Universidad Católica de Santa María

PROGRAMA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

VIII SEMESTRE

CURSO : TECNOLOGIA DE LA SOLDADURA

PROFESOR : ING. JESÚS ESTRADA ZAMBRANO

TITULO : SOLDABILIDAD DE COBRE (WPS - GTAW)

– CANALES DE COLADA DE COBRE

El presente trabajo ha sido realizado de acuerdo a los

Reglamentos de UCSM por:

Código APELLIDOS NOMBRES

2013700401 CONDORI APAZA EDUARDO JOSHUA

2013221581 DEL CARPIO CORRALES JANDIR BRIAN

2013242281 RODRIGUEZ MEJIA DIEGO ERNESTO

2008244291 ZUÑIGA SOTO RODRIGO ALEXANDER

2012190101 GARCIA ARI JOSE GUSTAVO

Arequipa, 30 de setiembre de 2017

 SOLDABILIDAD DE
COBRE (WPS - GTAW) –
CANALES DE COLADA
DE COBRE
 ÍNDICE

Capítulo I ............................................................................................................................................ 3
1.1 INTRODUCCIÓN .................................................................................................................. 3
1.2 ALCANCE ............................................................................................................................. 3
Capítulo II ........................................................................................................................................... 4
2.1 Objetivos ............................................................................................................................ 4
2.1.1 Objetivos Generales ................................................................................................... 4
2.1.2 Objetivos Específicos .................................................................................................. 4
Capítulo III .......................................................................................................................................... 5
3.1 Marco teórico ..................................................................................................................... 5
3.1.1 Generalidades ............................................................................................................ 5
3.1.2 El Cobre ...................................................................................................................... 5
3.1.3 Soldabilidad del cobre ................................................................................................ 7
Capitulo IV

4.1 Proceso de soldadura TIG-GTAW

Capítulo IV ........................................................................................................................................ 12
4.1 Aplicaciones de la soldadura de Cobre ............................................................................ 20
4.1.1 Aplicaciones de la soldadura de cobre ..................................................................... 20
4.1.2 Proceso de soldadura ............................................................................................... 22
Capítulo V ......................................................................................................................................... 24
4.2 Norma AWS A 5.6 ............................................................................................................. 24
4.2.1 Interpretación de la norma ...................................................................................... 24
4.2.2 Gases protectores para soldadura al arco con gas................................................... 25
4.2.3 Algunas reglas para soldadura del cobre y sus aleaciones....................................... 25
Capítulo VI ........................................................................................................................................ 27
5.1 DESCRIPCIÓN DE PROPUESTA .......................................................................................... 27
5.2 PROBLEMÁTICA ................................................................................................................ 27
5.3 DESARROLLO DE WPS Y PQR ............................................................................................ 27
Capítulo VII ....................................................................................................................................... 27
6.1 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................................................... 27
ANEXOS ............................................................................................................................................ 27
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................... 27
INTRODUCCIÓN

El cobre y sus aleaciones conforman uno de los mayores grupos de aleaciones comerciales
disponibles actualmente en el mercado, junto a los aceros y al aluminio. El cobre se usa
ampliamente debido a su excelente conductividad eléctrica y térmica; también presenta
buena resistencia a la corrosión. Se puede fabricar de distintas formas con mucha facilidad
y su resistencia mecánica y a la fatiga es adecuada en muchas aplicaciones.

Generalmente, el cobre y sus aleaciones son materiales no-magnéticos, y pueden soldarse

fácilmente por diferentes procesos. Debido a la gran variedad de colores que pueden
desarrollar las aleaciones de cobre, se las utiliza con fines decorativos (lustradas, pulidas
o recubiertas con sustancias orgánicas para producir diferentes texturas y terminaciones
superficiales).

Las aleaciones de cobre están constituidas por el cobre como constituyente principal, más
algún tipo de elemento químico que le da el nombre a la aleación.

RESUMEN

Este trabajo contiene información relacionada a la soldabilidad del cobre y sus distintas
aleaciones, recomendaciones para los procesos de ejecución y su inspección también se
presentan los métodos de Soldadura de cobre, la norma que los supervisa es AWS A 5.6
y ASME SFA 5.6.

Con toda esta información se ha desarrollado un procedimiento de soldadura de cobre para

la recuperación de un canal de colada de cobre, donde usaremos un electrodo denominado
EXA 206 cuya clasificación es E Cu que indica que es un electrodo para soldar y
básicamente esta hecho de cobre. La recuperación de la colada será representada por una
probeta de cobre de 0.5 in de espesor en el cual se realizara un cordón de soldadura con
el método GTAW

1
ABSTRACT

This work contains information related to the welding of copper and its different alloys,
recommendations for the execution processes and their inspection also presents methods
of copper welding, the standard that supervises them is AWS A 5.6 and ASME SFA 5.6.

With all this information a copper soldering procedure has been developed for the recovery
of a copper casting channel, where an electrode named EXA 206 will be used, the
classification of which is E Cu, which indicates that it is a soldering electrode and is basically
made of copper The recovery of the casting will be represented by a copper tube of 0.5 in
thickness in which a weld bead will be made with the GTAW method

2
 CAPÍTULO I

1.1 INTRODUCCIÓN

A lo largo de muchos años hemos utilizado el cobre como un material que tiene beneficios
indiscutibles para ciertos sectores, como el de aire acondicionado y refrigeración, pues su
uso en instalaciones ha significado un valioso aliado.

Gracias a sus características, “el cobre es un material útil para la producción, el transporte
y el uso de la energía de manera eficiente, y resulta más adecuado para usos industriales
y civiles”, explica el Instituto Europeo del Cobre (ECI, por sus siglas en inglés).

Así, tanto el cobre como las aleaciones de cobre se utilizan para el intercambio de energía
térmica en diversas aplicaciones, como colectores solares térmicos, bombas de calor,
sistemas de calefacción y refrigeración, captadores para energía geotérmica, uso industrial
(como en intercambiadores de calor) o sistemas de ventilación forzada.

Para fines de estudio del presente trabajo nos evocaremos a la aplicación y detalle del
procedimiento de recuperación con soldadura en un canal de colada de cobre.

1.2 ALCANCE

Este trabajo es realizado por alumnos del cuarto año de ingeniería mecánica en el curso
de tecnología de la soldadura con la finalidad de identificar y detallar un proceso de
soldadura de Cobre, el cual será representado físicamente por una probeta en la cual se
realizara un cordón de soldadura usando el método GTAW

3
 CAPÍTULO II

2.1 Objetivos

2.1.1 Objetivos Generales

 Evaluar la soldabilidad del cobre para la recuperación de un canal de colada de cobre

2.1.2 Objetivos Específicos

 Realizar el soldeo con el método GTAW de un electrodo de cobre sobre una probeta de
cobre
 Inspeccionar las características del cordón soldado
 Identificar un procedimiento de ejecución de la soldadura de cobre con el método GTAW

4
 CAPÍTULO III

3.1 Marco teórico

3.1.1 Generalidades

El cobre es un metal muy usado por el hombre, se le conoce antes que el hierro, tiene un
punto de fusión (1084 °C). Es uno de los pocos metales que se usan casi completamente
puro hasta 99,95% de pureza mediante refinación electrolítica que se emplean en su
mayoría como conductores eléctricos debido a su alta conductividad.

3.1.2 El Cobre

El cobre y sus características

El cobre es un metal de un rojo característico, posee resistencia y ductilidad, así como alta
conductibilidad eléctrica y calorífica, con excelentes condiciones para resistir la corrosión.
El cobre es uno de los metales que comercialmente se vende en forma más pura. Desde
el punto de vista de la soldabilidad, trataremos aquí sólo dos tipos de cobre: El cobre
electrolítico y el cobre desoxidado

Cobre electrolítico: Podríamos decir que es un cobre puro que contiene entre 0,01 a 0,08%
de oxígeno, en forma de óxido cuproso. Esta pequeñísima cantidad de oxígeno ejerce poca
influencia sobre las propiedades eléctricas y físicas del metal, pero la suficiente para
ocasionar inconvenientes desde el punto de vista de soldabilidad.

El óxido cuproso tiene un punto de fusión ligeramente inferior al del cobre puro; por lo tanto,
cuando el cobre electrolítico está llegando a la temperatura de fusión, el óxido cuproso ya
se ha fundido, ocasionando como consecuencia fragilidad en las zonas adyacentes a la
fusión, lo que podría ser la causa por la que el metal se vuelva quebradizo. El cobre
electrolítico puede ser soldado por arco eléctrico con electrodo metálico, siempre y cuando
se use el tipo adecuado.

Cobre desoxidado: Para evitar los perniciosos efectos del óxido cuproso, el cobre puede
ser desoxidado mediante adición de fósforo, manganeso, silicio o boro. Este cobre se deja
soldar con mucha mayor facilidad que el cobre electrolítico y, a la vez, sus juntas son mucho
más resistentes y dúctiles, pero de menor conductibilidad eléctrica.

Propiedades del cobre puro

Debido a que el cobre presenta diversas aleaciones, para poder dar un mejor contexto de
las propiedades mecánicas del cobre puro a continuación se presenta la Tabla 3.1. con las
propiedades mecánicas principales del cobre puro y otras aleaciones.

5
Las propiedades mecánicas no son las únicas propiedades que son significativas en un
material. A continuación, se hará un listado de otras características del cobre puro.

Tabla 3.1. Propiedades mecanicas de aleaciones de cobre comunes

Material Resistencia Resistencia % de Mecanismo de

a la a elongación endurecimiento
tracción la fluencia
(ksi) [MPa] (ksi) [MPa]
Cu puro, recocido 30.3[209] 4.8 [33] 60 Ninguno

Cu comercialmente 32 [220] 10 [69] 55 Solución sólida

puro, recocido a un
tamaño de grano
grueso

Cu comercialmente 34 [235] 11 [76] 55 Tamaño de grano

puro, recocido a un
tamaño de grano fino

Cu comercialmente 57 [393] 53 [365] 4 Endurecimiento

puro, trabajado en por
frío 70% deformación

Cu-35%Zn recocido 47 [324] 15 [103] 62 Solución sólida

Cu-10%Sn recocido 66 [455] 28 [193] 68 Solución sólida

Cu-35%Zn trabajado 98 [676] 63 [434] 3 Solución sólida +

en endurecimiento
frío por
deformación

Cu-2% Be 190 [1310] 175 [1200] 4 Endurecimiento

envejecido por
envejecimiento

Cu- Al templado y 110 [758] 60 [413] 5 Reacción

revenido martensítica

Bronce al 71 [490] 28 [193] 30 Reacción

manganeso eutectoide
fundido

Densidad: La densidad del cobre es de 8,94 g/cm3, aproximadamente tres veces la del
aluminio (razón principal por la que se usa aluminio en los cables de alta tensión).

Conductividad eléctrica: La conductividad eléctrica del cobre es de 58,108 × 106 S/m, la

cual es ligeramente menor al de la plata (metal con mejor conductividad eléctrica), pero
debido a costos se usa el cobre. Se emplea al cobre de alta pureza con recocido como

6
estándar en conductividad eléctrica siendo catalogado con 100% IACS (International
Annealed Copper Standard), con este estándar se compara las conductividades eléctricas
de los demás materiales.

Resistencia a la corrosión: El cobre es resistente a la oxidación de agua dulce y salada,

soluciones alcalinas y otras sustancias químicas orgánicas. Sin embargo, el cobre se
corroe fácilmente ante soluciones de amonio y sulfuros.

Conductividad térmica: El cobre posee una conductividad térmica de 400 W/(K.m), lo cual
es significativamente elevada y entra en el grupo de conductores térmicos junto a casi
todos los metales. Posee un valor de conductividad térmica de casi el doble que el aluminio
y es ligeramente inferior que la plata, pero por motivos de encarecimiento de la plata, el
cobre es más utilizado que la plata en tubos de intercambiadores de calor y otros elementos
de similar aplicación.

Durante el soldeo y debido a su elevada conductividad térmica será necesario precalentar

y garantizar una buena fusión

Otras propiedades:

 Punto de fusión = 1084 °C

 Punto de ebullición = 2927 °C
 Calor específico = 385 J/(K·kg)
 Bactericida

Aplicaciones del cobre

Las diversas propiedades que presenta el cobre lo hacen muy versátil a la hora de usar,
especialmente debido a su conductividad térmica, eléctrica y resistencia a la corrosión; las
cuales difieren en gran medida de los aceros al carbono.

Usos del cobre:

 En la industria automovilística se usa para construir el radiador debido a su

 conductividad térmica.
 Al alearlo con níquel da un material con mejor resistencia a la corrosión a ambientes
marinos por lo cual se emplea en el campo naval.
 Se usa cobre en tuberías y recipientes de agua de transporte y consumo humano
 debido a su propiedad bactericida que neutraliza y elimina las bacterias a
 diferencia del acero inoxidable que no posee esa propiedad
 Para fabricar cables y conectores eléctricos
 En ciertas estructuras y estatuas que se encuentren a la intemperie
 En instrumentos musicales
 En tubos de intercambiadores del calor

3.1.3 Soldabilidad del cobre

La mayoría del cobre y aleaciones pueden ser unidos mediante soldadura por arco
eléctrico, se prefiere los que emplean gas protector (GTAW, GMAW); sin embargo, se

7
puede emplear el proceso por arco eléctrico manual con electrodo revestido (SMAW) para
aplicaciones no críticas.

Se usa gases de protección inertes como helio, argón o mezclas de ambos en procesos de
soldadura como GTAW y GMAW. Por lo general se usa el argón para espesores menores
a 3,3 mm y/o la aleación sea de baja conductividad térmica. El helio o mezclas de 75%helio-
25%argón es recomendado para aleaciones con alta conductividad térmica. Como se
mencionó se puede usar otros procesos como SMAW usando electro dos revestidos de un
diámetro de entre 2,4 mm a 4,8 mm. Se recomienda el uso del proceso SMAW en posición
plana, para otras posiciones se deberá emplear el proceso GTAW o GMAW. El proceso
GMAW usando fuente pulsante y electrodos de diámetro pequeño es adecuado para
posiciones verticales y sobre cabeza en ciertas aleaciones de cobre.

Debido a la alta conductividad térmica del cobre se recomienda usar recalentamiento, y

una secuencia de soldeo adecuada, entre otros para evitar distorsiones en la soldadura.
En la tabla 3.2. se muestra diferentes aleaciones de cobre y una valorización cualitativa de
su soldabilidad en ciertos procesos.

Tabla 3.2 Procesos recomendados para la soldadura de metales y aleaciones (fuente

Manual Soldexa)

Aleaciones del cobre

El cobre puede alearse con otros elementos para cambiar ciertas propiedades como la
resistencia mecánica, para ser empleado en la industria en diferentes campos. La
resistencia y dureza aumenta con el contenido de elementos aleantes.

El cobre frecuentemente es aleado con otros metales, como el zinc, estaño, níquel,
aluminio, manganeso, hierro, cadmio y plomo.

Las aleaciones más comunes son las siguientes:

8
Latones: Estos materiales constituyen las aleaciones comerciales más comunes del cobre.
Básicamente son aleaciones de cobre con zinc; en ciertas ocasiones, para mejorar o alterar
las propiedades, se adicionan pequeñas cantidades de otros metales.

Son aleaciones de cobre con zinc y otros elementos en pequeñas proporciones como
aluminio o estaño. Como se aprecia en la Figura 3.1. la aleación cobre con zinc pueden
presentar una fase (α) o dos fases (α+β) a temperatura ambiente y lo que lleva a una
clasificación de los latones.

Figura 3.1. Muestra el diagrama de fase Cu Zn

La adición de zinc da como resultado un material más barato, de mayor dureza y resistencia
que el cobre puro, conservando a la vez las tan apreciadas cualidades de maleabilidad,
ductilidad y resistencia a la corrosión. Algunos de los latones más conocidos son: el latón
amarillo, el latón blanco, el latón rojo, etc.

Los latones alfa tienen hasta 36% de zinc y solo presentan la fase alfa que posee buenas
propiedades de trabajo en frío y buena resistencia a la corrosión. Esta categoría del latón
puede subdividirse en:

 Latón alfa rojo: Posee entre 5 y 20 % de zinc, se diferencia del amarillo al tener mejor
resistencia a la corrosión
 Latón alfa amarillo: Posee entre 20 y 36% de zinc, presentan mejores propiedades en
la deformación en frío.

9
Los latones bifásicos (alfa más beta) contienen entre 38% y 46 % de zinc. Al contrario que
los latones alfa, estos latones no son recomendados para trabajos en frío, pero si son
adecuados para el trabajo en caliente debido a que la fase beta es más dura que la alfa a
temperatura ambiente y a altas temperaturas la fase beta posee buena plasticidad.

Bronces: Son aleaciones de cobre con otro elemento que no sea zinc o níquel y que posea
hasta 12% del elemento aleante. En vista de la necesidad de contar en la industria con
aleaciones de variadas características mecánicas, que normalmente no se encuentran en
condiciones económicas en los metales puros, ha surgido una diversidad de aleaciones de
cobre con estaño, cobre con silicio, cobre con manganeso, cobre con aluminio, cobre con
berilio, cobre con níquel, etc.

Los bronces más comunes son los siguientes:

 Bronces al estaño: Antiguamente estos eran los únicos bronces que se conocían y
también se le denominaba bronces al fósforo ya que se debe usar una pequeña cantidad
de fósforo (entre 0,01 y 0,5%) como desoxidante. Contiene entre 1% y 11% de estaño;
de los bronces más comunes es el que posee “peores” propiedades mecánicas.

 Bronces al silicio: Suelen tener menos de 5% de Si; es la aleación de cobre que alcanza
mayor resistencia a la tracción por deformación en frío siendo comparable con los
aceros de medio carbono, además mantiene una resistencia a la corrosión similar al
cobre puro.

 Bronces al aluminio: Contienen entre 4 y 11% de aluminio. Pueden ser unifásicos

(menos de 7,5 de Al) o bifásicos (entre 7,5 y 11%Al). Los bifásicos al tratarse
térmicamente pueden presentar estructuras similares a la de los aceros al carbono.

 Bronces al berilio: Pueden contener entre 0,6 y 2% de Be. Tiene la característica de

tener buena resistencia mecánica, la que se consigue mediante tratamiento térmico, y
no producir chispa. Este bronce es más caro que los mencionados anteriormente.

Todas las aleaciones del cobre han sido codificadas mediante el sistema de UNS (Unified
Numbering System), usado el código C1XXXX al C7XXXX para aleaciones forjadas y
C8XXXX al C9XXXX para aleaciones fundidas.

En el comercio, las aleaciones más comunes son: el bronce fosforoso, bronce al

manganeso, bronce al aluminio, bronce común, etc. La soldabilidad de los latones y
bronces no constituye ningún problema serio. Los problemas que pueden presentarse son
solucionados, observando las precauciones normales indicadas para la soldadura del
cobre. El empleo adecuado de electrodos especialmente fabricados para esta finalidad
permite obtener soldaduras de óptimas características mecánicas.

Electrodos para latones y bronces

 CITOBRONCE: Para uso general en bronces y latones.

 CITOBRONCEII: Para bronce al Ni y Mn.
 CITOBRONCEAL: Para bronce al aluminio.

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Estos Electrodos OERLIKON poseen excelentes características de soldabilidad y sus
depósitos reúnen buenas propiedades mecánicas. Aparte del uso arriba señalado se
pueden unir distintos metales y aleaciones, aun cuando difieren grandemente en sus
espesores. Observando las precauciones necesarias es posible unir los siguientes metales
y aleaciones: Cobre, bronce, latón, bronce fosforoso, fierro galvanizado y aceros; teniendo
siempre presente que, debido a sus diferentes composiciones, ofrecerán propiedades
distintas.

11
 CAPÍTULO IV

4.1 Proceso de soldadura TIG-GTAW

La soldadura TIG (del inglés tungsten inert gas) o soldadura GTAW (del inglés gas
tungsten arc welding) se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente
de tungsteno, aleado a veces con torio o circonio en porcentajes no superiores a un 2%. El
torio en la actualidad está prohibido ya que es altamente perjudicial para la salud. Dada la
elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 °C), acompañada de la
protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los
gases más utilizados para la protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio,
o mezclas de ambos.

La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de cordones

más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de
procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre el oxígeno de la atmósfera
y el baño de fusión. Además, dicho gas simplifica notablemente la soldadura de metales
ferrosos y no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones
o inclusiones de escoria que pueden implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco en
atmósfera inerte es la que permite obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la
escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente
permite al soldador ver claramente lo que está haciendo en todo momento, lo que repercute
favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordón obtenido es por tanto de un buen
acabado superficial, que puede mejorarse con sencillas operaciones de acabado, lo que
incide favorablemente en los costes de producción. Además, la deformación que se
produce en las inmediaciones del cordón de soldadura es menor.

Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas, con la

subsiguiente instalación de tuberías, bombonas, etc., y el encarecimiento que supone.
Además, este método de soldadura requiere una mano de obra muy especializada, lo que
también aumenta los costes. Por tanto, no es uno de los métodos más utilizados, sino que
se reserva para uniones con necesidades especiales de acabado superficial y precisión.

Hoy en día se está generalizando el uso de la soldadura TIG sobre todo en aceros
inoxidables y especiales ya que a pesar del mayor coste de ésta soldadura, debido al
acabado obtenido en nuestros días, las exigencias tecnológicas en cuanto a calidad y
confiabilidad de las uniones soldadas, obligan a adoptar nuevos sistemas, destacándose
entre ellos la soldadura al arco con electrodo de tungsteno y protección gaseosa (TIG). El
proceso TIG es muy utilizado en la industria alimentaria y farmacéutica gracias a que es un
proceso muy limpio que no deja residuos y no contamina el metal base. Una ventaja muy
grande del proceso TIG es que se puede controlar de manera muy precisa la temperatura
y por lo tanto la soldadura puede penetrar aceros de gran espesor y es ideal para soldar
juntas biseladas que necesitan de gran precisión porque son juntas que serán sometidas
a grandes esfuerzos mecánicos.

El sistema TIG es un sistema de soldadura al arco con protección gaseosa, que utiliza el
intenso calor de un arco eléctrico generado entre un electrodo de tungsteno no consumible
y la pieza a soldar, donde puede o no utilizarse metal de aporte. Se utiliza gas de protección

12
cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la posibilidad de contaminación de la
soldadura por el oxígeno y nitrógeno presente en la atmósfera. La característica más
importante que ofrece este sistema es entregar alta calidad de soldadura en todos los
metales, incluyendo aquellos difíciles de soldar, como también para soldar metales de
espesores delgados y para depositar cordones de raíz en unión de cañerías.

Las soldaduras hechas con el sistema TIG son más fuertes, más resistentes a la corrosión
y más dúctiles que las realizadas con electrodos convencionales. Cuando se necesita alta
calidad y mayores requerimientos de terminación, es necesario utilizar el sistema TIG para
lograr soldaduras homogéneas, de buena apariencia y con un acabado completamente
liso.

4.2 Características y ventajas

Beneficios

 Adecuada para soldaduras de responsabilidad (pase de raíz).

 El proceso puede ser mecanizado o robotizado.

 Facilita la soldadura en lugares de difícil acceso.

 Ofrece alta calidad y precisión.

 Óptimas resistencias mecánicas de la articulación soldada.

 Poca generación de humo.

 Soldaduras claras, brillantes y con óptimo acabado, sin usar flujo de limpieza,
prescindiendo de acabado final y reduciendo costos de fabricación.

 Soldadura en todas las posiciones.

 Versatilidad: suelda prácticamente todos los metales industrialmente utilizados.

Aplicaciones típicas

 Soldadura de la primera pasada de tuberías de aceros aleados, aceros

inoxidables y aleaciones de níquel.

 Soldadura de equipos de aluminio, titanio y aleaciones de níquel.

 Soldadura de tubos a la placa de los intercambiadores de calor.

 Soldadura interna de reactores de urea en acero inoxidable y titanio.

Soldadura Fuerte

Para que el proceso pueda ser considerado como "soldadura fuerte" (en inglés "brazing")
el material de aporte debe fundir a una temperatura superior a 450 ºC.

13
El proceso por soldadura fuerte es un método de soldeo versátil, que proporciona además
una gran resistencia a la unión. De hecho, si se usa el material de aporte adecuado,
proporciona una unión con características resistentes incluso superior a la del metal base.

En general, cuando factores como resistencia y durabilidad, conservar las propiedades

metalúrgicas del metal base, geometría de la unión y nivel de producción son
condicionantes importantes, el proceso por soldadura fuerte es muy recomendable.

Como orientación, en la siguiente tabla se expone una comparativa entre distintos métodos
de unión, cada uno con sus ventajas y limitaciones:

Tabla 1. Comparativa entre los métodos de unión

Factor / Unión Unión por Soldadura Soldadura por Soldadura

Requisito Mecánica Adhesivos Blanda Fusión Fuerte

Economía El Mejor Bueno Bueno Aceptable Bueno

Resistencia Aceptable Aceptable Bueno El Mejor El Mejor

Gasto de Energía El Mejor Bueno Bueno Aceptable Bueno

Control Aceptable Aceptable Bueno El Mejor El Mejor

Flexibilidad Aceptable Aceptable Bueno Bueno El Mejor

En general, cuando resistencia y durabilidad son los factores determinantes, los procesos
de soldadura fuerte y soldadura por fusión son los recomendados. Y cuando, o bien la
resistencia en la unión no sea un factor decisivo, o que la unión pueda ser desmontada en
un futuro, entonces una unión mecánica, por adhesivo o incluso por soldadura blanda,
puede ser la mejor solución.

Los procesos de soldadura por fusión, aunque producen uniones muy resistentes, aplican
la fuente de calor muy localizada y concentrada (por ejemplo, en el punto donde se
establece el arco en los procesos de soldadura por arco eléctrico) que generan gradientes
térmicos muy elevados que pueden distorsionar las piezas ensambladas y crear tensiones
térmicas residuales que terminan agotando por fatiga al metal base. Sin embargo, el
proceso por soldadura fuerte, al emplear temperaturas menores y no producir la fusión del
metal base, no distorsiona la geometría de las piezas y no crean tampoco tensiones
térmicas residuales que sean peligrosas.

Y aunque ambos procesos, la soldadura por fusión y la soldadura fuerte, funcionan bien
para soldar piezas con similares puntos de fusión, la soldadura fuerte es especialmente
recomendable para unir piezas disímiles, con distintas características mecánicas y distintos

14
puntos de fusión, dado que en todo caso, el metal base en la soldadura fuerte no llegan a
fundir.

La soldadura fuerte es especialmente recomendable para soldaduras de geometría lineal,

dado que el metal de aporte al fundir fluye de manera natural por entre la línea de unión.

No obstante, aunque la temperatura en un proceso por soldadura fuerte es inferior a la de

fusión del material base, también es como mínimo, por definición, superior a los 450 ºC, y
habitualmente se sitúa entre los 650 y 1100 ºC. Este hecho supone que si se desea unir
piezas que han sido sometidas previamente a un proceso de endurecimiento por temple y
revenido, un proceso por soldadura fuerte puede incidir de forma significativa en dicho
estado, al menos en las zonas afectadas térmicamente si se realiza mediante soplete o
calentamiento por inducción. Sin embargo, en el caso más habitual que la pieza se haya
sometido a un estado de recocido, el proceso de soldadura fuerte no afectará al material
base.

Existen multitud de variantes a la hora de ejecutar un proceso de brazing o soldadura fuerte,

entre las que destacan por su gran uso las siguientes:

- Soldadura fuerte con uso de gas combustible:

En este caso se utiliza un soplete para generar el foco de calor. Es preferible que el soplete
forme una llama neutra o reductora que reduzca la posibilidad de producir reacciones de
oxidación en el metal base.

Aunque la operativa del proceso se explicará con más detalles en capítulos posteriores, el
procedimiento comienza aplicando el fundente o flux sobre las superficies de las piezas a
unir. Posteriormente se enciende la llama del soplete que se dirigirá cerca de la zona de
unión para calentar las superficies de las piezas a unir. Una vez alcanzada la temperatura
correcta (lo indicará el fundente aplicado) se rellenará la zona de unión con el material de
aporte fundido que caerá por gravedad por la acción del calor de la llama.

Este procedimiento se puede aplicar para unir piezas de acero al carbono, acero inoxidable,
piezas hechas de aleaciones de níquel, piezas de fundición, titanio, monel, iconel, aceros
para herramientas, aluminio, latón, o piezas de cobre.

Destaca por su uso, la soldadura fuerte empleando aleaciones de plata como material de
aporte. En este caso, el material de aporte funde entre 570 ºC y 730 ºC, según el grado de
pureza en plata de la aleación. Sirve para unir la mayoría de metales ferrosos y no ferrosos,
y de metales disímiles. Especialmente recomendado para la soldadura de metales
preciosos y metales duros.

También sirve para soldar la mayoría de los aceros y el tungsteno. Tiene gran aplicación
para unir tuberías de cobre, bronce o de acero inoxidables, incluso si están sometidas a
tensiones o vibraciones, como las tuberías de aire acondicionado, de refrigeración.
También para soldar radiadores o motores eléctricos, e instalaciones industriales y
medicinales.

Otro tipo de variante de la soldadura fuerte con soplete es aquel que emplea como gas
combustible Oxi-Hidrógeno (OHW). En este caso, el soldador de gas OHW emplea energía
eléctrica y agua en un sistema generador que separa el oxígeno y el hidrógeno que están

15
presentes en el agua, para posteriormente conducirlos hasta el soplete como una mezcla
de gas combustible que puede alcanzar temperaturas de hasta 1500 ºC.

- SolDadura fuerte por inducción:

En este caso la fuente de calor la crea una bobina de inducción adaptada a la configuración
que forman las piezas que se pretenden unir.

De este modo, al hacer pasar una corriente alterna de gran frecuencia por la bobina, se
genera a su vez una corriente eléctrica que pasa a través de las piezas a unir, encontrando
una gran resistencia justamente en la zona de contacto. Aquí se va a generar gran cantidad
de calor que va a ser proporcional a la conductividad del material, de la corriente inducida
y la frecuencia aplicada a la bobina.

Por último, a continuación, se expone una tabla resumen con los materiales de aporte
empleados y su temperatura de fusión, para cada una de las aplicaciones principales.

Tabla 2. Materiales de aporte utilizados con soldadura fuerte

Material de aporte Temperatura de fusión, (ºC) Principales aplicaciones

Aluminio - Silicio 600 Soldadura del aluminio

Soldadura de aleaciones
Cobre 1120
Níquel - Cobre

Cobre - Fósforo 850 Cobre

Cobre - Zinc 925 Aceros, hierros, níquel

Aceros inoxidables,
Oro - Plata 950
aleaciones de níquel

Aceros inoxidables,
Aleaciones de Níquel 1120
aleaciones de níquel

Titanio, monel, iconel, aceros

Aleaciones de Plata 730
de herramientas, níquel

16
Soldadura Blanda

Para que el proceso pueda ser considerado como "soldadura blanda" (en inglés
"soldering") el material de aporte debe fundir a una temperatura inferior a 450 ºC, además
de estar por debajo también del punto de fusión del metal base.

La soldadura blanda emplea menor aporte de energía que la fuerte, siendo similares los
métodos de calentamiento de las piezas, aunque en la soldadura blanda también puede
llevarse a cabo mediante un soldador eléctrico, también llamado soldador de estaño.

El material de aportación utilizado en la soldadura blanda varía en función del material de

las piezas a unir, siendo las aleaciones que más se utilizan las de estaño-plomo, estaño-
plata y estaño-zinc.

En la actualidad, la única norma en vigor existente para los materiales de soldadura blanda
es la UNE-EN ISO 9453. Esta norma contempla todas las aleaciones normalizadas con un
punto de fusión inferior a 450 ºC.

Es un procedimiento muy popularmente utilizado para unir componentes electrónicos, y en

general, debe emplearse sólo para aquellas uniones que no vayan a estar sometidas a
esfuerzos y temperaturas elevadas. En este sentido, la soldadura blanda se emplea
frecuentemente en instalaciones de agua potable (fría y caliente), instalaciones de
calefacción, solar térmica y de gas a baja presión. En todo caso, en todas las instalaciones
donde se emplee la soldadura blanda no deberá superarse los 120 ºC de temperatura de
servicio.

Según la norma UNE-EN ISO 9453, sólo son aptas para su utilización en instalaciones de
agua potable, calefacción, solar térmica y de gas a baja presión las aleaciones que tengan
un punto de fusión superior a 220 ºC y que estén exenta de contenido en plomo.

En este sentido las únicas aleaciones que cumplen estas características son las siguientes:

Nº 402: Sn97Cu3

Nº 702: Sn96Ag4

Nº 703: Sn97Ag3

Nº 704: Sn95Ag5

Todas las demás aleaciones no cumplirán la norma y no serán idóneas para este tipo de
instalaciones.

Existen multitud de variantes, entre las que destacan por su gran uso las siguientes:

- Soldadura blanda con soplete:

En este caso, la aportación de calor se realiza mediante la llama generada por un soplete
de gas.

17
Como gas combustible se puede emplear acetileno, propano o gas natural, y como gas
comburente, aire u oxígeno puro, consiguiéndose en este último caso mayor temperatura
en la llama.

A la hora de ejecutar una soldadura blanda, antes de proceder al calentamiento habrá que
realizar un decapado previo para la limpieza de las superficies a unir.

Posteriormente hay que aplicar una sustancia previa, el fundente o flux, sobre las
superficies por donde se realizará la unión, con objeto de facilitar el mojado por parte del
metal de aporte.

Una vez encendida la llama, y cuando se alcance la temperatura adecuada en el metal

base (el fundente se habrá fundido completamente), se depositará el material de aporte
fundido entre las partes a unir, el cual fluirá por capilaridad y se irá introduciendo por los
huecos, rellenando el espacio que queda entre las piezas.

Cuando se perciba que el metal de aportación esté fluyendo por capilaridad por entre la
zona de unión, entonces será el momento de retirar la llama. Una vez se haya solidificado
el material de aporte, la soldadura entre las piezas quedará hecha.

El soplete generalmente dispone de un sistema de regulación de los gases de salida

(combustible y comburente) de manera que se pueda ajustar la llama. En general, se
preferirá una llama tipo reductora que aminore las posibilidades de oxidación del metal
base durante el proceso.

- Soldadura blanda por inducción:

Igualmente que para la soldadura fuerte, la soldadura blanda por inducción presenta
múltiples ventajas, respecto a otros métodos, como son:

• Mayor eficiencia en el proceso al focalizar la producción de calor a la zona de unión;

• Como consecuencia de lo anterior, permite una generación de calor más rápido, por lo
que el metal base alcanza la temperatura adecuada antes;

• Permite un ahorro de energía en la producción de calor, al ser éste localizado en la zona

de unión;

• Asimismo la oxidación que se genera en el metal base por este método es menor;

• El aspecto final de la soldadura es de más calidad, con las juntas más limpias y precisas;

• Es un procedimiento que permite la conservación de los recubrimientos en las piezas del

metal base y tampoco genera en ellos cambios metalúrgicos ni deformaciones no
deseadas.

Existen otras variedades en la ejecución de la soldadura blanda, como la soldadura blanda

en horno, por resistencia, por inmersión, por infrarrojos, por ultrasonidos, con soldador de
cobre, y otros.

18
A continuación, se expone una tabla resumen con los materiales de aporte empleados y
su temperatura de fusión, para cada una de las aplicaciones principales.

Tabla 3. Materiales de aporte utilizados en soldadura blanda

Material de aporte Temperatura de fusión, (ºC) Principales aplicaciones

Uniones a temperatura
Plomo - Plata 305
elevada

Plomería, fontanería y
Estaño - Antimonio 240
calefacción

Electricidad, electrónica,
Estaño - Plomo 190
radiadores

Estaño - Plata 220 Envases de alimentos

Estaño - Zinc 200 Uniones de aluminio

Estaño - Plata - Cobre 215 Electrónica

19
 Capitulo V

4.1 Aplicaciones de la soldadura de Cobre

A lo largo de muchos años hemos utilizado el cobre como un material que tiene beneficios
indiscutibles para ciertos sectores, como el de aire acondicionado y refrigeración, pues su
uso en instalaciones ha significado un valioso aliado.

Gracias a sus características, “el cobre es un material útil para la producción, el transporte
y el uso de la energía de manera eficiente, y resulta más adecuado para usos industriales
y civiles”, explica el Instituto Europeo del Cobre (ECI, por sus siglas en inglés).

Así, tanto el cobre como las aleaciones de cobre se utilizan para el intercambio de energía
térmica en diversas aplicaciones, como colectores solares térmicos, bombas de calor,
sistemas de calefacción y refrigeración, captadores para energía geotérmica, uso industrial
(como en intercambiadores de calor) o sistemas de ventilación forzada.

4.1.1 Aplicaciones de la soldadura de cobre

 Unión de tuberías de Agua Potable: Las tuberías de cobre se llevan utilizando desde
hace muchos años en las instalaciones de agua potable. ¿El resultado? Instalaciones
seguras, duraderas y fiables, que nos evitan problemas y preocupaciones. La fiabilidad
del cobre ha sido probada durante muchas décadas por millones de viviendas en las
que se han realizado instalaciones de cobre, permitiendo al cobre ganarse una
reputación bien merecida como material de referencia.

 Recuperación de canales de colada de cobre: los canales que conducen la colada de

cobre son diseñados también con un revestimiento de cobre el cual con el pasar del
tiempo y la interacción del cobre fundido con el canal este se desgasta y se fisura, para
su recuperación usamos soldadura de cobre

 Unión de tuberías de calefacción: El cobre es un material ideal para instalaciones de

calefacción, gracias a su fiabilidad, seguridad y durabilidad. Con un punto de fusión de
1083ºC, el agua caliente o el vapor no afectan a la forma de los tubos y las altas
temperaturas no acortan la vida útil de la tubería y, por consiguiente, de la instalación.
Además, el cobre cuenta con una excelente conductividad térmica por lo que es el
material más eficiente para los sistemas que dependen del intercambio de calor como
en el caso de la calefacción por suelo y pared radiante.

20
 Unión de tuberías de Aire acondicionado y Refrigeración: Los tubos de cobre se llevan
utilizado durante años en todo tipo de intercambiadores de calor como las unidades de
aire acondicionado y refrigeración, resultando fundamental tanto en condensadores y
evaporadores como en el resto del sistema. La apuesta por la innovación de la industria
del cobre en respuesta a las necesidades del mercado y los objetivos regulatorios ha
modificado los intercambiadores de calor tradicionales para convertirlos en unidades
más eficientes, sostenibles y económicas.

1.De qué material son las uniones en los sistemas de refrigeración

En primer lugar, debemos tener en cuenta que las uniones en los sistemas de
refrigeración pueden ser de tres tipos diferentes:
 Cobre – aluminio
 Cobre – bronce
 Cobre – cobre
2.Qué tipos de uniones hay en los sistemas de refrigeración
Además, debemos saber también que en los sistemas de refrigeración hay dos tipos
diferentes de unión;
 Uniones desmontables o roscadas.
 Uniones no desmontables o soldadas.
3.Qué tipo de soldadura elegir en trabajos en sistemas de refrigeración
En las soldaduras en sistemas de refrigeración es recomendable utilizar equipos de
oxiacetileno , en los que la llama oxiacetilénica va a alcanzar elevadas temperaturas,
llegando a los 3.100 ºC. (Puedes leer más sobre la soldadura oxiacetilénica en nuestro
post: qué es la soldadura oxiacetilénica .)
El oxiacetileno nos va a dar múltiples beneficios como por ejemplo:
 Bajo coste inicial.
 Facilidad de uso para uniones en materiales con poco espesor.
 Flexibilidad operacional.
Debemos tener en cuenta que podemos utilizar la plata como material para uniones de
cobre con otros metales o en ciertos lugares que existan vibraciones continuas, mientras
en el caso de uniones cobre-cobre sin vibraciones utilizaremos fósforo, ya que en el
caso de existir vibraciones utilizaremos plata y oxiacetileno. En resumen:
 Soldaduras Cobre- Aluminio, Cobre – Bronce y soldaduras con vibraciones
continuas: Utilizaremos plata.
 Soldaduras Cobre- Cobre sin vibraciones : utilizaremos fósforo.
 Soldaduras Cobre- Cobre con vibraciones : utilizaremos plata y oxiacetileno.
En el caso de los mecheros, utilizaremos tres tipos diferentes en las soldaduras de
sistemas de refrigeración:
 Mecheros de propano
 Mecheros de butano
 Mecheros de acetileno
Además, también debemos diferenciar entre soldaduras calientes y frías, ya que en cada
una de ellas utilizaremos un tipo diferente de soplete y de soldadura:
 Soplete de oxiacetileno y soldadura de plata al 45% para soldaduras calientes.
 Soplete de gas Mapp y soldadura Phosco para soldaduras frías.

21
 Unión de tuberías de aprovechamiento Solar Térmico: Su conductividad térmica, la
mejor de todos los metales utilizados en la construcción, junto con su resistencia a la
corrosión atmosférica y acuosa, la fiabilidad y sencillez de montaje mediante uniones,
su capacidad de soportar altas temperaturas y su longevidad, hacen que el cobre sea
un material idóneo para las instalaciones solares térmicas.

4.1.2 Proceso de soldadura

 Fenómeno de capilaridad: La soldadura por capilaridad tiene lugar cuando a la unión de

un tubo y un accesorio, después de su calentamiento, se le aporta un metal que se funde
al contacto con ellos. Debido al fenómeno de capilaridad, el metal fundido asciende y se
extiende en cualquier sentido, por el reducido espacio que queda entra la pared del tubo
y la del accesorio; con ello, al enfriarse se consigue una unión totalmente hermética.

 Facilitar la soldadura El resultado final de la soldadura será tanto mejor cuando más
favorezcamos el principio de capilaridad. Esto se consigue observando lo siguiente:
distancia mínima entre paredes, temperatura suficientemente alta y mantenida,
mantenimiento de la regularidad de las superficies que forman el espacio entre paredes,
y usando materiales de aporte con buenas propiedades capilares.

 Decapantes y material de aporte: El material de aporte es una aleación formada

normalmente por dos o tres metales, que se emplea para realizar la unión tubo/accesorio
asegurando la estanqueidad del sistema. La función del decapante es la de desoxidar
la superficie metálica así como protegerla durante el calentamiento y, además, facilitar
y mejorar la penetración y distribución del material de aporte entre las superficies a unir;
en definitiva, favorecer el efecto de capilaridad.

 Ejecución de la soldadura: Para lograr una soldadura de calidad es conveniente seguir

una secuencia de 10 pasos, teniendo en cuenta que las operaciones de corte a medida,
eliminación de rebabas, recalibrado y limpieza se realizarán siempre de la misma
manera; las demás operaciones, en cambio, presentan diferencias importantes entre la
soldadura blanda y la soldadura fuerte.

Figura 4.1. Efecto de ascensión capilar en la soldadura

22
Figura 4.2. Soldadura con material de aporte GTAW

23
 CAPÍTULO VI

4.2 Norma AWS A 5.6

Esta Norma propone una clasificación para los metales no ferrosos, el sistema de
clasificación es simbólico, es decir, que se indica el símbolo químico del elemento o
elementos metálicos predominantes en el análisis del núcleo metálico del electrodo.

Para el desarrollo de este capítulo tomaremos en consideración el electrodo Oerlikon

“Citobronce” cuya clase AWS es E Cu Sn A.

 El prefijo E significa que el producto es un electrodo para soldar.

 En el ejemplo E Cu Sn A “CITOBRONCE”, los símbolos indican, que el electrodo está

compuesto básicamente de cobre (Cu) y estaño (Sn).

Para el electrodo EXA 206 su clasificación según la norma AWS 5.6 es E Cu ya que
contiene 99.71 de cobre puro

4.2.1 Interpretación de la norma

La norma AWS rige todos los procesos de soldadura en su extensión 5. 6 se amplía con respecto a
la soldadura de cobre y sus aleaciones de este también indica cómo se debe de denominar y
clasificar a los electrodos y es asi como tenemos las distintas clasificaciones presentadas en la Tabla
4.1.

Tabla 4.1. Electrodos con alto contenido de cobre (fuente: AWS A 5.6.)

24
4.2.2 Gases protectores para soldadura al arco con gas
La norma AWS específica los gases protectores.
A continuación, se detallan algunas características de los más empleados.

Tabla 4.2. Gas usado en procesos de Soldadura de cobre (fuente: AWS A 5.6.)

4.2.3 Algunas reglas para soldadura del cobre y sus aleaciones

Para el desarrollo de nuestra soldadura contamos con ciertas reglas y procedimientos:

 Usar solamente máquina de corriente continua, con polaridad invertida.

 En piezas de pequeño espesor usualmente no se requiere recalentamiento. En estas

piezas es recomendable aplicar cordones cortos e intermitentes. Conforme vaya
aumentado el calor de la pieza, debe disminuirse el amperaje.

 En piezas de espesores mayores se requiere precalentamiento entre 300° y 316°C.

Este precalentamiento es indispensable, en vista de que el calor inicial tiende a
perderse en la masa, debido a la alta conductibilidad calorífica del cobre.

 El precalentamiento de la pieza puede hacerse con soplete oxi-acetilénico.

 Para asegurar una buena junta es necesario una buena limpieza de la pieza, antes de
empezar con la soldadura. Las películas de aceite o grasa se pueden eliminar con una
solución caliente de ácido sulfúrico al 10%.

 Para soldar se debe emplear una elevada velocidad, adecuada para obtener depósitos
de buena calidad.

 La conductividad térmica y la dilatación del cobre son mayores que en los demás
metales comerciales. Por tal motivo, los esfuerzos residuales ocasionados por la
soldadura y la posible deformación de la pieza son más fuertes que los que se

25
 presentan en el acero. Por dichos factores es necesario tomar precauciones
especiales para evitar la deformación de la pieza.

 En muchos casos se hace necesario el empleo de respaldos de cobre o carbón al

dorso de las juntas a soldar, para evitar que el metal fundido se escurra.

 La resistencia a la tracción del cobre disminuye a altas temperaturas; de ahí que se

debe evitar movimientos bruscos de la pieza al soldarla, los movimientos bruscos
pueden ocasionar fisuras o roturas de la pieza.

26
 CAPÍTULO VII

5.1 DESCRIPCIÓN DE PROPUESTA

5.2 PROBLEMÁTICA
5.3 DESARROLLO DE WPS Y PQR

CAPÍTULO VII

6.1 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

ANEXOS

BIBLIOGRAFÍA

 Fosca, Carlos, Introducción a la Metalurgia de la Soldadura. - Lima, Pontificia

Universidad Católica del Perú, 2003.
 Soldexa, Manual de Soldadura y Catálogo de Productos. - Lima, Perú, Septima
Edición.
 Lean, Paul, Introducción a la Ingeniería de Materiales -Lima, Pontificia Universidad
Católica del Perú, 2008.
 Welding Copper and Copper Alloys- Copper Development Association

27