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8. Introduction ..................................................................................................... 9
9. Procédés de fabrications de ciment ............................................................... 10
9.1 . Définition du ciment : .......................................................................................................... 10
9.2 .Les étapes de fabrication :.................................................................................................... 10
9.3 .Les différentes étapes de la cuisson..................................................................................... 12
9.4 .Le broyage ciment ................................................................................................................ 13
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Chapitre 1
1. Introduction générale :
Ce rapport vise à présenter une « étude d’analyse des modes de défaillances de leurs effets et
de leurs criticités d’un système automatisé ».
Ce projet consiste à analyser un système automatisé en appliquant une étude qui
s’appelle l’étude d’AMDEC (analyse des modes de défaillances, de leurs effets et de leurs
criticités).
Ce projet se base sur le broyeur ciment comme un exemple pour analyser l’étude
AMDEC. Cette dernière a pour rôle la détection des pannes les plus critiques et de chercher
des solutions efficaces pour minimiser ces pannes.
2. Principe de l’étude :
Bonne connaissance du
système
Défaillances du
système
Actions préventives
et/ou correctives
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3. Le but de l’AMDEC
C’est une analyse du système, pour anticiper les problèmes avant qu’ils ne se produisent, cela
se repose sur une analyse des modes de défaillance d’un système et leur quantification.
L’AMDEC donc c’est étudier et maîtriser les risques de défaillance d'un produit, d'un procédé
de fabrication, d’un moyen ou d'un service.
L’AMDEC permet donc :
Dans notre projet, on va traiter l’étude AMDEC sur la partie qui concerne le broyage clinker.
PRODUIT
PROCÉDÉ
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SECURITE : Analyse des défaillances et des risques prévisionnels sur un équipement
pour améliorer la SECURITE et la FIABILITE.
L’étude AMDEC permet de prévoir les causes des pannes. Dans le cadre de ce projet le type
d’AMDEC choisi est l’AMDEC Processus :
But : Étudier et maîtriser les risques de défaillance d’un produit, procès ou moyen
de production.
Principe : recenser les risques potentiels d’erreur(ou les modes de défaillance)
et évaluer les effets puis analyser les causes.
5. La démarche de l’AMDEC
Les étapes de la méthode :
Description fonctionnelle et matériel
Recensement des modes de défaillances
Recherche des causes
Recherche des effets
Analyse de la criticité
Moyen de détection
Action de la maintenance.
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Décomposition fonctionnelle du système
Modes de défaillance :
Le mode de défaillance est la forme observable du disfonctionnement d’un produit ou d’une
opération du système étudié. Il sert de base de travail dans l'élaboration d'une AMDEC. Un
mode de défaillance doit répondre aux caractéristiques. Il est relatif à la fonction étudié qu’il
décrit la manière dont le système ne remplit plus sa fonctionné. Il s'exprime en termes
physiques précis.
Causes internes :
- Défauts de conception, fabrication, de matériaux
- Intrinsèque (usure, frottement)
Causes externes :
- Mauvaises utilisation
- Influence de l’environnement.
7. Evaluation de la criticité :
L’évaluation de la criticité de chaque combinaison cause, mode, effet se fait par des
critères de cotation :
La fréquence d’apparition de la défaillance.
La gravité de la défaillance.
La probabilité de non-détection de la défaillance.
La valeur de la criticité est calculée par le produit des niveaux atteint par les critères de
cotation.
C=F.G.N
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Les critères de cotation
Fréquence d’occurrence
Niveau de gravité
Non détection
Niveau de non
Définition
détection
Détection 1 Vue par un opérateur
évidente
Détection 2 Détecter par un agent de maintenance (détection facile)
possible
Détection 3 Détection difficile
improbable
Détection 4 Défaillance indécelable
impossible
Niveaux de criticité :
Niveau de
Définition
criticité
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1<C<10 Aucune modification de conception (maintenance corrective)
Synthèse de l’étude :
Donc on résume cette étude par un tableau contient 8 colonnes avec les informations
suivantes :
Nom de l'élément.
Fonction.
Mode de défaillance.
Effets.
Causes.
Cotation de la criticité.
Action corrective.
Elément Fonction Mode Effet Causes F G D C Solutions correctives
Avantages
La maîtrise des risques à l’aide de la méthode AMDEC permet de mener des actions
préventives, c’est-à-dire de résoudre les problèmes avant que ceux-ci ne se présentent. Si cette
méthode est suivie tout au long du cycle de vie du produit, la production en sera améliorée et
débarrassée de problèmes majeurs.
Inconvénients
L’étude AMDEC ne contient par des inconvénients, par contre elle nous renseigne sur les
problèmes qui peuvent menacer les performances d’une installation industrielle.
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Chapitre 2 : Application de cette étude
sur un système automatisé
8. Introduction
Dans ce chapitre, on va appliquer cette étude sur un système automatisé, il s’agit d’un broyeur
de ciment BK3 qui sert à broyer les matières premières afin de leur rendre de faible
granulométrie et de faible dimension.
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9. Procédés de fabrications de ciment
La préparation du cru.
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Formulation du cru
L’étude des gisements des matières premières permet de définir la composition
exacte du cru avec les besoins en ajouts qu’exige le procédé de fabrication.
La qualité et la régularité requises pour les matières premières assurent, au final, la
qualité de ciment recherchée.
La pré-homogénéisation
Après le concassage des blocs extraits de la carrière, on mélange, d’une manière
aussi homogène le plus possible, leurs différents composants et les ajouts
déterminés lors de la formulation. C’est la phase de pré-homogénéisation.
Broyage du cru
Le broyage procède par fragmentations successives des grains jusqu’à obtenir des
grains de faible dimension pour faciliter leur cuisson.
L’homogénéisation
Le but de cette étape du processus de fabrication est de faire un premier pré
homogénéisation des matières premières broyées, pour homogénéiser cette matière.
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9.3 .Les différentes étapes de la cuisson
Le préchauffage :
Cette opération a lieu dans le four. Portés à haute température, entre 1450° et 1550°, la
chaux, l’alumine, la silice et l’oxyde de fer, apportés par les matières premières, se
réagit entre eux pour former les nouveaux composés chimiques qui entrent dans la
composition minéralogique du clinker. ; Après refroidissement, le clinker se présente
sous la forme de granules d’environ 2 cm de diamètre.
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9.4 .Le broyage ciment
Le ciment est obtenu par le broyage de clinker, de gypse, d’ajouts et d’additifs secondaires.
Le broyage :
Comme pour le cru, le broyage procède par fragmentations successives des grains
pour augmenter la réactivité du clinker en augmentant la surface de contact. Ce
traitement développe les propriétés hydrauliques du ciment.
Le gypse :
Additionné à toutes les classes de ciment, le gypse opère comme régulateur du temps
de prise du ciment lorsqu’on le mélange à l’eau.
Il assure l’ouvrabilité du ciment, c’est-à-dire la possibilité de manipuler le béton avant
leur durcissement.
Les ajouts :
Les ajouts déterminent les propriétés et certaines des qualités d’usage des ciments.
Parmi ceux-ci, on trouve la pouzzolane, le laitier, la fumée de silice….etc. Le calcaire
est l’additif le plus généralement utilisé.
On détermine la nature et les proportions des ajouts en fonction du type de ciment et
de la classe de résistance recherchés.
L’ensachage :
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C’est le remplissage de sacs de ciment, à travers des vannes et de turbines.
10. Le broyeur :
Le broyeur est composé essentiellement de deux chambres :
La première chambre, équipée d’un blindage releveur et contient de gros boulets
qui assurent la première étape du broyage.
La deuxième chambre, contient de boulets plus petits, c’est là où s’effectue le
broyage fin.
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Ce broyeur est bien adapté au broyage des matières sèches et friables, comme
par exemple les matières premières.
Phase de démarrage
C’est une phase de fonctionnement en régime permanant dans laquelle se fait
toujours avec un contrôle de différence de puissance entre les deux moteurs.
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Le moteur sert à tourner l’accouplement Flex-acier qui assure de son tour la
transmission hydraulique entre le moteur et le réducteur principal qui réduit la
vitesse entre l’entrée et la sortie
L’allonge a pour rôle la liaison entre le réducteur principal et le palier qui
supporte l’arbre du pignon.
Le tournement du broyeur se fait par une transmission par engrenage entre le
pignon et la couronne.
Le corps du broyeur est constitué par la virole qui supporte la charge matière et
boulets du broyeur, le blindage et le fond d’entrée qui assure le passage du
ciment au broyeur.
Le mouvement de rotation du broyeur est assuré par le tourillon qui support
l’ensemble du broyeur à l’aide du palier porteur entrée.
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Broyeur
Moteur électrique
Groupe virole
Groupe couronne
Groupe tourillons
Donc pour éviter ces problèmes on fait appelle, a l’AMDEC pour anticiper ces
problèmes avant la panne.
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Elément Fonction Modes de Causes de Effets de Modes Criticité Solutions
s s défaillance défaillance défaillance de G D F C corrective
détectio s
n
1) Moteur Source de Mauvaise Différence de Pas de Arrêt du 4 1 2 8 Contrôle
électrique la alimentation puissance entre les fonctionnement moteur périodique
puissance deux moteurs. de l’état
du broyeur général du
moteur
Mauvais Température Pas de Arrêt du 3 1 2 6 Contrôle
entraînement d’enroulement du fonctionnement moteur périodique
moteur très élevé de l’état
général du
moteur
Mauvais Charbons de Pas de Arrêt du 4 3 1 12 Changement
fonctionnement moteur détruis fonctionnement moteur des charbons
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Eléments Fonctions Modes de Causes de Effets de Modes de Criticité Solutions
défaillance défaillance défaillanc détection correctives
e G D F C
5) Groupe Liaison Surcharge Blocage de Pas de Les actions de 4 1 1 4 Réglage
de entre des la machine fonctionne la machine ne d’alignement
transmissio moteur et alignements réceptrice ment sont pas
n par réducteur et fixation synchronisées
coupleur incomplète et
hydraulique récupération
difficile
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Eléments Fonctions Modes de Causes de Effets de Modes de Criticité Solutions
défaillance défaillance défaillance détection correctives
G D F C
8) Groupe Graissage Huile Filtre Pas de Le broyeur 4 2 1 8 Changeme
d’installation des paliers polluée encrassé fonctionnem ne nt de filtre
de graissage porteurs ent fonctionne
du broyeur pas
Donc d’après ces tableaux on peut classer les pannes selon leur degré de criticité :
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15. Le diagramme cause-effet (Ishikawa) :
Les diagrammes d'Ishikawa, ou diagrammes en arête de poisson, sont des diagrammes où les
différentes causes d'une erreur sont représentées d'une manière hiérarchique. Au niveau
supérieur on distingue six "domaines standards" de causes. Chacun de ces niveaux est
développé jusqu'au niveau des causes élémentaire.
Dans cette partie on va effectuer le diagramme d’Ishikawa sur les deux pannes les
plus critiques.
Pas de Rotation de
l’accouplement.
Pas d’entraînement
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Circuit d’eau (Les conduites) :
Milieu
Matière première
Méthode
Succession d’hiver
Qualité médiocre
et d’été rendre les
ou pas de bonne
qualité
conduite friable X
Pas de
fonctionnement
X X
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