Monografia Inge de Metodos Final PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
AV. TÚPAC AMARU 210 - RIMAC / LIMA 25 – PERÚ TELEFONO: 481 -

1070
Fabricación de Eje
CURSO: INGENIERÍA DE MÉTODOS - MC 751
EJES NORMALIZADOS A RODAMIENTOS
ESTUDIANTES:
 Peña caso, Raúl Dante 20051337G
 Tovar De La Cruz, Luis Angel 20117003D
 Villa Guerra, Christian 20100069G
DOCENTE: Ing. Baldeon Icochea, Roberto Aten
Lima, 05 de Diciembre 2015
INDICE
INGENIERIA DE METODOS 2015-2
Pág.
1. Objetivo. 02
1.1. Plano del la Pieza. 03
2. Levantamiento y Elaboración de Área de la Planta. 04
2.1. Áreas de Actividades. 04
2.2. Mediciones del Área. 05
2.3. Definición de Áreas de Actividades para el Proceso. 06
2.4. Relación de Equipos Disponibles 08
3. Relación de máquinas y/o Equipos que intervienen en el proceso. 12
4. Relación de Personal Técnico y de Oficinas. 12
5. Diagrama de Flujo del Proceso de fabricación en el Sistema ISO y ASA.12
6. Diagrama de Flujo ISO en el formato Horizontal, para el personal. 12
7. Matrices de Carga Distancia, para la Disposición Actual. 12
8. Matrices de Carga Distancia, para la Disposición Propuesta. 12
9. Layout de la Planta Propuesto. 12
10. Programación de Actividades. 12
11. Curva “S” del Proyecto. 12
12. Observaciones y Conclusiones. 12
13. Bibliografía 12
14. Anexos. 12
FACULTAD DE INGENIERA MECANICA 1

FABRICACION DE EJE INTERMEDIO
1. Objetivo
Usar una instalación y maquinarias existentes; de Procesos de Manufactura,
Maquinas y Herramientas y Metrología.
Grupo Nº 0: Fabricación de Eje Intermedio, para un compromiso de

fabricación de 1,000 Unidades en cuatro meses y las máquinas herramientas
que harán uso para su compromiso de fabricación.
VISTA ISOMÉTRICA DE LA PIEZA

1.1. Plano de la Pieza

2. Levantamiento y Elaboración de Área de la Planta.
La Planta esta ubicada en las instalaciones de la Facultad de Ingeniería

Mecánica de la UNI (Laboratorio Nº 4).
2.1. Áreas de Actividades:

2.1.1. Oficinas Administrativas y de Prestación de Servicios.
2.1.2. Desembarque de Mercadería.
2.1.3. Almacén de materia prima.
2.1.4. Corte Sierra Mecánica Horizontal.
2.1.5. Torno Standard.
2.1.6. Torno Paralelo
2.1.7. Torno Paralelo CNC.
2.1.8. Torno Revolver
2.1.9. Fresa Horizontal.
2.1.10. Fresa Vertical.
2.1.11. Fresa Revolver.
2.1.12. Rectificadora. Cilíndrica.
2.1.13. Rectificadora Plana.
2.1.14. Taladro Radial.
2.1.15. Esmeriladora.
2.1.16. Generadora de Engranajes.
2.1.17. Prensa Hidráulica 100 Tn.
2.1.18. Prensa Hidráulica 1 Tn
2.1.19. Cepillo Hidráulico.
2.1.20. Cepillo Mecánico.
2.1.21. Corte Plasma
2.1.22. Preparación y Empaque.
2.1.23. Almacén de productos.
2.1.24. Distribución y Carga de Mercadería.
2.1.25. Almacén de Insumos y Herramientas.
2.1.26. Tratamiento térmico.
2.1.27. Balanceadora.
2.1.28. Taladro Vertical.

2.1.29. Soldadura Eléctrica.

2.1.30. Soldadura Oxiacetilénica.
2.1.31. Soldadura Puntos.
2.1.32. Limadora.
2.1.33. Mesas trabajo manual.
2.1.34. Laboratorio de Ensayos de Materiales.
2.1.35. Cocina y comedor del personal.
2.1.36. Metrología.
2.1.37. Servicios Higiénicos y Vestidores.
2.1.38. Área de Esparcimiento.
2.1.39. Aula Adiestramiento.

2.2. Mediciones del Área
ÁREAS SEGÚN ACTIVIDADES
ACTIVIDAD AREA
Oficinas 9 m2
Almacén 50 m2
Áreas para el proceso
Sala de Máquinas 1 280 m2
Sala de Máquinas 2 250 m2
Metrología 27 m2
Empaque 220 m2
Carga y Distribución 200 m2

2.3. Definiciones de Áreas de Actividades, considerando desde

oficinas, almacén y Áreas para el proceso.

2.4. Relación De Equipos Disponibles
ITEM CANTIDAD DESCRIPCION OPERATIVA
01 01 Torno Estándar SI
02 01 Torno Paralelo de 17” “Turn-nado” SI
03 01 Torno Paralelo con Control Numérico SI
04 01 Torno Revolver “Misol” NO
05 01 Cortadora Buehler SI
06 01 Fresadora Horizontal SI
07 01 Fresadora Vertical SI
08 01 Fresadora Revolver NO
07 01 Balanceadora Gishol NO
08 01 Rectificadora Cilíndrica “Cincinatti” NO
09 01 Rectificadora Plana “Kerner” SI
10 01 Taladro Radial Si
11 01 Rectificadora de Herramientas SI
12 01 Generadora de Engranajes “Fellows” NO
13 01 Prensa Hidráulica de 100 Ton. “Tramel” SI
14 01 Prensa Hidráulica de 1 Ton. SI
15 01 Prensa Mecánica SI
16 01 Cepillo Hidráulico “Rocford” SI
17 01 Cepillo Mecánico “Zocca” NO
18 01 Máquina de corte por plasma SI
19 03 Máquinas de Soldar eléctricas “Lincoln” SI
20 01 Equipo de Soldadura Autógena SI
21 01 Máquina Soldadora por Puntos NO
22 01 Compresora neumática “Ingersoll Rand” SI
23 02 Hornos “Salvis” SI
24 01 Limadora SI
25 02 Cortadoras “Buether” SI
26 05 Mesas de Trabajo 4 prensas manuales c/u. SI

3. Relación de máquinas y o equipos (actual) que intervienen en el

proceso. En el cual quedará definido:
ITEM CANT DESCRIPCION AREA (m2)

01 01 Sierra Eléctrica 4 x 5 = 20 m2
02 02 Tornos Radial 4 x 8 = 32 m2
03 01 Fresadora Horizontal 3 x 4 = 12 m2
3.1. Descripción De La Maquinaria Y Equipo
3.1.1. Sierra Eléctrica
3.1.2. Torno Radial
Características Técnicas:
Carro Resolución (mm) Comentario

Longitudinal o 0,25
principal
Transversal 0,05 En diámetro equivale a 0,1 mm
Orientable o “charriot” 0,05 El avance es manual
Contrapunto 0,05 Sólo para realizar taladros
coaxiales
Área que ocupa: 4 x 8 m2
3.1.3. Fresadora Horizontal

4. Relación de personal técnico y de oficinas

4.1. Relación Nominal.
___________________________________________________________________
__
Cargo Nombre Nivel de Formación
___________________________________________________________________
__
Jefe de Laboratorio Ing. Sebastián Lazo Ochoa Ingeniero Mecánico
Asistente Ing. Luis Sánchez Tarnawiecki Ingeniero Mecánico
Jefe de Taller Téc. Víctor Gonzáles Rojas Técnico Mecánico
Instructor Téc. Julián Cadenillas Baltasar Técnico Mecánico

Instructor Téc. Juan Yturria Fenco Técnico Mecánico
Operador Téc. Hugo López Villanueva Técnico Mecánico

Operador Téc. Juan Pablo Cotrina Técnico Mecánico
Operador Téc. Antonio Alarcón B. Técnico Mecánico
Operador Téc. Máximo Caillahua Quispe Técnico Mecánico
____________________________________________________________
_________

4.2. Estructura Orgánica
JEFE DEL
LABORATORIO
(1)
INGENIERO
ASISTENTE (2)
SECRETARIA (3) JEFE DE

TALLER (4)
INSTRUCTORES ALMACENERO OPERADORES

(5) (6) (7)
PRACTICANTES
(8)
(1). Ing. Sebastián Lazo Ochoa

(2) Ing. Luis Sánchez Tarnawiecki
(3) Yuliana Alejandro Villanueva
(4) Víctor Gonzáles Rojas
(5) Julián Cadenillas Baltasar
Juan Yturria Fenco
Máximo Caillahua
(6) Abraham Tapia Becerra
(7) Julián Cadenillas Baltasar
Hugo López Villanueva
Juan Yturria Fenco
Máximo Caillahua
(8) Juan Pablo Cotrina
(9) Antonio Alarcón

5. Elaboración del Diagrama de Flujo del Proceso de fabricación en el

Sistema ISO y ASA.
5.1. Diagrama de Flujo del Proceso de fabricación en el Sistema ISO

5.2. Diagrama de Flujo del Proceso de fabricación en el Sistema

ASA

6. Elaboración del Diagrama de Flujo ISO en el formato Horizontal, para el personal que labora.


7. Elaboración de las matrices de carga distancia, de cercanía para la

disposición actual y la propuesta, bajo el análisis de ubicación.
7.1. Descripción De La Materia Prima

Para el proceso de fabricación de esta pieza utilizamos acero SAE 1045, cuyas
características son:
Características y Usos
Acero para piezas de maquinaria de uso general que deban ser templadas y
revenidas como: flechas de transmisión y engranes, asimismo piezas y flechas
que por su tamaño no puedan templarse.
Descripción de la Materia Prima:

 Barra redonda Lisa 1 3/8”
 Se produce en longitudes de 6 metros.
Las barras son suministradas en estado laminado en caliente y pulidas.
Se suministra en paquetones de 4 TM, los cuales están formados por 4
paquetes de 1 TM c/u.
Dimensiones y Pesos Nominales
DIAMETRO PESO
(pulgadas) kg/m kg/6 m
1 3/4 12.182 73.090
Composición Química
COMPOSICION QUIMICA (%)
CALIDAD
C Mn P máx. S máx.
SAE 1045 0.43 / 0.50 0.60 / 0.90 0.040 0.050
Propiedades Mecánicas
LIMITE DE RESISTENCIA A ALARGAMIENTO
CALIDAD FLUENCIA LA TRACCION EN 200 mm
(kg/cm²) (kg/cm²) (%)
SAE 1045 (1) 4500 7500 14.0
Tolerancias Dimensionales
DIAMETRO NOMINAL (d) TOLERANCIA DE TOLERANCIA EN LA
(pulg) DIAMETRO (mm.) OVALIZACION (mm.)
1 3/4, 2 + 0.35 0.55

7.2. El Procedimiento De Fabricación:

RESUMEN DE TODOS LOS PARÁMETROS DE LA PIEZA.
Parámetros de
Fase Operación Máquina Herramienta Descripción Croquis Observaciones
Maquinado
256mm
1
Trozado de
barras redondas Vc=0.27
Corte de la Se obtiene 23
Ø 40 mm
Sierra Sierra para lisas piezas/min
1 preforma preformas por
Mecánica Acero 1 ¾”de diámetro Pt = 5mm
(1) barra.
y de 6 m. de L= 256 mm
largo
2
Montar la pieza
de 256 mm de
ISO 403 Vc=20m/min
longitud en el
Ø 40 mm
Refrentado Refrentar s=0.190mm/rev
plato universal y Una o Dos pasadas
2 en Torno desbaste n=300.7652r.p.m.
dar varias de 1.5mm
desbaste(2) Acero T=0.6min por
pasadas para
Rápido pasada
limpiar el corte
irregular

Parámetros de
Maquinado
Con la misma
ISO 403 3
sujeción de la
Refrentar
pieza pero
desbaste
utilizando una Vc=24.6m/min
Ø 40 mm
Refrentado Acero
herramienta de s=0.175mm/rev L>250mm
3 en Torno Rápido
acabado n=300.7652r.p.m. Control Visual
Acabado(3)
Desbaste para el T=0.52min
Radio de
cilindrado es con
punta
1 pasada de 0.5
r = 0.8 mm
mm
5.5 mm
4 Pt = 1.5mm
Penetrar Broca Avance
DIN 332 Di=40mm
Puntear una profundidad manual(Vc)
Broca de L= r =28.575mm
4 extremo Torno desde contacto s=12.5mm/rev
Puntear de
Centrado(4) hasta 5,5 mm con n=300.7652r.p.m.
Φ 2.5 mm
cuatro pasadas T=0.4800min

Parámetros de
Maquinado
12 mm
Mecanizar de 5
ISO 401 39mm a 38 mm. Y
Volver la Vc=24.6m/min
Cilindrar cota de 12 mm. Controlar con pie de
pieza y s=0.26mm/rev
Ø 38 mm
5 Torno desbaste de longitud para rey 0.05mm
cilindrar en n=330.870r.p.m.
Acero rápido correcta sujeción 45°
desbaste(5) T=0.42min
de 45° en el plato
universal
170 mm
El mecanizar de
Vc=20m/min 6
Volver la ISO 401 38 mm. a 35.8
s=0.26mm/rev
pieza y Cilindrar mm. y cota 170 Controlar con pie de
t=0.2875
Ø 35.8 mm
6 Cilindrar Torno desbaste mm. De longitud rey 0.05mm
m=2
en Acero rápido sujetando con el
n=330.870r.p.m.
desbaste(6) de 45° plato universal y
T=5.42min
el contrapunto

Parámetros de
Maquinado
El mecanizar de 40 mm
35.8 mm. a 7
ISO 401 30.8 mm. y
Vc=24.6m/min
Cilindrar cota 40 mm. de Controlar con pie
Ø 30.5 mm
Cilindrar en s=0.26mm/rev
7 Torno desbaste longitud de rey 0.05mm
desbaste(7) n=330.870r.p.m.
Acero rápido sujetando con 45°
T=0.48min
de 45° el plato
universal y el
contrapunto
8 Refrentar Torno ISO 403 El mecanizar de Vc=54m/min 12 mm Controlar con pie

redondeos(8) Refrentar 35 mm. a 30 s=manual de rey 0.05mm
desbaste mm. y cota 12 n=330.870r.p.m. 8
Acero mm. de T=0.12min

Rápido longitud
sujetando con
Radio de el plato
punta universal
r = 0.8 mm

Parámetros de
Maquinado
9 ISO 401 Vc=19.2m/min Controlar con
Cilindrar Con igual s=0.26mm/rev 93 mm pie de rey
desbaste sujeción de la n=330.870r.p.m. 9 0.05mm
Acero rápido pieza que la T=2.7min
Volver la de 45° operación
Ø 30.8 mm
pieza y anterior
Torno
Cilindrar en mecanizar de
desbaste(9) 35.8 a 30.8 mm
y una longitud
de 90 mm
10 ISO 403 Mecanizar con Vc=19.2m/min Controlar con

Refrentar la misma s=0.26mm/rev 250.5 mm pie de rey
desbaste sujeción que la n=330.870r.p.m 0.05mm
Acero operación 9 T=0.6min por 10
Rápido hasta dejar pasada
Refrentar en cara
Ø 35.8 mm
Ø 30.8 mm
Torno
desbaste(10) perpendicular
al eje.
Medir longitud
Mecanizar
hasta
250.5mm.

Parámetros de
Maquinado
11 ISO 403 Medir longitud Vc=19.2m/min Controlar con pie
Refrentar Mecanizar s=0.26mm/rev 250 mm de rey 0.05mm
desbaste hasta 250mm. n=330.870r.p.m
Acero T=0.6min por 11
Rápido pasada
Refrentar en
Ø 35.8 mm
Ø 30.8 mm
Torno
acabado(10) Radio de
punta
r = 0.8 mm
5.5 mm Comparador
Penetrar Broca 0.01 mm.
12
una
DIN 332 Vc=12.5 m/min
Puntear profundidad Nonius del
Broca de s=Manual
12 extremo Torno desde contacto contrapunto
Puntear de n=300.7652r.p.m.
Centrado(12) hasta 5,5 mm 0.05mm.
Φ 2.5 mm T=0.4800min
con cuatro
pasadas

Parámetros de
Maquinado
13 Cilindrar en Torno ISO 409 Cilindrar de Vc=49 m/min 13 35 mm. a 30 mm. y
acabado(13) Cilindrar en 30.8mm a s=0.126mm/rev 40 mm cota 40 mm. de
acabado 30mm. n=630 r.p.m longitud sujetando
T=0.36min por con el plato
pasada universal y el
30 mm
contrapunto
14 Cilindrar en Torno ISO 409 Cilindrar de Vc=59m/min 130 mm 14 35 mm. a 30 mm. y

acabado(7) Cilindrar en 30.8mm a s=0.126mm/rev cota 40 mm. de
acabado 30mm. n=500 r.p.m longitud sujetando
T=1.2min por con el plato
Ø 35 mm
Ø 30 mm
pasada universal y el
contrapunto

Parámetros de
Maquinado
15 Mecanizar Torno ISO 401 Mecanizar Vc=25 m/min 15 Control
Chaflan Cilindrar en Chaflan 1.25 s=manual mediante el
(15) acero rápido x 45°. n=400 r.p.m nonius del carro
T=0.03min orientable
1 pasada de 1.25
mm
16 Rectificado Rectificadora ISO 409 Rectificar Acero rápido 16 35 mm. a 30

Cilindrar en de 45° mm. y cota 40
acabado mm. de longitud
sujetando con el
plato universal y
el contrapunto

Parámetros de
Maquinado
17 Fresado Fresa ISO 401 Mecanizar Vc=25 m/min Control mediante
canal horizontal Cilindrar en Chaflan 1.25 x s=manual el nonius del carro
chavetero acero rapido 45°. n=400 r.p.m orientable
(17) T=0.03min
18 Fresado Fresa ISO 409 Cilindrar de Acero rápido de 35 mm. a 30 mm.

canal Horizontal Cilindrar en 30.8mm a 45° y cota 40 mm. de
chavetero acabado 30mm. n=66.8367r.p.m. longitud sujetando
(17) T=3.1114min con el plato
universal y el
contrapunto

CURSOGRAMA ANALÍTICO OPERARIO /

MATERIAL / EQUIPO
DIAGRAMA Nº 1 RESUMEN
HOJA Nº 1
OBJETO: Aerosol Actividad Actual Propuesta Economía
6 -- --
OPERACIÓN 8 -- --
TRANSPORTE 0 -- --
ACTIVIDAD: Ensamble de
ESPERA 1 -- --
tubo de aerosol en su
INSPECCIÓN 3 -- --
aplicador
ALMACÉN
DISTANCIA (m) 20.5
m
MÉTODO: ACTUAL /
PROPUESTO
LUGAR Línea de TIEMPO 10.92
Producción min
OPERARIO (S) = 1 COSTO
FICHA Nº 100 MANO DE OBRA
COMPUESTO POR: MATERIAL
FECHA: 20 de Marzo TOTAL
APROBADO POR:
FECHA:
Cant. Dist Tiempo SÍMBOLO
DESCRIPCIÓN (m) (min) OBSERVACIONES
Almacenamiento de lotes 24 Son 12 cajas
Transporte de caja a 1 1.5 .06 El operador lo
banda realiza
Colocar el tubo a la banda 10 0.3 .06 El operador lo
realiza
Acomodar en línea el tubo El operador lo
realiza
Transporte a engrane 50 0.60 Por banda
Etiquetado aerosol Maquinaria
Translado a la rejilla 1 0.1 Por banda
Llenado de rejilla de tubo
Traslado de rejilla a la 1.0 El operador lo
caja realiza
Vaciado de rejilla a la El operador lo
caja realiza
Regreso de rejilla a la 1.0
máquina
Almacenamiento de lote Son 12 cajas
Transporte de lote 54 12 5
Transporte de caja a mesa 1 2 0.3
Vaciado de caja a área de 1 0.1
trabajo
Ensamble de aplicador al 0.1

tubo
Inspección de la sustancia 1 El operador lo
realiza
Almacenamiento de 5 Hasta llenar la
aerosol ensamblada en caja
caja
Translado de caja al patín 1 2 0.3
PLANO DEL LUGAR DE TRABAJO
Operación Demora
Transporte Almacenamiento
Inspección

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

CURSOGRAMA ANALÍTICO OPERARIO / MATERIAL / EQUIPO
DIAGRAMA Nº 1 HOJA Nº RESUMEN
1 de 3
OBJETO: pieza de Aluminio, con Actividad Actual Propuesta Economía
barrenos en el centro
OPERACIÓN 68
TRANSPORTE
ACTIVIDAD: Maquinar una pieza, 2
mediante las siguientes operaciones: 1) ESPERA 4
Refrentado, 2) Cilindrado exterior, 3) INSPECCIÓN
Cilindrado interior, 4) Conizado, 5) 15
Realizar chaflanes, 6) Taladrado (2 ALMACEN 4
barrenos) MÉTODO: ACTUAL / DISTANCIA (m) 15
PROPUESTO
LUGAR: Taller de Fresa, Torno y Taladro TIEMPO (Hr- 150
Hom)
OPERARIO (S) Jorge Hernández COSTO ($) 140

MANO DE 150
OBRA 100
Fecha: 15 de Octubre del 2003
MATERIAL
TOTAL
C D T SÍMBOLO
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO (min) OBSERVACIONES
Material es llevado al torno 1 5 Es una sola pieza
Colocar material en el Torno
Inspeccionar detenidamente las
dimensiones
Verificar que la pieza esté bien sujeta
Colocar el BURIL correcto para la
operación
Encender el torno
Realizar el REFRENTADO
Maquinar, realizando desbaste en la 0.38 6 mm, 3 pasadas,
pieza
Maquinar, realizando acabado en la 1.65 0.75 mm, 3 pasadas
pieza
Apagar el torno
Quitar la viruta de la máquina Se realiza manualmente
Limpiar la mesa y la pieza a maquinar Se realiza manualmente
dimensiones
Identificar el BURIL a utilizar
Quitar el BURIL anterior
operación

Encender el torno
Realizar el CILINDRADO EXTERIOR
Maquinar, realizando desbaste en la 0.40 2 mm, 2 pasadas
pieza
Maquinar, realizando acabado en la 1.78 0.15mm, 2 pasadas
pieza
Apagar el torno
dimensiones
operación
Encender el Torno
Continuación del proceso de maquinado: (página 2)

:
C D T SÍMBOLO OBSERVACIONES
(min.
)
Realizar el SEGUNDO CILINDRADO
EXTERIOR
Maquinar, realizando desbaste en la 1.60 26 mm, 8 pasadas
pieza
pieza
Apagar el torno
Limpiar la mesa y la pieza Se realiza manualmente
dimensiones
operación
Encender el torno
Realizar el CILINDRADO INTERIOR
Maquinar, realizando desbaste en la 0.25 7.5 mm, 3 pasadas
pieza
pieza
Apagar el torno
Quitar la viruta de la máquina


Inspeccionar detenidamente las Se realiza manualmente
dimensiones
Encender el torno
Realizar el SEGUNDO CILINDRADO
INTERIOR
pieza
pieza
Apagar el torno
dimensiones
Quitar el BURIL anterior Se necesita una
herramienta
Colocar el BURIL correcto para la Acodada
operación
Encender el torno
Realizar el CONIZADO
pieza
pieza
Apagar el torno
dimensiones
Identificar los lugares donde se realiza 4 Se deben realizar 8
hacer los chaflanes chaflanes a 48º
Encender el torno
Hacer chaflanes en la pieza
Apagar el torno
Limpiar la pieza
Continuación del proceso de máquina (página 3)
C D T SÍMBOLO
(min. OBSERVACIONES
)
Realizar Arcos 3 2

Llevar pieza hacia el taladro de banco

Colocar la pieza en el taladro
dimensiones
Verificar que la pieza esté bien sujeta Diámetro de ¼”
Colocar las brocas para realizar la
perforación
Encender el taladro de banco
Se realiza el primer BARRENO 0.22 Atraviesa la pieza
5
Se realiza el segundo BARRENO 0.22 Atraviesa la pieza
5
Apagar el taladro de banco
Retirar la pieza del taladro
Se lleva al departamento de terminado 7
La pieza terminada se limpia totalmente
Se lleva al almacén
TOTAL 1 1 13.8 68 2 4 15 1
5 7
CÁLCULOS DEL PROCESO DE MAQUINADO
1) REFRENTADO
Di = 63.5 mm
Df = 50 mm;
Se toman los mismos datos que el cilindrado L = 114.3 mm
li  l f 63.5  50 13.5
Pt     6.75mm Careado por ambos lados
2 2 2
Desbaste Acabado
6 mm 0.75 mm
t = 2 mm m=3 t = 0.25 mm m=3
Conversión de Pascal a Kilogramo fuerza
1Pa  1.0197  10 5 kg / cm 2
220  10 6 Pa  x
kg 1cm 2
 x  2413.4   24.13kg / mm2
cm 2 100mm2

q  t  s  (2mm)(0.75mm / rev)  1.5mm 2 / rev

Potencia Efectiva
q  Vc   c (1.5mm 2 / rev)(120m / min)( 24.134kg / mm 2 )
Ne    1.2067 C.V .
4500 4500(0.8)
1000Vc (120m / min)(1000mm / m)

nD    601.53 rpm
li  (63.5mm)
l x  li  2t  63.5mm  4mm  59.5mm

1000Vc (150m / min)(1000mm / m)
nA    802.46rpm
l x  (59.5mm)
57.15mm
* TD  (3)  0.38 min
(0.75mm / rev)(601.53rev / min)
57.15mm
* TA  (3)  1.65 min
(0.13mm / rev)(802.46rev / min)
 Trefrentado  TD  TA  0.38 min  1.65 min  2.03 min
2) OPERACIÓN DEL PRIMER CILINDRADO
Datos:
i  114.3mm
 f  110mm
  80%
 C  220MPa  24.134kg / mm2
Desarrollo:
 f  i 114.3  110 4.3
Pt   mm  mm  2.15mm
2 2 2
Desbaste Acabado
2 mm 0.15 mm
t = 1 mm m=2 t = 0.075 mm m=2

q  t  s  (1mm)(0.75mm / rev)  0.75mm 2 / rev

Potencia Efectiva
Ne    0.60335 C.V .
4500 4500(0.8)
1000Vc (120m / min)(1000mm / m)

nD    334.18 rpm
 i  (114.3mm)
 x  i  2t  114.3mm  4mm  110.3mm 

1000Vc (150m / min)(1000mm / m)
nA    432.88rpm
 x  (110.3mm)
50mm
* TD  (2)  0.40 min
(0.75mm / rev)(334.18rev / min)
50mm
* TA  (2)  1.78 min
(0.13mm / rev)(432.88rev / min)
T1er cilindrado  TD  TA  0.4 min  1.78 min  2.18 min
3) Operación del Segundo Cilindrado
Datos:
i  114.3mm
 f  62mm,   80%
 C  220MPa  24.134kg / mm2
Desarrollo:
 f  i 114.3  62 52.3
Pt   mm  mm  26.15mm
2 2 2
Desbaste Acabado
26 mm 0.15 mm
t = 3.25 m=8 t = 0.075 mm m=2

q  t  s  (3.25mm)(0.75mm / rev)  2.4375mm 2 / rev

Potencia Efectiva
Ne    1.96 C.V .
4500 4500(0.8)
1000Vc (120m / min)(1000mm / m)

nD    334.18 rpm
 i  (114.3mm)
1000Vc (150m / min)(1000mm / m)

nA    432.88rpm
 x  (110.3mm)
 x  i  2t  114.3mm  4mm  110.3mm
50mm
* TD  (8)  1.60 min
(0.75mm / rev)(334.18rev / min)
50mm
* TA  (2)  1.78 min
(0.13mm / rev)(432.88rev / min)
 T2 do cilindrado  TD  TA  1.60 min  1.78 min  3.38 min
CÁLCULO DE PARÁMETROS del eje intermedio

FASE 1
Refrentado-Torno-Buril de cuchillo acodado para refrentar.
Datos:
Di = 57.15mm
Pt = 1mm
L = r = 28.575
Desbaste
Vc= 30mm/min
S=0.45 mm/rev
Acabado
Vc=54mm/min
S=0.2mm/rev
Restricción
Desbaste 0.3 a 5 mm por pasada
Acabado 0.3 mm max por pasada, 2 pasadas mínimo
Pt=1
Desbaste Acabado
0.7 0.3
t=0.7 t=0.15
t=0.15
m= 1 m=2
Desbaste
ND = 30000/  (57.15) = 167.0918 r.p.m.
TD = 28.575 /167.0918 (0.45)  1 = 0.380 min.

Acabado
NA = 54000/  (57.15) = 300.7652 r.p.m.
TA =  28.575 /300.7652 (0.2) 2 = 0.4750 min.
FASE 2
Cilindrado-Torno-Buril acodado derecho para cilindrar
Datos:
Di = 57.15mm
Df = 50.8
Dx = Di – 2 profundidad = 51.95
Pt = 57.15 – 50.8 / 2 = 3.175
L = 50.8
i=1
Desbaste
Vc= 30mm/min
S=0.45 mm/rev
Acabado
Vc=54mm/min
S=0.2mm/rev
Restricción
Acabado 0.3 mm max por pasada, 2 pasadas mínimo
Pt=3.175
Desbaste Acabado
2.6 0.575
t=2.6 t=0.2875
t=0.2875
m= 1 m=2
Desbaste
ND = 30000/  (57.15) = 167.0918 r.p.m.
TD = 50.8 /167.0918 (0.45)  1 = 0.6756 min.
Acabado
NA = 54000/  (51.95) = 380.870 r.p.m.
TA =  50.8 /380.870 (0.2) 2 = 1.5353 min.
FASE 3
Cuerda Interior-Taladro
Datos:
Para la broca 1 de centros de 3.175 o 1/8 pulg
P=3mm
s=0.1 mm/rev
d=3.175mm
=65 kg/mm2
=80%
Vc = 24 m/min
i=1
VCx1000 24000
n   2406.1219 r.p.m.
D  (3.175

 (d 2 ) S (65)(3.175 2 )(0.1)
Momento torsor= Mt  =  8.1750 x10 3 kgf-m
8(1000) 8(1000)
( Mt )(n) (8.1750 x10 3 )(2406.1219)

Potencia efectiva = Ne = =  0.02751 C.V.
716 716(0.8)
P  13 d 3  13 (3.175)
Tiempo = T  (i)  (1)  0.01686 min.
(n)(s) 2406.1219(0.1)
Para la broca 2 de 10.7156 mm. o 27/64 pulg

P=50.8mm
s=0.20 mm/rev
d=10.7156 mm
=65 kg/mm2
=80%
Vc = 23 m/min
VCx1000 23000
n   683.2214 r.p.m.
D  (10.7156)
 (d 2 ) S (65)(10.7156 2 )(0.2)
Momento torsor= Mt  =  0.1865 kgf-m
8(1000) 8(1000)
( Mt )(n) (.1865)(683.2214)
716 716(0.8)
P  13 d 50.8  13 (10.7156)
Tiempo = T  (i)  (1)  0.3979 min.
(n)(s) 683.2215(0.2)
Para el machuelo de 12.7 mm. o 1/2 pulg

P=50.8mm
s=0.25 mm/rev
d=12.7 mm
=65 kg/mm2
=80%
Vc = 22 m/min
VCx1000 22000
n   551.4029 r.p.m.
D  (12.7)
 (d 2 ) S
(65)(12.7 2 )(0.25)
Momento torsor= Mt  =  0.3276 kgf-m
8(1000) 8(1000)

( Mt )(n) (.3276)(551.4029)
716 716(0.8)
P  13 d 50.8  13 (12.7)
Tiempo = T  (i)  (1)  0.3992 min.
(n)(s) 551.4029(0.25)
FASE 4
Fresado – Hexágono – Fresa cilíndrica frontal con cuñero longitudinal
Datos:
D=76.200 mm
b = 50.8 mm
Z = # de dientes = 8
Ancho corte = 14.2875 mm = 9/16”
Desbaste
Vc= 16 mm/min
Sm=80.2040 mm/rev
Sm = Número de dientes x Avance por diente x r.p.m.
Sm= 66.8367 x 8 x 0.15 = 80.2040 mm/rev
Vcx1000 16000
R.P.M .    66.8367 r.p.m
D  (76.20)
Acabado
Vc=25mm/min
Sm=0.05mm/min = 41.772
Sm = Número de dientes x Avance por diente x r.p.m.
Sm= 104.4323 x 8 x 0.05 = 41.772 mm/rev
Vcx1000 25000
R.P.M .    104.4323 r.p.m
D  (76.20)
Restricción
Acabado 0.5 mm max por pasada, 2 pasadas minimo
  65 kg/mm2 = resistencia del material al corte

n= 80% = eficiencia
SOLUCION
Pt=12.7
Desbaste Acabado
12.2 0.5
t=3.05 t=0.25
t=3.05 t=0.25
t=3.05
t=3.05
m=4 m=2

Fuerza de corte
(2 )(S m )( )(b) t (d  t ) 2 (80.2040)(65)(50.8) 3.05(76.20  3.05)
Fc    194.1769kg  f
(Vc )1000 (8)(16)1000
Potencia efectiva
Fc  Vc 194.1769(16)
Ne    0.8630 CV
4500n 4500(0.80)
Longitud de entrada en desbaste

Led  t (d  t )  3.05(76.20  3.05)  14.9367 mm
Longitud de salida en desbaste

Ls = de 2 a 5 mm  Ls = 3mm
Longitud (total) de desbaste
LD = Le + L + Ls = 14.9367 + 44.45 + 3 = 62.3867 mm
Longitud de entrada en acabado
Lea  t (d  t )  0.25(76.20  0.25)  4.3574 mm.
Longitud de salida en acabado

Lsa = Le + 2  Lsa = 4.3574 + 2 = 6.3574 mm.
Longitud (total) de acabado)

La= 4.3574 + 44.45 + 6.3574 = 55.1648 mm
Tiempo de desbaste
L 62.3867
TD = (m)  (4)  3.1114 min.
Sm 80.2040
Tiempo de acabado
L 55.1648
TA = (m)  (2)  2.6412 min.
Sm 41.772
Tiempo parcial = TD + TA = 5.7526 min
Numero de veces a pasar de la fresa

pza anchocorte 14.2875
=    0.28125  1 veces a pasar la fresa
b anchofresa 50.8
Tiempo total de fresado

TT  5.7525 min  1 vez = 5.7526 min. Pero nuestra pieza es un hexágono, por lo
que TT  34.5156 min.

TIEMPO TOTAL DE MAQUINADO

TTOTAL  MAQUINADO  2.18 min  3.38 min  1.12 min  0.31 min  0.43 min  0.45 min
;
 7.87 min  Tchaflanes  Tar cos  7.87 min  4 min  2 min
TTOTAL MAQUINADO  13.87 min
COSTOS DE FABRICACIÓN DE EJE INTERMEDIO
DATOS
Salario de técnicos = $200/dia
Turnos = 1 turno/día
Producción semanal = 120 piezas (promedio)
MANO DE OBRA
SALARIOS
Técnicos $160 diarios
Turnos de lunes a viernes: 9:00 a 19:00 Hrs
Turno de sábados: 9:00 a 16:00 Hrs
Mano de Obra por Etapa de Fabricación considerando 1 técnico
*Torno (1 técnico)
-Corte
-Refrentado
- Cilindrado = $ 200.00 diarios
*Fresadora (1 técnico)
- Canal Chivetero
- Separación de = $ 224.00 diarios
la pieza, material
sobrante ______________________
= $ 400.00 diarios
Turno X Semana = 5 X 1 Turno = 5

Turno de Sábado = 1 X 1 Turno = 1
6 turnos semanales
Mano de obra total = 6 X $400 = $2400 semanales

Costo unitario de mano de obra =$2400/120 pzas. = $20
MATERIA PRIMA
 Acero duro = $88.30
Redondo 57.1 mm X 120 mm
Peso del redondo = 2.500 kg.
 Costo unitario del cuerpo = $35.32/kg.
 Composición del acero duro

Elemento % Kg C.U. (pesos)

Carbono (C) 0.38 3.8 x 10-3 0.13376
Cromo (Cr) 0.70 7 x 10-3 0.2464
Niquel (Ni) 0.85 8.5 x 10-3 0.2992
Molibdeno (Mo) 0.20 2 x 10-3 0.0704
Silicio (Si) 0.15 1.5 x 10-3 0.528
Manganeso (Mn) 0.70 7 x 10-3 0.2464
2.9 1.52416
Hierro (Fe) 97.1 0.971 33.79584
100% 1 kg $ 35.32
COSTO TOTAL DE LA MATERIA PRIMA = $35.32/Kg. X 2.5 Kg. = $88.30
GASTOS INDIRECTOS
Gastos de Venta = $51.51 p/pza
Gastos de Admon. = $94.435 p/pza
Otros Gastos = $25.755 p/pza
Total de Gastos indirectos = $171.70 x 120 piezas = $20604
Gastos indirectos unitarios = $171.70
Por lo tanto:
COSTO DE MANUFACTURA UNITARIO
Mano de obra = $20.00

Materia Prima = $88.30
$108.30
+ Gastos Indirectos = $171.70
Costo de Manufactura unitario = $280.00
COSTOS DE FABRICACIÓN
A continuación se muestra el cálculo del costo unitario de producción de la
pieza tomando en cuenta los siguientes datos:
 Una hora hombre máquina cuesta $150.00
 1 kg. de Aluminio $54.86
Herramientas
 Un buril cuesta $30.00 y sirve para 50 piezas.
 Una barra de desbaste cuesta $200.00 y sirve para 30 piezas.
 Una broca de centros cuesta $25.00 y sirve para 2000 piezas.
 Una broca de ¼ cuesta $15.00 y sirve para 100 piezas.
Gastos Indirectos
 Renta $600
 Luz $250
 Teléfono $250
La producción es de 13.87 minutos por pieza, fabricando así 768 piezas al
mes.

DESCRIPCIÓN COSTO CANTIDAD TOTAL POR

UTILIZADA PIEZA
1 Kg Al. $ 54.86 1.73 $ 94.91
1 Hr. H-M $ 150.00 0.25 $ 37.50
Buril $ 30.00 0.02 $ 0.60
Barra de desbaste $ 200.00 0.03 $ 6.67
Broca de centros $ 25.00 0.001 $ 0.01
Broca de 1/4 $ 15.00 0.01 $ 0.15
COSTO DE PRODUCCIÓN $ 139.84
GASTO MENSUAL
Renta $ 600.00 $ 0.78
Luz $ 250.00 $ 0.33
Teléfono $ 250.00 $ 0.33
GASTOS INDIRECTOS $ 1.43
COSTO TOTAL UNITARIO DE PRODUCCIÓN $ 141.27
TABLA 1: Resumen de cargas de trabajo (número de cargas por mes entre todas las
combinaciones de centros de trabajo)
DEPARTAMENTOS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Recepción 1 600
Almacenes 2 400 100 100
Sierra 3 350 50
Torno revólver 5 50
Fresa 7 50 450 100
Esmeril 8 200 250
Ensamblado 9 500
Bienes 10 600
Terminados
Embarque 11

El diagrama esquemático ideal es ahora la base del desarrollo de una

distribución física donde se especifican las localizaciones de los centros de
trabajo o departamentos.
Estudio de tiempos
Departamento: área de etiquetado – ensamblado Estudio núm: 1
Hoja núm: 1 de
Operación: Etiquetado - ensamblado Estudio de métodos núm: 1 5
Término:
Comienzo:
Instalación / máquina: 125 Núm: 2
Tiempo transc:
Operario:
Herramienta y Calibradores:
Ficha núm: 1000
Producto / pieza: Núm: 1 Observado por:

Fecha:
Plano núm: 1 Material:
Comprobado:
Calidad:
Descripción del elemento V. C. T.R T.B Descripción del elemento V. C. T.R T.B
Transporte de caja a banda 0.06 0.0
6
Vaciado de caja en la banda 3.83 3.8
3
Etiquetado y llenado de caja 3.71 3.7
1
Vaciado de reja a caja 0.46 0.4
6
Vaciado de caja a mesa de 0.11 0.1
trabajo 1
Levantar el tubo 0.16 0.1
6
Colocar el “aplicador” 0.03 0.0
3
Llenado de caja 5.18 5.1
8
Translado de caja a un patín 0.3 0.3
Colocar el “aplicador” 8.36 0.0
3
Llenado de caja 13.54 5.1
8
Translado de caja a un patín 13.84 0.3
0

FASE OPERATIVA DEL ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONÓMETRO

TIPO DE LECTURA: VUELTA CERO
CICLOS
Elementos 1 2 3 4 5 6 7 8
Acercar la caja a la Banda
1 Transportadora 8 7 9 9 8 7 9 9
Vaciado de la Caja sobre la Banda
2 Transportadora 228 288 318 348 310 334 346 337
3 Etiquetado y llenado de la rejilla 270 252 150 152 132 176 158 146
4 Vaciado de la Rejilla a la Caja 6 7 6 13 7 5 6 8
Vaciado de la caja a la mesa de
5 ensamble 2 3 2 3 2 2 2 5
6 Ensamble de la pieza 3 3 3 4 3 3 3 4
Llenado de la caja con la pieza
7 ensamblada 294 228 240 214 228 246 234 228
CICLOS
Elementos 9 10 11 12 13 14 15 16
1 Transportadora 10 9 8 7 9 9 8 10
2 Transportadora 328 332 210 210 222 222 210 222
5 ensamble 3 3 3 2 3 4 3 3
7 ensamblada 248 246 300 234 252 234 247 249
LECTURA ACUMULATIVA
CICLOS
Elementos 1 2 3 4 5 6 7 8
1 Transportadora 8 818 1608 2336 3078 3767 4542 5300
2 Transportadora 236 1106 1926 2684 3388 4101 4888 5637
5 ensamble 514 1368 2084 2852 3529 4284 5054 5796
7 ensamblada 811 1599 2327 3070 3760 4533 5291 6028
CICLOS

Elementos 9 10 11 12 13 14 15 16
1 Transportadora 6038 6777 7516 8298 9003 9757 10470 11179
2 Transportadora 6366 7109 7726 8508 9225 9979 10680 11401
CURSOGRAMA ANALÍTICO OPERARIO/MATERIAL/EQUIPO

DIAGRAMA No. 1 HOJA No. 1 RESUMEN
OBJETO: ACTIVIDAD ACTUAL.
“Eje intermedio” OPERACIÓN 53
ACTIVIDAD: TRANSPORTE 7
Proceso de Fabricación ESPERA 1
LUGAR: Laboratorio 4 INSPECCION 11
METODO: ACTUAL ALMACENAM. 0
ELABORADO: FECHA: COSTOS
Julio del 2007 TOTAL
DESCRIPCIÓN SIMBOLO OBSERVACIONES
CORTADO   □ 

Ir al almacén 
Tomar la materia prima  Acero duro (TX10T)
Llevarla al área de corte 
Cortar el material que se 57.1mm X 120mm
necesita
Llevar al almacén el resto del
mat.
Pedir las herramientas y el
equipo
Revisar las herramientas y el
equipo
REFRENTADO
Ir al torno Torno Paralelo
Montar la pieza
Montar la herramienta Buril de cuchillo acodado
Especificar parámetros
maquinado
Verificar los montajes
Ponerse el equipo de protección Gafas y bata
Encender la máquina
Hacer la operación de
maquinado
Apagar la máquina
Quitar la herramienta
CILINDRADO
Montar la herramienta Buril acodado derecho

maquinado
maquinado
Apagar la máquina
Limpiar la máquina 
BARRENADO 
Ir al taladro  Taladro de Columna
Montar la pieza
Montar la herramienta 1 Broca de centros 3.175mm
maquinado
maquinado
Apagar la máquina
Montar la herramienta 2 Broca 10.7156mm
maquinado
maquinado
Apagar la máquina
Montar la herramienta 3 Machuelo 12.7mm 13
hilosXpulg.
maquinado
maquinado
Apagar la máquina
Verificar la cuerda  Diam. 12.7mm 13 hilos X pulg.
Limpiar la máquina 
HEXÁGONO 

Ir a la fresadora Fresadora Vertical

Montar la pieza
Montar la herramienta Fresa Cilíndrico Frontal
maquinado
Ponerse el equipo de protección
maquinado
Apagar la máquina
Verificar el hexágono Diámetro 25.4mm
QUITAR MATERIAL SOBRANTE

maquinado
maquinado
Apagar la máquina
Desmontar la pieza y la
herramienta
Verificar la pieza
Limpiar la máquina
Ir al almacén 
Entregar las herramientas y 
equipo
Totales  d

8. Layout de la planta, el propuesto.

8.1. Analysis of Layout By Process
8.2. Utilizes a grid matrix to display the ratings of the relative
importance of the distance between department
9. Programación de actividades, para cumplir con la producción

comprometida (uso Project).
Calculo del tiempo del proceso de Mecanizado
Operación auxiliar Tiempo

aproximado
Cambio de plato 10 min
Volteo de pieza 1 min
Cambio de ruedas 10 min
conductoras del
avance
10. Curva “S” del Proyecto.
11. Observaciones y Conclusiones.

11.1. Observaciones
11.2. Conclusiones
Con la elaboración de este trabajo, reafirmamos que los procesos de

manufactura tienen como objetivo fundamental obtener piezas de una
configuración geométrica requerida y acabado deseado, de acuerdo a
especificaciones ya preestablecidas por el cliente.
Dichos procesos de manufactura consistieron en arrancar de la pieza bruta el
excedente (metal sobrante) de metal, por medio de ciertas herramientas de
corte y de máquinas adecuadas a la operación que se vaya a realizar.
Para el desarrollo del trabajo nos apoyamos de los conocimientos teóricos y
prácticos adquiridos en la asignatura de Manufactura Industrial I, puesto que
para dicho proceso se realizaron cálculos de los principales parámetros
(Velocidad de Corte, Número de Revoluciones por minuto, Avance, Tiempo de
Maquinado, etc...) a considerar para el manejo de cada una de las máquinas
utilizadas para efecto de dicho proceso, estas maquinas fueron Torno, Fresa y
Taladro.
Así pues con la elaboración de este trabajo comprendimos la gran importancia
que tiene esta asignatura para nuestra formación como Ingenieros
industriales, satisfaciendo así mismo el objetivo de dicho curso el cual
consiste en brindarnos los conocimientos generales acerca de los procesos de
Manufactura.

También determinamos los costos de fabricación de cada componente de las

piezas el cual resultaría factible y conveniente si se hiciera en una producción
en serie.
Finalmente se obtuvo un eje Intermedio de Acero SAE 1045, cuyas
dimensiones que fueron de 35mm X 250 mm, cumpliendo con las
especificaciones requeridas por el profesor.
12. Bibliografía
 Enciclopedia Encarta 2002. Microsoft Corporation, 2001.

 Amelia Nápoles Alberro & Javier Salhueña Berna. “Mecanizado por
Arranque de Viruta”. Ediciones UPC 2000.
 http://www.atsdr.cdc.gov/es/toxfaqs
 Moran Montes de Oca Ricardo y López Pérez Isaac de Jesús. “Manual de
prácticas de manufactura industrial II”. Editorial UPIICSA I.P.N., 2003
 Schärer, Urrich “Ing. de manufactura”.Editorial Continental.
 México, 1994, Págs. 260-178.
13. Anexos.
13.1. CÁLCULO DE CONDICIONES DE CORTE
Torno - Velocidad de giro del cabezal (N)
La combinación de material de la pieza y material de la herramienta permite

determinar las velocidades de corte recomendadas para desbaste y para
acabado.
Por ejemplo, para el acero F1120 considerado y para una herramienta de

acero rápido se obtiene v = 30 m/min. para desbaste y v = 40 m/min. para
acabado (tabla 5 de velocidades de corte recomendadas en el torneado).
A partir de la velocidad de corte v y del diámetro a trabajar D, se seleccionan

las revoluciones por minuto del cabezal, de acuerdo con las disponibles en la
máquina.

Por ejemplo, para un diámetro D = 30 mm. las rpm a las que se debe trabajar
para una operación de acabado con velocidad de corte v = 40 m/min., vienen
dadas por:
1000vrev / min  1000 * 40

N*    424rpm
Dmm  * 30
Como por lo general, el torno no cuenta con un valor de revoluciones igual al

obtenido para N*, se escoge la más próxima, por ejemplo 400 rpm. (tabla 4 de
velocidades del torno ZUBAL).
Avance y profundidad de pasada en desbaste. (f, ap)
En desbaste estas condiciones vienen limitadas por la capacidad (potencia,

fuerza, etc.) de la máquina. La sección de viruta, Ac, es el producto de ambas
y es proporcional a la potencia, razón por la que se suelen calcular
conjuntamente. Dado el material de la pieza se puede estimar la presión de
corte ks. Por ejemplo, para un acero F1120 y estado normalizado,
consultando la tabla de características de los aceros se obtiene una
resistencia R (esfuerzo de rotura σR) de 55 a 60 kg/mm2. En una primera
aproximación el esfuerzo específico de corte ks se puede aproximar mediante:
ks ≈ 4.75 * σR
Tomando como valor de σR el máximo, σR = 60 kg/mm2, resulta:
ks = 4.75 * 60 = 285 kg/mm2
Aunque este método no es muy preciso se considera que los resultados

obtenidos son válidos en una primera aproximación. Existen otros métodos de
cálculo más completos para la determinación de ks algunos de los cuales están
recopilados en los apuntes en la parte de teoría correspondiente a Mecanizado
Convencional.

La potencia Pm del motor del torno es la limitación para las operaciones de

desbaste.
La potencia necesaria para el corte Pc = Fc v, debe ser menor que la potencia

disponible para mecanizar o potencia útil Pu = η Pm, donde η es el
rendimiento de las transmisiones de los accionamientos.
Para un motor de torno de Pm = 2 CV, considerando, por ejemplo, un

rendimiento η del 0.8 la potencia máxima disponible sería (1CV=0.736 kW):
Pu = 0.8 * 2 *0.736 = 1.177 kW.
Por otro lado no es conveniente apurar esta potencia máxima disponible. A

título orientativo, pues depende fundamentalmente de la máquina, sólo se
debe utilizar para el mecanizado entre el 80 % y el 90% de la potencia
disponible (p. ej. Pc = 0.85 Pu).
La potencia, Pc, que es posible emplear para el corte queda:
Pc = 0.85 Pu = 0.85 * 0.80 Pm = 0.85 * 0.80 * 2 *0.736 = 1 kW.
Conocida la potencia de corte y la velocidad de corte v se puede determinar

la fuerza de corte Fc mediante la expresión:
Vc
Fc 
V
En el ejemplo considerado, con velocidad de desbaste v = 30 m/min, se tiene:
Nm s
1000 * 60
Fc  s min  2000 N  204 Kg
m
30
min

Conocidas la fuerza de corte Fc y la presión de corte ks, se puede determinar

la sección de viruta:
Fc
Ac 
ks
En el ejemplo considerado se tendría:
204
Ac   0.716
285 mm2
Conocida la sección de viruta Ac, y como Ac = f ap, es posible determinar el

avance f y la profundidad de pasada ap teniendo en cuenta la preforma de la
pieza y las relaciones orientativas propias del torno:
f = 0.4 - 0.6 mm/rev.

ap ≤ 4 mm.
En el ejemplo considerado se tendría a partir de los avances del torno ZUBAL
0.72
Si f=0.40 mm/rev. ap= 0.40 = 1.8 mm
0.72
Si f=0.35 mm/rev. ap= 0.35 = 2.1 mm
Pudiendo ser válida cualquiera de ambas soluciones:
f = 0.40 mm/rev ap = 1.8 mm

f = 0.35 mm/rev ap = 2.1 mm

Aunque la primera podría ser más adecuada al ser preferible aumentar el

avance frente a la profundidad de pasada. Sería necesario no obstante,
comprobar qué valor de ap se adapta mejor a la configuración geométrica
requerida por la operación y de esta forma determinar el número de pasadas.
Así por ejemplo si la operación es un cilindrado exterior en desbaste desde 30
mm a 22 mm se tendría que la profundidad total de las pasadas es igual a (30-
22)/2=4 mm. Sería preferible utilizar 2 pasadas de ap =2 mm con un avance
de 0.40 mm/rev, aunque para ello sería necesario comprobar la disponibilidad
de potencia al haber elegido valores ligeramente superiores a los
determinados inicialmente.
Avance en acabado
Para realizar el acabado de cualquier superficie de la pieza, es necesario

haber terminado el desbaste. Dicho desbaste termina cuando la medida real
del diámetro se encuentra aproximadamente a menos de 1.2 mm (ap <
0.6mm) por encima de la cota final del plano.
La profundidad de pasada ap, en acabado queda pues determinada en función

de la cota final de desbaste y la cota final de la pieza, siendo necesaria una
comprobación dimensional previa a la pasada final.
En este caso el valor del avance queda condicionado, NO a la máxima

potencia disponible, sino a las especificaciones de acabado superficial de la
pieza, normalmente cuantificadas mediante el parámetro Ra.
La expresión que relaciona el valor de Ra expresado en µm viene dada por:
Ra= 0.8 = 32.1 f2/rh

Donde rh representa el valor del radio de la punta de la herramienta. Los

radios de la punta de la herramienta mas utilizados son 0.2; 0.4 y 0.8 mm.
Por ejemplo para un valor de:

Ra = 0.8 µm y un radio de punta de la herramienta rh = 0.4mm, se tiene.
Ra = 0.8 = 32.1 f2/ re = 32.1 f2 / 0.4
De donde
0.8 * 0.4
f* = 32.1 =0.1 mm/rev
Tomando, por ejemplo a partir de los valores disponibles en el torno, f =

0.082 mm/rev ó f = 0.088 mm/rev. para el avance, a poner a la máquina,
inferior al que resulte calculado ya que el acabado superficial obtenido es
peor que el valor teórico obtenido mediante la expresión anterior.
13.2. CÁLCULO DE TIEMPO DE FRESADO
Se trata de planear la pieza de la figura con una profundidad de pasada de 8

mm mediante un fresado frontal. La pieza tiene una ps de 2800 N/mm2. La
máquina tiene 20 Kw de potencia con un rendimiento de 0,75 y una gama
continúa de velocidades de giro de cabezal y de avance de la mesa de:
20< N< 2000 rpm
20< vf< 15000 mm/min, respectivamente.
La fresa tiene un diámetro de 400 mm y sus 6 filos están constituidos por
plaquitas cuadradas con Kr = 75º, θ = 5º y r = 0,4 mm.
Existen además las siguientes restricciones:
Por efecto tamaño, el avance por filo debe ser mayor de 0.01 mm.
La fuerza máxima de corte (estática, no al impacto) es de 5000 N.
La velocidad de corte no debe ser menor de 80 ni mayor de 150 m/min.
Se pide:
Deducir la expresión del espesor de viruta medio en fresado frontal.
Calcular la pareja de valores (N, vf) para que el tiempo de mecanizado sea
mínimo.

Dibujar el perfil teórico de rugosidad generado y calcular el tiempo de

mecanizado (creces= 5 mm).
Método Calculo Potencia En Fresado (Sandvik)

Potencia de corte:
Donde:
Tipos de material Dureza HB ps kg/mm2
Acero al carbono C 0.15 % 125 275

C 0.35 % 150 300
C 0.70 % 250 330
Aceros baja aleación recocido 125-200 320
templado 200-450 390

Aceros alta aleación recocido 150-250 350
templado 250-500 410

Aceros inoxidables ferríticos 175-225 360
austeníticos 150-200 390

Acero fundido no aleado 225 260
baja aleación 150-250 280

alta aleación 150-300 320
Acero extra duro 50 HRC 675a

Fundición maleable viruta corta 110-145 220
viruta larga 200-250 200

Fundición gris poco dúctil 150-225 140
muy dúctil y 200-300 180

aleada 125-200 150
Fundición modular (tenaz) ferrítica 200-300 225
perlítica 40-60 HRC 475a
Fundición en coquilla
(1) ps es para un valor de mm
0.0 0.1 0.1 0.2 0.2 0.3 0.3 0.4 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0
5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 0 0 0 0 0
1.5 1.2 1.1 1.0 0.9 0.8 0.8 0.8 0.7 0.7 0.7 0.6 0.6 0.6 0.6
K1
0 3 0 0 4 9 5 1 9 6 2 9 6 4 2

2) Para conseguir que tm sea mínimo hay que hallar el valor de vf = af·Nf·N =
máx
R1) Del valor máximo que puede alcanzar la fuerza de corte se obtiene:
R2) Aplicando la restricción de la velocidad de corte se tiene:
R3) De acuerdo con la expresión para la potencia de corte del método

Sandvik:
Para poder calcular Pc se necesita K1, que es función de . Habrá que fijar
por tanto un valor de . Como interesa af·N = máx para que tm sea mínimo,

hay que elegir un con el que af sea máximo y que además sea compatible
con las restricciones. Luego de acuerdo con R1) af = 0.22 mm, y entonces:
Una vez determinado se obtiene a partir de las tablas K1 = 1.06
Para y , la velocidad de giro es
, que es más restrictiva que la

restricción anterior de N.
Por tanto, la pareja de valores que hace que el tiempo de mecanizado sea
mínimo es:

3) El perfil de rugosidad generado es:
después el tramo es recto.

El tiempo de mecanizado es:
Calculo de Costo de Mano de Obra
7.1. CÁLCULO DEL NÚMERO DE EMPLEADOS
Las dimensiones de los edificios y del aparcamiento se basan en el número

máximo de empleados que, en un solo turno, van a trabajar en la planta; por
lo tanto, es necesario su determinación antes de la implantación. Se ha
considerado lo siguiente.
7.1.1. TÉCNICOS
- Director general.
- Ingeniero de proceso.

- Químico.
- Responsable de seguridad, calidad y medio ambiente.
7.1.2. ESPECIALISTAS
- Técnico de laboratorio.
- Electricistas (1 por turno).
- Fontaneros (1 por turno).
- Soldadores (1 por turno).
- Técnicos de Control e Instrumentación (1 por turno).
- Personal de abastecimiento.
7.1.3. PERSONAL ADMINISTRATIVO
• - Un administrativo (encargado de la gestión de compra - venta).
• - Un contable.
• - Un secretario.
7.1.4. OPERARIOS
Se calculan en función del número de operaciones del proceso. Se requiere un

operario para cada una de ellas, excepto para la de reacción que se requiere
un operario por cada cuatro hornos.
Se han considerado cinco operaciones que son las que aparecen a

continuación. Entre paréntesis aparece el número de operarios requeridos en
cada una:
• Sección 1: Mezclado del KCl. (uno por turno)
• Sección 2: Cristalización y acondicionamiento del nitrato potásico. (uno por

turno)
• Sección 3: Mezclado del NH 4 NO 3 . (ninguno)
• Sección 4: Evaporación. (uno por turno)
• Sección 5: Cristalización y acondicionamiento del cloruro amónico. (uno por

turno)
Para supervisar todas estas operaciones se necesitarán:

• - Capataz (uno por turno).
7.1.5. PERSONAL DEDICADO A SERVICIOS
• - Personal de limpieza (dos en el turno de la tarde).
• - Cocinero. (uno por turno).
• - Camarero (uno por turno).
Haciendo un recuento del personal, el número máximo de empleados por

turno será de veintiuno.
7.2. TURNOS DE TRABAJO
Los turnos de trabajo dependerán de la función desempeñada en la planta.
7.2.1. PERSONAL ADMINISTRATIVO
En este turno se incluirán al Director General, Ingeniero de proceso,

Responsable de seguridad, calidad y medio ambiente, el administrativo, el
contable y el secretario. Se dispondrá de un turno repartido entre la mañana
y la tarde.
Horario:
- Mañana: 9:00 – 13:00
- Tarde: 16:00 – 20:00
(El director deberá estar siempre localizable).
7.2.2. OPERARIOS
Dentro de este turno se incluirán a los trabajadores de la sala de control,

capataces, guardas de seguridad, electricistas, fontaneros, soldadores,
técnicos de instrumentación y control y operarios. Se dispondrán de tres
turnos los cuales son continuos y se abandonará el trabajo cuando el operario
que comienza la jornada dé el relevo al operario que la finaliza.
- Turno 1: 8:00 – 16:00.
- Turno 2: 16:00 – 24:00.
- Turno 3: 00:00 – 8:00.
7.2.3. PERSONAL DE LABORATORIO
En este turno se incluirán al químico, técnico de laboratorio y el personal de

abastecimiento. Se dispondrá de un solo turno.

Horario: 9:00 – 17:00.
7.2.4. PERSONAL DE CAFETERÍA
En este grupo se incluyen al camarero y al cocinero.
Habrá dos turnos:
Horario:
- Turno 1: 11:00 – 15:00.
19:00 – 23:00.
- Turno 2: 3:00 – 7:00.
7.2.5. PERSONAL DE LIMPIEZA
Horario: 20:00 – 23:00.

Monografia Inge de Metodos Final PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Monografia Inge de Metodos Final PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

AV. TÚPAC AMARU 210 - RIMAC / LIMA 25 – PERÚ TELEFONO: 481 -

CURSO: INGENIERÍA DE MÉTODOS - MC 751

EJES NORMALIZADOS A RODAMIENTOS

DOCENTE: Ing. Baldeon Icochea, Roberto Aten

Lima, 05 de Diciembre 2015

1.1. Plano del la Pieza. 03

2. Levantamiento y Elaboración de Área de la Planta. 04

2.1. Áreas de Actividades. 04

2.2. Mediciones del Área. 05

2.3. Definición de Áreas de Actividades para el Proceso. 06

2.4. Relación de Equipos Disponibles 08

3. Relación de máquinas y/o Equipos que intervienen en el proceso. 12

4. Relación de Personal Técnico y de Oficinas. 12

5. Diagrama de Flujo del Proceso de fabricación en el Sistema ISO y ASA.12

6. Diagrama de Flujo ISO en el formato Horizontal, para el personal. 12

7. Matrices de Carga Distancia, para la Disposición Actual. 12

8. Matrices de Carga Distancia, para la Disposición Propuesta. 12

9. Layout de la Planta Propuesto. 12

10. Programación de Actividades. 12

11. Curva “S” del Proyecto. 12

12. Observaciones y Conclusiones. 12

FACULTAD DE INGENIERA MECANICA 1

FABRICACION DE EJE INTERMEDIO

Grupo Nº 0: Fabricación de Eje Intermedio, para un compromiso de

VISTA ISOMÉTRICA DE LA PIEZA

FACULTAD DE INGENIERA MECANICA 2

1.1. Plano de la Pieza

FACULTAD DE INGENIERA MECANICA 3

2. Levantamiento y Elaboración de Área de la Planta.

La Planta esta ubicada en las instalaciones de la Facultad de Ingeniería

2.1. Áreas de Actividades:

FACULTAD DE INGENIERA MECANICA 4

2.1.29. Soldadura Eléctrica.

FACULTAD DE INGENIERA MECANICA 5

2.2. Mediciones del Área

ÁREAS SEGÚN ACTIVIDADES

FACULTAD DE INGENIERA MECANICA 6

2.3. Definiciones de Áreas de Actividades, considerando desde

FACULTAD DE INGENIERA MECANICA 7

2.4. Relación De Equipos Disponibles

ITEM CANTIDAD DESCRIPCION OPERATIVA

FACULTAD DE INGENIERA MECANICA 8

3. Relación de máquinas y o equipos (actual) que intervienen en el

ITEM CANT DESCRIPCION AREA (m2)

3.1. Descripción De La Maquinaria Y Equipo

3.1.1. Sierra Eléctrica

3.1.2. Torno Radial

Carro Resolución (mm) Comentario

Área que ocupa: 4 x 8 m2

3.1.3. Fresadora Horizontal

FACULTAD DE INGENIERA MECANICA 9

4. Relación de personal técnico y de oficinas

Instructor Téc. Julián Cadenillas Baltasar Técnico Mecánico

Operador Téc. Hugo López Villanueva Técnico Mecánico

FACULTAD DE INGENIERA MECANICA 10

4.2. Estructura Orgánica

SECRETARIA (3) JEFE DE

INSTRUCTORES ALMACENERO OPERADORES

(1). Ing. Sebastián Lazo Ochoa

FACULTAD DE INGENIERA MECANICA 11

5. Elaboración del Diagrama de Flujo del Proceso de fabricación en el