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PROGRAMA DE
COMPLEMENTACIÓN PARA
TITULACIÓN
FASCÍCULO DE APRENDIZAJE
ALINEAMIENTO Y
BALANCEO DE MÁQUINAS Y
MECANISMOS
CÓDIGO: 89001517
2,013
ALINEAMIENTO Y BALANCEO DE MÁQUINAS Y MECANISMOS
ALINEAMIENTO DE
MECANISMOS
Figura N° 1.1.
La Figura N°1.1. ilustra qué sucede con la maquinaria rotativa cuando está
desalineada. No obstante, la condición del desalineamiento mostrada se la
exagera absolutamente, la Figura Nº 1.1.ilustra la distorsión (es decir, flexión)
cuando las cargas verticales o laterales se transfieren del eje al eje.
Notar también que el eje de la bomba está ejerciendo una fuerza hacia abajo
en el cojinete interior del motor mientras que intenta traer el eje del motor en
línea con su central de rotación. Inversamente, el eje del motor está ejerciendo
una fuerza ascendente en el cojinete interior de la bomba mientras que intenta
traer el eje de la bomba en línea con su línea central de rotación.
La Figura Nº 1.2. ilustra el tiempo estimado para que falle un equipo rotativo
típico basado en la variación de sus condiciones de la alineación. El término
“falla” aquí implica una degradación de cualquier componente crítico de la
máquina tal como los sellos, los cojinetes, el acoplamiento, o los rotores. Los
datos en este gráfico fueron compilados de una gran cantidad de historias del
caso donde el desalineamiento fue encontrado para ser la causa raíz de la falla
de la maquinaria.
Sobrecarga en los
rodamientos que se traduce
en sobrecalentamiento,
originando o incrementando
su falla prematura.
Desalineamiento
paralelo
Desalineamiento
angular
Figura N° 1.4.
Figura N° 1.5.
– Calentamiento del acoplamiento mientras está funcionando.
La termografía infrarroja muestra el incremento de la carga en los acoples
debido a desalineamiento: Cuanto más caliente el elemento de máquina,
más brillante aparece en el termograma.
Figura N° 1.6.
Figura 1.7.
Figura N° 1.10
Ejemplo:
pero para quienes han leído esto y saben lo que significa, esto es
absolutamente lo que se debe de hacer.
ANOTACIONES.
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Máquinas de proceso
10 mils / pie 30 mils / pie
general soportados en
(0,84 mm / m) (2,5 mm / m)
cojinetes antifricción.
Máquinas de proceso
5 mils / pie 15 mils / pie
soportados en cojinetes
(0,42 mm / m) (1,26 mm / m)
planos (hasta 500HP).
Máquinas de proceso
soportados en cojinetes 5 mils / pie 20 mils / pie
antifricción (más de (0,42 mm / m) (1,67 mm / m)
500HP).
Máquinas de proceso
2 mils / pie 8 mils / pie
soportados en cojinetes
(0,17 mm / m) (0,67 mm / m)
planos (más de 500HP).
Proyectando la línea central de rotación del eje del motor hacia el eje de la
bomba y recíprocamente la línea central de rotación del eje de la bomba hacia
el eje del motor, hay una desviación medible entre las líneas centrales
proyectadas de cada eje y las líneas centrales actuales de los ejes donde la
potencia se está transmitiendo a través del acoplamiento desde un punto de
“flexión” a otro. Desde que se mide el desalineamiento en dos planos (vertical y
horizontal) habrá cuatro desviaciones que puedan ocurrir en cada acoplamiento
flexible. En un tren motriz montado horizontalmente, dos de estas desviaciones
se producen mirando desde la vista superior, describiendo la cantidad de
desalineamiento lateral (lado a lado).
CENTROS DE ROTACIÓN.
Figura N° 2.1.
COLINEALIDAD.
– Se dice que dos ejes son colineales, cuando sus centros de rotación forman
una línea recta continua.
Figura N° 2.2.
DESALINEAMIENTO.
Figura N° 2.3.
Figura N° 2.4.
Desalineamiento Paralelo.
Desalineamiento Angular.
– DESALINEAMIENTO PARALELO.
Cuando los ejes de dos máquinas se encuentran “desplazados” uno del
otro en forma paralela, hablamos de desalineamiento paralelo offset, y
puede darse tanto en el plano vertical como en el horizontal y se corrige
sencillamente al mover paralelamente la máquina.
Figura N° 2.5.
– DESALINEAMIENTO ANGULAR.
Ocurre cuando la línea centro de los ejes forman un ángulo entre sí. Su
corrección requiere desplazamiento a través del ángulo formado y
traslación paralela.
Figura N° 2.6.
– DESALINEAMIENTO MIXTO.
Es el más común de los acoplamientos y es la combinación de los dos
desalineamientos anteriores (paralelo y angular).
Por lo tanto, hay tres factores que afectan el alineamiento de las máquinas
rotativas:
En la figura que cuando el eje rota, su línea central de rotación esta recta pero
el eje por si solo no. En esta situación que trataremos de alinear: ¿el eje de la
derecha a la línea central del agujero del semicople, o la línea central de la
rotación? La respuesta correcta debe ser, porque se deberá tratar de alinear la
maquinaria que tiene ejes flexionados o un semicople con un seguro mal
maquinado.
La presunción que mucha gente se hace es que las líneas centrales de rotación
en las máquinas son líneas perfectamente rectas. En ejes orientados
verticalmente esto puede ser cierto, pero la vasta mayoría de máquinas
rotativas tienen sus ejes montados horizontalmente y los pesos de sus ejes y
componentes a ellos sujetos originan que los ejes se flexionen debido a su
propio peso. Esta curvatura que ocurre naturalmente en el rotor de las
máquinas se le refiere usualmente como la curva catenaria.
DEFINICIONES.
Tabla N° 2. Tolerancias.
CIMENTACIONES:
Cimentaciones Rígidas.
Ventajas:
Desventajas:
Cimentaciones Flexibles.
Ventajas:
Desventajas:
SOPORTES – BASE:
Tipos:
– De fundición.
– Prefabricados.
El Concreto.
Cantidades de mezcla de Concreto:
Concreto Reforzado.
Enlechado (Grouting).
Figura N° 3.1.
La medición del runout puede ser difícil algunas veces. Los “puntos altos” y las
“cuestas” no son la misma cosa. Los “puntos bajos” y los valles tampoco son
los mismos. Los puntos altos y los puntos bajos deben producirse con un
desfase de 180 grados. Las cuestas o picos y los valles pueden producirse en
cualquier punto, o tal vez en varios puntos alrededor de la superficie exterior
del semicople por ejemplo.
ERRORES DE ACOPLAMIENTO.
Figura Nº 3.2.
Figura Nº 3.3.
En este caso también se imponen fuerzas cuando los ejes son unidos
solidariamente, y los ejes giran deformados.
Figura Nº 3.4.
Figura Nº 3.5.
Otra forma de
sujetar el reloj
comparador
Figura Nº 3.6.
Figura Nº 3.7.
Figura
3.2
Figura Nº 3.8.
Figura
3.2
Figura Nº 3.9.
Figura
3.2
El error de faceado (pandeo) de un acoplamiento puede ser determinado con el
reloj comparador.
Eje doblado
(pandeo)
0° 90° 270°
180°
Figura Nº 3.12.
Figura
3.2
ESCUELA MECÁNICA DE MANTENIMIENTO 41
ALINEAMIENTO Y BALANCEO DE MÁQUINAS Y MECANISMOS
Hay dos razones importantes por las que esto debe ser corregido:
En cualquier problema que se use, hay seis problemas que se necesitan tratar:
Figura Nº 3.13.
Figura
3.2
ESCUELA MECÁNICA DE MANTENIMIENTO 43
ALINEAMIENTO Y BALANCEO DE MÁQUINAS Y MECANISMOS
PASO 1:
ALIVIR LAS TENSIONES EN LA CARCASA Y LA BASE SOPORTE.
Si las máquinas han estado funcionando por un tiempo y hay lainas debajo de
los pies y se sospecha que la soltura no ha sido corregida, retire todas las
lainas existentes y asiente la carcasa en la base – soporte.
Figura Nº 3.14.
Figura
3.2
Figura Nº 3.15.
Figura
3.2
Instalar los pernos de anclaje pero no los ajuste, tratar de centrar la carcasa de
la máquina en los agujeros de sus pernos de anclaje y realice un alineamiento
“grueso” de las unidades.
PASO 2:
VERIFICACIÒN DE LAS CONDICIONES DE CABECEO DE LA CARCASA Y
MEDICIÒN DE LA LUZ.
Después medir cuatro pernos alrededor de cada uno de los agujeros de los
pernos restantes con un sistema de galga y registre las lecturas en cada punto.
Figura Nº 3.16.
Figura
3.2
ESCUELA MECÁNICA DE MANTENIMIENTO 46
ALINEAMIENTO Y BALANCEO DE MÁQUINAS Y MECANISMOS
PASO 3:
CORRECCIÒN DE LA SOLTURA DE PIE.
Figura Nº 3.17.
Figura
3.2
ESCUELA MECÁNICA DE MANTENIMIENTO 47
ALINEAMIENTO Y BALANCEO DE MÁQUINAS Y MECANISMOS
Si se tiene que construir una “escalera de lainas” con lainas en forma de “L”, “J”
o recortadas, en lo posible tratar de mantener la forma de una laina en forma
de “U” para facilitar la instalación de lainas juntas. Más adelante se podrán
instalar adicionales bajo los pies para variar la altura o separación de la
carcasa de la máquina cuando alinee. Si el paquete de lainas del pie flojo están
agrupadas cuidadosamente en forma de “U”, fácilmente puede retirar el
paquete de lainas del pie flojo y adicionar lainas en la parte inferior o superior
del paquete y luego reinstalar el conjunto de lainas “entero” sin desordenar el
paquete.
Laina
completa a la Laina Laina en
medida en U en J L
Laina en U Laina en
parcial U parcial
Figura Nº 3.18.
Figura
3.2las lainas de corrección bajo los pies, es bastante
NOTA: Después de instalar
útil observar si la condición de soltura ha sido eliminada. Para hacer esto,
ajustar inicialmente a mano un perno y luego con una llave tratar de ajustar
completamente el perno. Si el perno se ajusta muy rápidamente la condición de
soltura probablemente ha sido corregido. Pero si es necesario girar ¼ o ½ y los
pies parecen no estar ajustados, la soltura probablemente subsiste; de ser así,
vuelva a probar con otro paquete de lainas.
Figura Nº 3.19.
Figura
ESCUELA MECÁNICA DE MANTENIMIENTO3.2 49
ALINEAMIENTO Y BALANCEO DE MÁQUINAS Y MECANISMOS
PASO 4:
VERIFICACIÒN DE LA CORRECCIÒN DE LA SOLTURA.
La manera correcta para corregir la soltura del pie es asegurar que el contacto
cruce completamente los ejes de coordenadas o axisas de cada uno de los
agujeros de los pernos. Idealmente sería mejor conseguir un contacto anular
total alrededor de cada agujero del perno, pero esto requiere la fabricación de
lainas en cuña compuesta, lo que es bastante complicado.
Figura Nº 3.20.
Figura
3.2
Figura Nº 3.21.
Uno de ellos es desconectar las bridas que unen la tubería a la bomba, lo que
conlleva a drenar dicha tubería. La desalineación de las bridas cuando son
desconectadas es un probable indicador de la tensión presente.
Figura Nº 3.22. Montaje de los comparadores para verificar variaciones de las tuberías.
Luego de que el montaje ha terminado, una inspección visual puede dar como
resultado una sospecha de tensión presente si existe alguna de las siguientes
condiciones:
ANOTACIONES.
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Consiste en comparar la posición de los acoples o los ejes poniendo sobre sus
superficies una regla, que permita apreciar si hay luz entre los dos lados.
Figura Nº 4.1.
Para la angularidad o medida entre caras se introduce las galgas entre las
caras del acople, realizando las comparaciones arriba-abajo (para la vertical), y
derecha- izquierda (para la horizontal). Si en las comparaciones existen
Figura Nº 4.3.
Figura Nº 4.4.
MÉTODO UTILIZADO
Figura Nº 4.5.
Figura Nº 4.7.
Instrumentos básicos:
– Indicadores de dial.
– Reglas y cintas de estándares de medición.
– Galgas de láminas.
– Pie de rey.
– Micrómetro.
Figura Nº 5.1.
4. Una el indicador dial a la cara. El embolo del indicador del dial se debe
centrar para el recorrido del borde o periferia. El embolo del indicador del
dial se debe centrar para el recorrido positivo y negativo igual.
– Maximizar la distancia del barrido del indicador del dial de la cara para la
geometría de la máquina que es alineada. Si el dial de la cara entra en
contacto con la cara del acoplamiento directamente, asegure que el embolo
del indicador contacte cerca del borde externo del acoplamiento.
Figura Nº 5.2.
2. Fijar el indicador del dial del borde o periferia al valor positivo de la holgura
(SAG).
11. Girar los indicadores a las 12:00 y asegúrese de que ambos diales regresen
a su posición original.
Figura Nº 5.3.
Figura Nº 5.4.
5. Registrar los valores del indicador del dial del DIR y del DIF.
Figura Nº 5.5.
Para determinar la desviación y el ángulo de las 3:00 TIR, utilice las siguientes
reglas:
Di
me
nsi
ón
“A
”
Figura Nº 5.6.
Cálculo delantero:
Cálculo trasero:
1. Los valores positivos significan que las patas están muy altas, deben de
retirarse lainas.
2. Los valores negativos significan que la pata está muy baja, se deben
agregar lainas.
Figura Nº 6.1.
Figura Nº 6.2.
Figura Nº 6.3.
(T) +
(B) =
(L) +
(R)
(0)
+ (-8)
= (-
14) +
(+6)
La regla válida es importante por dos razones:
-8=-
8
Figura Nº 6.4.
No será necesario rotar toda la vuelta para determinar la posición de las líneas
centrales de los ejes. Si se toman tres mediciones en un arco de 180°, se
puede determinar cuál sería la otra lectura sin necesidad de medir en esa
posición. Esto es muy importante en equipos con restricciones físicas que
impiden recorrer todo el circuito completo (guardas de los soportes, líneas de
lubricación, etc.).
Figura Nº 6.5.
Siempre que se use soportes mecánicos e indicadores de dial para medir las
posiciones de los ejes, la flecha del soporte / barra (Sag) debe de medirse y, lo
más importante, compensarse.
El tramo de barra es una viga en voladizo que se pandea por su propio peso y
por el peso del dispositivo que está sujeto en el extremo de la barra, debido a la
fuerza gravitacional de la tierra.
Figura Nº 6.6.
– Tomar una seria de mediciones de eje a eje y registrar los datos. Estos
serán referidos como las mediciones de “campo”.
– Buscar un tramo de tubo rígido y una barra de longitud suficiente para poner
el sujetador. Tratar de seleccionar un pedazo de tubo rígido con un diámetro
Figura Nº 6.7.
Figura Nº 6.8.
Resolver:
Figura Nº 6.9.
Figura Nº 6.10.
Siempre que las mediciones se tomen a 180° alrededor del perímetro de un eje
o cubo del acoplamiento, el valor medido es el doble de la cantidad del
desplazamiento entre las líneas centrales.
Siempre que las mediciones se tomen a 180° alrededor del perímetro de un eje
o cubo del acoplamiento, el valor medido es el doble de la cantidad del
desplazamiento entre líneas centrales como se muestra en la figura. Este
hecho de las medidas debe tomarse en cuenta cuando se calculan los
movimientos vertical y horizontal de la maquinaria y se aplica a todos los
métodos de medición de INDICADOR DEL DIAL. Se aplica a las lecturas
radiales obtenidas por el método axial-radial, pero las lecturas axiales se toman
al valor axial leído (NO SON EL DOBLE DEL VALOR).
Figura Nº 6.11.
Figura Nº 6.12.
Deflexión del soporte del comparador: Debe medirse siempre antes de que
se realicen las lecturas de alineamiento, no importa que tan sólido parezca el
soporte.
Fricción interna / histéresis: Algunas veces el reloj debe golpearse para que
la aguja indique su valor final (el cual puede no ser el correcto).
Resolución 1/100 mm: Hasta 0.005 mm de error puede darse en cada lectura,
hasta un total de 0.04 mm de error en valores pueden acumularse para los
cálculos. Este puede fácilmente ser confundido muchas veces que se obtienen
resultados de los acoples o en las patas.
Errores de lectura: Error humano simple que pueden ocurrir con frecuencia
cuando los relojes son leídos bajo condiciones de estrechez, cansancio y
condiciones severas de trabajo.
Juego axial del eje: Puede afectar las lecturas en la cara del acople tomadas
para medir angularidad a no ser que se monten dos relojes axialmente.
VII. ACOPLAMIENTOS.
Figura Nº 7.1.
Figura Nº 7.2.
DESVENTAJAS:
– Velocidad limitada debido a la dificultad de mantener los requerimientos de
balanceo.
– Requerimiento de lubricación.
– Admite desplazamiento axial limitado.
VENTAJAS:
– Admite libre movimiento axial.
– Capacidad de trabajar a velocidades altas. Figura Nº 7.4.
– Bajo peso en voladizo.
– Buenas características de balance con ajustes apropiados y con la
curvatura del perfil en la punta del diente.
DESVENTAJAS:
– Requiere lubricación.
– Temperatura de operación limitada debido al lubricante.
– Dificultad para calcular las fuerzas y momentos de reacción de rotores de
maquinaria, ya que los valores del coeficiente de fricción entre los dientes
del engranaje varían considerablemente.
VENTAJAS:
DESVENTAJAS:
– Requiere lubricación.
– Limitación de temperatura.
– Limitación de velocidad.
VENTAJAS:
DESVENTAJAS:
Figura Nº 7.6.
– Lubricación inadecuada.
Figura Nº 7.7.
– Tipo de accionamiento.
– Tipo de servicio.
– Clasificación de carga (uniforme, choques moderados o choques fuertes).
– Tiempo diario de trabajo.
– Frecuencia de partidas.
– Temperatura ambiente.
– Aceleración de masas.
Fs = F1 x F2 x F3 x F4
Donde:
V = [m/s].
π = 3,1416.
ANOTACIONES.
I. ………………………………………………………………………
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LED significa Light Emitting Diode (Diodo Emisor de Luz). Todos los diodos
emiten alguna radiación electromagnética cuando son polarizados
directamente. Cuando la corriente directa alcanza cierto nivel, llamado el punto
umbral (límite), ocurre la acción láser en el semiconductor. Los diodos de
galio – arseniuro – fosfuro emiten mucha más radiación que los diodos de
silicio, y son normalmente utilizados en sistemas láser con uniones de diodos
semiconductores.
Los fotodiodos son aquellos diodos que responden cuando están expuestos a
la luz (radiación electromagnética). Los diodos de silicio responden muy bien a
la luz y se utilizan normalmente para detectar la posición de la luz, cuando esta
impacta la superficie del diodo.
Figura Nº 8.1.
Los dos principales principios de medición son el del láser reflejado, y el del
láser directo. En el láser reflejado, el rayo viaja hasta un elemento reflector,
ubicado firmemente mediante abrazaderas al eje de la máquina que se
designa inicialmente como móvil. Al regresar e impactar el detector,
permite medir la posición relativa de la máquina móvil; al girar el conjunto, en
Figura Nº 8.2.
Figura Nº 8.3.
Figura Nº 8.4.
Si los ejes están algo desalineados entre sí, el haz láser es reflejado y alcanza
al detector en un punto desplazado del centro de sus coordenadas. Ese
desplazamiento es medido en coordenadas X e Y con una resolución de 1
micra. Cuando la distancia entre el generador y el prisma se incluye en el
cálculo, la posición geométrica espacial de los ejes puede ser calculada en
función de los desplazamientos según X e Y.
Figura Nº 8.5.
Figura Nº 8.6.
Figura Nº 8.7.
Figura Nº 8.8.
Si los ejes solo pueden ser girados en tres de las cuatro posiciones por causa
de restricciones de espacio, el instrumento de medida calcula los valores
faltantes de los valores adquiridos en las otras tres posiciones.
del acople, partiendo valores medidos en los ejes, tornando en cuenta las
dimensiones de la máquina. Esos valores de desalineamiento no deben
exceder las tolerancias permitidas.
Figura Nº 8.9.
Figura Nº 8.10.
RECORDAR ESTAS REGLAS:
MOVIENDO LA MÁQUINA.
Figura Nº 8.13.
Figura Nº 9.1.
OK! Errado!
– Desalineamiento paralelo.
– Desalineamiento angular.
ANGULAR ANGULAR
PARALELO
EN VERTICAL EN HORIZONTAL
Figura Nº 9.5.
Figura Nº 9.6.
Figura Nº 9.7.
Láser
Receptor
Con muy poca tensión las fajas en V pueden deslizarse o en las fajas
sincrónicas pueden saltar dientes.
La tensión óptima es la tensión más baja a la cual las fajas transmitirán energía
cuando la transmisión está a plena carga.
9.6. PROCEDIMIENTOGENERALPARALATENSIÓNDELAFAJA.
2 mm. por cada 100 mm. de longitud de tramo (para las fajas en V).
1 mm. por cada 100 mm. la longitud de tramo (para fajas sincrónicas).
Figura Nº 9.10.
Figura Nº 10.1.
Hay una variedad de factores que originan que la maquinaria se mueva una
vez que está funcionando. La causa más común es debido a los cambios de
temperatura en la maquinaria misma (a medida que comprimen gases o se
calienta el lubricante por la fricción en los cojinetes) y es por esta razón se le
hace referencia como movimiento “térmico” o “frio” o “caliente”. El cambio de
más y estas se espaciaran más. Este fenómeno genera los cambios en las
dimensiones. Esto puede calcularse por la siguiente ecuación:
ΔL = L (α)(Δt)
Dónde:
ΔL = Cambio de dimensión/longitud (en pulgadas o milímetros).
L = Longitud del objeto (en pulgadas o milímetros).
α = Coeficiente de expansión / contracción térmica
(pulg./ pulg.°F – mm/mm °C).
ΔT = Cambio de temperatura (°F o °C).
Tabla Nº 1.
Tabla Nº 2.
Acero al Carbono
(AISI1040) Temperatura ambiente = 60 F
Temperatura operativa = 96.3 F
H=17"
BALANCEO DE
MECANISMOS
I. EL DESBALANCE.
1.1. INTRODUCCIÓN.
Por varios años se ha sabido la importancia de balancear los rotores y por ello
existen varios métodos para medir el nivel de desbalance y ellos son la base
para poder eliminar las vibraciones generadas. El medio para eliminar las
vibraciones ha sido el método de la adición de contrapesos, junto con los
métodos de medición. Éste método, se ha utilizado durante mucho tiempo e
inclusive actualmente se utiliza para balancear rotores.
El desbalance de partes móviles es, por lejos, la causa más común del
incremento de las vibraciones en las máquinas y estructuras de soporte. Por
esta razón, el ingeniero o técnico de planta responsable del mantenimiento
mecánico debe prestar especial atención a este fenómeno, el cual, por otra
Por último, cabe citarse el extraordinario trabajo que han realizado los
organismos de racionalización de distintos países, los que norman sobre el
tema, haciendo posible la unificación de conceptos y la determinación de
límites y tolerancias adoptados universalmente.
En los últimos años, estas formas de acceso a las normas han quedado
superadas por la generalización del ingreso sencillo y rápido a los sitios de los
organismos normativos en Internet, cada vez más completos y amigables, con
sistemas de compra electrónica segura en línea y veloz provisión de la
información.
Figura Nº 1.1.
Figura Nº 1.2.
Figura Nº 1.3.
Figura Nº 1.4.
Figura Nº 1.5.
masa m cuando el disco gira con velocidad angular (rad/seg), estará dada
por el vector:
De donde:
Figura Nº 1.8.
Dado que la única fuerza actuante en este caso es la gravedad, este tipo de
desbalance puede ser detectado colocando el rotor sobre un par de guías o
cuchillas paralelas. El lado pesado del mismo buscara permanecer hacia abajo.
Para proceder a su equilibrado puede agregarse (o extraerse, según convenga)
un peso de corrección, con lo que el rotor estará estáticamente balanceado
cuando deje de girar sobre las guías cualquiera sea la posición en que se le
coloque sobre las mismas.
Figura Nº 1.10.
Figura Nº 1.11.
Masas de Desbalance
CG
Eje de Rotación
Eje de Inercia
Para rotores suficientemente rígidos este tipo de desbalance solo puede ser
eliminado efectuando correcciones en dos planos. En el caso de rotores que
cambian su forma con la velocidad de giro, denominados flexibles, es necesario
corregir en varios planos según sea la forma modal correspondiente a la
velocidad de trabajo.
Figura Nº 1.13.
2.1. INTRODUCCIÓN.
Se debe recordar que el desbalance estático tiene dos efectos, uno realmente
estático y otro dinámico, y que la terminología de desbalance estático se basa
en que puede ser corregido estáticamente, sin poner el eje en rotación.
Existen métodos de balanceo en Un-Plano que requieren poner el eje en
rotación para localizar y corregir la excentricidad del centro de masa; sin
embargo, ellos solo permiten hacer un balanceo estático, ya que no permiten
localizar y corregir la desviación angular del eje principal de inercia.
Figura Nº 2.1.
El principio del balanceo estático es que el centro de masa del rotor siempre buscará
la posición de más bajo nivel, cuando el rotor se monta de tal manera que
pueda girar libremente. Así, se puede ubicar la posición del peso de
corrección, pero la cantidad de peso se debe estimar por ensayo y error.
Una guía práctica para determinar cuándo balancear en uno o dos planos, es la
relación longitud a diámetro (L/D) del rotor, esta relación se calcula usando las
dimensiones del rotor solamente, sin el eje donde va montado.
C. BALANCEO EN TALLER.
Dado que son suficientes dos planos para balancear un rotor rígido, sólo
existen máquinas balanceadoras para uno y dos planos de balanceo.
“Los rotores que operan a velocidades por debajo del 75% de su primera
velocidad crítica son considerados rígidos y el balanceo en taller es adecuado.
Mientras que los rotores que operan por encima del 75% de su primera
velocidad crítica son considerados flexibles y requieren ser balanceados en
sitio a sus condiciones de operación.”
Por otra parte, existe una prueba de elasticidad del rotor que permite
determinar si un rotor se puede considerar como rígido para propósito de
balanceo o si debe ser tratado como flexible. La prueba se debe realizar a la
velocidad de operación y el rotor debe ser previamente balanceado. Primero,
se coloca un peso en cada plano de balanceo en la misma posición angular y
en una primera corrida se mide la vibración en ambos cojinetes (P1 y P2), los
planos de balanceo deben estar en los extremos del rotor cerca de los
cojinetes. Luego, se detiene el rotor y los pesos se mueven hacia el centro del
rotor o a una posición donde se espera que tengan el máximo efecto. Se
arranca otra vez el rotor a la misma velocidad y se mide de nuevo la vibración
en los cojinetes (S1 y S2). La experiencia ha demostrado que, si la diferencia
de lecturas sobre la primera medición en un cojinete, (P1-S1)/P1 o (P2-
Una razón para balancear de nuevo en sitio, es que algunas veces el rotor
debe ser desensamblado para instalar la turbomáquina y el re ensamblaje
nunca es el mismo. La otra razón es que la rigidez y el amortiguamiento de la
turbomáquina son diferentes a los de la máquina balanceadora, debido a la
influencia de los cojinetes, sellos y fuerzas aerodinámicas.
E. BALANCEO EN SITIO.
Los métodos de balanceo en sitio suponen que el sistema es lineal, esto es,
que existe una relación lineal entre las fuerzas originadas por el desbalance y
la vibración sincrónica de los soportes de los cojinetes o la vibración sincrónica
de los muñones del rotor con respecto a los cojinetes.
– Método Vectorial.
– Método Orbital.
– Método de las Cuatro Corridas.
– Método Modal.
Estos métodos usan técnicas avanzadas que no sólo requieren de una buena
experiencia, sino que también requieren de un buen conocimiento de la
dinámica de máquinas rotativas.
Un rotor flexible solo se puede balancear en dos planos para una velocidad.
Pero que existen casos en los cuales es necesario balancear un rotor flexible
para un rango de velocidades que incluye, por lo menos, una velocidad crítica,
por lo que requiere ser balanceado en más de dos planos. Por otra parte, la
significante deflexión del rotor sobre los requerimientos funcionales de la
máquina, también pueden exigir un balanceo en múltiples planos a una
velocidad de operación.
En este sentido, los rotores flexibles se pueden clasificar en una de las tres
categorías siguientes:
ANOTACIONES.
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III. EL BALANCEO.
B. BALANCEO EN UN PLANO.
Este tipo de balanceo tiene su aplicación más frecuente en rotores tipo disco,
en los cuales la masa se encuentra distribuida en un plano. Como ejemplos de
esta clase de rotores pueden citarse los ventiladores axiales simples, ruedas de
molinos, sopladores, etc.
Así, con una velocidad de rotación determinada, se obtiene una lectura inicial
de la amplitud de vibración (Ro) y del ángulo de fase ( ) con respecto a un
punto fijo del rotor (Mr) tal como una muesca, marca, etc. Estos valores se
dibujan utilizando una escala apropiada en un gráfico vectorial como el de la
Figura Nº 3.3.
0°
Φ1
Φ0
270° 90°
180°
Figura 3.3. Diagrama vectorial para balanceo en un plano.
Una vez que se han anotado y graficado estos valores, el paso siguiente es
cambiar el desbalance inicial mediante el agregado de un peso de prueba (Wp)
al rotor en una posición angular cualquiera. El desbalance resultante estará
ahora representado por una nueva amplitud (R1) y fase de vibración. Es
importante notar que el vector R1 representa el desbalanceo original más
producido por Wp.
(1)
Para determinar en qué sentido angular debe moverse el peso Wc, es decir
horario o anti horario, debe tenerse en cuenta que a través de un sencillo
experimento se demuestra que, para un equipo como el aquí utilizado, la marca
de referencia se mueve en forma opuesta a un movimiento del punto pesado y
que además los ángulos de ambos son iguales en valor absoluto. Por lo tanto,
deberá usarse siempre el siguiente criterio: “Mover el peso de corrección en la
dirección opuesta a la del movimiento de la marca de referencia cuando se
pasó de R0 a R1”. Esta “Ley” debe ser establecida experimentalmente para
cada nuevo sistema medición.
Rp = 2,8;
0°
M
270° 90°
ω=0 M
ω
180°
a b
0°
R0 90°
ω Φ
270° 90° R1 Rp
Mov.
ωp de M
M 120°
120°
240°
180°
c d
M
ωc Mov.
de
ωc
ω=0 ωp
√ (2)
De donde:
| [ ]| (3)
Dado que el sentido de giro de los pasos se establecen por una regla
experimental, los resultados arrojados por esta expresión se toman en valor
absoluto (sin tener en cuenta el signo), lo que es indicado por las barras
verticales.
Sin embargo debido a que las calculadoras electrónicas reducen los ángulos al
primer cuadrante, es importante determinar si el ángulo
, Lo que se logra analizando el signo del discriminante.
En efecto:
De donde:
( )
Si:
(4)
(5)
y:
| [ ]|
ANOTACIONES.
……………………………………………………………………………………………
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4.1. INTRODUCCIÓN.
Cuando;
ω m . r . ω2
m
r
Figura Nº 4.1.
{ }
Puede también:
No hay una relación práctica común reconocible entre el desbalance del rotor y
las vibraciones de la máquina. La respuesta del desbalance depende
esencialmente de velocidad, de las proporciones geométricas y de la
distribución de masa del rotor, así como de la rigidez dinámica del eje, de los
rodamientos y de la cimentación. La rigidez de la máquina es desconocida por
el usuario en la mayoría de los casos. Por otra parte, combinar todos estos
factores realmente. En otras palabras para un rotor en particular, la vibración
por desbalance tendrá diferentes valores dependiendo de su velocidad de
funcionamiento, del tipo de rodamientos (por ejemplo la película lubricante o del
tipo de elemento rodante), de la cimentación, etc., mientras que la cantidad del
desbalance en sí mismo es constante y solamente relacionada al rotor. No
debe simplificarse demasiado el balanceo al punto que el límite de la cantidad
no debe establecerse solamente a través de lecturas de la vibración. Esto es
realmente especial para las nuevas máquinas para las cuales ninguna
experiencia previa de vibración existe.
Desbalance permisible
Determinación
Introducción.
Usando la norma.
Paso 2: Este paso está dirigido a que se requiere usar el grafico de la Figura
N° 4.2. para encontrar el desbalance permisible especifico, seguidamente
multiplicarlo por el peso del rotor y para después convertir a una constante
paso puede ser simplificado usando también algunas ecuaciones simples para
calcular el directamente.
CALIDAD ( )
DEL TIPOS DE ROTOR
BALANCEO [ ]
Cigüeñales de motores (diesel) marítimos de bajas
G400 4000 revoluciones, montados sobre soportes rígidos y con un
número de cilindros impar.
Tabla Nº 1
La Tabla Nº 1 muestra los grados de calidad del balanceo para los tipos de los
rotores más conocidos. El número “G” es el producto del desbalance específico
por la velocidad angular del rotor a la velocidad de funcionamiento máxima y es
una constante para los rotores del mismo tipo.
Los grados de calidad del balance están separados por un factor 2,5; sin
embargo, el valor intermedio de los números G se pueden utilizar para
satisfacer requerimientos especiales. Por ejemplo, un impulsor normalizado de
una bomba tiene un grado de calidad de balanceo sugerido grado G 6,3. Para
condiciones especiales pueden requerir una calidad mejor de balanceo de
grado G 4,0 para satisfacer la instalación en un área con límites de estructura
con ruidos bajos de funcionamiento.
El desbalance residual permisible es una función del número G, del peso del
rotor y de la máxima velocidad de rotación en funcionamiento. En lugar de usar
los gráficos anteriores y obtener el valor del “desbalance especifico” para un
Una regla que calcula el esta también disponible para el uso de los
fabricantes que balancean los rotores de las máquinas que fabrican.
ROTORES SIMÉTRICOS.
PLANO DE PLANO DE
CORRECCIÓN CORRECCIÓN
L R
CG
hL hR
a b
( ) ( )
Reglas para los rotores con planos de corrección a los extremos de los
cojinetes. Se refiere frecuentemente a una configuración de rotores llamados
“campana silenciosa”.
PLANO DE PLANO DE
CORRECCIÓN CORRECCIÓN
L R
hL hR
CG
b>d
Como sigue:
( ) ( )
PLANO DE
CORRECCIÓN R
PLANO DE DE PAR
CORRECCIÓN L
DE PAR
PLANO DE PLANO DE
CORRECCIÓN L CORRECCIÓN R
DE PAR DE PAR
0°
330° 30°
UL
300° 60°
CL
S
270° 90°
CR
240° UR
120°
210° 150°
180°
Los equipos portátiles para el balanceo de campo facilitan a los usuarios llevar
a cabo el proceso de balanceo siguiendo pocos pasos simples. Estas unidades
permiten que el balanceo de campo sea rápido y fácil, pero, también es
importante que el usuario comprenda la teoría de balanceo antes de empezar
a utilizar el instrumento.
Diagrama N° 1.
En la práctica.
Como parte del procedimiento del balanceo de campo se realiza una medición
inicial, que mide el efecto del desbalance de la máquina. Esto da una medida
con amplitud (IPS, mm/s) y un ángulo de fase para el vector inicial (Gráfica N°
1). A continuación se pone un peso de la prueba de una masa establecida en
una posición conocida respecto al rotor y esta información se ingresa en la
unidad. Se pone en funcionamiento nuevamente la máquina a la misma
Gráfica N° 1. Gráfica N° 2.
Gráfica N° 3.
El efecto de esta masa de prueba “cambia” el vector a una ubicación diferente y con una nueva
amplitud de la vibración de 6.60 mm/s en 160º. A la misma velocidad de funcionamiento se
grafica una línea desde el punto inicial hasta coincidir con el punto con el peso de prueba, para
obtener el ángulo de la masa de la corrección que tiene que ser puesta.
En teoría.
b
Ua m
a
Cuando:
Ua = Masa de corrección
Calculando:
39mm
U 40 g 26.5 g
a 59mm
ESCUELA MECÁNICA DE MANTENIMIENTO 176
ALINEAMIENTO Y BALANCEO DE MÁQUINAS Y MECANISMOS
Gráfica N° 4.
r
e
M
r = Radio de corrección en mm
26.5 500
einicial 31.54 g mm / kg
420
2.1 500
e final 2.5 g mm / kg
420
Conclusión.
TERMINOLOGÍA DE BALANCEO.
G = e x ω = constante
– CENTRO DE GRAVEDAD.
El punto en un cuerpo por donde pasan todos los resultados de los pesos
en sus planos correspondientes para todas las direcciones del cuerpo a un
centro de gravedad CG.
– DESBALANCE DE PAR.
Es la condición del desbalance para la cual el eje principal central intercepta
en la mitad con el eje del centro de gravedad.
– VELOCIDAD CRÍTICA.
Velocidad en el cual se excita una resonancia del sistema. La resonancia
puede estar en la estructura del apoyo (modo rígido) o puede ser el
resultado de la flexión del rotor (modo flexión).
– DESBALANCE DINÁMICO.
Es la condición del desbalance en la cual el centro del eje principal no es
paralelo y no interseca con el eje del centro de gravedad.
– ROTOR FLEXIBLE.
Un rotor que no satisface la definición de un rotor rígido debido a la
presencia de una deflexión elástica.
– ROTOR RÍGIDO.
Un rotor se considera rígido si su desbalance se puede corregir en cualquier
de los dos planos de corrección. Después de la corrección, el desbalance
residual no cambia significativamente en cualquier velocidad de
funcionamiento máxima.
– ROTOR.
Un cuerpo capaza de rotar que tiene generalmente por apoyos a los
cojinetes.
– DESBALANCE ESTÁTICO.
La condición del desbalance para la cual el principal central se desplaza
paralelo al eje del rotor.
– DESBALANCE ESPECÍFICO.
El desbalance estático U dividido por la masa m del otro (es decir,
excentricidad total) del rotor.
BIBLIOGRAFÍA.