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Benemérita Universidad Autónoma De Puebla

Facultad De Ingeniería

Ingeniería Mecánica y Eléctrica

ESFUERZOS DE TRABAJOS Y TEORIA DE FALLAS

Materia: Diseño De Elementos De Maquinas

Profesor: Edgar González Villalba

Alumno: Osvaldo Benjamín Méndez Méndez

Fecha de Entrega: 17 de junio 2018


GLOSARIO

Falla:
La falla se define como cualquier cambio en una parte de máquina que la hace incapaz de efectuar su
función asignada.

Fenomenológicas:
El cuerpo de conocimiento que relaciona entre sí distintas observaciones empíricas de fenómenos, de
forma consistente con la teoría fundamental, pero que no se deriva directamente de la misma.

Atomísticas:
Es una teoría que se basa que los cuerpos están formados en unas pequeñas partículas llamado átomo.

Impacto:
Es una fuerza alta o choque aplicado durante un período del poco tiempo cuando dos o más cuerpos
chocan. Tal fuerza o la aceleración por lo general tienen un mayor efecto que una fuerza inferior aplicada
durante un período de tiempo proporcionalmente más largo del tiempo. El efecto depende críticamente
de la velocidad relativa de los cuerpos el uno al otro.
La resistencia de impacto se disminuirá con un aumento del módulo de elasticidad, el que significa que
los materiales más tiesos tendrán menos resistencia de impacto. Los materiales resistentes tendrán la
mejor resistencia de impacto.

Flujo plástico:
Propiedad de muchos materiales mediante la cual ellos continúan deformándose a través de lapsos
considerables de tiempo bajo un estado constante de esfuerzo o carga. La velocidad del incremento de la
deformación es grande al principio, pero disminuye con el tiempo, hasta que después de muchos meses
alcanza un valor constante asintóticamente

Carga uniaxial:
Fuerza que actúa a lo largo del eje longitudinal de un miembro estructural aplicada al centroide de la
sección transversal del mismo produciendo un esfuerzo uniforme. También llamada fuerza axial.

Carga cíclica:
Carga que se aplica a una estructura, a menudo acompañada de cambios repentinos de intensidad y
posición; bajo la acción de una carga dinámica, la estructura desarrolla fuerzas inerciales y su
deformación máxima no coincide necesariamente con la intensidad máxima de la fuerza aplicada.

Dúctil:
Propiedad que presentan algunos materiales, como las aleaciones metálicas o materiales asfálticos, los
cuales bajo la acción de una fuerza, pueden deformarse plásticamente de manera sostenible sin
romperse, permitiendo obtener alambres o hilos de dicho material.
FALLA Y TEORÍAS FENOMENOLÓGICAS DE FALLA

Estudiaremos el comportamiento de materiales comunes en ingeniería y la naturaleza de las


concentraciones de esfuerzos con la idea de predecir cuándo es importante considerar el efecto de este
fenómeno. Una idea común, aunque falsa, es que las fallas de partes mecánicas se deben sólo a
rupturas, es decir, a la fractura de una pieza en dos o más partes. Sin embargo, en realidad hay un gran
número de modos de falla que se basan en otros mecanismos de falla.
Las causas de falla en partes de máquinas pueden deberse a los agentes de fuerza, temperatura,
ambiente químico, ambiente nuclear o ambiente metalúrgico. Algunos de ellos pueden ocurrir con
frecuencia en la práctica mientras que otros se presentan sólo ocasionalmente. A los que ocurren con
frecuencia se les ha nombrado de una forma para identificarlos. Por ejemplo: Fuerza + Alto + Transitorio,
recibe el nombre de “impacto”. Temperatura + Alto + Permanente, suele ser el agente de un fenómeno
conocido como “flujo plástico”.

MODOS DE FALLA

Los modos de falla de partes de máquinas pueden clasificarse como elásticos, plásticos, de fractura o de
cambio de material. El modo de falla puede ocurrir repentinamente o puede tener lugar durante un largo
periodo.

Parámetros de los modos de fallas: Los agentes de falla y los modos de falla pueden combinarse para dar
un gran número de posibilidades de falla. Si consideramos todas las combinaciones de esos parámetros de
modos de falla, vemos que existen 4 X 2 X 3 = 24 modos únicos diferentes.

MODOS DE FALLA DE PARTES DE MÁQUINAS

Duración de la Localización de la
falla falla
Tipo de modo
Elástico Repentino Local
Plástico Superficie
Fractura Progresivo Volumen
Cambio de material

Por ejemplo: un resorte sobrecargado e incapaz de efectuar su función ha fallado por los parámetros:
plástico, progresivo y volumen.

TEORÍAS FENOMENOLÓGICAS DE FALLA

Una falsa concepción respecto a cómo desarrollar teorías de falla para partes de máquinas, es la que
se refiere a cómo deberíamos observar cuidadosamente la estructura molecular y atómica del material
que estamos usando. La razón para esto es que casi siempre existen imperfecciones en el material que
reducen considerablemente sus propiedades de resistencia. La mejor manera de predecir entonces la
resistencia de un tipo de material ingenieril es por medio de pruebas experimentales de una muestra
representativa de ese material, esto al someterla a cargas similares a las esperadas en el diseño. Las
teorías fenomenológicas de falla evitan las variables asociadas con las teorías “atomísticas”.
Los pasos para una teoría fenomenológica de falla son:
1. Decida sobre el modo de falla.
2. Efectue una prueba simple.
3. Mida un modulo critico en la falla de la prueba simplre.
4. Desarrolle una hipótesis para relacionar el modulo critico con la falla en la situación compleja.
El esfuerzo en el punto en que empieza la fluencia se llamará esfuerzo en el punto de fluencia. La
hipótesis que usaremos en nuestra teoría de falla será que la fluencia ocurrirá en una parte compleja si
cualquiera de sus esfuerzos normales principales excede este valor del punto de fluencia encontrado en
la prueba simple. Esta teoría de falla se conoce como la teoría de falla del esfuerzo normal máximo. Una
teoría de falla por corrosión podría usar un módulo que mida la profundidad de la capa de óxido sobre
una parte. Una teoría de falla por deflexión elástica podría usar un módulo que dependa de la cantidad
de deflexión o de la deformación unitaria.

DIAGRAMA ESFUERZO – DEFORMACIÓN UNITARIA


Dos tipos de falla mecánica de ocurrencia común en los materiales son la fluencia y la fractura. La
fluencia o deformación permanente es un deslizamiento pronunciado a lo largo de ciertos planos en el
material. La utilidad de la mayoría de las partes de máquinas se termina después de que ha tenido lugar
una cantidad suficiente de fluencia. Por tanto, la fluencia puede identificarse también con una falla. Por
otra parte, la fractura es una falla por separación que ocurre sobre una sección transversal normal al
esfuerzo de tensión. Un material dúctil puede definirse como aquél cuya resistencia al deslizamiento es
menor que su resistencia a la separación. La falla ocurre por fluencia. Muchos materiales dúctiles
comparten el mismo punto de fluencia en compresión y en tensión.
Un límite de aproximadamente 5% de alargamiento se toma en forma usual como la línea divisoria entre
los materiales dúctiles y frágiles.

TEORIA DE FALLA POR ESFUERZO NORMAL MAXIMO

La hipótesis para la teoría de falla por esfuerzo normal máximo es la siguiente: la falla ocurrirá en una
parte compleja si cualquiera de los esfuerzos normales principales excede el esfuerzo normal principal
que da lugar a la falla en la prueba uniaxial simple.

TEORÍA DE FALLA POR ESFUERZO CORTANTE MÁXIMO


La hipótesis de la teoría de falla por esfuerzo cortante máximo es la siguiente; la falla ocurrirá en una
parte compleja si cualquiera de los esfuerzos cortantes principales excede el esfuerzo cortante principal
que da lugar a la falla en la prueba uniaxial simple.

TEORÍA DE FALLA POR ENERGÍA DE DEFORMACIÓN MÁXIMA

La hipótesis de la teoría de falla por energía de deformación máxima menciona que la falla ocurrirá en u
na parte compleja cuando la energía de deformación por volumen unitario exceda de una prueba de
tensión uniaxial simple en la falla. La energía de deformación total será el trabajo realizado por las
fuerzas que resultan de esos esfuerzos:

TEORÍA DE FALLA POR ENERGÍA DE DISTORSIÓN MÁXIMA

La base para la teoría de falla por energía de distorsión máxima menciona que la energía de
deformación total se compone de dos partes. La primera es la energía asociada con el cambio de
volumen del cuerpo. y la segunda está asociada con la distorsión del cuerpo. Así, la energía de
deformación total por volumen unitario "u" puede escribirse como:

donde uv es la energía por cambio de volumen multiplicada por el volumen unitario, y ud es la energía
de distorsión por volumen unitario. La hipótesis menciona que la falla ocurrirá en la parte compleja
cuando la energía de distorsión por volumen unitario exceda una prueba de tensión uniaxial simple
en la falla.

COMPARACIÓN DE TEORÍAS DE FALLA

Esta tabla indica cuándo es aplicable una teoría particular e indica por qué una teoría podría ser
preferible a otra, todas esas teorías se basan en la aplicación de cargas.

COMPARACIÓN DE LOS ATRIBUTOS DE VARIAS TEORÍAS DE FALLA

Teoría de falla Atributos

Esfuerzo normal máximo. La única teoría para materiales frágiles.


Esfuerzo cortante máximo Buena para materiales dúctiles.
Da resultados satisfactorios y es fácil de uar.
Energía de deformación máxima Buena para materiales dúctiles.
Da mejores resultados pero es más difícil de usar.
Requiere el uso de la razón de Poisson.
Energía de distorsión máxima Buena para materiales dúctiles.
Da los mejores resultados.
Más fácil de aplicar que la energía de defor-
mación máxima.

CONCENTRACION DE ESFUERZOS
Esta irregularidad en la distribución de los esfuerzos causada por los cambios abruptos de forma
se llama concentración de esfuerzos. Las inclusiones y defectos dentro del material o sobre la
superficie sirven también como elevadores de esfuerzos. El valor máximo del esfuerzo en tales
puntos se encuentra multiplicando el esfuerzo nominal.

Factores de concentración de esfuerzos


Los factores de concentración de esfuerzos han sido determinados para una gran variedad de
formas geométricas y tipos de carga. En general, un factor de concentra ción de esfuerzos se
aplica al esfuerzo calculado para la sección transversal neta o más pequeña. Tales módulos
deben permitir al ingeniero de proyecto encontrar rápidamente los factores de concentración
necesarios para diversas condiciones geométricas. En muchos casos, los módulos también
proporcionan información sobre el esfuerzo nominal y el esfuerzo real usando el factor de
concentración.
Este fenómeno funciona en forma satisfactoria para materiales que son muy dúctiles (es decir,
aquellos que pueden resistir 5% de alargamiento antes de fallar), pero no para materiales frágiles.
ni para materiales dúctiles sometidos a temperaturas extremas que los hacen frágiles. El problema
real para alguien que diseña máquinas es saber cuándo considerar los efectos de la concentración de
esfuerzos.
Puede concluirse que la concentración de esfuerzos podría despreciarse si la carga es estática, la
temperatura es normal y el material es dúctil.

CUANDO CONSIDERAR CONCENTRACIONDES DE ESFUERZOS


Tipo de Condiciones Considere Factor de concentración Tipo
material de carga o desprecie de esfuerzos de fa lla

Frágil Cualquiera Considere K Fractura


rápida
Dúctil Baja temperatura Considere K Fractura
rápida
Dúctil Aplicación Considere K Fract ura
rápida rápida
Dúctil Cíclica Considere K¡ Falla
por fatiga
progresiva
Dúctil Carga estática Desprecie 1 Ninguna falla
a temperatura reditribución
ambiente de esfuerzos

El factor de concentración de esfuerzos "Kj' usado para carga cíclica es en realidad igual o menor que
el factor "K" estático y geométrico de concentración de esfuerzos, y los efectos combinados de la carga
cíclica y la concentración de esfuerzos dependerá de la sensibilidad del material. La manera más efectiva
de determinar este factor es por medio de pruebas experimentales del material en cuestión.

DISEÑO POR CARGA CICLICA


Muchas partes de máquinas están sometidas a un ciclo de carga en que el esfuerzo no es permanente
sino que varía de manera continua. Las fallas en tales partes de máquinas son por lo general causadas
por cargas repetidas y por esfuerzos que son considerablemente menores que el esfuerzo de fluencia.
Sin embargo, para valores un poco mayores del esfuerzo puede
esperarse que ocurra la falla después de un cierto número de
repeticiones del ciclo de esfuerzo. La fractura ocurre sin
alargamiento perceptible y recuerda la falla de un material frágil,
aunque tales rupturas se llaman fallas por fatiga.
La falla ha sido generada por una grieta minúscula que se originó
en una concentración de esfuerzos o en un defecto del material
en un punto bastante esforzado y crece continuamente. Para
mala fortuna, cuando una grieta es visible la parte ya puede estar
más de 90% afectada.

Existe métodos que ayudan en la evaluación de la capacidad de un material para resistir la falla por
fatiga. Se aplica un momento flexionante puro al espécimen.

Existen máquinas de prueba que dan esfuerzos axiales fluctuantes de varias magnitudes al espécimen.
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Las fallas por fatiga debido a la flexión son las más comunes, siguen las fallas por torsión y las fallas por
carga axial son raras. Una vez empezada, una grieta de fatiga sigue una dirección general normal al
esfuerzo de tensión.

FACTORES QUE AFECTAN LA RESISTENCIA POR FATIGA

El esfuerzo de fatiga para especímenes esmerilados y pulidos cuando no se tienen concentraciones de


esfuerzos, es aproximadamente igual a la mitad de la última resistencia para aceros forjados. Para una
superficie algo más rugosa, como la producida por maquinado. el límite de fatiga puede ser de sólo 35
o 40%, se reduce aún más si la superficie está cubierta con escamas del laminad, en caliente o forjado.
La corrosión por agua o ácidos puede reducir el límite de fatiga a un valor muy bajo.
Los aceros al carbono y aleados forjados dan los resultados más consistentes con respecto a la
resistencia a la fatiga. Para fundiciones de acero y hierro, el límite es aproximadamente 40% de la última
resistencia.

Como las grietas de fatiga se deben a esfuerzos de tensión, un esfuerzo residual de tensión sobre la
superficie de la parte constituye un peligro adicional de fatiga.
Por ejemplo, las partes que son terminadas por esmerilado tienen con frecuencia una capa superficial
extremadamente delgada que está sometida a fuertes esfuerzos de tensión. Tales esfuerzos
residuales, combinados con el esfuerzo de tensión de la carga, pueden dar un esfuerzo resultante
suficientemente grande para que se inicie una grieta de fatiga.
Cualquier tensión superficial residual debe removerse o mejor aún, convertirse en una capa de
compresión, cuando la capa superficial está en compresión el esfuerzo de trabajo resultante en tensión
puede tener un valor bajo. Algunas veces, la parte puede estar sometida a una carga excesiva y el
esfuerzo de fluencia excederse, de tal manera que un esfuerzo residual de compresión pueda
obtenerse en un punto donde el esfuerzo de trabajo máximo sea de tensión.
Una capa cementada débil sobre la superficie de una parte tratada en forma térmica tiene un límite de
fatiga bajo. Las reducciones en resistencia son también generadas por esfuerzos residuales, como los

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producidos por ajustes a presión y por contracción.
Un anillo de rodadura de un cojinete antifricción ajustado a presión causa también una reducción en la
resistencia a la fatiga de la parte a la que está unida. Las pruebas de fatiga con varios tipos de
muescas muestran cuánta de la resistencia potencial es sacrificada por un tipo particular de muesca.

La vida de una parte puede ser reducida por factores diferentes a la fatiga, como el desgaste, la
corrosión y las altas temperaturas. Por ejemplo, la vida útil de una máquina está limitada por el
desgaste de alguna de las partes, sería antieconómico diseñar las otras partes para lograr una vida
infinita en cuanto a fatiga. Los cojinetes
de bolas y algunas veces las partes de automóviles se diseñan con base en una vida finita.

DISEÑO POR ESFUERZO DE FATIGA


En esta figura muestra el caso más general de carga aplicada para fatiga uniaxial vemos que el esfuerzo
tiene un valor promedio de Sprom y un rango de esfuerzo Sr, que es la amplitud del patrón senoidal del
esfuerzo.
Si se efectúan pruebas de fatiga en un gran número de muestras o especímenes para valores diferentes
del esfuerzo promedio y del esfuerzo de rango, puede graficarse un patrón de datos puntuales para la
falla en dos dimensiones: con el esfuerzo de rango como eje y con el esfuerzo promedio como eje x, en
esta gráfica, si el esfuerzo de rango es cero y el esfuerzo promedio no es nulo, reconocemos que el
patrón de esfuerzos es el de una carga estática simple.
En este caso esperaríamos que la falla fuese en el punto de fluencia para materiales dúctiles y en la
última resistencia para materiales frágiles. Si el esfuerzo promedio es cero y el esfuerzo de rango no es
cero, reconocemos que la carga es una carga cíclica pura y esperamos que la falla ocurra en el límite
de fatiga.

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Si trazamos una línea desde el límite de fatiga sobre el
eje vertical al esfuerzo de fluencia sobre el eje
horizontal, esperamos que todas las condiciones a la
izquierda de esta línea sean seguras mientras que las
condiciones a la derecha no lo sean. Así es como
hemos determinado una manera de dividir la región en
áreas que predicen la falla y en áreas que son seguras.
La línea que acabamos de describir se llama línea
Soder- berg en honor de quien primero la propuso. En
la práctica, esta línea se modifica aplicando un factor de
seguridad, así como el factor de concentración de
esfuerzos por fatiga al límite de fatiga localizado sobre
el eje vertical. y el factor de seguridad al esfuerzo de
fluencia sobre el eje horizontal.

Otra alternativa a la predicción de falla es permitir que la línea desde el eje vertical se extienda al último
esfuerzo sobre el eje horizontal, en vez de que sea al esfuerzo de fluencia. La línea resultante se conoce
como línea de Goodman en honor de la persona que primero la propuso. Esta línea funciona
satisfactoriamente hasta que el esfuerzo promedio se acerca al esfuerzo de fluencia. Cuando se llega a
esta región, se requiere que la línea de Goodman sea modificada imponiendo una línea restrictiva
adicional, la cual se dibuja entre el esfuerzo de fluencia sobre el eje vertical y el esfuerzo de fluencia
sobre el eje horizontal.

DISEÑO POR VIDA FINITA


Hemos desarrollado ecuaciones de diseño con base en la noción de que queremos ua vida infinita.
Las ecuaciones resultantes para esta hipótesis se basan en la medición del límite de fatiga, como
se muestra por la asíntota que se genera cuando el número de ciclos es muy grande.

Esta curva se conoce como la curva "S-N" ya que grafica el esfuerzo "S" como función del número de
ciclos "N" según la falla. Sin embargo, hay situaciones en que la vida de servicio de una parte será de
muchos ciclos menos que los requeridos para alcanzar la asíntota. Por ejemplo, se requiere que el
cohete impulsor para un vehículo espacial opere sólo unos pocos minutos antes de ser descartado. En
tales circunstancias parece razonable permitir que los esfuerzos excedan el límite de fatiga para una
vida tan corta.

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DISEÑO POR VIDA FINITA CON CARGA COMBINADA
Necesitamos poder encontrar un esfuerzo completamente invertido equivalente para los efectos
combinados de esfuerzo permanente más esfuerzo cíclico. Como se muestra en la figura, un punto "M"
situado a la derecha de la línea de Goodman fallará en forma eventual después de un número finito de
ciclos. Un esfuerzo invertido puro que es considerado en general como totalmente equivalente a los
esfuerzos combinados promedio y de rango, puede encontrarse extendiendo una línea desde el esfuerzo
promedio igual por el punto "M" para encontrar el esfuerzo de rango, donde esta línea interseca al eje
vertical.
Este esfuerzo se calcula con facilidad con la expresión:

ECUACION DE MINER

Esta expresión se conoce como ecuación de Miner, Usando esta teoría podemos determinar la
cantidad de vida que le queda a una parte bajo cualquier nivel de esfuerzo, esto si conocemos la
historia de su servicio.

CONCLUSIONES
Puedo comentarles que definitivamente en la actualidad, con las técnicas modernas con las que
actualmente se cuenta, la visión de lo que se está 'naciendo siempre es mejor en los métodos gráficos
que en los analíticos. Si nos remontáramos unos años atrás posiblemente argumentar que los métodos
analíticos, son más exactos que los gráficos, per o eso en la actualidad ya no tiene fundamento debido
a los avances tecnológicos.

El método gráfico de las teorías de falla que se maneja a lo largo de este trabajo como ya se dijo en un
principio, no es el más exacto, pero rea1mente hasta ahora en el área de diseño mecánico no hay
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métodos cien por ciento exactos. En la medida en que se calculen en una forma más precisa las
propiedades mecánicas
Su Sy y Se con la cual se realizan los diagramas de las teorías de falla, en esa misma medida se tendrá
más exactitud en el procedimiento.
La falla de un elemento se refiere a la pérdida de su funcionalidad, es decir cuando una pieza o una
máquina dejan de ser útiles.

Esta falta de funcionalidad se dar por:


Rotura
Distorsión Permanente
Degradación
Etc.
La rotura o la degradación permanente se deben a que los esfuerzos soportados son mayores que la
resistencia del material de fabricación.

Para poder determinar para qué cantidad de esfuerzo aplicado se producirá una falla, se utilizan algunas
teorías de falla.
Todas las teorías de falla se basan en la comparación del esfuerzo actuante contra el resultante aplicado
en una prueba uniaxial de tensión o compresión.

COMENTARIOS
Este capítulo es muy importante para el estudio ya que podremos saber que origina la falla y las
teorías de estas.
La teoría de falla de máxima energía de distorsión se presenta en materiales dúctiles que son capaces
de absorber una cierta cantidad de energía antes de sufrir una falla o de romper.

Esta teoría está basada en los estudios realizados por Von Mises a una esfera maciza, idealmente
homogénea e isótropa e Hidrostáticamente comprimida y realizándole así el estudio de los esfuerzos
que actuaban sobre él, que lo conllevaría posteriormente a plantear las ecuaciones.

“La falla ocurrirá en la parte compleja cuando la energía de distorsión por volumen unitario exceda una
prueba de tensión simple en la falla”. La energía de deformación se compone de la energía de
deformación (cambio de volumen) y de la distorsión.

La fluencia ocurrirá cuando la energía de distorsión de un volumen unitario sea igual a la energía de
distorsión del mismo volumen cuando se lo someta a un esfuerzo uniaxial hasta la resistencia a las
fluencias.

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