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6
______________________________________________________________________________________________________________

El sistema de condensado y agua de alimentación.

6.1 INTRODUCCIÓN.
En este capítulo se continúa siguiendo al fluido de trabajo a lo largo del ciclo de la central.
Se empezó con la combustión y la generación del vapor en los capítulos 3 y 4, para seguir con las
turbinas en el capítulo 5. Ahora se tratará de los principales componentes que integran el sistema
de condensación del vapor y del agua de alimentación, retornando de este modo al generador de
vapor. Estos componentes son esencialmente equipos cambiadores de calor, tales como el
condensador y los calentadores del agua de alimentación, aunque también incluyen algunos otros
elementos importantes para el funcionamiento eficaz del ciclo, como son el sistema de aportación y
tratamiento químico del agua de la caldera.
El sistema de eliminación de calor, que trata del agua de refrigeración del condensador,
debido a su importancia requiere un estudio separado, por lo que se estudiará en el capítulo 7.
El fin primordial del condensador es el de condensar el vapor de escape de la turbina,
recobrando de este modo un agua de alimentación de gran calidad para su reutilización en el ciclo.
Con ello realiza de hecho una función todavía más importante. Si la temperatura del agua de
refrigeración es lo bastante baja, como suele ocurrir en la práctica, crea una contrapresión muy
pequeña, es decir un vacío importante, que favorece el escape de la turbina. Esta presión absoluta
es igual a la presión de saturación correspondiente a la temperatura de condensación del vapor, que,
a su vez, depende de la temperatura del agua de refrigeración. Como ya es sabido, la caída de
entalpía, y por tanto el trabajo de la turbina, por unidad de caída de presión, es mucho mayor en la
región de baja presión que en la de alta presión de la turbina. El condensador, al reducir la
contrapresión hasta unos pocos kPa, aumenta el trabajo de la turbina, incrementando el rendimiento
de la central y reduciendo el flujo de vapor para una cierta potencia de ésta. Cuanto menor sea la
presión más notables son los efectos; por tanto, desde un punto de vista termodinámico, es muy
importante disponer de un agua de refrigeración cuya temperatura sea lo más baja posible. En
consecuencia, las centrales de condensación de vapor tienen siempre un rendimiento muy superior a
las que no utilizan la condensación. En la práctica, todas las centrales modernas emplean la
condensación. El condensador es un componente de gran tamaño y una de las piezas más
importantes entre todos los equipos de una central térmica.
Existen básicamente dos tipos de condensadores: condensadores de contacto directo y
condensadores superficiales. Estos últimos son los utilizados en la gran mayoría de las centrales.
El cometido fundamental de los calentadores del agua de alimentación, como se vio en el
capítulo 2, es el de incrementar el rendimiento del ciclo, calentando el condensado y el agua de
alimentación antes de su regreso al generador de vapor. Este calentamiento puede llegar a alcanzar
hasta más de 250 ºC en una central térmica de combustible fósil, aunque suele ser inferior en una
central de reactor nuclear refrigerado por agua. Existen, asimismo, dos tipos básicos de
calentadores del agua de alimentación: los de tipo cerrado, superficial, o de carcasa y tubos, y los
de tipo abierto, de contacto directo, o desaireadores.
 200

6.2 CONDENSADORES DE CONTACTO DIRECTO.

Los condensadores de contacto directo o abiertos, se emplean en casos muy especiales,
como, por ejemplo, cuando se utilizan torres secas de refrigeración (capítulo 7), o en ciertas fuentes
de energía alternativas como son las centrales geotérmicas o las basadas en la conversión de la
energía térmica de los océanos (OTEC). Los modernos condensadores de contacto directo son
todos ellos del tipo rociador o de aspersión (spray type), aunque los diseños antiguos eran de los
tipos barométrico y de chorro o difusor (jet type).

6.2.1 El condensador de aspersión.

Los condensadores de contacto directo, como su nombre implica, condensan el vapor
mezclándolo directamente con el agua de refrigeración. En un condensador de aspersión, esto se
consigue por rociado o aspersión del agua sobre el vapor. Por tanto, el vapor de escape de la
turbina, punto 2 de las Figuras 6-1 y 6-2, se mezcla con el agua de refrigeración en el punto 5,
dando lugar a un condensado prácticamente saturado en 3, que se bombea al punto 4. Una parte de
este condensado, equivalente al caudal másico de escape de la turbina, es devuelto a la central como
agua de alimentación. El resto normalmente se enfría, en circuito cerrado, mediante una torre seca
de refrigeración, hasta alcanzar nuevamente el punto 5. Este agua enfriada en 5 se rocía de nuevo
sobre el escape de la turbina, con lo que se repite el proceso. De esta forma el agua de refrigeración
recircula de modo continuo. Ha de conservarse muy pura, dado que se mezcla con el vapor, por lo
que se suele utilizar en combinación con torres secas de refrigeración de tipo cerrado. En otros
casos la mezcla del punto 4 es expulsada, como ocurre en las centrales geotérmicas u
océanotérmicas.

Figura 6-1: Diagrama esquemático de flujo en un condensador de contacto directo de aspersión.

(SJAE =Steam-Jet Air Ejector, eyector de aire por chorro de vapor).

El balance de masas del sistema, siendo m un caudal másico, es:

m2 = m4 ; m3 = m 2 + m5 [6-1]

El balance de energía, siendo h la entalpía específica, resulta:

m 2 h 2 + m5 h 5 = m3 h 3 [6-2]

y la relación entre caudales másicos de agua de refrigeración y de vapor, viene dada por:

m5 h 2 − h 3
= [6-3]
m2 h3 − h5
 201

Es decir, el caudal de agua de refrigeración es muy superior al de vapor, ya que h2 − h3 es casi todo
el calor de vaporización a presión reducida, y h3 − h5 la parte mucho menor del calor sensible del
líquido.

Figura 6-2: Diagrama entrópico del condensado y del agua de refrigeración

en un sistema de condensador de contacto directo.
(Exagerando la separación entre la línea 4-5 y la de líquido saturado).

EJEMPLO 6-1

Hallar la relación de caudales másicos agua de refrigeración/vapor si la presión del condensador es

de 0,07 bar y la torre de refrigeración enfría el agua hasta los 16ºC. Considérese que el vapor de
escape de la turbina tiene una calidad del 90%.

SOLUCIÓN

Para presión del condensador, del programa se obtiene:

h2 = 0,1 × 163,06 + 0,9 × 2.572,03 = 2.331,13 kJ/kg
h3 = 163,06 kJ/kg
h5 ≅ hf (a 16 ºC) = 66,14 kJ/kg
m 5 2.331,13 − 163,06
= = 22,37
m2 163,06 − 66,14

COMENTARIO

En lugar de una sola bomba, mostrada en la Figura 6-1, pueden utilizarse dos bombas: una en la
línea del agua de alimentación y otra en la del agua de refrigeración. Sin embargo, la variación en
los balances de masa y de energía debida a esta nueva disposición es mínima.
 202

6.2.2 Condensadores barométricos y de chorro.

Estos tipos más primitivos de condensador funcionan basándose en idéntico principio que
el condensador de aspersión, excepto en que no requieren ninguna bomba. El vacío del
condensador se alcanza en virtud de una cierta altura estática de presión, para el caso del
condensador de tipo barométrico (Figura 6-3a), o mediante un difusor, en el condensador de tipo
de chorro (Figura 6-3b).
En el condensador barométrico, se hace descender al agua de refrigeración a través de
una serie de pantallas, en forma de una serie de cortinas o láminas de agua con una elevada relación
superficie/volumen, que se mezclan íntimamente con el escape de la turbina que trata de ascender
desde su entrada por la parte inferior. Este vapor se va condensando y la mezcla cae a lo largo de
un tubo colector hasta el pozo de condensado.
El tubo colector comprime la mezcla hasta que ésta alcanza la presión atmosférica en el
pozo de condensado debido a su altura estática, con lo que reemplaza a la bomba utilizada en el
condensador de aspersión. La diferencia de presiones originada por el tubo colector debe exceder la
diferencia de presiones entre la atmósfera, patm, y la propia del condensador, pcond, más la caída de
presión debida al rozamiento de la mezcla, ∆pf, en dicho tubo colector. Por consiguiente:

ρ H g = p atm − p cond + ∆p f [6-4]

en donde,
ρ = densidad de la mezcla, kg/m3
H = altura del tubo colector, m
g = aceleración de la gravedad, m/s
Se observa que, para valores pequeños de la caída de presión debida al rozamiento del flujo, la
altura del tubo colector es del orden de 9,6 m, y resulta tanto mayor cuanto más importante sea este
rozamiento. Esta caída de presión debida al rozamiento se reduce aumentando el diámetro del tubo
colector, lo que lleva a un sistema de un peso y altura muy considerables.

Figura 6-3: Esquemas de antiguos condensadores de contacto directo.

(a) Barométrico. (b) De difusor o de chorro.
 203

En los condensadores de tipo de chorro (Figura 6-3b), la altura del tubo colector se
reduce, al sustituirlo por un tubo difusor. Este difusor actúa según el mismo principio que la
sección divergente de una tobera de De Laval funcionando con flujo subsónico. Por tanto ayuda a
elevar la presión en una distancia notablemente menor que el tubo colector del condensador
barométrico. Pese a que su altura sea más reducida, la masa y el coste de todo el sistema resultan,
casi siempre, ser aun superiores.
Tanto en los condensadores barométricos como en los de difusor, la mezcla se reparte y
enfría del mismo modo que en el condensador de aspersión. En todos los condensadores de contacto
directo, igual que en los superficiales descritos a continuación, es necesario extraer los gases
incondensables, lo que frecuentemente se hace con un eyector de aire por chorro de vapor (SJAE).

6.3 CONDENSADORES SUPERFICIALES.

Los condensadores superficiales son el tipo más corrientemente utilizado en las Centrales
Térmicas. Son, en esencia, cambiadores de calor de carcasa y tubos, en los que los mecanismos
básicos de transmisión de calor son la condensación del vapor saturado sobre la cara externa de los
tubos, y el calentamiento por convección forzada del agua de refrigeración en la cara interna de los
mismos. En la Figura 6-4 se muestra un esquema de condensador superficial con dos pasos en el
lado del agua. Se compone de una carcasa de acero con cajas de agua a ambos lados, estando la de
la derecha dividida en dos secciones para permitir dicho doble paso del agua. Los tubos de agua
son extruidos por ambos extremos en sendas placas tubulares, existiendo además entre los tubos
varios diafragmas o placas soporte, también de acero, en puntos intermedios, para evitar la
vibración de estos tubos. El pozo que recibe el condensado (o hot well), actúa como depósito, con
una capacidad igual al caudal de condensado durante un cierto tiempo, por ejemplo, 1 minuto.
Los condensadores superficiales han ido aumentando de dimensiones durante todo este
siglo hasta alcanzar tamaños que, en ocasiones, rebasan los 100.000 m2 de superficie de transmisión
de calor. Un primer hito en este desarrollo lo constituyó la construcción, en 1.929, de dos unidades
con casi 7.500 m2 cada una, por la Foster Wheeler Corporation para una empresa de electricidad de
Chicago, Illinois, EE.UU. Estas se mantuvieron, hasta finales del decenio de 1.940, como las
mayores del mundo. Se construyeron en secciones de carcasa de fundición de hierro roblonadas
entre sí, de un solo paso con lavado completo en contracorriente de los tubos mediante un sistema
de valvulería integrado en las cajas de agua.

Figura 6-4: Esquema de condensador superficial de doble paso.

 204

Aparte de su tamaño, a lo largo de los años ha ido evolucionando su filosofía de diseño.

Los modelos más primitivos de condensadores superficiales empleaban placas tubulares con tantos
tubos como era posible empaquetar en ellas. Sus diámetros eran de alrededor de un metro, con
longitudes de tubos entre 3 y 4 m. Al crecer el tamaño de las centrales térmicas y sus
condensadores, este diseño tan simple planteaba ya problemas de transmisión de calor dado que los
tubos superiores actuaban como pantalla para una condensación eficaz del vapor, aparte del
problema de las elevadas caídas de presión en el vapor debidas a la sinuosa trayectoria de éste
alrededor del denso haz de tubos (cuando se trata de lograr siempre la mínima presión posible en el
escape de la turbina). El problema de transmisión de calor se resuelve con un mayor espaciado
entre tubos (llamado ligamento), montándolos en hileras con pasillos o zonas de paso que permitan
al vapor penetrar fácilmente hasta los tubos inferiores.
La siguiente mejora consistió en reducir las grandes caídas de presión, cortando los haces
de tubos por la mitad, lo que equivalía a formar dos haces menores adosados. Ello le daba al
condensador una sección transversal en forma de riñón que se hizo popular entre los constructores
de dicho decenio de 1.940. Con todo, esta solución no resultaba suficiente para las unidades de
mayor tamaño que se iban proyectando, ya que los haces eran todavía muy profundos para una
eficaz penetración del vapor. Por ello comenzaron a usarse cuatro haces de tubos, reduciéndose así
la altura del condensador, que era una exigencia cada vez más frecuente, dada la limitación de altura
existente en la central.
La filosofía actual de diseño tiende a una distribución de los tubos en forma de embudo,
disponiendo la mayoría de los tubos, y la mayor sección de paso entre éstos, en la zona por la que
entra el vapor de escape de la turbina en el condensador. Al ir condensándose este vapor y
disminuyendo de volumen, hay cada vez menos tubos y menor sección de paso entre ellos. Al vapor
se le hace entrar en los haces de tubos desde todos los lados hacia un refrigerador central para su
desaireación (apartado 6.3.4). Con ello, lo que se trata es lograr una caída de presión pequeña y lo
más uniforme posible que evite un flujo cruzado de vapor.
Los tubos se suelen extruir en las placas tubulares por ambos extremos a fin de evitar
fugas del agua de refrigeración hacia la zona del vapor. Mediante el empleo de juntas de dilatación
se permite una dilatación diferencial entre los tubos y las placas tubulares. Estas placas suelen
construirse en metal Muntz, aleación semejante al latón.
El problema del reparto del vapor, además del relativo a su penetración vertical, es el de
su distribución horizontal que aparece actualmente con las unidades de tubos largos. Longitudes de
tubos comprendidas entre 10 y más de 15 m suelen ser frecuentes. En los condensadores de
multipresión (tratados en el apartado 6.3.2), los tubos pueden tener entre los 20 y los 30 m. Estos
tubos tan largos tienen mayores variaciones de la temperatura del agua en su interior y, por tanto,
mayores cambios en su capacidad de condensación del vapor. Es decir, los tubos resultan estar muy
juntos en el extremo del agua más fría, en el que la condensación es mejor, y muy separados en el
extremo más caliente. Evidentemente, se hace necesaria una solución de compromiso en el diseño.
Esta se traduce en permitir una cierta recirculación del vapor, que puede reducirse mediante la
colocación de pantallas transversales.
Otro problema de distribución es consecuencia de la imposibilidad de obtener un flujo
uniforme de vapor del canal de escape de la turbina hacia los tubos del condensador. Por ello, se ha
de prestar atención especial al diseño de la conexión entre turbina y condensador (conocida como el
cuello de escape como el disponer una cúpula o domo de vapor bien dimensionado sobre el haz de
tubos para reducir dicho problema. Se suele además montar una junta de dilatación entre el escape
de la turbina y la sección de admisión de vapor del condensador. Ello permite que éste último vaya
montado rígidamente sobre la cimentación. Otra posibilidad, aunque menos frecuente, es la de unir
 205

rígidamente al condensador con el escape de la turbina y cimentarlo sobre resortes que permitan un
cierto juego vertical, reduciendo las deformaciones sobre la carcasa de la turbina.

6.3.1 Número de pasos y divisiones del condensador.

Los condensadores se construyen con uno, dos o cuatro pasos del agua de refrigeración.
El número de pasos influye en el tamaño y rendimiento del condensador. En centrales eléctricas rara
vez se utilizan los de cuatro pasos. Un condensador de un solo paso es aquel en el que el agua de
refrigeración fluye a través de todos los tubos una sola vez, desde un extremo hasta el opuesto. En
cambio, en un condensador de doble paso, el agua entra en la parte superior de una caja de agua
seccionada, fluye a través de la mitad de los tubos hasta la caja de agua indivisa del extremo
opuesto en donde invierte su sentido de flujo y, pasando por la otra mitad de los tubos, regresa a la
parte inferior de la caja de agua seccionada. Un condensador de un solo paso con el mismo número
total y tamaño de tubos, es decir con la misma área de transmisión de calor, e idéntica velocidad del
agua, requiere un caudal másico doble de agua, pero produce la mitad de incremento de temperatura
del agua y, por tanto, una presión del condensador más baja. En consecuencia, un condensador de
un solo paso es beneficioso para el rendimiento de la central y reduce la contaminación térmica,
pero exige más del doble de agua y, por consiguiente, cuatro veces la potencia de bombeo.
Las cajas de agua tienen frecuentemente más secciones que las necesarias para asegurar el
número de pasos requerido. Por ejemplo, una caja de agua seccionada en ambos extremos de un
condensador de un solo paso permite que la mitad del condensador esté funcionando mientras la
otra mitad se limpia o repara. En el caso de los condensadores de doble paso, sus cajas de agua
están seccionadas en cuatro cuartos. Estas cajas de agua con secciones tienen doble número de
conexiones de entrada y de salida, atendiendo cada una de ellas a su propio circuito de agua de
refrigeración. Mediante válvulas montadas en las mamparas de separación de estas secciones, en
las operaciones de limpieza es posible realizar el lavado en contracorriente de los tubos, invirtiendo
simplemente el sentido de flujo del agua.

Figura 6-5: Sección transversal de condensador de un solo paso y caja de agua seccionada.
(Nótese la forma radial del flujo de vapor.)
 206

La Figura 6-5 muestra la sección transversal típica de un condensador moderno de un

solo paso. Se trata de un tipo de flujo radial, en el que el vapor entra en los haces por arriba,
lateralmente y por abajo hacia el centro del nido de tubos. En este punto casi todo el vapor se ha
condensado, quedando únicamente aire y otros gases incondensables que se enfrían antes de
extraerlos mediante el sistema desaireador (descrito en el apartado 6.3.4). La Figura 6-6
representa un condensador superficial de doble paso y caja de agua seccionada.

Figura 6-6: Condensador de doble paso y caja de agua seccionada.

6.3.2 Condensadores de presión única y de multipresión.

Las grandes centrales térmicas disponen de una turbina con dos o más cuerpos de baja
presión, montados en tándem. Por ello, el condensador está dividido en el mismo número de
secciones o carcasas, situadas por debajo de dichas secciones de baja presión de la turbina.
Si la presión de escape en todos los cuerpos es la misma, cuando los conductos de escape
no están aislados entre sí, resulta un condensador de presión única. Cuando dichos canales de
escape están aislados entre sí, las presiones en estas carcasas o secciones del condensador irán
aumentando dado que la temperatura del agua de refrigeración se incrementa al pasar de una
sección a la siguiente. Con ello se tiene un condensador de multipresión. Un condensador de este
tipo de sección rectangular es el mostrado en la Figura 6-7.
Un condensador de multipresión logra una mejora en el rendimiento dado que el valor
medio de la contrapresión es inferior al de un condensador de presión única (que viene determinado
por la temperatura máxima del agua de refrigeración). Los condensadores de multipresión se
emplean corrientemente en las centrales nucleares. Suelen ser modelos de un solo paso con sus
tubos dispuestos en dirección paralela al eje de la turbina. Tienen aproximadamente la misma
longitud que todos los cuerpos de baja presión de la turbina combinados, generalmente entre unos
20 y 30 m. Por otra parte, los condensadores de presión única tienen longitudes entre 10 y 16 m,
estando generalmente sus tubos dispuestos en dirección perpendicular al eje de la turbina.
 207

Figura 6-7: Condensador multipresión de sección rectangular.

En resumen, los condensadores se proyectan casi a medida para satisfacer los requisitos
particulares de cada caso referentes a caudal de vapor, temperatura y caudal másico disponibles en
el agua de refrigeración, espacio disponible, así como otros parámetros.

6.3.3 Dimensiones y materiales de los tubos.

Los tamaños y espesores o galgas BWG 1 de los tubos empleados en condensadores y
calentadores del agua de alimentación se incluyen en el Apéndice. Obsérvese que cuanto mayor el
número de galga, más delgado y ligero es el tubo. Los tubos de 5/8" (todas las medidas en
pulgadas se refieren al diámetro externo, OD) suelen atascarse con facilidad, por lo que sólo se
emplean en instalaciones pequeñas o especiales. Los condensadores modernos suelen emplear
tubos de 7/8" ó 1" de la galga 18, que es la más conveniente para las presiones del agua de
refrigeración habituales en los condensadores. Algunos materiales más usuales de estos tubos
vienen listados en la Tabla 6-1. El llamado metal o aleación Admiralty,2 que durante largo tiempo
fue el material preferido, aunque todavía se sigue usando, va siendo sustituido por los aceros
inoxidables o el titanio.
El acero inoxidable tipo 304, que actualmente se produce a un coste razonable, tiene una
excelente resistencia a la erosión y corrosión en agua dulce, y no le afecta el ataque del amoniaco o
de los sulfuros. Asimismo evita el riesgo de introducir iones cobre en el agua de alimentación,
riesgo común en diversos otros materiales. Entre sus desventajas está su baja conductividad térmica
y mala resistencia al ataque de los cloruros y a la incrustación de origen biológico. Otra opción
para agua dulce es el cuproníquel 90-10.
En el caso del agua marina o salobre, el cuproníquel 90-10 constituye la opción preferible,
independientemente de que estas aguas sean limpias o contaminadas. El cuproníquel 70-30 se
prefiere para el caso de agua limpia cuando existen problemas de amoniaco en el lado de la carcasa
(o vapor) del condensador. El cuproníquel, en general, tiene una resistencia excelente frente a la
corrosión en agua salada o salobre, y es también bastante inmune a la fisuración por corrosión bajo
tensión (o stress-corrosion cracking). Otro típico material de tubos es el latón aluminoso, aunque
de hecho no sea posible utilizarlo con agua contaminada.

1
Birmingham Wire Gauge.
2
El metal Admiralty es una aleación con entre un 70 y 73% de cobre, 0,9 a 1,2% de estaño, hasta un 0,07% de hierro,
siendo el resto zinc.
 208

Otros materiales que se han empleado son el cobre arsenical y el bronce aluminoso. Se
considera que, en un futuro próximo, el acero inoxidable y el cuproníquel dominarán el mercado de
los tubos de condensador. Entre los materiales que prometen un interesante desarrollo, se
encuentran el titanio, y la aleación AL6X, que se utilizarán cada vez más en aplicaciones bajo
condiciones muy adversas. En cualquier caso, ningún material puede funcionar perfectamente sin
una limpieza periódica, por lo que va teniendo cada vez mayor interés el desarrollo de métodos de
limpieza on-line de los tubos, es decir, con la central en funcionamiento.

6.3.4 Desaireación.
En ciclos de vapor, sea de agua o de otra sustancia, es muy importante eliminar los gases
incondensables que, de otro modo, se irían acumulando en el sistema. Los incondensables son
principalmente aire que penetra desde la atmósfera hacia aquellas partes del ciclo que trabajan a
presiones relativas negativas, tales como el condensador, aunque también incluyen otros gases
originados por la descomposición del agua en oxígeno e hidrógeno por la acción térmica o
radiolítica (bajo la influencia de la radiación nuclear), así como por reacciones químicas entre el
agua y los materiales de los que están construidos los equipos. Esta presencia de gases
incondensables en grandes cantidades tiene consecuencias indeseables en el funcionamiento de los
equipos por diversas razones:
1. Elevan la presión total del sistema, dado que esta presión total es suma de las presiones parciales
de los gases componentes. Es decir, en el condensador la presión será la suma de la presión de
saturación del vapor, determinada por su temperatura, y la presión parciales de los
incondensables. Este aumento de la presión del condensador reduce el rendimiento de la central.
2. Cubren las superficies transmisoras de calor, tales como la superficie externa de los tubos del
condensador, lo que se traduce en una importante reducción del coeficiente global de
transmisión de calor y, por tanto, del rendimiento del condensador.
3. La presencia de algunos incondensables trae consigo diversos procesos químicos. El oxígeno
produce corrosión, especialmente en el generador de vapor. El hidrógeno, que es capaz de
difundirse a través de ciertos sólidos, da lugar a la formación de hidruros (por ejemplo, de
hidruro de uranio, que hincha y rompe los elementos de combustible nuclear). El hidrógeno, el
metano o el amoniaco además son combustibles.
El proceso de eliminación de los incondensables recibe el nombre de desaireación o, a
veces, desgasificación. La mayoría de las centrales térmicas de combustible fósil incluyen un
calentador-desaireador del agua de alimentación (apartado 6.7), pero, independientemente de que la
central tenga o no uno de estos calentadores, es evidente que el propio condensador es el lugar ideal
para llevar a cabo una buena desaireación del vapor. Los constructores suelen garantizar una
concentración máxima de oxígeno en el condensado que sale del condensador. Durante mucho
tiempo, este máximo era de 0,03 cm3/L (30 ppm, en volumen), aunque recientemente se ha
reducido a 0,01 cm3/L exigidos y, a menudo, 0,005 cm3/L garantizados.
Una buena desaireación en el condensador es un proceso que requiere tiempo, turbulencia,
y un buen equipo de purga. El condensado frío que desciende desde los tubos inferiores ha de
contar con bastante altura de caída y suficiente vapor de lavado para su desaireación. Este vapor de
lavado se obtiene permitiendo que parte del vapor procedente de la turbina circule por una zona de
flujo libre directamente hasta los tubos inferiores a fin de recalentar el condensado. El motivo es
que los incondensables se eliminan más fácilmente de un líquido caliente que de uno frío.
Una vez que estos incondensables se han separado del condensado, se enfrían para reducir
 209

su volumen antes de bombearlos fuera del condensador. Por este motivo existe un cierto número de
tubos de agua, entre un 6 y un 8 %, situados en el centro del haz de tubos, que se encargan de esta
misión (Figuras 6-5 y 6-8). Esta, denominada sección refrigeradora del aire, se encuentra
apantallada del resto a fin de poder separar los incondensables del flujo principal de vapor. Los
incondensables ascienden hacia la zona fría del condensador donde se dirigen hacia un conducto de
venteo que conduce al equipo de extracción.

Figura 6-8: Sistema de eliminación del aire del condensador.

El equipo de extracción o venteo, como otros muchos componentes, ha pasado por
diversas etapas de desarrollo, pasando por los compresores alternativos, conocidos como bombas
secas de vacío, que se utilizaron durante algún tiempo. Estos fueron, sin embargo, superados por
las bombas de chorro, que gozan actualmente de aceptación universal debido a su sencillez,
ausencia de partes móviles y, por tanto, bajo mantenimiento y buena fiabilidad.

Figura 6-9: Eyector de aire por chorro de vapor (SJAE) de dos etapas.
 210

Las bombas de chorro utilizadas en los condensadores han venido a conocerse como
eyectores de aire por chorro de vapor (o SJAE), debido a que emplean un chorro de vapor como
flujo motor o impulsor. Suelen ser unidades multietapa que constan, en general, de dos o tres
etapas. La Figura 6-9 muestra un eyector de aire SJAE de dos etapas. Se alimenta de vapor a
presión reducida que entra en la tobera del flujo impulsor del eyector de la primera etapa, desde el
que sale a elevada velocidad y presión reducida. Esta presión reducida extrae los incondensables
del condensador. Mediante un mecanismo de intercambio de cantidad de movimiento, los gases son
arrastrados por el chorro de vapor. Este flujo combinado de vapor y gases se comprime a
continuación en el difusor del eyector de la primera etapa y se descarga en un pequeño condensador
intermedio, en el que el vapor se condensa al pasar alrededor de tubos refrigeradores igual que en el
condensador principal. Sin embargo, aquí el enfriamiento se lleva a cabo por el condensado del
condensador principal y es parte del sistema de calentamiento del agua de alimentación, lo que se
traduce en una mejora del rendimiento de la central.
El vapor condensado se drena y retorna a un punto de baja presión del ciclo. Los
incondensables y el vapor que aún haya podido quedar se pasan entonces al eyector de la segunda
etapa, en donde se comprimen todavía más y se pasan a un post-condensador. Una tercera etapa de
eyector puede o no resultar necesaria para que el sistema alcance la presión de descarga requerida o,
en el caso de las centrales nucleares, del sistema conocido como off-gas.

6.4 CÁLCULO DE UN CONDENSADOR SUPERFICIAL.

6.4.1 Área de las superficies transmisoras de calor.

Los cálculos para determinar el número de tubos necesarios y el área total de la superficie
transmisora de calor, son bastante complejos. Requieren conocer la carga térmica total del
condensador, es decir, el calor eliminado por el escape de vapor de la turbina, las purgas de los
calentadores de baja presión del agua de alimentación, las purgas de los eyectores de aire (SJAE),
los escapes de las pequeñas turbinas auxiliares, etc. Igualmente, exige tener un conocimiento de los
mecanismos de transmisión de calor y de sus coeficientes en distintas partes del condensador. Estos
mecanismos de transmisión de calor son la condensación del vapor sobre las superficies frías,
aunque a temperatura variable, de los tubos, la conducción a través de la pared de los tubos, la
convección forzada del agua de refrigeración en el interior de los tubos, y la convección forzada de
los gases incondensables en la sección desaireadora.
La superficie externa de los tubos suele estar limpia cuando el condensador es nuevo, pero
rápidamente se cubre de una película de aceite que cambia la condensación en gotas del vapor a
condensación pelicular. Esto suele suceder con la mayoría de los equipos de condensación, por lo
que los coeficientes de transmisión de calor hay que hallarlos conservadoramente, partiendo del
mecanismo más desfavorable de condensación pelicular. El coeficiente de transmisión de calor del
vapor depende de la diferencia entre la temperatura de saturación del vapor y la temperatura de la
pared de los tubos (siendo inversamente proporcional a dicha diferencia elevada a 0,25), de la
posición relativa de los tubos, de la velocidad y turbulencia del vapor, de la proporción de
incondensables, y de la existencia (si es que la hay) de vapor sobrecalentado. El coeficiente de
transmisión de calor del agua de refrigeración es función de su velocidad, y, por tanto, de la
temperatura y de la limpieza de la superficie interna de los tubos. Dado que este agua de
refrigeración puede provenir de un cauce natural, se suelen acumular algas y otros depósitos sobre
dicha superficie, lo que afecta a la transmisión de calor y requiere una limpieza frecuente.
Puesto que todas estas variables contienen un elevado grado de incertidumbre, los
constructores generalmente adoptan para sus diseños, los valores obtenidos con el método
 211

propuesto por la Norma de los EE.UU. del Heat Exchange Institute Standards for Steam Surface
Condensers.3 Dicho método se basa en la clásica ecuación de transmisión de calor:
Q = U A ∆ Tlog [6-5]
en donde,
Q = Carga térmica del condensador, W
U = Coeficiente global de transmisión de calor, referido al área externa
de los tubos, W/(m2·K)
A = Área total externa de la superficie de transmisión de calor, m2
∆Tlog = Diferencia media logarítmica de temperaturas del condensador, ºC,
dada por:
∆Ti − ∆To
∆Tlog = [6-6]
ln(∆Ti / ∆To )
∆Ti Diferencia entre temperatura de saturación del vapor y temperatura de
entrada del agua de refrigeración (Figura 6-9), ºC
∆To Diferencia entre temperatura de saturación del vapor y temperatura de
salida del agua de refrigeración (Figura 6-9), ºC, conocida también como
Diferencia Terminal de Temperatura, o TTD.
El coeficiente global de transmisión de vapor, U, se obtiene de la relación empírica,

U = C1 ⋅ C 2 ⋅ C 3 ⋅ C 4 ⋅ V [6-7]
siendo,
V = velocidad del agua fría a su entrada en los tubos, m/s
C1 = factor dependiente del diámetro externo de los tubos, W (m s )−1 2
2
m K
C2 = factor adimensional de corrección por la temperatura del agua en los tubos,
C3 = factor adimensional de corrección para el material y espesor de los tubos,
C4 = factor adimensional de corrección para la limpieza de los tubos.
Diámetro exterior de los tubos, pulgadas 3/4 7/8 1
C1 (V en m/s; U en W/(m2·K) 2.777 2.705 2.582
Temperatura
1,7 4,4 7,2 10,0 12,8 15,6 21,1 26,7 32,2 37,8
del agua, ºC
C2 0,57 0,64 0,72 0,79 0,86 0,92 1,00 1,04 1,08 1,10
Material de Acero inoxidable Cobre arsenical, Latón aluminoso, Bronce aluminoso, Cuproníquel
los tubos (AISI 304) Aleación Admiralty Metal Muntz Cuproníquel 90/10 70/30
C3 BWG 18 0,58 1,00 0,96 0,90 0,83
BWG 17 0,56 0,98 0,94 0,87 0,80
BWG 16 0,54 0,96 0,91 0,94 0,76
C4 = 0,85 para tubos limpios; < 0,85 para tubos cubiertos por algas o lodos.

Tabla 6-1: Factores del coeficiente global de transmisión de calor, ecuación [6-7].
Los cuatro factores de la ecuación [6-7] son los mostrados en la Tabla 6-1, para los casos más
frecuentes encontrados en la práctica.

3
“Construction Standards for Surface Type Condensers for Ejector Service”, The Heat Exchange Institute, New
York, EE.UU.
 212

Para emplear las ecuaciones [6-5] y [6-7], se requiere conocer la temperatura de saturación del
vapor y la de entrada del agua de refrigeración, es decir, ∆Ti , y elegir un cierto valor para la
diferencia terminal de temperaturas, TTD, del condensador, que en este caso es ∆To . Dado un
valor de ∆Ti , calculado U, y elegido ∆To , se obtiene el área de la superficie de tubos, con lo que el
diseño del condensador queda definido. Para un cierto ∆Ti , un elevado valor de la TTD supone un
valor de ∆Tlog también muy grande y un condensador de tamaño reducido (A es pequeño),
pero también un mayor caudal de refrigeración, puesto que el incremento de la temperatura del agua
(T2 − T1 de la Figura 6-10), es pequeño. En cambio, un valor pequeño de la TTD lleva a un
condensador de grandes dimensiones, un menor caudal de agua de refrigeración, y una mayor
temperatura de salida del agua. Un condensador sobredimensionado, mayor que el de diseño,
evidentemente incrementa los costes de capital de la central pero disminuye sus costes de
explotación, dado que reduce el valor de ∆Tlog , así como la presión de condensación. Un buen
diseño, en consecuencia, depende de muchos factores, tales como el coste de capital, coste de
explotación, disponibilidad de agua de refrigeración, y consideraciones de impacto ambiental.

Figura 6-10: Distribución de temperaturas en el condensador.

La temperatura de entrada del agua de refrigeración debe ser lo suficientemente inferior a la

temperatura de saturación del vapor de modo que resulten unos valores razonables de ∆To . En
general, se recomienda que ∆Ti esté comprendida entre unos 11º y 17 ºC, y que la TTD no sea
inferior a unos 2,5º ó 3 ºC.

6.4.2 Caudal de agua de refrigeración y caída de presión.

Resulta importante conocer tanto el caudal del agua de refrigeración como su caída de
presión a través del condensador ya que, junto con otros componentes del sistema de agua de
circulación (descrito en el capítulo 7), determina la potencia necesaria para las bombas.

El caudal másico, m w vale, sencillamente,

Q
mw = [6-8]
c p (T2 − T1 )

siendo cp el calor específico y T1 y T2 las temperaturas de entrada y salida del agua,

respectivamente.
 213

La caída de presión en el condensador se compone de: (a) la caída de presión en las cajas
de agua, y (b) la caída de presión en los tubos. Ambas dependen también de muchos factores,
como son el modo de flujo en las cajas de agua y las dimensiones de éstas, las transiciones de
entrada y salida de los tubos en las placas tubulares, el tamaño y longitud de los tubos, y las
temperaturas y velocidades del agua. El Heat Exchange Institute de los EE.UU., recomienda los
valores representados en las Figuras 6-11 y 6-12. Las caídas de presión se suelen expresar en
términos de alturas H, que se convierten en pérdidas de presión ∆p, mediante:

∆p = ρ ⋅ g ⋅ H [6-9]

en donde ρ es la densidad, y g la aceleración de la gravedad.

Figura 6-11: Caída de presión en las cajas de agua del condensador, expresadas
como alturas de presión, en m columna de agua. (a) un sólo paso, (b) doble paso.
Las velocidades de entrada del agua en los tubos del condensador se limitan entre como
máximo 2,5 m/s para reducir la erosión, y como mínimo de 1,5 a 1,8 m/s para asegurar una buena
transmisión de calor. En general, se suelen adoptar velocidades entre 2 y 2,5 m/s.

Figura 6-12: Caída de presión en tubos del condensador, expresada

en altura de presión por unidad de longitud del tubo.
 214

EJEMPLO 6-2
Se trata de diseñar un condensador para condensar 370 kg/s de vapor húmedo a 0,07 bar (abs) de
presión con una calidad del 90%, así como 45,36 kg/s de agua de purgas a 44,4ºC, procedentes
del calentador de baja presión de agua de alimentación, y 0,24 kg/s de purgas a 226,7ºC del eyector
de aire. Se dispone de agua de refrigeración a 21,1ºC.

SOLUCION
(a) Cálculo de la transmisión de calor
Considerando:
1. Condensador de doble paso, con tubos limpios,
2. Tubos de acero inoxidable tipo AISI 304,
3. Diámetro externo, 7/8", Galga 18 BWG, Longitud 16,5 m,
4. Diferencia terminal de temperaturas, TTD = 3,3 ºC,
5. Velocidad de entrada del agua, 2,1 m/s,
Con el programa resulta una carga térmica total,
Q = Escape turbina + Purga calentador + Purga eyector =
= 370 ⋅ × ⋅ (h g − h f ) + 45,36 ⋅ (h 44, 4 º C − h f ) + 0,24 ⋅ (h 226,7 º C − h f ) =
= 370 ⋅ 0,9 ⋅ 2.408,97 + 45,36 ⋅ (186,72 − 163,06) + 0,24 ⋅ (974,95 − 163,06) =
= 826.163,01 + 1.073,22 + 194,72 = 827.430,95 ≅ 827.431 kW
∆Ti = Tsat − 21.1º = 39,0 − 21,1 = 17,9 º C; ∆To = 3,3 º C (TTD)
17,9 − 3,3
∆Tlog = = 8,516 º C
ln (17,9 3,3)

U = 2.705 ⋅1,00 ⋅ 0,58 ⋅ 0,85 ⋅ 2,1 = 1.932,519 W m 2 ⋅ K ( )

Por tanto,
827.431 ⋅ 10 3
Área total de transmisión de calor de los tubos = = 50.277 m 2
1.932,519 ⋅ 8,516
Para tubos de 7/8" OD, la Tabla 4 del Apéndice da un área superficial de 0,06983 m2/m, luego,

Longitud total de tubos = 50.277 = 719.991,4 m

0,06983
es decir,
719.991,4
Número de tubos = = 43.636 ≅ 43.700 tubos
16,5
(b) Cálculo hidráulico:
T2 − T1 = ∆Ti − ∆To = 17,9 − 3,3 = 14,6 º C

Para Tw = 21,1 + 12 ⋅ 14,6 = 28,4 º C c p = 4,1795 kJ (kg ⋅ K ) ; ρ = 996 kg m 3 y resulta,

827.431 ⋅ 10 3
mw = = 13.560 kg s
4,1795 ⋅ 10 3 ⋅ 14,6
 215

(Conviene en este punto comprobar que dicho valor de m w coincide prácticamente con el que se
obtiene multiplicando la velocidad del agua por la densidad y por la sección transversal total del
flujo, tomada de la Tabla 4 del Apéndice, en este caso la mitad de los tubos ya que es un
condensador de doble paso. Si no, habría que corregir el valor de TTD y/o la longitud de los tubos:
43.636
m w = 2,1 ⋅ 998 ⋅ ⋅ 3,059 ⋅10 −4 = 13.988 kg s → Error ≅ 3,15 % )
2
El caudal volumétrico de agua de circulación resulta entonces,
13.560
m w ρ 21,1º C = = 13,587 m 3 s
998
La caída de presión en cajas de agua, según la Figura 6-10, vale aproximadamente 0,81 m.c.a.
(columna de agua), luego,
996 ⋅ 9,80665 ⋅ 0,81 = 7912 Pa = 7,912 kPa
La caída unitaria de presión en los tubos, de acuerdo con la Figura 6-11, resulta ser de,
aproximadamente 0,32 m.c.a./m de longitud, es decir,
996 ⋅ 9,80665 ⋅ 0,32 = 3125,6 Pa m = 3,1256 kPa m

Suponiendo un espesor de placas tubulares de ≅ 3 cm, la longitud de cada paso de tubos sería de:
L = 16,5 + 2 · 0,03 = 16,56 m, quedando,
Caída total de presión en tubos = 3,1256 ⋅ 2 ⋅16,56 = 103,52 kPa
Caída total de presión en el condensador = 103,52 + 7,91 = 111,43 kPa
La potencia asociada al flujo del agua en el condensador, únicamente, es finalmente,
m w ⋅ ∆p total 13.560 ⋅ 111,43
= = 1.517,06 ≅ 1.520 kW
ρ 996

6.5 CALENTADORES CERRADOS DEL AGUA DE

ALIMENTACION.
En el capítulo 2 se puso de manifiesto que, para optimizar el rendimiento de una central
térmica con ciclo de Rankine, resulta indispensable el calentamiento regenerativo del agua de
alimentación. Mediante los correspondientes calentadores, se eleva la temperatura del agua de
alimentación antes de su entrada en el economizador o en el tambor de vapor. Para ello se utilizan
tanto los calentadores de tipo abierto como cerrado. En pequeñas instalaciones de tipo industrial,
puede ocurrir que sólo se emplee un calentador de tipo abierto. En cambio, las grandes centrales
térmicas o plantas industriales usan una cadena con muchos calentadores del agua de alimentación,
frecuentemente entre cinco y siete calentadores cerrados y uno abierto, que actúa a la vez como
desaireador. Las centrales nucleares del tipo de reactor de agua a presión o en ebullición, no
emplean cambiadores de tipo abierto, aunque las centrales con reactores refrigerados por gas o
reproductores rápidos, sí los utilizan. Los calentadores abiertos del agua de alimentación se
describen más adelante en el apartado 6.7.
Los cambiadores de tipo cerrado del agua de alimentación son cambiadores de calor de
carcasa y tubos. En esencia, son pequeños condensadores que funcionan a presiones superiores a la
del condensador principal, dado que el vapor de extracción se condensa dentro de la carcasa, en
 216

tanto que el agua de alimentación, que actúa como el agua de refrigeración del condensador, se
calienta dentro de los tubos.
Estos calentadores cerrados se intercalan en el ciclo recibiendo vapor de extracción de las
turbinas a presiones que se calculan aproximadamente por la igualdad de los incrementos de
temperaturas entre la del condensador y la de saturación en la caldera (apartado 2.13). Por ello se
clasifican como calentadores de baja presión, y de alta presión, según donde estén incluidos en el
ciclo. Los calentadores de baja presión suelen ir colocados entre la bomba del condensado y el
calentador abierto, que viene seguido por la bomba principal de alimentación de la caldera. Los
calentadores de alta presión se incluyen entre esta última bomba y el economizador. En ocasiones,
se dispone de una segunda bomba de refuerzo del agua de alimentación corriente arriba de la bomba
principal de alimentación de la caldera, en cuyo caso los calentadores del agua de alimentación se
clasifican como baja presión, presión intermedia y alta presión. Las presiones en el lado de la
carcasa (presiones del vapor de extracción) varían entre el vacío y varios cientos de kPa, para los
calentadores de baja presión, pudiendo superar los 8 MPa en los calentadores de alta presión. Las
presiones en el lado de los tubos (es decir, del agua) tras la bomba de alimentación de la caldera
exceden la presión máxima de vapor, debido a la caída de presión en el circuito de agua de
alimentación, llegando a superar los 35 MPa en ciclos de vapor supercríticos (apartado 2.14).
Si el vapor de extracción que entra en un calentador de agua de alimentación está
sobrecalentado, como suele ocurrir en todos los calentadores de alta presión de centrales térmicas
fósiles y algunos de baja presión, éstos incluyen una zona de desobrecalentamiento, en la que el
vapor se enfría hasta su temperatura de saturación (Figura 6-13). Esta viene seguida por una zona
de condensación en la que se cede el calor latente de vaporización y el vapor se condensa hasta el
estado de líquido saturado. Este líquido, denominado purga del calentador, se enfría siempre
(salvo, a veces, en uno o dos calentadores de más baja presión), por debajo de su temperatura de
saturación en una zona de subenfriamiento o de refrigeración de purgas, antes de ser recirculado
hacia atrás o bombeado hacia adelante (capítulo 2).

Figura 6-13: Diagramas de temperatura para un calentador cerrado de tres zonas.

Este calentador del agua de alimentación es uno de tipo cerrado y tres zonas. Existen, sin
embargo, calentadores de dos zonas que incluyen una de desobrecalentamiento y otra de
condensación, o bien una de condensación y otra de subenfriamiento. Finalmente, hay también
calentadores de una sola zona, que solamente tienen la de condensación. La zona de
subenfriamiento, en lugar de estar integrada dentro de la misma carcasa, puede ser exterior,
constituyendo un refrigerador de purgas independiente. Los detalles de construcción y las normas
de los calentadores del agua de alimentación pueden tomarse, por ejemplo de los "Standards for
Closed Feedwater Heaters" publicados por The Heat Exchange Institute.
 217

Los calentadores cerrados pueden ser tanto horizontales como verticales, dependiendo de
la disponibilidad de espacio en la central. Los calentadores verticales del agua de alimentación se
diseñan con colector (o caja de agua) inferior o superior, adoptándose esta última solución sólo en
casos especiales. La Figura 6-14 representa un típico calentador cerrado horizontal de tres zonas.
Los tubos del agua de alimentación suelen ser haces de tubos en “U”, aunque a veces sean tubos
rectos como los de un condensador. El agua entra en una de las dos partes de una caja de agua
seccionada, atraviesa la zona de subenfriamiento, fluye por los tubos en “U”, prácticamente en
contracorriente con el vapor y, después de atravesar la zona de desobrecalentamiento, sale por la
otra sección de la caja de agua.
El vapor de extracción fluye primero por la zona de desobrecalentamiento, que suele estar
separada del resto del calentador por un manto provisto de una serie de pantallas montadas
transversalmente que fuerzan un recorrido más largo para un buen intercambio de calor, y
proporcionan un mejor apoyo a los tubos. La zona de condensación constituye la mayor parte del
calentador y también incluye una serie de pantallas interpuestas en el flujo del vapor. La zona de
subenfriamiento está separada del resto del calentador por una placa de fondo y un recinto
cilíndrico, aunque conectada con el nivel de agua de la zona principal a través de un orificio inferior
de entrada o snorkel. Cuando el nivel de agua en la zona principal está bajo, la zona de
subenfriamiento se encuentra totalmente sumergida en el líquido, debido a la diferencia de
presiones entre ésta y la zona de condensación. El líquido fluye sorteando unas pantallas
adecuadamente espaciadas y sale por el colector a través de una tobera próxima a la placa tubular,
para desde allí refluir al calentador a la siguiente presión más baja.

Figura 6-14: Calentador cerrado del agua de alimentación horizontal de tres zonas.
Las purgas que refluyen del calentador a más alta presión o del recalentador separador de
humedad se expanden a su entrada en la carcasa transformándose súbitamente en vapor a alta
velocidad. Los tubos se hallan protegidos contra la erosión originada por este vapor mediante unas
placas deflectoras de acero inoxidable. La entrada de las purgas suele estar próxima al comienzo
del codo en “U” de los tubos, en el caso de los calentadores horizontales, a fin de alejar de los tubos
el vapor generado súbitamente así como proporcionar el suficiente espacio para éste.

En la Figura 6-15 se muestra un calentador cerrado vertical del agua de alimentación con
la disposición más habitual de colector inferior.
 218

Figura 6-15: Calentador cerrado vertical del agua de alimentación de tres zonas.

6.5.1 Dimensiones y materiales de los tubos.

La placa tubular forma parte integral del colector (o caja de agua). En los calentadores de
alta presión, los tubos se sueldan para ser luego laminados o expandidos en las perforaciones de la
placa tubular. Frecuentemente en los tubos de acero al carbono se emplea un chapado de acero
inoxidable para reducir la erosión del extremo de entrada. En los calentadores de baja presión, los
tubos suelen laminarse en los orificios de la placa tubular.
 219

Las dimensiones de los tubos oscilan entre 5/8" y 1" (15,9 y 25,4 mm) de diámetro
exterior, y espesores de pared que varían entre las galgas BWG 16 y 20. Puesto que los
calentadores cerrados del agua de alimentación trabajan con agua (y vapor) a presiones mucho más
elevadas que los condensadores, y además los tubos son curvos, es necesario adoptar un espesor de
pared mínimo para los tubos (y por tanto, una galga máxima) adecuado para este tipo de
funcionamiento. El espesor mínimo en mm del tubo viene dado por:
p ⋅ do do
t= 1+ [6-10]
2 σ + 0,8 ⋅ p 4⋅RU
en donde,
p = presión de diseño del tubo, kPa
do = diámetro exterior del tubo (OD), mm
σ = tensión admisible de diseño, kPa
RU = radio interno del codo en U de los tubos (suele tomarse = 1,5 do), mm.
Los materiales de los tubos han ido evolucionando con el tiempo. Las aleaciones Admiralty y
cobre-níquel fueron muy utilizadas antes del advenimiento de los ciclos de vapor a alta presión. Al
ir creciendo presiones y temperaturas del vapor, se hicieron necesarios nuevos materiales. En las
centrales térmicas fósiles con vapor subcrítico, los materiales preferidos actualmente para
calentadores de baja presión son el acero inoxidable AISI 304 y el cuproníquel 90/10. Para
calentadores de alta presión se recomienda el acero inoxidable AISI 304, y el metal Monel o el
cuproníquel 70/30 templado, aunque también se pueda emplear el cuproníquel 70/30 relajado, o el
acero al carbono. No se utilizan, en cambio, aleaciones con base de cobre como el latón, bronce,
etc. En centrales nucleares con reactores PWR o BWR, se recomienda el acero inoxidable AISI 304
para todos sus calentadores.
Un problema grave en los tubos de los calentadores es la corrosión originada por los
incondensables, especialmente en calentadores que trabajan a presión inferior a la atmosférica.
Además, estos gases reducen la transmisión de calor de los calentadores al cubrir las superficies
externas de los tubos y aislarlas del vapor, como ocurre en el condensador principal. Dichos
incondensables se evacuan con un sistema de venteo o de válvulas de escape.

6.6 CÁLCULO DE UN CALENTADOR CERRADO DEL AGUA DE

ALIMENTACION.

6.6.1 Transmisión de calor.

Los calentadores cerrados del agua de alimentación tienen tantos coeficientes globales de
transmisión de calor como zonas. Es decir, un calentador de tres zonas tendrá un coeficiente
distinto en la zona de desobrecalentamiento, de condensación, y de subenfriamiento. Es posible
combinarlos para dar lugar a un único coeficiente global de transmisión de calor, aunque antes
hayan de obtenerse por separado. Una vez calculados, se obtiene el número total de tubos del
calentador y la longitud de tubos para cada zona.
El coeficiente global de transmisión de calor para una cierta zona viene dado por la
expresión habitual,
1
U= [6-11]
1 h o + t ⋅ A o (k ⋅ A log ) + A o (h i ⋅ A i )
siendo,
 220

U = coeficiente global de transmisión de calor de la zona en cuestión,

basado en el área exterior de los tubos, W/(m2·K)
ho = coeficiente de transmisión superficial del fluido fuera de los tubos, W/(m2·K)
k = coeficiente de conductividad térmica del material de los tubos, W/(m·K)
hi = coeficiente de transmisión superficial del fluido dentro de los tubos, W/(m2·K)
Ao = área de la superficie exterior de los tubos por unidad de longitud, m2/m
Ai = área de la superficie interior de los tubos por unidad de longitud, m2/m
A log = área media logarítmica de los tubos por unidad de longitud,
= Ao − Ai A + A i (para el caso de tubos delgados), m2/m
≅ o
ln(A o A i ) 2
t = espesor de los tubos, m

En la zona de desobrecalentamiento se calcula para convección forzada del vapor

sobrecalentado, entre los puntos 1 y 2 de la Figura 6-3, y hi se obtiene para convección forzada
del agua de circulación dentro de los tubos entre los puntos 7 y 8.

En la zona de condensación, ho es el resultante de la condensación del vapor entre los

puntos 2 y 3, y hi de la convección forzada del agua de alimentación entre 6 y 7.

En la zona de subenfriamiento se deben a la convección forzada del agua, fuera de los

tubos entre 3 y 4, y dentro de los tubos entre 5 y 6, respectivamente.

Para cambiadores con sólo dos o una zona de intercambio de calor, basta con omitir las
inexistentes. El área exterior de los tubos, o y, por tanto, las longitudes de cada zona, se calculan
entonces a partir de,
Q
Ao = [6-12]
U ⋅ ∆Tlog
en donde Q es la carga térmica y ∆Tlog la diferencia media logarítmica de temperaturas de la zona
en cuestión. (Obsérvese que no es posible obtener una ∆Tlog global para todo el calentador basada
en las temperaturas en los puntos 1 , 4, 5, y 8, debido a las discontinuidades que tiene la línea de
temperaturas del vapor, 1 → 2 → 3 → 4).
Los valores de ho de cada zona se hallan mediante las correlaciones standard de cálculo
de transmisión de calor en convección forzada.
Del mismo modo que en el condensador principal, existen muchas incertidumbres tanto en
el flujo como en otras variables. Los coeficientes de transmisión de calor por condensación suelen
ser elevados, de algunos miles de W/(m2·K), y los espesores de los tubos bastante pequeños, de
forma que la principal resistencia a la transmisión de calor se debe a la capa límite del agua de
alimentación dentro de los tubos. Una estimación teórica de U en la zona de condensación,
presentada en forma de ábaco (Figura 6-16), considera, por tanto, como parámetros la temperatura
media de la película (o capa límite), así como la velocidad del agua. La temperatura media de la
película se define, arbitrariamente, como,
Tf = Tsat − 0,8 ⋅ ∆Tlog [6-13]
en donde,
Tf = temperatura media de la película, ºC
 221

Tsat = temperatura de saturación del vapor = T2 = T3, ºC

∆Tlog = diferencia media logarítmica de temperaturas en la zona de condensación, ºC

∆Tlog =
(T3 − T6 ) − (T2 − T7 ) [6-14]
ln[(T3 − T6 ) (T2 − T7 )]

Existe un límite de U para valores de ∆Tlog que superen los 140 ºC. La variación de la
velocidad del agua con la temperatura se tiene en cuenta en la Figura 6-16 especificando una
velocidad basada en la densidad del agua a 15,5 ºC que vale, prácticamente, 1.000 kg/m3. Los
factores de corrección para distintos materiales y espesores se muestran igualmente en la Tabla 6-2.

Figura 6-16: Coeficiente global de transmisión de calor básico para la zona de condensación,
en función de la temperatura media de la película y de la velocidad del agua.
Espesor, Aleación Cu-Ni Cu-Ni Cu-Ni Metal Acero inoxidable
galga BWG Admiralty 90/10 80/20 70/30 Monel AISI 302 ó 304
18 1,00 0,97 0,95 0,92 0,89 0,85
17 1,00 0,94 0,91 0,87 0,85 0,80
16 1,00 0,91 0,88 0,84 0,82 0,77
15 0,99 0,89 0,86 0,82 0,79 0,74
14 0,96 0,85 0,82 0,77 0,75 0,70
13 0,93 0,81 0,78 0,73 0,70 0,65
12 0,90 0,77 0,73 0,68 0,65 0,60
11 0,87 0,74 0,70 0,65 0,62 0,57
10 0,83 0,69 0,66 0,60 0,58 0,52
9 0,80 0,65 0,62 0,56 0,54 0,48

Tabla 6-2: Multiplicadores del coeficiente de transmisión de calor básico, en función del material y
del espesor (galga BWG), para diámetros exteriores de los tubos comprendidos entre 5/8” y 1”.

6.6.2 Caída de presión.

Las caídas de presión del agua de alimentación en muchos calentadores suelen ser
elevadas debido al rozamiento en tubos de pequeño diámetro y gran longitud. Los cálculos de estas
caídas de presión son imprescindibles para el proyecto de las bombas de condensado y de
alimentación de la caldera.
 222

Una correlación teórica para dicha caída de presión en calentadores cerrados, que son
igualmente aplicables para los refrigeradores de purgas independientes, viene dada por la siguiente
ecuación empírica,

12,5 ⋅ F1 ⋅ F2 (L + 0,066 ⋅ d i ) ⋅ N
∆p = [6-15]
d1i, 24
en donde,

∆p = caída total de presión en los tubos, bar,

F1 = factor función de la velocidad del agua, corregida para una densidad a 15,5 ºC
según la Figura 6-16,
F2 = factor dependiente de la temperatura media del agua, T2, según la Figura 6-16,
Di = diámetro interior de los tubos, mm,
N = número de pasos de tubos,
L = longitud de los tubos de un paso, m.
Las velocidades más frecuentes del agua en los calentadores cerrados, corregidas a
15,5 ºC, oscilan entre 1,8 y 2,4 m/s.

Figura 6-17: Factores para la caída de presión en tubos de calentadores cerrados del agua de
alimentación y refrigeradores de purgas, según la ecuación [6-15].

EJEMPLO 6-3
Hallar el número de tubos y la longitud de tubos de cada zona de un calentador del agua de
alimentación de tres zonas, instalado tras el recalentamiento de vapor en una central térmica
subcrítica de combustible fósil (calentador de alta presión número 2), con los siguientes datos,
Agua de alimentación: caudal másico, 370 kg/s; presión, 207 bar (abs);
temperatura entrada, 187,8ºC; temperatura salida, 203,3 ºC;
 223

Vapor de extracción: caudal másico, 17,6 kg/s; presión, 16,55 bar (abs);
temperatura, 426,7ºC; (sobrecalentado, Tsat = 203,04 ºC)
Purga del calentador caudal másico, 37,8 kg/s; presión, 35,85bar (abs);
de alta presión nº 1: temperatura, 210,0ºC; (subenfriada, Tsat = 243,99 ºC)
Purga de salida, total: caudal másico, 55,4 kg/s; temperatura, 193,3ºC;
(subenfriada, Tsat = 203,04 ºC)
Coeficientes globales zona de desobrecalentamiento del vapor, 710 W/(m2·K);
transmisión de calor: zona de refrigeración de purgas, 1.700 W/(m2·K);

SOLUCION
Selección de los tubos:
Se considera una configuración de tubos en "U" de acero inoxidable tipo AISI 304, con un diámetro
exterior de 3/4". Para encontrar la galga BWG, se supone una tensión admisible máxima del acero
de 140 N/mm2 (ó MPa). Entonces, la ecuación [6-10] da un espesor de,
20.700 ⋅ 0,75 ⋅ 25,4 0,75 ⋅ 25,4
t= 1+ = 1,551 mm
2 ⋅140.000 + 0,8 ⋅ 20.700 4 ⋅1,5 ⋅ 0,75 ⋅ 25,4

De la Tabla B-8 del Apéndice, se elige un espesor BWG 16 (que equivale a 1,651 mm).

Número de tubos:
El caudal volumétrico del agua calculado a 15,5 ºC resulta: 370 ρ15,5 º C = 370 999 = 0,37037 m 3 s
Según la Tabla 4 del Apéndice, la sección interna para tubos de 3/4" OD y espesor BWG 16 vale
194,78 mm2. Suponiendo ahora una velocidad del agua en los tubos a 15,5 ºC de 2,4 m/s, se tiene:

Número de tubos = 0,37037

≅ 793
194,78 ⋅ 10 −6 ⋅ 2,4
redondeado a 800 tubos, es decir, 1600 tubos en la sección transversal del haz de tubos en “U”.

Zona de desobrecalentamiento del vapor:

De acuerdo con la Figura 6-12, del programa se obtiene, h1 = 3.310,89 kJ/kg,
h2 = 2.794,51 kJ/kg, y la carga térmica vale Q s = 17,6 ⋅ (3.310,89 − 2.794,51) = 9.088,29 kW .
Pero el balance de energía en la zona impone que también Q s = 370 ⋅ (h 8 − h 7 ) . Entonces,
despreciando la caída de presión, se tiene que a 203,3 ºC y 207 bar, h8 = 874,90 kJ/kg. De donde,
h7 = 850,34 kJ/kg, que corresponde a una T7 = 197,72 ºC. La diferencia de temperaturas media
logarítmica en la zona de desobrecalentamiento es, pues,

∆Tlog,s =
(426,7 − 203,3) − (203,04 − 197,72) = 58,3493 º C
ln[(426,7 − 203,3) (203,04 − 197,72)]

El área de la superficie exterior de tubos en esta zona vale entonces,

Qs 9.088,29 ⋅ 10 3
A o ,s = = ≅ 220 m 2
U s ⋅ ∆Tlog,s 710 ⋅ 58,3493
 224

Según la misma Tabla 4, el área externa por unidad de longitud de tubo de 3/4" OD resulta que vale
0,059832 m2/m. De donde la longitud de los tubos de la zona de desobrecalentamiento, Ls, resulta
ser:
220
Ls = = 4,596 m
0,059832 ⋅ 800

Zona de refrigeración de purgas:

Con h3 = hf = 866,35 kJ/kg, h4 = 822,45 kJ/kg (a 193,3ºC y 16,55 bar), y h5 = 806,99 kJ/kg
(a 187,8ºC y 207 bar), la carga térmica de esta zona resulta ser: Q r = 55,4 (h 3 − h 4 ) = 2.432,06 kW
Pero, también Q r = 370 (h 6 − h 5 ) . Por consiguiente resulta: h6 = 813,56 kJ/kg, que corresponden a
T6 = 189,31 ºC. La diferencia media logarítmica de temperaturas en el refrigerador de purgas vale
por tanto,

∆Tlog,r =
(203,04 − 189,31) − (193,3 − 187,8) = 8,9962 º C
ln[(203,04 − 189,31) (193,3 − 187,8)]
El área de la superficie exterior de tubos en esta zona vale entonces,
Qr 2.432,06 ⋅ 10 3
A o ,r = = ≅ 159 m 2
U s ⋅ ∆Tlog,r 1.700 ⋅ 8,9962
De donde la longitud de los tubos de la zona de refrigeración de purgas, Lr, resulta ser:
159
Lr = = 3,322 m
0,059832 ⋅ 800

Zona de condensación del vapor:

A 210ºC y 35,85 bar se tiene: h2’ = 898,32 kJ/kg. La carga térmica de la zona de condensación se
debe tanto al vapor de extracción como a la purga del calentador de alta presión nº 1, representada
por el punto 2'. Es decir, Q c = 17,6 (h 2 − h 3 ) + 37,8 (h 2 '− h 3 ) = 35.181,88 kW. La diferencia media
logarítmica de temperaturas en la zona de condensación resulta, pues,

∆Tlog,c =
(203,04 − 189,31) − (203,04 − 197,72) = 8,8703 º C
ln[(203,04 − 189,31) (203,04 − 197,72 )]

Según la ecuación [6-13], la temperatura media de la película de vapor resulta ser

Tf = 203,04 − 0,8 ⋅ 8,8703 = 195,94º > 121 º C . Por tanto, tomando el valor de U de la Figura 6-16
para una velocidad de 2,4 m/s, resulta: U ≅ 5.170 W/(m2·K). El factor de corrección para acero
inoxidable AISI 304 y galga BWG 16 vale 0,77, según dicha figura. En consecuencia, el coeficiente
global de transmisión de calor en la zona de condensación valdrá:
U c = 5.170 ⋅ 0,77 = 3.980,9 W (m 2 ⋅ K )
El área de la superficie exterior de tubos en dicha zona vale entonces,
Qc 35.181,88 ⋅ 10 3
A o ,c = = ≅ 996 m 2
U c ⋅ ∆Tlog,c 3.980,9 ⋅ 8,8703

Y la longitud de los tubos de la zona de condensación, resulta ser:

 225

996
Lc = = 20,808 m
0,059832 ⋅ 800

Longitud total de tubos:

Considerando que la placa tubular tiene un espesor de 0,075 m, se obtiene una longitud total de
tubos,
L total = 4,596 + 20,808 + 3,322 + 2 ⋅ 0,075 = 28,876 m

Por tanto, la longitud del haz de tubos en “U “ es de 14,438 m, que se redondearía a 14,5 m.

Caída de presión en los tubos:

La temperatura media del agua en el calentador es de (187,8 + 203,3)/2 ≅ 195,5ºC, y entrando en

la Figura 6-17, para una velocidad de 2,4 m/s resulta, F1 = 0,1375, y con dicha temperatura de
195,5 ºC, F2 = 0,75. Además, la Tabla 4 del Apéndice da, para 3/4" y BWG16, un diámetro
interior de los tubos di = 15,748 mm, de la ecuación [6-15], se obtiene finalmente,

12,5 ⋅ 0,1375 ⋅ 0,75 (29 + 0,066 ⋅ 15,748)

∆p = = 1,269 bar
(15,748)1, 24

6.7 CALENTADORES ABIERTOS DEL AGUA DE

ALIMENTACION.
Un calentador abierto del agua de alimentación, también llamado calentador de contacto
directo, o calentador desaireador (DA), es el que calienta el agua de alimentación mezclándola
directamente con el vapor de extracción de la turbina (apartado 2.8). En general, en las centrales
térmicas de combustible fósil, o en las nucleares con reactor de alta temperatura refrigerado por gas
(HTGR) sólo se instala uno de estos calentadores. En las centrales nucleares con reactor refrigerado
por agua (PWR o BWR) no se emplea ninguno, existiendo en cambio, un sistema más sofisticado de
desaireación en el condensador. Como la presión en estos calentadores no puede exceder a la
presión de la turbina en el punto de extracción del vapor, ha de ir seguido de una bomba, que
generalmente es la bomba principal de alimentación de la caldera. La confluencia de ambos flujos,
el de vapor y el de agua de alimentación, permite una separación eficaz de los incondensables, a la
vez que el calentamiento del agua de alimentación.
Los calentadores DA suelen instalarse en la línea del agua de alimentación a una presión
que impida la infiltración de aire ambiente, y a una temperatura a la que la retención de oxígeno en
el agua sea menos probable. Estos calentadores DA se diseñan para lograr unas concentraciones en
volumen de oxígeno, a la salida del agua de alimentación, inferiores a los 5 cm3/m3 ( = 5 ppmv).
Este agua de alimentación a la salida del calentador DA se encuentra en estado saturado, o
muy próxima a éste. El bombeo de agua saturada produce cavitación, debido a la caída de presión
por debajo de la de saturación, que origina una vaporización súbita en el reverso de los vanos del
rodete de la bomba. De aquí que los calentadores DA se monten en la parte alta del edificio del
generador de vapor de la central, elevados con respecto a dicha bomba, como mínimo, unos 20 m.
De este modo se asegura una presión suficiente en la aspiración de la bomba que hace que el agua
pase a estado comprimido (o subenfriado), evitándose la cavitación.
 226

Figura 6-18: Calentador abierto del agua de alimentación-desaireador de tipo combinado.

Existen tres tipos de calentadores DA para centrales eléctricas y usos industriales.
1. Desaireadores aspersores. En este tipo el agua de alimentación entra en el calentador a
través de unos aspersores pasando a una cavidad llena de vapor de extracción. Este agua se
va calentando y lavando para que libere los gases incondensables. Con un sistema de
pantallas internas se obtiene una agitación adicional del agua de alimentación ya calentada
mediante un segundo flujo de vapor.
2. Desaireadores de bandejas. En ellos el agua de alimentación se dirige hacia un sistema de
bandejas horizontales por las que va descendiendo en cascada. Al ir cayendo de bandeja en
bandeja sobre placas o tubos, se pone en contacto con el vapor de extracción que entra por
la parte inferior de este sistema de bandejas. A medida que va teniendo lugar el lavado, los
gases incondensables ascienden, junto a una parte del vapor, y se ponen en contacto con
agua cada vez más fría, lo que al final da lugar a un volumen reducido con una alta
concentración de incondensables dispuesto para su purga hacia la atmósfera.
3. Desaireadores combinados. En los que es agua de alimentación en primer lugar es rociada
en el interior de una cavidad llena de vapor para, a continuación, caer en cascada por un
sistema de bandejas. Este tipo, combinación de los dos anteriores, suele ser el preferido en
las centrales eléctricas. Los de aspersión, en cambio, son más frecuentes en usos
industriales.
La Figura 6-18 representa un típico calentador desaireador del tipo combinado. Por
debajo del mismo puede observarse un depósito de agua de alimentación de considerables
dimensiones. Este acumulador contiene la suficiente agua caliente para permitir variaciones rápidas
de la carga de la central.

6.8 AGUA DE APORTACION DE LA CALDERA Y SU

TRATAMIENTO.
Las centrales de vapor pierden una parte de su circuito de agua-vapor debido a las fugas
producidas en diversos accesorios y cojinetes, a los escapes junto a los incondensables en el proceso
de desaireación, a la purga del generador de vapor, y a otras causas. Esta fracción de pérdidas
 227

equivale a entre un 0,5 y un 1,5 % del caudal másico, dependiendo del diseño y de la antigüedad
de la central, correspondiendo el límite inferior a las centrales nucleares. Las pérdidas han de
reponerse con el agua de aportación, que ha de estar convenientemente tratada para preservar la
pureza del agua y del vapor evitando precipitación de sólidos en suspensión, incrustaciones en las
superficies de la caldera, así como daños por corrosión y deposición silícea en los álabes de la
turbina y sistema del condensado y agua de alimentación.
El sistema del agua de aportación comienza por un tratamiento previo del agua bruta.
Este tratamiento previo va seguido de una desmineralización, que es esencial en todas las centrales
eléctricas. Por último, en centrales que exigen unos requisitos de calidad del agua muy estrictos,
como es el caso de las térmicas fósiles con calderas de un solo paso (Benson) o de las nucleares de
reactor de agua en ebullición), existe finalmente una depuración del condensado cuya misión es la
de acabar de limpiar el agua. El agua bruta disponible por la central suele incluir concentraciones
muy variables de impurezas. Entre éstas cabe citar los sólidos en suspensión, la turbidez, la materia
orgánica, la dureza (debida al calcio y magnesio), la alcalinidad (por bicarbonatos, carbonatos e
hidróxidos), distintos iones disueltos (Na+, Cl−,SO4=, etc.), la sílice (SiO2), así como los gases
disueltos (N2, O2, CO2, etc.).

6.8.1 Tratamiento previo.

La amplitud del tratamiento previo depende de la fuente del agua bruta utilizada. El agua
de pozos, generalmente, requiere una filtración simple. Por otra parte, el agua bruta procedente de
una fuente superficial, tal como un río o un lago, requiere un tratamiento previo más elaborado. El
primer paso lo constituye la clarificación, en la que el agua es clorada u ozonizada para prevenir el
ensuciamiento biológico de los equipos. A continuación los sólidos en suspensión y la turbidez se
coagulan con ciertos reactivos químicos y por medio de una agitación ligera van agrupándose en el
centro del tanque de clarificación (la cloración previa que oxida la materia orgánica ayuda
igualmente a esta floculación). La materia floculada se deposita finalmente por gravedad en el
fondo del clarificador desde donde es extraída.
En el paso siguiente, el agua ya clarificada, dependiendo de su dureza y alcalinidad, se
somete a un ablandamiento. La dureza, causa principal de las incrustaciones de cambiadores de
calor, calderas y tuberías, se debe a la presencia de sales de calcio y magnesio, que contienen los
cationes Ca++ y Mg++. La alcalinidad se origina fundamentalmente por los bicarbonatos, HCO3−,
pero también por los carbonatos e hidróxidos. El ablandamiento suele ser un proceso en frío basado
en la cal y sosa calcinada. La cal apagada, o hidróxido de calcio, Ca(OH) 2, precipita al bicarbonato
cálcico como carbonato cálcico, CaCO3, y a las sales magnésicas como hidróxido de magnesio,
Mg(OH) 2, de acuerdo con las reacciones,
( ) 2Ca CO ↓ +2 H O
Ca (OH )2 + Ca 2+ CO 3− 2 3 2 [6-16]

(
2 Ca (OH )2 + Mg 2+ CO 3− ) 2Ca CO ↓ + Mg (OH ) ↓ + 2 H O
2 3 2 2
[6-17]

Ca (OH )2 + Mg 2+ (SO ) Mg (OH ) ↓ + Ca SO

=
4 2 4
[6-18]
La sosa calcinada, o carbonato sódico Na2CO3, se añade para reaccionar con los sulfatos y cloruros
de cal para formar más carbonato cálcico,
Na 2 CO 3 + Ca SO 4 Ca CO 3 ↓ + Na 2 SO 4 [6-19]
Estos productos, carbonato cálcico e hidróxido magnésico son prácticamente insolubles en agua y
se depositan en el fondo de la vasija. Tras el ablandamiento, se logra reducir a unas pocas decenas
de partes por millón (ppm) tanto el calcio, como el magnesio y la alcalinidad debida a carbonatos.
 228

Sin embargo se plantea el problema de la eliminación de los fangos formados. Las leyes de
protección del medio ambiente impiden un vertido directo de estos fangos. En consecuencia, éstos
han de ser desecados, ya sea en un estanque de decantación o por medio de concentradores o
procedimientos centrífugos. El agua eliminada puede ya entonces ser descargada a su fuente o
reciclada. Otros procesos de ablandamiento son los procesos en caliente basados en fosfatos o los
que utilizan zeolitas.

El paso final del tratamiento previo es la filtración, que acaba de eliminar los últimos
vestigios de sólidos en suspensión y de la turbidez. La filtración puede tener lugar por gravedad o
bajo presión, aunque esta última suele ser preferible. Se pueden utilizar diversos medios filtrantes,
siendo la arena el más común de ellos. La diferencia de presiones que aparece a través del medio
filtrante indica la acumulación de sólidos en éste. Cuando alcanza un cierto límite, se eliminan
dichos sólidos mediante un lavado en contracorriente y se descargan a un vertedero. En algunos
casos, puede llegar a hacerse necesaria una filtración adicional mediante lechos de carbón activado
para absorber la materia orgánica que aún quede y eliminar el cloro residual, que haya sobrado del
proceso inicial de cloración.

6.8.2 Desmineralización.
La desmineralización tiene por objeto la eliminación de sustancias disueltas en el agua
mediante un proceso de intercambio iónico. Para ello se emplean dos tipos de resinas: las
catiónicas y las aniónicas. Una resina catiónica consta de un ión hidrógeno (o protón) con una
carga positiva, unido a un radical polímero con una carga negativa. El ión hidrógeno se intercambia
por los cationes calcio, magnesio o sodio, principalmente. La resina aniónica es semejante a la
catiónica, excepto en que tiene un ión hidroxilo (OH−) con una carga negativa, unido a un radical
con carga positiva también de estructura polimérica. Este ión hidroxilo se intercambia por aniones
sulfato, cloruro o por los bicarbonatos (causantes de la alcalinidad). Una característica especial es
que ambos procesos de intercambio iónico son reversibles, por lo que las resinas pueden volver a su
forma original mediante la regeneración. Esta regeneración ha de llevarse a cabo cuando las resinas
están casi agotadas, y comienzan a aparecer sustancias disueltas en la salida del desmineralizador.
Se realiza haciendo pasar una corriente de un ácido concentrado a través de las resinas catiónicas, o
de sosa cáustica (hidróxido sódico) a través de las resinas aniónicas.

Una instalación de desmineralización típica (Figura 6-19) consta de una serie de

desmineralizadores que incluye unidades catiónicas de ácido débil, catiónicas de ácido fuerte,
aniónicas de base débil, aniónicas de base fuerte y de lecho mixto, que contienen tanto resinas
catiónicas como aniónicas, y se emplean en la depuración final para producir agua de muy elevada
pureza. Ocasionalmente se añade a este tren un descarbonatador que ayuda a las resinas aniónicas a
reducir la alcalinidad del agua, y sirve para ahorrar la cantidad de resina de base fuerte necesaria.
Consiste en un descalcificador mecánico que funciona a base de insuflar aire en la corriente
descendente de agua a fin de eliminar de ésta el CO2, disminuyendo con ello la alcalinidad.

Los equipos de desmineralización y de regeneración de las resinas, incluyendo tanques,

bombas, válvulas, etc., se programan para funcionar de modo totalmente automático. Su resultado
es un agua de alta calidad, como mínimo comparable a la obtenida por destilación (véase, más
adelante, el apartado 6.9), que puede utilizarse ya directamente en la central de vapor sin problemas
de formación de incrustaciones o de corrosión.
 229

Figura 6-19: Ejemplo de tren desmineralizador típico.

Un método de desmineralización que está ganando aceptación muy rápidamente para la
obtención del agua de aportación de la caldera es el de la ósmosis inversa. La ósmosis es la
difusión de un disolvente, en este caso, agua, a través de una membrana permeable desde una región
con baja o nula concentración de solutos, hacia otra región con alta concentración de estos. La
membrana impide el paso de los solutos, en este caso las sustancias disueltas en el agua. El flujo
tiene lugar en el sentido desde la región de mayor presión parcial del agua más pura, hacia la de
menor presión parcial del agua menos pura. Ello es la respuesta a la presión osmótica, que puede
llegar a ser importante incluso para soluciones diluidas. (La ósmosis juega un papel fundamental en
multitud de procesos biológicos tales como el paso de nutrientes y de materias residuales a través de
las membranas celulares de los tejidos de los seres vivos). Esta difusión puede evitarse aplicando a
la región de alta concentración de solutos una presión externa igual a la presión osmótica. Cuando
dicha presión aplicada se hace todavía mayor, el flujo se invierte. En este caso, el agua pura fluye
desde la región de mayor concentración hacia la del agua más pura. En esto consiste la ósmosis
inversa. Sin embargo, las membranas utilizadas tienen un coste elevado y una vida útil limitada, por
lo que se emplea siempre una coagulación, sedimentación y filtración previas, a fin de protegerlas.

6.8.3 Depuración del condensado.

Aunque todos los sistemas mencionados llegan a producir un agua de aportación de
elevada calidad, el agua en su recorrido a lo largo del ciclo suele recoger iones metálicos, tales
como hierro o cobre de las conducciones, etc., así como impurezas debidas a infiltraciones en el
condensador procedentes del agua de refrigeración de este. Como ya se ha mencionado, las
centrales que emplean generadores de vapor de un solo paso (calderas Benson) o reactores de agua
en ebullición, requieren un agua de elevada pureza, por lo que utilizan un sistema de depuración
continua del condensado. La depuración del condensado se realiza haciendo pasar al condensado a
través de unas grandes vasijas de desmineralización que contienen lechos mixtos de resinas. Estas
resinas intercambiadoras eliminan las sustancias disueltas de la misma forma que ha quedado
anteriormente descrita, a la vez que actúan como filtros para las impurezas o sólidos en suspensión.
 230

Los sistemas de depuración del condensado son muy parecidos para las generadores
fósiles de vapor de un solo paso y para los BWR, salvo en el hecho obvio de que en estos últimos
están protegidos por un recinto de blindaje, dado que el agua que pasa a través de ellos es la misma
que circula por el núcleo del reactor y las sustancias que arrastra son radiactivas. También algunos
sistemas de reactores de agua a presión (PWR) requieren una depuración final del agua para poder
hacer frente a unas condiciones variables de la calidad del agua.

6.8.4 Purga de la caldera.

La depuración del condensado no se requiere para las calderas con tambor de vapor, dado
que éstas pueden utilizar la purga para controlar la pureza del agua. Los conductos o líneas de
purga extraen periódicamente una parte del agua del tambor de vapor donde las concentraciones de
sustancias disueltas crecen a causa de la vaporización súbita (o en flash). Esta agua se reemplaza
por agua de alimentación pura. La purga es entonces enfriada y después tratada para su reutilización
en el ciclo. Un sistema de tratamiento muy corriente emplea filtros de cartucho para eliminar los
sólidos en suspensión, especialmente los óxidos de hierro y de cobre, así como desmineralizadores.
Los depuradores de condensado pueden también ser necesarios en ciertos casos.
Los reactores de agua ligera en ebullición incluyen asimismo un proceso de purga. En los
generadores de vapor de los reactores de agua ligera a presión, el procedimiento más corriente es
emplear cartuchos filtrantes desechables seguidos por desmineralizadores. En los BWR, en los que
el generador de vapor es el propio núcleo del reactor, la purga es radiactiva y ha de ser tratada y
devuelta al reactor en circuito cerrado por el denominado sistema de limpieza del agua del reactor
(o Reactor-water cleanup system, RWCS).

6.9 DESTILADORES.
Una forma de obtención del agua de aportación de la caldera, utilizada en centrales
antiguas y que se emplea todavía en los barcos (para producir simultáneamente agua de aportación
de la central de vapor y agua potable, a partir del agua del mar), es la que se basa en unidades
evaporadoras "flash" o destiladores. Estos destiladores pueden ser del tipo de una etapa o simple
efecto, o del tipo multietapa o de efecto múltiple. Los de este último tipo suelen, a su vez, constar
de dos o de tres etapas.
En los modelos más antiguos, se rociaba el agua sobre un haz de tubos calentados por
vapor de la central. Este diseño ha sido ya totalmente sustituido por el de tipo sumergido, que
consiste en una carcasa en cuyo interior se alojan los haces de tubos de vapor, que se hallan
completamente sumergidos en el agua.

Figura 6-20: Esquema de destilador de inmersión de simple efecto.

 231

La Figura 6-20 representa un esquema de destilador de simple efecto. El agua bruta,

sometida antes al tratamiento previo (descrito en 6.8.1), aunque no desmineralizada, entra por el
punto w. El vapor de la central, denominado vapor primario o motriz, extraído a una presión
relativamente baja, se introduce en m, pasa a un colector de vapor de entrada, circula a través de los
tubos, y se descarga desde el colector de salida como líquido condensado en el punto c. Este
condensado retorna al ciclo de agua-vapor de la central. El haz de tubos tiene una ligera pendiente
hacia el colector de condensado para asegurar un mejor drenaje. El agua pretratada hierve alrededor
de los tubos y el vapor saturado puro se extrae por el punto v para ir al ciclo de la central como
fluido de aportación. Ha de evitarse cuidadosamente la posibilidad de que este vapor arrastre
consigo agua bruta, anulando la función fundamental del destilador. Para ello se utilizan
separadores y pantallas en los tubos receptores de vapor (similares a los empleados en el tambor de
vapor de una caldera), además de manteniendo el caudal de vapor desprendido por unidad de
superficie del agua a un nivel lo bastante bajo, evitando una ebullición violenta en dicha superficie.
Esta superficie del agua bruta se suele mantener aproximadamente sobre el eje de la carcasa, en
donde tiene un área máxima. Mediante una válvula controlada por un flotador, se mantiene el nivel
del agua bruta en el destilador.
Las incrustaciones que se forman en la cara externa de los tubos han de limpiarse
periódicamente, para mantener el coeficiente de transmisión de calor. Ello se realiza durante una
parada del destilador, bien manualmente o bien sometiendo a los tubos a una alternancia de
temperaturas altas y bajas. A intervalos regulares de tiempo se hace también necesaria una purga
para eliminar los sedimentos del agua bruta que se acumulan en el fondo de la carcasa.

Figura 6-21: Esquema de destilador de doble efecto.

La Figura 6-21 muestra un destilador de doble efecto. En él, se introduce el agua bruta
pretratada simultáneamente en dos carcasas separadas por los puntos w1 y w2, respectivamente. El
vapor primario, que entra en m1, condensa y sale por d1, desde donde regresa al ciclo de la central.
El vapor secundario generado por la primera etapa del destilador, en v1, se convierte a su vez en
vapor primario o motriz de la segunda etapa del destilador. Su condensado, extraído por el punto
d2, vuelve también a la central. Tanto el vapor producido en v2, como el condensado que sale por
d2, constituyen el fluido de aportación de la caldera.

Figura 6-22: Diagrama Temperatura-Entalpía (o longitud de transmisión de calor),

de un destilador de simple efecto.
 232

La Figura 6-22 representa un diagrama temperatura-entalpía (o longitud de transmisión

de calor), definiéndose una altura térmica como la diferencia entre la temperatura de saturación del
vapor motriz o primario y la de saturación del vapor destilado o secundario.

El coeficiente global de transmisión de calor de un destilador es función tanto de la

temperatura de saturación del vapor motriz como de dicha altura térmica. Esta dependencia se
refleja en las curvas obtenidas empíricamente de la Figura 6-23. No suelen ser prácticas alturas
térmicas inferiores a unos 11 ºC. En cambio, si se superan los 55 ºC se produce ebullición pelicular
y, en consecuencia, una reducción en la transmisión de calor. El intervalo más efectivo para la
altura térmica de un destilador es el comprendido entre los 20º y los 30 º C.

Figura 6-23: Coeficiente global de transmisión de calor de un destilador.

Los destiladores de simple efecto, que pueden montarse en paralelo formando baterías,
suelen producir alrededor de 0,8 kg de vapor por cada kg de vapor motriz. Los de doble efecto
prácticamente duplican esta producción, alcanzando unos 1,5 kg de vapor por kg de vapor motriz,
en tanto que los de triple efecto mejoran aún más este rendimiento, llegando a los 2,0 kg de vapor
por kg de vapor motriz aunque, obviamente, a costa de una mayor complejidad de la instalación y
de un mayor coste.
Las alturas térmicas de cada etapa de un destilador de efecto múltiple se suelen repartir a
partes iguales entre cada una de estas etapas. Con ello, una vez conocida la altura térmica y el
coeficiente global de transmisión de calor para cada etapa, se puede calcular fácilmente el área de
su superficie de transmisión de calor, tal como se muestra en el siguiente ejemplo.

EJEMPLO 6-4
Calcular el caudal másico de vapor primario o motriz así como las áreas de transmisión de calor de
un destilador de doble efecto que produce 12,6 kg/s de vapor. El agua pretratada se encuentra a
15,5ºC. El vapor motriz se toma saturado a 4,8 bar (abs). El vapor secundario sale del destilador a
1 bar (abs), hacia un calentador del agua de alimentación.

SOLUCION

Considerando la Figura 6-21, del programa se obtiene, a 4,8 bar:

 233

Tm1 = 150,33 ºC ( = Tsat ); h m1 = 2.746,39 kJ/kg ( = hg ); hd1 = 633,13 kJ/kg ( = hf )

y a 1,0 bar:
Tv2 = 99,63 ºC ( = Tsat ); h v2 = 2.675,01 kJ/kg ( = hg )
Por tanto,
150,33 + 99,63
Tv1 = = 124,98 º C p v1 = 2,3189 bar (= p sat )
2
h v1 = 2.712,99 kJ / kg (= h );
g h d 2 = 524,75 kJ / kg (= h f )
y, para el agua bruta pretratada, a 15,5 ºC y 1 bar: h w = 64,39 kJ / kg

Suponiendo que el caudal másico de agua bruta que circula por la primera y segunda etapa sea,
respectivamente, de w1 y de w2 kg/kg de vapor motriz, resulta,

Balance de energía en la primera etapa:

w 1 (h v1 − h w ) = h m1 − h d1
por tanto,
2.746,39 − 633,13
w1 = = 0,7802
2.712,99 − 64,39

Balance de energía en la segunda etapa:

w 2 (h v 2 − h w ) = w 1 (h v1 − h d 2 )
de donde,
2.712,99 − 524,75
w 2 = 0,7802 = 0,6540
2.675,01 − 64,39

y el total destilado vale, w 1 + w 2 = 0,7802 + 0,6540 = 1,4342 kg/kg de vapor motriz.

El caudal másico de vapor motriz necesario será, por tanto,

md 12,6
mm = = = 8,785 kg s
w 1 + w 2 1,4342

Área de transmisión de calor de la primera etapa:

0,7802
Q1 = m w1 (h v1 − h w ) = ⋅12,6 ⋅ (2.712,99 − 64,39) = 18.154 kW
1,4342

La altura térmica vale ∆Th1 = Tm1 − Tv1 = 150,33 − 124,98 = 25,34 º C , luego si Tm1 = 150,33 ºC,
de la Figura 6-23 resulta, U1 ≅ 3.210 W/(m2·K), es decir, se obtiene,

Q1 18.154 ⋅103
A1 = = ≅ 223 m 2
U1 ⋅ ∆Th1 3.210 ⋅ 25,34
 234

Área de transmisión de calor de la segunda etapa:

0,6540
Q 2 = m w 2 (h v 2 − h w ) = ⋅12,6 ⋅ (2.675,01 − 64,39) = 15.000 kW
1,4342

La altura térmica vale ∆Th 2 = Tv1 − Tv 2 = 124,98 − 99,63 = 25,35 º C , luego si Tv1 = 124,98ºC,
de la Figura 6-23 resulta, U2 ≅ 2.950 W/(m2·K), de donde, finalmente,

Q2 15.000 ⋅ 10 3
A2 = = ≅ 201 m 2
U 2 ⋅ ∆Th 2 2.950 ⋅ 25,35