Estratégias de Capacidade

• Exemplo: empresa de papel fotográfico cujo equipamento tenha uma

produtividade de 200 m./min. em uma linha que opera 24h./dia, 7 dias/sem.

A capacidade instalada é:

200 (m./min.) x 60 (min./h.)x 24 (h./dia) x 7 (dias/sem.) = 2.016.000 m./sem.

 ESTRATÉGIAS DE CAPACIDADE

• Para esta semana foram apontados as seguintes paradas de máquina:

1. Set up 20 h. 6. Parada manutenção 18 h.

2. Manutenção preventiva 16 h. 7. Investigação de falhas de 20 h.
regular qualidade
3. Falta de trabalho 8 h. 8. Falta de estoque 8 h.
4. Amostragem qualidade 8 h. 9. Falta de pessoal 6 h.
5. Tempo para troca de 7 h. 10. Espera por rolos de papel 6 h.
turno
Horas perdidas planejadas 59 h. Horas perdidas não planejada 58 h.
 DECISÕES SOBRE CAPACIDADE

• Planejamento de capacidade - definir qual o nível de capacidade

que irá satisfazer as demandas de mercado.

• Estratégias de capacidade

• Capacidade máxima

• Capacidade inadequada

• Equilíbrio de capacidade
Meta a ser alcaçada pela produção

ESTRATÉGIAS DE CAPACIDADE
Valor a ser considerado
pelo planejamento
Disponibilidade
utilizável para
efetivamente

Problemas de

Problemas de
INEVITÁVEL
produção

EVITÁVEL
natureza

natureza

Disponibilidade Real

Disponibilidade Padrão

Disponibilidade Teórica (100%)

 Definindo recursos críticos
Departamentos
W
Y

M
Z

N
S
K

P
T

ESTRATÉGIAS DE CAPACIDADE
Gargalo

Difícil
subcontratação

Sensibilidade
ao mix

Ferramenta
especial

Difícil reduzir a
carga

Set-up longo

Ociosidade
muito cara

Outros
 ESTRATÉGIAS DE CAPACIDADE

Departamento X (horas)
50
40 Estouro de capacidade
30
20
10
0
Sem 0 Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4

Departamento X (horas)
50

40

30

20

10

0
Sem 0 Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4
ESTRATÉGIAS DE CAPACIDADE

A produção agregada, é um tipo de

planejamento de nível tático para o
médio prazo.

Já o planejamento da capacidade,
é o planejamento de nível
estratégico de longo prazo e o
planejamento da produção é o de
nível operacional e de curto prazo.
 ESTRATÉGIAS DE CAPACIDADE
O planejamento da capacidade é um planejamento de longo prazo, normalmente expresso em anos, com um

horizonte de tempo, na maioria das indústrias brasileiras, de dois até cinco anos, dependendo do porte da

empresa e da complexidade da produção.

Este planejamento é de nível estratégico e orienta a empresa sobre o caminho a trilhar no futuro. As decisões

do planejamento da capacidade incluem a intenção de ampliação da planta atual, a construção de novas

planas industriais, a aquisição e modernização de máquinas, a expansão da linha de produtos com novos

lançamentos, um estudo de previsão de demanda de longo prazo e das tendências da economia como um todo

e do setor, especificamente.

Este planejamento envolve ainda a avaliação de como serão obtidos recursos para os investimentos

necessários para o aumento da produção.

 ESTRATÉGIAS DE CAPACIDADE
• Pró-ativa - antecipar o crescimento futuro de modo
que as novas instalações estarão concluídas quando a
demanda for maior. Minimiza o custo de
oportunidade.
 Estratégia da Capacidade Pró-ativa

Demanda
Capacidade da Planta

Volume
(unidades)

Capacidade de Excesso

Tempo
 ESTRATÉGIAS DE CAPACIDADE
• Neutra - capacidade adicional torna-se disponível
quando a demanda chega a 50 % da capacidade total.
 Estratégia da Capacidade Neutra

Demanda
Capacidade da Planta

Volume
(unidades)

Capacidade de Excesso
 ESTRATÉGIAS DE CAPACIDADE

• Reativa - quando a demanda se iguala a 100 % da

capacidade.
 Estratégia da Capacidade Reativa

Capacidade da Planta
Demanda
Volume
(unidades)

Demanda não Atendida

Tempo
FATORES QUE AFETAM A CAPACIDADE

FATORES EXTERNOS

FATORES INTERNOS
 FATORES EXTERNOS

• Legislação - trabalhista, tributária, segurança, defesa

do meio-ambiente, reciclagem de insumos, uso de
energia, etc.

• Acordos e negociações - fornecedores, sindicatos,

governo e outros

• Política econômica e cambial

 FATORES INTERNOS

• Projeto do produto ou do serviço

• Questões de pessoal - treinamento, motivação,

aprendizado, satisfação com emprego e métodos de
trabalho

• Arranjo físico da planta e fluxo do processo

• Administração de materiais - armazenagem de insumos

e peças acabadas
 CAPACIDADE

OEE (Overall Equipment Effectiveness)

É o principal indicador utilizado para medir a eficiência global.

O OEE tem como objetivo responder a três perguntas importantes:

• Com que frequência os meus equipamentos ficam disponíveis para

operar?

• O quão rápido estou produzindo?

• Quantos produtos foram produzidos que não geraram refugos?

 CAPACIDADE

OEE (Overall Equipment Effectiveness)

A resposta a estas três perguntas fornecem um panorama geral da

operação em qualquer tipo de negócio.

Este índice é uma métrica percentual que representa como estão as “as
melhores práticas” da empresa e leva em consideração 3 importantes
variáveis de produtividade: a disponibilidade dos equipamentos para
produção, a qualidade do que é produzido e a performance.
 CAPACIDADE

OEE (Overall Equipment Effectiveness)

 CAPACIDADE

OEE (Overall Equipment Effectiveness)

 CAPACIDADE

Disponibilidade

Este indicador reflete os eventos que param a linha de produção e

impactam diretamente na disponibilidade dos equipamentos.

Ex.: Quebra de máquina, tempo de setup das máquinas, falta de

materiais, etc.
 CAPACIDADE

Disponibilidade

Uma máquina é programada para trabalhar por 2 turnos que somados

resultam em 16 horas por dia. Em um dia normal de operação, a
máquina tem uma parada planejada de 30 minutos para a troca de turno
e acompanhar o DDS (diálogo diário de segurança).

Suponha que no mesmo dia, durante o segundo turno ocorre uma falha
que faz com que o equipamento fique parado em manutenção corretiva
por 2 horas. Qual a disponibilidade da máquina?
 CAPACIDADE

Disponibilidade

Tempo Programado = (16 x 60) – 30 = 930 minutos

Tempo disponível para produção = 930 – (2 x 60) = 930 – 120 = 810

minutos

Disponibilidade = 810 / 930 = 0,87 = 87%

 CAPACIDADE

Performance

Toda linha produtiva tem uma capacidade máxima e esta capacidade

está relacionada com o tempo do que é produzido na linha.

O índice de performance representa a porcentagem da velocidade de

produção com relação a velocidade nominal, ou seja, velocidade de
produção atual em relação a velocidade com que o equipamento
produziu e foi projetado para tal.
 CAPACIDADE

Performance

No exemplo anterior houve uma parada para manutenção corretiva de 2

horas. A máquina foi projetada para produzir 60 peças por hora ou 1
peça/min.

Acompanhando um dia normal de operação, no final do dia, verificou-se

que a quantidade de peças produzidas foi de 700 peças. Qual a
performance da máquina?
 CAPACIDADE

Performance

Tempo Programado = (16 x 60) – 30 = 930 minutos

Tempo Operacional = 930 – 120 = 810 minutos

Tempo que deveria ser gasto para produzir as 700 peças = 700 x 1min =
700min

Performance = 700 / 810 = 0,864 = 86%

 CAPACIDADE

Performance

Note que no indicador de performance, considera-se a peças produzidas

independentemente se foram produzidas com defeito ou não.

Outro cálculo que aparece aqui é o Tempo Operacional que significa o

tempo de fato em que a máquina ficou disponível para produção (retira-
se o tempo de paradas)
 CAPACIDADE

Performance

Alguns fatores que impactam diretamente na performance:

• Ineficiência dos operadores

• Materiais fora de especificação

• Falta de treinamento dos funcionários.

 CAPACIDADE

Qualidade

Antes de um material ser produzido, vários parâmetros de produto são

definidos pela empresa.

Espera-se que todos os produtos finais tenham características dentro dos

padrões estabelecidos, garantindo assim a qualidade dos produtos.

O material que não atinge o nível esperado é considerado como perda ou

refugo.
 CAPACIDADE

Qualidade

Novamente utilizando o exemplo anterior, trabalhando 16 horas por dia

com parada de 30 minutos de DDS, constatou-se no dia analisado que a
máquina produziu 700 peças, porém 50 peças foram defeituosas. Qual o
índice qualidade neste dia?

Qualidade = (700 – 50) / 700 = 0,93 = 93%

 CAPACIDADE

OEE

Com os 3 indicadores calculados, é possível fazer o cálculo do OEE para

a máquina:

OEE = Disponibilidade x Performance x Qualidade

OEE = 0,87 X 0,86 X 0,93 = 0,695 = 69,50%

 CAPACIDADE

Como aumentar a eficiência da empresa?

Com os 3 indicadores calculados, é possível fazer o cálculo do OEE para

a máquina:

OEE = Disponibilidade x Performance x Qualidade

OEE = 0,87 X 0,86 X 0,93 = 0,695 = 69,50%

 CAPACIDADE

Como aumentar a eficiência da empresa?

Com os 3 indicadores calculados, é possível fazer o cálculo do OEE para

a máquina:

OEE = Disponibilidade x Performance x Qualidade

OEE = 0,87 X 0,86 X 0,93 = 0,695 = 69,50%

 CAPACIDADE

Uma empresa apresentou os seguintes dados:

Horário de Trabalho: 8h (480 min)
Intervalos: 2 x 10 min
Manutenção Programada: 35 min
Limpeza: 16 min
Parada por quebra: 28 min
Calcule o OEE:
Parada para mudança de produto na linha: 36 min
Parada para alimentação de insumo: 16 min
Ciclo Padrão: 2min/unidade
Quantidade Produzida: 142 unidades
Produção defeituosa: 10 unidades