la
seguridad del gasoducto. Asimismo se deberá detectar riesgos
potenciales los cuales podrán ser motivo de mayores estudios.
b) La frecuencia del patrullaje es determinada por el tamaño de la línea,
presión de operación, Clase de la Locación, terreno, condiciones
ambientales y cualquier otro factor relevante.
c) En el caso del presente Gasoducto los intervalos del patrullaje deben
ser tan cortos como sea necesario para garantizar la integridad de la
tubería.
391
1. Procedimiento de Patrullaje Marino.
Durante la ejecución de los patrullajes debe efectuarse lo siguiente:
- Detectar evidencias de fugas por las tuberías, válvulas u otros

accesorios del sistema. Reportar fugas de producto por los

vástagos de válvulas y perforaciones en la tubería, sean éstas
producto de desgaste, intencionales, etc.
- Condiciones que afecten la integridad mecánica de la tubería.
Reportar daños notorios en la tubería, sean éstos intencionales,
producidos por corrosión o producto de algún fenómeno natural.
- Verificar que todos los letreros en las estaciones estén en su lugar
y que se encuentren en buen estado. Reportar remoción de
letreros, alteración de los mismos, falta de visibilidad por
instalaciones posteriores, etc.
392
196
04/09/2015
- Verificar que todos los letreros en las estaciones estén en su lugar y que
se encuentren en buen estado. Reportar remoción de letreros, alteración
de los mismos, falta de visibilidad por instalaciones posteriores, etc.
- Verificar que no existan riesgos potenciales al ducto, localizar zonas
donde exista probabilidad de incendio ya sea accidental o intencional,
ubicando e identificando material combustible cercano al ducto para

posteriormente retirarlo.
- Verificar que se respete y se mantenga la concesión de Área Acuática.
Reportar casos de invasión de la concesión de Área Acuática por
terceros tales como las derivadas de trabajos acuícolas o de pesca,
buceo, pesca con explosivos, etc.
- Identificar los trabajos de terceros que puedan alterar la operatividad o
seguridad del sistema. Por ejemplo, anclas de embarcaciones o
instalación de otras tuberías que crucen nuestra tubería, construcciones
de estructuras marinas en la concesión de Área Acuática, actividades de
mantenimiento de ductos adyacentes, en cuyo caso se debe coordinar
con la compañía responsable para determinar los riesgos potenciales y
las salvaguardas que se tomaran para evitarlos.
393
Procedimiento de Patrullaje en mar.

- El patrullaje se hará en forma aleatoria coincidente con

el recorrido entre plataformas, que es la misma ruta de
las tuberías, que hará la lancha de transporte de
personal o embarcaciones de suministros.
- La tripulación deberá observar en la ruta cualquier indicio
de fuga. Cualquier incidente u observación debe ser
reportada de inmediato al supervisor del área.
394
197
04/09/2015
Mantenimiento de Registros.
Se deberán mantener registros históricos y documentados de todas

las incidencias ocurridas en el ducto, incluyendo las fugas

encontradas y sus reparaciones. Estos registros junto con los
registros de inspecciones de fugas, recorridos de embarcaciones, y
otros relacionados a inspecciones inusuales, deberán ser mantenidos
en los registros de Savia Perú S.A., mientras la tubería en cuestión
permanezca en servicio o sea retirada temporalmente de servicio.
Se deberán mantener adecuadamente archivados por el

departamento responsable del mantenimiento del ducto, los registros
con la siguiente información como mínimo:
395
- La fecha, ubicación y descripción de cada incidente, fuga o reparación

efectuada a la línea con reportes fotográficos detallados, información
que deberá ser mantenida durante todo el tiempo que la línea se
encuentre en servicio o sea retirada temporalmente del servicio.
- La fecha, ubicación y descripción de cada incidente, fuga o reparación
efectuada a partes accesorias del sistema de transporte, que no sea el

ducto propiamente, se deberá mantener registro durante por lo menos 6
años. Sin embargo, reparaciones generadas por el patrullaje marino,
inspecciones o pruebas debe ser mantenida de acuerdo con lo
siguiente:
- Un registro de cada inspección o barrido y pruebas especiales debe
ser mantenido por lo menos durante 6 años, o hasta la siguiente
inspección o barrido o prueba especial haya sido completada, el que
sea mayor.
396
198
04/09/2015
- Al término del patrullaje, en caso de producirse un incidente, el

responsable deberá presentar al supervisor del departamento de
mantenimiento un reporte escrito detallando el incidente o
condiciones anormales detectadas, así como cualquier

apreciación que pueda servir para la operación eficiente y segura
del sistema de transporte.
- El reporte registrado debe indicar el tramo o área a la que se
refiere, la fecha y el nombre del responsable, así como también
un reporte fotográfico del estado de la inspección realizada.
Dicho reporte deberá ser firmado por el responsable y por el
supervisor del Departamento de Mantenimiento, y será
adecuadamente archivado en el área de mantenimiento
correspondiente.
397
Personal de Patrullaje Marino.

El patrullaje debe ser efectuado por el personal de las

embarcaciones (patrón, tripulantes, etc.) de la misma empresa
o un contratista acreditado. Este personal deberá estar
debidamente entrenado, con conocimiento de los
procedimientos de patrullaje, ubicación de las tuberías,
programas y elaboración de reportes.
398
199
04/09/2015
INSPECCION DE TUBERIAS.
Aspectos Generales.
El propósito de toda inspección de un sistema de transporte por

tuberías es el de asegurar que las condiciones operativas de la

tubería se mantengan dentro de las condiciones de diseño que
garanticen su operación eficiente y segura para las personas y el
medio ambiente. Se deberán determinar los requisitos mínimos que
debe cumplir el/los inspectores para una adecuada inspección,
evaluación y mantenimiento de las líneas submarinas y “risers” que
involucren todos los parámetros que garanticen la integridad
mecánica de esta.
Asimismo, la inspección tiene por finalidad evaluar el estado de los

soportes de la tubería y equipos conexos con el objeto de garantizar
la confiabilidad del sistema.
399
Características y Requisitos de las Inspecciones.
Establecer los requisitos mínimos que debe cumplir el prestador del

servicio para llevar a cabo una adecuada inspección, evaluación y

mantenimientos de líneas submarinas y ductos ascendentes que
involucren todos los parámetros que garanticen la integridad
mecánica a la red de ductos marinos instalados en el área de
operaciones de Savia Perú S.A., con la finalidad de establecer
programas de inspección y mantenimiento y recomendaciones de
operaciones futuras
400
200
04/09/2015
Los aspectos típicos a cubrir son:

 Inspección visual del 100% de la tubería, puentes y soportes.
 Inspección del estado del recubrimiento de polietileno.
 Medición de espesores remanentes.
 Identificación de los trabajos de mantenimiento necesarios.
 Determinación del periodo de vida útil remanente.
 Elaboración del reporte de inspección.
 Determinación del plazo de ejecución de la siguiente inspección.
401
Estrategias de Inspección.
Las inspecciones se especificarán según la parte del sistema de

transporte o subsistema, de acuerdo con lo siguiente:

Tubería de transporte.
 Cruces en el lecho marino.
 Bridas de conexión.
 Cubierta o tapada del ducto.
 Curvas de conexión/expansión.
 Ducto ascendente (“riser”).
 Protección Catódica (Medición de potenciales tubería-suelo
marino/mar).
 Ánodos de sacrificio.
 Abrazaderas (guía-ancla).
 Junta Monolítica de aislamiento.
 Trampa de envió y recibo de raspa-tubos.
402
201
04/09/2015
Frecuencia de Inspección.
 El plazo de inspección del Gasoducto será determinado sobre la

base de los resultados de la inspección (o inspecciones)
precedentes recomendándose una inspección anual, pero en
ningún caso debe ser mayor a 3 años de acuerdo a lo
recomendado por el código ANSI/ASME B31.8 y por el D.S. N° 081-
2007-EM Reglamento de Transporte de Hidrocarburos por Ductos.
 En cada inspección debe analizarse la condición de la instalación y,
luego de eliminar aquellas condiciones críticas, determinar el
período para el cual es posible garantizar la operación confiable
(sin fallas). La siguiente inspección deberá efectuarse en un plazo
no mayor a dicho período.
403
Programas de Inspección.
Las inspecciones se sub-dividirán en el tiempo

o su intensidad de acuerdo a lo siguiente:
a) Programa de inspección inicial.

b) Programa de inspección anual.
c) Programa de inspección detallada.
d) Programa de inspección especial.
404
202
04/09/2015
Programa de inspección inicial. A los

ductos propuestos dentro del programa inicial,

se les debe comprobar que cumplen
correctamente con todos los requisitos de la
ingeniería de diseño, tales como: diámetro,
espesor de pared, material, lastre de
concreto, aislamiento, curvaturas y
profundidad de enterrado.
405
Documentación.
Para llevar a cabo ésta inspección, se debe disponer, previo a los

trabajos, la siguiente información:
a) Procedimiento propuesto y aceptado por Savia Perú S.A.
b) Calendario general de inspecciones y programa de trabajo particular
del ducto a inspeccionar.

c) Certificados de calibración del equipo/equipos a ser utilizados, por
laboratorios acreditados o reconocidos por Savia Perú S.A. u otra
entidad nacional o internacional reconocida. En su defecto, previa
comprobación de no existencia de laboratorios acreditados, la
calibración puede ser efectuada por el propio contratista, aplicando un
procedimiento propio avalado por dicho Organismo o una casa
Clasificadora. EL procedimiento debe considerar el registro de
verificación de la calibración de los equipo, empleando un equipo
patrón de calibración con certificados vigente y trazabilidad.
d) Relación del personal calificado de Inspección
406
203
04/09/2015
Frecuencia de Inspección.
Esta inspección debe efectuarse dentro de los primeros 6

meses posteriores a la instalación de la tubería
submarina.
Nivel de Inspección aplicable.
Esta inspección se debe realizar con el nivel TS1 u otro

requerido por Savia Perú S.A.
407
Reporte de resultados.
El reporte de resultados debe registrarse en los formatos

establecidos por el Departamento de Mantenimiento de Savia
Perú S.A. conforme al nivel requerido para la inspección TS1.
En caso de que se encuentren anomalías significativas. estas
se deben reportar en forma inmediata al representante de
Savia Perú S.A., con la finalidad de evaluar y establecer las
acciones correctivas del nivel que lo amerite.
408
204
04/09/2015
Programa de Inspección anual. A los ductos

propuestos dentro del programa de inspección
anual, se les debe comprobar que cumplen
correctamente con los requisitos de ingeniería de
diseño, tales como: diámetro, espesor de pared,
material, lastre de concreto, alineamiento,
curvaturas, profundidad de enterrado, entre otras.
409
Documentación.
Para llevar a cabo ésta inspección, se debe disponer, previo a

los trabajos, de la siguiente información:

b) Contar con el historial de la/las tuberías a inspeccionar para tener
en cuenta sus antecedentes al momento de efectuar la
inspección.
c) Últimos resultados de inspecciones especialmente efectuadas
(pruebas de laboratorio o pruebas especiales).
d) Calendario general de inspección y programa de trabajo particular
del ducto a inspeccionar.
e) Certificados de calibración de equipos.
f) Relación del personal calificado de inspección.
410
205
04/09/2015
Frecuencia.
Esta inspección debe efectuarse cada año a todos los

ductos que así lo requieran, de acuerdo con el criterio de
Savia Perú S.A. y las exigencias de organismos
reguladores.
Nivel de inspección aplicable.
Esta inspección se debe realizar con el nivel TS1 u otro

que determine Savia Perú S.A.
411

Perú S.A. conforme al nivel requerido para la inspección TS1.
En caso de que se encuentren anomalías significativas. Éstas
412
206
04/09/2015
Programa de Inspección detallada. Se debe

realizar inspección visual detallada de la tubería
submarina en las zonas específicas donde exista
la probabilidad de daño y en algún tramo de
interés especial como puede ser un cruce,
interconexiones etc., según se establezca el
programa y estrategias de inspección.
413
Documentación.

b) Resultado de las últimas inspecciones especiales
efectuadas.
c) Calendario general de inspección y programa de trabajo
particular del ducto a inspeccionar.
d) Certificados de calibración de equipos.
e) Relación del personal calificado de inspección.
414
207
04/09/2015
Frecuencia.
Esta inspección debe efectuarse dependiendo de los

resultados obtenidos en las inspecciones previas a los

ductos, por lo que esta inspección no tiene una frecuencia
establecida.
Esta inspección se debe realizar con el Nivel TS2, y en caso

de encontrar daños mecánicos en la tubería será necesario
realizar la inspección con pruebas no destructivas Nivel TS3
a fin de verificar la existencia de grietas, así como la
medición de espesores en la zona dañada.
415

Perú S.A. conforme al nivel requerido para la inspección de
nivel TS2 y/o TS3.
416
208
04/09/2015
Programa de inspección especial. Se debe realizar la

inspección especial a los ductos que se requieran (sin
estar precisamente preestablecido) debido a que

dependen de la ocurrencia de eventos extraordinarios
o situaciones imprevistas tales como huracanes,
golpes de anclas, etc.
Los programas de inspección especial se dividen en:
a) Inspección ocasional.
b) Inspección de seguimiento
c) Inspección con diablo instrumentado.
417
a) Inspección ocasional.
Se debe efectuar esta inspección a los ductos seleccionado

por Savia Perú S.A., donde el objetivo es inspeccionar las
áreas y/o tramos de tubería que han sido expuestas a cargas

extraordinarias o imprevistas, como las producidas por
huracanes, golpes de anclas, deslizamientos de suelo,
accidentes por mala operación, etc., según se establezca en el
programa de inspección. Debido a que cuando se presentan
estos eventos existe cierta probabilidad de que la tubería
submarina sufra daño. Éstas se deberán evaluar para
determinar si es necesario o no tomar medidas correctivas y
conocer en qué grado se afectó la seguridad de las mismas.
418
209
04/09/2015
Documentación.
Para llevar a cabo ésta inspección, de debe contar, previo a

los trabajos, con la siguiente documentación:
b) Resultado de las últimas inspecciones especiales
efectuadas.
419
Frecuencia.
Esta inspección debe efectuarse a los ductos

considerandos dentro del programa establecido
después de que ocurra el evento.
420
210
04/09/2015
El nivel de inspección aplicable dependerá del grado de las

cargas extraordinarias. Dicho nivel de inspección se indicara en

el programa de inspección.
Perú S.A. conforme al nivel requerido para la inspección,
establecido en el programa de cada tubería.
se deben reportar en forma inmediata al representante de Savia
Perú S.A., con la finalidad de evaluar y establecer las acciones
correctivas del nivel que lo amerite.
421
Inspección de seguimiento.
Se debe efectuar esta inspección a los ductos que Savia
Perú S.A. determine, con el objeto de revisar
periódicamente la evolución de un defecto, tal como:
grietas, daños mecánicos, etc., con el propósito de
evaluar su comportamiento
422
211
04/09/2015
Documentación.
Para llevar a cabo esta inspección, se debe contar, previo a

los trabajos, con la siguiente información:
b) Identificación de las aéreas sujetas a inspección.
c) Dibujos de referencia y sistemas de identificación.
d) Resultados de las últimas inspecciones especiales realizadas.
e) Calendario general de inspección y programa de trabajo
f) Certificados de calibración de equipos.
g) Relación del personal calificado de inspección.
423
Frecuencia.
La frecuencia de inspección con la que debe llevarse

a cabo el programa dependerá principalmente del tipo
de defecto, esta será definido precia evaluación del
grupo evaluador correspondiente.
424
212
04/09/2015
Nivel de inspección aplicable

EL nivel de inspección aplicable dependerá del grado
de daño mecánico que se presente. Dicho nivel de
inspección se debe indicar en el programa de
inspecciones.
425
El reporte de resultados debe registrarse en los formatos establecidos

por el Departamento de Mantenimiento de Savia Perú S.A. conforme al
nivel requerido para la inspección, establecido en el programa de la
tubería.
En caso de que se encuentren anomalías significativas. Éstas se deben
reportar en forma inmediata al representante de Savia Perú S.A., con la
finalidad de evaluar y establecer las acciones correctivas del nivel que lo
amerite.
De acuerdo a los resultados que se obtengan en la evaluación y
características propias del área en cuestión se debe proceder a la
formulación de un programa de inspección de seguimiento.
En el caso de que la magnitud del defecto (grietas) lo requiera, se
deben instalar instrumentos para monitorear en forma continua el
comportamiento de éste, previo aviso ya autorización del representante
de Savia Perú S.A.
426
213
04/09/2015
a) Inspección con raspa-tubos instrumentado.
La inspección con raspa-tubos instrumentado se realizará en casos

especiales en los que se detecte que la tubería presente corrosión
interna que no pueda ser evaluada externamente. Esta inspección

será priorizada para tuberías del alto riesgo o de riesgo medio cuya
inspección interna sea requerida por:
 Requerimiento y necesidades específicas de cada línea submarina, así
como a juicio y criterio del representante de Savia Perú S.A., basado
en estudios de ingeniería y estadísticas que lo respalden.
 Conforme a las recomendaciones del grupo de evaluación.
 Evaluación del riesgo en operaciones de la degradación del ducto,
basado en parámetros significativos que evalúen: Factores de
interferencia externa, de corrosión, de movimiento de terreno, de
normatividad en construcción, de seguridad en operación y de
seguridad de suministro al consumidor.
427
Documentación.
Para llevar a cabo ésta inspección, se debe contar, previo a los

trabajos, con la siguiente información:
b) Resultado de las últimas inspecciones especiales efectuadas.
428
214
04/09/2015
Frecuencia.
Esta inspección debe efectuarse conforme al programa de

inspección establecido por Savia Perú S.A.
Esta inspección se debe realizar con el Nivel TS5.
429
El reporte de resultados debe efectuarse conforme a los

indicados por el representante de Savia Perú S.A. En
caso de que se encuentren anomalías significativas,
éstas se deben reportar en forma inmediata al
representante de Savia Perú S.A., con la finalidad de
establecer un plan de acción inmediato, en caso de
considerarlo necesario.
430
215
04/09/2015
Niveles de Inspección.
Los niveles de inspección definen el grado de detalle con el que se

efectuara la inspección, tanto de la línea regular como del ducto
ascendente y curva de expansión, indicando el equipo mínimo
necesario y el personal calificado, con el que se debe de contar

para realizar los trabajos de inspección.
Para el caso de Tuberías Submarinas, se debe aplicar el nivel de
inspección requerido en el programa. Pudiendo ser alguno o
algunos los siguientes:
a) Nivel TS1 Inspección visual general.
b) Nivel TS2 Inspección visual detallada
c) Nivel TS3 Inspección empleando pruebas no destructivas.
d) Nivel TS4 Inspección continúa del potencial catódico.
e) Nivel TS5 Inspección interna con diablo instrumentado.
Para el caso de los Ductos Ascendentes (“risers”), sólo se podrán
aplicar alguno de los primero cuatro niveles de inspección.
431
Inspección Nivel TS1 (visual general). Dicha

inspección se debe aplicar para registrar de manera
indirecta las anomalías y daños obvios en tuberías
submarinas o terrestres.
432
216
04/09/2015
Equipo principal.
Para inspección submarina, se podrá emplear un barco topógrafo

equipado principalmente con sonar de barrido lateral (“Side Scan
Sonar”) y/o vehículo operado a control remoto (ROV). Para
tuberías en tierra se podrán emplear detectores de tuberías y
calicatas de inspección. Perfil del personal.
Personal de experiencia y conocimiento comprobados en trabajos

de inspección a tuberías submarinas o terrestres, así como del tipo
e importancia de los daños potenciales que se puedan encontrar.
433
Trabajos que se deben ejecutar.
Efectuar el recorrido con barco de todo el alineamiento de la línea

submarina o terrestre, para detectar y registrar lo siguiente:

 Ubicación del área donde se presente alguna anomalía (coordenadas
UTM)
 Tipo de anomalía encontrada: tubería fuera de ruta, golpes de ancla,
deslizamiento de lodo, escombros, garreo de anclas, desprendimiento
de lastre de concreto, tubería sobre arrecifes, fugas, cruzamientos,
etc.
 Posición de la tubería sobre o en el interior de la zanja.
 Dimensiones aproximadas de la anomalía.
434
217
04/09/2015
Formato de registros.

Se debe llenar el formato de registro de datos y reporte
de resultados, según corresponda para inspección nivel
TS1.
Inspección Nivel TS2 (Visual detallada). Dicha

inspección se debe aplicar para registrar en forma
directa las anomalías y daños en las tuberías.
435
Equipo principal.
Para tuberías submarinas: barco de buceo, vehículo

operado a control remoto (ROV). Para tuberías terrestres:
equipos de inspección de recubrimientos (DCVG) o
inspección de integridad del espesor de pared (equipos
de barrido por flujo magnético o ultrasonido).
436
218
04/09/2015
Perfil del personal.

Buzos inspectores certificados por una empresa reconocida
nacional o internacional. Contratistas con personal
experimentado en pruebas de DCVG y/o equipos de
inspección de integridad del espesor de pared (equipos de
barrido por flujo magnético o ultrasonido).
437
Se requiere llevara a cabo la limpieza del crecimiento marino ó

cualquier material cercano al daño del área por inspeccionar para

efectuar la metrología de la anomalía o del daño detectado y
registrar lo siguiente:
 Tipo de anomalía encontrada: golpes de ancla, garreo de anclas,

desprendimiento de lastre de concreto, tubería sobre arrecifes,
fugas, cruzamientos, etc.
 Dimensiones aproximadas de la anomalía.
 Estado de los recubrimientos.
438
219
04/09/2015
Se debe llenar el formato de registros de datos y reportes
de resultado, según corresponda por el nivel de inspección.

Inspección nivel TS3 (Inspección empleando pruebas no
destructivas).
Esta inspección se debe realizar para detectar si en los

daños mecánicos existen grietas no visibles o que se
requieran dimensionar.
439
Equipo principal.
Barco de buceo con equipo ultrasónico y de

partículas magnéticas.
440
220
04/09/2015
El personal debe tener conocimiento y estar calificado por una

empresa nacional o internacional en buceo y aplicación de pruebas
no destructivas. Además debe contar con experiencia comprobada
en trabajos de inspección en instalaciones costa fuera, así como
también conoce la relevancia de diferentes daños potenciales que
puedan presentarse en las tuberías submarinas, tales como:
abolladuras, grietas, rayones, muescas, acanaladuras, entre otras.
Los técnicos deben estar calificados en: ASNT. Nivel II en
ultrasonido y partículas magnéticas.
441

Se requieren llevar a cabo la limpieza del área por inspeccionar

para efectuar las pruebas no destructivas aplicando ultrasonido
y/o partículas magnéticas. Serán realizadas por personal
calificado en el método establecido y en base a lo indicado a la
práctica recomendadas por SNT-TC-1ª de la ASNT. Se debe
efectuar la metrología de la anomalía o del daño detectado.
442
221
04/09/2015

Formato de registro.
Se debe llenar el formato de registro de datos y reporte

de resultados, según corresponda por el nivel de
inspección.
443
Inspección Nivel TS4 (protección catódica). El

propósito de esta inspección es monitorear y es su caso

detectar las zonas susceptibles a sufrir corrosión
externa debido al mal funcionamiento del sistema de
protección catódica, producido por desgaste del ánodo
de sacrificio o por su desprendimiento.
444
222
04/09/2015
Equipo principal.
Barco con equipo necesario para realizar la inspección del

potencial catódico con vehículo operado a control remoto. En el
caso de un ducto submarino con arribo a playa se debe utilizar
una embarcación de poco calado con el equipo necesario para
la inspección de potencial catódico de cable de arrastre (este
equipo no es necesario que este a borde del barco inspector).
Para tuberías terrestres se podrá monitorear a través de los
postes de medición de potenciales o realizar pruebas de
medición de potenciales continuos (CIS)
445

El personal que realice la inspección continua del potencial

catódico debe tener experiencia y conocimientos comprobados
para inspeccionar, identificar y documentar las anomalías o
daños en los ánodos de sacrificios; entre los más frecuentes se
encuentran: Baja de potencial, daños mecánicos y
desprendimientos.
446
223
04/09/2015
Medición de potenciales continuos en toda la longitud de la

tubería a través de una celda de referencia de plata/cloruro de

plata, haciendo contacto directo con alguna zona descubierta de
la tubería o sobre los ánodos. – Para tuberías de 5 km de
longitud o menores, se deben realizar como mínimo dos
mediciones de potenciales en forma directa, las cuales pueden
localizarse en las curvas de expansión o en alguna zona
expuesta. Para líneas mayores de 5 y hasta 20 km de longitud,
se deben realizar como mínimo una medición en cada extremo y
una medición cada 4 km; y para tuberías mayores de 20 km., se
deben realizar como mínimo una medición en cada extremo y
una cada 10 km aproximadamente
447
Formato de registro.
Se debe llenar el formato de registro de

datos y reporte de resultados, según
corresponda por el nivel de inspección.
448
224
04/09/2015
a) Inspección Nivel TS5 (raspa-tubos instrumentado).

Este nivel de inspección tiene como objetivo inspeccionar
con diablo instrumentado la tubería para detectar daños y
anomalías como son: corrosión interna y externa, cambios
en la geometría del tubo (ovalamiento, abolladura, etc.)
laminaciones, ampollas y en algunos casos grietas, de tal
manera que se tenga información para evaluar los daños y
elaborar los programas de mantenimiento requeridos.
449
Equipo principal.
Raspa-tubos de limpieza, raspa-tubos calibrador, raspa-

tubos simulador y raspa-tubos instrumentado.
450
225
04/09/2015
El personal operador del diablo instrumentado así

como el analista de los resultados del mismo debe
estar calificado y/o certificado por la entidad que
representan de acuerdo al método que utilice el
equipo. Además debe contar con experiencia
comprobada en trabajos de inspección en líneas
submarinas, así como también interpretar y identificar
los diferentes daños detectados en el ducto que
pueden presentarse durante la inspección.
451
Trabajos que se deben ejecutar
Los trabajos que se deben ejecutar deber ser establecidos en

base a las inspecciones previas de la línea, ya que el detalle
requerido de la inspección es función de su situación en el

momento de la realización de los trabajos.
El reporte de resultados debe efectuarse conforme a lo

indicado por el representante de Savia Perú S.A.
452
226
04/09/2015
Evaluación de las Inspecciones.

La evaluación debe realizarse apegándose a lo señalado por las
prácticas correctas de ingeniería y de cada una de las tecnologías
empleadas. Asimismo, por las prácticas y experiencia de Savia

Perú S.A. en la operación de determinado campo, tipo de
producto, vida operativa, etc. Únicamente se permitirá la
utilización de otros criterios cuando se demuestre con estudios de
ingeniería (mediante modelos basados en mecánica de fractura,
elemento finito, pruebas de laboratorio, etc.,) que el efecto real de
a las anomalías no pone en riesgo la integridad estructural de las
tuberías y por lo tanto, la seguridad y confiabilidad de las
instalaciones.
Se deben efectuar las evaluaciones indicadas ya sea para ducto
ascendente o línea submarina.
453
Requerimientos de información.
La información indicada en las tablas 1 y 2 de dicha
norma, será necesaria para evaluar cualquier ducto
ascendente o tubería submarina respectivamente.
454
227
04/09/2015
Revisión de presión interna.

La determinación de la resistencia remanente del ducto corroído se
debe efectuar de acuerdo al párrafo 3.4.5 revisándose también la
presión interna comparándose con la de diseño.
La revisión por corrosión de acuerdo a la vida útil restante se debe

obtener conforme a lo indicado en el párrafo mencionado.
Una vez calculado el espesor actual (tact) y el espesor requerido para

la vida útil restante (tr) debe cumplir con lo siguiente:
tact >= tr
En caso de que no se cumpla la relación anterior, se debe aplicar

alguno de los métodos de mantenimiento indicados en el párrafo 3.5
Reparaciones de la Tubería o se deberá reducir la presión máxima de
operación, conforme lo indicado en ASME B31.G ó equivalente.
455
Procedimiento de Inspección.
Limpieza de la tubería.
Para tuberías que presentan corrosión externa se deberá retirar

el revestimiento protector, eliminar el óxido, la suciedad y limpiar

con solventes. Luego, en presencia del inspector, limpiar con
sumo cuidado las áreas afectadas con corrosión externa para
proceder a la labor de inspección.
Para tuberías que presentan corrosión interna (detectada con
raspa-tubos instrumentados y/o con alguna técnica por
ultrasonido o electromagnetismo), se deberá retirar el
revestimiento protector, realizar de forma exhaustiva el lijado,
escobillado y limpieza con solventes hasta eliminar óxidos e
imprimante.
456
228
04/09/2015
Definición de Abolladuras dañinas y Daño Mecánico.
a) Las abolladuras son hendiduras de la tubería o distorsiones de

la sección circular de la tubería causada por fuerzas externas.

b) Abolladuras planas son abolladuras que varían suavemente y
no presentan dobleces o pliegues, daño mecánico, corrosión,
quemaduras por arco eléctrico, abultamientos de soldadura o
costura de soldadura.
c) Daño mecánico es un daño a la superficie de la tubería causado
por fuerzas externas. Los daños mecánicos incluyen pliegues
de pared de la tubería, desbaste, pérdida de espesor no debida
a corrosión, ralladuras, etc. Las rajaduras pueden o no estar
presente en forma conjunta con los daños mecánicos
457
d) Las abolladuras planas so definidas como dañinas si estas

exceden profundidades mayores al 6% del diámetro nominal
de la tubería.
e) Todo daño mecánico externo con o sin abolladura es
considerado dañino.
f) abolladuras que presentan corrosión son dañinas si la
corrosión excede en exceso el 6% del diámetro nominal de la
tubería.
g) Abolladuras que presentan rajaduras por corrosión por
esfuerzos son dañinas.
h) Abolladuras que afectan la circunferencia de los cordones de
soldadura o las costuras de soldadura son dañinas si estas
exceden una profundidad del 2% del diámetro nominal de la
tubería
458
229
04/09/2015
Inspección de tuberías con corrosión.
Debe efectuarse inspección visual exterior del 100% de la tubería

identificando las siguientes condiciones:
 Zonas con corrosión exterior, sea uniforme o localizada (“pitting”).

 Zonas con deformaciones.

 Zonas con abolladuras, raspaduras, etc.
 Estado del sistema de soportes de la tubería, incluyendo el
estado de los puentes, soportes y la correcta posición del
Gasoducto sobre los mismos.
 Estado del recubrimiento de protección anticorrosiva exterior, así
como de las mangas termo-retráctiles y pintura de protección de
soportes y puentes.
La inspección de la corrosión será efectuada por personal calificado

que cuente con el conocimiento y la experiencia. Debe haber una
estrecha coordinación entre el Inspector y el responsable del
Mantenimiento de la tubería, antes, durante y después de la
inspección.
459
Corrosión Externa.
Se deben efectuar las siguientes actividades:

 Medir las longitudes del tubo ó tubos a inspeccionar.
 Verificar la ubicación de los defectos encontrados en cada tubo,
respecto al cordón de soldadura aguas arriba. Compararlos con

los registros de la inspección interna del gasoducto.
 Medir los espesores de tubería (con equipo de medición
manual y/o ultrasónica).
 Primero se deberá identificar el tipo de corrosión existente:
 Corrosión crateriforme: Limpieza exhaustiva.
 Corrosión cavernizante: Limpieza del contorno interno del
defecto con sumo cuidado.
 Corrosión Galvánica: Limpieza de los contornos de cordones de
soldadura con sumo cuidado.
460
230
04/09/2015
Levantamiento de datos de las indicaciones y defectos

encontrados:
 Determinar la ubicación horaria de los defectos respecto a las
manecillas del reloj, siempre en sentido del flujo.
 Medir la distancia de los defectos respecto al cordón aguas arriba.
 Medir la longitud axial de los defectos, considerando la cercanía de

otros defectos para obtener la longitud total (referirse a Norma
ANSI/ASME B31G).
 Medir el ancho y la profundidad del defecto.
 Efectuar un registro esquemático y fotográfico de los defectos.
Además debe utilizarse alguna técnica no destructiva que permita
determinar el espesor remanente de la tubería. Entre ellas se tiene:
 Medición de espesores por ultrasonido.
 Inspección mediante técnicas electromagnéticas por el lado exterior.
 Raspa-tubos instrumentados.
Los criterios de aceptación de defectos y pérdidas de espesor sea por
corrosión generalizada o localizada, son los indicados en la norma ASME
B31.8, acápite 851.4. Apéndice L y según ANSI/ASME B31G Manual para
Determinar la Resistencia Remanente de Ductos Corroídos.
461
Corrosión interna.
De manera general, al eliminar el agua contenido en el gas natural, se
elimina la posibilidad de ocurrencia de procesos de corrosión interna,
aún en la presencia de gases corrosivos (H2S, CO2 y O2). Depósitos de
sal higroscópica sobre la superficie interna de la tubería, puede causar
la formación de una película invisible de agua sobre la superficie por

debajo de las condiciones del punto de rocío, que puede causar un
ataque corrosivo. Este riesgo se elimina en la planta de tratamiento de
gas que elimina los elementos corrosivos.
Operación y Mantenimiento de los sistemas de prevención de la

Corrosión Interna.
La intención es la de proporcionar las prácticas para la operación y
mantenimiento de los sistemas de prevención contra la corrosión.
462
231
04/09/2015
Limpieza Interna de la Tubería.
Limpieza Interna de Tuberías.
- Raspa-tubos de limpieza son usados para mejorar y mantener la

limpieza del interior de las tuberías removiendo contaminantes y
depósitos dentro de la tubería. La limpieza periódica del interior de
tuberías con raspa-tubos puede ser usada en forma conjunta con
otras medidas de mitigación de la corrosión tales como inhibidores de
corrosión o tratamiento de de-hidratación.
- Algunas de las situaciones corrosivas que pueden ser eliminadas con
la limpieza con raspa-tubos, al menos en parte, incluyen:
- Agua y otros fluidos que se pueden asentar en la tubería debido a la
insuficiente velocidad del flujo, flujo intermitente o cambios en la
presión o temperatura relacionados con cambios en la solubilidad.
Estos fluidos pueden contener oxígeno, H2S, CO2, sales, ácidos y
otros componentes corrosivos.
463
- Sedimento suelto, incluyendo productos de corrosión, escamas, arena y

suciedad, que pueden promover la formación de celdas de corrosión en
el cuadrante inferior de la tubería, especialmente si se combinan con
agua, H2S, CO2, sales, ácidos u otros corrosivos.
- Productos de corrosión, parafina, u otros depósitos sólidos que se
pueden adherir a las paredes internas de la tubería, pueden formar

escudos sobre las áreas de activas de corrosión, de esta manera
limitando la efectividad de otras medidas de mitigación tales como los
inhibidores químicos.
- Una variedad de diseños de raspa-tubos con diferentes grados de
capacidad de limpieza están disponibles. Algunos tienen cuchillas
accionadas con resortes, escobillas de alambre, o superficies abrasivas
para remover los contaminantes adheridos. Otros son esferas no-
metálicas, semi-rígidas. Adicionalmente, existen raspa-tubos de espuma
flexible que se pueden acomodar a varios diámetros de tubería y a
curvas de radios cortos.
464
232
04/09/2015
- La selección de un raspa-tubos depende de lo siguiente:
 Capacidad del raspa-tubos para remover los contaminantes

presentes.
 Capacidad para trasladarse a través de la tubería.

 Compatibilidad de los materiales de su construcción con el gas y
líquidos.
 Factibilidad de su uso desde un punto de vista operativo. Pueden
existir problemas para su uso de existir cupones o probetas
intrusivas.
 Presencia de películas de inhibidores de corrosión o
recubrimientos plásticos.
Todo raspa-tubos insertado en una tubería deberá estar limpio y

en buenas condiciones.
465
La frecuencia de limpieza con raspa-tubos deberá ser la adecuada

para remover los contaminantes antes de que se produzcan
daños internos en la tubería.
Observaciones rutinarias del tipo y cantidad de contaminantes
removidos deberá ser hecha para evaluar la eficiencia de la limpieza
con raspa-tubos. Cambios en el tipo de raspa-tubos y en la frecuencia
utilizada deberán ser hechos para conseguir la limpieza deseada.

- Cambios estacionales pueden requerir cambios en la frecuencia de
limpieza con raspa-tubos o en el tipo de raspa-tubos utilizado.
- Tratamiento con inhibidores químicos. Se puede llevar a cabo como
un tratamiento intermitente (“batch”) o continuo o una combinación de
ambos métodos.
- El método de tratamiento intermitente (“batch”) preferido,
normalmente requiere bombear un volumen de inhibidor a través de la
tubería entre dos raspa-tubos. La frecuencia del tratamiento es
gobernada por la efectividad remanente del inhibidor después que una
cantidad de gas (o líquido) especificada haya sido desplazada por la
tubería.
466
233
04/09/2015
- La inyección continua consiste en un suministro constante de una

cantidad especificada de inhibidor al gas o líquido que está siendo

transportado a través de la tubería.
- Las facilidades de inyección varían en diseño y en operación. Estas
instalaciones, de manera general, incluyen lo siguiente:
- Recipiente para almacenamiento del inhibidor.
- Inyector (bomba y boquilla de inyección).
- Instrumento de medición.
- Controlador de flujo.
Conexión a la tubería
467
- La atomización del inhibidor para producir una fina neblina o niebla en

tuberías de gas puede ser llevada a cabo por tubos “venturi”. La
garganta del “venturi” deberá ser diseñada para lograr la máxima
velocidad práctica (velocidad sónica).
- Los materiales de construcción de los equipos deberán ser adecuados

para trabajar en forma continua con el inhibidor. Los materiales de
construcción deberán ser confirmados por los fabricantes de
inhibidores.
- Los puntos de inyección deberán ser escogidos para proporcionar el
máximo beneficio al sistema de tuberías. La inyección en el lado de
succión de la bomba tiene la ventaja de que la turbulencia generada por
la bomba para promover el mezclado del inhibidor con el fluido. La
inyección con un tubo en el centro de la tubería también ayuda al
mezclado.
468
234
04/09/2015
Inspección para localización de fugas.

Toda compañía operadora de una línea de transmisión de

gas deberá realizar inspecciones periódicas de la línea
dentro de su plan de mantenimiento. Los tipos de
inspecciones seleccionadas deberán ser efectivas para
determinar si existen riesgos potenciales de fugas. La
extensión o frecuencia de las inspecciones para localizar
fugas deberá ser determinada por la presión de operación,
vida de la tubería, clasificación o “Location Class” y si la línea
de transmisión transporta gas sin odorizantes.
469
Determinación de la Resistencia Remanente de Ductos

Corroídos.
Para los ductos de acero que estén operando en o por encima
del 40% de la mínima resistencia de fluencia especificada
(SYMS), la resistencia remanente de la tubería corroída puede

ser determinada mediante el siguiente análisis:
a. Determinar la profundidad de la corrosión, “d”.
Si es que “d” es menor al 10% de t, el espesor nominal de

pared, no se necesita considerar una reducción de la
MAOP. Si es que “d” es mayor al 80% del de k, se deberá
considerar la remoción del segmento, retirándolo de
servicio.
470
235
04/09/2015

b. Determinar la longitud efectiva L, de corrosión, a lo largo del
eje longitudinal.
c. Calcular el factor adimensional, A:
A  0.893L Dt
Donde D = diámetro exterior nominal de la tubería.
471
d. Para valores de A menores o iguales a 4.0, © Pontificia Universidad Católica del Perú
Dónde:
P = Valor mayor, entre la presión de diseño (excluyendo el factor de
junta) o la MAOP establecida, en psig.
P’ = Máxima presión segura para el área corroída, psig excepto que
P’ no podrá exceder a P.
472
236
04/09/2015

e. Para valores de A mayores a 4.0,
P’ = 1.1 P (1 – d/t)
excepto que P’ no podrá exceder a P.
473
f) Si es que el valor de MAOP establecido es igual o menor a que P’,

la región corroída podrá permanecer en servicio a la MAOP si es que
se la protege de corrosión posterior. Si es mayor que P’, la MAOP se
deberá reducir de manera que no se exceda P’, o se deberá reparar

la región corroída, mediante uno de los métodos descritos en el
capítulo reparaciones, o deberá ser reemplazada.
En caso los espesores remanentes no sean suficientes para

resistir la presión de operación de manera confiable, deberán
efectuarse las reparaciones necesarias. Alternativamente
podrá optarse por reducir la presión de trabajo, según los
criterios de la norma ASME B31.8-2010.
474
237
04/09/2015
REPARACIONES DE LA TUBERIA.

Todas las reparaciones de tuberías submarinas se harán en
superficie, sobre la cubierta de la barcaza de tendido de
tuberías. Para esto, el tramo a reparar será levantado con la
grúa de la barcaza con la ayuda de buzos. Se deberá
asegurar que la tubería tenga suficiente longitud para que no
sea forzada en la flexión. Caso contrario, se deberá desplazar
la tubería adyacente de ambos extremos hasta crear suficiente
longitud para la maniobra.
475
Generalidades.
El alcance de reparación necesario depende de los resultados de las

actividades de patrullaje e inspección. Se deberán tomar las medidas
temporales inmediatas para proteger al personal e instalaciones,

siempre que:
1) Una fuga, imperfección o daño que inhabilite la línea para

operar se encuentre en un segmento en líneas que operen a o
sobre el 40% del SMYS; y
2) No es factible efectuar una reparación permanente en el
momento en que se detecte la falla
Tan pronto como sea posible se deberá efectuar las reparaciones

permanentes recomendadas por el responsable de las inspecciones.
476
238
04/09/2015
Los trabajos de reparación del Gasoducto serán efectuados, por personal

entrenado tanto en los procedimientos de reparación propiamente dichos como
en procedimientos de seguridad, para evitar cualquier daño a la propiedad
pública, de terceros o al medio ambiente. Debe tenerse en cuenta las
recomendaciones aplicables del API RP 2200.
Antes de reparar la tubería se debe considerar las condiciones de operación,

diseño e historial de mantenimiento a fin de asegurarse que las acciones de
reparación no causen daños mayores en la tubería. Cuando se pueda
garantizar, la presión de operación deberá ser reducida, la exposición de la
tubería deberá ser limitada, así como el acceso al área de trabajo, se deberá
proteger al personal y disponerse de equipos Contra incendios y protección
personal adecuados.
Antes de proceder a la reparación mecánica permanente o reparación por

soldadura de una línea de acero operando a una presión superior al 20% del
SMYS, el operador debe determinar el espesor y la integridad de la tubería por
inspección por ultrasonidos o por otros medios. Donde se encuentre deterioro o
laminación deberán tomarse las medidas adecuadas para asegurar una
reparación confiable.
477
Cuando se repare un ducto en servicio, se deberán tomar en cuenta

algunos de los siguientes factores:
a. Deflexión.
b. Diámetro, espesor de pared y grado de la tubería.

c. Presión del ducto.
d. Tipo de soldaduras.
e. Pruebas e historial de operación.
f. Presencia de defectos.
g. Curvatura existente.
h. Curvas o dobladuras.
i. Válvulas y accesorios.
j. Terreno, condiciones del suelo y ambientales.
k. Consideración de seguridad del personal.
l. Tensiones adicionales causadas por el cambio del
sector del ducto.
478
239
04/09/2015
Procedimientos de Reparación con Soldadura.

Para todos los trabajos de soldadura que se tengan que realizar en
campo, se deberá aislar el área de trabajo de todo ambiente explosivo.
La soldadura puede ser hecha por cualquier proceso o combinación de

procesos que produzcan soldaduras que cumplan con los

procedimientos de calificación de la Norma ASME B31.8-2010.
Se deberá tomar las precauciones correspondientes al manipuleo de la

de tubería según el acápite 2.4.2 y se deberá aplicar estrictamente la
Norma API-1104 Soldadura de Tuberías e Instalaciones Relacionadas.
Se deberán aplicar las Especificaciones Técnicas: 3.5 “Especificación

Técnica para la Construcción de Sistemas de Tuberías de Acero al
Carbono”; 3.6 “Especificación Técnica para la Calificación de
Soldadores” y 3.7 “Especificación Técnica para Pruebas de
Soldaduras”
479
Para uniones de tubería se utilizará electrodo Cellocord P-T clase E-

6010 en diámetro de 1/8 a 5/32 con amperaje de ejecución de 85 a
175 amperios (seleccionado según la AWS).
La calidad de la soldadura deberá ser inspeccionada visualmente en

forma de muestreo, en el caso en que el ducto vaya a operar a

menos del 20% del mínimo Esfuerzo a la Fluencia especificado. Las
soldaduras defectuosas deberán ser reparadas o removidas del
ducto.
En el caso de que el ducto opere a 20% o más del mínimo Esfuerzo

a la Fluencia especificado, la calidad de la soldadura deberá ser
inspeccionada por un método No Destructivo (radiografía, gamma-
grafía, partículas magnéticas u otro método aceptable por la Norma
ASME B31.8 1999 y según la Norma API 1104.
480
240
04/09/2015
Para la Clase 2, se deberán inspeccionar al azar un mínimo de

15% de las juntas soldadas en toda su circunferencia. En las

Estaciones de Compresión, se deberán inspeccionar el 100% de
las juntas soldadas.
De efectuarse la Prueba Hidrostática, no será necesario tomar
radiografía a todas las juntas, se podrá solicitar la aprobación
para tomarles a un porcentaje de ellas. Este no será menor al
20% del total de las juntas.
481
Procedimientos de Reparación de Tuberías de Acero Operando a

niveles de Esfuerzos Circunferenciales iguales o mayores al 30%
del mínimo Esfuerzo de Fluencia especificado.
Si en cualquier momento, un defecto mencionado a continuación, es

evidente en una tubería que opere a esfuerzos iguales o mayores al 30%

del mínimo esfuerzo de fluencia especificado de la tubería, se deberán
tomar de inmediato medidas para proteger al público, a los trabajadores
de la compañía y a la infraestructura cercana. Si no fuera posible hacer
reparaciones en el momento del descubrimiento, reparaciones
permanentes deberán hacerse tan pronto como se menciona en estas
especificaciones. El uso de parches soldados como método de
reparación es prohibitivo, excepto en el caso mencionado seguidamente
(851.44(e) ). Si la tubería no es sacada fuera de servicio, la presión de
operación deberá ser reducida a niveles que proporciones seguridad
durante las operaciones de reparación.
482
241
04/09/2015
Aéreas corroídas que no presenten fugas serán definidas en el párrafo

862.213 de la norma B31.8 Los cordones de soldadura longitudinal
son comúnmente identificadas por inspección visual. Líquidos
penetrantes y/o pruebas ultrasónicas.

Reparaciones efectuadas con “mangas” partidas o “medias cañas” de
círculo completo con soldadura en los extremos finales deberán ser
diseñadas con presiones de al menos igual a las requeridas por la
máxima presión de operación permisible de la tubería que está siendo
reparada. Si las condiciones requieren que la “manga” soporte el total
de los esfuerzos longitudinales, la “manga” deberá ser diseñada con el
esfuerzo máximo de la tubería que está siendo reparada. Las
“mangas” de reparación no deberán ser menores de 4 pulgadas de
ancho.
483
Si el defecto no es una fuga, las soldaduras de filete circunferencial

son opcionales en ciertos casos descritos en las siguientes secciones
del párrafo 851.4 de la norma B31.8 Si se efectúan soldaduras de

filete circunferenciales, las soldaduras longitudinales de la “manga”
deberán ser soldaduras “a tope” (“butt welds”). Los procedimientos
de soldadura para las soldaduras de filetes longitudinales deberán
ser adecuados para los materiales que se vayan a emplear y deberá
considerar la posibilidad de rajaduras en la base de la soldadura. No
se requieren listones de soporte.
484
242
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Trabajos de Soldadura.
Durante los trabajos de reparación es necesario realizar trabajos de

soldadura, para lo cual se debe de cumplir lo siguiente:
(a) Debe usarse procedimientos calificados para soldar la tubería en

servicio de acuerdo a lo indicado en ANSI/ASME B31.8-2010 Gas

Transmission and Distribution Piping Systems, API 1104 Welding of
Pipelines and Related Facilities y en fiel cumplimiento del D.S. N° 081-
2007-EM Reglamento de Transporte de Hidrocarburos por Ductos.
(b) Sólo personal calificado en el procedimiento de soldadura indicado debe
realizar las reparaciones del gasoducto de acuerdo a lo indicado en el
código ANSI/ASME B31.8, API 1104 y en fiel cumplimiento del D.S. N° 081-
2007-EM, Reglamento de Transporte de Hidrocarburos por Ductos.
(c) Todas las actividades de soldadura deben ser inspeccionadas por
personal calificado y certificado en alguna asociación reconocida (AWS,
EWF u otras de reconocido prestigio) de acuerdo a lo indicado ANSI/ASME
B31.8, API 1104 y en fiel cumplimiento del D.S. N° 081-2007-EM
Reglamento de Transporte de Hidrocarburos por Ductos.
485
(d) Algunos factores importantes deben ser considerados en esos

procedimientos y usar procesos de soldadura de bajo hidrógeno, la secuencia de
soldadura, el efecto del espesor de pared, calor agregado y efecto de
enfriamiento del flujo de gas.
(e) La soldadura debe efectuarse solo sobre el metal cubriendo el defecto de
modo que el calor localizado no tenga efectos adversos sobre el defecto. El
estado del metal de la tubería a reparar debe ser determinado en forma visual y
otros medios no destructivos aprobados por la ASNT.
(f)Solo personal calificado y certificado en la ASNT deben realizar los ensayos no
destructivos de acuerdo a lo indicado en ANSI/ASME B31.8, API 1104 y en fiel
cumplimiento del D.S. N° 081-2007-EM Reglamento de Transporte de
Hidrocarburos por Ductos.
(g) Se recomienda como referencia el API RP 1107 “Pipeline Welding Practice”.
(h) Deberá tenerse cuidado cuando se excave cerca de la tubería, a fin de evitar
daños sobre la misma.
(i) Debe evitarse daños adicionales en la tubería: remover productos de
corrosión, o recubrimientos de la tubería
486
243
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Cambio de sectores defectuosos del gasoducto.

De acuerdo a la evaluación de las anomalías encontradas se puede
considerar la posibilidad de reemplazos, debido a defectos en el cordón de
soldadura longitudinal, corrosión interna o externa, o daños por equipos de
excavación. La tubería a cada lado del área afectada debe ser examinada
para determinar la extensión del tubo a reemplazar.

Para los trabajos de soldadura y/o “hot tapping” que se efectúen con la
tubería en servicio deberá tenerse en cuenta lo indicado en el API RP
2201.
Siempre que sea posible, se preferirá en las reparaciones la alternativa de
retirar el gasoducto de servicio y reemplazar el sector de tubería que
contenga el defecto detectado. La tubería nueva deberá tener
características equivalentes a las originales o mejores.
Las reparaciones temporales, necesarias para mantener la operatividad del

sistema, están permitidas, debiendo ser sustituidas por las
correspondientes reparaciones definitivas tan pronto como sea posible de
acuerdo a lo indicado en el ANSI/ASME B31.8.
487
Procedimiento de
soldadura tope.
El Soldeo de las juntas a tope se realizará de

acuerdo al “Procedimiento de soldeo de juntas a
tope” bajo el Proceso SMAW el cual debe ser
previamente calificado antes de realizar cualquier
trabajo de soldadura, se recomienda utilizar las
siguientes indicaciones en la elaboración del WPS.
488
244
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La preparación de las juntas soldables (corte, biselado y
alineamiento) deben ser realizadas por personal entrenado y
calificado para realizar dicho trabajo, se recomienda los siguientes
tipos de juntas que se ajustan a las necesidades de las reparaciones
489
490
245
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Reparaciones por Soldeo de planchas de refuerzo. (Encamisetado).

El encamisetado del tubo realizará de acuerdo con el “Procedimiento
Soldeo de Planchas de refuerzo” y según API 1104 apéndice B tal
como se puede ver en el siguiente esquema.

491
Las camisas de refuerzo deben tener una resistencia al menos

igual a aquella requerida para la máxima presión permitida de
operación de la tubería que está siendo reparada. Los extremos

soldados deben ser capaces de soportar los esfuerzos previstos,
tanto circunferenciales como longitudinales, incluyendo esfuerzos
adicionales debidos a cargas externas. La longitud mínima de
las camisas será de 4”. Para la determinación de la longitud de
la camisa a emplear, el inspector de mantenimiento considerará
algún grado de deterioro que podría ocurrir más allá del área
afectada.
492
246
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Soldadura de filete.

El Soldeo de las juntas de filete se realizará de
acuerdo al “Procedimiento Soldeo de Planchas de
refuerzo” bajo el Proceso SMAW el cual debe ser
previamente calificado antes de realizar cualquier
trabajo de soldadura, se recomienda utilizar las
siguientes indicaciones en la elaboración del WPS.
493
494
247
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(a) Se aplicará y
(b) evaluará de acuerdo a API 1104 apéndice B.
(c) Se usará proceso de soldeo por arco eléctrico manual SMAW
(d) Si el examen visual indica que es necesario efectuar inspección
adicional por métodos no destructivos, puede usarse partículas
magnéticas, tintes penetrantes o ultrasonido.
(e) Los Ensayos no destructivos serán realizados sólo por personal
calificado y certificado por la ASNT.
495
Consideraciones de diseño.
Para evaluar un diseño apropiado, considere los siguientes

factores:
a) Todas los encamisetados deben ser diseñados para una

resistencia mínima igual a aquella requerida para la máxima
presión de operación admisible de la tubería que está siendo
reparada.
b) Las camisas no deberán ser menores de 4” de longitud. Para la
determinación de la longitud de la camisa a emplear, el inspector
deberá considerar algún grado de deterioro que podría ocurrir más
allá del área afectada.
496
248
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Consideraciones de diseño.
Para evaluar un diseño apropiado, considere los siguientes

factores:
a) Todas los encamisetados deben ser diseñados para una

resistencia mínima igual a aquella requerida para la máxima
presión de operación admisible de la tubería que está siendo
reparada.
b) Las camisas no deberán ser menores de 4” de longitud. Para la
determinación de la longitud de la camisa a emplear, el inspector
deberá considerar algún grado de deterioro que podría ocurrir más
allá del área afectada.
497
3.5.3 Reparaciones con Línea Presurizada.
Generalidades.
Para establecer un nivel de seguridad de la presión en una tubería que permanecerá en servicio
durante la instalación de encamisetados, la primera consideración es la severidad del defecto a ser
reparado. Esto incluye consideraciones tanto de la profundidad como de la geometría (la magnitud
de la concentración de esfuerzos, tales como los defectos de golpes con áreas filudas). Los
defectos severos no deberán ser reparados en condiciones de línea presurizada, a menos que se
tenga la suficiente experiencia para efectuar una evaluación real del defecto. Adicionalmente,
deberá considerarse el efecto de cualquier esfuerzo secundario conocido.
Consideraciones especiales.
Mientras se suelde refuerzos directamente sobre la tubería que se encuentra sometida a presión y
se haga de manera exitosa a elevados niveles de esfuerzo, la siguiente fórmula describe la
máxima presión recomendada para este procedimiento:
P= 2S (t- 3/32) x (0.72)

D
Donde:
P = presión interna, psig.
S = resistencia a la fluencia mínima especificada, psig.
T = espesor nominal de la tubería, pulgadas.
D = Diámetro nominal de la tubería, pulgadas.
498
249
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3.5.4 Reparaciones de Campo.
3.5.4.1 Reparación permanente de fugas en el campo.

Cada reparación permanente ejecutada en el campo de una fuga en una línea de
transmisión debe ejecutarse como sigue:

a) Si es posible, el segmento de la línea debe ser puesto fuera de servicio y
reparado cortando el sector afectado de la tubería y reemplazándola con una pieza de
similares características de diseño en cuanto a la resistencia y durabilidad.
b) Si no es posible, poner el segmento de la línea fuera de servicio, las
reparaciones deben hacerse instalando una camisa de diseño apropiado.
c) Si la fuga es debida a una picadura (“pit”) de corrosión, la reparación
temporal puede hacerse instalando una grapa empernada convenientemente diseñada;
o, si la fuga es debida a una picadura (“pit”) de corrosión y la tubería opera a menos de
40% del SMYS, la reparación puede efectuarse instalando un parche de acero con
soldadura de filete sobre el área corroída, este parche deberá tener las esquina
redondeadas, y será de un espesor igual o mayor que la tubería, y de un tamaño no
mayor que la mitad del diámetro de la tubería.
499
3.5.4.2 Reparaciones Permanentes de Abolladuras, Surcos y Melladuras.

Las abolladuras, surcos y melladuras perjudiciales, se deberán eliminar o reforzar, o se deberá
reducir la presión de operación.
Si resulta factible, las abolladuras, surcos y melladuras se deberán eliminar, poniendo el gasoducto
fuera de servicio y cortando el sector de tubería defectuoso y reemplazando por otro sector con las
mismas características de diseño de la misma con tubería de igual o mayor presión de diseño.
Si no es factible poner el gasoducto fuera de servicio, u operar a presión reducida, las reparaciones
deberán hacerse:
a) Con una manga o camisa soldada de vuelta entera con soldadura longitudinal y circunferencial;
b) Eliminando el defecto mediante conexiones a presión, siempre que el defecto entero se elimine;
o
c) Si el defecto no es una melladura, se podrá reparar mediante desbastado. Si después que se
haya eliminado el defecto por desbastado, no queda suficiente espesor de pared para la presión
de diseño, se deberá instalar una camisa soldada de vuelta entera, con soldaduras
circunferenciales en filete.
Si es que se repara una melladura con una camisa de vuelta entera, la melladura deberá primero
ser rellenada con relleno endurecedor (masilla epóxica flexible).
Todas las reparaciones deberán ser inspeccionadas por un inspector de soldadura certificado,
adicionalmente se deberán realizar los ensayos no destructivos (VT, PT, MT, RT ó UT) a cargo de
personal certificado por la ASNT de acuerdo a lo indicado en el ANSI/ASME B31.8 y API 1104.
500
250
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3.5.4.3 Reparaciones permanentes de Abolladuras o daño Mecánico.
a) Abolladuras dañina y daño mecánico deberá ser removido o reparada por

uno de los métodos mencionados a continuación, o la presión de operación
deberá ser reducida. La reducción de presión no deberá exceder el 80% de la

presión de operación soportada por la tubería dañada al momento del
descubrimiento del defecto. La disminución de presión no constituye una
reparación permanente.
b) La remoción de abolladuras dañinas o daño mecánico deberá ser realizada

sacando la tubería fuera de servicio y cortando y removiendo un pedazo
cilíndrico de tubería y reemplazándolo con tubería de igual o mayor presión
de diseño; o removiendo el defecto por “hot tapping”, asegurándose que todo
el defecto haya sido removido.
501
c) Reparaciones de abolladuras dañinas o daño mecánico debe ser realizada según se

describe a continuación:
1.- Abolladuras planas, abolladuras conteniendo corrosión, abolladuras conteniendo

rajaduras con corrosión por esfuerzos pueden ser reparadas con una “manga” de circulo
completo, con los bordes longitudinales y/o circunferenciales soldados a la tubería.
2.- Daño mecánico externo y toda abolladura que afecte los cordones de soldadura
realizadas con oxy-acetileno que presenten características de fractura frágil, pueden ser
reparadas con una “manga” de circulo completo, con los bordes longitudinales y/o
circunferenciales soldados a la tubería.
3.- Daño externo mecánico, incluyendo rajaduras, pueden reparase esmerilando el daño
asegurándose que cualquier abolladura asociada de la tubería no exceda el 4% del
diámetro nominal de la tubería. El esmerilado es permitido hasta una profundidad del 10%
del espesor de pared nominal de la tubería, sin límites en longitud.
4.- Abolladuras conteniendo rajaduras por corrosión por esfuerzos pueden ser reparadas
por esmerilado de las rajaduras a una longitud y profundidad permitida en el párrafo
862.213 de la norma B31.8 para corrosión en tubería lisa. El espesor de pared deberá ser
verificado con ultrasonido. Después del esmerilado, se deberá inspeccionar la superficie
con métodos no destructivos capaces de detectar rajaduras.
502
251
04/09/2015
d) Si una abolladura o daño mecánico es reparado con una “manga” no diseñada para
soportar la máxima presión permisible de operación de la línea, la abolladura deberá
ser primero rellenada con un “filler” incompresible. Si la “manga” es diseñada para
soportar la máxima presión permisible de operación de la línea, el “filler” incompresible

es recomendado pero no requerido.
e) Compuestos no metálicos de envolvimiento (“composite wrap”), no son aceptables

para reparar abolladuras dañinas o daño mecánico, a menos que sean probados con
pruebas y análisis confiables de ingeniería.
f) Todas las reparaciones antes indicadas deberán pasar inspecciones y pruebas no

destructivas según se indica en el párrafo 851.5 de la norma B31.8
503
3.5.4.4 Reparaciones Permanentes de soldaduras que tengan defectos

dañinos.
a) Todas las soldaduras circunferenciales a tope que sean encontradas con

defectos inaceptables (de acuerdo con el API 1104) deberán ser reparadas d
acuerdo con los requerimientos del párrafo 827 de la norma B31.8,

asegurándose que la tubería pueda ser cada fuera d servicio. Las
reparaciones d soldaduras pueden ser hechas con la tubería en servicio,
asegurándose que la soldadura no esté fugando y que la presión en la línea
haya sido reducida a una presión que no produzca esfuerzos circunferenciales
mayores al 20% del mínimo esfuerzo a la fluencia especificado de la tubería y
esmerilando el área defectuosa a no más de 1/8 de pulgada del espesor de
pared de la tubería.
b) Defectos de soldaduras mencionada en el párrafo anterior, las cuales no
puedan ser reparadas según lo antes mencionado y cuando no sea posible
remover el defecto de la línea por reemplazo. Se puede reparar con una
manga” partida de circulo completo, usando soldadura circunferencial de filete.
504
252
04/09/2015
c) Si un defecto de fabricación es encontrado en un cordón de soldadura de

doble arco sumergido o cordón de soldadura de alta frecuencia ERW, una
“manga” partida de circulo completo deberá ser instalada.

d) Si un defecto de fabricación es encontrado en un cordón de soldadura de
baja frecuencia ERW o en cualquier cordón de soldadura que tenga un factor E
menor a 1.0, o si se encontrase rajaduras por corrosión por hidrógeno en
cualquier zona de soldadura, una “manga” partida de circulo completo diseñada
para soportar la máxima presión operativa permisible (MAOP) deberá ser
instalada.
e) Todas las reparaciones antes mencionadas deberán ser inspeccionadas y

probadas según lo indicado en el párrafo 851.5 de la norma B31.8
505
Reparaciones Permanentes de áreas corroídas con o sin fugas.
a) De ser posible, la tubería deberá ser sacada de servicio y reparada cortando una
sección cilíndrica de tubería y reemplazándola con una tubería de igual o mayor
esfuerzo de diseño.
b) De no ser posible sacar fuera d servicio la tubería, la reparación deberá ser hecha
instalando una “manga” partida de círculo completo a menos que se decida instalar
un parche de acuerdo con el punto e) abajo, o a menos que un defecto por corrosión
sea reparado depositando soldadura metálica en concordancia con el punto f) abajo.
Si un defecto por corrosión sin presencia de fuga debe ser reparado con una
“manga” partida de círculo completo, las soldaduras circunferenciales de filete son
opcionales.
c) Si la fuga es producida por una picadura por corrosión, la reparación puede ser
hecha mediante la instalación de una grapa empernada apropiadamente diseñada.
506
253
04/09/2015
d) Una pequeña fuga puede ser reparada soldando un “nipple” sobre la fuga para
ventera el gas mientras se suelda y luego instalando un accesorio apropiado en el
“nipple”.
e) Áreas corroídas con fuga o sin fuga en tuberías de no más de 40,000 psi de

esfuerzo mínimo a la fluencia, pueden ser reparadas usando parches de plancha de
acero con las esquinas redondeadas, y con dimensiones que no excedan la mitad
de la soldadura circunferencial de filete de la tubería soldada sobre el área corroída.
f) Áreas corroídas pequeñas pueden ser reparadas rellenándolas con soldadura
depositada de electrodos de bajo hidrógenos. Cuanto mayor sea la presión y el flujo,
menor será la posibilidad de quemarse.
g) Todas las reparaciones realizadas según lo antes indicado, deberán ser
inspeccionadas y probadas según el párrafo 851.5 de la norma B31.8
507
3.5.4 Pruebas de las Tuberías Reparadas.
Todo segmento de la línea reparado por corte y reposición de la porción dañada de la

tubería, el tubo reemplazado debe ser probado a las condiciones requeridas para una
nueva línea instalada en la misma locación. Esta prueba deberá realizarse en la
tubería antes que sea instalada y puesta en funcionamiento.
Cada reparación hecha por soldadura debe ser examinada por ensayos no destructivos
de acuerdo a ANSI/ASME B31.8
Cuando se efectúa una reparación en un ducto o línea principal mediante el corte de la

porción dañada de la tubería como un cilindro y reemplazándola con otra sección de
tubo, la sección de tubería reemplazada deberá ser sometida a una prueba de presión.
El Sector de tubería reemplazado deberá ser probado a la presión de diseño. La prueba
podrá realizarse en la tubería antes de la instalación siempre que se utilicen métodos
no destructivos que estén en conformidad con los requerimientos del párrafo 826 del
ANSI/ASME B31.8.
Si es que la reparación se hace bajo condiciones de incendio controladas (gas en el

ducto), podrán usarse camisas divididas soldadas de vuelta entera para unir las
secciones de tubería en lugar de soldaduras a tope. Todas las soldaduras de la camisa
deberán ser radiografiadas.
508
254
04/09/2015
3.5.5.1 Pruebas a las Reparaciones de Tuberías de acero Operando con esfuerzos

circunferenciales iguales o superiores al 30% del mínimo esfuerzo a la fluencia
especificado.
Pruebas a las secciones de tuberías de reemplazo.

Cuando una reparación programada a una tubería se haga cortando la sección dañada

de la tubería como un cilindro y reemplazándola con otra sección de tubería, la sección
de tubería de reemplazo deberá ser sujeta a pruebas de presión. Las secciones de
tubería de reemplazo deberán ser probadas a la presión requerida para una tubería
nueva instalada en la misma ubicación. Las pruebas pueden ser hechas en la tubería
antes de su instalación. Asegurándose que las pruebas no destructivas cumpliendo con
el párrafo 826 de la norma B31.8, sean hechas sobre todos los cordones de soldadura
a tope después de la instalación. Si el reemplazo es hecho bajo condiciones de fuego
controlado (con gas en la tubería), una “manga” partida de circulo completo puede ser
usada para juntar las secciones de tubería en lugar a soldaduras a tope. Todas las
soldaduras de las “mangas” deberán ser radiografiadas.
509
Pruebas no destructivas de reparaciones, hendiduras, surcos, abolladuras y

soldaduras.
Si los defectos son reparados en concordancia con lo indicado en el párrafo 851.4 y

en cualquier otra de sus sub-secciones de la norma 31.8, la soldadura deberá ser

examinada en concordancia con el párrafo 826.
Prueba de presión para Aseguramiento de la Integridad de tuberías en Servicio.

La integridad de una tubería en servicio puede ser determinada por pruebas de
presión para esfuerzos y fugas. La comparación de una nueva prueba de presión con
la prueba anterior demostrará que la integridad de la tubería no ha sido reducida si la
nueva presión de prueba es igual o mayor a la de la prueba previa. Si no hubiese
prueba previa de esfuerzos con la cual comparar la prueba actual, un margen mínimo
de seguridad especificado puede ser establecido. Una prueba de esfuerzo, sin
embargo, no descartará un posible deterioro que haya progresado sin alcanzar el
punto de falla con la prueba.
510
255
04/09/2015
Niveles de Presión de Prueba.

Cuando se establezca las presiones de prueba para probar una sección de tubería, la
máxima presión de prueba deberá ser determinada por el operador para prevenir daños
a la tubería y sus componentes. Se debe tener en cuenta la influencia de cualquier

diferencia de elevación de la sección a probarse sobre la presión de prueba.
Cuando la presión de prueba fuese a causar un esfuerzo circunferencial mayor al 100%
de mínimo esfuerzo a la fluencia especificado, ver el Apéndice N, Sección 5 de la
norma 31.8, para una guía sobre el monitoreo del esfuerzo a la fluencia. La mínima
presión de prueba deberá ser la que se especifica en el párrafo 851.12.1 de la a) a la
c).
a) Para determinar la integridad de una tubería en servicio por la prueba de

esfuerzo, la tubería deberá ser probada a una presión la cual permita alcanzar por lo
menos el 90% del mínimo esfuerzo a la fluencia especificado en el segmento con la
menor presión de diseño o presión permisible en la sección probada.
511
b) Para tuberías en las que se haya identificado rajaduras por corrosión por esfuerzos
(stress corrosión cracking-SCC), los defectos pueden ser mitigados por pruebas de
presión a presiones que permitirán alcanzar un esfuerzo circunferencial de al menos
100% de mínimo esfuerzo a la fluencia especificado (SMYS) en el punto más
elevado.
c) Para aquellas tuberías en servicio para las cuales el esfuerzo circunferencial como
un porcentaje del SMYS no pueda ser determinado con exactitud o para aquellas
tuberías que operen con esfuerzos circunferenciales menores que la máxima
presión de diseño, la mínima presión de prueba deberá ser 1.4 veces la MAOP.
d) Después del período de prueba de esfuerzo, se deberá llevar a cabo una

prueba de localización de fugas. La presión de la prueba de localización de fugas
deberá ser de al menos 1.4 veces la MAOP de la tubería.
512
256
04/09/2015
Tiempo de mantenimiento de la presión de Prueba.
a) La presión de prueba de esfuerzos, deberá ser mantenida por un periodo mínimo de

media hora, excepto para aquellas líneas que se conozca que tengan SCC, que deberá

ser probada en concordancia con el párrafo 851.12.2 (b) de la norma B31.8.
b) La presión de prueba para SCC deberá ser mantenida el tiempo necesario para
lograr estabilizar la presión de prueba, en la mayoría de casos media hora o menos.
c) La presión para la prueba de detección de fugas deberá ser mantenida tanto tiempo
como sea necesario para detectar y localizar o evaluar cualquier fuga de fluido de
prueba. Métodos adicionales de prueba de fugas pueden ser empleados si la detección
de fugas del fluido de prueba no es práctica debido a fugas muy pequeñas como las
que se encuentran en SCC.
513
Intervalo entre pruebas.

El intervalo entre pruebas de presión, o el intervalo para realizar la prueba inicial de presión si
la tubería no ha sido probada luego de su construcción, deberá basarse en la evaluación
crítica de ingeniería para prevenir que algún defecto pueda crecer hasta tamaños críticos.
Dicha evaluación crítica debe considerar lo siguiente:
a) Riesgo al Público.- La primera consideración en una prueba deberá ser la
exposición que el público pueda tener a una falla de una tubería.
b) Nivel de esfuerzo de una prueba anterior.- Las pruebas muestran que cuanto
mayor sea el nivel de tensión de una prueba de esfuerzo, menor será el defecto que pueda
quedar sin ser detectado.
c) Velocidad de avance de la corrosión.- El avance de la corrosión en una tubería
dada, depende de la agresividad del medio corrosivo y de la efectividad de las medidas de
control de la corrosión.
d) Mantenimiento.- El deterioro de la tubería es también una función del tiempo y de
la efectividad de las acciones para corregir tales condiciones como las deficiencias del control
de corrosión. La efectividad de los programas para prevenir daños por excavaciones afectan
el mantenimiento de la tubería.
e) Otros métodos de Inspección.- La inspección en línea, pruebas eléctricas de
inspección externa de la condición del recubrimiento (DCVG) y de los niveles de la protección
catódica (CIS), inspección directa de la tubería, monitoreo de la corrosión interna, monitoreo
de la calidad del gas son métodos usados para predecir o confirmar la presencia de defectos
que pueden reducir la integridad de la tubería.
514
257
04/09/2015
3.6 MANTENIMIENTO y CALIBRACION DE VALVULAS.
3.6.1 Prevención de Operación Accidental de Válvulas.
Precauciones deberán ser tomadas para prevenir una operación accidental de cualquier
válvula cubierta por el párrafo 853.41 de la norma B31.8. La operación accidental de una

válvula por parte de personal de la compañía y el público en general deberá ser considerada
para tomar las mencionadas precauciones.
Algunas acciones recomendadas para ser tomadas, donde sea aplicable, son las que siguen:
a) Bloquear y asegurar las válvulas que se encuentren en superficie que sean de fácil
acceso al público en general y que no se encuentren encerradas por una construcción o una
cerca.
b) Bloquear y asegurar las válvulas que se encuentren en bóvedas si son accesibles
al público en general.
Identificar las válvulas por medio de etiquetas, códigos de colores, o cualquier otro medio
adecuado de identificación.
515
3.6.2 Mantenimiento y Calibración de Válvulas.
Todas las válvulas del gasoducto que operen o que podrían ser requeridas durante cualquier
emergencia debe ser inspeccionada, mantenidas e inspeccionadas a intervalos que no
excedan los 12 meses, debiéndose establecer un programa de mantenimiento y calibración
anual para lo cual se deberá tener en cuenta lo siguiente:
- Se deberá revisar las recomendaciones de los fabricantes de las válvulas y

desarrollar un programa de mantenimiento apropiado.
- Las válvulas deben ser operadas el tiempo necesario para establecer su
operatividad durante una emergencia. Cuando se operen las válvulas deberá tenerse
cuidado para evitar una parada o sobre-presión del sistema.
Cuando se complete el mantenimiento, el operador deberá verificar que las válvulas se
encuentren en sus posiciones correctas y con sus dispositivos de seguridad correctamente
funcionando.
516
258
04/09/2015
Mantenimiento de Válvulas.
Las válvulas de tuberías que pueden ser requeridas para operar durante una emergencia
deberán ser inspeccionadas periódicamente y probada su operación al menos una vez al año
para proporcionar condiciones de operación seguras y apropiadas.
a) Los procedimientos para el mantenimiento rutinario de las válvulas de tuberías deberán

incluir pero no limitarse a lo siguiente:

1.- Revisión de acuerdo con los procedimientos escritos a cargo de personal adecuadamente
entrenado.
2.- Diagramas precisos de los sistemas para utilizarse durante condiciones rutinarias o de
emergencia.
3.- Seguridad de las válvulas para prevenir interrupciones, alteraciones, etc. Según sea
requerida.
4.- Programas de entrenamiento del personal para familiarizarlo con los procedimientos
correctos para el mantenimiento de las válvulas.
b) Los procedimientos de mantenimiento de emergencia incluyen:

1.- Planes de contingencia escritos para ser seguidos durante cualquier tipo de emergencia.
2.- Entrenamiento del personal para anticipar todos los riesgos potenciales.
3.- Proporcionar herramientas y equipos según sea requerido, incluyendo equipos de
respiración para enfrentar cualquier servicio de reparación en caso de emergencia y/o
requerimientos de mantenimiento.
517
Inspección y Prueba de Válvulas de alivio.

Todos los aditamentos de alivio de presión en estaciones d compresores, deberán ser
inspeccionados y/o probados de acuerdo con 853.3 de la norma B31.8, y todos los
aditamentos con excepción de los discos de ruptura deberán ser accionados
periódicamente. Cualquier equipo encontrado con defecto o inadecuado deberá ser
prontamente reemplazado o reparado. Todo sistema de parada a control remoto
deberá ser inspeccionado o reparado al menos una vez al año para determinar si
funcionan apropiadamente.
Registro de Mantenimiento de Válvulas.

Un registro deberá ser mantenido para poder localizar las válvulas cubiertas por el
párrafo 853.41 de la norma B31.8. Estos registros deberán ser mantenidos en planos,
archivos separados u hojas de resúmenes y la información en dichos registros
deberán ser rápidamente accesibles al personal requerido para responder las
emergencias.
518
259
04/09/2015
3.7 CONSIDERACIONES PARA LA TRANSMISION DE GAS POR TUBERIAS

COSTA AFUERA (“OFFSHORE”).
3.7.1 Procesos de Soldadura de Tuberías Offshore.

La soldadura puede ser hecha por cualquier proceso o combinación de procesos que
produzca soldaduras que satisfagan los requerimientos de calificación de la norma

B31.8 y puedan ser inspeccionadas por medios convencionales.
3.7.2 Requerimientos para trabajos de Soldadura.

a) Antes de efectuar una soldadura atmosférica de cualquier tubería,
componentes de tubería o equipo relacionado, las especificaciones de los
procedimientos de soldadura deberán ser escritos y el procedimiento deberá ser
calificado. El procedimiento aprobado deberá incluir todos los detalles aplicables
señalados en el estándar API 1104.
519
b) Antes de realizar una soldadura hiperbárica de cualquier tubería,

componentes de tubería o equipo relacionado, las especificaciones de los
procedimientos de soldadura deberán ser escritos y el procedimiento deberá ser
calificado. El procedimiento aprobado deberá incluir todos los detalles aplicables
señalados en el estándar API 1104 y ANSI/AWS D3.6.
c) Todos soldador u operador de soldadura, deberá ser calificado para el
procedimiento establecido antes de realizar una soldadura de cualquier tubería,

componentes de tubería o equipo relacionado instalado en concordancia con el código
ASME B31.8
d) Las calificaciones de procedimientos de soldadura, así como las
calificaciones de soldadores u operadores de soldadura, serán válidas solamente
dentro de los límites especificados de los procedimientos de soldadura. Si se hacen
cambios en ciertos detalles llamados “variables esenciales” o “cambios esenciales”,
calificaciones adicionales serán requeridas. Las variables esenciales indicadas en el
estándar API 1104 deberán tener precedencia en asuntos no afectados por el
medioambiente bajo el agua y la norma ANSI/AWS D3.6 deberá gobernar aquellos
cambios relacionados al medioambiente de soldadura bajo el agua y sus condiciones
de trabajo.
520
260
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3.7.3 Calificación de Procedimientos y de Soldadores.
Los procedimientos de calificación de soldadores deberán estar en concordancia con

el párrafo 823 de la norma B31.8, con excepción de los párrafos 823.1 y 823.2 que no
aplican para tuberías costa afuera (“offshore”).
a) Los procedimientos de soldadura y los soldadores que realicen soldaduras

atmosféricas bajo esta norma, deberán ser calificados bajo el estándar API 1104,
excepto para aquellas aplicaciones en las cuales el diseño, los materiales, fabricación,
inspección y pruebas has sido efectuadas bajo el código BPV, Sección VIII. En este
caso, los procedimientos de soldadura y soldadores deberás ser calificados bajo el
código BPV, Sección IX.
b) Los procedimientos de soldadura y los soldadores que realicen soldaduras
hiperbáricas bajo la norma B31.8 deberán ser calificados de acuerdo al estándar API
1104 y suplementado por el ANSI/AWS D3.6, Especificaciones para soldadura bajo el
agua para soldaduras tipo “O”.
521
3.7.4 Pruebas e Inspección de Soldaduras.

Extensión de la Inspección.- El 100% de las soldaduras circunferenciales a tope de
tuberías costa afuera (“offshore”) deberán ser inspeccionadas con métodos no
destructivos, de ser posible. En ningún caso se inspeccionaran menos del 90% de
tales soldaduras. La inspección debe cubrir el 100% de la longitud de dichas
soldaduras.
Componentes de Sistemas de Tuberías.

No se deberá utilizar bridas, accesorios o carcazas de válvulas de hierro fundido o
hierro dúctil.
Todos los componentes de sistemas para aplicaciones costa afuera deberán ser
capaces de resistir en forma segura las mismas cargas de la tubería, en el trayecto en
que ellas hayan sido incluidas, excepto en el “eslabón más débil” que pueda haber
sido diseñado para fallar bajo ciertas condiciones de carga (por ejemplo: coples de
ruptura). Se deberán hacer consideraciones para minimizar la concentración de
esfuerzos.
522
261
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3.8 PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

RELACIONADOS CON LA SEGURIDAD DE LAS FACILIDADES DE TRANSMISION
DE GAS COSTA AFUERA (“OFFSHORE”).

Toda compañía operadora deberá desarrollar sus procedimientos de operación y
mantenimiento basados en la norma B31.8, su propia experiencia y su conocimiento
de sus facilidades y condiciones bajo las cuales ellas son operadas para asegurar que
estas sean seguras para el público y sus trabajadores. Todas las provisiones de la
norma que dependan de la “Location Class”, no aplican para tuberías costa a fuera
(“offshore”), excepto en el caso en que las tuberías costa afuera se aproximen a la
línea de costa o playa. En este caso, deberá ser operada y mantenida
consistentemente con las provisiones de la “Location Class” según se determina en el
párrafo 840.
523
3.8.2 Características Esenciales del Plan de Operación y Mantenimiento.

El plan descrito en el punto anterior, deberá incluir:
a) Planes e instrucciones detallados para los empleados, cubriendo

procedimientos de operación y mantenimiento para facilidades que contengan gas

durante las operaciones normales de operación y reparación.
b) Los ítems recomendados para ser incluidos en el plan para la Clase o
facilidad específica, que se mencionan en los párrafos anteriores.
c) Planes para dar atención particular a aquellas porciones de las facilidades
que presenten el mayor riesgo al público y al medioambiente en el evento de una
emergencia o debido a requerimientos extraordinarios de construcción o
mantenimiento.
d) Provisiones para inspecciones periódicas a lo largo de la ruta de las tuberías
existentes.
524
262
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Toda compañía operadora, operando tubería de gas dentro del alcance de la norma
B31.8, deberá:
a. Tener un plan escrito que cubra los procedimientos de operación y

mantenimiento de acuerdo con esta norma.

b) Tener un plan de emergencia escrito que cubra la falta de las facilidades de
producción de otras emergencias.
c) Operar y mantener sus facilidades de producción en concordancia con estos
planes.
d) Modificar los planes periódicamente según sus propias experiencias y según
los cambios en las exposiciones del público ó las factibilidades y según los
requerimientos de los cambios operativos.
e) Programar entrenamiento para su personal en los procedimientos
establecidos para sus operaciones y función de mantenimiento. El entrenamiento
deberá ser exhaustivo y deberá ser diseñado para preparar al personal para el servicio
en su área de responsabilidad.
f) Mantener “records” para administrar sus planes y entrenar a su personal
apropiadamente.
525
3.8.3 Mantenimiento de las Tuberías Costa Afuera (“Offshore”).
3.8.3.1 Vigilancia Periódica de la Tubería.

Como un medio de mantener la integridad de la tubería, toda compañía operadora
deberá establecer e implementar procedimientos de vigilancia periódica de las
facilidades. Se deberán iniciar estudios y tomar acciones apropiadas donde ocurran

condiciones de operación y mantenimiento inusuales, tales como fallas, historial de
fugas, caída de presión o flujo debido a corrosión interna, o cambios substanciales de
los requerimientos de protección catódica.
Cuando los estudios indiquen que la facilidad se encuentra en condiciones
insatisfactorias, se deberá iniciar un programa de abandono, reemplazo o
reacondicionamiento y prueba hidráulica. Si la facilidad no puede ser reacondicionada,
la máxima presión admisible de operación (MAOP) deberá ser reducida de acuerdo
con los requerimientos de la norma 31.8
526
263
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3.8.3.2 Recorrido de la tubería.

Toda compañía operadora deberá mantener un programa periódico de recorrido y
patrullaje de la tubería para observar las condiciones superficiales del suelo en el

Derecho de Vía, indicaciones de fugas, actividades de construcción diferentes a las de
la propia compañía, riesgos naturales y otros factores que puedan afectar la seguridad
y operación de la tubería. Estas inspecciones deberán efectuarse tan a menudo como
sea necesario para mantener la integridad de la tubería. Registros de estas
inspecciones deberán ser mantenidos durante toda la vida de la facilidad.
El recorrido de las tuberías costa afuera (“offshore”) se hará en forma aleatoria y
permanente cada vez que las embarcaciones de la empresa recorre las plataformas
entre las que se encuentran instaladas. El capitán de la embarcación y los miembros
de la tripulación deberán mantenerse alertas si notan señales de fugas de las
tuberías.
527
3.8.3.3 Procedimientos para Reparaciones sobre el agua y Reparaciones

Hiperbáricas de tuberías de acero submarinas.
Todos los procedimientos de reparación sobre el agua e hiperbáricas, de tuberías de
acero, deberán estar de acuerdo con el párrafo 851.4 de la norma, según sean
especificadas para tuberías operando a niveles de esfuerzo tangencial de o sobre
40% del mínimo esfuerzo de fluencia especificado.
3.8.3.4 “Location Class”.

La “Location Class” no aplica para tuberías costa afuera (“offshore”).
528
264
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3.9 ASPECTOS DE SEGURIDAD PARA TRABAJOS EN CALINETE.

Antes de ejecutar trabajos de corte, soldadura u otros trabajos en caliente alrededor de
estructuras o áreas que contengan instalaciones de gas, debe efectuarse una verificación
cuidadosa con un detector de gas para determinar la existencia de una mezcla de gas
combustible. Antes de ingresar a una tubería, tanque o espacios confinados similares deberá
usarse instrumentos apropiados para tener la certeza de que la atmósfera es respirable y

que no existe peligro. Los trabajos se iniciarán solo después de confirmar que las
condiciones de seguridad son apropiadas. La atmósfera debe ser probada periódicamente a
fin de detectar deficiencias de oxígeno o mezclas combustibles.
Prevención de ignición accidental.

Se deberá tomar las medidas adecuadas para minimizar el peligro de ignición accidental de
gas en cualquier estructura o área donde la presencia de gas constituya un riesgo de fuego
o explosión, incluyendo lo siguiente:
a) Cuando una cantidad de gas esté siendo venteada al aire libre, cada fuente
potencial de ignición debe ser retirada del área y proveerse de Sistemas contra-incendio
apropiados.
b) Corte eléctrico o por gas no debe ejecutarse sobre tuberías o componentes de
tuberías que contengan una mezcla combustible de gas y aire en el área de trabajo.
c) Colocar carteles preventivos donde sea apropiado.
529
Prohibición de Fumar y usar Llama abierta.

a) En estructuras o áreas que contienen gas donde sea posible que ocurran fugas o
la presencia de gas constituya riesgos de fuego o explosión.
b) En el medio ambiente cuando una ignición accidental de mezclas aire-gas puedan
causar daños personales o daños a la propiedad.
Arcos eléctricos accidentales.

Para prevenir ignición accidental por arco eléctrico, debe considerarse lo siguiente:
a) Linternas portátiles, extensiones de corriente y cualquier otra herramienta eléctrica

o equipo debe ser del tipo aprobado para uso en atmósferas de riesgo o a prueba de
explosión.
b) En áreas que se sospeche o se conozca que exista riesgo de ignición no debe
operarse máquinas de combustión interna, vehículos, compresores, bombas, generadores y
otros equipos.
c) Empalmes eléctricos recubiertos deben ser considerados alrededor de todos los
cortes que separan tuberías metálicas que podrían contener gas. Estos empalmes deben
ser instalados antes de efectuar los cortes y mantenidos hasta que todas las reconexiones
sean completadas o mientras exista el riesgo de presencia de gas en el ambiente. Los
empalmes de cables deben ser instalados de manera tal que aseguren que no se separen
durante la construcción y que provean una resistencia eléctrica mínima entre secciones de
tuberías.
530
265
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d) La ignición potencial de gas que pueda ser causada por cargas de corriente
estática de la parte exterior de tuberías plásticas deben ser eliminadas durante las
operaciones de corte. Métodos aceptables de ejecutar estas tareas incluye el cubrir las
superficies de la tubería con trapos húmedos o cubriendo las partes expuestas con agua o
un líquido eléctricamente compatible.

e) Las cargas estáticas inducidas en las superficies interiores de tuberías plásticas
por el flujo de gas no pueden ser eliminadas por los métodos delineados en el punto anterior
(d). Medidas apropiadas, tales como el control de flujo desde una locación a una distancia
segura desde la ubicación de escape de gas deben ser tomadas para minimizar el escape
de gas y/o proteger al personal de riesgos potenciales. Un venteo plástico o desfogue no
deben ser usados debido a la posibilidad de cargas estáticas internas que podrían causar la
ignición del gas se escape.
f) Debe tenerse cuidado en la selección de herramientas manuales apropiadas para
su uso en atmósferas peligrosas, así como en la selección de herramientas manuales para
reducir el riesgo potencial de generación de chispas.
531
Tuberías que contengan gas.

Cuando una tubería es mantenida llena de gas durante los trabajos de corte o soldadura, se
recomienda lo siguiente:
a) Un ligero flujo de gas debe ser mantenido moviéndose hacia el punto donde se
está realizando la operación de corte o soldadura.
b) La presión de gas en el lugar de trabajo debe ser controlada por medios
disponibles adecuados.
c) Todas las ranuras o extremos abiertos deben ser cerrados con cinta adhesiva,
lonas u otro material adecuado disponible inmediatamente después de ejecutar una
operación de corte.
d) Dos aberturas no deben estar descubiertas al mismo tiempo.
Tuberías que contengan aire.

a) Antes de iniciar los trabajos y en los intervalos del progreso de los mismos, la
atmósfera en la vecindad de la zona que está siendo calentada debe ser probada con un
indicador de gas combustible o por otro medio disponible.
b) Salvo que se use un medio apropiado (tal como un soplador de aire) para prevenir
una mezcla combustible en el área de trabajo, corte, soldadura u otros trabajos que podrían
ser una fuente de ignición no deben realizarse en un gasoducto o instalaciones auxiliares
que contengan aire y que se encentren conectados a una fuente de gas.
532
266
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c)Cuando los medios indicados en los puntos (a) y (b) precedentes no sean usados, una o más de
las siguientes precauciones (dependiendo de las circunstancias del trabajo) son sugeridas.
1.- La tubería o el equipo en el cual el corte o soldadura se está ejecutando debe ser purgado con
un gas inerte.
2.- La tubería o el equipo en el cual el corte o soldadura se está ejecutando debe ser
continuamente purgado con un aire de forma tal que no se forme una mezcla combustible en el
área de trabajo.

3.9.2 Aislamiento de segmentos de tubería en trabajos planificados para minimizar
riesgos por ignición potencial.
3.9.2.1 Generalidades.
Los trabajos planeados en instalaciones de gas deben incorporar procedimientos de parada o
minimizar el escape de gas. Ninguna porción de tubería o instalaciones auxiliares debe ser
sometida a trabajos de corte estando sometidas a presión, a menos que el flujo de gas sea
cortado o minimizado mediante el uso de válvulas en la línea, equipo de taponeo en línea o
bolsas. Cuando no es factible una interrupción al 100%, se recomienda las siguientes
precauciones:
a)Planee el trabajo para minimizar el escape de gas y secuencias para limitar el tiempo y la
cantidad de gas a que el personal será expuesto.
b)El tamaño y posición del corte debe permitir el venteo de gas en forma apropiada, aun con
personal trabajando en espacios confinados.
c)Proteja al personal cuando se encuentre en atmósferas gaseosas bajo techo, en túneles o en
espacios confinados.
533
3.9.2.2 Aislamiento de Segmentos de Tubería.
a) Acciones preliminares.
El operador deberá efectuar reuniones previas a la ejecución del trabajo para revisar con el
personal involucrado:
1.- El método de aislamiento.

2.- El propósito de cada fase.
3.- Planos, procedimientos y esquemas según sea aplicable.
4.-Responsabilidades de cada uno de los trabajadores, incluyendo la designación de un jefe de
grupo.
b) Precauciones para el aislamiento.

Equipo de aislamiento dejado desatendido debe tener medios de prevenir una operación no
autorizada.
534
267
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1.- Debe proveerse de medios positivos en el área de trabajo para alertar y proteger al personal de
una presurización no intencional. Deben darse consideraciones para el uso de instalaciones tales
como:
(i) Válvulas de alivio.

(ii) Discos de ruptura.

(iii) Manómetros.
(iv) Registradores de presión.
(v) Venteos.
(vi) Dispositivos de alerta de presión.
(vii) Otros dispositivos de detección.
2.- El equipo de aislamiento debe ser inspeccionado y mantenido antes de su uso.

3.- Cierres temporales capaces de resistir toda la presión de la línea deben tener un medio para
determinar el incremento de la presión (tales como medidores y venteos).
535
c) Monitoreo de segmentos aislados.
1.- Los procedimientos de monitoreo deben establecerse en base de la presión, volumen, cierres y
otros factores pertinentes.
2.- El personal asignado para operar el equipo de asilamiento debe tener un medio para
determinar el incremento de presión (tales como medidores y venteos).
3.- El personal que monitoree desde lugares remotos debe tener un medio de comunicación con el
área de trabajo y la persona responsable de la operación.
536
268
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3.9.2.3 Notificaciones Previas a Operaciones de Purga o Venteo.
Autoridades públicas oficiales.

Las Autoridades públicas oficiales deben ser notificadas antes de ejecutar operaciones de purga o

venteo en aquellas situaciones donde el flujo normal del tránsito a través del área pueda ser
perturbado o donde se anticipa que habrá notificaciones del público con respecto a purgas o
venteos.
Público en la vecindad de la descarga de gas.

El público en la vecindad de la descarga de gas debe ser notificado antes de realizar una purga o
venteo si se anticipa que el público pueda ser afectado por este proceso. Las consideraciones
principales para la determinación de la necesidad de notificación son el ruido, cambio de olor en el
ambiente y la posibilidad de ignición accidental.
537
3.10 MANTENIMIENTO DE ACCESORIOS DE FACILIDADES.
3.10.1 Mantenimiento de Estaciones de Compresión.

3.10.1.1 Compresores.
Los procedimientos de arranque y parada de los compresores de gas, deberán ser establecidos
por la compañía operadora. La compañía operadora deberá dar los pasos apropiados para que las
prácticas aprobadas sea seguidas.
3.10.1.2 Inspección y Prueba de Válvulas de alivio.

Todos los aditamentos de alivio de presión en estaciones d compresores, deberán ser
inspeccionados y/o probados de acuerdo con 853.3 de la norma B31.8, y todos los aditamentos
con excepción de los discos de ruptura deberán ser accionados periódicamente. Cualquier equipo
encontrado con defecto o inadecuado deberá ser prontamente reemplazado o reparado. Todo
sistema de parada a control remoto deberá ser inspeccionado o reparado al menos una vez al año
para determinar si funcionan apropiadamente.
538
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3.10.1.3 Reparación de tuberías de una Estación de Compresión.

Todas las reparaciones programadas a las tuberías de una estación de compresores que operen
con un esfuerzo circunferencial igual o mayor al 40% del mínimo esfuerzo a la fluencia
especificado, deberán ser hechas en concordancia con el párrafo 851.3 de la norma B31.8,

excepto que el uso de parches soldados estén prohibidos. Las pruebas de las reparaciones
deberán ser hechas en concordancia con 851.4 de la norma B31.8
3.10.2 Almacenamiento de Materiales Combustibles.

Todos los materiales combustibles o inflamables en cantidades más allá de las requeridas para el
uso diario u otras que las normalmente usadas en las estaciones de compresores, deberán ser
almacenadas en estructuras separadas construidas d materiales no combustibles y localizados a
distancias adecuadas de las edificaciones que albergan a los compresores. Todos los tanques en
superficie que almacenen petróleo gasolina, deberán estar protegidos de acuerdo con la norma
ANSI/NFPA 30.
539
3.10.3 Mantenimiento y Pruebas de los Sistemas de Alarmas y Detección de Gases.

Todo sistema de alarma o detección de gas requerido por la norma ASME B31.8, deberá ser
mantenido para que opere con confiabilidad. El operador deberá desarrollar procedimientos de
calibración y mantenimiento para verificar periódicamente la operación integral de los detectores
de gases y sistemas de alarma instalados.
3.10.4 Procedimientos para el mantenimiento de Recipientes a Presión.

Toda compañía operadora que utilice recipientes a presión deberá preparar y colocar en sus
archivos un plan para inspecciones y pruebas sistemáticas y rutinarias de las facilidades que tiene
las siguientes provisiones.
• Ÿ Los procedimientos deberán ser seguidos para permitir la detección de corrosión externa antes
de que se produzca un daño.
• Ÿ El muestreo y realización de pruebas periódicas del gas en recipientes a presión deberá ser
hecho para determinar el punto de rocío de los vapores contenidos en el gas almacenado que
podría causar corrosión interna o interferir con las operaciones seguras de la planta de
almacenamiento.
• Ÿ El equipo de control y limitación de presión deberá ser inspeccionado y probado
periódicamente para determinar si se encuentra en condiciones seguras de operación y si tiene
la capacidad adecuada.
• Ÿ Toda compañía operadora, habiendo preparado el plan para el mantenimiento de recipientes a
presión de acuerdo al párrafo 853.21 de la norma B31.8, deberá seguir el plan y mantener
registro que detalle la inspección y pruebas realizadas que sustenten su condición.
• Ÿ Todas las condiciones insatisfactorias encontradas deberán ser corregidas con prontitud.
540
270
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3.11 CONTROL DE CORROSION DE TUBERIAS DE ACERO.

Debido a que las tuberías “Offshore” no pueden ser fácilmente inspeccionadas después de su
instalación y existe la posibilidad de dañar el sistema de recubrimientos, se deberá tener especial
consideración en la selección, diseño y aplicación de recubrimientos de protección contra la
corrosión, sistemas de protección catódica y otros sistemas de protección contra la corrosión.
La seguridad en la operación de las instalaciones petroleras es de vital importancia, sobre todo
cuando se detecta un daño en el ducto, debe evaluarse su resistencia remanente, a fin de
determinar las acciones de mantenimiento preventivo o correctivo, que restablezcan el factor de
seguridad y basado en las probabilidades de falla aceptados por la industria petrolera internacional
que garantice la integridad mecánica durante la vida útil del sistema.
541
3.11.2 Control de la Corrosión Externa.

Todas las tuberías sumergidas deberán ser recubiertas externamente y dotadas de un sistema de
protección catódica. Las tuberías en superficie (arriba del agua) y sus accesorios (válvulas,
“fittings”, etc.), deberán ser protegidos de las condiciones particulares corrosivas de la atmósfera
marina y de las condiciones cíclicas de humedecimiento y secado. Se deberá tener en cuenta la
resistencia de los recubrimientos los recubrimientos a los rayos ultravioleta (UV).
3.11.2.1 Recubrimientos.
Protección Atmosférica.
a) Zona de cambio de mareas (“Splash zone”).

b) Aplicación de recubrimientos (resistentes a los “UV”).
El diseño de los sistemas de recubrimientos para instalaciones costa afuera, deberá reflejar el tipo
de medioambiente en el cual la facilidad será instalada. La selección del recubrimiento de
protección deberá tener en cuenta:
1.- Baja absorción de agua.

2.- Compatibilidad con el tipo de protección catódica a ser aplicado al sistema.
3.- Compatibilidad con la temperatura de operación
4.- Suficiente ductilidad y resistencia mecánica.
5.- Resistencia al envejecimiento
6.- Facilidad de reparación.
542
271
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Reparación de Recubrimiento Tri-capa de Polietileno.
- Selección de materiales de reparación compatibles.

- Preparación superficie (de acuerdo al fabricante).
- Aplicación e Inspección (de acuerdo al fabricante).
- Recubrimiento para uniones soldadas/Parches y reparaciones.

- “Holiday Detector”.
- Inspección en campo.
Mantenimiento de Recubrimientos.
El deterioro de recubrimientos de Gasoductos enterrados se produce generalmente debido a que
se descubren para realizar otros trabajos en la línea y estos trabajos involucran el retiro parcial de
los recubrimientos.
El personal encargado de efectuar la reposición del recubrimiento debe cumplir con las
especificaciones y estándares para restituir al recubrimiento a las condiciones de operación
originales.
Debe mantenerse un registro de la performance de los recubrimientos obtenidos durante las
pruebas de corrosión.
543
La inspección de un recubrimiento debe considerar como mínimo lo siguiente:
a) Fecha.
b) Localización específica de la inspección.
c) Tipo de recubrimiento y descripción.
d) Marca y fabricante.
e) Temperatura en la superficie del recubrimiento en el lugar.
f) Descripción de la condición general del recubrimiento.
g) Evidencia de flujo frío.
h) Evidencia de condensación de humedad bajo el recubrimiento.
i) Evidencia de estrés por efecto del suelo.
j) Presencia de “pits”, descripción de cantidad.
k) Condiciones ambientales que rodean al Gasoducto y podrían afectar el recubrimiento.
Para la inspección de recubrimientos enterrados se debería aprovechar cuando se desentierran

los tramos de tubería para efectuar algún otro tipo de mantenimiento.
Cuando se detecte un incremento en el consumo de corriente de protección catódica deberá
efectuarse una inspección tipo spot desenterrando la tubería (“bell hole”) ya que esto es un
indicativo de deterioro del recubrimiento.
544
272
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3.11.2.2 Protección Catódica.
El programa de mantenimiento contempla lo siguiente:

Procedimientos para realizar inspecciones periódicas para determinar el estado del sistema de
protección catódica y los items relacionados.
• Ÿ Mantenimiento y reparación de los recubrimientos.
• Ÿ Mantenimiento del transformador-rectificador y lecho de ánodos en sistemas de protección

catódica por corriente impresa.
• Ÿ Procedimientos de mantenimiento o reemplazo de los ánodos en sistemas de protección
catódica por ánodos de sacrificio en los tramos en tierra.
• Ÿ Procedimientos o Inspecciones para determinar el consumo de los ánodos de sacrificio en
tuberías submarinas
• Ÿ Procedimientos de mantenimiento de los puntos de medición de potenciales en los tramos en
tierra.
Inspección de la protección catódica.
Debe realizarse una inspección completa al sistema de protección catódica de la tubería como
mínimo una vez por año, recomendable cada 6 meses o después de cada cambio brusco en las
condiciones ambientales.
En áreas donde son particularmente críticas como por ejemplo interferencia de corriente con otras
líneas es necesario hacer inspecciones parciales con frecuencias más estrechas.
En todos los casos deben mantenerse registros, formatos y la documentación pertinente después
de cada inspección.
545
a) Determinar el potencial de protección a lo largo de la línea protegida, mediante la medición de

potenciales con el electrodo de Cu/CuSO4 para tierra y Ag/AgCl para mar. El potencial mínimo
de protección es de -0.85 V. para tierra y -0.80 V. para mar, valores numéricamente menores
indican falta de protección del sistema, valores numéricamente mayores indican protección.
Valores muy altos (-2.0 V. por ejemplo) indican sobreprotección y puede causar deterioro de
los recubrimientos.
b) Determinar en cada uno de los rectificadores la eficiencia del rectificador y las medidas de los
kilowatt-hora.
c) Determinar la resistencia de los lechos de ánodos de corriente impresa.
d) Determinar la resistencia de los lechos de ánodos galvánicos si es el caso.
e) Determinar la corriente de salida de los ánodos galvánicos, si este fuera el caso.
f) Determinar los potenciales de otras líneas extrañas que cruzan a la línea protegida
catódicamente.
g) Determinar los potenciales en los cruces de conductoras, tanto de la conductora como de la
línea.
h) Verificar el aislamiento de las juntas aisladas. Midiendo potenciales a ambos lados de la junta
de aislamiento.
546
273
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Requerimientos de Protección Catódica.
a) Criterios de diseño (criterios de protección NACE: -0.80V. Ag/AgCl en agua de mar y -

0.85V. Cu/CuSO4 en tierra).

b) Aislamiento eléctrico (Soportes de “Risers” y empalmes con otras tuberías).
c) Anodos Galvánicos o sistemas de corriente impresa.
547
3.11.2.3 Mantenimiento de Rectificadores y Camas Anódicas.
Rectificadores.
Los rectificadores de los sistemas de protección catódica por corriente impresa deberá
inspeccionarse periódicamente en intervalos de 2 semanas, no es recomendable que excedan
más de un mes.
La inspección de rutina de un rectificador comprende:

a) Lecturas de la salida de corriente (“D.C. output”).
b) Lectura de Voltaje.
c) Lecturas de consumo de corriente alterna.
d) Ajuste de “taps”, para mantener el nivel adecuado de protección.
548
274
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Anualmente deberá efectuarse un mantenimiento que comprenda como mínimo lo siguiente:
a) Limpieza y ajuste de todas las conexiones empernadas que transporten corriente.

b) Aplicar una película de petrolato sobre las superficies de contacto para mantener una

baja resistencia en los contactos y evitar sobrecalentamientos.
c) Limpiar las mallas de protección de los rectificadores enfriados por aire, si este es el
caso.
d) En las unidades sumergidas en aceite, verificar el nivel de aceite y la limpieza del
mismo. El aceite debe apreciarse limpio y transparente, si presenta oscurecimiento y falta de
trasparencia deberá de cambiarse completamente.
e) Reemplazar todos los cables que presenten deterioro en el recubrimiento aislante.
f) Verificar el estado y precisión de los indicadores de voltaje, amperaje y cualquier otro
elemento de medición.
g) Verificar el estado de los dispositivos de protección, tales como fusibles y corta
circuitos, para asegurase que no están deteriorados y operan satisfactoriamente.
549
Cama de Ánodos de Corriente Impresa en tierra.
La inspección de la cama de ánodos se realiza periódicamente dentro de la inspección anual o

cuando exista una ocurrencia que pueda alterar el normal funcionamiento del lecho de ánodos.
Durante la inspección debe observarse lo siguiente:
a) Verificar que no haya disturbios en la cubierta de tierra del lecho de ánodos.

b) Verificar si no se han alterado las marcas de los lechos enterrados de los ánodos.
c) Monitorear la resistencia del lecho de ánodos, si se incrementa mucho hay que verificar
si no se han roto los cables de conexión o hay algunos ánodos fallados o desconectados.
d) Se debe hacer inspecciones especiales cuando se observe actividades de construcción
cerca de los lechos de ánodos, movimientos de tierras, pase de maquinarias pesadas, lluvias
torrenciales que puedan dejar al descubierto el lecho.
550
275
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Mantenimiento de los Puntos de Prueba en tierra.
Los puntos de prueba son los principales medios que se dispone para evaluar el estado de la
protección catódica en tramos largos de tubería, por lo tanto para obtener una medida confiable es
necesario que estos puntos se encuentren en buen estado de conservación.
Los puntos de prueba son postes que conectan eléctricamente la tubería enterrada hacia un terminal
en la cabeza del poste donde se conecta el medidor de potenciales para efectuar la medición.
Los puntos susceptibles a deterioro o daño son los siguientes:

a) Caja cubierta del poste
b) Caja de tornillos de retención
c) Terminales de tornillos y tuercas dentro del receptáculo
d) Receptáculo roto por accidente o vandalismo.
Durante la inspección anual de la tubería el personal que realiza la inspección deberá estar provisto
de kits completos de postes de medición para efectuar al paso, el mantenimiento menor de éstos.
Adicionalmente los puntos de contacto y los circuitos eléctricos deberán mantenerse engrasados con
lubricante grafitado o petrolato.
3.11.3 Control de Corrosión Interna.

El diseño y mantenimiento de tuberías costa afuera (“offshore”) que puedan llevar gas natural con
algunos contaminantes como dióxido de carbono (CO2), cloruros, Sulfito de hidrogeno (H2S), ácidos
orgánicos, sólidos o precipitados, compuestos sulfurosos, oxigeno o agua libre, requieren
consideraciones especiales para el control de la corrosión interna.
551
3.12 CARTELES DE SEÑALIZACION.
En las tuberías instaladas en tierra, se instalarán y mantendrán los letreros, marcadores o carteles
donde se considere necesario para indicar la presencia de un ducto en cruces de carreteras,
camino, cruce de quebradas o arroyos.
Se deberán instalar carteles y marcadores adicionales a lo largo del resto del gasoducto en
ubicaciones donde exista la probabilidad de daño o interferencia.
Los carteles o marcadores deberán incluir como mínimo las palabras “Tubería de Gas Natural”, el
nombre de SAVIA PERU S.A. y el número de teléfono de emergencias (incluyendo el código de
área), a través del cual se pueda tomar contacto e informar sobre alguna situación de emergencia
o condición anómala.
Los letreros o marcadores y el derecho de vía que les rodea, deberán recibir mantenimiento de
manera que los marcadores puedan leerse fácilmente y no sean obstruidos.
552
276
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3.13 SISTEMA SCADA.

3.13.1 Descripción del Sistema SCADA.
Introducción.
Se utilizará el Sistema SCADA el cual integrará RTUs (Unidades Remotas de Telemetría) a
instalarse en las plataformas y en el punto de fiscalización de gas de Punta Lagunas. Las RTUs
serán compatibles con el sistema SCADA seleccionado.
Las RTUs contaran con tarjetas seleccionadas de acuerdo a la naturaleza de las señales que
serán recibidas y enviadas desde las áreas de las plataformas y el punto de fiscalización de Punta

Lagunas. Contamos para este proyecto con la adición de señales analógicas de entrada y salida,
señales discretas de entrada y salida, tarjetas seriales que permitirán la comunicación MODBUS
con los equipos de campo.
El sistema SCADA a usar es un sistema de última generación que tiene entre sus principales
características:
Su arquitectura soporta Windows Vista. XP y Server 2003.
Arquitectura Cliente Servidor.
Configuraciones Tolerantes a fallas.
Base de Datos orientada a objetos.
Comunicaciones: TCP/IP, Ethernet, Internet, Radio& Satélite, GSM/CDMA/GPRS.
Acceso de Datos: ANSI SQL& ACTIVE SQL, ODBC/JDBC/OLEDB, DDE,
OPC/OPCHDA.
Base de datos en tiempo real e histórico.
Alarmas y Eventos.
Generación de reportes y Web Server.
553
Entre las principales características técnicas de los RTUs se cuentan:

Realiza cálculos de flujo para gas y líquidos: AGA 3, AGA7, AGA 8, API 21, ISO 5167,
API 12, API 2140.
Están certificados para Transferencia de Custodia de Gas.
Como controlador realiza Algoritmos de control PID.

Programación grafica de acuerdo al IEC 61131-3. Permite realizar algoritmos de control
usando: Carta de Funciones Secuenciales, Bloques de Funciones, Diagrama en Escalera, Texto
Estructurado y Lista de instrucciones.
Como RTU permite su integración mediante enlaces Ethernet, Radio/Satélite.
Protocolo Nativo ROC Plus. Este protocolo permite fácil integración al Scada
OpenEnterprise mediante instalación del driver OpenEnterprise ROC RDI.
554
277
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3.13.2 Instrumentos de Medición.

Para poder medir las variables del gasoducto, se han instalado instrumentos de medición en
ambos extremos del gasoducto (ver P&ID):
Los instrumentos con los que se cuenta en cada patín son los siguientes:
Transmisor de Temperatura: Mide la temperatura del gas y la transmite al Controlador /

RTU.
Transmisor de Presión: Mide la presión del gasoducto y la transmite al Controlador /
RTU.
Transmisor multi-variable de flujo MVS: Recoge las mediciones de temperatura y caída
de presión en la placa orificio y las comunica al Controlador / RTU.
Válvula de cierre: Válvula de cierre del gasoducto que puede ser activada remotamente.
Interruptores de estado de válvula de cierre: Informan al sistema de la posición abierta o
cerrada de la válvula de cierre.
Sensor de paso de chancho: Detectan el paso de chancho.
Controlador / RTU: Tiene la función principal de recibir las señales de los instrumentos
instalados en el patín. Realiza además corrección de la medición de flujo según normas y se
comunica con el Sistema SCADA general de la empresa. Modelos: ROC-800 / ROC-407.
555
3.13.3 Programas de Pruebas del Sistema SCADA.

Las pruebas a realizarse al Sistema SCADA al inicio de la operación abarcarán los siguientes
aspectos:
- Pruebas hardware
- Pruebas software
Pruebas hardware
Se realizarán las siguientes pruebas del hardware instalado:

- Verificación de operatividad de instrumentos.
- Calibración de instrumentos.
- Pruebas de integración de instrumentos a RTU.
- Pruebas de comunicación de radios.
- Pruebas de comunicación fibra óptica
- Pruebas de continuidad y aislamiento en cableado.
- Pruebas de integración de RTU a SCADA.
- Provocación de fallas y verificación de autodiagnósticos.
- Sostenimiento de la energía eléctrica a través de UPS o banco de baterías.
- Verificación del sistema de puesta a tierra.
De ser necesario pruebas adicionales de acuerdo a los resultados encontrados durante las
pruebas precedentes se coordinará con el responsable de instrumentación a fin de definir y
realizar dichas pruebas.
556
278
04/09/2015
Pruebas de software
Se realizarán las siguientes pruebas del software instalado:
- Funcionalidad y operación de todo el sistema conectado.
- Funcionalidad de la configuración del RTU.
- Funcionalidad de la configuración del SCADA.
- Funcionalidad del diseño de pantallas del SCADA.

- Funcionalidad del SCADA para la emisión y reconocimiento de alarmas.
- Comprobación del registro de históricos del SCADA.
- Funcionalidad del monitoreos y control desde el SCADA.
- Comprobación de lecturas del SCADA vs datos en tiempo real
- Funcionalidad del panel de Operador en Providencia.
- Estabilidad de comunicación radial.
- Estabilidad de la adquisición de datos.
- Re-inicialización y carga de la configuración del sistema.
De ser necesario pruebas adicionales de acuerdo a los resultados encontrados durante las
pruebas precedentes se coordinará con el responsable de instrumentación a fin de definir y
realizar dichas pruebas.
557
3.13.4 Evaluaciones Periódicas del Sistema SCADA.

En cumplimiento de las recomendaciones de las Normas, Estándares y Regulaciones vigentes, el
Sistema SCADA a implementarse en el Gasoducto Providencia-PGP será evaluado
periódicamente, para verificar su precisión y efectividad.
De acuerdo con lo recomendado en el párrafo 6.2.3 de la Norma API RP 1130 – “Computational

Pipeline Monitoring”, la frecuencia de evaluación y calibración del Sistema SCADA será de una vez
cada 5 años para garantizar la efectividad permanente del sistema. Inspecciones más frecuentes
podrían programarse en función de la performance del sistema.
Las pruebas periódicas del Sistema SCADA se realizarán siguiendo el mismo método de las
pruebas iniciales.
3.13.5 Copias de Respaldo del Sistema SCADA.

Adicionalmente se tendrá una copia de respaldo de todos los programas, aplicativos,
configuraciones y demás relacionados con la data relevante pertenecientes al Sistema SCADA,
debiendo actualizarse dicha copia en digital cada vez que se realice una modificación o
actualización de los mismos.
La copia de respaldo será guardada en un lugar seguro, bajo responsabilidad del encargado del
Sistema SCADA, debiendo ser el manejo de dicha copia limitado a los responsables calificados
para evitar confusión con las versiones de la copia de respaldo.
558
279
04/09/2015
3.14 SISTEMA DE DETECCION Y LOCALIZACION DE FUGAS.

La determinación de fugas deberá basarse en técnicas estadísticas para detectar cambios en el
comportamiento general del flujo y la presión en los puntos de entrada y salida. Aunque el flujo y la
presión de un ducto fluctúen debido a cambios operacionales, estadísticamente la masa total que
entra y sale de un ducto debe ser balanceada por la variación del inventario dentro del ducto. Tal
equilibrio no se puede mantener si un escape ocurre en un ducto. La desviación del equilibrio
establecido deberá ser detectada por un método de prueba estadística que sea óptimo, tal como el

método de Prueba de la Relación Probabilística en Secuencia - Sequential Probability Ratio Test
(SPRT).
En cada intervalo de muestra, el SPRT calculará la proporción de la probabilidad de una fuga

contra la probabilidad de no-fuga. La función de probabilidad deberá basarse en el término de
des-balance de flujo corregido, el cuál es la diferencia del flujo entre los puntos de entrada y salida
corregidos con variaciones de inventario en el ducto. Un aumento en el valor promedio del término
de des-balance de masa corregido deberá ser detectado por el SPRT y una alarma de fuga deberá
ser generada si el SPRT muestra que la probabilidad de una fuga es por lo menos 99 veces más
alto que la probabilidad de no-fuga.
Ningún alarma falsa de fuga deberá ser generada por el LDS cuando ocurran cambios
operacionales. El sistema LDS deberá cambiar el nivel de sensibilidad de la detección de fuga
automáticamente cuando tengan lugar cambios operacionales en el ducto. Deberá haber por lo
menos tres niveles de sensibilidad de detección de fugas:
559
• Operaciones de estado estable o constante.

• Operación de Cambio Mediano.
• Operación de Cambio Grande.
Luego de que una fuga sea detectada, la velocidad de la fuga será estimada restando el valor
promedio normal del nuevo promedio calculado del término de des-balance de flujo corregido. Así
el efecto de errores del instrumento se minimiza.
La estimación de ubicación de la fuga deberá ser calculada basada en el cambio del perfil de
presión después de una fuga. Técnicas estadísticas deberán ser empleadas para calcular la
localización de la fuga usando medidas de flujo y presión.
Tamaño de Fuga La estimación del tamaño de la fuga deberá ser informada al DCS MMI tan
pronto como una alarma de fuga sea generada. La estimación se actualizará en cada intervalo de
muestra. El tamaño de la fuga será publicada al operario en el formato:
“Tamaño de Fuga: X standard m3/h, Y %”
Localización de Fuga
Sobre la detección y la generación de una alarma de fuga el LDS deberá calcular la localización
probable de la fuga. La localización deberá ser identificada como la localización estimada de
“aguas abajo” de un punto de referencia. La localización de la fuga deberá ser publicada al
operario en el formato:
“Localización de fuga: Z Km. de la entrada”
560
280
04/09/2015
3.14.2 Sensibilidad y Alarmas del LDS.
Nivel de Sensibilidad básico.

El nivel de sensibilidad básico deberá ser determinado por la exactitud, repetibilidad y resolución
de los instrumentos y las condiciones de operación de estado estable de la tubería.

Cambios de Sensibilidad.
La sensibilidad de la detección de fugas deberá ser ajustada automáticamente dependiendo de la
calidad de los datos medidos recibidos del campo y en las determinaciones de la calidad de la
validación de datos. El nivel de sensibilidad deberá ser ajustado de acuerdo al grado de flujo en el
ducto.
Alarma de Fuga.
Si el umbral se excede según el SPRT, una advertencia de fuga deberá ser publicada. Si la
excursión se mantiene por seis muestras consecutivas, una alarma de fuga será mostrada.
Alarma Falsa Técnicas.
Deberán ser implementadas para prevenir falsas alarmas de fuga. El método de reconocimiento
de modelos se puede aplicar para verificar cómo el flujo y presión cambian relativamente entre
ellos, de tal manera que un cambio operacional o falla de dato no genere una alarma de fuga.
561
3.14.3 Características Generales del Sistema.
Interfase de Sistema.
La interfase operativa del sistema primario deberá ser el SCADA GUI y MMI, el cual deberá ser
suministrado por terceros. Sin embargo, un subconjunto de datos del LDS deberá ser presentada
en el sistema SCADA a través de esta interfase.
Por lo tanto el LDS deberá poder comunicarse con el sistema SCADA para intercambio de datos.
Para mantenimiento y apoyo, el sistema LDS tendrá su propio sistema de interfase.
Plataforma y Sistema de Operación.

El suministrador deberá proveer su estándar ofreciendo un sistema apropiado para esta aplicación
y este ambiente operativo y considerando los requerimientos de esta especificación. Se deberá
dar preferencia en la evaluación de la oferta a sistemas basados en Windows NT/2000.
562
281
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3.14.4 Pruebas e Inspección.

Como una meta para la finalización del proyecto, el suministrador deberá publicar para revisión y
aprobación, un conjunto de procedimientos FAT. Los procedimientos deberán ser detallados por
las pruebas unitarias el estándar del suministrador, y/o identificados en las pruebas estándar del
suministrador, las cuales deberán verificar la conformidad con cada sección de la presente
especificación.
Después de la aprobación de los Procedimientos de Pruebas, una Prueba de Aceptación de

Fábrica (FAT), deberá ser presenciada por representantes del comprador, y llevada a cabo en las
facilidades del suministrador. Desde que esta prueba sería llevada a cabo sin datos de tiempo
reales, el suministrador deberá suministrar datos que representen el ducto verdadero y alimentar
los datos en el RTSA para la prueba.
Se deberán seguir Protocolos de Prueba Estándar que incluirán:
a) Empezar con una computadora limpia y cargada.

b) Las pruebas deberán ser presenciadas y firmadas por el representante del comprador a
la terminación satisfactoria de estas.
c) Las pruebas deberán ser repetidas para resolver alguna discrepancia.
d) Las Pruebas, previamente completadas, pueden ser repetidas si una discrepancia
relacionada ocurriese más tarde.
e) El representante del comprador y testigo de la prueba, tiene la autoridad de suspender
el FAT y solicitar otra prueba en otra fecha.
f) Verificación de la documentación suministrada.
563
g) La terminación de las pruebas depende de que todas las pruebas hayan sido
completado satisfactoriamente y todas las discrepancias resueltas.
h) Después de la terminación satisfactoria del FAT, el sistema será enviado a las
facilidades del integrador de sistema de SCADA. El suministrador conducirá pruebas de
integración para verificar las comunicaciones con el sistema SCADA.

i) Después de la terminación de las pruebas de integración, el sistema podrá ser
remitido al comprador.
j) Al arranque del ducto, se deberá llevar a cabo una Prueba presencial de Aceptación
“in situ”, seguido por una Prueba de la Disponibilidad de 30 días.
k) Durante la Prueba de Aceptación “in situ”, se podrá llevar a cabo una Prueba de Fuga,
para identificar la sensibilidad del LDS a una fuga verdadera y la certeza de la localización de la
fuga. La detección de fugas se puede probar en una situación de flujo y de no-flujo.
l) La Prueba de Disponibilidad verificará que no ocurran fallas en el LDS y que no ocurra
ninguna falsa alarma en el período de tiempo mientras el ducto este en operación.
564
282
04/09/2015
Tabla 1.1 Indicadores de Rendimiento para el Sistema de Detección de Fugas

Rendimiento Condiciones
Criterios Específicos de Rendimiento
Métrico Operativas
El Mínimo promedio de fugas detectables no deberá exceder
____
El Mínimo tiempo de respuesta no deberá exceder ____
El Tiempo de respuesta no deberá exceder min. para el 50% del
promedio de fugas.
Sensibilidad El Tiempo de respuesta no deberá exceder min. para el 20% del
promedio de fugas.
promedio de fugas.

promedio de fugas.
Declaraciones inexactas de fugas no deberá exceder _ _ por año. Total
Declaraciones inexactas de fugas no deberá exceder __ por año. Flujo
Declaraciones inexactas de fugas no deberá exceder __ por año. Estado
Confiabilidad
Estable
Declaraciones inexactas de fugas no deberá exceder __ por año. Arranque
Declaraciones inexactas de fugas no deberá exceder __ por año. Parada
Ninguna pérdida de función debido a ___ fallas de Presión. Total
Ninguna pérdida de función debido a ___ fallas de Temperatura. Total
Ninguna pérdida de función debido a ___ fallas d e Flujo. Total
Robustez Ninguna pérdida de función debido a cambio de estado de Total
bombas
Ninguna pérdida de función debido a cambio de estado de Total
válvulas.
Periodo de estabilización de arranque no deberá exceder ___ Total
minutos.
Error de localización de fuga no deberá exceder % de distancia
del ducto, para fugas mayores de 50%.
Exactitud Error de localización de fuga no deberá exceder % de distancia
Error del promedio de la fuga no deberá exceder __%.
565
3.14.5 SERVICIO Y APOYO DE CAMPO.

El vendedor puede ser solicitado para proporcionar servicios en el campo, inclusive pero no
limitado a:
- Instalación.
- Comisionado y asistencia para el arranque.
- Entrenamiento de operadores.
El vendedor puede ser solicitado para proporcionar asistencia desde sus oficinas y/o plantas, en la
forma de apoyo de servicio técnico telefónico, y asistencia técnica por telecomunicación directa al
sistema instalado. El vendedor indicará su política en este aspecto. El vendedor deberá
proporcionar su acuerdo estándar de servicios de asistencia con costos.
El vendedor proporcionará su política de mantenimiento/mejoramiento de software con sus tarifas.
Características del instrumento a ser instalado.

La siguiente tabla lista la exactitud y repetitividad de la instrumentación que se instalará.
566
283
04/09/2015
Instrumento Exactitud Repetitividad Rango Niveles

(% de (% del valor) (Calibrado min.-máx.) Típicos de
cuarta) Operación

Presión 0.1 0.05 0-50 barg 30 barg
Temperatura 0.25 0.12 0-50 OC 30 OC
Flujo 0.5 0.25 100-1000 SCMPH 500 SCMPH
567
3.15 CARACTERISTICAS ESENCIALES DEL PLAN DE EMERGENCIA.
Coordinaciones o enlaces.
a) Toda compañía operadora deberá mantener un acuerdo con entidades públicas o privadas que
tengan facilidades contra-incendio para un eventual caso de necesidad para una área costa afuera
en particular.
b) Toda compañía operadora debe tener medios de comunicación apropiados con entidades
públicas oficiales durante una emergencia.

c) Procedimientos de emergencia, incluyendo el Plan de Contingencias debe ser preparado en
coordinación con las entidades oficiales correspondientes.
Programa Educacional.
Un programa educacional deberá ser establecido para permitir que los trabajadores, clientes y
público en general reconozca una emergencia de gas y lo reporte de manera apropiada. El
programa educacional deberá ser apropiado para el tipo de operación y del medio circundante a la
tubería y deberá ser preparado en un lenguaje que sea entendido por la comunidad servida. Los
programas de diferentes operadores en una misma área deberán ser coordinados para evitar
inconsistencias.
El plan antes indicado deberá incluir:
a) Planes de instrucción detallados para el personal, cubriendo los procedimientos de
operación y mantenimiento para las tuberías de gas durante las labores de operación y reparación
normales.
568
284
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b) Incluir 851.2, 851.3, 851.4, 851.5, 851.6 y 861 (d) de la norma B31.8 para tierra y
A851.2, A851.4 y A860 para costa afuera (“offshore”).
c) Los planes deben dar especial atención a las secciones de tubería que presenten el
mayor riesgo para el público en casa de una emergencia o debido a requerimientos extraordinarios

de construcción o mantenimiento.
d) Programar inspecciones periódicas a lo largo de la ruta de la de tuberías existentes,
que operen a esfuerzos circunferenciales mayores del 40% del mínimo esfuerzo a la fluencia
especificado del material de la tubería, para considerar la posibilidad de hacer cambios al
“Location Class” (tuberías en tierra).
569
3.16 ABANDONO O DESACTIVACION DE LAS FACILIDADES DE TRANSPORTE.

Cuando los estudios indiquen que la instalación se halla en condiciones no satisfactorias, se
deberá iniciar un plan programado para abandonar, reemplazar o reacondicionar y efectuar una
prueba. Si las instalaciones no pueden reacondicionarse o abandonarse por fases, la máxima
presión admisible de operación deberá reducirse en proporción con los requerimientos descritos
en el código ANSI/ASME B31.8-2010 Gas Transmission and Distribution Piping Systems.
3.16.1 Abandono de Facilidades de Transmisión.

Toda compañía operadora deberá tener planes dentro de sus procedimientos de operación y
mantenimiento para el abandono de facilidades de transmisión. El plan deberá incluir lo siguiente:
a) Las facilidades que van a ser abandonadas deberán ser desconectadas de sus fuentes
y suministros de gas, tales como otras tuberías, troncales, empalmes, estaciones de medición,
líneas de control y otros accesorios.
b) Facilidades que van a ser abandonadas en el lugar deberán ser purgadas de gas con
aire o material inerte y los extremos deberán ser sellados, excepto que:
c) Después de que se hayan tomado precauciones para determinar que no queden
remanentes de hidrocarburos en las facilidades a ser abandonadas, entonces tales facilidades
pueden ser purgadas con aire. Si tales facilidades van a ser purgadas con aire, se deben tomar
precauciones para determinar que no queden mezclas de combustibles después de la purga.
d) Si el servicio de suministro de un ducto es discontinuo, una de los siguientes
indicaciones debe ser cumplirse:
570
285
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1.- La válvulas de control de flujo deben estar cerradas para prevenir

el flujo de gas al cliente debe ser provista de un dispositivo de
seguridad al cierre o cualquier otro medio diseñado para prevenir que
la válvula sea abierta por otras personas no autorizadas por el
operador.

2.- Un dispositivo mecánico o accesorio que prevendrá el flujo de gas
debe ser instalado en la línea en servicio o en el dispositivo de
medición.
3.- El gasoducto del cliente debe ser físicamente desconectado del
suministro de gas y sus extremos sellados.
e) Si se usa aire para purga, el operador debe asegurarse que
no quede una mezcla combustible luego de la purga.
f) Las labores de Mantenimiento (patrullaje, inspecciones y
reparaciones) del ducto y sus instalaciones conexas, válvulas e
instrumentos deben continuar efectuándose a pesar que el gasoducto
se encuentre inactivo, debiéndose de realizar un protocolo de prueba
e inspección general antes de entrar nuevamente en funcionamiento.
571
3.16.2 Retiro del Servicio de Facilidades de Transmisión.
Los operadores que planeen el retiro del servicio de facilidades de transmisión (o su

desconexión temporal) deberán desarrollar procedimientos para el desmantelamiento de
dichas facilidades. Los procedimientos deberán incluir lo siguiente:
a) Las facilidades a ser retiradas del servicio deberán ser aisladas y selladas de toda
fuente de suministro de gas tales como otras tuberías, troncales, empalmes, estaciones de
medición, líneas de control y otros accesorios.

b) La purga de facilidades que van a ser retiradas del servicio con un material inerte y
sellar adecuadamente los extremos. Para facilidades donde el purgado no sea necesario y
donde exista la necesidad de retorno al servicio, una pequeña cantidad de gas puede
permanecer en la facilidad, asegurándose que la cantidad de gas no represente riesgo
potencial, y no contenga contaminantes corrosivos como agua, dióxido de carbono o sulfuros.
c) Después de que las facilidades hayan sido puestas fuera d servicio, los
procedimientos de mantenimiento deberán continuar como si la facilidad continuara en
servicio.
d) La protección catódica sedera ser mantenida con inspecciones periódicas y los
registros guardados continuando como si la facilidad aún estuviese en servicio.
e) Para estaciones donde permanezca cierta cantidad de gas, los sistemas de
detección de fugas y válvulas de control de cierre, deberán permanecer en servicio. Alguna
modificación de estos sistemas puede ser requerido para operar a menores presiones.
572
286
04/09/2015
3.16.3 Regreso a Servicio de Facilidades de Transmisión.
Operadores que planeen regresar a servicio o reactivar la facilidad de

transmisión desconectadas temporalmente, deberán desarrollar
procedimientos escritos para regresar la facilidad a servicio. Estos
procedimientos deberán incluir lo siguiente:

a) Antes de que una facilidad sea regresada a servicio, todos los
registros de mantenimiento y protección catódica deberán ser revisados
para asegurar que la condición e integridad de la facilidad ha sido
mantenida durante el período de retiro de servicio.
b) Las facilidades a ser regresadas a servicio que hayan sido dejadas
fuera de servicio por largos períodos de tiempo deberán ser presurizados
en forma escalonada.
c) Una inspección para detectar fugas deberá ser efectuada después
de que la facilidad haya sido retornada a servicio. Cualquier defecto o fuga
encontrada, deberá ser reparada antes de que la facilidad retorne a servicio
con 100% de la carga.
573
574
287

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04/09/2015

© Pontificia Universidad Católica del Perú

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PROTECCION CATODICA DE TUBERIAS

Cálculo para cada tubería de 6” Ø y 650 m de longitud

Diámetro de la tubería = 6.625” = 0.1683 m / Longitud total de la tubería = 650 m

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1.1. Cálculo del área total de la tubería:

AT = Área total de la tubería

1.2. Cálculo de las áreas desnuda y recubierta de la tubería:

FD = Factor de deterioro = 2% (tricapa de PE)

1.2.1. Cálculo del área desnuda de la tubería:

AD = Área desnuda de la tubería

1.2.2. Cálculo del área recubierta de la tubería:

AR = Área recubierta de la tubería

δD = Densidad de corriente eléctrica requerida por la tubería desnuda enterrada en el

ID = Corriente eléctrica requerida por la tubería desnuda enterrada en el fondo marino.

IR = Corriente eléctrica requerida por la tubería recubierta enterrada en el fondo

IT = Corriente eléctrica total requerida por la tubería enterrada en el fondo marino.

ρ= Resistividad eléctrica del medio electrolítico (fondo marino) = 300 Ω.cm

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4.0 Cálculo de la corriente eléctrica suministrada por un ánodo.

VA = Voltaje del ánodo = 1.15 V (zinc)

4.1. Cálculo de la corriente eléctrica suministrada por un ánodo:

IA = Corriente eléctrica suministrada por un ánodo

NA = Cantidad de ánodos requeridos por la tubería

6.0 Cálculo de la vida útil de un ánodo:

6.1. Cálculo de la vida útil de un ánodo:

VA = Vida útil de un ánodo

7.0 Descripción del ánodo seleccionado:

Tipo: Brazalete para tubería de 6.675” O.D.

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Ubicación en la tubería: parte superior (lomo).

NOTA: En caso de que el procedimiento de lanzamiento de la tubería lo permita, se

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ORIGINAL SYSTEMS - PIPELINES

Anodes Bonded to Pipeline Via

BARCAZA DE TENDIDO DE TUBERIAS COSTA FUERA

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BARCAZA DE TENDIDO DE TUBERIAS COSTA FUERA

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BARCAZA DE TENDIDO DE TUBERIAS COSTA FUERA

© Pontificia Universidad Católica del Perú

BARCAZA DE TENDIDO DE TUBERIAS COSTA FUERA

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RECUBRIMIENTO EN UNION SOLDADA

© Pontificia Universidad Católica del Perú

INSPECCION DE RECUBRIMIENTOS CON

CONSTRUCCION DE TUBERIA SUBMARINA

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INGRESO DE TUBERIA SUBMARINA A

INSTALACION DE TUBERIA SUBMARINA

TUBERIAS DE CARGA TENSIONADAS

TUBERIAS EN PLATAFORMAS FLOTANTES

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INSPECCION DE TUBERIAS SUBMARINAS

INSPECCION DE TUBERIAS SUBMARINAS

INSPECCION DE TUBERIAS SUBMARINAS

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PLATAFORMAS FLOTANTES CON CABEZALES

SAN PEDRO-PUNTA LAGUNAS

1. DESCRIPCION DEL PROYECTO

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