DISEÑO DE LA MATRIZ PARA LA PIEZA 002-TOPE PORTA GRAMPAS

1. PIEZA A FABRICAR
1.1 DESCRIPCIÓN DE LA PIEZA
La pieza 002-TOPE PORTA GRAMPAS consta de las siguientes medidas: un
espesor de 1 mm y una longitud de 20 mm, ubicado en la parte delantera del carril
porta grampas.

1.2 MATERIAL DE LA PIEZA

La pieza se fabricara de chapa de acero SAE 1010, que tiene una dureza de 95 HB y
una resistencia máxima a la tensión de 320 MPa
Propiedades del material
Número Estado Límite elástico Resistencia Elongación Dureza
SAE/AISI a la tensión máxima a la en 2 in Brinell
(convencional tensión
al 2%)
Kpsi Mpa Kpsi Mpa % -HB
1010 Laminado 26 179 47 324 28 95
en
caliente
Laminado 44 303 53 365 20 105
en frío

1.3 CARACTERISTICAS DIMENSIONALES

2. ELECCIÓN DEL TIPO DE MATRIZ

Lo más recomendable para realizar la producción de la pieza 002-tope porta grampas es

escoger la alternativa de la matriz progresiva debido a que para llegar a obtener su
geometría es necesario realizar 2 recortes y un doblado, también debido a que si se
escogiera la alternativa de la matriz simple, habría que realizar una matriz por cada
operación, es decir, habría que realizar el diseño de varias matrices. Además, el costo
aumentaría, ya que habría que utilizar más prensas, con lo que aumentaría la mano de
obra y disminuiría la producción.

Con la matriz progresiva se abarataría el coste de la pieza, se tendría un alto grado de

automatización en el proceso de fabricación, se reduciría la mano de obra, se conseguiría
un mayor aprovechamiento del material consiguiendo así una mayor producción.

Por lo tanto, la alternativa que elegimos para este proceso de fabricación es diseñar una
matriz progresiva.

3. OPERACIONES PARA DISEÑAR LA MATRIZ

3.1 TIRA DE RECORTE
Debemos determinar la posición de la pieza, para aprovechar al máximo y que tenga
bajo costo en la fabricación.
La elección de la posición de la pieza dependerá de la forma de pieza y del tipo de
matriz que se diseñará.
Disposición de la pieza sobre el fleje de chapa según la geometría.
o Disposición normal vertical
o Disposición normal horizontal
3.1.1 DISPOSICIÓN NORMAL VERTICAL

La separación óptima entre piezas (a), viene dada por la siguiente fórmula:

El espesor de la pieza es: e = 1 mm

La separación optima entre piezas que usaremos es de :a = 5 mm

Separación entre pieza y borde de fleje (b):

b = 1.5 * e = 1.5 * 1 = 1.5 mm

El ancho de fleje (B) es igual a dos veces la separación entre pieza y borde de fleje
(b) más la altura de la pieza (h):
B = (2 * b) + h = (2 * 1.5) + 20 = 23mm

El paso (P) será igual al ancho de la pieza (L) más la separación entre piezas (a):

P = L + a = 17.80 + 5 = 22.8 mm

La longitud de la chapa (Lch) es igual al paso (P) por el número de piezas a

fabricar:

Lch = P * N° de piezas = 22.8 * 1 = 22.8 mm

El % de desperdicio es la cantidad de material que se va a desechar, se necesita

conocer la superficie de chapa (Sch) y la superficie total de todas las piezas (Sp):

Sch = B * Lch = 23 * 22.8 = 524.4 mm2

Sp = sup. Pieza * N° de piezas = 470.7* 1 = 470.7 mm2

𝑺𝒄𝒉−𝑺𝒑 𝟓𝟐𝟒.𝟒−𝟒𝟕𝟎.𝟕
%chatarra = * 100 = * 100 = 10.24 %
𝑺𝒄𝒉 𝟓𝟐𝟒.𝟒

Por lo tanto, el rendimiento que se consigue con esta disposición es:

Rendimiento = 100 - %chatarra = 100 – 10.24 = 89.76 %

3.1.2DISPOSICIÓN NORMAL HORIZONTAL

La separación óptima entre piezas (a), viene dada por la siguiente fórmula:
e = 1 mm
a =5 mm
Separación entre pieza y borde de fleje (b):
b = 1.5 * e = 1.5 * 1= 1.5mm
El ancho (B) es igual al doble de la separación entre pieza y borde de fleje (b) más
la (h):
B = 2 * b + h = 2 * 1.5 + 17.80 =20.8 mm
El paso (P) será igual al ancho de la pieza (L) más la separación entre piezas (a):
P = L + a = 20 + 5 = 25 mm
 La longitud de la chapa (Lch) es igual al paso (P) por el número de piezas a
fabricar:
Lch = P * N° de piezas = 25* 1 = 25 mm
Para calcular el % de chatarra, que es la cantidad de material que se va a desechar, se
necesita conocer la superficie de chapa (Sch) y la superficie total de todas las piezas
(Sp):
Sch = B * Lch = 20.8*25= 520 mm2
Sp = sup. Pieza * N° de piezas = 470.7*1 = 470.7 mm2
𝑺𝒄𝒉−𝑺𝒑 𝟓𝟐𝟎−𝟒𝟕𝟎.𝟕
%chatarra = * 100 = * 100 = 9.48 %
𝑺𝒄𝒉 𝟓𝟐𝟎

Por lo tanto, el rendimiento que se consigue con esta disposición es:

Rendimiento = 100 - %chatarra = 100 –9.48= 90.52%

Elección de la disposición optima

Entre las disposiciones calculas se eligió la disposición horizontal porque es la que menor
porcentaje de chapa desperdicia (9.48 %) siendo el 90.52% la cantidad de material que
se aprovecha.

3.2 LA PLACA MATRIZ

La placa matriz sirve como sostén para las demás placas que conforman la
matriz, está ubicado en la parte inferior de la matriz y posee un espesor mayor al
de las demás placas.
3.3 DISEÑO DE LA BASE INFERIOR:

La placa base inferior estará echa de material de acero 1045 la función que realiza
esta placa es la de soportar todos los componentes de la matriz y esta descansa sobre
la bancada de la prensa.

Las dimensiones adecuadas que debe llevar esta placa para realizar los procesos de
punzonado y doblado son de 200mm de longitud con 190mm de ancho y un espesor
de 20mm.

3.4 DISEÑO DEL PISADOR

La placa pisadora tendrá la función de guiar a los punzones, mantener la chapa
plana y sujetar la pieza en todo el proceso de la pieza. El pisador pisara la chapa
gracias a las amortiguaciones, mientras que los punzones realizaran su función.
La placa pisadora será de material acero SAE 1045 y sus dimensiones serán igual
que las bases (superior e inferior) de 200 mm de largo y 110 mm de ancho con un
espesor de 15 mm
3.5 DISEÑO DE LA BASE SUPERIOR
La placa base superior será el soporte de los tornillos y pasadores y será el bloque
que estará en movimiento debido a la amortiguación de la matriz. Llevara agujeros
para las columnas guía que se encargaran de que no exista vibraciones exageradas.
Esta pieza estará hecha de acero SAE 1045 debido a que no soportara el peso
como la base inferior y sus dimensiones será igual que la base inferior de 200 mm
de lago y 190 mm de ancho con un espesor de 20 mm.

3.6 PUNZON RECORTADOR

El punzón recortador se posiciona encima de la placa matriz, un punzón de
corte se encarga de cortar la pieza a las dimensiones deseadas y el otro punzón
realiza el paso final del proceso de fabricación, que consiste en cortar el trozo de
chapa que separa la pieza ya finalizada del fleje. Tiene las siguientes dimensiones:
Altura de 38 mm
Ancho de 28.5 mm

3.7 PUNZÓN PERFORADOR

No se cuenta con un punzón perforador debido a que en las operaciones que se
realizan para la formación de la pieza no es necesario perforar.
3.8 PUNZON DE DOBLADO

Este punzón tiene como objeto doblar la pieza 90, actúa como reacción a las fuerzas
laterales e impide el desplazamiento lateral del punzón, ya que el talón se introduce
en la matriz antes de que el punzón actúe. Se realiza en dos etapas uno para el lado
derecho y el otro para el lado izquierdo. Tiene una altura de 41 mm y un ancho de
22 mm.

3.9 PLACA PORTA PUNZONES

La placa porta punzones tendrá la función de sujetar a los punzones(fijar los
punzones oprimiéndolos contra la placa superior y evitando que estos se muevan ),
esta es una parte fundamental en el proceso de la fabricación de la pieza debido a
que se usan diversos punzones.
Esta pieza estará hecha de acero SAE 1045 y sus dimensiones será igual que la del
pisador de 200 mm de largo y 110 mm de ancho con un espesor de 15 mm.

3.10 PILOTOS
Los pilotos están situados en forma de tuercas en la tira pero antes es necesario
dibujar líneas de contorno y de sección. Representadas con círculos concéntricos y
las tuercas de piloto.(no se necesitó usar pilotos en esta matriz)
3.11 REGLAS
La regleta se aplica a la parte posterior de la placa y la anterior que guía la tira en
sus caras. Que se situara en la base portapunzon y la porta matriz del juego de
matrices los, espesores se tomaran de catálogo del juego de matrices.

3.12 Expulsador
El expulsador extrae la tira del punzón recortador y de los punzones perforadores.
Es necesario un expulsador a causa de que la tira del material se acuña siempre
muy fuertemente alrededor de cualquier punzón que penetre en ella y hay que
proveer algún medio para sacarlo.

3.13 Elementos de unión

Los elementos de unión son columnas, tornillos, pasadores, tornillos de limitación.

3.14 Juego de matrices (paking 19.13)

Los juegos de matrices son suministros en una gran variedad de formas y tamaños
los cuales deben ser seleccionados juiciosamente de acuerdo con las condiciones
dadas.
4 Estaciones del proceso de formación
4.1 En esta estación 1 se pone una placa en la matriz la cual se prepara para el
proceso de punzonado de corte

4.2 Entre las estaciones 2 y 3 se realiza un punzonado de corte en la parte

izquierda de la placa para quitar material que no se usara en el proceso de la
pieza

PUNSONADO DE CORTE

DERECHO

4.3 Entre las estaciones 3 y 4 se realiza un punzonado de corte en la parte

derecha de la placa para quitar material que no se usara en el proceso de la
pieza

PUNSONADO DE CORTE

IZQUIERDO

4.4 En la estación 5 se realiza el plegado de la pieza por ambos lados de la placa

 PLEGADO DE LA PIEZA

4.5 Entre la estación 6 y 7 se realiza el corte de la pieza para separar la pieza

terminada de las que aún están en proceso

CORTE DE LA PIEZA CENTRAL

4.6 En la estación 8 la pieza ya se encuentra terminada

PIEZA TERMINADA

BANDA DE LA TIRA FINAL

5 Calculo de las fuerzas desarrolladas durante el recorte de la chapa

RESISTENCIA A LA RESISTENCIA AL CORTE

ROTURA (Kg/mm2) (kg/mm2)

ACERO PESO
LAMINADO T.T. ESTADO DE T.T. ESTADO DE ESPECIFICO
(%C) RECOCIDO SUMINISTRO RECOCIDO SUMINISTRO (Kg/mm2)

0.1 % 31 40 25 32 7.8-7.9

5.1 FUERZA DE CORTE

Habrá que calcular la fuerza de corte que necesita cada punzón:

Fc = Kc * p * e

5.1.1 PUNZON PARA EL CORTE 1

-Perímetro de corte P = 18.4 mm

-Resistencia a la cizalladura KC = 40 N/mm2

-Espesor de chapa e = 1 mm

Fc = 40 *18.4 * 1 = 736 N

5.1.2 PUNZON PARA CORTE 2

-Perímetro de corte P = 18.4 mm
-Resistencia a la cizalladura KC = 40 N/mm2
-Espesor de chapa e = 1 mm
Fc = 40 *18.4 * 1 = 736 N

5.1.3 PUNZON PARA EL PLEGADO

-Perímetro de corte P = 50mm
-Resistencia a la cizalladura KC = 40 N/mm2
-Espesor de chapa e = 1mm

Fd = 40*50* 1 = 2000N

5.1.4 PUNZON PARA EL CORTE 3

-Perímetro de corte P = 26.1
-Resistencia a la cizalladura KC = 40 N/mm2
-Espesor de chapa e = 1 mm

Fc = 40* 26.1 * 1 = 1044 N

5.2 FUERZA DE EXTRACCION

Se calcula aplicando un 7% sobre la fuerza ce corte (FC):
FEXT= 7% * FC
Habrá que calcular la fuerza de extracción que necesita cada punzón:
5.2.1 PUNZON PARA EL CORTE 1
FEXT= 7% * 736= 51.52 N

5.2.2 PUNZON PARA EL CORTE 2

FEXT= 7% * 736= 51.52 N

5.2.3 PUNZON PARA EL CORTE 3

FEXT= 7% * 1044= 73.08 N