UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y SISTEMAS

OPERACIONES UNITARIAS
INFORME DE LABORATORIO DE

27 NOVIEMBRE 2017
DESORCION

DOCENTE:
FISICO
 Ing. Hernán Parra Osorio
QUIMICA
INTEGRANTES:

 Dongo Caceres, Mirko Renato 20151121F

 Gamarra Arraiza, Johnatan 20151003C
 Gente Ylla, Mario Daniel 20164022A
 Lozano Ruiz, Jhonn Clinton 20151131A
 Luna Capcha, Kristell Alcira 20152502C
INDICE

Introducción

Objetivos

I. Fundamento teórico

II. Descripción de la operación unitaria

III. Conclusiones

IV. Recomendaciones

V. Material audiovisual
 INTRODUCCION

Muchos materiales utilizados en la industria química se encuentran en

forma de mezclas en fase gaseosa, liquida o sólida. Usualmente se

ponen en contacto fases de diferente naturaleza para separar uno de los

componentes de la mezcla original aprovechando diferencias en alguna

propiedad en especial. Las fases en contacto podrían ser por ejemplo,

gas-solido, liquido-liquido, etc. Durante el contacto con las dos fases, los

componentes de ellas se redistribuyen de acuerdo a sus propiedades

finalmente las fases se separan por medios físicos simples. De esta

manera, mediante una selección adecuada de las fases y de las

condiciones de operación, una de ellas se enriquece en unió de los

componentes, logrando así la separación.

 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL:

 Describir y dar a conocer el uso y aplicaciones de la operación unitaria de

absorción-desorción.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

 Detallar los aspectos teóricos respecto a la operación unitaria, estableciendo

las comparaciones y aclaraciones que se requieran para comprender y

diferenciar conceptos que generalmente creen confusión.

 Describir cada uno de los pasos y actividades a realizar en la operación

unitaria además de hacer hincapié en cada uno de los dispositivos presentes

en el equipo de absorción-desorción.

 Encontrar los usos y aplicaciones de la operación unitaria, en las diferentes

industrias nacionales e internacionales.

 Formular conclusiones y recomendaciones de la investigación realizada, en

las que se demostrara cuanto se ha profundizado el tema.

 I. FUNDAMENTO TEÓRICO

La desorción es una operación unitaria de transferencia de materia, ampliamente

utilizada en la industria química para la purificación de AGUAS.
En ella un gas disuelto en un líquido es arrastrado por un gas inerte siendo
eliminado del líquido.

Fig.1 Diagrama de Flujo de la Operación Unitaria de Desorción

La absorción es el proceso contrario a la desorción; en la absorción involucra la

transferencia de un componente soluble presente en una fase gaseosa, hacia un
líquido absorbente de baja volatilidad
Los equipos más empleados son torres cilíndricas, que pueden ser:

 LAS TORRES DE RELLENO son columnas cilíndricas verticales, las

cuales están rellenas con pequeñas piezas llamadas empaques. Estas
piezas sirven para aumentar el área de contacto entre la fase gaseosa y
la líquida, lo cual facilita la desorción.

 LAS TORRES DE ETAPAS son columnas cilíndricas que contienen en su

interior una serie de platos perforados o con campanas de burbujeo que
permiten el contacto íntimo de las fases líquida y gaseosa.
  LOS ROTÁMETROS para así medir la presión del líquido y del aire que
ingresan a las torres.

La desorción es la eliminación de un componente de la fase liquida por contacto

con una fase gaseosa.

TORRES DE PLATOS Y DE RELLENO

Tipo de empaque:

CONTACTO DISCONTINUO

El relleno de la torre debe ofrecer las siguientes características:

 Proporcionar una superficie interfacial grande entre líquido-gas. La superpie

de relleno por unidad de volumen de espacio relleno debe ser grande, pero
no en sentido microscópico.
 Poseer características convenientes de flujo de fluido. Esto significa que en
el lecho relleno debe ser grande el volumen vacío fraccionario, o fracción de
espacio vacío. El relleno debe permitir el pase de grandes volúmenes de
fluido a través de secciones transversales pequeñas de torre, sin carga o
inundación y una baja caída de presión para el gas.
 Ser químicamente inerte a los fluidos con los que se va a operar.
 Tener solidez estructural para permitir que sean fáciles tanto el manipuleo
como la instalación.
 Implicar un costo bajo.

Los rellenos en general son de dos tipos:

 RELLENOS DESORDENADOS:

Son aquellos que se descargan simplemente dentro de la torre durante la

instalación y se dejan caer al azar. En el pasado se utilizaban materiales
fácilmente obtenibles tales como grava o terrones de coke; son económicos pero
no son deseables por razones de pequeña superficie y de pobres características
de flujo de fluido.

Los rellenos irregulares más empleados en el presente son de fábrica, los tipos
más comunes son:

Los ANILLOS RASCHING son cilindros huecos, con una gama de diámetros de
entre ¼ y 4 pulgadas, o más; pueden fabricarse de barros cerámicos o de
porcelana, materiales útiles para el contacto con muchos líquidos, excepto álcalis
y ácido fluorhídrico; es útil excepto en atmósferas fuertemente oxidantes, de
metales y de plásticos Los anillos metálicos de paredes finas ofrecen la ventaja
de ser livianos.

Los rellenos en forma de silla de montar, tales como los Berl y los Intalox, se
encuentran en tamaños de ½ a 3 pulgadas, hechos de base cerámico, aunque
pueden fabricarse de con cualquier material que se le da forma mediante
estampado.
Otros son el anillo Lesing, metal Intalox, anillo dividido en cruz, tellerente, etc.

 RELLENOS ORDENADOS:

Estos pueden ser del tipo:

 Rellenos Rasching, apilados al tresbolillo.
 Anillos doble espiral.
 Rejas de madera.
 Grillas con orificios vertederos.

Ofrecen las ventajas de una más baja caída de presión con un mayor caudal de
los fluidos, usualmente a expensa de un costo de instalación más elevado.
En la Figura 1 se muestran los principales tipos de rellenos comerciales. Cada
uno de estos tipos tiene sus características de diseño-tamaño, densidad, área
superficial, factor de relleno (constante determinada experimentalmente,
relacionada con el cociente entre el área del relleno y el cubo de la fracción hueca
del lecho, que se utiliza para predecir la caída de presión y la inundación del
lecho en función de las velocidades de flujo y de las propiedades de los fluidos).
Estas propiedades se pueden encontrar tabuladas en distintos manuales. Por
ejemplo la Tabla 1 muestra estos datos para una serie de rellenos.

Tabla 1. Datos de diseño para diferentes rellenos

Los anillos Raschig son el tipo de relleno más antiguo (data de 1915) y todavía
están en uso. Los anillos Pall son esencialmente anillos Raschig en los que se
ha aumentado la superficie de contacto, con lo que se mejora la distribución del
líquido.

Las sillas Berl fueron desarrolladas para mejorar la distribución del líquido
comparada con los anillos Raschig. Las sillas Intalox pueden considerarse como
una mejora de las Berl, ya que por su forma es más fácil de fabricar.

Para construir estos rellenos se utilizan diversos materiales: vidrio, cerámica,

metales, plásticos y carbono. Los anillos de metal y plástico son más eficaces
que los de cerámica puesto que sus paredes pueden ser más finas.

La elección del material dependerá de la naturaleza del fluido y la temperatura

de operación: el empaquetado cerámico es útil para líquidos corrosivos pero no
para disoluciones fuertemente alcalinas. El plástico es atacado por algunos
disolventes orgánicos y sólo debe usarse cuando no se sobrepasan
temperaturas moderadas (por ejemplo no son útiles en columnas de
rectificación). Tanto el relleno metálico como especialmente el cerámico se
pueden romper fácilmente.

En general, el mayor tamaño de relleno aceptable en una columna es de 50 mm.

Los tamaños más pequeños son más caros que los mayores, pero por encima
de 50 mm la eficacia en la transferencia de materia disminuye
considerablemente. El uso de partículas de relleno demasiado grandes puede
causar una distribución pobre del líquido.

DIÁMETRO DE LA COLUMNA
La capacidad de una columna de relleno viene determinada por su sección
transversal. Normalmente, la columna se diseñará para operar con la pérdida de
carga que resulte más económica y que asegure una buena distribución del
líquido y del gas. Para columnas con relleno al azar, la pérdida de carga
normalmente no excede los 80 mm H2O por m de altura de relleno.

En estas condiciones, la velocidad del gas será de, aproximadamente, un 80 %

la velocidad de inundación. Los valores recomendados en absolvedores son de
15 a 50 mm H2O/m de altura de relleno y en destilación a presiones moderadas
de 40 a 80 mm H2O/m de altura de relleno. Para destilaciones a vacío, la máxima
pérdida de carga se determinará en función de los requerimientos del proceso,
aunque para una distribución satisfactoria del líquido la pérdida de carga no
debiera ser menor de 8 mm H2O/m.

La sección de la columna y su diámetro para una pérdida de carga seleccionada

puede determinarse a partir de la gráfica presentada en la Figura 2, donde se
correlaciona la relación entre las velocidades de flujo del líquido y el vapor, las
propiedades físicas del sistema y las característica del empaquetado con el flujo
másico de gas por unidad de área para distintos valores de la pérdida de carga.
El término K4 en la Figura 2 es la función:

Donde:

V*W = flujo másico del gas por unidad de área (kg /m2s)
Fp = factor de relleno, propio del relleno seleccionado.
UL = viscosidad del líquido, Ns/m2
pL, pv = densidades del líquido y el vapor, kg/m3

Los valores del factor de flujo FLV dados en la Figura 2 cubren el intervalo
habitual de trabajo. Una vez que se conoce el valor de V*w es fácil conocer el
área de la columna que se necesita para cada flujo de gas: conocido por la
separación deseada la relación V*/L* (kg de gas/kg de líquido), se puede calcular
la abscisa y si se fija la perdida de presión aceptable se puede calcular K4, de
ella V* y por tanto la sección.
ALTURA DEL LECHO EMPAQUETADO

Para diseñar una columna de rectificación de relleno, el tratamiento más simple

es considerar que se trata de una columna de pisos y utilizar el concepto de
altura equivalente de un plato teórico (HETP). La HETP es la altura de relleno
que produce la misma separación que una etapa de equilibrio. En destilación,
este valor es esencialmente constante para un tipo y tamaño de relleno e
independiente de las propiedades físicas del sistema. Por ejemplo, se pueden
utilizar los siguientes valores de HETP para calcular la altura del lecho cuando el
relleno es de anillos Pall: 0.4-0.5 m si los anillos tienen un tamaño de 25 mm,
0.6-0.75 m si son de 38 mm y 0.75-1.0 si son de 50 mm.

Para el diseño de las columnas de absorción de relleno se suelen utilizar los

conceptos de número de unidades de transferencia y altura de una unidad de
transferencia (HTU). Valores típicos de HTU para empaquetamientos al azar son:
0.3-0.6 m si el relleno tiene un tamaño de 25 mm, 0.5-0.75 m si el relleno tiene
un tamaño de 38 mm y 0.6-1.0 m si es de 50mm.

Para conocer la altura necesaria de la columna bastará con determinar el número

de pisos necesarios y su HETP o bien el número de unidades de transferencia y
su HTU. Cómo realizar estos cálculos serán temas de los que nos ocuparemos
más adelante.

DISPOSITIVOS INTERIORES DE TORRES DE RELLENO

 Distribuidor de líquido de alimentación.- El relleno, por sí solo, no conduce

a una adecuada distribución del líquido de alimentación. Un distribuidor ideal
tendría las siguientes características:

a) Distribución uniforme del líquido.

b) Resistencia a la oclusión y ensuciamiento.
c) Elevada flexibilidad de operación (máximo intervalo entre los caudales
máximos y mínimo con los que puede operar).
d) Elevada área libre para el flujo de gas.
e) Adaptabilidad a la fabricación con numerosos materiales de construcción.
f) Construcción modular para una mayor flexibilidad de instalación.
 Los dos distribuidores más ampliamente utilizados son los de orificios y los
de tipo vertedero (Figura 3). En los de tipo vertedero se utilizan tubos
verticales con vertederos en forma de V para la bajada del líquido, lo que
permite un mayor flujo al aumentar la carga de altura. En los de tipo orificio,
el líquido desciende a través de los orificios y el gas asciende por unos tubos.

Las conducciones del gas deben tener un área tal que la pérdida de carga al
circular el gas sea pequeña, los orificios deben ser lo suficientemente
pequeños para asegurar que hay un nivel de líquido sobre el plato aún a la
menor velocidad de líquido, pero lo suficientemente grandes para que el
distribuidor no se sature a la velocidad mayor. Los distribuidores de tipo
vertedero-canal son más caros pero más versátiles (Figura 3). El líquido se
distribuye proporcionalmente a través de una o más bandejas de partición y
después pasa a los canales con vertederos.

 Redistribuidores de líquido.- Son necesarios para recoger el líquido que

baja por las paredes, o que ha coalescido en alguna zona de la columna, y
redistribuirlo después para establecer un modelo uniforme de irrigación. Los
criterios de diseño son similares a los de un distribuidor del líquido de
alimentación.

En la Figura 4 se muestra un distribuidor tipo Rosette que va soldado a la

pared de la columna y un redistribuidor que efectúa una recolección total del
líquido antes de su redistribución.
 La altura máxima de lecho que puede existir sin redistribuidor de líquidos
depende del tipo de relleno y del proceso.

Así, la destilación es menos susceptible a una mala distribución que la absorción.

Como orientación, se puede considerar que la máxima altura de lecho sin
redistribuidor no debe exceder de 3 veces el valor del diámetro de la columna
cuando el relleno es de anillos Raschig, y de 8 a 10 veces si el relleno es de
anillos Pall y sillas. En las columnas de diámetro grande, la altura del lecho estará
limitada por el máximo peso de relleno que pueda soportar el plato de soporte
de relleno y las paredes de la columna (alrededor de 8 m).

 Platos de soporte y de inyección del gas.- Además de soportar el peso del

relleno, los platos de soporte deben de estar diseñados para permitir un flujo
relativamente no restringido del líquido y del gas. Con los tipos de platos que se
muestran en la Figura 5, el líquido desciende a través de las aberturas hacia el
fondo y el gas asciende a través de la sección superior.
 Platos de sujeción (limitadores de lecho).- Los platos de sujeción se colocan
en la parte superior del relleno para evitar el desplazamiento, la dispersión o la
expansión del lecho a causa de elevadas caídas de presión u oleadas de
líquido. La Figura 6 muestra algunos diseños de platos de sujeción. Se usan
principalmente con relleno de cerámica, que puede romper fácilmente, y con
relleno de plástico, que puede flotar y salir del lecho. Con frecuencia se utilizan
recubrimientos de tela metálica situados sobre el relleno, juntamente con los
platos de sujeción para prevenir el arrastre de líquido a la salida del vapor.

 Platos de soporte para dispersión líquido-líquido.- Aunque todo el

tratamiento anterior se ha hecho para columnas donde las dos fases en
contacto eran líquido y vapor, también las columnas de relleno pueden ser
utilizadas para efectuar el proceso de extracción líquido-líquido. En la parte
inferior de la torre, la función de los platos de soporte es la de actuar como
soporte y dispersor de la fase ligera. También se colocan cada 2 o 4 metros de
lecho, actuando como soportes y redispersores para la fase ligera, que tiende
a coalescer. Cuando se colocan en la parte superior de la torre se pueden
utilizar para dispersar la fase pesada o bien hacer continua la fase ligera. En
general, la fase dispersa entra a través de los orificios y la pesada pasa a través
de secciones disponibles para descender.
ABSORCION GASEOSA

Un soluto A o varios solutos en fase gaseosa se absorben en una fase líquida

aprovechando su solubilidad en ella. Este proceso involucra transferencia de
masa por difusión molecular y turbulenta del soluto A a través de un gas B (que
no se difunde) en un líquido C.
Un ejemplo típico de la absorción es la del amoniaco (A) contenido en una
mezcla con aire (B) en donde se utiliza agua líquida (C) como solvente, una gran
cantidad de Amoniaco, pero esencialmente nada de aire; se disolverá en el
líquido y de este modo podrá separarse la mezcla amoniaco-aire.
La solución amoniaco-agua que se obtiene al final de la operación puede ser
separada por destilación y así obtener amoniaco relativamente puro.
Todas las absorciones envuelven las siguientes etapas básicas visualizadas en
un proceso intermitente:
1. El gas y el líquido se ponen en contacto en un aparato adecuado.

2. Las dos fases se aproximan al equilibrio.

3. Las fases gas-líquido se separan.

DESORCIÓN GASEOSA:

La desorción o “stripping” es la operación unitaria contraria a la absorción. En

ella un gas disuelto en un líquido es arrastrado por un gas inerte siendo eliminado
del líquido.
Si ponemos aire en contacto con una solución de amoniaco-agua, algo de
Amoniaco dejará el líquido para entrar en la fase gaseosa.
La diferencia entre la absorción y la desorción gaseosa estriba sólo en la
dirección de la transferencia de soluto.
Para explicar las partes de un equipo con torre de relleno y el funcionamiento del
equipo, tomamos como ejemplo la absorción del CO2 presente en una de aire,
utilizando agua potable una solución diluida de hidróxido de sodio.
Esquema de la Columna de Desorción
 II. DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN UNITARIA

2.1 Descripción del equipo:

En el laboratorio de Operaciones Unitarias de la Facultad de Ingeniería Química

y Textil de la UNI se cuenta con una torre empacada o relleno de anillos
Rasching.
Tales torres son útiles aparatos
que son disponibles en una gran
variedad de materiales de
construcción, son
extremadamente versátiles y dan
buenos rendimientos sobre
amplias variaciones en flujos de
líquidos y gases; son usualmente
menos costosos que otros
equipos de aparatos de
transferencia de masa.

El equipo consta principalmente

de una torre de vidrio rellena con
anillos Raschig de vidrio de ½”,
con una altura de relleno de 48”,
diámetro interior de la columna de
4”, trabajando a condiciones
ambientales.

Como equipo auxiliar se conecta

con una bomba para el desalojo
del líquido del fondo de la
columna, un compresor para
insuflar aire, una válvula
reductora de presión y un sistema
neumático de control de nivel de
líquido en el fondo de la columna.
Se cuenta además con medidores
de flujo tanto del gas como del líquido. La alimentación del líquido a la columna
es por gravedad.
PARTES DEL EQUIPO
 VÁLVULA REGULADORA DE PRESIÓN DEL GAS A USAR:
Esta válvula regula el flujo de aire, ya que el compresor envía el aire a una
presión elevada (por ejemplo 100psi) y esta válvula la regula a la presión
deseada para el experimento fue de 5 psi.

 FILTRO DEL GAS A USAR:

 ROTÁMETRO PARA GAS
Es la llave para control el flujo del aire, y se mide en pies3/min. Para este
experiencia se trató de mantener el flujo de 6 pies 3/min, a una
temperatura de 70ºF y una presión de 14 psi.

 ROTÁMETRO PARA SOLUCION

Se vale del mismo principio que el rotámetro de líquido para su
funcionamiento, nos mide el flujo de aire que va ingresar a la columna de
desorción. Su valor se mantuvo a 40 lbs/hora.
 SENSOR DE CAIDA DE PRESIÓN
El manómetro en U nos registra la variación de presión en la parte superior
de la torre y la parte inferior

 SENSOR DE NIVEL
Mide el nivel del líquido de la solución final.

 ZONA DE CONTROL DE LA SOLUCION FINAL:

 EQUIPO DE ALIMENTACIÓN
Es el tanque de alimentación de solución de amoniaco.

 ESTRUCTURA DE RECOLECCION
Es el dispositivo que nos sirvió para descargar el líquido, utilizando una llave
que empleamos para abrir el conducto por el cual se expulsaba el líquido.
2.2 Operación del equipo

RECORRIDO DEL LÍQUIDO

Se tiene una solución con hidróxido de amonio (𝒂𝒈𝒖𝒂 + 𝑵𝑯𝟑 ) en fase líquida
de 0.1 N en un cilindro que se encuentra a cierta altura del suelo para darle
presión de caída al líquido o permitirle salida sin verse afectado por la presión
del gas.

El líquido se encuentra a
cierta altura para darle presión
de caída

Esta solución fluye por una manguera que ingresa primero por el rotámetro para
líquidos, el cual nos mide el flujo volumétrico en libras por hora( 80 lb/hr en el
caso del laboratorio).

El rotámetro del líquido mide 80lb/hr

Luego el líquido ingresa por la parte superior de la columna de relleno en el cual

se encuentra una brida que sostiene un plato perforado, este hace que el líquido
que ingresa se disperse en forma homogénea a través de toda la columna que
posee en la parte interna pequeños cilindros de vidrio ( anillos de rasching ).

Tanque de
Plato almacenamiento
dispersor

Medidor
de flujo

Estos anillos de rasching proporcionan un área de transferencia, un área de

contacto entre la parte liquida y gaseosa para que se lleve a cabo la transferencia
de masas.
Para la transferencia de masa influye tanto la altura como el diámetro de la
columna.

Dentro de la torre
empacada se realiza el
intercambio de masa entre
el líquido que desciende y
el gas que asciende.

El gas finaliza su recorrido

en la parte superior saliendo
por un ducto de evacuación
a una presión de 14.7 psia

En este intercambio de masa liquido-gas también has un intercambio de energía

de la fase liquida con mayor calor latente a la fase gaseosa, esto se puede
apreciar en la parte inferior como un neblinee en el interior de la torre empacada,
la temperatura del líquido al momento de ingresar al sistema es de alrededor de
25°C y el sistema en la parte inferior se encuentra a un aproximado de 13°C.
Mientras que el líquido va cayendo por gravedad dispersándose por toda la
columna la parte gaseosa va a ingresar por la parte inferior, siendo un flujo en
contracorriente con la parte líquida (sentidos contrarios), va arrastrando el
amoniaco de la solución hacia la parte superior y la solución restante cae
acumulándose al fondo con una menor concentración de amoniaco, el amoniaco
arrastrado pasa de la fase liquida a la fase gaseosa debido al principio de la
solubilidad de los gases, el amoniaco es más soluble en el aire que el agua.
El líquido que se acumula en el fondo, se tiene que controlar su nivel, si es
demasiado alto no una buena trasferencia de masa e la parte superior y si es
demasiado baja generara un problema de cavitación relacionado con el NPSH
de la bobinilla que dificulta o impide la circulación del líquido, el nivel se controla
mediante una bomba de descarga que permite mantenerlo a un nivel ya
determinado que incluso está marcado, el excedente de líquido que se descarga
se acumula en el bidón, si tengo que tomar una muestra para analizarla la puedo
sacar de la parte superior o mediante una llave.

Recipiente contenedor
de la solución resultante
de la torre de desorción

Se muestra la
bombilla extractora
de líquido
RECORRIDO DEL GAS
Ingresa aire por una tubería el cual es comprimido, resultando aire comprimido
alrededor de 110psi que posteriormente se va a dirigir por la tubería a una válvula
reductora de presión, esta válvula va a regular la presión, ya que se trabaja con
aire a 110psi, luego el gas va a pasar por un filtro para que lo purifique, debido a
que posee partículas que no queremos que entren.

En la imagen se muestra
la válvula reguladora de
presión
 En la imagen se
puede apreciar el
filtro de aire o gas.

El aire es conducido a un rotámetro para aire, el cual mide el caudal del gas ( 15
psi en el laboratorio) y también lo controla, si disminuye abrimos la llave de tal
manera que se mantenga constante el flujo de entrada de aire en 15.

Cabe recalcar la importancia de hacer un balance de masas para la cantidad de

aire y de líquido, considerando el caudal, ya que si es muy alto entonces la
presión también será alta y podría retener a la solución amoniacal, impidiendo
que baje.
El aire sale por la parte superior del rotámetro e ingresa por la parte inferior a
la columna de relleno, asciende hasta la parte superior de la columna arrastrando
amoniaco, en donde se produce una caída de presión, luego por medio de una
tubería se dirige al desagüe.
Tengo que saber las características fisicoquímicas de los fluidos, para así ver la
corrosión, o agresividad de los líquidos para utilizar el material adecuado, el
amoniaco en estado natural es gaseoso y en estado líquido la concentración
puede variar en las distintas partes de la columna.
Vemos la turbiedad del amoniaco en el tanque superior, para esto tenemos que
agitar manualmente para mantener la concentración homogénea de la solución
debido a su turbiedad, aquí podemos tomar una muestra o en todo caso en la
parte inferior.
La bombita de descarga se puede prender en forma manual, el nivel tiene que
estar por debajo del ingreso del aire, entonces tengo que tener un sensor de nivel
para poder saber en que nivel se encuentra y poder encender la bomba, esto se
puede hacer por vasos comunicantes. También hay sensor de nivel tipo
capacitivo que genera una señal eléctrica dependiendo del nivel de liquido que
haya, la señal va a un controlador mediante un PLC, y este mediante la
programación se indica a que nivel debe encenderse o apagarse la bombita de
descarga; tenemos 6 PLC en el laboratorio, 4 afuera y 2 adentro, la luz roja me
indica que esta prendida la bomba de descarga; este programa se hace mediante
un software de configuración, el PLC permite una tarea secuencial de encendido
y apagado, también puede haber un controlador neumático, el cual no esta en
uso.
La muestra se saca al inicio y al final, para así ver cuanto de soluto de amoniaco
a pasado a una fase gaseosa, abrimos y cerramos la parte de descarga siempre
fijándonos en el nivel, ingresamos el aire, pasados 15 minutos se descarga la
otra muestra con una concentración estable, a 40 lb. por hora de liquido y 8 pies
cúbicos por metro cúbico de aire, la temperatura medimos=22 en el interior de la
columna, si hay problemas con la compresora no entra mucho flujo de aire.

TITULACIÓN
Luego de la experiencia por la torre de desorción, se prosigue con la titulación
de las muestras sacadas de la columna, la titulación ayuda a conocer la
concentración de amoniaco, y de esta manera conocer cuanto a bajado la
concentración o cuanto de amoniaco se ha convertido a gas.
Se tiene dos buretas una contiene ácido clorhídrico a 0.1 N y la otra a 1N.

Luego se toma una muestra inicial, el cual se saca de arriba, para ver la
concentración inicial de amoniaco, 10ml de muestra, se agrega fenolftaleina, de
esta forma esta solución se torna de color azul.

Luego se procede a dejar caer gota a gota el acido clohidrico de la bureta de

0.1N moviendo el matraz, hasta que esta se torne incoloro, procediéndose a la
medición del acido clorhídrico usado.
Con la misma muestra inicial se hace el mismo procedimiento con la bureta que
contiene ácido clorhídrico de 1N.

De la misma manera se realizara las siguientes tomas, pero ya esta tiene que
ser del recipiente inferior (de preferencia pasado 15min, la concentración es más
estable).
Es importante la limpieza y pureza de los materiales que se están utilizando, ya
que puede ser perjudicial para nuestra muestra, y posterior análisis de
resultados.
 III. CONCLUSIONES

 La concentración de la solución amoniacal de la parte superior debe estar

mayor que la concentración la parte inferior, ya que tiene menos soluto.

 La desorción es una operación unitaria de transferencia de materia.

 Para hacer esta separación gas-liquido necesitamos una unidad de

transferencia tal como esta columna empacada; mientras más grande sea
la columna empacada y más unidades hayan (anillo Raschig), aumentará
la posibilidad de separación gas – líquido.

 Trabaja a temperaturas bajas, incidiendo positivamente en los costos

(ahorro combustible)

 Los empaques tienen como función, producir un mayor contacto entre el

gas y el líquido (transferencia de masa), es por ello que se lleva a cabo
una transferencia de masa de la solución amoniacal al aire.

 Por ultimo tenemos 2 productos, el primero es el gas expulsado (aire)

mezclado con el componente absorbido (amoniaco) a través de la
columna, el cual sale por la parte superior formando un gas concentrado;
el segundo es recibido en la parte inferior de la torre, es una solución con
menor concentración (amoniaco).

 El empaque ofrece una resistencia al incremento de aire y esto lo

podemos medir en un tubo en U, el cual nos dará la caída de presión
 IV. RECOMENDACIONES

 Se debe tener en cuenta el concepto de caída de presión.

 El operario debe regular el flujo del gas y del líquido con las válvulas, ya
que se deben de mantener a cierto nivel determinado.

 Antes que el aire pase al rotámetro es necesario tener un filtro que limpie
ese aire, debido a que tiene partículas que no queremos que entre y cuya
consecuencia seria contaminar nuestra solución.

 Es recomendable mantener la presión de entrada del aire controlada, ya

que una demasiada presión podría formar una especie de tapón en la torre
y provocar una inundación.
V. MATERIAL AUDIOVISUAL