Central Termoelectrica de Ciclo Combinado

TURBINAS A VAPOR Y GAS 2015-I
CENTRAL DE CICLO COMBINADO

TURBINAS A GAS
CURSO : TURBINAS A VAPOR Y A GAS
DOCENTE : ING. ELISEO PAEZ APOLINARIO
LIMA-PERU
2016
1
Contenido
1. RESUMEN.....................................................................................................3
2. CENTRALES DE CICLO COMBINADO........................................................5
2.1. DEFINICION............................................................................................5
2.2. VENTAJAS..............................................................................................5
2.3. PARTES FUNDAMENTALES..................................................................6
2.4. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO......................................................7
2.5. TURBINA A GAS.....................................................................................9
2.5.1. DEFINICION DE COMPONENTES..................................................9
3. PARÁMETROS DE DISEÑO.......................................................................19
3.1. Sistema cogeneración potencia - calor.................................................19
3.2. Aire........................................................................................................19
3.3. Generador.............................................................................................20
3.4. Compresor.............................................................................................21
3.5. Cámara de combustión.........................................................................22
3.6. Turbina...................................................................................................23
3.7. Intercambiador de calor.........................................................................23
4. CARACTERISTICAS DE CONSTRUCCION DE UNA CENTRAL TERMICA
DE CICLO COMBINADO....................................................................................24
4.1. Ventajas del Ciclo Combinado..............................................................24
4.2. Partes fundamentales de una central de ciclo combinado...................25
4.3. Funcionamiento de una central de ciclo combinado.............................26
4.4. EJEMPLO DE CENTRAL TERMICA DE CICLO COMBINADO...........26
4.4.1. CENTRAL TERMOELECTRICA VENTANILLA..............................26
4.5. DESCRIPCION DE LA CENTRAL........................................................28
4.6. CARACTERISTICAS GENERALES.....................................................29
4.7. DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS......................................................30
5. OPERACIONES EN UNA TURBINA A GAS NATURAL..............................34
5.1. EL ARRANQUE DE UNA TURBINA DE GAS EN CICLO ABIERTO....34
5.2. EL ARRANQUE DE UN CICLO COMBINADO.....................................36
5.3. TIPOS DE ARRANQUE........................................................................37
5.3.1. Arranques superfríos......................................................................38
5.3.2. Arranques fríos...............................................................................39
5.3.3. Arranques templados......................................................................39
5.3.4. Arranques calientes........................................................................40
2
5.3.5. Rearranques...................................................................................40
5.4. PROBLEMAS HABITUALES EN LOS ARRANQUES..........................41
6. MANTENIMIENTO DE UNA CENTRAL DE CICLO COMBINADO.............43
6.1. ¿QUÉ ES EL MANTENIMIENTO?........................................................43
6.3. TIPOS DEMANTENIMIENTO...............................................................44
6.3.1. MANTENIMIENTOCORRECTIVO.................................................44
6.3.2. MANTENIMIENTOPERIODICO.....................................................45
6.3.4. MANTENIMIENTOPREVENTIVO..................................................45
6.3.5. MANTENIMIENTOPREDICTIVO....................................................45
6.3.6. MANTENIMIENTOPROACTIVO....................................................46
6.4. MANTENIMIENTO EN UNA CENTRAL DE CICLO COMBINADO......48
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1. RESUMEN
El presente informe esta realizado para el curso de Turbinas a gas y a vapor,

en el cual hemos aprendido los conceptos relacionados al funcionamiento de
las turbinas de vapor y de gas.
En este informe se darán las pautas básicas para poder diseñar una turbina a
gas, el cual es empleado por lo general en centrales de ciclo combinado.
Además se abordara temas relacionados a las CENTRALES DE CICLO
COMBINADO.
Para el diseño de las turbinas a gas, se tendrán en cuenta las formulas vistas
en clase, razón por lo cual la persona a leerlo, no tendrá problema alguno en
entender la magnitud del informe.
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2. CENTRALES DE CICLO COMBINADO
2.1. DEFINICION
La central térmica de ciclo combinado es aquella donde se genera electricidad
mediante la utilización conjunta de dos turbinas:
 Un turbo grupo de gas

 Un turbo grupo de vapor
Es decir, para la transformación de la energía del combustible en
electricidad se superponen dos ciclos:
 El ciclo de Brayton (turbina de gas): toma el aire directamente de la

atmósfera y se somete a un calentamiento y compresión para
aprovecharlo como energía mecánica o eléctrica.
 El ciclo de Rankine (turbina de vapor): donde se relaciona el consumo
de calor con la producción de trabajo o creación de energía a partir
de vapor de agua.
2.2. VENTAJAS
Las características principales de las centrales térmicas de ciclo combinado
son:
Flexibilidad La central puede operar a plena carga o cargas
parciales, hasta un mínimo de aproximadamente el
45% de la potencia máxima.
Eficiencia El ciclo combinado proporciona mayor eficiencia
por un margen más amplio de potencias.
Emisiones Sus emisiones son más bajas que en las centrales
térmicas convencionales
Coste de inversión Es bajo por MW instalado
Construcción Periodos cortos
Superficie Menor superficie por MW instalado
Agua refrigeración Bajo consumo de agua
Ahorro Energético en forma de combustible
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2.3. PARTES FUNDAMENTALES

Para entender el funcionamiento de una central térmica de ciclo combinado hay
que conocer primero las partes que la forman:
 Turbina de gas. Que consta de:
 Compresor, cuya función es inyectar el aire a presión para la

combustión del gas y la refrigeración de las zonas calientes.
 Cámara de combustión, donde se mezcla el gas natural
(combustible) con el aire a presión, produciendo la combustión.
 Turbina de gas, donde se produce la expansión de gases que
provienen de la cámara de combustión.
Consta de tres o cuatro etapas de expansión y la temperatura de los gases en
la entrada está alrededor de 1.400ºC saliendo de la turbina a temperaturas
superiores a los 600ºC.
 Caldera de recuperación. En esta caldera convencional, el calor

de los gases que provienen de la turbina de gas se aprovecha en
un ciclo de agua-vapor.
 Turbina de vapor. Esta turbina acostumbra a ser de tres cuerpos y
está basada en la tecnología convencional.
Es muy habitual que la turbina de gas y la turbina de vapor se encuentren
acopladas a un mismo eje de manera que accionan un mismo generador
eléctrico.
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2.4. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
La turbina de gas consta de un compresor de aire, una cámara de combustión

y la cámara de expansión. El compresor comprime el aire a alta presión para
mezclarlo posteriormente en la cámara de combustión con el gas. En esta
cámara se produce la combustión del combustible en unas condiciones de
temperatura y presión que permiten mejorar el rendimiento del proceso, con el
menor impacto ambiental posible.
A continuación, los gases de combustión se conducen hasta la turbina de gas
(2) para su expansión. La energía se transforma, a través de los álabes, en
energía mecánica de rotación que se transmite a su eje. Parte de esta potencia
es consumida en arrastrar el compresor (aproximadamente los dos tercios) y el
resto mueve el generador eléctrico (4), que está acoplado a la turbina de gas
para la producción de electricidad. El rendimiento de la turbina aumenta con la
temperatura de entrada de los gases, que alcanzan unos 1.300 ºC, y que salen
de la última etapa de expansión en la turbina a unos 600 ºC. Por tanto, para
aprovechar la energía que todavía tienen, se conducen a la caldera de
recuperación (7) para su utilización.
La caldera de recuperación tiene los mismos componentes que una caldera
convencional (pre-calentador, economizador, etc.), y, en ella, los gases de
escape de la turbina de gas transfieren su energía a un fluido, que en este caso
es el agua, que circula por el interior de los tubos para su transformación en
vapor de agua.
A partir de este momento se pasa a un ciclo convencional de vapor/agua. Por
consiguiente, este vapor se expande en una turbina de vapor (8) que acciona, a
8
través de su eje, el rotor de un generador eléctrico (9) que, a su vez, transforma

la energía mecánica rotatoria en electricidad de media tensión y alta
intensidad.A fin de disminuir las pérdidas de transporte, al igual que ocurre con
la electricidad producida en el generador de la turbina de gas, se eleva su
tensión en los transformadores (5), para ser llevada a la red general mediante
las líneas de transporte (6).
El vapor saliente de la turbina pasa al condensador (10) para su licuación
mediante agua fría que proviene de un río o del mar. El agua de refrigeración
se devuelve posteriormente a su origen, río o mar (ciclo abierto), o se hace
pasar a través de torres de refrigeración (11) para su enfriamiento, en el caso
de ser un sistema de ciclo cerrado.
Conviene señalar que el desarrollo actual de esta tecnología tiende a acoplar
las turbinas de gas y de vapor al mismo eje,accionando así conjuntamente el
mismo generador eléctrico.
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2.5. TURBINA A GAS
Un esquema del sistema de cogeneración propuesto se puede ver en la figura
Los subsistemas son:

- Turbina
- Generador + caja de reducción
- Intercambiador de calor
El generador cumple el propósito de generar la electricidad del sistema, y el
intercambiador de calor permite transferir el calor residual de la turbina al agua
caliente sanitario o de calefacción. El motor del sistema es la turbina, el cual
deberá ajustarse a los requerimientos de potencia eléctrica y térmica.
2.5.1. DEFINICION DE COMPONENTES
La turbina a diseñar tiene un número bajo de piezas, dado su tamaño pequeño.

Es necesario nombrarlas y explicar su funcionamiento para una mejor
comprensión del diseño. En la siguiente figura se puede ver una turbina en
corte, con sus piezas indicadas.
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2.5.1.1. Compresor
El compresor cumple la función de tomar el aire de ambiente, previamente
filtrado, y comprimirlo hasta una presión y entalpía alta, para luego dejarla en la
cámara de combustión. La energía para hacer esto es sacada del eje de la
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turbina. Es deseable que sea lo más eficiente posible, con un diseño simple, y
entregue el aire a baja velocidad a la cámara de combustión (< 50 [m/s]).
Inductor del compresor

El inductor cumple la función de canalizar de manera suave el aire para
dejarla en la entrada del rotor del compresor. Su diseño es similar a las
tomas de aire de túneles de viento y turbinas a gas de propulsión. En la
Figura 3-3 se puede ver un inductor.
Carcasa del compresor

La carcasa del compresor debe conectar el estator, inductor, y carcasa
exterior de la turbina, siendo un punto de anclaje común de estas piezas.
Además, debe tomar el aire proveniente del estator del compresor, y
entregarla a la cámara de combustión, pasando de un flujo radial a uno
axial. En la Figura anterior se puede ver una carcasa de compresor.
Rotor del compresor

El rotor toma el aire de ambiente y lo acelera a una alta velocidad,
comprimiéndolo también de acuerdo al grado de reacción del compresor,
produciendo un aumento de entalpía. La mayoría de los rotores de
turbinas pequeñas son de entrada axial y salida radial, debido a que se
puede alcanzar una mayor relación de presiones comparado a un rotor
de entrada y salida axial. En la figura se puede ver un rotor axial-radial.
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Estator del compresor

El estator del compresor toma el aire a alta velocidad del rotor y lo
comprime en difusores, alcanzando presiones y entalpías altas. Los
estatores acoplados a rotores con salida radial generalmente tienen
entrada y salida radial, debido a la facilidad de diseño y construcción. En
la figura se puede ver un estator radial-radial.
Eje
El eje de la turbina conecta los rotores del compresor y turbina,
permitiendo la transferencia de torque de la turbina al compresor. Debe
ser lo más rígido posible debido a las fuertes vibraciones características
de sistemas con velocidades giratorias altas. Idealmente, las frecuencias
naturales deben estar lo más distante de la velocidad nominal, con un
número mínimo de éstos bajo la velocidad de operación. Además, para
el caso de este sistema, debe tener una extensión para conectarse,
mediante una reducción, al generador. En la Figura se puede ver un eje
de turbina.
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Túnel del eje

El túnel del eje cumple varios propósitos: une estructuralmente los
estatores del compresor y turbina, aísla el eje de la cámara de
combustión, y provee una cámara para la lubricación de los rodamientos.
Debe ser lo más rígido posible y en lo posible aislar el eje de las altas
temperaturas de la zona de combustión. En la Figura se puede ver un
túnel de eje.
Rodamientos
Los rodamientos van insertos en el túnel del eje y permiten la libre
revolución del eje. Para una aplicación como ésta, deben ser capaces de
rotaciones a velocidades muy altas (< 100.000 [RPM]), y deben ser
lubricados adecuadamente para cumplir tal propósito. Esto se puede
lograr mediante una diversidad de formas; generalmente se utiliza la
lubricación directa con aceite en la parte interior del túnel del eje. Para
velocidades más altas aún, se han utilizado rodamientos aerodinámicos.
Cámara de combustión
La cámara de combustión es un espacio relativamente amplio en que se
recibe el aire del compresor, se mezcla con un combustible, se
combustiona con una mínima pérdida de presión, y luego se entrega a la
turbina. En el proceso de combustión se logra un aumento sustancial de
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la entalpía del gas de trabajo, pasando de aire a gases de combustión, lo

cual permite el funcionamiento del sistema completo.
Las cámaras de combustión anulares están divididas en dos espacios
distintos: interior, que está expuesta a la combustión, y la parte exterior.
Estos dos espacios están separados por dos tubos concéntricos y una
tapa frontal, permitiendo el paso de aire de la sección exterior a la
interior mediante agujeros. El espacio comprendido entre los dos tubos y
la tapa frontal constituye la zona de combustión, los tubos aíslan el resto
de la turbina de las temperaturas más altas. El aire que pasa de la parte
exterior a la interior enfría la estructura divisora para evitar su deterioro y
eventual fusión. En la Figura se puede ver una cámara de combustión.
2.5.1.2. Turbina
Los gases de combustión proveniente de la cámara de combustión, con
alta temperatura y entalpía, se expanden en la turbina, produciendo
torque sobre el eje. Debe hacer esto de la manera lo más eficiente
posible, tomándose especial precaución en los efectos de la temperatura
y corrosividad de los gases de combustión, siendo deseable un diseño
simple. El gas expandido es entregado a un intercambiador de calor para
aprovechar el calor remanente.
Estator de la turbina
El estator de la turbina está en la salida de la cámara de combustión, y
por lo tanto, expuesto a los gases de combustión de muy alta
temperatura y altamente corrosivos. Debe tomar este gas y expandirlo
en toberas formados por álabes, acelerándolo para entregarlo al rotor.
En la se puede ver un estator de turbina.
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Rotor de la turbina
El rotor de la turbina toma los gases de alta velocidad proveniente del
estator, y lo sigue expandiendo, cambiando la dirección del gas para
producir torque sobre el eje. De esta manera la energía extraída de los
gases permite energizar el sistema compresor y generador eléctrico. En
la Figura se puede ver un rotor de turbina.
Carcasa de la turbina
La carcasa de la turbina conecta la parte posterior de la carcasa, el
estator de la turbina, y la cámara de combustión, siendo el punto de
anclaje posterior. Además, debe ser el punto de anclaje del
intercambiador de calor o el tubo que llevará los gases al intercambiador
de calor. En la Figura se puede ver una carcasa de turbina.
Carcasa exterior
La carcasa exterior de la turbina encierra la cámara de combustión,
manteniendo las condiciones de alta temperatura y presión. Además, se
une con las carcasas del compresor y turbina. Generalmente los puntos
de montaje de las turbinas están en las carcasas exteriores, sean de
potencia o de aviación, con lo cual se mantiene toda la turbina fija. Esto
cobra especial importancia para los puntos de anclaje de sistemas
auxiliares de lubricación, combustible, etc. En la Figura se puede ver una
carcasa exterior de turbina, con sus puntos de anclaje.
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2.5.1.3. Sistema de lubricación

A pesar de la muy baja fricción requerida en este sistema de alta
velocidad, en el sistema rotor se genera calor, lo que sumado al calor
transferido al eje desde la cámara de combustión y, considerando la
ubicación céntrica del eje, produce una alta temperatura en el eje y los
rodamientos. Por esta razón, además de mantener la baja fricción y
evitar el desgaste prematuro de los rodamientos, se hace necesaria una
lubricación adecuada de los rodamientos para retirar el calor excesivo
que puede producir condiciones de operación indeseable.
En condiciones de muy alta temperatura y altas velocidades, la
lubricación de los rodamientos mediante grasa se hace inviable debido a
su alta viscosidad y la dificultad de retirar el calor excedente.
Para solucionar esto, las turbinas cuentan con sistemas que alimentan
aceite a los rodamientos constantemente, reduciendo la fricción y
evacuando el calor en exceso de los rodamientos y eje. Es crítico
proveer suficiente aceite para una buena lubricación, evacuarla para su
posterior enfriamiento y recircularlo. En este sentido, es similar a la
necesidad de un cárter con aceite en un motor a pistones. Sin embargo,
hay diferencias notorias con respecto a un cárter. Se hace necesario
evacuar suficientemente rápido el aceite para evitar su acumulación y
eventual inflamación. El uso de aceite en vez de grasa hace necesario el
uso de buenos sellos en los rodamientos que eviten fugas de aceite.
La alimentación de aceite se produce mediante una bomba, enfriador y
filtro; el sistema hacecircular el aceite hacia un conducto en el túnel del
eje y lo extrae por un canal, logrando una lubricaciónadecuada. La
energía para la bomba se puede extraer del generador de la turbina.
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Anillo distribuidor de combustible

El sistema de alimentación de combustible, que utiliza una bomba en
caso de ser combustiblelíquido, lleva el combustible hasta el interior de
la cámara de combustión donde es mezclado con aire yquemado.
Debido a su cercanía con la combustión, debe ser resistente a
temperaturas de llama y el efectocorrosivo de los gases de combustión.
Además, debe estar bien sellado para evitar fugas en todo lugar ytener
un alto nivel de seguridad en la operación de la turbina. En la Figura 3-
15 se puede ver un anillodistribuidor de combustible.
2.5.1.4. Otros componentes

Una turbina de tamaño pequeño tiene un número sustancial de piezas
de fijación ycomplementarias, como pernos, golillas, tuercas, chavetas,
etc. En este trabajo, igual que en trabajossimilares de diseño, no se
calcularán las piezas que no sean esenciales para el funcionamiento de
laturbina. Debido a que no hay grandes fuerzas ni torques involucradas
en la turbina, dada la alta velocidad,no se calcularán los pernos que fijan
la mayoría de las piezas de la turbina.
2.5.1.5. Plataforma de operación

Las turbinas para generación de potencia están montadas sobre una
plataforma de operación juntoa un número de sensores, sistema de
control, y sistemas auxiliares.
La alimentación de aire hacia la toma de aire del compresor se produce
con una toma exterior,pasando por un sistema de filtración de baja
pérdida de carga, y un laminizador de flujo en forma de panalpara que el
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aire utilizado esté libre de partículas contaminantes y entre de forma

suave al rotor delcompresor.
A la salida de la turbina se tiene un tubo acoplado para conducir los
gases de escape hacia unintercambiador de calor. Este tubo debe tener
la aislación suficiente para evitar pérdidas de calorsignificativos.
La plataforma posee sensores de calor, medidores de flujo,

acelerómetros y sensores de gases deescape que miden los distintos
parámetros del sistema. Estos sensores deben estar conectados a un
sistemade control que esté permanentemente ajustando la turbina a su
punto de operación nominal, especialmenteen términos de la velocidad
rotacional.
Por último, esta plataforma posee instrumentos que muestran las
condiciones instantáneas deoperación para hacer análisis y ajustes
durante la operación. En la Figura se puede ver unaplataforma de
operación de Florestan Tecnologies S.A.
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3. PARÁMETROS DE DISEÑO
Antes de proceder con los cálculos básicos de la turbina, es necesario hacer

ciertos supuestos, enalgunos casos basándose en turbinas similares
construidos previamente y con parámetros verificados.
Estos supuestos no pueden ser controlados mediante cambios en diseño,
construcción y operación de laturbina.
Durante el inicio de operación de una turbina se pasa por una variedad de
condiciones deoperación, sin embargo, las turbinas se diseñan para una
velocidad máxima nominal, teniendo en cuentaque las velocidades menores y
sus condiciones correspondientes deberán ser menos exigentes que las
dediseño del punto máximo.
Una turbina a gas es una máquina compleja de diseñar, fabricar y operar,
debido a las altasvelocidades, temperaturas y esfuerzos presentes. En caso de
una mini turbina a gas, el diseño es aún más desafiante, debido a la velocidad
de giro altísima (100.000+ RPM). Además, el diseño debe ser lo mássimple
posible, sin perder funcionalidad ni confiabilidad en la operación, pues así se
bajan los costos ycomplejidades de fabricación y montaje. A diferencia de
turbinas a gas industriales, no se pueden tenermuchas piezas debido a la
dificultad de fabricación de piezas pequeñas.
En el diseño de la turbina se deben definir, además de los supuestos de
operación, ciertascaracterísticas mínimas que definen, mediante la elección de
variables y un conjunto de ecuacionesapropiadas, todas las características de
un determinado componente. Con el fin de explicitar y aclarar elprocedimiento
de cálculo, a continuación se explica qué variables se definieron para cada
componente,especificando los valores tomados.
3.1. Sistema cogeneración potencia - calor

La potencia eléctrica nominal del sistema 5 [kWe], y la potencia de calefacción
nominal es 26,92[kWth], de acuerdo a la máximas potencias requeridas. Del
total de energía requerida, un 16% es eléctricay el 84% restante es calor. Estas
dos potencias se consideran como potencias máximas de diseño, es decir,la
capacidad nominal del sistema. Los valores promedios son más bajos y hay
mucha fluctuación,sobretodo en el caso de potencia eléctrica. De todas
maneras, la potencia utilizada como base es laeléctrica, y luego se corrobora la
potencia térmica producida.
3.2. Aire
Se considerará para las condiciones de entrada de aire una temperatura de 15
[°C] (288,15 [K]) a1 [bar] con una humedad relativa de 75%. Dadas las
condiciones de temperatura y humedad relativa, lapresión de 1 [bar] equivale a
20
una altura de 100 [m] sobre el nivel de mar. Estas condiciones se

considerancomo las condiciones de ambiente promedio, tomando en cuenta la
holgura para distintas altitudes sobreel nivel del mar y época del año.
El aire que es conducido por la toma hacia el compresor, al acelerarse, baja su
temperatura. Estabaja en temperatura puede llevar el aire a su temperatura de
rocío, produciendo condensación que afectael funcionamiento normal del
compresor, produciendo además corrosión. Dada la humedad relativa de75%,
la temperatura de punto de rocío es 10,6 [°C] [17], con lo cual se toma una
temperatura de entrada alcompresor mínima de 11,8 [°C], es decir, un grado
mayor a la temperatura de rocío. Esta temperaturadefine la máxima velocidad
de entrada del aire, limitando la presión estática a la que se puede llegar
sinproducir condensación de agua. La temperatura escogida concuerda con la
temperatura asumida de 15 [°C] para el aire de ambiente. Para efectos del
cálculo, se asumirá el aire de entrada como aire seco,debido a la razón de
humedad de 0,008 [kg agua/kg aire seco], una diferencia menor a 1%.
El flujo másico de aire se determina suponiendo un flujo de 210% de exceso de
aire, es decir, =3,1. Aunque el aire necesario para la combustión misma varía
poco de la cantidad estequiométrica [15], elaire total utilizado en turbinas a gas
es mayor [13], debido a la necesidad de enfriar los gases decombustión al
punto que no dañen la cámara de combustión ni la turbina.
3.3. Generador
El generador a utilizar para la generación de potencia se considerará como un
generadormonofásico, con un voltaje nominal de 220 [V] y frecuencia nominal
de 50 [Hz]. Para tener una relaciónde transmisión relativamente baja, se
considera un generador de 2 pares de polos con una velocidad degiro que está
dada por la ecuación 5-1.
Por tanto la velocidad de giro del generador será 3.000 [RPM], generando a
esa velocidad una potencia de5 [kWe] en bornes.
El factor de potencia a considerar para este generador se supone como 95%.
Este valor está en laparte baja del rango de generadores disponibles
actualmente; se pueden adquirir generadores con mayoreficiencia pero son
más costosos. Para efectos de este trabajo, se asume un generador de
21
característicasmencionadas anteriormente para ser acoplado al sistema; no se

diseñará el generador.
3.4. Compresor
Para estimar la eficiencia y relación de presiones del compresor a utilizar en la
turbina, esnecesario buscar compresores de características similares. Para
esto se basan los cálculos en elturbocompresor GT-1241 manufacturado por
Garrett [12]. Este turbocompresor está dimensionado paraaplicaciones
pequeñas, en particular como turbocompresor para automóviles. En la Figura
se puedever el diagrama de rendimiento GT-1241 [12]. De acuerdo al
diagrama, se supone un compresor dedimensiones similares, con una relación
de presiones de 2,5 y una eficiencia de 72%. La eficiencia deadmisión se
asume = 0,98.
En el diagrama, las líneas oblicuas que van de 120000 a 220000 representan la

velocidad de girodel eje del compresor, y las líneas semi-elípticas que van de
60% a 76% representan la eficiencia delcompresor. Aunque el diagrama
anterior no representa las condiciones exactas del compresor a diseñar,permite
tener una aproximación real de las condiciones de operación. Se considera una
eficiencia deadmisión de 0,98 para la entrada del aire. Esto se debe a una
pérdida de carga producida por una variedadde factores.
22
El compresor se considera de tipo axial-radial de 1 etapa, de acuerdo al

compresor de referencia.El uso de un compresor axial-radial permite una alta
razón de presiones en una sola etapa, simplificandoel diseño y construcción
para una aplicación de tamaño pequeño. Este compresor tiene una
entradatotalmente axial y salida totalmente radial. La relación de presiones del
compresor es 2,5.
Para el compresor se toma un grado de reacción igual a 0,1; es decir, sólo el
10% de la entalpíatotal sube en el rotor, el resto sube en el estator. Este valor
se elige después de sucesivos intentos porconseguir una velocidad moderada
a la entrada de la cámara de combustión. Típicamente se utiliza lapráctica de
utilizar un grado de reacción igual a 0,5 [13], pero esto resulta en velocidades
muy altas a lasalida del estator, haciendo necesario un mecanismo difusivo
adicional. Debido al tamaño del sistema,añadir un difusor adicional complica el
sistema y contribuye significativamente a la pérdida de eficienciapor rugosidad
y filtraciones.
3.5. Cámara de combustión

Las cámaras de combustión de las turbinas a gas son, en términos generales,
difíciles de diseñar.
Generalmente el diseño final de una cámara se obtiene empíricamente:
construyendo y modificandosucesivos prototipos. Para el caso de esta turbina,
se diseñará en base a la turbina KJ-66 [8], una turbinade tamaño similar. Dado
el tamaño pequeño de la turbina y la dificultad relativa mayor de producir
unabuena combustión, se asume una eficiencia de combustión de 97%, lo que
concuerda con la experiencia previa. Lograr una mayor eficiencia de
combustión requiere un análisis detallado del fenómeno; hacerun uso excesivo
de turbulencia induce pérdida de presión estática a lo largo de la cámara. La
caída depresión estática a lo largo de la cámara se tomará como 2%, un punto
bajo en el rango típico de caídas de presión. Esta caída es causada por una
rugosidad relativa alta (debido al tamaño de la cámara decombustión) y un alto
número de Reynolds (necesario para producir buena combustión). Se asume,
paraefectos de simplificar los cálculos, que no existen pérdidas radiactivas ni
conductivas desde la cámara decombustión hacia el exterior de la turbina; todo
el calor producido es transferido hacia los gases decombustión en estado
estacionario.La cámara de combustión tendrá una entrada completamente axial
y forma anular, de doscilindros concéntricos, con un anillo distribuidor de
combustible, y una tapa en la parte anterior.
La cámara será de tipo flujo paralelo, es decir, el combustible se introducirá en
la mismadirección del flujo. Se utilizarán hélices para producir un flujo
rotacional a la salida del combustible, locual ayudará a formar zonas de alta
turbulencia, permitiendo una combustión estable.
23
El combustible a utilizar es propano, que tiene un = 46,31 [MJ/kg] [19], una
razón deaire/combustible
3.6. Turbina
En general, las turbinas son más eficientes que los compresores debido a que
la compresión deaire implica mayor inestabilidad de flujo. Dada la eficiencia de
compresor de 72% se supone unaeficiencia para la turbina de 77%, de acuerdo
a la rule of thumb de [15] de una diferencia típica de 5%entre eficiencias de
compresor y turbina.
La turbina se considera de tipo axial de 1 etapa, con su entrada cubriendo la
totalidad del área desalida de la cámara de combustión, por lo cual tiene el
mismo diámetro exterior, tanto en el estator comoel rotor. El grado de reacción
de la turbina se define como 0,5 para tener una caída de entalpía
suave,reduciendo las pérdidas asociadas a grandes saltos entálpicos [13].
La turbina a calcular tiene una serie de eficiencias asociadas que deben ser
estimadas para hacerel cálculo; luego son sujetos a verificación en la turbina
construida. Consultando con bibliografíaespecializada [8] se escoge un valor de
110.000 [RPM] de velocidad de giro máximo nominal para el ejede la turbina;
siendo una velocidad más bien baja del rango para lograr una carga menor
sobre loscomponentes y un factor de servicio más alto.
Para reducir los 110.000 [RPM] a los 3.000 [RPM] del eje del generador se
supone una reducciónde dos etapas con una relación de transmisión 12:1 y
3:1. Suponiendo una eficiencia de reducción de97,5% por etapa se logra una
eficiencia conjunta de 95%.
3.7. Intercambiador de calor

El intercambiador de calor a utilizar será del tipo tubo y carcasa de contraflujo,
de convección degas caliente, con una eficiencia supuesta de 70% [16]. Se
asume un intercambiador de gases decombustión - agua de servicio, en que el
agua servirá como agua caliente para consumo y calefacción porloza radiante,
evitando una duplicidad de instalaciones.
Si bien el intercambiador de calor se asume como uno de convección, los
gases entrarán alintercambiador de calor a una presión ligeramente mayor a la
atmosférica, = 1,05 [bar], para asísobrepasar efectos de pérdida de carga a lo
largo del aparato. Para efectos de este trabajo, no se diseñaráel
intercambiador, pues existe una amplia variedad de sistemas que funcionan
con la convección de gascaliente a presión atmosférica, por lo cual son
adecuados para ser acoplados a una turbina a gas.
24
4. CARACTERISTICAS DE CONSTRUCCION DE UNA CENTRAL

TERMICA DE CICLO COMBINADO
La central térmica de ciclo combinado es aquella donde se genera electricidad
mediante la utilización conjunta de dos turbinas:
 Un turbogrupo de gas
 Un turbogrupo de vapor
Es decir, para la transformación de la energía del combustible en

electricidad se superponen dos ciclos:
 El ciclo de Brayton (turbina de gas): toma el aire directamente de la
atmósfera y se somete a un calentamiento y compresión para aprovecharlo
como energía mecánica o eléctrica.
 El ciclo de Rankine (turbina de vapor): donde se relaciona el consumo
de calor con la producción de trabajo o creación de energía a partir
de vapor de agua.
Ilustración 1. Central Térmica de ciclo Combinado
4.1. Ventajas del Ciclo Combinado

Las características principales de las centrales térmicas de ciclo combinado
son:
 Flexibilidad. La central puede operar a plena carga o cargas parciales,

hasta un mínimo de aproximadamente el 45% de la potencia máxima.
 Eficiencia elevada. El ciclo combinado proporciona mayor eficiencia por
un margen más amplio de potencias.
 Sus emisiones son más bajas que en las centrales térmicas
convencionales.
25
 Coste de inversión bajo por MW instalado.
 Periodos de construcción cortos.

 Menor superficie por MW instalado si lo comparamos con las
centrales termoeléctricas convencionales(lo que reduce el impacto visual).
 Bajo consumo de agua de refrigeración.
 Ahorro energético en forma de combustible
4.2. Partes fundamentales de una central de ciclo

combinado
Para entender el funcionamiento de una central térmica de ciclo combinado hay
que conocer primero las partes que la forman: Ilustración 2. Turbina de Vapor
 Turbina de gas. Que consta de:

o Compresor, cuya función es inyectar el aire a presión para la
combustión del gas y la refrigeración de las zonas calientes.
o Cámara de combustión, donde se mezcla el gas natural
(combustible) con el aire a presión, produciendo la combustión.
o Turbina de gas, donde se produce la expansión de gases que
provienen de la cámara de combustión.
Consta de tres o cuatro etapas de expansión y la temperatura de los gases en
la entrada está alrededor de 1.400ºC saliendo de la turbina a temperaturas
superiores a los 600ºC.
 Caldera de recuperación. En esta caldera convencional, el calor de los

gases que provienen de la turbina de gas se aprovecha en un ciclo de agua-
vapor.
26
 Turbina de vapor. Esta turbina acostumbra a ser de tres cuerpos y está

basada en la tecnología convencional.
Es muy habitual que la turbina de gas y la turbina de vapor se encuentren
acopladas a un mismo eje de manera que accionan un mismo generador
eléctrico.
4.3. Funcionamiento de una central de ciclo combinado

En primer lugar el aire es comprimido a alta presión en el compresor, pasando
a la cámara de combustión donde se mezcla con el combustible.
A continuación, los gases de combustión pasan por la turbina de gas donde se
expansionan y su energía calorífica se transforma en energía mecánica,
transmitiéndolo al eje.
Los gases que salen de la turbina de gas se llevan a una caldera de
recuperación de calor para producir vapor, a partir de este momento tenemos
un ciclo agua-vapor convencional.
A la salida de la turbina el vapor se condensa (transformándose nuevamente en
agua) y vuelve a la caldera para empezar un nuevo ciclo de producción de
vapor.
Actualmente la tendencia es acoplar la turbina de gas y la turbina de vapor a un

mismo eje, de manera que accionan conjuntamente un mismo generador
eléctrico.
4.4. EJEMPLO DE CENTRAL TERMICA DE CICLO

COMBINADO
4.4.1. CENTRAL TERMOELECTRICA VENTANILLA
Antecedentes
Edegel S.A.A. es una empresa privada dedicada a la generación de energía

eléctrica.
Los orígenes de Edegel se remontan a 1906, con el nacimiento de Empresas
Eléctricas Asociadas, empresa privada dedicada a la generación, transmisión y
distribución de electricidad. Posteriormente, en 1974, la mayoría absoluta del
capital de dicha empresa pasó a poder del Estado, cambiando su razón social
a Electrolima S.A.
En 1994, la empresa fue separada en tres diferentes unidades de negocio:
generación, transmisión y distribución. La unidad de negocio de generación fue
27
el origen de la Empresa de Generación Eléctrica de Lima S.A. (Edegel). El

control de la empresa fue transferido al sector privado en 1995, cuando el
Estado vendió el 60% del capital social al consorcio Generandes.
El 1 de junio de 2006, Edegel se fusionó con Etevensa mediante la modalidad
de absorción asumiendo todos los derechos y obligaciones de esta última.
Edegel es la mayor compañía privada de generación de electricidad en el Perú.
A la fecha cuenta con una potencia efectiva total de 1283.8 MW, de la cual
739.4 MW corresponde a potencia hidroeléctrica y 544.4 MW a potencia
termoeléctrica.
Como empresa generadora percibe ingresos por la venta de potencia y la venta
de energía, las cuales se realizan bajo contratos con clientes libres, clientes
regulados o a través de transferencia de potencia y energía en el mercado
spot.
Edegel forma parte del Sistema Interconectado Nacional y realiza sus
operaciones conforme a lo establecido en la Ley de Concesiones Eléctricas y
de acuerdo a lo indicado por el COES-Sinac. Además, cumple las normas
aplicables a las actividades del sector eléctrico establecidas por el MEM y
supervisadas por Osinergmin.
28
29
4.5. DESCRIPCION DE LA CENTRAL
La central de Ventanilla está localizada en la Avenida del Bierzo, en el distrito

deVentanilla, provincia del Callao, departamento de Lima. Específicamente, est
álocalizada en la margen derecha del rió Chillón, en la localidad denominada
“Pampa de los Perros”, alrededor de 10 kilómetros de la carretera a ventanilla
(Av.
Néstor Gambeta). El proyecto está ubicado a 50 metros sobre el nivel del mar,
y lascoordenadas del proyecto son: 11°56’14.19’’ latitud sur y 77°07’09.07’’
longitud Este
La planta, cuya construcción ha demando dos años, es la primera central de

ciclo combinado de Perú y la primera también que utiliza el gas natural
proveniente de los yacimientos de Camisea.
Es la central termoeléctrica de mayor capacidad y la más moderna y eficiente
del país.
30
4.6. CARACTERISTICAS GENERALES
La Central Termoeléctrica de Ventanilla tiene una configuración de ciclo

combinado de 2 x 2 x 1, con Fuego adicional (Post-combustión) en Cada
Caldera Recuperadora.
31
4.7. DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS
cenergia
32
}
cenergia
33
cenergia
34
35
5. OPERACIONES EN UNA TURBINA A GAS

NATURAL
El Proceso de Arranque de una Turbina de Gas

El proceso de arranque de una turbina de gas suele suponer entre 40 y 60
minutos, si la turbina opera en ciclo abierto. Si opera en ciclo combinado suele
suponer entre 1,5 horas (arranque caliente) y 6 horas (arranque frío) hasta
estar totalmente completado.
5.1. EL ARRANQUE DE UNA TURBINA DE GAS EN CICLO

ABIERTO
Antes de poner ningún dispositivo en marcha, es conveniente realizar una serie
de comprobaciones, para asegurar que determinados sistemas se encuentran
operativos y en la situación necesaria. Estas comprobaciones son:
 Presión de gas a la entrada de la turbina, en las condiciones requeridas
 Sistema de refrigeración en funcionamiento
 Red eléctrica de transporte de energía eléctrica perfectamente operativa
 Niveles adecuados en los diversos calderines y en el tanque de agua de
alimentación
 Sistemas auxiliares del generador operativos (refrigeración, aceite de
sellos, etc)
 Sistema de lubricación operativo
 Sistemas auxiliares de la turbina de gas operativos
 Sistemas de seguridad (contraincendios, etc) operativos y sin alarmas
activas
El eje de la turbina de gas, o el eje común en caso de ser una central de eje
único, deben haber estado a giro lento (menos de 1 rpm) durante varias horas.
Esto se realiza para evitar que por efecto del peso del eje o de la temperatura
éste se haya deformado, arqueándose, lo que puede producir desequilibrios y
aumento de vibraciones, o incluso, el bloqueo del propio eje.
El operador debe seleccionar el tipo de arranque deseado, que como veremos
más adelante, depende de la temperatura del eje de la turbina de vapor y de
las condiciones de presión y temperatura de la caldera y del ciclo agua vapor,
fundamentalmente. Lógicamente, hay una relación entre el tiempo transcurrido
entre la parada y esas temperaturas y presiones.
El proceso de arranque propiamente dicho se inicia cuando el operador
selecciona la opción ‘Arranque’ en el sistema de control. Lo habitual en este
tipo de centrales es que se disponga de un sistema de control distribuido, y que
una unidad central (también llamado secuenciador) coordine las acciones que
se van realizando en los diferentes sistemas durante el arranque.
Teóricamente, sin más intervención manual que la de selección de la opción
‘arranque’ las modernas centrales de ciclo combinado deberían completar todo
36
el proceso. Pero la experiencia demuestra que la intervención manual del

operador de la central acelera el proceso, resuelve problemas que van
surgiendo sobre la marcha y hace que el número de ‘arranques fallidos’
descienda.
En una primera etapa, como hemos dicho, el sistema comprobará que se dan
todas las condiciones necesarias para el arranque. Una vez comprobadas, se
inicia la aceleración de la turbina de gas. El generador funciona en esta fase
como motor, que se alimenta de la propia red eléctrica. Para conseguir un
arranque suave, se utiliza un variador de frecuencia, que va controlando la
velocidad del generador en cada momento de forma muy precisa.
Se hace en primer lugar un barrido de gases, para asegurar que no hay
ninguna bolsa de gas en el interior de la turbina. La turbina gira durante este
barrido a unas 500 r.p.m. durante 5-10 minutos. Una vez acabado el barrido, la
turbina va aumentando su velocidad. Atraviesa varias velocidades críticas, en
las que el nivel de vibraciones en los cojinetes aumenta considerablemente. En
esas velocidades críticas el gradiente de aceleración se aumenta para reducir
el tiempo de estancia.
A una velocidad determinada (generalmente por encima del 50% de la
velocidad nominal, que es de 3000 r.p.m. para Europa y Asia, y 3600 para
América), comienza a entrar gas a los quemadores y una bujía o ignitor hace
que comience la ignición en cada uno de los quemadores. La cámara de
combustión está equipada con varios detectores de llama, y si no se detecta
ignición pasados algunos segundos, se abortará la maniobra de arranque, y
será necesario hacer un barrido de gases y comenzar de nuevo. Para estos
ignitores se suele utilizar un combustible con un poder calorífico superior al del
gas natural (propano, por ejemplo).
Si los quemadores se encienden correctamente, los gases provocados por la
combustión del gas natural empezarán a empujar los álabes de la turbina. A
medida que se va ganando en velocidad, el generador empuja menos y los
gases de escape cada vez más, y a una velocidad determinada (unas 2500
r.p.m.) el generador, que hasta ahora actúa como motor, se desconectará y la
combustión será la única responsable de la impulsión de la turbina.
Cuando se alcanzan las 3000 r.p.m. (o 3600 en América), entra en
funcionamiento el sincronizador, que automáticamente regulará frecuencia,
tensión y desfase de la curva de tensión del generador y de la red eléctrica.
Cuando las curvas de tensión de generador y red coinciden plenamente se
cierra el interruptor del generador y la energía eléctrica generada se exporta a
la red a través del transformador principal.
Si la turbina opera en ciclo abierto, esto es, sin estar enlazado a un ciclo de
vapor, la subida de carga hasta la potencia deseada se realiza con rápidez,
puediendo alcanzar la plena carga en menos de 20 minutos. Esta gran
velocidad hace que las turbinas de gas sean ideales como máquinas térmicas
37
para la producción de electricidad en nudos de la red que requieren gran

potencia y una respuesta rápida.
5.2. EL ARRANQUE DE UN CICLO COMBINADO

Con la turbina de gas en marcha, la caldera empieza a recibir gases de escape
calientes, generalmente a más de 600 ºC, y comienza a calentarse el agua
contenida en los haces tubulares de la caldera. Se comienzan a cerrar venteos
de caldera, y a los pocos minutos ya se empieza a formar vapor, con lo que la
presión comienza a subir rápidamente.
Cuando se alcanza la presión adecuada, se comienza la operación en by-pass,
esto es, el vapor generado se deriva hacia el condensador directamente, sin
pasar por la turbina de vapor. La razón es que el valor de conductividad del
vapor no es el adecuado, y los diversos contaminantes que contiene, sobre
todo sílice, hierro, sodio y cobre, pueden dañar los álabes de la turbina de
vapor. Se purga gran cantidad de agua de la caldera, y se sustituye por agua
de refresco, de menor conductividad, proveniente de la planta de producción de
agua desmineralizada.
Cuando se alcanza el valor de conductividad conveniente se comienza a hacer
girar la turbina de vapor. Poco a poco va aumentando de velocidad, y cuando
se llega a 3000 r.p.m., su generador sincroniza con la red, aportando más
energía eléctrica (aproximadamente un 50% de lo que aporte la turbina de
gas). En las centrales de eje único, en las que la turbina de gas y la de vapor
están unidas a un único generador, cuando se alcance la velocidad nominal se
conectarán mecánicamente el eje del generador y el de la turbina de vapor,
generalmente por medio de un embrague.
Se comienza entonces a subir carga, y se hace de forma lenta, para minimizar
los efectos del estrés térmico. Cuando la planta alcance la carga deseada, que
puede ser el mínimo técnico, la plena carga o cualquier otra entre estas dos, el
proceso de arranque habrá finalizado.
Por tanto, podemos desglosar el tiempo empleado en el arranque de la
siguiente forma
38
T1: Desde el inicio del arranque hasta la sincronización

T2: Tiempo de espera hasta que los by-pass están presurizados y perfectamente operativos
T3: Tiempo necesario para conseguir la calidad de vapor adecuada
T4: Tiempo necesario para acelerar y acoplar la turbina de vapor
T5: Tiempo necesario para subir carga desde la carga mínima con turbina de vapor hasta la
carga deseada
5.3. TIPOS DE ARRANQUE
Es muy importante para el cálculo preciso de los tiempos de arranque definir

los diferentes tipos de arranque que pueden darse en una central. Hay que
tener en cuenta que los programas de carga pactados con el mercado eléctrico
deben cumplirse, pues las repercusiones económicas derivadas de un
incumplimiento son notorias. Por otro lado, el rendimiento de la planta
(consumo de combustible frente a producción de energía eléctrica) son bajos a
cargas bajas, y notablemente bajos en los procesos iniciales. Por tanto,
tampoco es económicamente factible asegurar el cumplimiento del programa
pactado con el mercado eléctrico introduciendo grandes márgenes de
seguridad en cada uno de las fases del arranque, pues esto hace que el
proceso sea mucho más gravoso. La decisión acertada es, pues, determinar
con exactitud la duración del proceso de arranque. Como ese tiempo no es
siempre el mismo, sino que depende de las condiciones presentes en la planta
en el momento del arranque, para poder determinar la duración con precisión
es necesario diferenciar los diversos tipos de arranque que pueden darse
dependiendo de las condiciones al inicio.
Los factores que diferencian los diferentes tipos de arranques son los
siguientes:
39
 Temperatura de los elementos internos de la turbina de vapor. Se suele

tomar como referencia el eje del rotor de la turbina. Es con diferencia el
factor que más marca la duración del arranque. Lógicamente, cuanto
más fría esté esta turbina, el arranque será más lento. Afecta
fundamentalmente a T4 (Tiempo necesario para acelerar y acoplar la
turbina de vapor)
 Conductividad y pH del agua contenida en los calderines. Cuanto más
se aparten estos valores de los limites máximos más tiempo se
necesitará para completar el proceso. Afecta fundamentalmente a T3
(Tiempo necesario para conseguir la calidad de vapor adecuada)
 Condiciones de presión y temperatura de caldera. Cuanto menores
temperaturas y presiones, más largos serán T2 y T3 (tiempos necesarios
para conseguir las condiciones de presión en el circuito y de calidad en
el vapor)
 Temperatura de los elementos internos de la turbina de gas, sobre todo
cámaras de combustión y álabes. Afectará sobre todo a T1 (tiempo
hasta la sincronización)
Aunque en la práctica se demuestra que hay muchos más tipos de arranque,

generalmente se reconocen cinco tipos: rearranque, arranque caliente,
arranques templados y arranque frío y arranque superfrío.
5.3.1. Arranques superfríos
Las condiciones de un arranque superfrío son las siguientes:

 Caldera despresurizada y fría, en todos sus puntos (a temperatura
ambiente)
 Necesario aportar una gran cantidad de agua ‘fresca’ para conseguir
alcanzar el nivel de arranque
 Eje de la turbina de vapor a temperatura ambiente
 Internos de la turbina de gas a temperatura ambiente
A estas condiciones suele llegarse después de largos tiempos de parada,
como los correspondientes a una gran revisión. Este tiempo es generalmente
superior a 2 semanas. Los arranques superfríos son los que más tiempo
requieren para completar el proceso, fundamentalmente por :
 Alto T1. La turbina de gas estará muy fría, los gradientes de subida de
temperatura serán bajos para que se produzca un calentamiento
uniforme y gradual en las cámaras de combustión y en los elementos
internos en la caldera.
 Sin influencia en T2. La potencia de espera a que los by-pass estén
operativos será igual a la de los demás arranques.
 Alto T3,. Después de una parada larga y dependiendo del tipo de
conservación de la caldera, se introducirá una gran cantidad de agua
40
“nueva” a la caldera la cual traerá mucho oxígeno disuelto y a la que

habrá que dosificar grandes cantidades de sustancias para regular pH.
Esto implica una alta conductividad que habrá que ir reduciendo
lentamente.
 Alto T4, al estar la turbina de vapor fría, esta se deberá ir calentando de
una manera uniforme y gradual para evitar estrés térmico y mecánico en
sus diferentes elementos..
 Alto T5, La velocidad de este proceso está limitada por el estrés térmico
de la turbina de vapor.
5.3.2. Arranques fríos
Las condiciones que tiene la central justo antes del arranque son parecidas a
las de arranque superfrío, con la diferencia de que la turbina de vapor no se
encuentra a temperatura ambiente, sino a una temperatura superior (entre 25-
50% de la temperatura en funcionamiento normal.
Por tanto, las condiciones presentes en el momento del arranque pueden
resumirse así:
 Caldera despresurizada y fría,.

 Necesario aportar una gran cantidad de agua ‘fresca’ para conseguir
 Eje de la turbina de vapor a temperatura superior a la ambiental.
 Internos de la turbina de gas a temperatura superior a la ambiental.
Estas condiciones suelen alcanzarse tras 4-5 días de parada. Los arranques
fríos requieren menos tiempo que los anteriores, ya que el estrés de la turbina
de vapor será menor. Por tanto, para este tipo de arranques tendremos:
 Alto T1.
 Sin influencia en T2.
 Alto T3,
 T4 medio, al tener cierta temperatura la turbina de vapor
 T5 medio, por la misma razón.
5.3.3. Arranques templados
En los arranques templados los elementos internos de la turbina de gas y de

vapor están en torno al 50% de su temperatura en funcionamiento normal.
Sería la situación de la central tras una parada normal de fin de semana. Las
condiciones podrían resumirse así:
 Caldera con poco presión, y templada
 No es necesario aportar una gran cantidad de agua para conseguir
41
 Eje de la turbina de vapor a temperatura superior al 50% de su

temperatura nominal
 Internos de la turbina de gas a temperatura superior al 50% de su
temperatura nominal.
En estas condiciones, las diferentes fases de arranque se ven afectadas de
esta manera:
 T1 medio.
 T3 medio,. Hasta conseguir el valor de conductividad adecuado no se
tardará mucho tiempo, aunque habrá que esperar, pues se habrá tenido
que adicionar algo de agua desmineralizada.
 T4 medio. La rampa de subida no estará tan condicionada por el estrés
de la turbina de vapor que en los arranques fríos.
 T5 medio, por las mismas razones que en la fase anterior
5.3.4. Arranques calientes
Este tipo de arranque es el propio tras una parada de un día, incluso unas
horas. Turbina de gas y de vapor están a una temperatura superior al 75% de
la nominal, y la caldera está presurizada y caliente. La distribución de tiempos
en el arranque será la siguiente:
 T1 bajo.
 T3 medio,. hasta conseguir el valor de conductividad adecuado, pues
aunque no se haya adicionado agua puede haber entrado aire en el
sistema (sobre todo por el condensador, al perder el vacío) .
 T4 medio. La rampa de subida estará poco condicionada por el estrés de
la turbina de vapor.
 T5 medio, por las mismas razones que en la fase anterior
5.3.5. Rearranques
Se trata de arranques que se realizan tras una parada imprevista de la central.

En general, el arranque se produce antes de 2 horas desde la parada. Las
condiciones de la planta en esos momentos pueden resumirse así:
 Caldera con presión y temperatura en todos sus puntos
 No es necesario aportar agua
 Eje de la turbina de vapor prácticamente a temperatura de trabajo
 Internos de la turbina de gas a alta temperatura
42
Con ello, los tiempos de las diversas etapas del proceso de arranque pueden
resumirse así:
 Pequeño T1. Al estar calientes las cámaras de combustión y los álabes
se podrá subir la temperatura de manera más rápida.
 Pequeño T2. Al tener los calderines presurizados los by-pass tendrán un
tiempo de preparación escaso, incluso nulo.
 Pequeño T3, La calidad del agua y del vapor pueden ser óptimas en el
momento del arranque.
 Pequeño T4 y T5. Al estar la turbina de vapor caliente no habrá que
esperar a que baje su estrés tanto para la aceleración como para la
subida de carga.
Lógicamente, el rearranque es el que proceso que menos tiempo requiere.
5.4. PROBLEMAS HABITUALES EN LOS ARRANQUES
Durante el proceso de arranque pueden presentarse algunos problemas que

hagan abortar el proceso. Si esto se produce, normalmente se estudia la causa
que ha provocado el arranque fallido, se corrige el problema y se realiza un
nuevo intento.
Los problemas habituales son los siguientes:
 Fallos en el variador que controla el generador
Durante el arranque el generador, como hemos, visto funciona como motor y

está controlado por un variador de frecuencia, que controla la velocidad de giro
de forma muy precisa. Por este equipo atraviesan grandes cantidades de
corriente, y puede producirse un fallo en él durante el proceso de arranque.
Son habituales los fallos en los tiristores que forman parte de este equipo y en
sus protecciones.
 Vibraciones
Hemos visto que durante el arranque la turbina atraviesa varias velocidades

críticas. La velocidad critica de un eje es la velocidad de giro a la cual se
producen las mayores deformaciones del eje, o lo que es lo mismo las mayores
vibraciones en los apoyos. La velocidad critica tiene mucho que ver con la
frecuencia natural, pero no son lo mismo, aunque en muchos casos la
diferencia es pequeña. La frecuencia natural tiene que ver con las vibraciones
que se producen en el eje sin girar. En la velocidad critica intervienen otros
factores (como el efecto giroscópico), que no se presentan en las vibraciones
de eje que no gira, y que hacen que su valor pueda ser muy diferente del de la
frecuencia natural.
En cada una de estas velocidades críticas, como hemos visto, el nivel de

vibraciones en los cojinetes de apoyo de la turbina de gas aumenta
43
considerablemente. Si la turbina tiene algún problema, al atravesar las

velocidades críticas el nivel de vibraciones estará por encima del punto de
disparo de la turbina, y el arranque se abortará por seguridad.
Un alto nivel de vibraciones suele estar provocado principalmente por:
 Desequilibrio en el rotor. Los pesos no están perfectamente
compensados. Se soluciona redistribuyendo los elementos situados a lo
largo del eje (álabes) y añadiendo unas pesas adicionales para
compensar las diferencias. La masa de estas pesas adicionales y su
posición deben estar definidas con gran precisión
 Defectos en el eje. Son mucho más difíciles de solucionar. Se trata de
fallos provocados durante la fabricación del eje, no tanto del
mecanizado del eje como del propio material.
 Defectos en los cojinetes de apoyo. Si la superficie de alguno de los
cojinetes en los que apoya el eje de la turbina tiene irregularidades, o su
anclaje en la bancada no es firme, estos se fallos se revelarán como un
aumento de vibraciones. La solución en este caso es sustituir los
cojinetes
 Mal alineamiento del eje con el generador. El generador y la turbina
suelen estar unidos por medio de un acoplamiento. Este acoplamiento
admite cierta desalineación, pero si se supera esta tolerancia, el nivel
de vibraciones aumentará
 Fallo en la instrumentación que controla las vibraciones. Un alto nivel de
vibraciones puede no corresponderse con una situación real, sino con
un fallo de medida. Además de calibrar periódicamente todas las
sondas de vibraciones, es conveniente disponer de un equipo externo
capaz hacer una medida con independencia del equipo instalado en la
turbina.
Al ser las vibraciones durante un arranque mayores que las que se dan en
operación normal, muchas turbinas disponen de una función que eleva el
máximo nivel permitido de vibraciones durante los procesos de arranque. Esta
función suele desactivarse automáticamente al alcanzarse las 3000 r.p.m.
44
6. MANTENIMIENTO DE UNA CENTRAL DE CICLO

COMBINADO
6.1. ¿QUÉ ES EL MANTENIMIENTO?
Es el trabajo emprendido para cuidar y restaurar hasta unnivel económico,

todos y cada uno de los medios de producción existentesenuna planta.”
Podemos definir el mantenimiento como el " conjunto de actividades
quedebenrealizarse a instalaciones y equipos, con el fin de corregir o
prevenirfallas,buscando que estos continúen prestando el servicio para el
cualfuerondiseñados".
Como los equipos no pueden mantenerse en buen funcionamiento por
sisolos,se debe contar con un grupo de personas que se encarguen de
ello,conformando así el departamento de mantenimiento de
nuestrasempresas.
6.2. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTOINDUSTRIAL

En cualquier empresa, el mantenimiento debe cumplir con
dosobjetivosfundamentales: reducir costos de producción y garantizar la
seguridadindustrial.
Cuandosehabladereducirloscostosdeproducciónsedebentenerencuentalos
siguientesaspectos:
Optimizar la disponibilidad de equipos e instalaciones para laproducción.
Sebuscareducirloscostosdelasparadasdeproducciónocasionadaspordeficien
ciaenelmantenimientodelosequipos,mediantelaaplicacióndeuna
determinada cantidad de mantenimiento en los momentosmásapropiados.
Incrementar la vida útil de losequipos.
Uno de los objetivos evidentes del mantenimiento es el de procurar
lautilizaciónde los equipos durante toda su vida útil. La reducción de los
factoresdedesgastes,deteriorosyroturasgarantizaquelosequiposalcancenun
amayorvidaútil.
Maximizarelaprovechamientodelosrecursosdisponiblesparalafuncióndelman
tenimiento.
Esaquídondesedebeanalizarlaconvenienciaonodecontinuarprestandoelservi
cio de mantenimiento a una máquina que presenta
45
problemasdefuncionamiento o buscar sureemplazo.Reducir los costos de

operación y reparación de losequipos.
La planificación del mantenimiento reduce los costos de operación
yreparación de los equipos industriales. Los programas para la lubricación,
limpieza yajustes de los equipos permiten una reducción notable en el
consumo deenergía y un aumento en la calidad de los productos
terminados.
Amayordescuidoenlaconservacióndelosequipos,mayorserálaproduccióndeb
ajacalidad.
Referente al tema de la seguridad industrial, podemos decir que el
objetivomásimportante desde el punto humano es garantizar con el
mantenimientolaseguridad de operación de losequipos.
Para poder cumplir estos objetivos es necesario realizar algunas
funcionesespecíficas a través del departamento de mantenimiento,
talescomo:
 Administrar el personal demantenimiento
 Programar los trabajos demantenimiento
 Establecer los mecanismos para retirar de la producción aquellos
equiposque presentan altos costos demantenimiento
 Proveer al personal de mantenimiento de la herramienta adecuada
parasusfunciones.
 Mantener actualizadas las listas de repuestos ylubricantes.
 Adiestrar al personal de mantenimiento sobre los principios y normas
deseguridadindustrial.
 Disponer adecuadamente de los desperdicios y del
materialrecuperable.
6.3. TIPOS DEMANTENIMIENTO
6.3.1. MANTENIMIENTOCORRECTIVO
Es aquel mantenimiento encaminado a corregir una falla quesepresente en

determinado momento. Se puede afirmar que es elequipoquien determina
cuando se debe parar. Su función principal esponer en marcha el equipo lo más
rápido posible y al mínimo costoposible.
Paraqueestemantenimientotengaéxitosedeberáestudiarlacausa del problema,
estudiar las diferentes alternativas para su reparacióny planear el trabajo con el
personal y equiposdisponibles.
Este mantenimiento es común encontrarlo en las empresaspequeñasy
medianas, presentando una serie de inconvenientes asaber:
46
Normalmente cuando se hace una reparación no se alcanzana detectar otras

posibles fallas porque no se cuenta con eltiempodisponible.
Por lo general el repuesto no se encuentra disponible porquenose tiene un
registro del tipo y cantidadnecesarios.
Generalmente la calidad de la producción cae debido aldesgaste progresivo de
losequipo.
6.3.2. MANTENIMIENTOPERIODICO
Este mantenimiento se realiza después de un periodo detiemporelativamente

largo (entre seis y doce meses). Su objetivo generales realizar reparaciones
mayores en los equipos. Para implementar estetipo
demantenimientosedebecontarconunaexcelenteplaneaciónyunacoordinaciónco
nlasdiferentesáreasdelaempresaparalograrquelas reparaciones se efectúen en
el menor tiempoposible
6.3.3. MANTENIMIENTOPROGRAMADO
Estetipodemantenimientobasasuaplicaciónenelsupuestodequetodaslaspiezasse
desgastanenlamismaformayenelmismoperiodo
detiempo,noimportaqueseestétrabajandoencondicionesdiferentes.
Paraimplementarelmantenimientoprogramadosehaceunestudiodetodoslosequip
osdelaempresaysedeterminaconlaayudadedatosestadísticos de los repuestos y
la información del fabricante,cuales piezas se deben cambiar en determinados
periodos detiempo.
Se tiene el inconveniente con este mantenimiento que hay partesdel equipo
que se deben desarmar o retirar aunque estén trabajandosinproblemas, para
dar cumplimiento a unprograma.
6.3.4. MANTENIMIENTOPREVENTIVO
Este tipo de mantenimiento tiene su importancia en querealiza inspecciones

periódicas sobre los equipos, teniendo en cuenta quetodaslas partes de un
mecanismo se desgastan en forma desigual
yesnecesarioatenderlosparagarantizarsubuenfuncionamiento.
El mantenimiento preventivo se hace mediante un programadeactividades
(revisiones y lubricación), con el fin de anticipare alasposibles fallas en el
equipo. Tiene en cuenta cuales actividades sedeben realizar sobre el equipo en
marcha o cuando estédetenido.
47
6.3.5. MANTENIMIENTOPREDICTIVO
Este tipo de mantenimiento consiste en efectuar una serie demediciones o

ensayos no destructivos con equipos sofisticados a todasaquellaspartes de la
maquinaria susceptibles de deterioro, pudiendo conelloanticiparse a la falla
catastrófica. La mayoría de estas medicionesse efectúan con el equipo en
marcha y sin interrumpir laproducción.
Los ensayos más frecuentesson:
 Desgaste. Mediante el análisis de partículas presentes en el
aceitesepuede determinar dónde está ocurriendo un desgasteexcesivo.
 Espesor de paredes, empleado entanques.
 Vibraciones: utilizado para saber el estado de los rodamientosy
desalineamiento en los equipos.
 Altastemperaturas
El mantenimiento predictivo es costoso pero su información esvaliosapara
llevar cabo un buen programa de mantenimientopreventivo.
6.3.6. MANTENIMIENTOPROACTIVO
Cuando la empresa se ha comprometido con la calidad y ha

implementadoelmantenimiento preventivo y el predictivo, es necesario buscar
unamayor
productividadaunmenorcosto,paraelloelmantenimientoproactivoselecciona
aquellos lubricantes y procedimientos óptimos donde se logra incrementar la
producción, disminuyendo los costos directos de energía y prolongando la vida
útil de losequipos.
Cuandolaempresatomaladecisióndeorganizarsudepartamentodemantenimiento,
generalmente comienza con la implementación deun programa de
mantenimiento preventivo, en el cuál se involucranlosaspectos de lubricación,
electricidad y electrónica y la partemecánica.
PASOS A SEGUIR PARA IMPLEMENTAR UN PROGRAMADE

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Cuandosedeseaimplementarunbuenprogramademantenimientose deben seguir

los siguientespasos:
48
Codificación de los equipos: La codificación se acostumbrahacerla en un

sistema alfanumérico a fin de poder identificarmásfácilmente los equipos en la
planta. El código asignado acada equipo se conservará para ese equipo por
todo el
tiempoquepermanezcaenlaempresayesconvenienteconservarlounbuentiempo
después de su desaparición para se puede evitarposiblesconfusiones. Este
código deberá ser pintado en un lugar visibledelequipo, así mismo, servirá de
identificación del equipo en la"Hoja de vida".
Elaboración de la hoja de vida de los equipos: Esta hojadebecontener todos los
datos del equipo, tales como motores, tipode voltaje, ajustes especiales,
número de serie, modelo, código dela máquina, características principales de
los repuestos; seanotaránademás las reparaciones que se hayan efectuado
sobre lamáquina.
Hoja de mantenimiento: En esta hoja se describirán lasrevisiones de
mantenimiento (preventivo o predictivo), debe incluir desdelas revisiones más
simples hasta las máscomplicadas.
Programa de mantenimiento: Aquí deben quedarconsignados todos los pasos
a seguir para lograr que los equipos acargo funcionen sin interrupciones. Se
deben dar instrucciones clarasy precisas al personal de mantenimiento.
Este programa se debe establecer para realizar tareas
diarias,semanales,mensuales, trimestrales, semestrales y anuales, según
seanlasnecesidades de laempresa.
COMOIMPLEMENTARUNPROGRAMADEMANTENIMIENTOPREVENTIVO.
Este tipo de mantenimiento debería ser el más usado
ennuestrasempresasyaqueconelselograunamayoratenciónalosequiposysetiene
n menores tiempos deparadas.
Paraimplementarelmantenimientopreventivoesnecesariotenerclaro que es lo
que vamos a hacer, como se hará, cuando y quieneslorealizarán. Para llevarlo
a cabo es necesario tener un plan de trabajobien estructurado, evitando
repetirfunciones.
Unprogramademantenimientopreventivodeberáabarcartresgrandes áreas de la
empresa: Lubricación, Electricidad-Electrónica y laMecánica.Estos son los
verdaderos pilares de laproducción.
LUBRICACION:Sepuedeafirmarqueel60%delasfallasdeunequipoprovienendeun
adeficientelubricación.Sibienescierto que en toda parte lubrican, no siempre lo
hacen bien. Para quelos equipos funcionen correctamente en este aspecto
esnecesario conocer a fondo los lubricantes empleados, suscaracterísticas,
aplicaciones específicas, vida útil, para asegurar así unbuen desempeño de
lasmáquinas.
49
El mantenimiento preventivo consiste en cambiar los

lubricantesenlasfechasestablecidasparaello,aplicarlasgrasasenlacantidadneces
aria, tener el lubricante adecuado para cadamecanismo.
Como un complemento y buscando menores costosde mantenimiento,se deben

realizar análisis de laboratoriopara detectar partículas de desgaste y otros
contaminantes en elaceite(Mantenimiento Predictivo), así como también
buscarreemplazaralgunos lubricantes que brinden mayores ahorros enenergía
(Proactivo).
ELECTRICIDAD-ELECTRONICA:Cuandoexistenconexionesdefectuosas se
presenta un incremento de temperatura
enlosempalmeslocualgeneraconsumodeenergíaypuedeocasionarconatos de
incendio. En este campo se debe buscarlaimplementación de equipos que
operen a voltajes
elevados(220/440v)conlocualselograunareduccióndelconsumodeenergía. De
otro lado, la modernización de los sistemasdeproducción utilizando procesos
automáticos traegrandes beneficios económicos a laempresa.
MECANICA: Un buen mantenimiento mecánico traeenormesganancias porque

permite mantener en óptimas condicionesel
Equipoproductivo.Sinembargo,nosiempresehacenlascosas bien. Se utilizan

repuestos de mala calidad, por ahorrarseunos cuantos pesos se pierden
millones usando piezasdefectuosas.
Elmantenimientopreventivoenlapartemecánicabuscaquelos diversos elementos

de máquinas trabajen correctamente. Así,se deben hacer inspecciones
periódicas de las diferentestolerancias, detectar los desalineamientos y
corregirlos, buscarfuentesgeneradoras de vibraciones yeliminarlas.
Como podemos apreciar, si ejecutamos estemantenimiento preventivo,

tendremos equipos productivos durante muchotiempo.Este mantenimiento se
conoce con las siglas LEM(Lubricación, electricidad, Mecánica)
50
6.4. MANTENIMIENTO EN UNA CENTRAL DE CICLO

COMBINADO
¿Cuálessonlasfuncionesylosestándaresdefuncionamientoencada sistema?
¿Cómo falla cada equipo?
¿Cuál es la causa de cada fallo?
¿Qué consecuencias tiene cada fallo?
¿Cómo puede evitarse cada fallo?
¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un fallo?
Elprocesoatraviesaunaseriedefasesparacadaunodelossistemasenque puede
descomponerse la planta:
Fase0:Codificación ylistadodetodoslossubsistemas,equiposyele- mentos que
componen el sistema que se está estudiando. Recopilación de esquemas,
diagramas funcionales, diagramas lógicos, etc.
Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de
funcionesdelsistemaensuconjunto.Listadodefuncionesdecadasub- sistema y de
cada equipo significativointegrado en cada subsistema.
51
Fase2:Determinacióndelosfallosfuncionalesyfallostécnicos.
Fase3:Determinacióndelosmodosdefalloocausasdecadaunodelos fallos
encontrados en la fase anterior.
Fase4:Estudiodelasconsecuenciasdecadamododefallo.Clasifica-
cióndelosfallosencríticos,importantesotolerablesenfuncióndeesas
consecuencias.
Fase 5: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los

efectos de los fallos.
Fase6:Agrupacióndelasmedidaspreventivasensusdiferentescatego- rías:
elaboración del plan de mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación y
procedimientos de operación y de mantenimiento.
Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas.

Un problema de enfoque: ¿Rcmaplicado a equipos críticos o a toda la planta?
Como se ha dicho, RCM es una técnica que originalmentenació en el sector
delaaviación.Elprincipalobjetivoeraasegurarqueunaviónnofallaseen
Pleno vuelo, pues no hay posibilidad de efectuar una reparación si se produce
un fallo a, por ejemplo, 10.000 metros de altura. El segundo objetivo, casi tan
importantecomoelprimero,fueaseguraresafiabilidadalmínimocosteposi- ble,
pues resultaba económicamente inviable un mantenimiento que basaba la
fiabilidad delainstalación(elavión)enlasustituciónperiódicadetodossus
componentes.
Es importante recordar que esta técnica se aplica a todo el avión, no sólo a
unequipoenparticular.Eselconjuntoelquenodebefallar,ynoalgunodesus
elementosindividuales,pormuyimportantesquesean.RCMseaplicaalosmotores,p
erotambiénseaplicaaltrendeaterrizaje,alasalas,alainstrumentación, al fuselaje,
etc.
LamayorpartedelasindustriasqueaplicanRCM,sinembargo,noloaplican
atodalainstalación.Engeneral,seleccionanunaseriedeequipos,denominados‘equi
pos críticos’, y tratan de asegurar que estos equipos no fallen.
Elestudiodefallosdecadaunodeestosequipossehaceconungradodeprofundidadta
nelevadoqueporcadaequiposeidentificancientos(sinomiles)de modos de fallo
potenciales, y para el estudio de cada equipo crítico se emplean meses, incluso
años.
Pero,¿quéocurreconel restodelosequipos?El mantenimiento del restose elabora
atendiendoalasrecomendaciones delosfabricantes yalaexperiencia
delostécnicosyresponsablesdemantenimiento.Enelmejordeloscasos,sólo se
estudian susfallos y sus formas de prevenirlos después de que éstos se
produzcan,cuandoseanalizanlasaveríassufridasenlainstalación,ysehacepoca
cosa por adelantarse a ellas.
Cuando tras meses o años de implantación del RCM se observan los logros
obtenidosylacantidaddedineroyrecursosempleadosparaconseguirlos,elresultado
sueleserdesalentador:unavancemuypequeño,losproblemasrealesde
laplantanosehanidentificado,elRCMnohacontribuidoaaumentarlafiabilidadoladis
ponibilidaddelaplanta,yloscostesdemantenimiento,teniendoen cuenta la
cantidad de dinero invertida en estudio de fallos, han aumentado. Pasarán
muchos años antes de obtener algún resultado positivo. Lo más probable es
que se abandone el proyecto mucho antes, ante la ausencia de resultados.
Es posible que esa forma de plantear el trabajo, dirigir el RCM a los
equiposcríticos,pudierasercorrectaendeterminadasplantas,peroesdudosamente
viableenunacentraldeciclocombinado.Lainstalaciónpuedepararse,incluso
porperiodosprolongadosdetiempo,porequiposoelementosquenosuelen
perteneceraesacategoríadeequiposcríticos.Eselcasodeunatubería,odeuna
válvulasencilla,ouninstrumento.Estamosacostumbradosapensarenequipos
críticoscomoequiposgrandes,significativos,yavecesolvidamosqueunsimpletornill
opuedepararunaplanta,conlaconsiguientepérdidadeproduccióny los costes de
arranque asociados.
Porquenosonlosequiposlosquesoncríticos,sinolosfallos.Unequiponoes
críticoensímismo,sinoquesuposiblecriticidadestáenfuncióndelosfallosque pueda
tener. Considerar un equipo crítico no aporta, además, ninguna información que
condicione un planteamiento acerca de su mantenimiento.
Si por ser crítico debemosrealizarunmantenimientomuyexhaustivo,puede resultar
queestemos
malgastandoesfuerzoydineroenprevenirfallosdeunpresuntoequipocríticoque
seanperfectamenteasumibles.Repetimos,pues,queeslaclasificacióndelosfallos
encríticosono-críticosloquenosaportainformaciónútilparatomardecisiones,y
nolaclasificacióndelosequiposensímismos.
Portanto,¿debemosdirigirelmantenimientocentradoenfiabilidadauncon- junto
reducido de equipos o a toda la planta? La respuesta, después de todo lo
comentado, esobvia: debemosdirigirlo atodalaplanta. Debemosidentificar
losposiblesfallosentodalaplanta,clasificarestosfallossegúnsucriticidad, y adoptar
medidas preventivas que los eviten o minimicen sus efectos, y cuyo
costeseaproporcionalasuimportanciayalcostedesuresolución(costeglobal, no
sólo coste de reparación).
Deestaforma,antesdecomenzareltrabajo,esnecesarioplanificarlo de forma que
se asegure que el estudio de fallos va a abarcar la totalidad de la instalación.
Unabuenaideaesdividirlaplantaenlossistemasprincipalesquelacomponen,yestudi
arcadaunodeellosconelniveldeprofundidadadecuado.Estudiar
cadasistemaconunaprofundidadexcesivaacabarásobrecargandodetrabajo alos
responsables del estudio, por lo que los resultados visibles se retrasarán, y
secorreelriesgo nuevamentedehacerloinviable. Enlossiguientesapartados se
detalla cuál es la profundidad adecuada con la que puede abordarse el estudio
de fallos en cada sistema.
Porejemplo,lossistemasprincipalesenquepodríadividirseunacentral
Térmica de ciclo combinado podrían ser los siguientes:
Porejemplo,lossistemasprincipalesenquepodríadividirseunacentraltérmica de
ciclo combinado podrían ser los siguientes:
 Turbina de gas.
 Turbina de vapor.
 Generador.
 Refrigeración.
 Planta de tratamiento de agua.
 Alta tensión.
 Estación de gas.
 Caldera y ciclo agua-vapor.
 Sistema contra incendios.
 Edificiosy obra civil.
Divididalaplantaenesosdiezsistemasprincipales,yacordadohastaquéni-
velsevanaestudiarlosfallos,esfácilyasequibleextenderelestudiodefallosa
todalaplanta.Unavezdivididaydeterminadosloslímitesdecadaunodeestos
sistemas,puedecomenzarseaplicandolasfasesquesedescribenacontinuación a
cada uno de ellos.
Fase 0: Listado y codificaciónde equipos
Eslafasemásrápidaenunacentraltérmica,puescasitodasellashanadopta-
dounsistemadecodificaciónestándardenominadoKKS9,ytodosloselementos
queintegranlaplantatienensucorrespondientecódigo.Nisiquieraseconsidera
unafaseensímisma,yaqueconseguridadtodaslasplantastienenestacodifica-
ciónrealizada.Porsupuesto,encasodequelaplantanotuvieracodificadoslos
elementos que la integran, habría que empezar por realizar este trabajo.
Fase 1: Listado de funciones y sus especificaciones
Completarestafasesignificadetallartodaslasfuncionesquetieneelsistema
queseestáestudiando,cuantificandocuandoseaposiblecómosellevaacaboesa
función(especificaciónaalcanzarporelsistema).
Porejemplo,sianalizamosunacaldera,sufunciónesproducirvaporenunas
condicionesdepresión,temperaturaycomposicióndeterminadas,yconuncau- dal
dentro de un rango concreto. Si no se alcanzan los valores correctos, enten-
deremos que el sistema no está cumpliendo su función, no está funcionando
correctamente, y diremos que tiene un ‘fallo’.
Paraqueelsistemacumplasufuncióncadaunodelossubsistemasenque
sesubdividedebencumplir lasuya.Paraello,seránecesariolistartambién las
funciones de cada uno de los subsistemas.
Por último, cada uno de los subsistemas está compuesto por una serie de
equipos. Posiblemente fuera conveniente detallar la función de cada uno de es-
tos equipos y elementos, por muy pequeños que sean, pero esto haría que el
trabajofuerainterminable,yquelosrecursosquedeberíamosasignarparala
KKS: Krafwerk Kennzeichen System, un sistema de identificacióny
clasificaciónde equipos y componentes en plantas de proceso.
Realización de este estudio fueran tan grandes que lo harían inviable. Por ello,
nosconformaremoscondetallarlasfuncionesdeunospocosequipos,quedeno-
minaremos ‘equipos significativos’.
Tendremos, pues, tres listados de funciones:
Las funciones del sistema en su conjunto.
Lasfuncionesdecadaunodelossubsistemasquelocomponen.
Lasfuncionesdecadaunodelosequipossignificativosdecadasubsistema.
Fase 2: Determinación de fallos funcionales y fallos técnicos
Un fallo es la incapacidad de un ítem para cumplir alguna de sus funciones. Por

ello, si realizamos correctamente el apartado anterior, es muy fácil determinar
losfallos: tendremos unposible fallo porcada función que tenga el ítem (sistema,
subsistema o equipo).
Puede ser conveniente hacer una distinción entre fallos funcionales y fallos
técnicos.Definiremoscomofallofuncionalaquelfalloqueimpidealsistemaen
suconjunto cumplir sufunción principal. Naturalmente, sonlos más importan
tes.Veamos un ejemplo.
Un sistema de refrigeración, para cumplir su función, necesita cumplir una
seriedeespecificaciones.Lasmásimportantesson:caudaldeaguaderefrigeración,
temperatura, presión y composición química.
Un fallo funcional del sistema de refrigeración puede ser:
Caudal insuficientede agua de refrigeración
Seráunfallofuncionalporqueconuncaudalinsuficienteesimposiblequeel sistema
de refrigeración pueda cumplir su función, que es refrigerar. La planta
probablemente parará o verá disminuida su capacidad por este motivo.
Los fallos técnicos afectan tanto a sistemas como a subsistemas o equipos. Un
fallo técnico es el que, aunque no impide al sistema cumplir su función, su-
pone un funcionamiento anormal de una parte de éste.
Estosfallos,aunquedeunaimportancia menorquelosfallosfuncionales,
suponenfuncionamientos anormales quepueden suponerunadegradación ace-
lerada del equipo y acabar convirtiéndose en fallos funcionales del sistema.
La fuentes de información para determinar los fallos (y los modos de fallo que
veremos en el apartado siguiente) son muy diversas. Entre las principales
podemos citar las siguientes:
• Histórico de averías
El histórico de averías es una fuente de información valiosísima a la hora de
determinar losfallos potenciales deunainstalación. El estudio del comporta-
miento de una instalación, equipo o sistema a través de los documentos en los
queseregistranlasaveríaseincidencias quepuedahabersufridoenelpasado nos
aporta una información esencial para la identificaciónde fallos.
En algunas plantas no existe un archivo histórico de averías suficientemente
fiable,un archivo en el que se hayan registrado de forma sistemática cada una
de lasaveríasquehayatenidocadaequipoenunperiododeterminado.Peroconalgo
deimaginación,siempreesposiblebuscarunafuentequenospermitaestudiarel
historialdelequipo:
 Estudiodelospartesdetrabajo,deaverías,etc.Agrupandolospartesde
trabajoporequiposesposiblededucirlasincidenciasquehanafectadoala
máquinaenunperiododeterminado.
 Facturas de repuesto. Es laborioso, pero en caso de necesitarse, puede
recurrirse al departamento de contabilidad para que facilite las facturas
del material consumido en mantenimiento en un periodo determinado
(preferiblementelargo,cincoañosporejemplo).Deestainformaciónesposible
deducirlasincidenciasquehanpodidoafectaralequipoqueseestudia.
 Diariosdeincidencias.Elpersonalaturnosutilizaenocasionesdiarios
enlosquerefleja losincidentessufridos,comomedioparacomunicárselosal
turnosiguiente. Del estudio de estosdiarios también es posible obtener
información sobre averías e incidentes en los equipos.
En otras plantas, la experiencia acumulada todavía es pequeña. Hayque
recordarquelasplantasdeciclocombinadosuponenelempleodeunatecnología
relativamente nueva, y es posible que la planta objeto de estudio lleve poco
tiempo en servicio.
• Personal de mantenimiento
Siempreesconvenienteconversarconcadaunodelosmiembrosquecomponenlapla
ntilla,paraquedensuopiniónsobrelosincidentesmáshabituales y las formas de
evitarlos. Esta consulta ayudará, además, a que el personal de mantenimiento
se implique en el RCM. Como veremos en el apartado correspondiente, la falta
de implicación del personal de mantenimiento será una dificultad para la puesta
en marcha del plan de mantenimiento resultante.
• Personal de operaciones
Igualqueenelapartadoanterior,laconsultaalpersonaldeoperaciones
nosayudaráaidentificar losfallosquemásinterfieren enlaoperacióndela planta.
•Diagramas lógicos y diagramas funcionales
Estosdiagramassuelencontenerinformaciónvaliosa,inclusofundamental,para
determinar las causas que pueden hacer que un equipo o un sistema se
detengan o
quesedisparensusalarmas.Losequipossuelenestarprotegidoscontradetermina-
dosfallos,bienmostrandounaalarmacomoavisodelfuncionamientoincorrecto,
biendeteniéndolosoimpidiendoqueseponganenmarchasinosecumplendeterminad
ascondiciones.Elestudiodelalógicaimplementadaenelsistemadecontrol
puedeindicarnosposiblesproblemasquepudieratenerlainstalación.
Fase 3: Determinación de los modos de fallo
Una vez determinados todos los fallos que pueden presentar un sistema, un
subsistemaounodelosequipossignificativos quelocomponen,debenestudiarse
los modos de fallo. Podríamos definir‘modo de fallo’como la causa primaria de
un fallo, o como las circunstancias que acompañan un fallo concreto.
Supongamoselsistema‘circuitoagua-
vapor’yelsubsistema‘aguadealimentación’.Unodelosfallosquepuedepresentaresel
siguiente:
El nivel del tanque de agua de alimentación es bajo
 Los modos de fallo, o las causas que pueden hacer que ese nivel sea
bajo pueden ser las siguientes:
 Las bombas de condensado no impulsan agua desde el condensador.
 Latuberíaqueconduceelaguadesdelasbombasdecondensadoestá
obstruida
 Latuberíaqueconduceelaguadesdelasbombasdecondensadotiene una
rotura.
 Válvula de recirculaciónde lasbombasdel condensadorestá totalmente
abierta.
 Fugaimportanteenlacaldera,enalgunodeloscircuitos(alta,mediao baja
presión).
 Fugaoroturaenelcuerpodeltanquedeaguadealimentación.
 Fugaoroturaenlatuberíadesalidadeltanquehacialasbombasdealta, media
o baja presión.
 Válvula de drenaje abierta o en mal estado.
 El sistema de control de nivel no funciona correctamente.
Cadafallo,funcionalotécnico,puedepresentar,comovemos,múltiplesmodosdefallo
.Cadamododefallopuedetenerasuvezmúltiplescausas,yéstasa su vez otras
causas, hasta llegar a lo que se denomina ‘causas raíces’.
Noobstante, laexperiencia demuestra quesisetrata dehacerunestudiotan
exhaustivo, los recursos necesarios son excesivos. El análisis termina
abandonándose con pocos avances, se bloquea.
Portanto,esimportantedefinirconquégradodeprofundidadsevanaestudiarlosmodo
sdefallo,deformaqueelestudioseaabordable,seatécnicamente factible.
Es aconsejable estudiar modos de fallo y causas primarias de estos fallos, y no
seguir profundizando. De esta forma, perderemos una parte de la
informaciónvaliosa, peroacambio, lograremos realizar elanálisis
defallosdetodala instalación con unos recursos razonables y en un tiempo
también razonable. Recordemos que, según Pareto, el 20% de las causas son
responsables del 80% de los problemas.
Con la lista de los posibles modos de fallo de cada uno de los identificados
anteriormente, estaremos en disposición de abordar el siguiente punto: el
estudio de la criticidad de cada fallo.
Fase 4:estudio de las consecuencias de los fallos. criticidad
El siguiente paso es determinar los efectos de cada modo de fallo y, una vez
determinados, clasificarlossegún la gravedad de las consecuencias.
Laprimerapreguntaaresponderencadamododefalloes,pues:¿qué
pasasiocurre?Unasencillaexplicacióndeloquesucederáserásuficiente.
Apartirdeestaexplicación,estaremosencondicionesdevalorarsusconsecuencia
s para la seguridad y el medio ambiente, para la producción y para el
mantenimiento.
Consideraremostresposiblescasos:queelfalloseacrítico,queelfallosea
importante o que sea tolerable.
Enloreferentealaseguridadyalimpactomedioambientaldelfallo,consideraremosqu
eelfalloescríticosiexistenciertasposibilidadesdequepuedaocurrir, y ocasionaría
un accidente grave, bien para la seguridad de las personas o bien
paraelmedioambiente.Consideraremosqueesimportantesi,aunquelasconsecuen
ciasparalaseguridadyelmedioambientefuerangraves,laprobabilidadde
queocurraelfalloesbaja.Porúltimo, consideraremos queelfalloestolerable si el
fallo tiene poca influenciaen estos dos aspectos.
En cuanto a la producción, podemos decir que un fallo es crítico si el fallo
supone una parada de planta, una disminución de la potencia neta o del
rendimiento,yademás,existeciertaprobabilidaddequeelfallopudieraocurrir.Sila
posibilidadesmuybaja,aunquepuedasuponerunaparadaoafectealapotencia
oalrendimiento,elfallodebeserconsideradocomoimportante.Yporúltimo, el fallo
será tolerable si no afecta a la producción.
Desdeelpuntodevistadelmantenimiento,sielcostedelareparación(dela suma del
fallomás otrosfallos que pudiera ocasionar ese) supera una cantidad
determinada (por ejemplo, 10.000 Euros), el fallo será crítico. Será importante
siestáenunrangoinferior(porejemplo, entre 1000y10.000Euros)yserá tolerable
por debajo de cierta cantidad (por ejemplo, 1000 Euros). Las
cantidadesindicadas sonmeras referencias, aunque pueden considerarse
aplicables en muchos casos.
Enresumen,paraqueunfalloseacrítico,debecumpliralgunadeestas
Condiciones:
Quepuedaocasionarunaccidentequeafectealaseguridadoalmedioambiente,yqueexi
stanciertasposibilidadesdequeocurra.
Quesupongaunaparadadeplantaoafectealapotencianetadelaplanta o a su
rendimiento (consumo de combustible por Kw/h generado).
Quelareparacióndelfallomáslosfallosqueprovoqueéste(fallossecundarios) sea
superior a cierta cantidad.
Nodebecumplirningunadelascondicionesquelohagancrítico.
Debe cumplir alguna de estas condiciones:
– Quepuedaocasionarunaccidentegrave,aunquelaprobabilidadse
a baja.
– Quepuedasuponerunaparadadeplanta,oafecteapotenciay/orendi
miento,peroquelaprobabilidaddequeocurraseabaja.
– Que el coste de reparación sea medio.

Paraqueunfallopuedaserconsideradotolerable,nodebecumplirningunacondiciónq
uelehagasercríticooimportante,yademás,debetener poca influenciaen seguridad
y medioambiente, no afectar a la producción de la planta y tener un coste de
reparación bajo.
Fase 5: Determinación de medidas preventivas
Determinadoslosmodosdefallodelsistemaqueseanalizayclasificadoses-
tosmodosdefallosegúnsucriticidad,elsiguientepasoesdeterminarlasmedi- das
preventivas que permiten bien evitar el fallo o bien minimizar sus efectos.
Las medidas preventivas que se pueden tomar son de cinco tipos: tareas de
mantenimiento,mejoras,formacióndelpersonal,modificacióndeinstrucciones
deoperaciónymodificación deinstruccionesdemantenimiento.Estudiemos cada
una de ellas con mayor detalle.
Tareas de mantenimiento
Son los trabajos que podemos realizar para cumplir el objetivo de evitar el
falloominimizarsusefectos.Lastareasdemantenimientopueden,asuvez,ser de los
siguientes tipos:
Tipo1:Inspeccionesvisuales.Veíamosquelasinspeccionesvisualessiem- pre son
rentables. Sea cual sea el modelo de mantenimiento aplicable, las
inspeccionesvisualessuponenuncostemuybajo,porloquepareceintere-
santeecharunvistazoatodoslosequiposdelaplantaenalgunaocasión.
Tipo2:Lubricación.Igualqueenelcasoanterior,lastareasdelubrica-
ción, por su bajo coste, siempre son rentables
Tipo3:Verificacionesdelcorrectofuncionamientorealizadosconinstru-
mentospropiosdelequipo(verificacioneson-line).Estetipodetareascon- sisten en la
toma de datos de una serie de parámetros de funcionamiento
utilizandolospropiosmediosdelosquedisponeelequipo.Son,porejem-
plo,laverificacióndealarmas,latomadedatosdepresión,temperatura,
vibraciones,etc.Sienestaverificaciónsedetectaalgunaanomalía,sedeben:
tabla 10.2. Niveles sonoros y sus efectos en personas.
nivel sonoro en dB Efectos nocivos
Dificultaden conciliar el sueño
30 Pérdida de calidad del sueño
40 Dificultaden la comunicación verbal

45 Probable interrupción del sueño
50 Malestar diurno moderado
55 Malestar diurno fuerte
65 Comunicación verbal extremadamente difícil
75 Pérdida de oído a largo plazo
110 - 140 Pérdida de oído a corto plazo
Lospuntosquegenerannivelesderuidoapreciablesenunacentraldeciclo combinado
son los siguientes:
Trendepotencia(turbinadegas,turbinadevapor,generador).Constituyenlaprincipalfu
entederuido,connivelessuperioresalos90dB.Para
disminuirlo,seenvuelvenestosequiposconunamantaaislantesujeta a la carcasa.
Con ello se minimiza el ruido al exterior y las pérdidas de
calor.Además,cadaunodeesosequiposse‘encierra’enunrecintoque
loaíslaacústicamentedelexterior
Elconjuntodeltrendepotenciasesitúa enunanavecuyasparedesestán
formadasnormalmenteporpaneles
acústicos,queprotegenelconjuntodelasinclemenciasmeteorológicas
yevitanqueelruidosalgaalexterior.
Elresultadofinal esquedesdeel
exteriordelacentral(inclusodesdeelexteriordelanave)nosepercibeen absoluto
ninguna variación del nivel sonoro, al ser menor que el ruido de fondo.
Transformadores.Generanunruidoconstantedebajafrecuencia(50Hz,
lafrecuenciadelacorrientealterna).Elnivelnoesmuyalto(unos30dB
aunmetrodedistanciadeltransformadorprincipal)ysemantienecomo un ruido de
fondo constante.
Bombas de agua de alimentacióna caldera. Las bombas de alta presión suelenser

las más ruidosas, y por ello,se sitúanen elinteriorde receptáculos insonorizados.
Las bombas de media y baja presión emiten un nivel sonoro aceptable, por
debajo de los 50 dB
Bombas de agua de refrigeración. Suelen ser de gran tamaño, pero su nivel
sonoro es bajo, por lo que en general ni siquieraestán dentro de recintos aislados.
Ventiladoresdetorrederefrigeraciónodeaerocondensadores.Elruido de estos
equipos a muy corta distancia es alto, pero la propia constitución de éstos hace
que el ruido que se transmite al exterior sea casi inapreciable.
Válvulas de seguridad de caldera. Cuando se produce la apertura de las válvulas
de seguridad, el sonido puede apreciarse a cierta distancia.
Compresordegas.Elcompresordegasenfuncionamientoproduceunnivelsonorobasta
nteapreciable,porloquebienelconjuntomotor-compresor
obientansóloésteúltimosuelensituarsedentrodeunreceptáculo insonorizado.
Elresultadofinaldelasmedidascorrectorasquesetomanparareducirelnivel
deruidoesqueenelinteriorsonmuypocaslaszonasquenecesitandeprotectores
acústicos(normalmentetansóloenelinteriordelosreceptáculosinsonorizados),
porloqueesposiblerealizarlostrabajosnormalesenunacentralsinningúntipo
deprotecciónauditiva.Enelexteriordelacentralelruidoquesetransmiteesreal-
mentebajo,yesdifícildistinguirdesdefuerasilacentralestáenmarchaoparada
únicamentetomandocomoreferenciaelruidoqueseaprecia.

Central Termoelectrica de Ciclo Combinado

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Central Termoelectrica de Ciclo Combinado

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TURBINAS A VAPOR Y GAS 2015-I

CENTRAL DE CICLO COMBINADO

CURSO : TURBINAS A VAPOR Y A GAS

DOCENTE : ING. ELISEO PAEZ APOLINARIO

El presente informe esta realizado para el curso de Turbinas a gas y a vapor,

2. CENTRALES DE CICLO COMBINADO

 Un turbo grupo de gas

 El ciclo de Brayton (turbina de gas): toma el aire directamente de la

2.3. PARTES FUNDAMENTALES

 Turbina de gas. Que consta de:

 Compresor, cuya función es inyectar el aire a presión para la

 Caldera de recuperación. En esta caldera convencional, el calor

2.4. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

La turbina de gas consta de un compresor de aire, una cámara de combustión

través de su eje, el rotor de un generador eléctrico (9) que, a su vez, transforma

2.5. TURBINA A GAS

Un esquema del sistema de cogeneración propuesto se puede ver en la figura

Los subsistemas son:

2.5.1. DEFINICION DE COMPONENTES

La turbina a diseñar tiene un número bajo de piezas, dado su tamaño pequeño.

Inductor del compresor

Carcasa del compresor

Rotor del compresor

Estator del compresor

Túnel del eje

la entalpía del gas de trabajo, pasando de aire a gases de combustión, lo

2.5.1.3. Sistema de lubricación

Anillo distribuidor de combustible

2.5.1.4. Otros componentes

2.5.1.5. Plataforma de operación

aire utilizado esté libre de partículas contaminantes y entre de forma

La plataforma posee sensores de calor, medidores de flujo,

Antes de proceder con los cálculos básicos de la turbina, es necesario hacer

3.1. Sistema cogeneración potencia - calor

una altura de 100 [m] sobre el nivel de mar. Estas condiciones se

característicasmencionadas anteriormente para ser acoplado al sistema; no se

En el diagrama, las líneas oblicuas que van de 120000 a 220000 representan la

El compresor se considera de tipo axial-radial de 1 etapa, de acuerdo al

3.5. Cámara de combustión

El combustible a utilizar es propano, que tiene un = 46,31 [MJ/kg] [19], una

3.7. Intercambiador de calor

4. CARACTERISTICAS DE CONSTRUCCION DE UNA CENTRAL

Es decir, para la transformación de la energía del combustible en

Ilustración 1. Central Térmica de ciclo Combinado

4.1. Ventajas del Ciclo Combinado

 Flexibilidad. La central puede operar a plena carga o cargas parciales,

 Coste de inversión bajo por MW instalado.

 Periodos de construcción cortos.

4.2. Partes fundamentales de una central de ciclo

 Turbina de gas. Que consta de:

 Caldera de recuperación. En esta caldera convencional, el calor de los

 Turbina de vapor. Esta turbina acostumbra a ser de tres cuerpos y está

4.3. Funcionamiento de una central de ciclo combinado

Actualmente la tendencia es acoplar la turbina de gas y la turbina de vapor a un

4.4. EJEMPLO DE CENTRAL TERMICA DE CICLO

4.4.1. CENTRAL TERMOELECTRICA VENTANILLA

Edegel S.A.A. es una empresa privada dedicada a la generación de energía

el origen de la Empresa de Generación Eléctrica de Lima S.A. (Edegel). El

4.5. DESCRIPCION DE LA CENTRAL

La central de Ventanilla está localizada en la Avenida del Bierzo, en el distrito

La planta, cuya construcción ha demando dos años, es la primera central de

4.6. CARACTERISTICAS GENERALES

La Central Termoeléctrica de Ventanilla tiene una configuración de ciclo