EL TITANIO EN LA CONSTRUCCION:

¿Qué nuevos materiales de construcción hacen posible las originales ideas de los arquitectos
e ingenieros civiles?
¿Te lo has imaginado? El titanio es el material del que están hechos los sueños.

Es un metal abundante en la naturaleza; se considera que es el cuarto metal estructural más

abundante en la superficie terrestre y el noveno en la gama de metales industriales. No se
encuentra en estado puro sino en forma de óxidos, en la escoria de ciertos minerales de
hierro y en las cenizas de animales y plantas.

Su utilización se ha generalizado con el desarrollo de la tecnología aeroespacial, donde es

capaz de soportar las condiciones extremas de frío y calor que se dan en el espacio y en la
industria química, por ser resistente al ataque de muchos ácidos; asimismo, este metal tiene
propiedades biocompatibles, dado que los tejidos del organismo toleran su presencia, por lo
que es factible la fabricación de muchas prótesis e implantes de este metal.

Posee propiedades mecánicas parecidas al acero, tanto puro como en las aleaciones que
forma, por tanto compite con el acero en muchas aplicaciones técnicas, especialmente con el
acero inoxidable.
El titanio fue declarado material estratégico por parte de Estados Unidos durante muchos
años.
Desde la primera aplicación – el arquitecto estrella californiano Frank O. Gehry utilizó el
material en la construcción del Museo Guggenheim de Bilbao – el mundillo internacional de
los arquitectos no para de hablar de él.

El metal noble, que hasta hace poco sólo era utilizado para joyas, en la navegación espacial o
para implantes médicos, es más resistente al calor que el aluminio y más duro que el acero,
pesando sólo la mitad.
Colocadas sobre techos, en ventanas y fachadas, pueden transformar discretamente edificios,
sobre todo rascacielos, en verdaderas plantas energéticas.
Las principales características del titanio como material de construcción son su peso ligero,
gran resistencia e inmunidad a la corrosión atmosférica.

Los usos del titanio en la arquitectura, actualmente revestimientos tanto en el interior como
en el exterior, es usado como material para techos, revestimiento de madera y columnas,
para esculturas, placas y monumentos además de un sin fin de fachadas. Su uso cada vez mas
en moda desde que Frank O. Gehry popularizo su uso el utilizarlo en el museo Guggenheim en
Bilbao, desde aquel entonces son muchos los diseñadores y arquitectos que han incursionado
con este material es sus obras incluyendo el museo de Glasgow de la ciencia, y su teatro
adyacente al IMAX, el museo marítimo y el museo de Van Gogh en Ámsterdam lo han
utilizado como revestimiento de fachada y en los techos.

El titanio posee un coeficiente bajo de expansión termal, mitad el del acero inoxidable y del
cobre, y un tercio de aluminio. Es virtualmente igual al del cristal y del granito y cerca al del
concreto. Por lo tanto, la tensión termal en el titanio es muy pequeña. Las longitudes de las
hojas de titanio que se pueden utilizar en techos son mucho más largas que las de los demás
metales, reduciendo así el de coste de la instalación. El titanio, cuyo punto de fusión es de
1660°C, (3000°F) ha sido certificado como material incombustible como material para techos
y el revestimiento por el ministerio japonés de la construcción. El titanio sin aislar puede
soportar las pruebas de fuego en las cuales la temperatura del metal se sostiene en 1100°C,
(2012°F).

Presenta una excelente resistencia a la corrosión y a la lluvia acida. Su comportamiento ante

las condiciones más agresivas e inusuales tales como ceniza volcánica, y los ambientes
geotérmicos de alta humedad y calor, la película de oxido que se forma ante los ambientes
agresivos, no lo deteriora en cambio lo hace ganar en belleza al metal, ya que empieza a
presentar tonalidades de colores atractivos.

La combinación precio bajo, poco peso estructural y gran resistencia ante diferentes ataques
hace que poco a poco sea preferido como material metálico en la construcción, aunque el
precio es promediado de su coste inicial con la casi ausencia total de manteamiento a lo largo
de su vida.
 Los efectos estéticos que producen las láminas de titanio se deben a sus propiedades físicas,
y se materializan en diversas texturas metálicas, generando reflejos con diversas gamas
cromáticas. El material aporta al edificio un carácter homogéneo, pero los efectos lumínicos le
aportan heterogeneidad y dinamismo a los diseños.

DIÓXIDO DE TITANIO
DESCRIPCIÓN:
El DIOXIDO DE TITANIO es un pigmento tipo rutílico multiuso
recomendado en sistemas brillantes y semibrillantes, para interiores
y exteriores.
USOS.
En recubrimientos industriales, tintas de impresión superficiales,
revestimientos de hierro (tintas), pinturas en polvo, y masterbatch para
la industria de perfile de plástico.
VENTAJAS.
La presentación comercial de polvo fino y seco
permite conseguir buenos resultados en una amplia gama de sistemas
base agua y solvente, con las siguientes características:

 Alto brillo.
 Fácil dispersión y molienda.
 Excelente resistencia al calor y retención del brillo y color.
 Excelente poder cubriente y reducción de color estable.
 Elevada blancura y estabilidad del color.

TEJAS DE DIOXIDO DE TITANIO

Las tejas están recubiertas con dióxido de titanio, un fotocatalizador

que puede oxidar los contaminantes del aire dañinos emitidos en la
quema de los combustibles fósiles. Cuando se expone a la luz natural,
el dióxido de titanio separa los óxidos de nitrógeno del aire y los
convierte en un inofensivo nitrato de calcio.

"El Nitrato de calcio limpia tu techo con lluvia normal y es un

fertilizante regular de jardín", dijo Renowden. En promedio, las tejas
tienen un costo promedio de entre 600 a 1.000 dólares en un techo
promedio.
Hormigón de dióxido de titanio
El hormigón de dióxido de titanio es un material diseñado para limpiar el
aire que realiza un proceso muy similar al de la fotosíntesis. Según Gonzalo
Robles, experto en el sector de la construcción de UXBAN, es una cuestión
de tiempo que el hormigón con dióxido de titanio se utilice en España
porque es un producto que ya está hace tiempo en el mercado.
La contaminación es una de las mayores amenazas para el medio ambiente
y la salud de los ciudadanos. Solucionar este problema es uno de los grandes
retos del presente, por eso, la tecnología es la clave principal para poder
combatirlo. Una de las innovaciones para ayudar a la contaminación en la
construcción de edificios es el uso del dióxido de titanio.
Por ejemplo, el Palazzo Italia para la Expo 2015 de Milán y en México la
Torre de Especialidades en el Hospital Dr. Gea González son dos edificios
fabricados con el hormigón diseñado para limpiar el aire. “El material de la
fachada es una mezcla de cemento y dióxido de titanio, que al entrar en
contacto con la luz, captura los distintos compuestos de óxidos de
nitrógeno del aire y los transforma en un tipo de sal que queda aislada
en la superficie. Cuando llueve, esta sal se disuelve y la fachada
selimpia”, explica Robles.

Palazzo Italia
(Foto: arquitecto Nemesi).
Otro nuevo caso es el edificio que están construyendo en Taiwán y que se
“come” la contaminación, se prevé que estará listo en septiembre. Este
edificio pretende absorber toneladas de dióxido de carbono por medio
de 23.000 árboles y arbustos en altura. La ciudad donde se está levantando
es Taipei, en el distrito XinYin, y la torre se llama Tao Zhu Yin Yuan.
Según el experto, actualmente, en España se utiliza vegetación para
limpiar el aire. “Aunque no a escalas del edificio que están construyendo en
Taiwan. Siempre la integración de vegetación en edificios ayuda a reducir la
contaminación absorbiendo CO2”.

TEJAS SINTÉTICAS
Las tejas sintéticas de la empresa GR Green están hechas de
plásticos reciclados y de piedra caliza, son sostenibles y alrededor de
un 50% más baratas que las tradicionales. Tienen una vida útil de más
de 50 años y después son reciclables al 100%.

Características
Las tejas de PVC Eternit son un producto para uso en cubiertas, las
cuales se elaboran a partir de un compuesto de materias primas de
última tecnologia
́ , que son mezcladas en modernos equipos y cuya
composición mayor es resina de PVC, acompañada de aditivos
poliméricos, pigmentos y filtros de luz ultravioleta, que brindan un
producto con un mejor acabado, mayor estabilidad dimensional, mayor
desempeño mecánico, alta resistencia al impacto y alta protección al
efecto de los rayos ultravioleta.
Material: Tejas Fotovoltaicas
Las tejas fotovoltaicas son una innovadora implementación de material de construcción para
cubiertas, con el funcionamiento similar de los paneles solares con la variante de diseño y
aplicación en estas, generando cubiertas de fuente energía eléctrica. Creadas en Italia por
primera vez debido a la excesiva radiación solar en este país, con un aspecto de diseño
tradicional de una teja pero que en su interior poseen células fotovoltaicas o módulos solares
térmicos. Están conectadas una con otra en serie, formando una sola planta fotovoltaica,
almacenando la energía que recauda en baterías dependiendo de la cantidad que se obtiene.

Características Físicas

 Las dimensiones generales de las tejas se derivan en 455 x 310 mm²

 Poseen un calibre variable de 360 a 370 mm
 Su peso es aproximadamente de 2 a 5kg resistente a vientos violentos
 La cantidad de tejas por metro cuadrado es 10.
 Las dimensiones de la zona activa son 322 x 205 mm²
 La tecnología fotovoltaica se genera por el silicio cristalino, como
componente principal
 La eficacia de la célula fotovoltaica es de un 17%
 La tensión MPP (Multi Power Point) a potencia máxima es de 4,98 V
 Los coeficientes de temperatura en potencia e intensidad son 0,43 %/°C y +
0,04 %/°C.
 Tienen un Diodo by-pass por cada teja.
 Los cables internos de su conexión e instalación son de 2.5 mm, clase II
TÜV, de doble envoltura.
 Los conectores son de tipo MC4, IP 67, TÜV, clase A
Formación de una Teja Fotovoltaica
Se las realiza a partir de una teja normal de plástico, arcilla o cualquier otro material,
en la cual se modifica su estructura y tamaño dependiendo las dimensiones y
capacidad del módulo fotovoltaico que se vaya a colocar en la teja.

El módulo fotovoltaico que se coloca en la teja posee un grosor de 4mm y debe estar
siempre orientado hacia el sur en general con el tejado en la

Ventajas

 Son sistemas modulares, por lo cual facilita su flexibilidad en los diferentes

tipos de aplicaciones y diversas formas de instalación, relativamente sencillas.
 Tienen una larga duración, pueden soportar hasta una granizada igual que un
tejado tradicional de tejas de barro o arcilla, y si una se cae no se afecta el desempeño
de las demás.
 Requiere un mantenimiento conveniente para tener una disponibilidad diurna
máxima y que no existan tensiones en los generadores.
 Tienen un funcionamiento silencioso, al almacenar la energía en las baterías.
 Son un tipo de material altamente amigable al medio ambiente y ecológico.

Impacto Ambiental
La utilización de las tejas fotovoltaicas en las cubiertas promoviendo la optimización de
la energía solar fotovoltaica, energía renovable, reduce aproximadamente un 20%
menos el consumo de combustibles fósiles, reduce la producción de CO2 y demás
gases que influyen en el calentamiento global.

PINTURA SOLAR
Y es que la eficiencia energética en la construcción se está convirtiendo poco a poco en una
obsesión. La pintura solar aún está en desarrollo, pero, en la Universidad de Sheffield, han
creado el primer spray capaz de transformar cualquier tipo de superficie en un panel de
energía solar gracias a un mineral llamado perovskita, que tiene la propiedad de absorber la
luz. Su eficacia es del 20% frente al 25% que consiguen las placas solares de silicio, pero esta
menor eficiencia lo compensa con su fácil aplicación sobre prácticamente cualquier superficie
imaginable. Otra de sus ventajas es la capacidad para generar energía incluso en condiciones
de poca luminosidad solar y un coste inferior al del panel fotovoltaico. Sin duda esta pintura
eliminaría muchas barreras a la hora de la implantación de sistemas fotovoltaicos.

Muchos de estos materiales ya están disponibles, pero o bien son desconocidos o no generan
suficiente confianza en arquitectos y constructores. Aunque por ahora nadie nos obliga a usar
nuevos materiales o sistemas constructivos, parece que el futuro de la arquitectura, de la
construcción y de todos los materiales y sistemas implicados va unido a la accesibilidad para
todos, la sostenibilidad y al respeto por el medio ambiente.

Pavimentaciones de hormigón reforzado con fibras

de polipropileno
Hoy en día y debido a las circunstancias actuales de nuestra economía, las políticas que se
siguen en materia de infraestructuras tienen una componente importante en la
conservación, mantenimiento y refuerzo de las mismas.

Las carreteras como infraestructura viaria es una de las que más se utiliza por toda la
población en todos sus niveles y escalas. Carreteras locales, provinciales y nacionales con
distintas intensidades de tráfico son infraestructuras con un gran índice de ocupación y
donde las inversiones son necesarias para poder garantizar la seguridad de las mismas.
Figura 1. Tramo del firme de hormigón con fibras de polipropileno

Una de las soluciones constructivas más habituales es la pavimentación con utilización de

hormigón reforzado con fibras de polipropileno. Las fibras de polipropileno, nylon
o poliéster, principalmente son utilizadas para reducir la fisuración por contracción del
hormigón.

Las fibras sintéticas no reemplazan el refuerzo estructural principal en el hormigón ya que

no agregan ninguna resistencia. Pero el refuerzo estructural no suministra sus beneficios
hasta que el hormigón se haya endurecido. Eso es por lo que algunos contratistas
adicionan fibras sintéticas al hormigón como refuerzo secundario. A diferencia del refuerzo
estructural, las fibras sintéticas proporcionan beneficios mientras el hormigón es aún
plástico. Ellas también aumentan algunas de las propiedades del hormigón endurecido.

Las fisuras por contracción son pequeñas, fisuras irregulares que pueden desarrollarse en el
hormigón durante las primeras 24 horas después de su colocación. No deben confundirse
con las fisuras superficiales, dado que las fisuras por contracción usualmente pasan a través
de todo el espesor de la losa. Las fisuras son generalmente causadas por cualquier
contracción plástica o por secado. La contracción plástica ocurre antes de que el hormigón
alcance su endurecimiento inicial; la contracción por secado ocurre después del
endurecimiento del hormigón.

En este artículo se compara la influencia que tienen la existencia o no de fibras de

polipropileno en el comportamiento del firme en una pavimentación de hormigón
reforzado.

Figura 2. Fibras de polipropileno utilizadas en la mezcla de hormigón

La mezcla estudiada contiene una dosificación de fibras de polipropileno de 900 g/m3 con
las siguientes características físicas:

 Material : 100 % de polipropileno virgen

 Longitud de la fibra : 19 mm

 Capacidad de extensión : 0.67 kN / mm2

 Módulo (Young): 4.0 kN / mm2

Se valoran cuatro características básicas del pavimento:

 Características del hormigón fresco

  Resistencia del hormigón

 Módulo del hormigón

 Tenacidad por flexión

Se evidencian algunas diferencias comparativas entre los hormigones con y sin fibras de
polipropileno que se destacan a continuación.

Se advierte en el hormigón con fibras ofrece un aumento del asentamiento y del peso
unitario, así como también una disminución del % de aire incorporado respecto del
hormigón sin fibras. Cabe destacar la importancia de la reducción de aire ocluido ya que
éste constituye una vía de acceso al medio externo, el cual puede ser más o menos
agresivo.

No se observan fisuras por retracción. Las fibras usadas no permiten la formación de estas
fisuras o al menos las disminuyen en un gran porcentaje, ayudando a reducir o anular su
longitud y anchura.

Los valores promedio de la resistencia a la compresión a las edades de 7 y 28 días del

hormigón con fibras son ligeramente mayores que los obtenidos para esas mismas edades
de ensayo en el hormigón sin fibras. Además los valores del módulo de rotura a flexión
para el hormigón con fibras resultaron mayores que los obtenidos en el hormigón sin fibras
para todas las edades de ensayo.

La tenacidad por flexión o capacidad del material a absorber energía, resultó mayor en el
hormigón con fibras que en el hormigón sin fibras. Estos valores y la adecuada distribución
de las fibras favorecen el comportamiento del pavimento a las solicitaciones dinámicas del
tránsito, aumentando su vida en servicio, para un mismo nivel de densidad de tránsito.

Por todo ello, no sólo se puede atribuir al uso de fibras de polipropileno la clásica
reducción de la fisuración. También se le deben atribuir toda una serie de mejoras y
beneficios, que hacen necesario hoy en día el uso de las mismas en el dimensionamiento de
las infraestructuras.

Es importante destacar que con la entrada en vigor hace unos años de la EHE-08
(Instrucción de hormigón estructural), todas las cuestiones relativas a la durabilidad deben y
tienen que ser consideradas por los proyectistas y contratistas de una manera muy
importante. Este hecho, hace que la utilización de fibras de polipropileno, sea una
garantía de éxito a la hora de programar la vida útil de la infraestructura y los
programas de mantenimiento asociados.
PANELES DE FIBRAS Y COMPOSITES
Estos materiales constituyen una buena alternativa para los cerramientos, divisiones
interiores y cubiertas. En España, una opción interesante es Compoplak, un producto de la
compañía alicantina Grupo Valero. Se trata de paneles formados por una combinación de
kevlar, fibra de vidrio y fibra de carbono que resultan ser un 30% más económicos y 3
veces más resistentes que un tabique de ladrillo tradicional. Es un material sintético, por lo
que es inmune a roedores e insectos y esto hace que también tenga una vida útil más larga.
Por supuesto, es eficiente y totalmente ecológico. Es aislante, dando lugar a un ahorro
energético de hasta el 50%, produce 100 veces menos residuos que el ladrillo y es
reciclable al 100%.
NOTA: kevlar Es una de las fibras sintéticas más duras del mundo.

CONCRETO TRASLÚCIDO: VIENDO A TRAVÉS

DE LAS ESTRUCTURAS

A través de los años el concreto se ha ido modificando y adaptando de acuerdo a las

necesidades de los seres humanos. Desde hace algún tiempo se está desarrollando y
mejorando uno de los tipos de concreto más novedosos de la historia,
el concreto traslúcido. Este tipo de material fue patentado en Alemania por un arquitecto
húngaro llamado Áron Losonczi. Actualmente, aunque su uso ha aumentado, se sigue
trabajando en mejoras y aún es un material experimental.
Fachada construida con concreto traslúcido que incluye fibras ópticas.
Crédito: © LUCEM LichtBeton

El concreto translúcido es un concreto polimérico, que incluye cemento, agregados y

aditivos. Permite el paso de la luz y desarrolla características mecánicas superiores a las
del concreto tradicional. Este producto posibilita levantar paredes casi transparentes, más
resistentes y menos pesadas que las construidas con concreto convencional. En
general, todos los tipos de concreto traslúcido permiten hasta un 70% el paso de luz,
haciéndolo ideal como solución ambientalmente sostenible ya que genera ahorro de luz
eléctrica y disminuye el uso de materiales de acabado como yeso y pintura, logrando una
reducción en las emisiones de gases de efecto invernadero.

En teoría, para lograr un concreto traslúcido bastaría con garantizar que todos los
materiales que lo componen también tengan esas características. Los vidrios, el plástico y
algunas fibras tienen las características de color necesarias para producir este tipo de
concretos, pero no pueden remplazar el papel que tiene el cemento y los agregados,
los cuales hasta el momento están muy lejos de llegar a ser transparentes.

El concreto desarrollado por el arquitecto Áron Losonczi incluía una mezcla

de cemento con miles de fibras ópticas de diámetros que variaban desde 2 µ hasta 2 mm y
que estaban distribuidas en capas o celdas, permitiendo un paso considerable de luz a
través de las estructuras. Este concreto permite visualizar siluetas y figuras a través de las
estructuras en donde es implementado.

Este concreto es conocido en el mercado como Light Traslucent Concrete y puede ser
usado para muros de hasta 20 m de longitud. Entre otras características de este tipo de
material se encuentran: densidad de 2.100 kg/m3, incorporación de resinas y fibras en
lugar de grava y arena, impermeabilidad, el 90% de la resistencia máxima se obtiene a los
7 días, mayor resistencia al fuego que el concretotradicional, el curado y el proceso de
producción se realizan de forma tradicional.

En el mercado existe un producto similar producido por otra compañía alemana, la cual a
diferencia del concreto desarrollado por el arquitecto Áron Losonczi disminuyó el número
de fibras pero aumentó su espesor. Este tipo de concreto también emplea fibras de
plástico y tiene características de aislante térmico, por lo cual es empleado
frecuentemente en fachadas tipo sándwich. Resistente a heladas y a la sal de deshielo,
altamente resistente a rayos ultravioleta, resistencia a la compresión de hasta 90 MPa
y densidadaparente entre 2.100 y 2.300 kg/m3.
Aplicación del concreto traslúcido en un bar.

Otro tipo de concreto traslúcido diferente a los anteriormente mencionados, es el

desarrollado por los ingenieros civiles mexicanos, Joel Sosa Gutiérrez y Sergio Omar
Galván, que a diferencia de los demás usaron cemento blanco, agregados finos,
gruesos, fibras, agua y un aditivo de fórmula secreta, el cual es el encargado de dar la
característica de transparencia al concreto. Este concreto tiene resistencias de hasta 90
MPa, las cuales han sido validadas por el Instituto de Investigaciones de la Universidad
Nacional Autónoma de México.

De los tres tipos concreto de concreto traslúcido, dos tienen limitaciones en cuanto a que
no son producidos in situ o transportados a obra para fundir cualquier tipo de elemento
estructural. Los concretos traslúcidos de desarrollo alemán son proporcionados en forma
de bloques o planchas prefabricadas cuyas dimensiones varían dependiendo el tipo de
proveedor y las necesidades geométricas. El único concreto traslúcido que permite ser
vaciado en obra es el desarrollado en México, pero a su vez también tiene limitaciones
ya que el procedimiento solo lo pueden realizar trabajadores certificados por la casa matriz
y además se deben usar las formaletas especiales producidas para este tipo de mezcla,
de lo contrario se podrían comprometer las condiciones de traslucidez de la estructura.

5.3 MATERIALES TERMOAISLANTES

Existen muy diversos materiales termoaislantes, pero pocos se ajustan a las necesidades
constructivas de las bodegas de pescado modernas. La selección del material aislante deberá
basarse en su costo inicial, su eficacia, su durabilidad, su adaptabilidad a la forma de la bodega
de pescado y los métodos de instalación disponibles en cada lugar. Desde un punto de vista
económico, puede ser preferible elegir un material aislante con una conductividad térmica baja
que aumentar el espesor del aislamiento de las paredes de la bodega. Al reducir la conductividad
térmica, se necesitará menos aislante para una determinada capacidad de conservación del frío
y se dispondrá de un mayor volumen utilizable en la bodega de pescado. El espacio que ocupan
los materiales aislantes en las embarcaciones de pesca puede representar, en muchos casos,
del 10 al 15 por ciento de la capacidad bruta de la bodega de pescado.

5.3.1 Espuma de poliuretano

Uno de los mejores aislantes disponibles en el mercado para embarcaciones de pesca es la

espuma de poliuretano. Tiene buenas propiedades termoaislantes, una baja permeabilidad al
vapor de agua, una alta resistencia a la absorción de agua, una resistencia mecánica
relativamente alta y una baja densidad. Además, su instalación es relativamente fácil y
económica. En el Cuadro 5.1 se muestran las principales características de las espumas de
poliuretano.

RECUADRO 5.1
Características deseables de los materiales aislantes para bodegas de
pescado

Conductividad térmica
Los mejores materiales aislantes serán los que tengan una conductividad térmica
más baja, dado que tendrán un menor coeficiente global de transmisión de calor,
con lo que se necesitará menos material aislante. El gas seco en reposo es uno de
los mejores materiales aislantes. Las propiedades termoaislantes de los aislantes
comerciales están determinadas por la cantidad de gas que contiene el material
aislante y por el número de bolsas de gas. Así, cuanto mayor sea el número de
células (en las que el gas puede mantenerse en reposo) y menor sea su tamaño,
menor será la conductividad térmica del material aislante en cuestión. Estas células
no deberán estar comunicadas entre sí, ya que dicha comunicación permitiría la
transmisión de calor por convección.

Permeabilidad al vapor de agua

Los mejores materiales aislantes serán los que tengan una permeabilidad al vapor
de agua muy baja, de modo que la absorción de agua sea despreciable y se
reduzcan al mínimo la condensación y la corrosión.

Características de resistencia e instalación

El material aislante deberá ser resistente al agua, a los disolventes y a las
sustancias químicas. Deberá ser duradero y no perder su eficacia aislante
rápidamente. Deberá permitir el uso de una amplia gama de adhesivos para su
instalación. Deberá ser fácil de instalar, pesar poco y ser fácil de manipular. Deberá
poderse instalar con instrumentos corrientes. Deberá ser económico, tanto en
términos de la inversión inicial como en su rentabilidad a largo plazo. No deberá
generar ni absorber olores. No deberá verse afectado por hongos o mohos ni atraer
parásitos. Deberá tener unas dimensiones estables, de manera que no se
desmorone ni apelmace.

Características de seguridad
El material aislante deberá estar clasificado como no inflamable y no explosivo. Si
llegara a arder, los productos de su combustión no deberán constituir un peligro por
su toxicidad.

La espuma de poliuretano es un aislante eficaz porque tiene una alta proporción (al menos un
90 por ciento) de microcélulas cerradas, no conectadas entre sí, llenas de gas inerte. Hasta hace
poco, el gas inerte utilizado con más frecuencia en las espumas de poliuretano era el R-11
(triclorofluorometano). Sin embargo, el Protocolo de Montreal relativo a las sustancias que agotan
la capa de ozono ha exigido la eliminación gradual del uso de CFC como el R-11. Están
investigándose actualmente agentes espumantes que lo sustituyan, entre ellos hidrocarburos,
hidrofluorocarburos y gases inertes como el dióxido de carbono.

CUADRO 5.1
Densidad y conductividad térmica a 20 -25 °C de aislantes de poliuretano

Tipo Densidad Conductividad térmica

(kg/m3) (W·m-1·°C-1)/(kcal·h-1·m-1·°C-1)

Espuma de poliuretano 30 0,026/0,0224

Plancha rígida de poliuretano expandido 30 0,02-0,025/0,0172-0,0215

promedio: 0,0225/0,0193

Plancha rígida de poliuretano expandido 40 0,023/0,02

Plancha rígida de poliuretano expandido 80 0.04/0.34

Poliuretano expandido in situ 24-40 0,023-0,026/0,0198-0,0224

promedio: 0,0245/0,0211

Fuente: FAO, 1989.

Las espumas de poliuretano se aplican y usan principalmente en forma de planchas o bloques

rígidos y tuberías preformadas de diversas formas y tamaños. Las principales aplicaciones de
estos tipos de espumas son en cámaras frigoríficas, almacenes de hielo y almacenes frigoríficos.
Pueden producirse paneles estructurales tipo sándwich, con bloques de espuma de poliuretano,
para uso en almacenes frigoríficos prefabricados.

Las espumas de poliuretano pueden producirse también in situ por diversos métodos, como los
siguientes:

 Puede verterse in situ. Para ello, se mezclan las sustancias químicas, por medios
manuales o mecánicos, y se vierten en moldes abiertos o en los espacios que es
necesario aislar térmicamente. La mezcla genera una espuma y se solidifica. En caso
necesario, la espuma solidificada puede cortarse para darle el tamaño o la forma
necesarios.
 Puede rociarse directamente sobre una superficie sólida por medio de pistolas que
mezclan y atomizan la espuma en el momento de su aplicación. Por ejemplo, se puede
rociar directamente las superficies exteriores de bodegas o depósitos de pescado,
mientras que en las zonas inaccesibles el aislante puede ser pulverizado y acumulado
sin necesidad de moldes. La espuma se adhiere a sí misma y a la mayoría de los
metales, maderas y otros materiales. Puede también ser inyectada en una cavidad (por
ejemplo, para producir cajones termoaislados moldeados). Las técnicas de rociado e
inyección están convirtiéndose en las más utilizadas para la instalación de espuma de
poliuretano rígida en barcos y embarcaciones de pesca.
 En la espumación, la mezcla de sustancias químicas se aplica parcialmente
preexpandida, en forma de aerosol con textura cremosa. Para la preexpansión inmediata
se necesitan equipos adecuados, incluido un agente espumante adicional. La fase final
de la expansión se produce al completarse la reacción química. Esta técnica se utiliza
cuando se necesitan paneles de espuma rígidos, con una relación resistencia/peso alta.

Las normas contra incendios exigen la incorporación de agentes ignífugos a la espuma aislante
de poliuretano. Además, deberá añadirse un revestimiento protector para dificultar la ignición de
la espuma por efecto de una llama pequeña.

Según pruebas de laboratorio, la espuma de poliuretano (rígida) no protegida que contiene un

agente ignífugo no prenderá por efecto de llamas pequeñas como las producidas por cerillas,
pero arderá rápidamente si se expone a fuentes de grandes llamas y calor intenso. No obstante,
cuando la espuma de poliuretano se protege del contacto directo con las llamas y se excluye la
presencia de aire, se elimina la posibilidad de que arda. Asimismo, el tipo de resina y de
isocianato utilizados en la fabricación de la espuma pueden influir en sus características de
resistencia al fuego. Las espumas elaboradas con diisocianato de tolueno tienden a
reblandecerse y fundirse más fácilmente por efecto del calor que las elaboradas con diisocianato
de difenilmetano. Durante la aplicación de la espuma de poliuretano en barcos, deberán tenerse
en cuenta las precauciones contra incendios descritas en el Recuadro 5.2.

RECUADRO 5.2
Precauciones contra incendios durante la aplicación de espuma rígida de
poliuretano en barcos

Almacenamiento in situ

Los compuestos de uretano no tienen un alto índice de inflamabilidad.

En los lugares en los que se almacenen planchas o bloques deberán prohibirse las
llamas desnudas y las fuentes intensas de calor radiante. En el almacenamiento de
disolventes y adhesivos inflamables deberán observarse las precauciones
habituales aplicables a estos materiales.

Aplicación in situ

Generalidades. Siempre que sea posible, todas las actividades de soldadura y otras
actividades que conlleven llamas desnudas o temperaturas altas en la zona que se
prevé aislar, o en sus superficies exteriores, deberán haberse completado antes de
la aplicación de la espuma. Deberán prohibirse todas estas actividades, así como
fumar, durante la aplicación de la espuma, para evitar la ignición de espuma,
disolventes o adhesivos expuestos.

Aplicación in situ. La espumación se realiza en cavidades protegidas por un

revestimiento. Esta operación o tipo de aislamiento no conlleva un peligro
extraordinario de incendio excepto el asociado a la posible utilización de disolventes
inflamables para la limpieza del equipo. El tipo de revestimiento deberá estar
aprobado por la cámara de comercio (o por la autoridad competente).

Rociado. Inmediatamente después de ser rociada, la espuma queda al

descubierto; en este estado, su exposición a fuentes de calor o ignición es peligrosa.
Deben prohibirse todas las actividades de soldadura u otras que conlleven llamas
desnudas o temperaturas altas en la zona hasta que la espuma haya sido protegida
de forma adecuada. Además, antes de que se haya protegido la espuma, no debe
permitirse que penetren en la zona llamas desnudas ni temperaturas altas
procedentes del exterior, por ejemplo, por la soldadura o corte de las placas
adyacentes al aislante. El polvo generado en las posibles operaciones de lijado o
pulido para alisar la superficie de la espuma, así como el polvo de otras fuentes,
puede constituir un peligro de incendio. Deberán adoptarse precauciones
adecuadas, eliminando el polvo lo antes posible. La superficie de espuma rociada
debe cubrirse a la mayor brevedad con un revestimiento aprobado por la autoridad
competente.

Planchas o bloques. Debe prestarse particular atención a los peligros de incendio

derivados del uso de adhesivos inflamables. Inmediatamente después de su
aplicación, el aislante queda al descubierto y constituye, por consiguiente, un peligro
de incendio similar al de la espuma rociada no protegida. Antes de haber protegido
la plancha o bloque de espuma con un revestimiento aprobado por la autoridad
 competente, deben adoptarse las precauciones antes descritas para la espuma
rociada.

Reparaciones

Puede ser necesario retirar el revestimiento de la espuma. Si es necesario realizar

alguna operación de soldadura o de otro tipo que conlleve llamas desnudas o
temperaturas altas, debe recortarse la espuma hasta una distancia de al menos 33
cm del lugar en el que se realiza la operación. Toda espuma al descubierto debe
protegerse (por ejemplo, con una tela de amianto) de las llamas desnudas o
temperaturas altas.

Peligros de toxicidad por la combustión de la espuma

Los productos de la combustión de la espuma de uretano y otros plásticos son

peligrosos, al igual que los de la madera, la lana, las plumas, etcétera. En caso de
incendio, existirán los peligros habituales, como falta de oxígeno, humo denso y
gases calientes, por lo que deberán realizarse simulacros contra incendios
normales.

Nota: Estas directrices se refieren únicamente a las espumas de poliuretano rígidas

que llevan incorporado un aditivo ignífugo y están hechas de diisocianato de
difenilmetano.

Fuente: Doherty y Wilson, 1969.

Existen varias calidades de espumas de poliuretano, algunas de las cuales son particularmente
resistentes al fuego. Estas espumas, que contienen isocianurato, pueden resistir de 10 a 25
minutos antes de que el fuego las atraviese cuando se exponen a una llama de una antorcha de
propano a 1 200 °C (las espumas de poliuretano normalizadas, en las mismas condiciones de
ensayo, resisten unos 10 segundos), por lo que ofrecen una resistencia alta a la penetración
efectiva del fuego. Las espumas de isocianurato disponibles en el mercado tienen una densidad
media de 35 kg/m 3, una conductividad térmica de 0,022 kcal·h-1·m-1·°C-1 y una permeancia al
vapor de agua de 16,7 g·cm·m-2·día-1·mmHg-1. La Figura 5.2 muestra la relación entre la
resistencia térmica (R) y el espesor de espumas de isocianurato comerciales.

Otras calidades de poliuretano son particularmente resistentes y tienen densidades bastante

altas. Por ejemplo, la espuma rígida normalizada que se utiliza como aislante en cámaras
frigoríficas puede tener una densidad de 30-40 kg/m3, mientras que la densidad de otras
calidades de espuma utilizadas como núcleo estructural en barcos es de 100 a 300 kg/m 3. La
resistencia a la compresión de la espuma varía en función de su densidad, siendo de 2 a 3
kg/cm2 en las espumas con densidades de 35 a 40 kg/m3 y mayor en espumas con densidades
más altas. El Cuadro 5.2 muestra las principales propiedades físicas de algunas calidades
comerciales de espuma de poliuretano. Estas espumas no reaccionan con los disolventes
utilizados en la instalación de plástico reforzado con fibra de vidrio, como los poliésteres con
estireno o la acetona. Por consiguiente, es frecuente el uso como aislante en las bodegas o
recipientes de pescado de espumas de poliuretano expandido con un revestimiento de plástico
reforzado con fibra de vidrio, a pesar de su precio significativamente mayor que el del poliestireno
expandido. Su principal limitación técnica es que son más higroscópicas que el poliestireno
expandido, y que son combustibles y pueden producir sustancias tóxicas al arder. La Figura 5.3
muestra la permeabilidad al agua y al vapor de agua de diferentes materiales aislantes.

5.3.4 Fibra de vidrio

También se utiliza como material aislante la estera de fibra de vidrio, cuyas ventajas son las
siguientes:
  alta resistencia al fuego;
 alta resistencia a la contaminación microbiológica;
 buena resistencia a la mayoría de las sustancias químicas;
 alta resistencia al calor;
 disponible en diversas presentaciones (por ejemplo, telas, esteras, relleno suelto y
planchas);
 baja conductividad térmica (véase el Cuadro 5.4).

Existen rollos de aislante de fibra de vidrio (telas y esteras) de diferentes espesores. La anchura
de estas esteras dependerá de la forma en que vayan a instalarse y algunas están revestidas
por una cara con una lámina de metal o papel Kraft que actúa como barrera contra los vapores.

CUADRO 5.4
Densidad y conductividad térmica a 0 °C del aislante de fibra de vidrio

Tipo Densidad Conductividad térmica

(kg/m3) (W m-1 °C-1)/(kcal h-1 m-1 °C-1)

Tipo I 10-18 0,044/0,038

Tipo II 19-30 0,037/0,032
Tipo III 31-45 0,034/0,029
Tipo IV 46-65 0,033/0,028
Tipo V 66-90 0,033/0,028
Tipo V 91 0,036/0,031
Fibra de vidrio, ligada con resina 64-144 0,036/0,031

Fuente: Elaborado por los autores con datos de Melgarejo, 1995.

Sin embargo, las esteras termoaislantes de fibra de vidrio tienen algunas limitaciones técnicas,
entre las que destacan las siguientes:

 escasa resistencia estructural o resistencia a la compresión;

 tendencia a asentarse después de la instalación si no se instalan correctamente;
 permeabilidad a la humedad.

Pueden fabricarse paneles rígidos de planchas de fibra de vidrio comprimida. Estas planchas
aislantes de peso reducido tienen valores de R relativamente altos para su espesor.

 Densglass es una lámina o placa de fibra de vidrio y

nucleo de yeso resistente a la humedad. Estas laminas resisten al
desprendimiento, deterioro y deformación del panel por 6 meses una vez
instalada y a la intemperie sin ningún tipo de tratamiento. La lámina
DensGlass presenta una excelente superficie de adhesión y es
resistente a la humedad. Son utilizadas preferiblemente para exteriores.
 Los Paneles DensGlass son tan livianos y fáciles de cortar como una
placa de yeso normal. Además es tan resistente y más
dimensionalmente estable que una placa de cemento, lo que elimina la
posibilidad de fisura.
La placa Dens-Glass tiene más del 50% de resistencia en la dirección
del lado corto (1,22m) que otras placas de yeso para exteriores. Por lo
 tanto, puede ser instalada tanto vertical como horizontalmente sin
sacrificar la resistencia de la pared. Además los paneles son más
resistentes al daño durante manipuleo e instalación.

 DIMENSIONES DE LAS PLACAS DENSGLASS: La lamina tiene un

tamaño Standard de 1.22 x 2.44. Densglass se encuentra disponible en
grosores de ½”. “Fireguard” Type x Exterior Sheating se encuentra
disponible en grosor de 5/8” Densglass exterior sheating se fabrica en
medidas de 4” de ancho y 8 de largo.
 CARACTERISTICAS DE LAS PLACAS DENSGLASS: Resistencia al
Moho, solidez, estabilidad, Resistencia al fuego, Protección Climática
superior, Fácil de manipular, Garantía excepcional, Cumple con todas las
normas y estándares de calidad.
Revestimiento Vinílicos
El revestimiento vinílico es una alternativa a la del revestimiento de
aluminio, al revestimiento de fibra de cemento, revestimiento de
madera. Se trata de un producto diseñado, fabricado
principalmente de cloruro de polivinilo, o resina de PVC; se
presentó por primera vez al mercado de los revestimientos
exteriores a finales del decenio de 1950.
Aproximadamente el 80 por ciento de su peso es de resina de
PVC, el restante 20 por ciento se compone de otros ingredientes
que establecen el color, la opacidad, el brillo, la resistencia al
impacto, la flexibilidad, y durabilidad del material. Este material es
comúnmente utilizado en revestimiento exterior de construcciones
residenciales en los Estados Unidos y Canadá.
Fabricación
El revestimiento vinílico es fabricado por coextrusión: dos capas de
PVC se establecen en un continuo proceso de extrusión. La capa
superior, que comprende cerca de un tercio del espesor del
revestimiento, incluye cerca del 10% del dióxido de titanio, que es
un pigmento y proporciona resistencia a la descomposición de la
luz UV. La capa más baja (sustrato) es típicamente alrededor del 15% de carbonato de calcio
(piedra caliza), lo que reduce los costos y equilibra el dióxido de titanio para mantener el fluido de los
flujos de extrusión durante la fabricación. Una pequeña cantidad de estaño o de mercaptano
butadieno (menos del 1%) se añade como un estabilizador químico para atar cualquier ácido
clorhídrico que sea liberado en el PVC. Además, se añaden lubricantes que ayudan en el proceso
de fabricación.
Existe controversia sobre el uso de este producto dentro de la industria de la construcción,
especialmente en la creciente industria de la edificación, debido a los problemas ambientales en la
elaboración, fabricación, y la eliminación del producto.

¿Qué es el microcemento?
El microcemento, actualmente uno de los materiales decorativos de tendencia
mundial, es un revestimiento que se compone de una base cementicia con altas
prestaciones a la que posteriormente se le añaden polímeros, áridos ultrafinos,
aditivos y pigmentos naturales de colores correspondientes al tono que se le desee
dar al acabado.

Mediante el proceso anterior se consigue un material que posee una adherencia

extraordinaria, a prácticamente casi todas las superficies.

Por ese motivo es comúnmente utilizado para cubrir hormigón, morteros, azulejos,
yeso, cemento, baldosas, metal, gres, pladur o plástico, por sólo nombrar algunos
materiales. Su gran acabado, textura y versatilidad le ha capacitado para convertirse
en uno de los materiales preferidos por los decoradores, ya que se ajusta
perfectamente a las necesidades de cada proyecto.

Además, debido a que no es necesario eliminar el revestimiento existente para

poder utilizar este material, se ahorran gran parte de los costes de obra. El material
antiguo puede servir de base sobre la cual posteriormente se aplicará el
microcemento sin ningún problema, hasta que se obtenga una capa de entre 2 y 3
mm de espesor.

¿Qué mantenimiento requiere el

microcemento?
Este material es muy sencillo de mantener, ya que no se puede manchar si el
proceso de sellado e impermeabilización se ha llevado a cabo correctamente. No
obstante, es necesario realizar un mantenimiento periódico para garantizar una
mayor durabilidad y una mejor amortización de sus propiedades estéticas.

Simplemente debe limpiarse con agua y jabón neutro, aunque lo ideal si el

microcemento se coloca en suelo es renovar la capa de protección del material
aplicando ceras autobrillo diluidas en agua.

¿Qué diferencia hay entre el microcemento y

el cemento alisado?
Mientras que el microcemento es un revestimiento de bajo espesor
(aproximadamente entre 2 y 3 milímetros), el cemento alisado tiene un espesor de
entre 5 y 7 centímetros. Esto significa que el peso estructural del microcemento es
increíblemente inferior al del cemento alisado.
Por otro lado, el cemento alisado requiere de juntas de dilatación, una característica
que el microcemento no comparte. Además, este último puede colocarse tanto
vertical como horizontalmente sin ningún problema.

Aunque la aplicación del microcemento ha comenzado hace poco mas de una

década, en los últimos años su utilización se ha extendido ampliamente a lo largo y
ancho del mundo, razón por la que creemos que apostar por el microcemento será
la clave para aquellos que necesiten hacer alguna reforma en casa.

Cabkoma Strand Rod

Cabkoma Strand Rod es una fibra de carbono cubierta con productos sintéticos e inorgánicos y
revestida con resina termoplástica que lo hace híper resistente, fue creada en Japón por la
compañía Komatsu Seiren Fabric Laboratory (laboratorio de tejidos), a manos Kengo Kuma, un
reconocido arquitecto contemporáneo que ha sido parte de grandes proyectos a nivel mundial.

http://www.komatsuseiren.co.jp/cabkoma/en/eyenda

Cabkoma es la primera estructura de refuerzo antisísmico más liviano del mundo por el hecho
de que un rollo de 160 metros de largo sólo pesa 12 kg, lo cual facilita su transportación ya que
se la puede llevar simplemente en la mano; esto en comparación de un alambre metálico con la
misma resistencia acogería 5 veces más su peso que Cabkoma.

http://www.komatsuseiren.co.jp/cabkoma/en/
Las ventajas que nos promete este nuevo material para las construcciones son, una rebaja en los
costos y una fácil manipulación del producto, además de ofrecernos la posibilidad de funcionar
como transmisor y regulador lumínico en los edificios.

Para demostrar la eficacia del producto, lo utilizaron en la antigua sede de Komatsu Seiren, en
conjunto de materiales textiles y greenbiz, que es una torta de biomasa, tierra y arcilla, similar a
una cerámica esponjosa y porosa, este es un material ecológico creado por la misma compañía

http://www.komatsuseiren.co.jp/cabkoma/en/fabo.html

En el proceso de refuerzo de este edificio no solo se renovó la parte externa sino que también
se hizo un cambio por dentro, con el uso del mismo material en los interiores del edificio para
darle más resistencia sísmica; en definitiva este edificio es el primero en usar un refuerzo
antisísmico de fibra Cabkoma tanto dentro como fuera de él.

Madera translúcida
Con este nuevo material de construcción si alguien te dice “toca madera” no
sabrás dónde mirar, porque un equipo de investigación del Royal Institute of
Technology de Estocolmo ( KTH) ha desarrollado un método capaz
de conseguir que esta parezca cristal.

El proceso consiste en extraer la lignina presente en las paredes celulares de las

plantas y, después, sustituirla por un polímero plástico que tiene alrededor de un
93% de transparencia. El resultado es una estructura muy parecida a la madera
pero translúcida, con un 85% de transparencia para ser más
cemento generador de luz
Durante el último tiempo, el desarrollo de modelos inteligentes de construcción,
íntimamente relacionados con la eficiencia energética, ha implementado nuevos
materiales que poseen una o más propiedades modificadas, de manera controlada y
parcial, por estímulos externos como radiación, temperatura, pH, humedad, viento, entre
otros factores ambientales.

En este contexto, el Dr. en Ciencias José Carlos Rubio Ávalos de la UMSNH de Morelia,
ha desarrollado un cemento con la capacidad de absorber e irradiar energía lumínica, con
el fin de brindar una mayor funcionalidad y versatilidad al concreto desde el punto de
vista de eficiencia energética.

Se trata de un nuevo ‘smart material’ desarrollado por Rubio Ávalos y dado a conocer el
pasado 20 de Octubre de 2015, en un comunicado de prensa oficial por la Agencia
Informativa Conacyt, en el cual el investigador afirmó que las aplicaciones son muy
amplias, dentro de las que más destacan están el mercado arquitectónico: fachadas,
piscinas, baños, cocinas, estacionamientos, etcétera; en la seguridad vial y señalamientos;
en el sector de generación de energía, como plataformas petroleras; y en cualquier lugar
que se desee iluminar o marcar espacios que no tengan acceso a instalaciones eléctricas,
dado que no requiere un sistema de distribución eléctrica y se recarga solo con la luz.

La durabilidad del cemento emisor de luz se estima mayor a los 100 años por su naturaleza
inorgánica, y es fácilmente reciclable por sus componentes materiales.

De acuerdo con este mismo comunicado, la característica esencial de este nuevo material
se obtiene mediante un proceso de policondensación de las materias primas (sílice, arena
de río, desechos industriales, álcalis y agua). Este proceso, apuntó el investigador, se
realiza a temperatura ambiente y no requiere hornos o altos consumos energéticos, por lo
que la contaminación producida en su fabricación es baja, comparado con otros cementos
como el Portland o los plásticos sintéticos.

“Buscamos que la luz penetre el material hasta cierto nivel. En el caso del cemento
convencional, el Portland, no tiene esa capacidad ya que cuando la luz llega a la
superficie no penetra”, explicó Rubio Ávalos.

Cargar este material, con luz natural o artificial, busca ofrecer nuevas funciones lumínicas
y térmicas al elemento de la construcción más utilizado en el mundo con el objetivo de
disminuir del consumo energético generado por los sistemas activos lumínicos y térmicos.

Se espera que durante 2016, además de su distribución en México, inversionistas de Chile,

España, Argentina y Brasil comercialicen el material para su implementación en
carreteras y otros espacios urbanos.
Ladrillo “aspirador” de contaminación
La concentración urbana da lugar a altos niveles de contaminación. Políticas de todo el
mundo intentar reducirla bajando el nivel de emisiones de edificios, medios de transporte e
industria. Sin embargo, por gran diferencia que pueda marcar este esfuerzo, será
imposible que el aire sea 100% puro. El siguiente reto es: ¿cómo cazar la polución del aire
y hacerla desaparecer?

Están saliendo proyectos de todo tipo para reducir la contaminación del aire,
por transformación química o con construcciones que son auténticos purificadores de aire
gigantes.

Breathe Brick es obra de Carmen Trudell, y no es más que el desarrollo del sistema de
las aspiradoras modernas, que separan las partículas pesadas contaminantes y las
retiran. Es un sistema de fachadas específicamente diseñado para cumplir las funciones
habituales de la envolvente y, además, mantener en el interior un aire de calidad.

La base es un “ladrillo” diseñado para ser un elemento más del sistema de

ventilación del edificio: la fachada se compondría de una hoja exterior de este ladrillo y
una interior estándar, que es la que lleva el aislamiento. La composición puede
ser estructural y también soportar cargas laterales.
En la hoja exterior, unos conductos verticales se encargan de recoger las partículas
separadas y dejarlas caer hasta un depósito en la base de la envolvente.
La hoja exterior tiene dos elementos fundamentales: los ladrillos de
hormigón y una pieza de plástico reciclado que se coloca entre ellos con la función de
aplomarlos y abrir un conducto entre el exterior del edificio y la “chimenea” que se crea en
el interior de los ladrillos.

El sistema funciona tanto con ventilación mecánica como pasiva para fomentar el
movimiento del aire.
Así se genera un elemento nuevo a caballo entre la envolvente y las instalaciones del
edificio, con una función que va más allá que el propio edificio, integrándose en el ciclo de
la ciudad.
Hidrocerámica: Paredes inteligentes.

En el departamento de construcciónes inteligentes del Instituto de Arquitectura Avanzada de

Cataluña (IAAC) se viene desde hace años desarrollando un trabajo muy destacable en cuanto a
la aplicación de la tecnología a la construcción. Entre ellos destacamos Hydrocerámic, una
experimentación en torno a un nuevo material que introduce avances o mejoras en lo relativo a
la percepción térmica del espacio y al consumo energético.

“Los edificios comienzan a trabajar como organismos basados en sistemas biológicos e

interactuar con el ambiente y los usuarios”, explica Areti Markopoulou, directora académica del
Instituto de Arquitectura Avanzada de Cataluña y jefa de un proyecto llevado a cabo con tres de
sus estudiantes, Akanksha Rathee, Elena Mitrofanova y Pong Santayanon. Entre todas, han
desarrollado un sistema por el que las paredes se enfrían solas, ayudando a disminuir el calor en
días de altas temperaturas y contribuyendo así a reducir el gasto de aire acondicionado. Lo que
han hecho es, básicamente, hacerlas sudar.

Lo han llamado hidrocerámica, y se trata de una combinación de un hidrogel con materiales de

soporte, como cerámica y tela, que responde ante la humedad y el calor. “Funciona como un
dispositivo de enfriamiento por evaporación que reduce la temperatura hasta 5 o 6 grados y
aumenta la humedad. La inteligencia pasiva hace que su rendimiento sea proporcional al calor
en el ambiente exterior: enfría más cuando hace más calor fuera”, cuenta Markopoulou
a Teknautas.”
“La estructura del prototipo definitivo es como la de un sándwich. Empieza una capa exterior de
acilla, cuya superficie está llena de perforaciones en forma de conos que permiten el acceso del
agua y el aire hacia el hidrogel. Sigue con otra capa de tela, que absrobe agua y funciona como
un transmisor de líquido, y que al ser elástica permite cambios de volumen en el hidrogel a la
vez que lo mantiene en su posición. La última capa también está fabricada con arcilla, pero es
más fina y está perforada, de forma que aumenta el enfriamiento.”
“El prototipo final es similar a un ladrillo o azulejo, que podría ser utilizado para crear paredes o
fachadas de enfriamiento pasivo. El uso de arcilla ha sido clave para optimizar el proceso de
evaporación; sin duda todos conocemos el mecanismo pasivo del botijo”, señala Areti. Solo
habría que alimentar con agua la capa intermedia de ese ladrillo, algo que en su propuesta
podría hacerse con un tanque que recoja el agua de la lluvia, por ejemplo, para que el ahorro
sea mayor. El hidrogel absorbe el agua, y la retiene hasta que haga calor. Cuando sube la
temperatura, el agua se evapora, reduciendo la temperatura y aumentando el nivel de humedad.
De forma natural, el efecto es mayor cuanto más calor haga.”

geoceldas
El empleo de los sistemas de confinamiento celular o geoceldas es el refuerzo
superficial de suelos para usos medioambientales de control de erosión y
restauración vegetal, rellenando sus estructuras reticulares con substratos
orgánicos y fértiles que faciliten la implantación de la vegetación en taludes y
márgenes de ríos, así como también para usos constructivos de las
infraestructuras en la formación de pavimentos permeables y flexibles o el
revestimiento o formación exterior de muros de contención.

La construcción de muros de contención de tierras tiene múltiples aplicaciones

tanto en la ingeniería civil como en la bioingeniería del paisaje en la
estabilización de terraplenes, con las que permitir explanaciones tanto en la
base como en coronación de los mismos; o de desmontes, mediante muros de
repié para sanear inestabilidades o disminuir la pendiente de caída libre del
talud; o en encauzamientos, en la formación de taludes estables donde fijar
vegetación que defienda las márgenes ante las crecidas.
Las geoceldas obedecen siempre a unas especificaciones concretas, que son
especialmente importantes tener en cuenta en el diseño y construcción de
muros de contención. De entre estas especificaciones son básicas la altura y la
densidad de las celdas o número de ellas por unidad de superficie (por m2),
además de permeabilidad entre las mismas, material constructivo y modo de
pegado o de adherencia entre las celdas.
. Tuberías de acero (galvanizado)
Estos tubos se hacen de acero dulce, de bajo contenido en carbono, conociéndose como
tubería de acero negro. Este material es bastante maleable y soldable. El gran
inconveniente del acero es su baja resistencia a la corrosión, pues al contacto con el aire
y la humedad se oxida fácilmente y puede llegar a destruirse por completo. Así pues, las
tuberías de acero necesitan una protección superficial, que suele ser el galvanizado.
FABRICACIÓN (ACERO GALVANIZADO) Este tipo de tubería está fabricado en
acero soldado longitudinalmente y protegido interior y exteriormente con un
recubrimiento galvanizado, conforme a la Norma UNE EN 10240. Es muy utilizada en
instalaciones de agua de consumo humano. Su recubrimiento tiene la misión de proteger
la tubería contra oxidaciones y corrosiones, asegurando así las propiedades
organolépticas del agua que recorre el circuito. Accesorios roscados para tubería de
acero La tubería de acero galvanizado se fabrica en formato de barras rígidas de 5 ó 6 m
de longitud, pudiendo curvarse en frío (mediante curvadoras) para la mayoría de sus
diámetros. Asimismo, los accesorios para las uniones roscadas, se fabrican en fundición
maleable y extremos roscados, protegidos igualmente con un recubrimiento
galvanizado, de conformidad con la Norma UNE EN 10242. DIMENSIONES Las
tuberías de acero se nombran según una designación en pulgadas. No existiendo
relación entre esta medida y su diámetro interior o exterior en mm. TÉCNICAS DE
MONTAJE DE INSTALACIONES TUBERÍAS C.I.F.P. LEÓN 2013/14 Pág. 2
C.F.G.M. INST. PROD. CALOR PROPIEDADES De todos los materiales empleados
en conducciones de fluidos, es el que tiene un punto de fusión más alto (1.540 ºC) y
muy superior al resto, característica que lo hace insustituible en instalaciones contra
incendios y en todas aquellas donde exista un riesgo potencial de incendio o explosión
(aparcamientos, sótanos donde puedan almacenarse materiales combustibles, etc.).
UNIONES Las uniones con tubería de acero galvanizado normalmente deben realizarse
mediante el roscado al accesorio correspondiente, aunque también se admite la
utilización de las denominadas "uniones rápidas", consistentes en el acople del tubo a un
accesorio de apriete por compresión, tal y como se detalla en la figura.