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ÍNDICE
4.1. Escarificado
4.2. Estructuras de acero
4.3. Elementos de acero inoxidable
4.4. Apoyos elásticos en estructuras
4.5. Anclajes.
1.- ANTECEDENTES. El Director de la Obra podrá modificar la frecuencia y tipo de dichos ensayos
con objeto de conseguir el adecuado control de calidad de los trabajos, o recabar del
Contratista la realización de controles de calidad no previstos en el proyecto. Como ya se
ha comentado antes, en este proyecto constructivo de “Balsa de regulación para el
De acuerdo con lo que estipula el Decreto 238/1.996 de 22 de octubre, abastecimiento de Lekeitio en situación de emergencia”, dada su especificidad, los
por el que se regula el Control de Calidad en la construcción, del Departamento ensayos adicionales ocasionados serán igualmente de cuenta del Contratista siempre que su
de Ordenación del Territorio, Vivienda y Medio Ambiente del Gobierno Vasco importe no supere el 2% del presupuesto de obra.
se procede a la redacción del Programa de Control de Calidad para las obras del
proyecto constructivo del “Balsa de regulación para el abastecimiento de Lekeitio en
situación de emergencia”.
2.- CONSIDERACIONES PREVIAS.
3
Cada 1.500 m a colocar en obra.
3
Cada 100 metros lineales de zanja. Cada 500 m a colocar en obra.
3
Cada 500 m a colocar en obra. 3
Cada 1.000 m a colocar en obra.
3.1.3.- Materiales para capas filtrantes 3.2.- Elementos para sostenimiento y cimentaciones
3.3.- Hormigones y morteros En particular, cuando el abastecimiento provenga de pozos los análisis deberán
repetirse en forma sistemática, con la periodicidad de treinta (30) días dada la facilidad con
que las aguas de esa procedencia aumentan en salinidad y otras impurezas a lo largo del
tiempo, o cuando se produzcan tormentas o lluvias que dejen en el agua partículas en
3.3.1.- Agua suspensión.
Los ensayos se realizarán con la periodicidad mínima siguiente: El Contratista, por medio de su departamento de Control de Calidad, controlará
la calidad de los aditivos para morteros y hormigones para que sus características se
ajusten a lo indicado en el Pliego de Prescripciones Técnicas y en la Instrucción de
a) A la recepción de cada partida en Obra o en Planta se exigirá al Contratista Hormigón Estructural EHE .
el Certificado del Fabricante, que deberá comprender todos los ensayos necesarios para
demostrar el cumplimiento de lo especificado en el Pliego.
Antes de comenzar la obra, se comprobarán todos los casos el efecto del
aditivo sobre las características de calidad del hormigón. Tal comprobación se realizará
b) Cada treinta (30) días si la Dirección de Obra lo estimara oportuno, se mediante los ensayos previos del hormigón citados en el apartado correspondiente del
realizarán los siguientes ensayos, de acuerdo con el RC-97, con cargo al Contratista: Pliego.
Un ensayo de principio y fin de fraguado. Igualmente se comprobará mediante los oportunos ensayos de laboratorio la
ausencia en la composición del aditivo de compuestos químicos que puedan favorecer la
corrosión de las armaduras.
Un ensayo de finura de molido.
Una inspección ocular de acuerdo con lo establecido en el Pliego. Durante la ejecución se vigilará que el tipo y la marca del aditivo utilizado sean
los aceptados por el Director de Obra. El Contratista tendrá en su poder el Certificado del
Fabricante de cada partida que certifique el cumplimiento de los requisitos indicados en los
Un ensayo de peso específico real. documentos señalados en el correspondiente apartado del Pliego de Prescripciones
Técnicas.
Un ensayo de expansión en autoclave.
Para cada uno de los tipos de hormigón utilizado en las obras se realizarán,
antes del comienzo del hormigonado, los ensayos característicos especificados por la Las probetas se numerarán marcando sobre la superficie con pintura indeleble,
Instrucción de Hormigón Estructural EHE en su artículo 87. además de las fechas de confección y rotura, letras y números de identificación. La
Dirección de Obra, al comienzo de los trabajos, definirá, de acuerdo con las características
de la obra, la nomenclatura a emplear en cada caso. La cantidad mínima de probetas a
Ensayos de control moldear por cada serie para el ensayo de resistencia a la compresión será de seis (6), con
objeto de romper una pareja a los siete (7) días y cuatro (4) a los veintiocho (28) días.
Se realizará un control estadístico de cada tipo de los hormigones empleados Deberán moldearse adicionalmente las que se requieran como testigos en reserva y las que
según lo especificado por la Instrucción de Hormigón Estructural EHE , artículo 88.4 se destinen a curado de obra, según determine la Dirección de Obra. Si una probeta
utilizada en los ensayos hubiera sido incorrectamente moldeada, curada o ensayada su
resultado será descartado y sustituido por el de la probeta de reserva, si la hubiera. En el
Las tomas de muestras se realizarán con la frecuencia que fije el Director de caso contrario la Dirección de Obra decidirá si las probetas restantes deben ser
Obra, de no estar prevista en el Pliego de Prescripciones Técnicas, seleccionándolas al azar identificadas como resultado global de la serie o la misma debe ser eliminada.
entre los componentes de la obra acometida. Cuando el lote abarque a dos plantas, el
hormigón de cada una de ellas deberá dar origen, al menos a una determinación. El
Contratista por medio de su departamento de Control de Calidad procederá a la toma de Se efectuará un ensayo de resistencia característica en cada tajo con la
probetas y a su adecuada protección marcándolas para su control. periodicidad y sobre los tamaños de muestra que a continuación se detallan:
Cuatro (4) veces al día, una de ellas en la primera mezcla de cada día. El control experimental se llevará a cabo mediante la realización de los
correspondientes ensayos de determinación de la profundidad de penetración de agua bajo
Una vez cada veinte (20) metros cúbicos o fracción. presión de acuerdo con la UNE 83.309/90. Para ello, se tomarán muestras de hormigón de
acuerdo con UNE 83.300/84, en los siguientes casos:
a) Ensayos previos: En caso contrario se podrá, a juicio del Director de Obra y a costa del
constructor, realizar un estudio de evaluación de los resultados y de las características
Antes de iniciar los trabajos se realizarán los ensayos necesarios para reales de hormigón empleado, para estimar el posible comportamiento del elemento
comprobar que la granulometría y dosificación proporcionan la permeabilidad exigida para estructural en cuestión frente a los fenómenos asociados a la durabilidad.
cada tipo de hormigón.
Ensayos de Absorción
b) Ensayos de control:
T1 +T2 +T3
TM = 3 < 30mm.
Un ensayo de determinación de resistencia a compresión según ASTM C-109. Para barras lisas el control aplicable es el denominado “Control a Nivel
Reducido” en la Instrucción de Hormigón Estructural EHE. Se comprobará, sobre cada
diámetro y partida:
Un ensayo de determinación de consistencia según el Apartado B.3.5.
En cada obra de fábrica se efectuará un ensayo de determinación de variación La sección equivalente, en dos verificaciones.
volumétrica según ASTM C-827.
La no formación de grietas o fisuras en los ganchos de anclaje.
3.3.7.- Morteros epoxi y lechadas de resinas. En el caso de que sea posible clasificar los materiales existentes en obra que
tengan el mismo diámetro en lotes, según las diferentes partidas suministradas, el resultado
de los ensayos será aplicable al resto del material que constituye el lote del que se
obtuvieron las probetas para hacer el ensayo. Si no es posible clasificar el material del
El Contratista controlará la calidad de las resinas por medio de la presentación mismo diámetro en lotes se considera que todo el material de un diámetro constituye un
al Director de Obra de los Certificados de características del fabricante. solo lote. Las muestras se tomarán al azar, de modo que sean representativas del material
acopiado, sin que puedan tomarse dos de ellas de una misma barra. Tendrán longitud
suficiente para la eventual repetición de los ensayos, por lo que se recomiendan las
siguientes longitudes:
3.4.- Aceros y materiales metálicos.
3.4.1.- Acero para armaduras de hormigón Aptitud al doblado simple o al doblado/desdoblado: 125 cm.
Las características geométricas se verificarán una vez por cada lote de una
Formación de grietas o fisuras en los ganchos de anclaje. La aparición de
tonelada o fracción, admitiéndose tolerancias en el diámetro de 0,1 mm..Los ensayos de
grietas o fisuras en los ganchos de anclaje de cualquier barra obligará a
tracción se realizarán según la Norma UNE-7194. El número de ensayos será de uno por
rechazar toda la partida a la que la misma corresponda.
cada lote de una tonelada o fracción. Por cada lote de una tonelada o fracción y por cada
diámetro se realizará un ensayo de doblado en ángulo recto, según la Norma UNE 7195.
Se considerará aceptable si el número de plegados obtenidos es igualo mayor que tres.
3.4.1.2.- Barras corrugadas para hormigón armado
El control de calidad relativo a los aceros empleados, en armaduras de El control de materiales se llevará a cabo de forma análoga a lo indicado en el
hormigón pretensado será el indicado en la Instrucción de Hormigón Estructural EHE con apartado de acero normal en lo referente a formación de lotes, toma de muestras y ensayos,
las modificaciones que se indiquen en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares. adaptándose los criterios señalados en dicho Artículo a las características específicas de
estos aceros. Si los resultados de todos los ensayos de recepción de una unidad de
inspección cumplen lo prescrito, ésta es aceptable. Si algún resultado no cumple lo
prescrito, se realizarán dos contra-ensayos sobre dos probetas tomadas de dos piezas
3.4.4.- Acero laminado para estructuras. distintas. Si los dos resultados de los contra-ensayos cumplen lo prescrito, la unidad de
inspección es aceptable, en caso contrario es rechazable.
En aquellos casos en que se solicite un acero con características de buena El Contratista requerirá de los suministradores las correspondientes
soldabilidad, se llevarán a cabo un número mínimo de 10 ensayos de plegado sobre certificaciones de composición química y características mecánicas y controlará la calidad
soldadura depositada, por cada lote de 10 Toneladas o parte de material suministrado, de del acero inoxidable para que el material suministrado se ajuste a lo indicado en el
acuerdo con la Norma DIN 17.100. Estos ensayos serán realizados por el Contratista a su Apartado anterior y en la Normativa Vigente.
costa. Las tolerancias en dimensiones y en peso serán las establecidas en la tabla de
tolerancias de la Norma NBE-EA-95.
3.4.7.- Acero forjado. El Contratista presentará los resultados de los ensayos oficiales de composición
química y los de determinación de características mecánicas, pertenecientes al muestreo de
la producción a que corresponda la partida del suministro; de no resultar posible la
consecución de estos datos el Director de Obra podrá exigir, con cargo al Contratista, la
El Contratista controlará la calidad del acero forjado para que sus realización de los ensayos pertinentes que se llevarán a cabo de acuerdo con lo detallado
características se ajusten a lo señalado en el apartado anterior del Pliego, en el Pliego de en la Norma NBE. Igualmente, en caso que algunos elementos requieran algún tipo de
Prescripciones Técnicas y en la Normativa vigente. Se prestará un especial cuidado a las tratamiento, el Contratista presentará el correspondiente certificado de Control de Calidad
dimensiones de las piezas de acero forjado, pudiendo la Dirección de Obra rechazar realizado por el fabricante.
aquellas, que en su opinión, no cumplan con las dimensiones requeridas.
Por otra parte la Dirección de Obra determinará los ensayos necesarios para la
comprobación de las características citadas. Estos ensayos serán abonados al Contratista,
3.4.8.- Acero moldeado. salvo en el caso de que sus resultados demuestren que no cumplen las Normas
anteriormente reseñadas y entonces serán de cuenta del Contratista.
El Contratista controlará la calidad del acero para embebidos para que se ajuste
a las características indicadas y en las Normas e Instrucciones señaladas. La Dirección de Obra podrá ordenar la realización de ensayos mecánicos y/o
de carga sobre un entramado, con una distancia entre apoyos similar a la prevista en el
Proyecto. Estos ensayos serán a costa del Contratista y podrán ser suplidos por los ensayos
realizados en las mismas condiciones por el Fabricante previa presentación de los
correspondientes certificados.
3.4.11. Acero en chapas antideslizantes 3.4.13.- Elementos de fundición
Todas las placas llegarán a obra numeradas y etiquetadas con indicación del Las pruebas de carga de los marcos y tapas se realizarán de acuerdo con lo
plano correspondiente y su posición. La adherencia de la capa de zinc y su aptitud a la establecido en las Normas DIN 1229 o SS 497, Parte 1. La aceptación de los elementos de
conformación se comprobará mediante ensayo de doblado a ciento ochenta grados (180°C) fundición estará condicionado por la presentación de los correspondientes certificados de
según UNE 36130. El ensayo se considerará satisfactorio si después de doblado no se garantía del fabricante o, en su caso, por los ensayos realizados por laboratorios
aprecian en la cara exterior agrietamientos ni desprendimientos. oficialmente reconocidos.
Estos ensayos serán a costa del Contratista y podrán ser suplidos por los
ensayos realizados en las mismas condiciones por el Fabricante, previa presentación de los El Contratista controlará la calidad de la madera y acero a emplear en los
correspondientes certificados. encofrados para que cumpla con las características señaladas en los Apartados
correspondientes mencionados en el Pliego. El tipo de encofrado a utilizar en las distintas
partes de la obra deberá contar con la autorización escrita de la Dirección de Obra.
3.4.12.- Electrodos para soldar.
3.5.2.- Apeos.
150 ó menos 1
3.6.- Impermeabilizantes De 150 a 300 2
De 300 a 1.500 4
De 1.500 a 3.000 8
Más de 3.000 15
La aceptación de los materiales de impermeabilización estará condicionada a la
presentación de los correspondientes certificados de ensayos, proporcionados por el
fabricante, garantizando el cumplimiento de lo indicado en el Pliego y en la Norma MV- La calidad de las uniones de bandas se comprobarán mediante la determinación
301, de acuerdo con las características establecidas en los Planos del Proyecto y/o en el de la resistencia a la tracción según la Norma UNE 53-510. Las muestras para los ensayos
Cuadro de Precios. serán escogidas al azar por el Director de Obra. El número de muestras será el mismo que
en el caso anterior, en este caso en función del número de uniones que se realicen para
cada pedido. Cuando una muestra no satisfaga una prueba, se repetirá esta misma sobre
3.7.- Materiales para juntas y apoyos dos muestras más tomadas del mismo pedido ensayado. Si también falla una de estas
pruebas, se rechazará el pedido, aceptándose si el resultado de ambas es satisfactorio.
CARACTERÍSTICA Limitaciones Métodos de ensayo En este caso, todos los envíos a obra irán acompañados de un certificado del
fabricante, que garantice la conformidad con lo especificado en el Pliego y el control de
Dureza Shore A Entre 40 y 60 UNE 53-130 calidad realizado en fábrica de la partida enviada. Tanto los ensayos de características de
Resistencia a tracción. > 150 kgr./cm2 UNE 53-510 los materiales como los de diseño, serán de cuenta del fabricante y no serán de abono.
Alargamiento en rotura > 350 % UNE 53-510
Deformación remanente por UNE 53-511
compresión:
3.8.- Tuberías de hormigón en masa o armado para saneamiento
- En bloque a 23º C y 70 horas < 10 %
- En bloque a 70º C y 22 horas < 25 %
Envejecimiento térmico. UNE 53-548
- Variación dureza Shore A. 5%
- Variación resistencia a tracción. < 20 % Generalidades
- Variación elongación a rotura. < 20 %
Absorción de agua en peso. 5% Para garantizar que los tubos colocados en obra responden a las características
especificadas en el Proyecto, se procederá a un control de calidad que contemplará los
Resistencia al ozono Sin fisuras. UNE 53-558
siguientes aspectos:
Resistencia al frío. UNE 53-541
Control sobre los materiales empleados en la fabricación de los tubos. Ensayos Control sobre los materiales empleados en la fabricación de los tubos
de flexión transversal.
En lo referente al control del cemento, agua, áridos y aditivos y acero se
adoptarán los criterios de aceptación de la Instrucción de Hormigón Estructural EHE.
Comprobación del recubrimiento de las armaduras.
Ensayos sistemáticos: Se realizarán una vez al mes, o como mínimo cada 100
Inspección de los tubos en proceso de fabricación.
toneladas de cemento recibido en fábrica, los ensayos detallados en el punto
anterior.
Inspección de los tubos acabados.
La Dirección de Obra podrá ordenar la realización de ensayos adicionales si lo
Control sobre la estanqueidad de las juntas. estima conveniente. Todos los ensayos se realizarán según los métodos especificados en el
Pliego de Prescripciones Técnicas para la Recepción de Cementos.
Ensayos previos: se realizarán los siguientes ensayos: En una de cada diez jaulas de armaduras fabricadas se realizarán las siguientes
comprobaciones:
o Los señalados en la Instrucción de Hormigón Estructural EHE. Separación de espiras.
Ensayos sistemáticos: Se realizarán una vez al mes los ensayos señalados Estado de solapes o soldaduras.
anteriormente, así como siempre que se reciba una nueva remesa de árido o
cuando lo ordene la Dirección de Obra.
Colocación de separadores.
Aditivos
Refuerzo de los extremos y separación de la última espira al borde.
Ensayos previos: Se realizarán según Instrucción de Hormigón Estructural
EHE.
No se aceptarán aquellas jaulas que incumplan cualquiera de los tres primeros
puntos señalados en el apartado anterior. Con fallos en los otros conceptos podrán ser
Ensayos sistemáticos: Durante la fabricación de los tubos se comprobará que el utilizadas previa reparación.
tipo y marca del aditivo utilizado corresponde a los aceptados previamente,
según el párrafo anterior.
Hormigón: resistencia a compresión
Acero
Ensayos previos.
El acero se someterá a un Control a NIVEL NORMAL, realizando los ensayos
que especifica la Instrucción de Hormigón Estructural EHE, reduciendo a un 50% la
intensidad de muestreo. Cada 50 toneladas se realizará una determinación del contenido de Se realizarán estos ensayos antes de iniciar el proceso de fabricación para
carbono equivalente para comprobación de aptitud para soldeo. Estos ensayos se realizarán comprobar que la dosificación, granulometría, método de curado, etc., utilizados en cada
también si cambia el suministrador de acero. tipo de hormigón, producen los resultados esperados. Para su realización se aplicará la
Instrucción de Hormigón Estructural EHE. Durante el proceso de fabricación deberá
llevarse a cabo estos ensayos cuando se introduzca alguna modificación en el mismo.
Ensayo de probetas cilíndricas a compresión Ensayo de testigos obtenidos de la pared del tubo
Al igual que el control anterior, tiene por objeto comprobar que la resistencia
La resistencia a compresión del hormigón utilizado en la fabricación de los del hormigón coincide o supera a la de diseño. Se extraerá un cilindro de la pared del tubo,
tubos se controlará mediante ensayos a NIVEL INTENSO, de acuerdo con la Instrucción siguiendo las especificaciones señaladas en la Norma ASTM C-497 (Artículo 6). Se
3
de Hormigón Estructural EHE. Una vez al día y no menos de seis (6) en 100 m , se realizará una prueba de resistencia con cilindros extraídos de la pared del tubo en el uno
obtendrán muestras de otras tantas amasadas, confeccionando seis (6) probetas cilíndricas por ciento (1%) de los tubos fabricados. La resistencia alcanzada por cada uno de los
de cada muestra como las definidas en la Instrucción de Hormigón Estructural EHE y se cilindros probados deberá ser mayor que la resistencia característica especificada. Si un
procederá a la rotura a los 7 y 28 días. tubo no supera la prueba se extraerá una nueva probeta del mismo tubo. Si no alcanza la
resistencia especificada se rechazará el tubo. El fabricante deberá realizar pruebas sobre
muestras de otros dos tubos para conseguir la aceptación del lote.
Se entiende como resistencia de cada amasada la media de los valores
obtenidos con las tres probetas rotas a los 28 días. La resistencia característica estimada se
obtiene según la Instrucción de Hormigón Estructural EHE, verificándose: Otros ensayos de hormigón
fest. > 0,95 * X1 Se realizarán ensayos de consistencia en cada uno de los turnos de trabajo. Se
-
realizarán ensayos de determinación del contenido de ión Cl una vez al mes, y siempre
siendo X1 la menor resistencia obtenida. que se reciba en planta una nueva remesa de alguno de los elementos que entran a formar
parte del hormigón.
No más de dos (2) probetas podrán tener menor resistencia que la Niveles de Control:
característica. Ninguna de las probetas tendrá una resistencia inferior al 80% de
la característica. Control a Nivel Normal: se debe utilizar cuando un proceso de fabricación
lleva un tiempo suficiente en funcionamiento bajo un control de similares
características.
Si no se cumple alguna de las condiciones anteriores, se someterán a ensayo de
tres aristas hasta fisuración de 0,25 mm. un (1) tubo de cada una de las amasadas que
componen la parte controlada, aceptándose todo el lote si el tubo ensayado supera la Control a Nivel Intenso: se realizará cuando:
prueba.
o Se controla un producto nuevo, un producto re-diseñado o una nueva
línea de producción.
Se debe investigar la causa del fallo y adoptar las medidas de corrección 2-8 2 (única) 0 1
necesarias. Se reanudará la producción realizando un control intenso. 9-15 2 (única) 0 1
16-25 2 (única) 0 1
26-50 5 0 2 1 2
Ensayo de fisuración controlada Normal (doble)
51-90 5 0 2 1 2
Selección de la muestra (doble)
91-150 5 0 2 1 2
Este ensayo de aplastamiento se realizará según las especificaciones del ensayo (doble)
de tres aristas que recoge la Norma ASTM C-497 M, punto 4. 151-280 8 0 3 3 4
(doble)
281-500 13 1 4 4 5
Se realizarán los ensayos sobre un número de unidades elegidas al azar, en (doble)
función del tamaño del lote y del nivel de control, según los valores de la tabla siguiente: 501- 20 2 6 6 7
1.200 (doble)
2-8 3 (única) 0 1
9-15 3 (única) 0 1
16-25 3 (única) 0 1
26-50 8 0 2 1 2
Intenso (doble)
51-90 8 0 2 1 2
(doble)
91-150 8 0 2 1 2
(doble)
151-280 8 0 2 1 2
(doble)
281-500 13 0 3 3 4
(doble)
501- 20 1 4 4 5
1.200 (doble)
2-8 2 (única) 0 1
9-15 2 (única) 0 1
16-25 2 (única) 0 1
26-50 2 0 2 0 2
Reducido (doble)
51-90 2 0 2 0 2
(doble)
91-150 2 0 2 0 2
(doble)
151-280 3 0 3 0 4
(doble)
281-500 5 0 4 1 5
(doble) Criterios de aceptación.
501- 8 0 4 3 6
1.200 (doble) Se considera que un tubo ha superado el ensayo de tres aristas cuando
sometido a una carga igual a la de diseño y mantenida ésta durante un tiempo mínimo de
un minuto, no aparecen fisuras mayores de 0,25 mm. y con una longitud de más de 30
cm..
Ensayos previos.
Se empleará el mismo método que el especificado en el Ensayo de fisuración Para la comprobación del espesor del recubrimiento de las armaduras se picará
controlada, aumentando la carga hasta rotura. Se elegirá al azar una tubería de cada treinta un canal de 300 mm. de longitud por 25 mm. de ancho, que permitirá ver las armaduras en
(30) que hayan sido sometidas al ensayo de fisuración controlada para cada uno de los todas las caras del tubo y medir su recubrimiento. También se puede comprobar el espesor
tipos especificados, teniendo en cuenta que no sea seleccionada más de una tubería de dos del recubrimiento mediante testigos cilíndricos extraídos de las paredes del tubo.
lotes consecutivos, comprendiendo un total de 600 tuberías o menos de una especificación
dada.
Para los tubos que no formen parte de una muestra, se podrá emplear un
medidor electrónico. Se comprobará la profundidad del recubrimiento directamente sobre
Si ninguna tubería ha sido seleccionada durante un periodo de un mes, una de aquellos tubos que han sido objeto de aplastamiento hasta rotura. La comprobación por
ellas se seleccionará al azar de cada uno de los procesos de fabricación, consiguiendo que métodos electrónicos se realizará cuando lo determine el Director de Obra.
las tuberías seleccionadas en un periodo de 12 meses sean representativas de toda la gama
de diámetros fabricados durante este periodo.
Criterios de aceptación.
Si los tubos superan la prueba se continúa el proceso de fabricación Si es menor, se procederá a su medición directa mediante el picado del
sometiéndose a control intenso para el ensayo de aplastamiento hasta fisuración hormigón, y será de aplicación todo lo dicho en el párrafo anterior. Cuando se realice un
controlada. Si una tubería falla se vuelve a detener el proceso de fabricación y se realizan ensayo de medida directa por haber dado negativa la prueba con medidor electrónico, éste
las investigaciones oportunas para corregir los defectos detectados. Se repetirá este no será de abono si el recubrimiento es inferior al admisible, siendo por cuenta de la
proceso hasta que se obtengan resultados satisfactorios. Cuando un tubo no supera el Dirección de Obra en caso contrario.
ensayo de aplastamiento hasta rotura, todo el lote será rechazado. Sin embargo, se permite
que el fabricante reclasifique los tubos sobrantes en una categoría inferior adecuada a la
carga de rotura medida en el ensayo. El marcado de estos tubos se hará de acuerdo entre el
fabricante y el Director de Obra.
Ensayos previos.
Sistemática. Generalidades.
El ensayo de absorción se realiza para comprobar que la granulometría de los Este ensayo permite comprobar la estanqueidad de la tubería, que deberá estar
áridos, dosificación y procedimiento de fabricación proporcionan al hormigón la libre de grietas, poros o cualquier otro defecto que disminuya aquélla. Se realizará el
compacidad exigida. Se seguirá el método A definido en la Norma ASTM C-497. La ensayo hidrostático siguiendo el procedimiento descrito en el apéndice E de la Instrucción
muestra tendrá una masa mínima de 0,10 kg., estará exenta de fisura y comprenderá todo el 2
Inglesa BS-591-Part 1, elevando la presión interna del agua a 1,40 kg./cm y manteniendo
espesor de la pared de la tubería. Se realizarán ensayos de absorción a lo largo del proceso ésta durante un (1) minuto. Los ensayos sistemáticos se realizarán sobre todos y cada uno
de fabricación de la tubería contratada, al menos sobre el uno por ciento (1%) del número de los tubos fabricados.
total de tubos y no menos de una (1) vez al mes.
Criterios de aceptación.
Criterios de aceptación.
Se considera que un tubo ha superado la prueba cuando, durante un tiempo de
El aumento en peso sobre la muestra seca no excederá del 6%. Si el testigo un (1) minuto no se producen manchas de humedad con una dimensión mayor de un
supera el Test se aceptará todo el lote al que pertenece. Si se produce un fallo se repetirá el décimo (1/10) del diámetro nominal y que en total no supere al cinco por ciento (5%) de la
ensayo con una segunda muestra de la que se extraerá un nuevo testigo. Si éste supera la superficie del tubo.
prueba, se aceptará el lote al que pertenece, si no es así, se rechazará el lote. Sin embargo,
se permite extraer testigos de todos los tubos pertenecientes al lote y aceptar aquellos que
superen la prueba. Se deberá investigar la causa del fallo para tratar de corregirlo. Al Control de la rugosidad de los tubos
mismo tiempo se reducirá la producción y se aumentará el control al dos por ciento (2%)
de la tubería producida. Se volverá al sistema de control primitivo cuando los resultados Para comprobar que el proceso de fabricación conforma los tubos con la
han sido satisfactorios durante cinco (5) pruebas. rugosidad admisible, se utilizará el método de comprobación que aparece en el apéndice J
de la Norma Inglesa BS-5911. Se comprobará la rugosidad de un (1) tubo de cada diez (10)
que compone el lote definido para los ensayos de fisuración.
Los tubos que superen los ensayos y que no se utilicen para el ensayo de
aplastamiento a rotura, podrán ser reparados mediante resinas epoxi y utilizados en obras.
Se considera que el acabado de la superficie interna del tubo es aceptable
cuando las irregularidades de aquélla no producen crestas que originen separaciones del
Ensayos previos. calibre de medida mayores de uno con cinco (1,5) milímetros. Las protuberancias
localizadas podrán ser rebajadas mediante lijado.
Antes de enviar ningún tubo a obra, y como comprobación de que el proceso
de fabricación es correcto, se procederá a un ensayo de absorción. Si se supera el ensayo
se podrá comenzar el proceso de fabricación. En caso contrario, deberán ensayarse dos Inspección de los tubos en proceso de fabricación
tubos más, y si se produce un fallo se deberá revisar el proceso de fabricación. Una vez
realizadas las modificaciones adecuadas se repetirá el proceso con otros dos (2) tubos,
cuantas veces sea necesario hasta conseguir un resultado satisfactorio. Durante el proceso de fabricación la Dirección de Obra enviará un
representante suyo que supervise las distintas tareas que componen el proceso de
fabricación y que verifique si éstas se realizan conforme a lo especificado en la oferta,
comprobando además si los controles exigidos se realizan en el momento oportuno.
El representante de la Dirección de Obra podrá presentarse en la factoría en Espesor de la pared.
cualquier fase de la fabricación de los tubos utilizados. Si todas las labores se realizan de
acuerdo a los métodos establecidos y con los controles exigidos, dará su conformidad. Si
apreciara alguna modificación o cambio en el proceso de fabricación, lo comunicará al Perpendicularidad de los extremos del tubo.
fabricante para que tome las medidas correctoras necesarias, y hará constar por escrito, el
incumplimiento detectado así como el tiempo durante el que estuvo fabricando tubos con Longitud eficaz.
el defecto señalado. Si la Dirección de Obra considera suficientemente grave el defecto
detectado, podrá ordenar al fabricante la prueba, mediante ensayo de tres aristas, de
absorción o estanqueidad al menos de un (1) tubo de la serie fabricada incorrectamente. Los tubos serán aceptados si las diferencias de las dimensiones medidas
Los gastos de estos ensayos serán de cuenta del fabricante. respecto de las establecidas por el fabricante, se encuentran dentro de los límites
establecidos por las tolerancias. Alguno de los defectos podrá ser corregido de acuerdo
con el Director de Obra y el tubo será aceptado. El fabricante propondrá a la Dirección de
Si los ensayos no dieran los resultados exigidos, la Administración podrá Obra el procedimiento de reparación de los tubos defectuosos. El Director de Obra será el
rechazar el lote de tubos con el defecto señalado o bien adoptar las medidas que estime encargado de aceptar o rechazar los tubos que no cumplan los anteriores requisitos.
oportunas. La Dirección de Obra, de acuerdo con el fabricante, podrá en todo momento
modificar alguno de los procedimientos constructivos. Cualquier modificación quedará
recogida en un documento que firmarán las partes interesadas, para dejar constancia del Comprobación del estado externo de los tubos.
compromiso adquirido.
Serán inspeccionados todos los tubos de las distintas especificaciones que se
fabriquen. Se prestará especial atención a la posible aparición de fisuras, coqueras, otros
Inspección de los tubos acabados posibles fallos de hormigonado, curado, etc.. Se comprobarán, asimismo, posibles roturas
de los bordes ocasionados por golpes o manejo inadecuado.
Se comprobará en un (1) tubo de cada diez (10) unidades fabricadas lo Prueba con la máxima deflexión.
siguiente:
Se someterá a la junta a un giro no menor que los siguientes valores:
Diámetro interior.
Diámetro exterior.
Si el aspecto de la junta no es totalmente satisfactorio, se mantendrá la prueba
Diámetro Ángulo durante veinticuatro (24) horas. Cuando una junta no supere el ensayo se someterá a la
misma prueba otras dos (2) juntas con otras cuatro tuberías seleccionadas al azar. Si se
300-600 2º produce un sólo fallo se procederá como sigue:
700-1.200 1º
1.300-1.800 ½º
> 1.800 Lo que especifique el Fabricante. Si el fallo se debe al anillo de goma se rechazará el lote al que pertenezca y se
deberán realizar ensayos con el siguiente lote.
Se procederá a llenar con agua los tubos, teniendo la precaución de expulsar el Si el fallo se debe a los tubos, se rechazará el lote al que pertenezca. No se
2
aire que pudiera haber en su interior. Se aplicará una presión hidrostática de 0,7 kg./cm , admitirá el arreglo de los tubos.
cuidando que este valor se alcance en no menos de cinco (5) segundos, y se mantendrá
durante diez (10) minutos.
Ensayos previos
Prueba de alineación recta Antes de iniciar la fabricación continuada de los tubos y gomas se realizará un
ensayo de estanqueidad de punto completo por cada diámetro, pudiendo iniciarse la
Se colocarán dos tubos perfectamente alineados con una separación mínima fabricación si es satisfactoria.
entre los planos finales de los tubos de 20 mm., y una vez llenos de agua, se les someterá a
2 2
una presión interior de 0,9 kg./cm cuidando que no se alcance la presión de 0,7 kg./cm en
menos de cinco (5) segundos y se mantendrá durante diez (10) minutos. Marcado de los tubos, sello de conformidad
Cada uno de los tubos irá marcado con una serie de datos que definan sus
Prueba con esfuerzo cortante sobre la junta características y que permitan identificar los distintos tipos de fabricados. Igualmente cada
uno de los tubos que se envíen a obra, irán marcados con un sello de conformidad que
Se realizará el ensayo según la Instrucción Inglesa 8S-5911, Apéndice H, indique la pertenencia de esa unidad a un lote que ha superado todas las pruebas
sometiendo a la junta a una sobrecarga de: especificadas en este estudio, y que garanticen su idoneidad para la utilización de las
condiciones de proyecto.
Portland Normal: I
3.9.1.- Tuberías de PVC.
Siderúrgico: III
Puzolánico: IV
Resistencia a los sulfatos y ambientes marinos: MR-SR Salvo que la Dirección de Obra especifique lo contrario, el Control de Calidad
se llevará a cabo mediante el ensayo de aplastamiento entre placas paralelas móviles de un
tubo cada 500 metros lineales de tubería por cada clase y diámetro. Cuando la muestra se
Día, mes y año de fabricación. deforma por aplastamiento un 60% (hasta el punto donde la distancia entre las placas
paralelas es igual al 40% del diámetro exterior original) no deberá mostrar evidencia de
agrietamiento, fisuración o rotura. Si el tubo ensayado no supera dichas pruebas, será
Número dentro de la serie del mismo tipo, y lote al que pertenece. rechazado todo el lote sin perjuicio de que la Dirección de Obra, a su criterio, pueda
aceptar la reclasificación de los tubos correspondientes a una categoría inferior, acorde con
los resultados del ensayo.
Una vez que una muestra representativa de un lote ha superado las pruebas se
marcarán todos los tubos por un representante de la Dirección de Obra con el sello de
conformidad. Se podrán marcar los tubos con cualquiera de los sistemas siguientes:
Se comprobará igualmente en la prueba de aplastamiento que el módulo
resistente El, cuando con la carga que produce una deformación del 5%, no es inferior al
obtenido mediante la fórmula:
Pintura imborrable aplicada con "spray" sobre una matriz, tan pronto como sea
posible, después del desmoldeo.
3
E * I = 5.000 * S
Caracteres grabados en la pared del tubo con una profundidad aproximada de 2
mm. siendo S el espesor del tubo en centímetros.
Las tuberías de tamaño igualo superior que 700 mm. llevarán el marcado por la
cara interior del tubo.
3.10.- Elementos prefabricados de hormigón.
El Contratista bien por sí mismo o por medio del Fabricante efectuará los
ensayos previstos para comprobar que los elementos prefabricados de hormigón cumplen
las características exigidas. Los ensayos mínimos a realizar son los establecidos para las
obras de hormigón armado en el correspondiente Apartado del Pliego.
En los elementos prefabricados de gran tamaño se llevará a efecto el control 3.11.- Cunetas y bordillos.
efectuando un muestreo de cada elemento examinando las tolerancias geométricas,
tomando muestras del hormigón empleado para hacer una serie de seis probetas y
romperlas a los 7 y 28 días y efectuando una comparación con ensayos de resistencia no
destructivos. 3.11.1.- Cunetas prefabricadas de hormigón.
3.10.2.- Piezas para pozos de registro. Salvo indicación en contra por parte de la Dirección de Obra, el control de
calidad se llevará a cabo de la siguiente manera:
Los ensayos se ajustarán a la Instrucción 8S-5911, part.-I. El Director de Obra a) Para cada fuente de procedencia del material se establecerán lotes, cuyo
efectuará los ensayos que considere necesarios para comprobar que los elementos tamaño, en función del parámetro a ensayar, se define más adelante, a los que
prefabricados de hormigón cumplen las características exigidas. Las piezas deterioradas en se asignarán los resultados de los ensayos realizados. Las muestras se tomarán
los ensayos de carácter no destructivo por no haber alcanzado las características previstas, en los puntos que señale el Director de Obra.
serán de cuenta del Contratista.
3.10.3.- Bloques de hormigón. d) El tamaño de los lotes referido a longitud de cuneta será de 1.000 metros o
fracción.
Para efectuar el Control de Calidad se aplicarán los criterios definidos en el c) El Director de Obra podrá admitir un material que no haya superado el
apartado correspondiente a cunetas del Pliego. control anteriormente citado si se toman las medidas precisas para corregir los
defectos detectados, y si mediante ensayos, definidos en número y forma por el
Director de Obra, se demuestra que los parámetros afectados alcanzan los
valores exigidos. Estos ensayos, así como los trabajos de corrección serán por
3.12.- Solados y pavimentos. cuenta del Contratista.
El control de calidad se llevará a cabo de acuerdo con lo expuesto en el 3.13.1.- Capas granulares.
Artículo 550.5 del Pliego PG-3 del Ministerio de Fomento. En cualquier caso los ensayos
allí indicados serán todos por cuenta del Contratista.
3
Granulometría : 1 .000 m ó fracción
3
Todo el material deberá llegar a obra debidamente marcado, con indicación
Coeficiente de desgaste Los Ángeles: 5.000 m ó fracción expresa de sus características y con el correspondiente certificado con los resultados de los
ensayos realizados por el fabricante, que será entregado a la Dirección de Obra para su
3
Índice CBR: 500 m ó fracción verificación.
3
Plasticidad: 1.000 m ó fracción
3
Equivalente de arena: 1.000 m ó fracción 3.13.3.1.- Armaduras de refuerzo.
3
o Humedad del árido: 10.000 m ó fracción.
3.13.5.- Áridos a emplear en capas bituminosas.
3
o Coeficiente de desgaste Los Ángeles: 20.000 m ó fracción.
3
3.13.5.1.- Áridos en tratamientos superficiales. o Índice de lajas del árido: 10.000 m ó fracción.
Resistencia al ensayo de niebla salina de la película seca de pintura h) Realizado el ensayo de acuerdo con lo indicado en la Norma MELC 8.06 a,
el recubrimiento aparecerá continuo, y el metal base no se pondrá al
descubierto en ningún punto después de haber sido sometida la pieza a cinco
Realizado el ensayo durante el número de horas fijado por la Dirección de (5) inmersiones.
Obra, no se observarán en la película seca reblandecimientos, ampollas, ni elevaciones de
los bordes en la línea trazada en la pintura, superiores a tres milímetros (3 mm.).
3.13.7.- Marcas viales. Determinación de oligoelementos (cuando por tratarse de un suelo agotado se
sospechase la escasez de alguno de ellos): Magnesia, Hierro, Manganeso,
Cobalto, Zinc, Boro.
Densidad.
3.14.1.- Manto de tierra vegetal fertilizada.
El Director de Obra podrá ordenar la realización de aquellos ensayos y pruebas Riqueza en nitrógeno.
que juzgue oportunos para verificar el cumplimiento de las especificaciones exigidas en el
presente artículo.
Grado de descomposición.
La recepción del pedido se hará siempre dentro de los periodos agrícolas de La garantía se extenderá hasta después de haber pasado una época estival,
plantación y transplante. El Director de Obra podrá rechazar cualquier planta o conjunto viniendo obligado el Contratista a reponer a su costa las plantas secas.
de ellas que, a su juicio, no cumpliera alguna condición especificada anteriormente o que
llevara alguna tara o defecto de malformación. En caso de no aceptación el Contratista
estará obligado a reponer las plantas rechazadas, a su costa.
3.14.3.- Siembras.
Control fitosanitario
Control de recepción.
Tiene por objeto asegurar la prosperidad de los vegetales adquiridos, a la vez
que impedir la proliferación de plagas o enfermedades en las plantaciones o cultivos. Los
ejemplares que se estudien no presentarán aparentemente aspecto insano, pues habría sido Se comprobará que los datos referentes a la identidad botánica de las semillas o
causa de rechazo y sustitución en el primer control. Sin embargo, debido a la posibilidad bulbos recibidos vienen correctamente consignados, así como los relativos a pureza, poder
de que sean portadoras de enfermedades no apreciables a simple vista, o en el caso de que germinativo y peso, verificándose que corresponden a lo solicitado. Asimismo se verificará
los síntomas apreciados no fuesen definitorios, se podrán efectuar las pruebas de que en las etiquetas consta la información relativa a fechas de precintado o validez, así
laboratorio que a continuación se detallan. como en su caso, los productos activos con los que hubieran sido tratadas y su posible
toxicidad.
El análisis consistirá en la observación microscópica de muestras de tejidos de
los órganos más sensibles a las enfermedades propias de cada especie. Se realizará también Control fitosanitario.
la incubación de las muestras, en las condiciones de temperatura y humedad óptimas para
el desarrollo de los agentes causantes. Las pruebas a efectuar son las siguientes:
Aunque la entidad proveedora deberá ofrecer las garantías y fiabilidad que
establece el Instituto Nacional de Semillas y Plantas de Vivero, eventualmente, o si se
Lavado e incubación en cámara húmeda de muestras de raíces; observación y hubiesen observado con anterioridad anomalías en el resultado de las siembras, se llevarán
determinación de los posibles micelios u órganos de diseminación aparecidos; a cabo pruebas sobre las características garantizadas y consignadas en los envases de la
diagnóstico de la patogenia. mercancía, consistentes en lo siguiente:
Índices de pureza: Verificación de las proporciones de simientes señaladas por Estos ensayos se realizarán de acuerdo con las Normas UNE 7059 Y UNE
el proveedor. 7061 respectivamente. Los materiales de origen industrial deberán cumplir las
correspondientes normas y disposiciones vigentes relativas a fabricación y control
industrial, en su defecto las Normas UNE 7191, 7192 Y 7193. Cuando el material llegue a
Poder germinativo: Comprobación de los porcentajes de éxito de germinación obra con Certificado de Origen Industrial que acredite el cumplimiento de dichas normas y
atribuidos al material recibido. Se realizará mediante siembras en semillero o disposiciones, su recepción se realizará comprobando, únicamente sus características
en placas Petri y posterior conteo. aparentes.
Los ladrillos cumplirán lo especificado en la Norma RL-88 en cuanto a Dureza: DIN 53153 > 90
definición del producto, especificaciones para la clasificación en clase V y VN y
especificaciones para la clasificación de los ladrillos según su resistencia y designación.
También deberán cumplir las Normas UNE siguientes: Adherencia: DIN 53151: 0 sobre 1 mm.
7059,7060,7061,7062,7063,7268,7269,7318.
CBR (NLT-III/78).
Las pinturas cumplirán lo especificado en el PG-3 sobre "Esmaltes sintéticos
brillantes para acabado de superficies metálicas". Las inscripciones, textos y gráficas serán 2
Cada doscientos metros cuadrados (200 m .) o fracción y a una profundidad de
definidas por la Dirección de Obra. un metro.
Estructuras
4.- PUESTA EN OBRA.
El Fabricante por medio de su departamento de Control de Calidad y por
personal especializado aceptado por el Director de Obra verificará y presentará a la
Dirección de Obra un informe de los controles realizados durante las sucesivas fases de la
4.1.- Escarificado. ejecución. El Contratista está obligado a comunicar a la Dirección de Obra con 48 horas de
antelación la fecha de realización de las inspecciones. Las inspecciones se realizarán en 3
fases:
2
Por cada mil metros cuadrados (1.000 m .) ó fracción se realizarán como
mínimo y a una profundidad de 1 metro los siguientes ensayos, según se indican en las I.- Antes de ejecutar las soldaduras
normas N.L.T.
II.- Durante la ejecución de la soldadura
Granulométrico (NLT-104/72).
III.- Después de ejecutada la soldadura.
Controles a realizar en la fase I. Montaje.
Pintura.
Controles a realizar en la fase III.
El Contratista verificará por medio de su departamento de Control de Calidad Comprobación del grado de limpieza
si las medidas, desplomes y deformaciones de los elementos se ajustan a la tolerancia en
los planos y en el Pliego. Todas estas comprobaciones se pasarán a un protocolo que será
entregado a la Dirección de Obra. Comprobación de la rugosidad superficial
Tras la aplicación de las capas de pintura. El Contratista por medio de su departamento de Control de Calidad verificará
la colocación y situación de los apoyos después de su colocación definitiva
comprobándose que han quedado en la posición prevista. El Contratista preparará
Medición del espesor seco (parcial) protocolos de la situación definitiva de los apoyos estructurales que se entregarán a la
Dirección de Obra, para su verificación.
Inspección final.
4.5.- Anclajes.
Inspección visual.
Detección de poros
El control de calidad de los materiales se hará de acuerdo con el apartado
correspondiente del Pliego. El gunitado se someterá a una inspección permanente por una
persona cualificada; esta inspección revisará los materiales, encofrados, armaduras,
4.3.- Elementos de acero inoxidable. alambres de alineación, equipo, colocación del material y curado y protección contra las
heladas. Todas las capas de gunita deben golpearse con un martillo para descubrir las
zonas huecas, que se repararán.
Granulométrico: (NLT-105/72).
4.9.- Sub-bases granulares.
Límite líquido: (NLT-105/72)
Los ensayos deberán estar realizados de acuerdo con las siguientes Normas: 1 Contenido de humedad: (NLT-103/72)
1 Destilación: (NLT-134/85).
Estabilidad a los sulfatos sódico o magnésico: (NLT-158/72)
1 Viscosidad: (NLT-133/85).
Durante la ejecución
3
Por cada quinientos metros cúbicos (500 m ) o fracción de material, serán 1 Penetración: (NLT-124/84).
exigibles:
1 Granulométrico (NLT-150/72).
1 Granulométrico: (NLT-150/72)
Durante la ejecución serán exigibles, por cada diez toneladas (10 ton.):
1 Equivalente de arena: NLT-113/72).
.Destilación: (NLT-134/85)
Betunes fluidificados
Viscosidad: (NLT-13/85)
Durante la ejecución serán exigibles, por cada diez toneladas (10 t):
Penetración: (NLT-124/84)
.Destilación: (NLT-134/85)
Penetración: (NLT-124/84)
Antes de la ejecución
El Contratista propondrá a la Dirección de Obra para su aprobación, la 4.14. - Mezclas bituminosas en caliente
localización de yacimientos, acompañando cantidad suficiente de ensayos para demostrar
su idoneidad y cubicación de cada yacimiento. Los ensayos realizados a los áridos deberán
estar realizados de acuerdo con las siguientes Normas:
Antes de la ejecución
Durante la ejecución
Áridos
.
1 Determinación de la temperatura de los áridos y del ligante a la entrada del
mezclador.
Se cuidará que los bordillos estén enterrados al menos la mitad de su canto, así
Por cada 200 ton. A la salida de la planta o por cada jornada de trabajo:
como de que las juntas estén bien rellenas de lechada. No se aceptarán variaciones
superiores a seis milímetros (6 mm.) medidos por solapo con regla de dos metros (2,00 m),
1 Granulométrico: (NLT-165/76)
ni cejas superiores a cuatro milímetros (4 mm.), al igual que juntas superiores a un
centímetros (1 cm.).
1 Proporción de ligante: (NLT-164/76).
1 Marshall: (NLT-159/73)
Durante la ejecución
4.18.- Rigolas
1 Granulométrico (NLT-165/76).
1 Proporción de ligante (NLT-164/76) No se aceptarán variaciones superiores a seis milímetros (6 mm.), medidas por
solapo con regla de dos metros (2,00 m), ni cejas superiores a cuatro milímetros (4 mm.),
en el caso de rigolas prefabricadas.
1 Marshall: (NLT-159/73). .
Tipos de pruebas.
Se llevará a efecto de acuerdo con lo especificado en los Apartados 550.6 y
Una vez instalada la tubería se realizarán las siguientes comprobaciones y
550.7 del PG-3.
pruebas:
Control dimensional de los elementos ejecutados "in situ": pozos de registro, 2) Control dimensional así como alineación y rasantes.
conexiones a estas incorporaciones, clausura de ramales y aliviaderos
3) Control direccional de los elementos ejecutados "in situ".
Comprobación de la estanqueidad de tuberías y elementos complementarios
(juntas, pozos de registro, aliviaderos, etc.)
4) Exfiltración mediante agua o aire a presión.
Antes de iniciar las pruebas, el Contratista tomará las medidas adecuadas para
garantizar la inmovilidad de la tubería. Los equipos necesarios para la realización de las Después de rellenar la zanja.
pruebas deberán estar a disposición del Contratista desde el mismo momento en que se
inicie la instalación de la tubería, a fin de evitar retrasos en la ejecución de las referidas La prueba se efectuará una vez montada y limpia la tubería, hormigonada la
pruebas. Todos los equipos deberán estar convenientemente probados y tarados sus cama de apoyo y rellenada la zanja. La longitud del tramo a probar será menor de 300 m.
medidores, manómetros, etc. La inspección comprenderá los siguientes apartados:
El Contratista proporcionará todos los elementos necesarios para efectuar éstas, 1) Inspección visual o por T.V.
así como el personal necesario. Las prestaciones del Contratista descritas en el párrafo
anterior comprenderán todas las operaciones necesarias para que la Dirección de Obra 2) Infiltración.
pueda llevar a cabo las medidas de presión o de caudal correspondientes.
a) Diámetro de la tubería.
Antes de rellenar la zanja
b) Posición del Nivel Freático.
La prueba se efectuará una vez montada y limpia la tubería y antes de la
ejecución del relleno y/o de la cama de apoyo de hormigón, si así se especifica por la c) Facilidad para conseguir agua.
Dirección de Obra. La longitud del tramo a probar estará comprendida entre 50 y 100 mI.
La prueba comprenderá algunos de los siguientes ensayos:
d) Disponibilidad de equipos para realizar la prueba con aire a presión.
a) Tuberías de diámetro menor o igual a 60 cm. .Después de rellenar la zanja
a-1). Tuberías de diámetro menor o igual a 60 cm. y de Nivel Freático situado 3) Inspección por T.V.
a menos 1,20 m. por encima de la clave de la tubería.
4) Infiltración.
2) Exfiltración: con agua o con aire a presión. Se efectuarán las siguientes pruebas:
.
.Después de rellenar la zanja Antes de rellenar la zanja.
1) Inspección visual.
e) Conducción en túnel.
1) Inspección visual.
3) Inspección visual
1.- El Contratista notificará a la Dirección de Obra con un (1) día de antelación
la fecha de la realización de las pruebas.
c) Tuberías con diámetro > 120 cm.
2.- En caso de efectuar las pruebas con aire o agua a presión, una vez montada
Se realizarán las siguientes pruebas: la tubería, se dejará ésta sin hormigonar (en caso necesario) y la zanja sin
rellenar.
Antes de rellenar la zanja. 3.- Antes de realizar las pruebas con presión de aire o agua se verificará la
adecuada colocación de los tubos y se realizarán todos los anclajes necesarios.
1) Inspección visual
4.- Las pruebas de tubería en obra se ejecutarán de acuerdo con la norma
Después de rellenar la zanja. ASTM C 497 (Standard Methods of Testing Concrete Pipe, Section or Tile).
2) Inspección visual
3) Infiltración
Comprobación de las alineaciones v rasantes. donde:
1) La presión de prueba no será menor de 1 ,20 m de columna de agua por Si se observa que este valor es fácilmente conseguible.
encima de la clave del punto más alto de la tubería ni mayor de 6,00 m de
columna de agua en el punto más bajo.
5) Si una vez superado el test anteriormente definido se observaran fugas
2) Se llenará la tubería hasta alcanzar la presión de prueba, manteniéndola localizadas, deberán ser reparadas por el Contratista y el test repetido hasta
llena durante el tiempo definido en los cuadros adjuntos en función del tipo de conseguir un resultado satisfactorio.
material de aquélla.
6) Los pozos de registro podrán ser probados separadamente, siendo la
3) A continuación se procederá a rellenar el tramo a probar mediante un exfiltración máxima permisible menor de:
recipiente de medida, aportando agua cada 10 minutos durante media hora,
para mantener la presión prevista para cada tipo de tubería y diámetro.
Vmax = 10 * A * d * h
donde:
2.- Los pozos de registro no se prueban con este sistema.
Q = 56,7 litros/min. de presión de aire.
2
3.- Se humedecerán previamente los tubos antes de la prueba. q = 0,913 l./min./m . superficie interna de pérdida de aire
di = diámetro en mm. de los tramos de prueba.
4.- Existen dos métodos de prueba: Li = longitud en metros de los tramos de prueba.
a) Presión constante
El apartado de prueba tendrá válvula de seguridad para evitar transmitir al
b) Tiempo de caída de presión. tramo la capacidad total de presurización del compresor. No se permitirá la presencia de
operarios en la zanja o en los pozos de registro durante la ejecución de la prueba. A tal
efecto, el Contratista deberá preparar un pupitre portátil, con todos los mandos de
El tipo de prueba a emplear será el b), que se puede ejecutar por dos métodos: accionamiento de válvulas, manómetros, etc., conectados mediante las correspondientes
mangueras a los elementos obturadores a fin de poder realizar la prueba fuera de la zanja.
Método Inglés:
Control de adecuación al Provecto.
2
Se eleva la presión manométrica hasta 0,13 kg./cm . indicada en un manómetro
2
de precisión con fondo de escala de 0,50 kgrs./cm .. Se mantiene la presión mediante un Antes de iniciarse el relleno y después de la finalización de las obras del
bombín durante un tiempo no inferior a dos minutos. Se acepta la prueba si la presión no colector debe procederse a la realización de las pruebas de:
2
baja de 0,10 kg./cm . después de transcurridos cinco minutos. Si el test realizado no es
positivo se puede decidir efectuar la prueba con otro método de exfiltración.
Control de alineación y rasantes.
Alineaciones.
Aberturas de limpieza.
Deformación de tubos flexibles mediante control visual y medición. Unión con Ausencia de aristas vivas en su interior.
los pozos de registro.
Separadores de encofrados cortados y sellados con mortero de cemento.
Cierre de derivaciones.
Prueba de deformación.
Conexiones debidamente ejecutadas.
La variación vertical del diámetro de tubos flexibles no puede superar el valor
de la deformación a corto plazo justificado en el cálculo mecánico (valor máximo del 4%
Juntas. para P.V.C. rígido, según DIN 19534, partes 1 y 2, y para polietileno rígido según DIN
19537, partes 1 y 2), pudiéndose superar el límite ligeramente en puntos localizados.
Revestimientos, capas protectoras y superficies pintadas. Existencia de
residuos u obstrucciones. El acortamiento vertical del diámetro de la tubería es una medida de la calidad
de la ejecución de la cuna de apoyo y del recubrimiento.
Pozos de registro
Estanqueidad. El valor admisible a corto plazo, tiene en cuenta las condiciones particulares de
la instalación, así como el valor límite gel 6% para la deformación admisible a largo plazo,
después de 50 años, en tubos de P.V.C. rígido según DIN 19534, partes 1 y 2 Y polietileno
Forma de la media caña. rígido según DIN 19537, partes 1 y 2. Este tiene en cuenta además un margen de seguridad
suficiente frente a rotura por agotamiento.
Pates.
Notas complementarias 3.1.- Suelos y materiales granulares.
6.- GEOMEMBRANAS.
TUBERÍAS Uds. Precio IMPORTE
€
Red de abastecimiento, tuberías de fundición dúctil
Prueba de presión 8 490 3.920 Seguidamente, por su especificidad, se adjunta el Pliego Particular para el
interior. control de las membranas.
Prueba de estanqueidad. 8 525 4.200
Red de drenaje, tuberías de PVC
Prueba exfiltración de 3 245 735
aire.
Prueba de estanqueidad. 3 175 525
1.5.- Consultor de garantía de calidad de geosintéticos. • Controlar para todos los geosintéticos las siguientes operaciones:
• Muestreo para pruebas de conformidad
• Operaciones de despliegue-desenrollado
• Unión y/o soldadura entre paneles
Es la firma o compañía que supervisa y documenta la instalación de • Inspección y aprobación del emplazamiento de paneles
geosintéticos en representación de la propiedad. El control de calidad estará encargado de • Inspección visual de paneles: Aprobación/Propuesta de reparaciones
observar y documentar todas las actividades relacionadas con la garantía de calidad de
producción e instalación de geosintéticos que se incluyan en un sistema de • Recopilar información sobre las operaciones de soldadura de
impermeabilización. El responsable del control de calidad, es el representante del consultor geomembranas incluyendo:
y será el responsable de las labores de muestreo, supervisión en obra y comunicación con • Pruebas de soldadura
el instalador. Adicionalmente mantendrá las relaciones con el laboratorio de control de • Preparación de paneles
calidad y será el responsable de elaborar y editar el informe final de certificación. Las • Parámetros de soldadura
obligaciones específicas del personal de control de calidad y su labor en obra consistirá en:
• Parámetros meteorológicos
• Ensayos de campo no destructivos ( continuidad y estanqueidad)
• Revisar el proyecto para ver sus características, en particular revisar las • Ensayos de campo destructivos (resistencia al pelado y corte)
modificaciones realizadas por el proyectista o Director de Obra. • Muestreo para ensayos de laboratorio (resistencia)
• Revisión de la documentación adicional tal como propuesta de instalación • Codificación , custodia y envío de las muestras al laboratorio
de paneles y la aportada por el fabricante del material e instaladores • Supervisión de las reparaciones
• Asistir a todas las reuniones relacionadas con el plan de control de calidad.
• Verificar la cualificación del personal de instalación y su adecuación con la 9 Documentar todas las incidencias de la obra que pudiera dañar los
previamente exigida por la Propiedad y Director de obra como necesaria. geosintéticos dejando constancia de su identificación y resolución.
9 El control de calidad deberá asesorar al instalador en el caso de diferencias
• Revisar los certificados de calibración de los equipos de ensayo in-situ, sí
en la interpretación de las especificaciones de proyecto. Si como
como la comprobación del estado de dichos equipos cada cierto número de
consecuencia de diferencias de interpretación se detectará un error de
medidas realizadas.
instalación, se le indicará al instalador o su representante el error cometido
• Revisión de la información recogida diariamente: informes, fotografías,
y las medidas a adoptar.
libro de anotaciones diarias...
• Advertir e informar de todas las prácticas que pueden dañar los
geosintéticos previamente o tras su instalación.
• Informar diariamente al Director de Obra de todas las incidencias de 1.6.- Laboratorio de garantía de calidad de geosintéticos .
Control de Calidad importantes e inmediatamente de todas aquellas
desviaciones del plan de Control de Calidad que se consideren aceptables.
• Supervisar la codificación y envío de muestras al laboratorio
• Análisis y revisión de los ensayos del laboratorio Es la firma o compañía encargada de realizar ensayos de laboratorio sobre las
• Preparar el informe final de certificación y propuesta de aceptación de la muestras tomadas en obra del proyecto “Balsa de regulación para el abastecimiento de
obra. Lekeitio en situación de emergencia”.
Será responsable de llevar a cabo los ensayos según las especificaciones del 2.2.- Zanjas de anclaje.
consultor. Los ensayos se realizarán de acuerdo con las normas o métodos estándar que
especifiquen el proyecto de “Balsa de regulación para el abastecimiento de Lekeitio
en situación de emergencia”, plan de control de calidad o el consultor.
El consultor de control de calidad deberá verificar lo siguiente:
2.1. Preparación de superficies El relleno de la zanja es una operación cuidadosa durante la cual debe
extremarse el cuidado para que no se dañen los geosintéticos. El relleno deberá ser
supervisado por el consultor del control de calidad, documentándose en los informes
diarios.
Previamente a la instalación de geosintéticos, la superficie de apoyo deberá
cumplir también una serie de especificaciones sobre aceptación:
3.- GEOSINTÉTICOS.
• Que se hayan comprobado topográficamente cotas y alineaciones en puntos
de control.
• El material de soporte debe ser uniforme, con granulometría continua, y con
ausencia de tamaños grandes y caras angulosas que puedan ocasionar Previamente el instalador certificará por escrito que la base es aceptable para la
punzonamientos. Como norma general no se admitirá tamaños superiores a 2 instalación de geosintéticos. Este certificado deberá ser firmado previamente por el
mm. consultor de control de calidad y el Director de proyecto.
• Que no se detecten blandones en áreas con demasiada humedad o zonas de
subsidencia potencial por heterogeneidades del material.
• Que no existan áreas con grietas de desecación.
• Se conseguirá la compactación exigida en proyecto 3.1.- Geotextiles.
3.1.4.- Procedimientos de soldadura y unión. La superficie de las láminas será uniforme y libre de defectos que afecten a sus
características mecánicas y/o estructurales, tales como arrugas, burbujas o grietas. Las
láminas serán impermeables al agua y se podrán soldar de forma homogénea por sus dos
caras, por los dos procedimientos admisibles: fusión con canal de comprobación y
Tanto en taludes como en bases, los procedimientos de unión entre paneles extrusión con aporte de material.
serán, termosoldado o costura continua, no admitiéndose la costura puntual.
3.2.1.- Características y normas. • Certificación por escrito garantizando por parte del fabricante el
cumplimiento de los valores mínimos aportados.
• Certificados del control de calidad, firmados por el responsable de control
de calidad del productor, incluyendo números de identificación para todos los
El material suministrado podrá ser sometido a test de conformidad por parte rollos, métodos de ensayo y resultados de al menos las siguientes
del control de calidad externo de cara a corroborar la información incluida en la ficha características:
técnica del material, admitiéndose como válidos los siguientes métodos de ensayo. Los
valores indicados podrán ser obtenidos a partir de ensayos equivalentes a los que aparecen 9 Densidad.
en el cuadro, previa aceptación por parte de la Dirección de Obra y de la Entidad 9 Espesor.
Independiente de Control de Calidad. A continuación se adjuntan tablas con las 9 Contenido en negro de humo.
características identificativas de las geomembranas de PEAD a instalar. Dichas 9 Dispersión en negro de humo.
características serán garantizadas a la Entidad Independiente de Control de Calidad por el 9 Propiedades tensodeformacionales (esfuerzo/deformación).
Instalador. 9 Resistencia al desgarro.
Se define panel como la unidad de geomembrana sellada en obra, es decir un Antes de iniciar la instalación, el Instalador deberá presentar un plano con la
rollo o porción de rollo cortado en obra. De acuerdo con el Plan de Control de Calidad, el disposición teórica de paneles mostrando todas las soldaduras. La Dirección de Proyecto y
instalador dará a cada panel un código alfanumérico lógico y simple, y establecerá una la Entidad Independiente de Control de Calidad deberán aceptar o sugerir modificaciones a
relación de paneles pertenecientes a cada rollo. la propuesta de disposición de paneles basándose en las siguientes condiciones generales:
La extensión y desenrollado de paneles de geomembranas de PEAD se hará a • No se admitirá ninguna soldadura horizontal a menos de 1,5 m. del pie de
una temperatura ambiente entre 0º C y 40 º C. Queda estrictamente prohibida la extensión los taludes o áreas de elevada tensión potencial.
de paneles de geomembrana en días de lluvia, viento excesivo, elevada humedad (niebla o • Los paneles se alinearán paralelos a la línea de máxima pendiente o
rocío) o sobre bases húmedas. perpendicularmente a la coronación de los taludes.
• En intersecciones de taludes de diferente dirección, esquinas o zonas de
geometría irregular se admitirán soldaduras diagonales siempre y cuando se
La instalación de los diferentes paneles de geomembrana se deberá realizar considere que estén sometidas a una tensión admisible.
paralelamente a línea de máxima pendiente. No deben soltarse los paneles por gravedad de • Las uniones entre paneles se solaparán un mínimo de 75 mm. para
manera que se generen pliegues dobleces y rasgaduras, etc. la colocación de los diferentes soldaduras de extrusión y 100 mm. para soldaduras de fusión con canal de
paneles deberá realizarse de forma controlada, es decir controlando en todo momento comprobación.
velocidad y dirección del rollo mientras se coloca, evitando que se deterioren los propios
paneles y la base.
• Ensayo de aire a presión (DVS 225/UNE 104481-3-2) en todas las dobles Toda la superficie instalada con geomembrana debe inspeccionarse para la
soldaduras. localización de los defectos o reparaciones. La inspección la realizará de manera continua
• Ensayo de campana de vacío cuando la Entidad Independiente de Control de el consultor de control de calidad. Además de punzonamientos, desgarros, soldaduras
Calidad lo indique. defectuosas, etc. se marcarán aquellos puntos potencialmente débiles tras la entrada en
• Ensayo destructivo de resistencia al pelado. servicio del sellado tales como grandes arrugas, abombamientos, etc.. A estos últimos
puntos se les aplicarán medidas de reparación y/o refuerzo preventivos, para evitar su
deterioro a corto plazo con el uso de las instalaciones.
Los ensayos indicados se harán según avanzan las labores, no a la finalización,
y su resultado se considerará como definitivo a la hora de validar soldaduras u ordenar su
repetición. En todo caso será competencia de la Entidad Independiente de Control de
Calidad el decidir la aceptación o no de las soldaduras entre paneles. 3.2.5.1.- Evaluación de las áreas incorrectas.
3.2.4.4.- Ensayos destructivos de soldaduras en laboratorio. Las zonas de soldadura aparentemente no correctas deberán ensayarse según
los métodos de campo (destructivos y no destructivos) indicados en capítulos anteriores. Si
los resultados de los ensayos son incorrectos, se marcarán las áreas no conformes para su
reparación. Las arrugas a reparar se localizarán en momentos de baja temperatura. La
Con un espaciado de un ensayo cada 200 m. de soldadura se tomarán muestras dimensión máxima permitida para una arruga será de 30 cm de altura de su eje sobre la
de soldadura para su envío al Laboratorio de Control de Calidad (QAL) de cara a la base de apoyo. Asimismo, las soldaduras generadas en reparaciones de arrugas deberán
realización de los siguientes ensayos por muestra: ensayarse mediante métodos no destructivos. Todas las zonas de panel, uniones dobles y
triples entre soldaduras, etc. serán supervisadas por el consultor de control de calidad para
decidir, en caso necesario, la conveniencia de su refuerzo o reparación.
• Resistencia al desgarro DIN 16726/DVS 226, 2º parte/ASTM D638 ó
ASTM D3083 ó UNE EN ISO 527-1/527-3.
• Resistencia al pelado DIN 16726/DVS 2226, 3º parte /ASTM D1004 ó
UNE 104304. 3.2.5.2.- Métodos de reparación.
9 Todas las superficies de las áreas reparadas por todos los métodos deben
secar y lavar justo antes de ser reparadas.
9 Los parches colocados deberán tener todos sus bordes redondeados y
previamente a su fijación por extrusión, las uniones con la geomembrana
inferior deben biselarse para conseguir una unión perfecta del material
aportado (de la misma naturaleza que las geomembranas).
9 Previamente a su fijación definitiva por extrusión con aporte de material,
todos los parches deben ser temporalmente fijados por termosoldado con
tolva de aire caliente.