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PROPUESTA DE USO DE LAS CENIZAS DE CUESCO Y FIBRA DE PALMA AFRICANA COMO SUSTITUTO DE

PROPUESTA DE USO DE LAS CENIZAS DE CUESCO Y FIBRA DE PALMA AFRICANA COMO SUSTITUTO DE MATERIAL PUZOLÁNICO

Amores Obando, Stephani Mishell

ABSTRACT:

4 de agosto de 2016

This research evaluated the use of African palm waste, stone and fibre, generated during the calcination process in two oil industries in the Amazon region as an alternative material to Portland cement, due to their physical and mechanical properties, by the physicochemical characterization of their corresponding ashes. The sampled ashes of the plants Palmar del Río (PDR) and Palmeras del Ecuador (PDE) range in their composition. The ashes from PDR only consist with the residue from the fibre calcination while PDE consist of both waste, stone and fibre; this variation allows to stablish a comparison in order to determine, by using hardened pastes, the appropriate mixture in civil constructions. Substituting the 20 and 40% Portland cement with the mentioned ashes, were obtained experimental results with low mechanical resistance that affected the mortar compressive strength as the content in weight of ashes increases within its structure. The results obtained suggest the use of ash with waste of stone and fiber in small amounts (20%) to be mixed with ordinary Portland cement in order to obtain products without deleterious long-term effects.

Keywords: Fibre and stone ash from African palm, fibre, stone, Portland cement, pozzolan, mortar, compressive strength.

1.

INTRODUCCIÓN

De acuerdo con Coapalma Ecara (2009), la producción de aceite de palma a nivel internacional ha aumentado en los últimos años, viéndose influenciado por el rendimiento que este cultivo posee ante otros cultivos oleaginosos.

La fibra y el cuesco de la palma africana son residuos de desecho comunes generados en el proceso de extracción de aceite, los mismos son causales de contaminación ambiental debido a la falencia de alternativas que conlleven al aprovechamiento en procesamientos industriales (Ortiz, 2008).

Inicialmente los residuos generados en el proceso de extracción de aceite eran tirados en

las riveras de las fuentes hídricas próximas, generando focos contaminantes. Posteriormente, se decidió utilizar estos residuos como combustible en las calderas para aprovechar su poder calorífico en la producción de vapor de agua, dando como resultado cenizas provenientes de los altos hornos. (Ortiz, 2008)

Las cenizas obtenidas son categorizadas como desecho sin valor y pueden producir problemas en la salud de los trabajadores si su almacenamiento no es correcto. Sin embargo, las cenizas pueden ser utilizadas como sustitutos puzolánicos en la industria cementera debido a su contenido de sílice, en vez de ser apiladas en canastas metálicas cerca de los calderos para posteriormente ser dispersadas en los campos como abono.

  • 2. MARCO TEORICO

El uso principal de la palma africana es la extracción de aceite, siendo uno de los cultivos de alta rentabilidad en las regiones tropicales como Ecuador que ocupa el segundo lugar a nivel de América en la producción de aceite, aportando en la producción mundial con el 0,9% (Verela, 2012). Su alto rendimiento no se debe solamente a la cantidad de aceite que su fruto produce por hectárea sino también a la variedad de productos que se pueden generar del mismo y de otras partes de la planta así como su utilización en las industrias (Mingorance, et al., 2004).

A nivel industrial del fruto de la planta se puede extraer dos tipos de aceite, de palma y de palmiste, y la torta de palmiste. El proceso de extracción de aceite consiste en esterilizar los frutos, desgranarlos del racimo macerarlos, extraer la pulpa, clarificarlo y recuperar las almendras del bagazo resultante. De la almendra se tienen los productos relacionados al palmiste (Mingorance, et al., 2004).

Las extractoras de aceite de palma africana generan altas cantidades de desechos, como se puede observar al cuantificar la proporción aprovechable. En Ecuador se determinó que del racimo de fruta fresca que ingresa a la planta extractora solo el 35% es aprovechado como aceite crudo, el 10% se evapora y el 55% restante se considera desecho formado por residuos líquidos y sólidos (Tologasi, 2013).

Actualmente, esta industria tiene uno de los pocos procesos que pueden ser autosuficientes en cuanto a la energía requerida por el mismo, pues con la biomasa del producto se genera la energía térmica necesaria dando como resultado la obtención de cenizas como residuos sólidos.

En Colombia y Guatemala, países con un alto índice de aprovechamiento de la palma africana, se ha dado un valor agregado a la ceniza especificando la actividad puzolánica de la misma, como puzolana artificial, logrando determinar su utilización en el proceso de construcción donde se emplee cemento; ayudando a eliminar la acumulación de la ceniza y disminuir la producción de Clinker (Iquique, 2014). Los dos países tomaron la iniciativa de creación de un sustito puzolánico de manera similar a la realizada con los residuos de bagazo de caña, cascarilla de arroz y hojas de maíz calcinadas.

Los materiales puzolánicos son todo material natural o artificial amorfo compuestas principalmente por minerales silíceos y aluminosos con un valor cementante casi nulo que en presencia de humedad es capaz de reaccionar con la cal liberada por el cemento durante su hidratación para formar conglomerantes hidráulicos. De igual manera cabe citar que son ingredientes importantes en la producción de materiales alternativos al cemento Portland gracias a su reacción puzolanica (Orrala & Gómez, 2015).

La reacción puzolánica hace referencia a la máxima cantidad con la que una puzolana puede combinarse junto el hidróxido de calcio y la velocidad con la cual ocurre esta reacción. Dicha reacción consiste básicamente en la interacción química de los materiales puzolánicos (SiO 2 + Al 2 O 3 + Fe 2 O 3 ) con los productos de hidratación del cemento (cal y álcalis), principalmente con el hidróxido de calcio, (Ca(OH) 2 ); eliminando de esta manera los óxidos de calcio (culpables de problemas de cemento) y generando mayor cantidad de gel cementante (C-S-H), es decir, de silicato de calcio hidratado.

x S de la puzolana + y CH del cemento + z H _ Cy·Sx·H

Ecuador

a

pesar

de

ser

un

país

de alta

(y+z) <Cx -S-H + (3-x) CH

producción de aceite, todavía no ha tomado en

 

cuenta la disposición final de los residuos,

 

La presencia de este tipo de material modifica

cenizas, obtenidos como resultado de

la

los mecanismos de hidratación de los

combustión del cuesco africana.

y

la

fibra

de palma

principales compuestos del cemento como son el calor de hidratación que se libera de manera lenta, el contenido de portlandita, la cantidad de

agua

se

reduce

dentro

de

la

relación

químicas y físicas de las mismas de acuerdo a

agua/cemento, y el grado de reacción de los

la norma NTE INEN 1501, en la cual se

componentes.

 

establecen referencias de los procedimientos para los ensayo de las cenizas volantes o

3.

MÉTODOLOGÍA

 

puzolana natural para su uso en el hormigón de cemento portland.

El presente estudio se organizó en cuatro importantes etapas. La recolección de datos en campo, caracterización de la materia prima, diseño del mortero y pruebas de calidad de producto terminado. En las etapas de caracterización, diseño y pruebas del producto final fue necesario involucrar un análisis de laboratorio, se desarrollaron los ensayos de las muestras obtenidas en los laboratorios de la facultad de Ciencias Naturales y Ambientales de la Universidad Internacional SEK, campus Miguel de Cervantes.

Recolección de Datos en Campo

Con el fin de efectuar una comparación entre los dos tipos de ceniza se ha tomado como muestra las de fibra y cuesco con fibra, producidas en los carderos de la extracción de aceite crudo de palma Africana en la empresa Palmar del Río (PDR) y Palmeras del Ecuador (PDE)

Para la realización de esta actividad se utilizó la norma NTE INEN 1501, en la que se establece las características del muestreo para las cenizas volantes y puzolanas naturales calcinadas o no, las cuales se emplean como aditivo mineral al concreto de cemento Portland.

El

tipo

de

muestras

tomadas fue

de carácter

simple y aleatoria, que son recolectadas en una sola operación desde el almacenamiento a la intemperie en granel (Instituto Ecuatoriano de Normalización, 2011). La decisión de tomar este tipo de muestras se debió a que la producción en PDR y PDE es constante a lo largo del día, por lo que las cenizas generadas en la jornada de trabajo no varían.

Caracterización de la Materia Prima.

La caracterización de las cenizas de palma africana obtenidas para su comparación inicial, se basa en la determinación de las propiedades

  • Contenido de Humedad

Para obtener los resultados sobre el contenido de humedad se debe pesar una muestra tal como se recibe y secarla en una estufa entre 105 °C a 110 °C hasta masa constante.

  • Pérdida por calcinación

De acuerdo a la disposición de la norma para este ensayo se empleó el proceso redactado en la NTE INEN 160, que describe los métodos de ensayo para el análisis químico de un cemento hidráulico.

La ceniza es calcinada en un horno a temperatura controlada asumiendo que la pérdida producida corresponde a la humedad total y el CO 2 . Al tratarse de la escoria de altos hornos es necesario usar el método de corrección para la ganancia de masa debido a la oxidación de sulfuros mediante el aumento o disminución del contenido de sulfuros durante la calcinación. Para la obtención de la masa de azufre presente se usa como referencia el método Trióxido de azufre, establecido en la sección 4.11.1 de la misma norma.

  • Densidad

Según la disposición de la norma se usó el proceso establecido en la NTE INEN 156, que detalla el ensayo para la determinación de la densidad de un cemento hidráulico reflejando el principio de Arquímedes con algunas modificaciones en los materiales por falta de disposición del picnómetro de Le Chatelier.

La obtención de la densidad de la materia prima reside en establecer la relación entre una masa de ceniza y el volumen del líquido desplazado por la masa en una probeta. Recalcando que se usaron 50 g de ceniza en vez de los 64 g de cemento estipulados por la NTE INEN 156.

Finura, cantidad retenida mediante tamizado húmedo sobre el tamiz de 45 µm (No. 325).

Regularmente la finura de una puzolana es superior a la del cemento y juntas forman mezclas con una mayor pureza. La adición de

puzolanas al cemento

desarrolla de mejor

manera las reacciones de hidrólisis,

aumentando los gradientes de resistencia a la

compresión a

corto

plazo principalmente

(Iquique, 2014).

Se usa el método establecido en la norma NTE INEN 957 que determina la finura mediante el tamiz de 45 μm o N° 325 para el cemento hidráulico y se expresa en porcentaje del material que pasa el tamiz calibrado.

Diseño del Mortero

 

Diseño de la Mezcla

En el diseño de la mezcla se analizó la norma NTE INEN 488, la cual establece que las dimensiones de los componentes para el cemento portland se mezclan en una relación 1:2,75:0,485. Es decir, una parte de cemento contiene 2,75 partes de arena y 0,485 de relación agua/cemento.

Para el número de mezclas a realizar se establecieron dos factores categóricos en relación al tipo de ceniza y al porcentaje en peso de ceniza, cada uno con dos niveles de prueba.

El tipo de ceniza se centra en una comparación de los residuos que contienen solo fibra y fibra más cuesco. Los niveles del porcentaje en peso de ceniza definidos mediante los valores mínimos y máximos que pueden ser mezclados con cemento Portland descritos en las normas NTE INEN 1501 y 490, fueron del 20 y 40%.

La nomenclatura usada para cada tratamiento recibe el nombre de mezcla, encontrándose relacionada con los niveles del porcentaje en peso a variar. Así pues para el 20% y el 40 % se denominaron Mezcla I y Mezcla II.

  • Elaboración de Morteros

Para realizar el proceso de elaboración de las mezclas se tomó en cuenta el procedimiento establecido en la norma NTE INEN 488 el cual indica cómo deben incorporarse los materiales para una correcta amasada de tres cubos de ensayo.

  • Moldeo y almacenamiento especímenes de ensayo

de los

Después de completar el mezclado de la amasada del mortero se procedió a llenar los moldes en un tiempo no mayor de dos minutos y 30 segundos en dos capas de 25 mm de espesor cada una. Para completar un llenado uniforme en los moldes fue necesario realizar la compactación del mezclado, en el cual se apisonó cada compartimento 32 veces, en 4 rondas con 8 golpes de compactación dentro de cada ronda, en dirección perpendicular a la anterior.

Los morteros obtenidos de las distintas mezclas se dejaron reposar 24 horas antes de retirarlas de sus respectivos moldes y almacenarlas. Su almacenamiento consistió en curar las probetas, colocándolas dentro de un tanque de almacenamiento en agua, que contiene tres gramos de cal por cada litro de agua como lo establece la norma NTE INEN 1576, para cada una de las repeticiones se usó cuatro litros de agua y 12 gramos de cementina.

Pruebas de Calidad del Producto Terminado

La calidad del producto terminado se midió en relación de la resistencia a la compresión de cada mortero en la máquina de ensayos universales en los laboratorios de la facultad de mecánica a las edades de 7, 14 y 21 días de vida del mortero.

Previo al momento del ensayo los morteros deben ser retirados del agua del tanque de almacenamiento, secados hasta una condición de superficie seca y eliminar cualquier tipo de incrustación presente en los mismos.

Para el ensayo se debe colocar cuidadosamente cada mortero en el centro del cabezal de apoyo superior dentro la máquina de ensayo, de manera que se aplique la misma carga a ambas caras del cubo. Después de colocar el producto obtenido se acomoda el cabezal de apoyo superior y se establece la velocidad de un milímetro por minuto, para comenzar con la compresión hasta el fallo del mortero a una carga total máxima dada en kilonewtons.

  • 4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

Caracterización de Materia Prima

Es importante citar que en las distintas pruebas realizadas no se manipularon las cenizas muestreadas provenientes de las empresas Palmar del Río y Palmeras del Ecuador con el fin de verificar si es necesario realizar algún tipo de tratamiento para su uso como puzolanas artificiales.

Las características químicas y físicas evaluadas se presentan en la figura 1, la cual contiene un resumen con los resultados obtenidos de cada ensayo comparados con los estipulados en la norma ASTM C618. El objetivo de estos ensayos fue determinar la composición química y las propiedades que presentan las cenizas provenientes de las palmicultoras para determinar su reacción al ser combinada con los diferentes materiales usados en las mezclas.

En esta figura, se puede evidenciar claramente la desviación de cada resultado de los dos tipos de ceniza con respecto a su valor de referencia con excepción de la densidad ya que solo indica la variabilidad que puede existir entre los resultados obtenidos en el laboratorio.

Las cenizas de la empresa de PDR que contienen solo fibra en la mayoría de los parámetros químicos se encuentran dentro de los límites establecidos, teniendo un aumento del 5,6% de la suma de los óxidos de hierro, aluminio y sílice con respecto a su mínimo, una disminución de 4,835% para el óxido de magnesio y de 1,958% del de azufre, mientras que en los parámetros físicos solo la finura es capaz de cumplir con una variación de 3,914%

del material retenido. El contenido de humedad con el que se obtiene las cenizas es 16,517% más alto del permisible y las pérdidas por calcinación de igual manera superan el valor en un 9,965% indicando un contenido de carbón residual inadecuado para su implementación como puzolana artificial.

Las cenizas que contienen una mezcla de cuesco y fibra provenientes de la empresa PDE cumplen con la mayoría de parámetros teniendo una desviación de + 5,041 % de la suma de los óxidos de hierro, aluminio y sílice, - 4,926% del óxido de magnesio, -2,963% del óxido de azufre, - 1,63% de humedad y 30,771% de material retenido en el tamiz. Las pérdidas por calcinación al igual que las otras cenizas no cumplen con su parámetro por - 0,57%, variando en cantidades insignificantes si le comparamos con las de PDR.

Para el ensayo se debe colocar cuidadosamente cada mortero en el centro del cabezal de apoyo

Figura 1. Caracterización Materia Prima vs ASTM C618. Elaborado por Amores, 2016

Calidad de los Morteros

La calidad de los especímenes de ensayo se determinó inicialmente con una inspección visual mientras se realizaba la amasada de las mezclas en cada ronda, de acuerdo a la

dosificación establecida. Las cenizas que contienen únicamente fibra formaron una pasta cementante más seca y sólida que aquellas que se encuentran formadas por fibra y cuesco.

Después

de

caracterizar

las

cenizas,

al

evidenciar material

orgánico

que

no

fue

calcinado en su totalidad, se sometieron a un

proceso de calcinación en mufla a 900 °C

previo a

su

uso

en

la elaboración de cada

mortero.

Al desencobrar los morteros después de 24 horas y colocarlos en tanques de almacenamiento en agua con el fin de que gane resistencia mientras aumenta su edad, se determinó realizar las pruebas de calidad final mediante el ensayo establecido en la norma NTE INEN 488. La resistencia a compresión de las mezclas cementos adicionados con puzolana pueden ser mayor o menor que la resistencia a compresión de aquellas mezclas que sólo posean cemento, dependiendo del porcentaje de puzolana agregada a la mezcla.

La relación entre la resistencia a la compresión y las edades de rotura se determinó ensayando un mortero de cada amasada a los 7, 14 y 21 días en el equipo de ensayos universales en los laboratorios de la facultad de mecánica. Los datos proporcionados por el equipo se encuentran tabulados en el apartado 4.1.5.2. A partir de estos datos se calculó la resistencia para cada una de las mezclas establecidas, apartado 4.1.5.3., reportando en la tabla I las medias respectivas de las mezclas I (adicionada 20%) y II (adicionada 40%).

Tabla I. Medias de la Resistencia a la Compresión en MPa

 

MEZCLA

MEZCLA

MEZCLA

MEZCLA

MORTERO

I F

I F+C

II F

II F+C

7 días

1,3

2,8

0,8

1,3

14

días

1,5

2,5

0,7

1,3

21

días

1,1

2,4

1,0

1,5

Elaborado por Amores, 2016.

Con los resultados obtenidos en la tabla anterior se puede observar que la mezcla I con fibra y cuesco obtuvo una mayor resistencia con relación al resto. De igual manera se apreció que la resistencia de la mezcla I con fibra posee valores similares a los de la mezcla II con fibra y cuenco.

Durante la realización de las pruebas se apreció que los morteros a los que se les incorporó cenizas solo de fibra, presentaron propiedades elásticas al mantenerse estable por un periodo de tiempo considerable. Al ser más delicados en comparación a los que se incorporó cenizas de fibra y cuesco, el equipo era detenido mediante una inspección visual puesto que los restos del mortero roto no permitían que el peso seda. Las gráficas del comportamiento de cada espécimen durante su ensayo son reportadas en los anexos D, E y F.

Posterior a la prueba los morteros a los que se les reemplazó el 20% de su peso por cenizas aún mantenían su forma original con algunas fisuras y capas desprendidas, a diferencia de en los que se reemplazó el 40% de su peso que se destruían completamente.

La figura 2 presenta la comparación de las cuatro curvas de resistencia elaboradas con los datos calculados de las medias, en la cual se puede observar una relación inversamente proporcional entre la resistencia a la compresión y las edades de rotura para las mezclas en las que se reemplazó el 20% de su peso y una relación directamente proporcional para aquellas en las que se usó 40% de cenizas.

7 1 4 2 1 0 2 8 3,0 2,0 1,0 0,0 RESISTENCIA EN MPA Mezcla
7
1 4
2 1
0
2 8
3,0
2,0
1,0
0,0
RESISTENCIA EN MPA
Mezcla II F+C
Mezcla II F
Mezcla I F+C
Mezcla I F

EDAD DEL MORTERO EN DÍAS

Figura 2. Resistencia a la Compresión vs Edad de Mortero Elaborado por Amores, 2016

Al

observar

las

curvas

de

resistencia

y

extenderlas siguiendo su tendencia se puede entender lo que se explicó en la parte superior,

donde la resistencia de la mezcla I F + C

presenta

una

curva

que

decrece conforme

aumenta el tiempo de curado, a pesar de poseer valores superiores al resto de las mezclas. La mezcla I F a pesar de tener un alza en su resistencia a los 7 días, cae 0,4 MPa a los 21 días dando como resultado una relación inversa entre estos factores que tendrán un menor valor con forma aumente su tiempo de curado. Las mezclas II F y II F+C presentan curvas en las cuales su resistencia tiende a aumentar con un mayor periodo de curado húmedo.

Para juzgar la variación de la resistencia en relación a la edad de vida de los morteros se hizo una comparación del aumento o disminución de las mismas con respecto a la obtenida inicialmente. De esta manera se puede apreciar mejor la figura 3 que compara las 4 mezclas en los 3 días establecidos. Así pues se tiene una desviación para la mezcla I F de ± 15,38%, la mezcla I F + C ±12,5%, la mezcla II F ± 6,25% y la mezcla II F + C ±7,69% aproximadamente.

RESISTENCIA A LA

COMPRESIÓN

0,7 7 14 21 RESISTENCIA EN MPA 0,0 1,0 2,0 3,0 0,8 1,3 2,4 2,8 2,5
0,7
7
14
21
RESISTENCIA EN MPA
0,0
1,0
2,0
3,0
0,8
1,3
2,4
2,8
2,5
1,0
1,1
1,5
1,5
1,3
1,3

EDAD DEL MORTERO EN DÍAS

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN 0,7 7 14 21 RESISTENCIA EN MPA 0,0 1,0 2,0 3,0 0,8

Mezcla I F

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN 0,7 7 14 21 RESISTENCIA EN MPA 0,0 1,0 2,0 3,0 0,8

Mezcla I F+C

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN 0,7 7 14 21 RESISTENCIA EN MPA 0,0 1,0 2,0 3,0 0,8

Mezcla II F

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN 0,7 7 14 21 RESISTENCIA EN MPA 0,0 1,0 2,0 3,0 0,8

Mezcla II F+C

Figura 3. Comparación de la Resistencia a la Compresión. Elaborado por Amores, 2016

Las

resistencias obtenidas en MPa se

encuentran fuera de las especificaciones para cementos portland tipo I puesto que el valor mínimo a obtener para presentar las mismas aplicaciones dentro de la industria de construcción es de 19 MPa de acuerdo con la

norma NTE INEN 1502 sobre los requisitos de cemento portland.

5.

CONCLUISIONES

Los desechos de los calderos de las empresas de extracción de aceite de palma africana puede ser usado como sustituto parcial del cemento al mejorar las propiedades de resistencia a la compresión en el hormigón y suponer un ahorro económico, sin modificar el proceso de obtención y las capacidades técnicas del mismo.

Las cenizas compuestas solo por fibra de la empresa Palmar del Río, no cumplen con las propiedades establecidas en la norma ASTM C 618. La humedad y las pérdidas por calcinación con las que se reciben son de 19,517% y 17,965%, siendo un 16,517% y 9,965% más alta que la del valor permisible para ser consideradas como puzolanas.

Las cenizas compuestas por cuesco y fibra de palma africana obtenidas en la empresa Palmeras del Ecuador, cumplen con la mayoría de las propiedades establecidas en la norma ASTM C 618 con excepción de las pérdidas por calcinación que fueron reportadas con un 0,57% más del 8% permitido.

La calcinación

a

600

°C,

debido

a

la

gran

cantidad de material orgánico sin incinerar, y la

molienda de las cenizas,

con

el

fin

de

homogenizar la muestra para garantizar una

óptima

interacción

entre

las

partículas

del

cemento y las puzolanas, son los

pretratamientos

necesarios

antes

 

de

ser

incorporadas en la mezcla del mortero.

Las condiciones de proceso óptimas para la formación de morteros con las resistencias más altas son aquellas en las que se usa ceniza de cuesco y fibra de palma africana reemplazando el 20% en peso del cemento, correspondientes a la Mezcla I F + C.

Los morteros de la Mezcla I F + C con un tiempo de curado de 7 y 14 días pueden ser aplicables en obras de ingeniería civil como mezcla de pega y bloque hueco para paredes divisorias exteriores con revestimiento e interiores con o sin revestimiento. Al dejar los morteros hasta un tiempo de 21 días de curado

hace que su resistencia se reduzca cambiando su aplicación a bloques huecos para losas alivianadas de hormigón armado.

Los morteros elaborados con las cenizas de Palmar del Río poseen una mayor resistencia con forme aumenta el tiempo de curado presentando propiedades elásticas desde el inicio, por lo que es importante continuar con su estudio para evaluar y optimizar las propiedades y características de esta ceniza con mayor amplitud.

6.

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