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El agua coproducida con el petróleo se denomina salada porque en ella, en general, el 60/70 %
de las sales disueltas están constituidas por cloruro de sodio, sal común o halita.
Las gotas del agua dispersas en el petróleo tienen la salinidad del agua coproducida (el pasaje
de la emulsión por un calentador puede concentrarla por evaporación del agua, pero esto no
es frecuente).
El contenido de sal en cualquier volumen de una muestra de petróleo es, en general, solo
función del contenido de agua salada remanente en el petróleo y de la salinidad del agua
coproducida que puede variar desde nula hasta saturada.
Existen ciertos reservorios de petróleo asociados a rocas de origen químico (evaporitas) en los
cuales es posible la existencia de sal sin agua, no son frecuentes.
Si, por otro lado, el agua es de una salinidad de 5.000 mg/lt, un 1% indicaría unos 50 mg/lt no
siendo necesario desalar para la venta.
Se deshidrata para evitar transportar agua sin valor y se desala para evitar corrosión y
problemas con los procesos de refino (envenenamiento de catalizadores).
Dado que como ya dijimos, los químicos de tratamiento interactúan con las fases a tratar, un
producto que se requiera para tratar agua muy salada debe tener una mejor performance que
uno estándar. Algunos proveedores llamaron a estos químicos desalantes, las nuevas
formulaciones han dejado fuera de uso esta denominación.
La cantidad del "agua de desalado" requerida para alcanzar el nivel de sal admisible es función
de:
DESALADO DE CRUDOS
Las sales minerales están presentes como cristales solubilizados en el agua emulsionada,
compuestos organometálicos, productos de corrosión o incrustaciones insolubles.
Las sales minerales están presentes como cristales solubilizados en el agua emulsionada,
compuestos organometálicos, productos de corrosión o incrustaciones insolubles.
El contenido de sal en el crudo se mide en PTB. En refinerías se desala entre 15-20PTB, hasta
1PTB.
ETAPAS DE DESALADO
Deshidratación de la
Mezclado del agua de dilución con el
“nueva” emulsión
crudo deshidratado (eficiencia de
mezclado)
De 5 a 7% respecto
a la corriente de
crudo
De 1 a 2% respecto a
la corriente de crudo
SISTEMA DE DESALACIÓN EN DOS ETAPAS CON RECICLO Y CON RECICLO
INTERNO.
El crudo libre de sales (crudo desalado) sale por la parte superior del equipo. La coalescencia
de las gotas en el desolador es provocada por fuerzas eléctricas generadas entre las gotas de
agua. El campo eléctrico induce a que las pequeñas gotas se conviertan en dipolos eléctricos,
que interactúan entre si generándose atracciones entre las gotitas agrupándose en gotas
mayores, que pueden decantar por gravedad. El efecto del campo alternativo hace que las
gotas se muevan (vibrando) en fase con el campo, lo que favorece la coalescencia de las gotas.
PRIMERA ETAPA DE FRACCIONAMIENTO DE CRUDO
La destilación o fraccionamiento, del crudo es una operación que permite separar cortes o
combustibles de una mezcla compleja de hidrocarburos, como lo es el petróleo. El principio
físico en el que se basa el proceso es la diferencia de volatilidad de los componentes, por tal
motivo en las columnas fraccionadoras se adecuan las condiciones termodinámicas para
obtener o "condensar" los combustibles perfectamente especificados.
Gran parte del crudo procesado en los Topping no se vaporiza, ya que para lograrlo sería
necesario elevar la temperatura de trabajo por sobre el umbral de descomposición térmica.
Por tal motivo este residuo atmosférico, denominado crudo reducido, se bombea a la unidad
de Vacío, donde se baja la presión a 20 mm Hg (típico) lo que permite destilarlo a mayores
temperaturas sin descomponer la estructura molecular.
Básicamente el proceso consiste en vaporizar los hidrocarburos del crudo y luego condensarlos
en cortes definidos. Modificando fundamentalmente la temperatura, a lo largo de la columna
fraccionadora.
La fase liquida se logra con reflujos o reciclo de hidrocarburos retornados a la torre. Estos
reflujos son corrientes liquidas de hidrocarburos que se enfrían por intercambio con crudo o
fluidos refrigerantes. La función u objetivo principal de estos, es eliminar o disipar en forma
controlada la energía cedida a los hidrocarburos en el horno, de esta manera se enfría y
condensa la carga vaporizada, en cortes o fracciones de hidrocarburos específicas,
obteniéndose los combustibles correspondientes.
La columna posee bandejas o platos donde se produce el equilibrio entre los vapores que
ascienden y los líquidos descendentes. En puntos o alturas exactamente calculadas existen
platos colectores desde lo que se extraen los combustibles destilados.
Gran parte del crudo procesado en los Topping no se vaporiza, ya que para lograrlo sería
necesario elevar la temperatura de trabajo por sobre el umbral de descomposición térmica.
Por tal motivo este residuo atmosférico, denominado crudo reducido, se bombea a la unidad
de Vacío, donde se baja la presión a 20mm Hg (típico lo que permite destilarlo a mayores
temperaturas sin descomponer la estructura molecular.
La destilación del crudo, se basa en la transferencia de masa entre las fases líquido - vapor de
una mezcla de hidrocarburos.
Básicamente el proceso consiste en vaporizar los hidrocarburos del crudo y luego condensarlos
en cortes definidos. Modificando fundamentalmente la temperatura, a lo largo de la columna
fraccionadora.
La fase liquida se logra con reflujos o reciclo de hidrocarburos retornados a la torre. Estos
reflujos son corrientes liquidas de hidrocarburos que se enfrían por intercambio con crudo o
fluidos refrigerantes. La función u objetivo principal de estos, es eliminar o disipar en forma
controlada la energía cedida a los hidrocarburos en el horno, de esta manera se enfría y
condensa la carga vaporizada, en cortes o fracciones de hidrocarburos específicas,
obteniéndose los combustibles correspondientes.
La columna posee bandejas o platos donde se produce el equilibrio entre los vapores que
ascienden y los líquidos descendentes. En puntos o alturas exactamente calculadas existen
platos colectores desde lo que se extraen los combustibles destilados.
Los paramentos termodinámicos que gobiernan la destilación son la temperatura y presión del
sistema, por tal motivo consideramos como variables del proceso todas aquellas que puedan
afectar el equilibrio entre las fases vapor-liquido.
El crudo antes de ser fraccionado, debe ser acondicionado y preparado debidamente para
lograr una operación eficiente. La primera etapa se lleva a cabo en los tanques de recepción.
El petróleo desgasificado que se recibe en las Refinerías, contiene impurezas que son
perjudiciales para los equipos, productos y procesos. Las impurezas son:
DESTILACION DE ATMOSFERICA
El queroseno hierbe entre 200-250ºC y la fracción es formada por hidrocarburos entre C12-
C15 principalmente. Esta fracción se destina a producir combustibles de aviación.
En la siguiente extracción lateral se retiran los hidrocarburos que hierben entre 250-350ºC,
conocida como fracción diésel. Esta fracción posee las características idóneas para un motor
diésel.
Lo que ha quedado sin destilar se conoce como residuo atmosférica, crudo reducido o residuo
largo (llega a ser el 50% del crudo introducido en la columna). La cantidad que se obtiene de
cada fracción, evidentemente, depende del tipo de crudo.
La carga parcialmente vaporizada ingresa en la zona flash o zona de carga. Los hidrocarburos
vaporizados ascienden por la columna fraccionadora a través de bandejas o platos de
fraccionamiento, donde se contacta íntimamente líquidos y vapores, produciéndose la
transferencia de masa y calor necesaria para fraccionar los diferentes combustibles, (ver figura
N' 3). Estos son extraídos lateralmente mediante platos colectores y enviados a torres
despojadoras, strippers, donde se ajusta el punto de inflamación de los cortes.
Los productos obtenidos por la parte superior o cabeza son gases y nafta. El gas es comprimido
y enviado a unidades de concentración de gases. La Nafta es fraccionada nuevamente para
obtener dos cortes. La nafta liviana que se envía a isomerización o a tanque como carga
petroquímica y nafta pesada que es enviada a las unidades de Hidrotratamiento donde se
eliminan los contaminantes, venenos, de los catalizadores de Reforming.
El primer corte lateral es el kerosene, el cual se envía a tanque. Previamente intercambia calor
con crudo y es enfriado a temperatura de almacenaje mediante aero-enfriadores y enfriadores
con agua. El segundo corte lateral es el gas oíl liviano, el cual es tratado en forma semejante al
kerosene. El tercer y último corte lateral es el gas oíl pesado de Topping, el cual es enviado
como carga a las unidades de Hydrocracking o Catalítico Fluido. El producto de fondo es el
residuo que no se vaporizo en el horno, ya que sería necesario elevar la temperatura por sobre
el umbral de crakeo o descomposición térmica de los hidrocarburos de alto peso molecular.
Por tal motivo esta corriente es enviada a la unidad de Vacío.
UNIDAD DE DESTILACIÓN AL VACÍO
Las unidades de Vacío, están diseñadas para operar en condiciones termodinámicas adecuadas
para destilar las fracciones pesadas del crudo, sin que se produzca la descomposición térmica
de los mismos. Para lograrlo se baja la presión de trabajo hasta alcanzar presiones absolutas
de 20 mm Hg en la zona de carga de la columna de destilación. El Vacío es obtenido con
eyectores de vapor.
El primer corte lateral producido es el Gas Oíl Liviano de Vacío, el cual es carga de la unidad de
Hydrocracking o FCC. Debido a las características del proceso Hydrocracking las
especificaciones de los productos son muy importantes, ya que se afecta fuertemente la
performance de esa unidad si se daña el catalizador. El segundo corte lateral es el Gas Oíl
Pesado de Vacío, este producto intercambia calor con el crudo de la unidad de Topping y es la
carga por excelencia de las unidades de Cracking Catalítico Fluido. El producto de fondo es
residuo asfáltico, que es enviado a las unidades de Cracking Térmico.
La destilación al vacío consiste en reducir la presión de operación para obtener la ebullición a
temperaturas bajas, ya que un líquido empieza a hervir cuando su presión de vapor iguala la
presión de operación. Se deben utilizar torres empacadas para destilaciones a presiones
absolutas del orden de 7 a 35 KN/m 2, se pueden diseñar platos de capucha y perforados con
caídas de presión cercanas a 350 KN/m2, torres de aspersión para caídas de presión de 0.015
psi, y columnas de aspersión agitadas mecánicamente y las de paredes mojadas para caídas
de presión aún más pequeñas.
El craqueo y el reformado catalítico hacen que la refinería pueda responder a los cambios que
se producen en la demanda. Las personas a cargo de la programación de la producción se
encargan de definir el ruteo de las distintas corrientes obtenidas en la destilación a través de
los diversos procesos de conversión, para adecuar la cantidad y calidad de los productos
finales, según la demanda.
El primer uso comercial del craqueo catalítico se produjo en 1915, cuando Almer M. McAfee
de Gulf Refining Company desarrolló un proceso por lotes utilizando cloruro de aluminio (un
catalizador de Friedel Crafts conocido desde 1877) para romper catalíticamente aceites de
petróleo pesado. Sin embargo, el costo prohibitivo del catalizador impidió el uso generalizado
de los procesos de McAfee en esa época.
PROCESOS
Todos los procesos de craqueo catalítico que se utilizan hoy en día se pueden clasificar en
unidades de lecho móvil o de lecho fluidizado (antiguamente también se presentaba un equipo
de craqueo de lecho fijo, actualmente en desuso, ya que tenía que trabajar con tres reactores,
ya que el proceso, como se comprenderá más adelante, era discontinuo).
En cualquier de los procesos utilizados, siempre se presentan cuatro etapas, que son las
siguientes:
Dentro de los equipos de lecho móvil o fluidizado, existen diversos tipos de modificaciones,
dependiendo del diseñador o constructor, pero dentro de una misma clase la operación básica
es muy similar. El proceso de craqueo catalítico Thermofor (CCT) es representativo de las
unidades de lecho móvil y el craqueo catalítico fluidizado (CCF) del de las unidades de lecho
fluidizado
Los catalizadores utilizados en ambos procesos son químicamente similares y difieren sólo en
su configuración física. La unidad de lecho móvil utiliza esferas de catalizador o cilindros de un
diámetro aproximado de 1/8 a 1/4 de pulgada y el catalizador del lecho fluidizado tiene un
tamaño medio de partícula de alrededor de 50 micrones.
El proceso de craqueo produce, como producto indeseado, coque que se deposita sobre las
partículas de catalizador disminuyendo su actividad. Este proceso es muy rápido y,
dependiendo del equipo utilizado, entre 10 a 15 minutos, el catalizador perdió toda su
actividad. Para mantener la actividad del mismo a un nivel adecuado, es necesario regenerar el
catalizador eliminando por combustión con aire el coque formado. Como resultado de esto, el
catalizador debe trasladarse continuamente del reactor al regenerador y de nuevo al reactor.
Los reactores de lecho fijo consisten en uno o más tubos empacados con partículas de
catalizador, que operan en posición vertical. Las partículas catalíticas pueden variar de tamaño
y forma: granulares, cilíndricas, esféricas, etc.
Este tipo de craqueo presentaba problemas para la regeneración del catalizador. En la mayoría
de los casos, el catalizador es muy valioso para ser desechado. Si la actividad del catalizador
disminuye con el tiempo pueden hacerse necesarias regeneraciones muy frecuentes. Aun en
esos casos en los cuales el costo sea tan bajo que no se requiera regeneración, el
procedimiento de parar y arrancar el equipo para el cambio del catalizador puede ser una
operación muy costosa. Si esto se hace necesario a intervalos frecuentes, todo el proceso
puede resultar antieconómico.
Las unidades de craqueo catalítico de lecho fluido tienen una sección de catálisis (elevador,
reactor y regenerador) y una sección de fraccionamiento, las cuales trabajan conjuntamente
como una unidad de proceso integrada. El CCL utiliza un catalizador finamente pulverizado,
suspendido en vapor o gas de petróleo, que actúa como un líquido. El craqueo tiene lugar en la
tubería de alimentación (elevador), por la que la mezcla de catalizador e hidrocarburos fluye a
través del reactor. El proceso de CCL mezcla una carga de hidrocarburos precalentada con
catalizador regenerado caliente al entrar aquélla en el elevador que conduce al reactor. La
carga se combina con aceite reciclado dentro del elevador, se vaporiza y es calentada por el
catalizador caliente hasta alcanzar la temperatura del reactor. Mientras la mezcla asciende por
el reactor, la carga se craquea a baja presión.
Lecho móvil
Convertidor o reactor
La carga se atomiza con vapor de dispersión (190 psi) en seis boquillas igualmente espaciadas
60 grados alrededor de la circunferencia del riser. Un poco más arriba se encuentra una
boquilla ranurada (slottednozzle) que introduce el reciclo de slurry, la cual retorna los finos
recuperados en el fondo de la fraccionadora. Las boquillas de carga están diseñadas para tratar
un flujo de 15.000 barriles por día con 3% de vapor de dispersión. La carga atomizada se pone
en contacto con el catalizador regenerado para así efectuarse la reacción en sus sitios activos a
990 °F; para lograr una distribución adecuada de la carga sobre el catalizador, la misma va a un
anillo distribuidor y de allí a seis boquillas igualmente espaciadas, de esta forma dispersa, la
carga entra a la zona colectora del tubo elevador, donde el catalizador regenerado caliente se
pone en contacto con dicha carga y se vaporiza elevando su temperatura hasta la de reacción,
de 980-990°F. El catalizador suministra el calor necesario. La mezcla catalizador-hidrocarburo
asciende a través del riser hasta llegar al desgasificador.
Desgasificador
La salida del reactor fluye directamente hacia los ciclones de dos etapas, donde se separan el
catalizador y los vapores. El catalizador pasa a la parte baja de la sección para despojarse de
los hidrocarburos entrampados con vapor de 190 psig, para posteriormente ascender por el
tubo elevador mediante aire portador hacia el regenerador. El flujo de catalizador es regulado
por una válvula de tapón. Los vapores de agua e hidrocarburos despojados salen de los
ciclones y pasan directamente a la fraccionadora
Regenerador
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https://es.scribd.com/document/327635685/Fraccionamiento-de-petroleo-e-Identificacion-
de-Componentes
http://www.ingenieriaquimica.net/articulos/312-refino-del-petroleo-ii-sistema-de-
fraccionamiento
https://es.scribd.com/document/319042427/Unidad-I-Destilacion
http://materias.fi.uba.ar/7605/Archivos/Refineria.pdf
https://es.wikipedia.org/wiki/Craqueo_catal%C3%ADtico
https://informationandtruth.wordpress.com/2016/12/01/craqueo-catalitico/