Introducción

Recubrimiento o revestimiento (o por su designación en inglés: coating) es un material que

es depositado sobre la superficie de un objeto, por lo general denominado sustrato. En
muchos casos los recubrimientos son realizados para mejorar alguna(s) propiedades o
cualidades de la superficie del sustrato, tales como aspecto, adhesión, características de
mojado, resistencia a la corrosión, resistencia al desgaste, y resistencia a las rayaduras
entre muchas otras. En otras ocasiones, particularmente en procesos de impresión
y fabricación de dispositivos semiconductores (en los cuales el sustrato es un disco de
material semiconductor), el recubrimiento es una parte esencial para la funcionalidad del
producto terminado.
Los recubrimientos son aplicados mediante procesos en forma de líquidos, gases o sólidos.
Los recubrimientos pueden ser medidos y ensayados para verificar sus características y
espesor de la película utilizando tarjetas para observación visual del
color, opacidad o contraste (paletas o drawdown card).

Funciones[editar]
Los recubrimientos pueden servir para permitir que la superficie tratada cumpla una serie
de funciones. Por ejemplo:

 La impresión de texto o motivos decorativos tales como en papel, telas o materailes de

envoltura flexibles
 Permitir que la superficie adquiera propiedades autoadhesivas tales como las cintas,
placas de identificación o material de embalaje.
 Conferirle a la superficie propiedades adhesivas al fundirse, tales como en el caso de
sellos de vacío y sellos mediante aplicación de calor.
 Recubrimientos "desprendibles" tales como la cobertura de una cinta adhesiva doble o
adhesivos de vinilo
 Recubrimientos con baja energía de superficie para funcionar como superficies no
adherentes
 Propiedades ópticas tales como tinte, color, anti-reflección, y holografías
 Fotosensitividad tales como en películas o papeles de fotografía
 Propiedades electrónicas tales como pasivado o conducción como en el caso de
circuitos flexibles
 Propiedades magnéticas tales como en medios magnéticos tales como cintas de
grabación de cassettes y discos de memoria floppy
 Recubrimientos resistentes al agua o a prueba de agua, por ejemplo para telas o papel
 Propiedades oloríferas tales como en cartones de raspado y oler....

Lista de técnicas para aplicación de recubrimientos[editar]

Esta lista contiene un resumen de las técnicas de recubrimiento utilizadas en el ámbito de
la ciencia de materiales. Las técnicas se pueden clasificar de la siguiente forma:
Deposición química de vapor[editar]
Artículo principal: Deposición química de vapor
Estas pueden ser:

 Deposición de vapor mediante procesos químicos organometálicos

 Deposición de vapor asistida por eyección electroestática (ESAVD)

Deposición química de vapor

El plasma de DC (violeta) aumenta el crecimiento de los nanotubos de carbono en un

aparato a escala de laboratorio PECVD
La Deposición Química de Vapor o CVD (de sus siglas en inglés Chemical Vapor Deposition)
es un proceso químico utilizado para producir productos de alta pureza y de alto
rendimiento de materiales sólidos. El proceso se utiliza a menudo en la industria de
semiconductores para producir películas delgadas. En un proceso CVD estandar el sustrato
(oblea) se expone a uno o más precursores volátiles, que reaccionan o se descomponen en
la superficie del sustrato para producir el depósito deseado. Con frecuencia, también se
producen subproductos volátiles, que son eliminados por medio de un flujo de gas que
pasa a través de la cámara de reacción.
Los procesos de microfabricación CVD se emplean ampliamente para depositar materiales
en diversas formas, incluyendo: monocristalino, policristalino, amorfo, y epitaxial. Estos
materiales incluyen: silicio, fibra de carbono, nanofibras de carbono, filamentos, nanotubos
de carbono, SiO2, silicio-germanio, tungsteno, carburo de silicio, nitruro de silicio, oxinitruro
de silicio, nitruro de titanio, y diversos dieléctricos de alta k. El proceso de CVD se utiliza
también para producir diamantes sintéticos.
 Deposición de vapor mediante procesos químicos organometálicos

La epitaxia metalorgánica en fase de vapor (del inglés, Metalorganic vapour phase epitaxy-
MOVPE) es un método de deposición química vaporosa con el que se produce un
crecimiento epitaxial de ciertos materiales, en concreto de los compuestos
semiconductores originados a raíz de una reacción en la superficie de compuestos
orgánicos y metalorgánicos, y también de hidruros de metal que poseen una serie de
elementos químicos concretos. Por ejemplo, el fosfuro de indio podría desarrollarse en un
reactor sobre un sustrato introduciendo trimetilindio ((CH3)3In) y fosfina (PH3). Otros
nombres con los que se define este proceso son: epitaxia organometálica en fase de vapor
(OMVPE), deposición química metalorgánica de vapor (MOCVD) y deposición química
organometálica en fase de vapor (OMCVD). La formación de la capa epitaxial se produce por
una pirólisis de los productos químicos constitutivos de la superficie del sustrato. A
diferencia de la epitaxia de radiación molecular (MBE), el crecimiento de cristales se debe a
una reacción química y no a una deposición física. Además, este proceso no se desarrolla
en vacío, sino en una atmósfera de gas a presiones moderadas (de 2 a 100 kPa). Se prefiere
emplear esta técnica para la elaboración de dispositivos que incorporen aleaciones
metaestables termodinámicamente. Así, se ha convertido en el procedimiento elegido a la
hora de fabricar láser de diodo, células solares, y LEDs.

Deposición física de vapor[editar]

Artículo principal: Deposición física de vapor

 Deposición mediante arco catódico

 Deposición física de vapor mediante haz de electrones (EBPVD)
 Deposición asistida por haz de iones (IBAD)
 Pulverización asistida por magnetrón

La deposición física de vapor (PVD, por sus siglas en inglés) es un nombre que se emplea
para describir cualquier método para depositar películas delgadas mediante la
condensación de un material evaporado sobre varias superficies. Este método de
recubrimiento es un proceso puramente físico que emplea el bombardeo con plasma en
lugar de una reacción química en la superficie como en la deposición química de vapor
(CVD). La deposición física de vapor se emplea en la fabricación de dispositivos
semiconductores y herramientas de corte recubiertas para el trabajo con metales.

Este término escribe una variedad de métodos de deposición en vacío que se pueden usar
para producir capas delgadas sobre un material. El PVD utiliza un proceso físico (tales como
el calentamiento o la pulverización catódica) para producir vapor de un material, que se
deposita a continuación sobre el objeto que requiere recubrimiento. El PVD se utiliza en la
fabricación de artículos que requieren películas delgadas para mecánica, óptica, funciones
electrónicas, químicas.
Algunos ejemplos incluyen dispositivos semiconductores tales como paneles solares de
película delgada, película de PET para el envasado de alimentos y globos y recubrimientos
de herramientas de corte para elaboración metálica.

Los recubrimientos industriales más comunes aplicados por PVD son nitruro de titanio, el
nitruro de zirconio, nitruro de cromo y nitruro de aluminio.

Por su funcionamiento, el material se deposita inevitablemente también en la mayoría

superficies interiores de la cámara de vacío, incluyendo el soporte que se utiliza para
mantener las piezas.

Tipos de deposición física de vapor

 Depósito por arco catódico: En el que un arco eléctrico de alta potencia
genera vapor altamente ionizado que se deposita sobre la pieza de trabajo.
 Haz de electrones deposición física de vapor: En la que el material a ser depositado
se calienta a una alta presión de vapor por bombardeo de electrones y se deposita por
condensación en la pieza de trabajo.
 Deposición por evaporación: En la que el material se calienta a una alta presión de
vapor por calentamiento por resistencia eléctrica.
 Deposición por láser: En la que un láser de alta potencia fija el material.
 La deposición catódica: En la que una descarga de plasma incandescente
(generalmente localizada alrededor del “objetivo” por un imán) bombardea el material
de pulverización catódica en forma de vapor

Deposición mediante láser[editar]

Principios básicos del aporte de material mediante láser

El procedimiento consiste en la fusión por láser de un polvo metálico sobre un substrato

también metálico formándose una cara en la que ambos están mezclados. El aporte de
material puede llevarse a cabo a la par que la aplicación del láser o como deposición previa.
Si se predeposita el material antes de fundir, al aplicar el láser, el material fundido más
superficial se deslizará sobre el no fundido hasta llegar al substrato que se funde actuando
como disipador térmico permitiendo un endurecimiento rápido del recubrimiento. Si se
aporta recubrimiento junto con el haz láser, una parte de la energía del haz funde las
partículas en suspensión y otra el substrato, por lo que la velocidad de enfriamiento es del
orden de los 104 K/s y la difusión del aporte en el substrato es incluso menor que si se
predeposita. Esto crea gradientes de temperatura entre el frente de material fundido y el
centro que provocan el movimiento del fluido y por tanto la homogeneización del
recubrimiento.

Tipos de láser empleados

Podemos distinguir dos tipos principales de láser según la geometría de la pieza y el

espesor del recubrimiento:
  Láseres de CO2 para grandes superficies de geometría regular y recubrimientos de
varios milímetros de espesor.
 Láseres Nd-YAG con conducción del haz por fibra óptica para recubrimientos de
precisión de menos de 1mm de espesor sobre superficies irregulares.

Bastan 0.1 s para que el revestimiento alcance la homogeneidad y solidifique, formando

una microestructura de grano fino y de características muy superiores a las formadas en
otros procesos de recubrimiento.

Ventajas del recubrimiento por láser:

 Baja aportación de energía y por tanto baja distorsión del componente, reduciendo
la necesidad de tratamiento posterior de la pieza.

 Estricto control de la disolución permite ajustar la composición del recubrimiento.

 Alta calidad de recubrimiento, pocas imperfecciones y baja porosidad.

 Alta velocidad de enfriamiento, mejor refinamiento de grano.

 Gran precisión, tanto en el espesor como la geometría del recubrimiento

 Proceso susceptible de automatización.

 Gran flexibilidad, uso en piezas irregulares por dirección del haz mediante espejos o
fibra óptica.

Desventajas del recubrimiento por láser:

 Coste de los equipos láser frente a las técnicas tradicionales de recubrimiento.

 Necesidad de personal altamente cualificado, elección adecuada del materialde

recubrimiento.

Deposición por láser pulsado (PLD)[editar]

Método de fabricación de películas delgadas de materiales diversos. Consiste en la

aplicación de pulsos cortos de alta energía sobre un material de aporte, generalmente
cerámico, encerrado en una cámara de alto vacío. El material cerámico se desprende y
deposita sobre un substrato recubriéndolo como una fina película. El número de pulsos se
puede ajustar para conseguir distintos espesores de material. En un caso ideal los pulsos
del láser deberían tener una longitud de onda corta, es decir, en el espectro ultravioleta.
Por lo tanto para estas aplicaciones se utiliza un láser excímero.Bastan pulsos de varios
nanosegundos para un desprendimiento no térmico del material de aporte sin cambios en
su composición. Es de gran interés especialmente en la fabricación de superconductores a
alta temperatura y materiales magnéticos.

. Deposición mediante pulverización catódica (sputtering)

 Deposición en vacío
 Evaporación en vacío, evaporation (deposition)

La pulverización catódica (o por su designación en inglés: sputtering) es un proceso

físico en el que se produce la vaporización de los átomos de un material sólido
denominado "blanco" mediante el bombardeo de éste por iones energéticos.1 Este
es un proceso muy utilizado en la formación de películas delgadas sobre materiales,
técnicas de grabado y técnicas analíticas.

La pulverización catódica está causada principalmente por el intercambio de

momento entre los iones y los átomos del material, debido a colisiones. Se puede
pensar en el proceso como una partida de billar a nivel atómico, con los iones (bola
blanca) golpeando una agrupación de átomos densamente empaquetados (bolas de
billar). Aunque la primera colisión empuja a los átomos más hacia dentro en la
agrupación, colisiones posteriores entre los átomos pueden tener como resultado
que algunos de los átomos cerca de la superficie sean expulsados. El número de
átomos expulsados de la superficie por ion incidente es el rendimiento de
pulverización ("sputter yield") y es una medida importante de la eficiencia del
proceso. Algunos factores que influyen en este parámetro, son la energía de los
iones incidentes, sus masas y las de los átomos del blanco y la energía de enlace del
sólido.

Deposición en vacío

El término deposición al vacío escribe un grupo de procesos que tienen la finalidad de

deponer partículas individuales, específicamente átomos y moléculas, de una superficie.
Los procesos se conducen en un vacío para evitar cualquier interferencia o reacción con
partículas de gas tales como el oxígeno, el cual puede ser altamente reactivo. Una muy
delgada capa de una sustancia aplicada a una superficie se llama película, y una capa más
gruesa se llama cubierta. La deposición al vacío puede tener distintos propósitos, tal como
depositar capas conductoras en superficies o el proteger metales de la corrosión. Este
proceso también se utiliza con frecuencia en distintas partes automotrices para diversos
propósitos como el de prevenir la corrosión y la oxidación.

El método más común utilizado para la deposición al vacío involucra la utilización de vapor.
A veces, la sustancia que se va a depositar en la superficie se vaporiza; posteriormente se
condensa como una capa en la superficie. En otros casos, la sustancia o las sustancias
vaporizadas reaccionan con la superficie para formar la capa o la cubierta deseada. En
algunos casos, otros factores tales como la temperatura o la densidad del vapor deben
manipularse para obtener los resultados deseados. Estos factores pueden influenciar el
 espesor y la cohesión de la capa, por lo tanto es esencial que sean regulados
correctamente.

El vacío es una parte esencial de la deposición al vacío; tiene muchos roles importantes. La
presencia del vacío resulta en una densidad baja de partículas indeseables, y significa que
las partículas que se pretende cubran la superficie no reaccionarán o colisionarán con
ninguna partícula contaminante.

Evaporación en vacío de materiales[editar]

El otro proceso es utilizado para depositar delgadas películas de materiales sobre

superficies, generando recubrimientos con propiedades específicas como por ejemplo en la
producción de materiales semiconductores o circuitos integrados

El término evaporación en vacío es también una forma de deposición física de vapor que se
utiliza en las industrias de semiconductores, microelectrónica, y óptica y en estos contextos
se refiere a un proceso de deposición de películas delgadas de material sobre superficies.
La técnica consiste en llevar la presión dentro de la cámara de vacío a valores inferiores a

torr y calentar el material que se desea evaporar para producir un flujo de vapor que
se deposite en la superficie del sustrato a tratar. El material a ser vaporizado es por lo
general calentado hasta el punto en que su presión de vapor es lo suficientemente elevada
como para producir un flujo de varios Ångströms por segundo utilizando un calentador
eléctrico resistivo o mediante el bombardeo mediante un haz de alto voltaje

Técnicas químicas y electroquímicas

RECUBRIMIENTO ELECTROLITICO
Introducción: Los procesos de recubrimientos electrolíticos o químicos consisten en depositar por vía
electroquímica finas capas de metal sobre la superficie de una pieza sumergida en una solución de iones
metálicos o electrolito. En este proceso se usan productos químicos relativamente puros, sales y
metales, de forma que durante la operación se depositan completamente los metales empleados sobre
las piezas.

Objetivos: • Conocer la diferencia existente entre distintas reacciones químicas. • Comprobar la relación
entre Electricidad y procesos químicos. • Conocer y valorar algunas aplicaciones de la Química en la vida cotidiana. •
Motivar al alumnado al estudio de la Química.
 1 Recubrimientos electrolíticos

El principio básico de los procesos de recubrimientos electrolíticos consiste en la conversión del metal
del ánodo en iones metálicos que se distribuyen en la solución. Estos iones se depositan en el cátodo (pieza que será
recubierta) formando una capa metálica en su superficie. Existen en galvanotecnia procesos en los cuales el metal se
deposita sin fuente externa de corriente eléctrica.

En ambos procesos de recubrimientos la capa depositada forma cristales metálicos. En función del tipo
de estructura cristalina se derivan las diferentes propiedades del recubrimiento y así los campos de aplicación más
adecuados.

El recubrimiento electrolítico de las piezas se produce casi exclusivamente por inmersión en un baño.
Para ello se introducen las piezas en las cubas donde se encuentra el electrolito, se les aplica la corriente como cátodo,
se recubren y se secan. Al extraer las piezas del baño arrastran una cantidad del electrolito sobre la superficie de las
piezas. Esa película superficial arrastrada se elimina en un proceso de lavado posterior para que no interfiera en las
siguientes operaciones o presente las condiciones de acabado exigidas.

Esquema de la deposición electrolítica

Figura 1. Principio de la deposición electrolítica. Como ejemplo se presenta el caso del cobre, que se
disuelve del ánodo y deposita sobre la pieza con ayuda de corriente eléctrica. Fuente: Ihobe

Una línea de recubrimientos electrolíticos está compuesta por numerosas operaciones que, en función
de las exigencias de calidad y el campo de aplicación seleccionado pueden agruparse del siguiente modo:
 a) Pretratamientos mecánicos. El pretratamiento mecánico arranca de la superficie de la pieza una fina
capa. Incluye procesos como el cepillado, pulido y rectificado, que permiten eliminar asperezas o defectos de las
superficies. En menor medida se aplica la técnica del chorreado que permite eliminar junto con las asperezas y
defectos de la superficie, los aceites, óxidos y restos de finos de mecanizado. Tras estas operaciones es necesario
someter a las piezas a un proceso de lavado, puesto que durante el mismo se deposita sobre la superficie de las piezas
una parte de la grasa y del abrasivo utilizado, así como polvo metálico.

b) Desengrase En la fabricación de piezas se emplean grasas, taladrinas, aceites y sustancias similares

como refrigerantes y lubricantes. A menudo también se engrasan las piezas como protección anticorrosiva temporal. El
desengrase puede efectuarse básicamente de dos formas: con disolventes orgánicos o en soluciones acuosas alcalinas
con poder emulsificador.

c) Decapado. El contacto entre atmósfera y piezas metálicas provoca la formación de capas de óxido. El
objeto del decapado es su eliminación. El baño de decapado contendrá diversos tipos de metal en solución en función
del tipo de material base y del grado de mantenimiento y desmetalizado de los contactos de bombos y bastidores.

d) Neutralizado. El proceso de activado, también llamado neutralizado o decapado suave, se utiliza para
eliminar esa pequeña capa de óxido que se ha formado sobre la superficie del metal una vez que la superficie ha sido
tratada o lavada en sucesivas etapas. Esa pequeña capa de óxido hace que la superficie sea pasiva y por lo tanto mala
conductora. Las soluciones empleadas son, por lo general, ácidos muy diluidos. Los activados permiten asimismo
eliminar velos y manchas generados por compuestos orgánicos y/o inorgánicos.

e) Desmetalización. La operación de desmetalizado va diriga a eliminar los recubrimientos de piezas

rechazadas o de los contactos de los bastidores sin producir daños en el metal base. Los primeros tienen una
composición similar a un electrolito y los segundos suelen contener complejantes fuertes que pueden generar
problemas en los tratamientos de aguas residuales.

Los materiales en el proceso electrolítico

 Figura nº 2. Balance de materiales para la operación de recubrimiento electrolítico. Fuente: Ihobe

2 Baños galvánicos

El galvanizado en caliente por inmersión consiste en un proceso de recubrimiento que se utiliza para
proteger las superficies metálicas de la corrosión. Este tratamiento específico se realiza para la inmersión de piezas de
acero o fundición en un baño de cinc fundido.

El galvanizado en caliente se suele realizar en piezas, en laminados, en tubos y en alambres.

El proceso de galvanizado por inmersión en cinc fundido se realiza mediante un ataque químico de una
serie de capas de aleaciones cinc-hierro (Zn-Fe) de gran adherencia con la superficie. La capa de Zn-Fe, dura y
relativamente quebradiza, sirve de protección galvánica frente a la corrosión, del metal base. Sin embargo, aún y
cuando la superficie cincada se pasive rápidamente, el espesor de la capa de cinc va reduciéndose progresivamente en
función de las condiciones externas.

El proceso de recubrimiento galvánico sigue el siguiente proceso:

a) Desengrase: es necesario un baño de desengrase ácido o alcalino, para eliminar y limpiar las piezas de
aceites y grasas.

Cuando el desengrase es alcalino, suele existir un lavado intermedio previo a la siguiente etapa.
Seguidamente, se procede a la eliminación del óxido y la cascarilla que pudieran estar adheridos a las piezas mediante
baños de decapado. Por lo general, se trata de baños de ácido clorhídrico. En caso de que las piezas a galvanizar sean
piezas defectuosamente galvanizadas o piezas cuyo recubrimiento de cinc deba ser renovado, se introducen también
en esta etapa del proceso.

b) Mordentado. La siguiente fase del proceso consiste en el tratamiento de las piezas con mordientes
cuya composición fundamental son sales de cloruro de cinc y de amonio. El objetivo de esta etapa es el conseguir una
mejor adherencia del recubrimiento de cinc.

c) Galvanizado. Es recomendable secar las piezas antes de ser galvanizadas. Posteriormente, al sumergir
las piezas en el baño de cinc fundido (Tª = 450ºC), se produce la evaporación del mordiente que arrastran las piezas,
formándose nubes de polvo que deben eliminarse mediante un sistema adecuado de captación de humos. Por último,
tiene lugar el enfriamiento de las piezas, el cual puede ser al aire o sumergiéndolas en un baño estanco de agua.
Anodizado
Anodización o anodizado es una técnica utilizada para modificar la superficie de un
material. Se conoce como anodizado a la capa de protección artificial que se genera sobre
el aluminio mediante el óxido protector del aluminio, conocido como alúmina. Esta capa se
consigue por medio de procedimientos electroquímicos, de manera que se consigue una
mayor resistencia y durabilidad del aluminio.
Con estos procedimientos se consigue la oxidación de la superficie del aluminio, creando
una capa protectora de alúmina para el resto de la pieza. La protección del aluminio
dependerá en gran medida del espesor de esta capa (en micras).
El nombre del proceso deriva del hecho que la pieza a tratar con este material hace de
ánodo en el circuito eléctrico de este proceso electrolítico.
La anodización es usada frecuentemente para proteger el aluminio y el titanio de la
abrasión, la corrosión, y para poder ser tintado en una amplia variedad de colores.
Las técnicas de anodizado han evolucionado mucho con el paso del tiempo y
la competencia en los mercados por lo que pasamos de una capa de óxido de aluminio con
el color gris propio de este óxido hasta la coloración posterior a la formación de la capa
hasta obtener colores tales como oro, bronce, negro y rojo. Las últimas técnicas basadas
en procesos de interferencia óptica pueden proporcionar acabados tales como azul, gris
perla y verde.
Hay distintos métodos de coloración de las capas de óxido formadas: coloración por sales y
coloración por tintes siendo la primera opción la más habitual y la que más calidad en
acabado y durabilidad garantiza.
Como técnica reciente se está desarrollando los acabados por interferencia (azul, gris y
verde) basados en modificaciones posteriores del poro del óxido de aluminio formado en la
etapa propia de anodizado. Esta modificación microscópica del poro se consigue
mediante reproducción de condiciones de temperatura, concentraciones de electrolito,
voltajes, superficie de carga afectada y características de la aleación. El control de
estas variables y la reproducibilidad de las condiciones del proceso son las que determinan
el acabado azul, gris o verde.

Los recubrimientos por conversión son recubrimientos para metales, en los cuales una
parte de la superficie del metal es convertida en una capa de recubrimiento mediante un
proceso químico o electroquímico.

Algunos ejemplos son recubrimientos mediante conversión de cromato, recubrimientos

mediante conversión de fosfato, recubrimientos de acero como ser pavonado, óxido negro,
y anodizado. Estos recubrimientos son utilizados para proveer a la superficie del metal
protección contra la corrosión, aumentar el grado de dureza de la superficie, para agregar
color y como base para acabado con pintura. Los recubrimientos mediante conversión
pueden ser sumamente delgados, del orden de 0.0001mm. Recubrimientos gruesos de
hasta 0.05 mm, se realizan en aleaciones de aluminio usando conversión mediante
anodizado o cromato.
Plateado

Para acelerar el proceso de plateado, los ornamentos deben agitarse en agua caliente.
Fábrica en Lauscha, Alemania.

Estrictamente hablando, el plateado consiste en revestir de plata un objeto. Sin embargo,

de una forma más genérica se aplica al recubrimiento con metales o aleaciones de
apariencia similar a la plata como el aluminio, aunque el níquel (niquelado) y el cromo
(cromado) han producido términos específicos. Cuando el revestimiento es de un color
amarillento se emplea el verbo dorar.

Su primer empleo práctico fue para producir espejos. Durante el siglo XVI en Europa, gran
parte de estos espejos fueron fabricados con una amalgama de estaño y mercurio, pero los
espejos del siglo XIX se hicieron comunes a través de un proceso por el que la plata se
aplicaba sobre una superficie de vidrio.1 Hoy en día, el bombardeo iónico de aluminio en
polvo u otros compuestos se utiliza más a menudo para este propósito, pero el proceso
mantiene el nombre de "plateado".

 mejorar alguna característica de la superficie. Pero existe una variación de la

galvanoplastia, empleada en escultura, en la que el metal se adhiere al sustrato.

Niquelado
El niquelado es un recubrimiento metálico de níquel, realizado mediante baño electrolítico,
que se da a los metales, para aumentar su resistencia a la oxidación y a la corrosión y
mejorar su aspecto en elementos ornamentales.
Hay dos tipos de niquelado: Niquelado mate y Niquelado brillante.
El niquelado mate se realiza para dar capas gruesas de níquel sobre hierro, cobre, latón y
otros metales ( el aluminio es un caso aparte) es un baño muy concentrado que permite
trabajar con corrientes de 8 - 20 amperios por decímetro cuadrado, con el cual se
consiguen gruesos capas de níquel en tiempos razonables.
Los componentes que se utilizan en el niquelado son: Sulfato de níquel, cloruro de níquel,
ácido bórico y humectante
El niquelado brillante se realiza con un baño de composición idéntica al anterior al que se le
añade un abrillantador que puede ser sacarina por ejemplo. Para obtener la calidad espejo
la placa base tiene que estar pulida con esa calidad. La temperatura óptima de trabajo está
entre 40 y 50 °C, pero se puede trabajar bien a la temperatura ambiente.
En los baños de niquelado se emplea un ánodo de níquel que se va disolviendo conforme
se va depositando níquel en el cátodo. Por esto la concentración de sales en el baño
en teoría no debe variar y esos baños pueden estar mucho tiempo en activo sin necesidad
de añadirles sales.
Cromado
Cobrizado
Tratamiento electrolítico de color cobre brillante, su cometido es aumentar la
conductividad eléctrica en aceros, evita la deposición de proyecciones de soldadura, y
como base posteriores recubrimientos, con pequeños espesores (4-10 um.).
Aplicable sobre los siguientes materiales: hierro, acero, zamac.
Recomendable para los siguientes campos de aplicación:
1. Armas
2. Construcción de maquinaria
3. Útiles y moldes
4. Decoración
5. Mobiliario
Zincado
El uso del zincado electrolítico frente a galvanizado por inmersión en zinc, pinturas, y otros
recubrimientos, tiene varias razones:
El espesor de la capa protectora de zinc suele ser de 10 micras y no superior a las 30
micras, consiguiendo que no se aumente el volumen de la pieza. En algunos casos esto se
hace imprescindible.
La capa protectora se adhiere electrolíticamente a la pieza. Esta capa pasa a formar parte
de la pieza, con lo que se podrá doblar, plegar y modificar la pieza sin pérdida de capa
protectora.
El zincado electrolítico no deforma los materiales, el proceso se realiza a temperatura
ambiente.
El precio del zincado electrolítico es más económico, que otras opciones de recubrimiento.
Versatilidad en acabados, distintos pasivados. El zincado electrolítico tiene un aspecto fino
y brillante, no deja rebabas, ni impurezas.
El sistema de calidad le garantiza acabados profesionales.
Posiblemente una de las mejores opciones para proteger sus materiales contra la
corrosión.
El uso del zincado electrolítico frente a galvanizado por inmersión en zinc, pinturas, y otros
recubrimientos, tiene varias razones:
El espesor de la capa protectora de zinc suele ser de 10 micras y no superior a las 30
micras, consiguiendo que no se aumente el volumen de la pieza. En algunos casos esto se
hace imprescindible.
La capa protectora se adhiere electrolíticamente a la pieza. Esta capa pasa a formar parte
de la pieza, con lo que se podrá doblar, plegar y modificar la pieza sin pérdida de capa
protectora.
El zincado electrolítico no deforma los materiales, el proceso se realiza a temperatura
ambiente.
El precio del zincado electrolítico es más económico, que otras opciones de recubrimiento.
Versatilidad en acabados, distintos pasivados. El zincado electrolítico tiene un aspecto fino
y brillante, no deja rebabas, ni impurezas.
El sistema de calidad le garantiza acabados profesionales.
Posiblemente una de las mejores opciones para proteger sus materiales contra la
corrosión.
Decapado (metal)

El decapado es un tratamiento superficial de metales que se utiliza para eliminar

impurezas, tales como manchas, contaminantes inorgánicos, herrumbre o escoria, de
aleaciones de metales ferrosos, cobre, y aluminio.1 Se utiliza una solución denominada licor
de pasivado, que contiene ácidos fuertes, para remover impurezas superficiales. Por lo
general es utilizado para quitar escorias o limpiar aceros en varios procesos de fabricación
de componentes mecánicos, antes de realizar otras operaciones tales como extrusión,
soldadura, pintura, plateado.

Recubrimiento por spray

Proyección térmica

La proyección térmica es una técnica utilizada en la fabricación de componentes que

consiste en proyectar pequeñas partículas fundidas, semifundidas, calientes e incluso frías
(cold spray) que se unen suscesivamente a una superficie. El objetivo es proveer un
tratamiento superficial a las piezas que van a estar sometidas a condiciones extremas de
rozamiento, desgaste, calor y/o esfuerzos mecánicos.

Su uso es muy habitual en diferentes componentes de la industria del automóvil (válvulas),

aeronáutica (motores de turbina), turbinas de gas (álabes), imprenta (cilindros) y medicina
(implantes).

En algunos países de Latinoamérica la proyección térmica es conocida como

termorrociado1 siendo este termino una traducción literal del nombre de la tecnología en
inglés thermal spray.

Procedimientos[editar]

Existen diferentes procedimientos de proyección:2

 Proyección con llama (metalización)

 Proyección por arco eléctrico
 Proyección por plasma
 Proyección térmica HVOF (high velocity oxy-fuel)

Splat

El splat es el término por el cual se le conoce a las gotas de líquido fundido o semifundido
que solidifican y conforman los recubrimientos por proyección térmica o termorrociado. Su
nombre proviene del inglés y se refiere al ruido que hace un líquido al impactar con otro
líquido o sólido (similar a splash). Desde el punto de vista científico el estudio del splat es
clave para entender la calidad de los recubrimientos por rociado térmico. Los splat tienen
la característica que como su tamaño (1-100 micrometros) es mucho menor al del sustrato,
solidifican a velocidades en el orden de 109 °C/seg. Este fenómeno es conocido como
solidificación rápida y resulta en propiedades substancialmente distintas a las de los
materiales comunes.3 Por ejemplo el tamaño de grano suele ser menor (en el orden de los
cientos de nanómetros) y las estructuras moleculares del material suelen ser metaestables.
El nivel de "aplastamiento" de un splat es un indicador de la cantidad de energía térmica y
cinética de la partícula en el momento de impacto. La morfología de un splat también

depende de la temperatura del sustrato y los mecanismos de solidificación tienen

implicaciones en la cantidad de esfuerzos residuales presentes en el recubrimiento

Recubrimiento óptico

Lentes y espejos con recubrimiento óptico.

Un recubrimiento óptico es una capa fina de algún material concreto que se deposita sobre
un elemento óptico, como una lente o un espejo, con el fin de alterar sus propiedades
ópticas (reflexión y transmisión de la luz). Un tipo de recubrimiento óptico es el
tratamiento antirreflectante, usado para evitar reflexiones no deseadas sobre superficies
ópticas (como gafas u objetivos de cámaras). Otro tipo es el recubrimiento de alta
reflexión, usado en espejos para mejorar sus propiedades ópticas y lograr que se refleje
hasta el 99.99% de la luz incidente. Otros recubrimientos ópticos más complejos permiten
alcanzar una alta reflexión para longitudes de onda dentro del rango de paso, y el efecto
opuesto para el resto de longitudes de onda, permitiendo de este modo la fabricación de
componentes dicroicos.

Tipos de recubrimiento[editar]

 Recubrimientos antireflectantes
 Recubrimientos altamente reflectantes
 Recubrimientos UV
Otros recubrimientos son:

Recubrimiento por inmersión

Esquema de un proceso de recubrimiento por inmersión continuo.

El recubrimiento por inmersión es una forma usual de crear thin films en actividades de
investigación. Las capas delgadas (thin films) son aplicadas sobre un sustrato plano o
cilíndrico. En procesos industriales a menudo se utiliza el recubrimiento mediante
rotación.1

Proceso[editar]

El proceso de recubrimiento mediante inmersión se realiza en cinco pasos:2

 Inmersión: El sustrato es metido dentro de la solución del material de

recubrimiento a una velocidad constante (preferiblemente sin sacudidas).
 Comienzo: El sustrato ha pemanecido en la solución por cierto lapso y comienza a
ser elevado.
 Deposición: La capa delgada se deposita en el sustrato mientras es extraído de la
solución. La extracción se realiza a una velocidad constante para evitar sacudidas. La
velocidad determina el espesor de la capa del recubrimiento (una velocidad de
extracción mayor produce una capa de recubrimiento más gruesa).
 Drenado: El exceso de líquido drena de la superficie.
 Evaporación: El solvente se evapora del líquido, formando la capa delgada. En el
caso de solventes volátiles tales como alcoholes, la evaporación da comienzo
durante las etapas de deposición y drenaje.

En un proceso continuo, estos pasos se ejecutan uno luego del otro en forma directa.
Epitaxia

La epitaxia o crecimiento epitaxial es uno de los procesos en la fabricación de circuitos

integrados. La epitaxia se refiere a la deposición de una sobrecapa cristalina en un sustrato
cristalino, donde hay registro entre la sobrecapa y el sustrato.

A partir de una cara de un cristal de material semiconductor, o sustrato, se hace crecer una
capa uniforme y de poco espesor con la misma estructura cristalina que este. Mediante
esta técnica se puede controlar de forma muy precisa el nivel de impurezas en el
semiconductor, que son los que definen su carácter (N o P). Para hacer esto se calienta el
semiconductor hasta casi su punto de fusión y se pone en contacto con el material de base
para que, al enfriarse, recristalice con la estructura adecuada.

Hay varios métodos:

 Crecimiento epitaxial en fase vapor (VPE).

 Crecimiento epitaxial en fase líquida (LPE).
 Crecimiento epitaxial por haces moleculares (MBE).
 Química metalorgánica por deposición a vapor (MOCVD)

Pinturas
La pintura es una composición líquida pigmentada, que se convierte en película sólida y
opaca después de su aplicación en capa fina. En realidad, debe hablarse con más exactitud
de películas «relativamente» opacas, ya que normalmente éstas son algo translúcidas. Las
pinturas son substancias naturales o artificiales, generalmente orgánicas, adecuadas para
formar sobre la superficie de un objeto una película continua y adherente, que le confiera
poder protector, decorativo, aislante, filtrante a determinadas radiaciones, ete. En
la industria automovilística, el empleo de las pinturas ha tenido como objetivo principal
dotar a las carrocerías y demás elementos de cierta protección, además del aspecto
decorativo.
En relación con los componentes fundamentales de una pintura hay que indicar que el
ligante es el elemento no volátil, constituido por una resina y aceites naturales o sintéticos,
mientras que el pigmento es la materia pulverulenta insoluble (dispersa en el ligante) que
confiere color, poder cubriente y de relleno, y los disolventes y diluyentes (orgánicos y
volátiles) constituyen el vehículo que facilita la aplicación y formación de la película de
pintura. El ligante y los pigmentos representan la parte seca y constituyen la película
definitiva (que permanece después de la evaporación de los disolventes y diluyentes) y, por
tanto, la parte activa y útil de las pinturas. El ligante protege los pigmentos de los ataques
de los agentes externos, mientras que éstos detienen la penetración de la luz e impiden
su acción perjudicial sobre el estrato superficial. Los disolventes y diluyentes tienen la
función transitoria de hacer más fluida la pintura, para poder aplicarla convenientemente;
no obstante, en algunos casos, como en las pinturas al aceite (donde éste realiza a la vez
las funciones de diluyente y ligante) no son necesarios. Las pinturas en polvo, más
modernas, constituyen un caso similar.
Lacas
La laca una secreción resinosa y translucida producida por el insecto Laccifer lacca, de
donde toma el nombre, que habita sobre varias plantas, sobre todo en la India y el Este
de Asia. Dicha secreción se halla pegada a las ramas de la planta invadida, y en ella está
encerrado el insecto durante casi toda su vida. Una vez recolectada, molida y cocida con
otras resinas y minerales, se convierte en goma laca, usada en barnices (transparentes o
coloreados), tintas, lacres, adhesivos, etc.
Las lacas son productos que forman películas más o menos duras, más o menos brillantes y
con buena resistencia al frote. Se le da la protección final al cuero, contra el rayado, el
desgaste y la abrasión. Este tipo de producto sólo se puede adherir sobre cueros que
tienen un fondo ya aplicado. La laca le da el brillo final.
Lacas Pigmentadas: Son moliendas de pigmentos incorporadas a la nitro o acetoburitato,
donde estos actúan como si fueran ligantes. Se emplean en la etapa final del acabado para
emparejar el color. Mezcladas con anilinas de complejo metálico 1:2, se logran efectos
semi-anilinas de aspectos agradables. Este procedimiento tiene la ventaja respecto del uso
de la anilina nitro (sin pigmentar) que obtendremos en toda la superficie del cuero.
Lacas Poliuretanos: Dentro de esta familia se distinguen las de un solo componente no
reactivo y las de dos componentes reactivos.
Estas lacas de un solo componente pueden aplicarse mezcladas con lacas nitrocélulosicas
lográndose de esta combinación acabados con mayor solidez y tacto más agradable. Las
lacas de dos componentes reactivos se elaboran partiendo de pre-polímeros que
contienen grupos de hidroxilos libres y de un segundo componente de endurecedores que
contienen grupos izo cianatos. Ambos productos se mezclan antes de aplicarse de manera
que la reacción que produce sobre la superficie del cuero es de elevada solidez. Este
sistema es utilizado en la fabricación de charol, tapicería, marroquinería, etc., donde se
requiere gran solidez y fácil limpieza.
Lacas Vinílicas: Este tipo de laca proporciona películas de muy baja absorción de agua,
buena adhesión y excelente resistencia al frote y a los solventes comunes y por estas
cualidades se emplea en terminaciones para tapicería.
Se trata de resinas sintéticas o naturales que se disuelven en alcohol y que se secan por
evaporación rápida del disolvente y a menudo cuentan con un proceso de curado que
produce un acabado de dureza, con un aspecto que va desde el brillo al mate. En ocasiones
puede requerir un pulido.
Las resinas usadas comúnmente son: gomas lacas, dammar y sandáraca (resinas blandas),
colofonia y resinas formofenólicas. Como solventes se utilizan el alcohol etílico y el metílico.
Son de secado rápido, empleándose para proteger maderas, paneles, etc. aplicando una
película incolora y brillante.
Barnices
Se denomina barniz el producto constituido solamente por ligantes (resinas o aceites) y
disolventes, mientras que la pintura consta de ligantes, pigmentos y disolventes. El término
esmaltes se puede aplicar a las pinturas de acabado (es decir, la última capa o estrato
visible), que poseen una pigmentación fina y un color determinado, al objeto de conferir un
aspecto decorativo, de señalización, etc. (Se tiende a que la pigmentación sea lo más fina
posible, al objeto de dotar al acabado de un aspecto liso y brillante). Por tanto, las
consideraciones siguientes, sobre ligantes y disolventes, se aplican a los barnices; pero
conviene recordar que para que un barniz se convierta en pintura sólo es necesario
añadirle un pigmento.

Esmalte

Artesanía iraní

Esmalte y esmaltado, como técnica del esmalte vidriado o esmalte porcelánico en arte,
cerámica y otras artesanías, es el resultado de la fusión de cristal en polvo con un sustrato a
través de un proceso de calentamiento, normalmente entre 750 y 850 ºC.1 El polvo se
funde y crece endureciéndose formando una cobertura suave y vidriada muy duradera en
el metal, el vidrio o la cerámica. A menudo se aplica el esmalte en forma de pasta, y puede
ser trasparente u opaco cuando es calentado. El esmalte vidriado puede aplicarse a la
mayoría de los metales.2

Tradicional cazuela de cocina fabricada en hierro esmaltado.

El esmalte vidriado tiene muchas propiedades excelentes. Es suave, resistente a las

agresiones mecánicas o químicas, duradero, puede mantener colores brillantes durante
mucho tiempo y no es combustible. Entre sus desventajas destaca su tendencia a romperse
o hacerse añicos cuando el sustrato es sometido a deformaciones o esfuerzos.

La durabilidad del esmalte le ha proporcionado muchas aplicaciones funcionales,

incluyendo los carteles publicitarios de comienzos del siglo XX, las paredes interiores de
hornos, cazuelas y otros recipientes de cocina, paredes exteriores de alta calidad, grifería y
almacenamiento en silos.

Recubrimientos por Polímero (teflón)

El poliestireno es un polímero formado a partir de la unidad repetitiva conocida como

estireno.

Los polímeros (del griego: πολυς [polys] "mucho" y μερος [meros] "parte" o "segmento")
son macromoléculas (generalmente orgánicas) formadas por la unión mediante enlaces
covalentes de una o más unidades simples llamadas monómeros. Estos forman largas
cadenas que se unen entre sí por fuerzas de Van der Waals, puentes de hidrógeno o
interacciones hidrofóbicas. Los polímeros tienen elevadas masas moleculares, que pueden
alcanzar incluso millones de UMAs.

El almidón, la celulosa, la seda y el ADN son ejemplos de polímeros naturales y el nailon, el

polietileno y la baquelita de polímeros sintéticos.

Agente de recubrimiento

Un Agente de recubrimiento (o también agentes de brillo) es aquel que empleado en la

industria alimentaria o en industrias como la elaboración de la pintura se encargan de
proporcionar al ser aplicados a la superficie de un objeto (alimento) un mayor lustre. En el
caso de alimentos realza sus propiedades visuales de tal forma que sea atractivo al
consumidor, este es el caso de la venta ciertas frutas.1 En la mayoría de los casos se trata
de ceras que se aplican como un recubrimiento que se aplica a chocolates, verduras
(hortalizas), .
Conclusión

Los recubrimientos pueden ser empleados en todos los productos, sean metálicos,
plástico, frutas etc…Ocupando distintas técnicas para ello, estas técnicas son utilizadas
dependiendo del material y que grado de dureza y protección requerimos. Siendo utilizado
para muchos objetivos, lograr mayor dureza, prevenir oxidoo simplemente se vea
estéticamente mejor.