CAMION MINERO MECANICO

Especificaciones de operación: Capacidad de carga nominal 240 ton, Capacidad del cuerpo 129 m^2, Capacidad
máxima personalizado, Velocidad tope, cargado 54.3 km/h, Angulo de dirección 36°, Diámetro de giro, frente 28.42
m, Diámetro de circulo giratorio 32.66 m, Peso bruto de la maquina 383749 kg, Peso del chasis 116707 kg, Rango de
peso del cuerpo 21795 – 54431 kg

Velocidad de transmisión: Avance 1 11.8 km/hora, Avance 2 15.9 km/hora, Avance 3 21.5 km/hora, Avance 4
29 km/hora, Avance 5 39.4 km/hora, Avance 6 54.3 km/hora, Retroceso 10.9 km/hora

Chasis del camión de extracción: Diseño de sección en caja, Material de acero aleado, 2 piezas forjadas, 24 piezas
fundidas en áreas de alta tensión de esfuerzos, Soldaduras de penetración continúa

Tolva de doble declive dual slope body : 8° en V reducen el impacto y centra la carga, Cola de pato en la parte final
de la tolva, Excelente retención de la carga durante el ciclo de acarreo, Bajo centro de gravedad, Descarga limpia,
Ajustable a todo el rango de aplicaciones

Tolva de piso plano flat floor body: 12° de inclinación del piso, buena retención de la carga, facilita de descarga suave
del material, usada para aplicaciones de tolva o chancadoras, decline hacia adelante, suave medición del flujo de
material al descargar, mayor limpieza que la tolva en V, característica anti desgaste mejorada.

Tolva de diseño especifico MSD: Basada en el diseño de tolva de piso plano, personalizada para los requerimientos
específicos de cada operación, maximiza el potencial de carga, minimiza los costos por tonelada, peso ligero con mayor
carga útil.

Revestimiento para tolvas: Placa lisa para materiales cohesivos, Rejilla de cremallera para materiales semicohesivos,
Caja de piedra para materiales secos o no cohesivos, Sistema de placas de desgaste unido mecánicamente

EMS Sistema de monitoreo electrónico: alerta al operador de un problema existente o latente. El tablero está
diseñado para alertar al operador de sistemas defectuosos en la máquina.

VIMS Sistema de administración de información vital: Monitoreo general del estado de la máquina, Recolectar datos
de carga útil para la producción, Auto diagnóstico, Proveer detección temprana y alerta sobre problemas activos y
potenciales, Capturar datos automáticamente cuando ocurra un evento, Almacenar información para administración
del sistema, Ayuda a elevar las habilidades del operador.

RESISTENCIA TOTAL: es la resistencia que recibe el vehículo cuando se traslada. Contempla la Resistencia a la Rodadura
(RR o Rolling Resistance) así como la pendiente (G o Grade) de la vía. La resistencia total se calcula de la siguiente
manera TR = G + RR.
Resistencia a la rodadura: Es la resistencia a avanzar que tiene un vehículo cuando desliza en una superficie plana.
Dependerá del hundimiento del neumático en el terreno. Dependerá también de la resistencia propia del vehículo a
desplazarse.

Curvas rimpull: indican la ferza con la que el camión puede desplazarse dependiendo de la velocidad del camión. Para
poder realizar esto toma en cuenta las diferentes marchas en las que incurriría el equipo. Dependiendo del fabricante
muestra las rectas del Total Resistance (G+RR).

Curvas retarding: indican la fuerza con la que el camión puede frenar dependiendo de la velocidad del camión y de la
longitud que se estaría desplazando cuesta abajo (downhill). Para poder realizar esto toma en cuenta las diferentes
marchas en las que incurriría el equipo y el tipo de equipamiento.

Dos tipos de aplicaciones en camiones:

UPHILL (colina arriba cargado): Esta aplicación se verá favorecida directamente por el RIMPULL del camión.

DOWNHILL (colina abajo cargado): Esta aplicación se verá favorecida principalmente por la capacidad de RETARDING
del camión. En este caso las pendientes más grandes para descensos están en el orden de 10 a 12% y las resistencias
a la rodadura más bajas en haulroads son entre 1.5% y 2%. Luego se puede estimar que la mayoría de las operaciones
se van a encontrar en el triángulo.

TKPH: Es un índice usado para determinar la máxima cantidad de trabajo que puede soportar un neumático, de forma
segura y efectiva en condiciones de operación, sin sobrecalentarse.

Función tkph: ayuda a evitar fallos en el neumático a causa de la temperatura. Toneladas-millas por hora (TMPH) o
toneladas-kilometros por hora (TKPH), ambos para clasificar los neumáticos.

Calculo: TKPH=Carga media sobre el neumático*Velocidad media

1. Transmisión con control

electrónico de presión del
embrague
2. Convertidor de par con sistema
de traba
3. Mandos finales

CAMION MINERO ELECTRICO: es un vehículo todoterreno,

de volteo, específicamente diseñado para ser usado en la
explotación minera, son camiones de mando eléctrico.

1. gabinete de control de inversión de energía

2. Rejilla radial
3. Motor
4. Alternador de tracción
5. Motor de tracción
6. Motor de soplador
7. Transmisores finales

ESPECIFICACIONES

Configuración convencional: chasis rigido- motor diésel 2

ejes 6 neumaticos, Capacidades de carga 181 tn 184 222,
velocidad máxima 40 mph, Frenos discos multiples enfriados
por aceite, Motor diésel que ouede ir desde 2000hp hasta
3500 hp, sistemas de propulsión mando eléctrico
SISTEMAS

Motor diésel, Porpulsion AC, Suspension, Frenos, Sistema hidráulico, Tolva

MOTOR DIESEL: Los camiones mineros cuentan con motores diésel de 18 cilindros, 4 tiempos que van desde 2000 hp
hasta 3500hp a 1900 RPM. El radiador, motor, alternador y soplador van montados en un chasis separado para
proporcionar un rápido y fácil desmontaje y montaje del módulo de potencia. Con pos-enfriador aire a aire y
turbocompresor cuádruple que ha mejorado la capacidad de administración de potencia para máximo rendimiento de
acarreo en las aplicaciones de minería.

Propulsión ac:

Alternador principal: Generalmente es de rotor de 8 polos trifásico, con estator conectado en estrella, es movido por
el cigüeñal del motor diésel, la corriente generada es manada a un rectificador donde se convierte en corriente
continua.

Ruedas motorizadas: Es un motor DC trabaja a 2350 rpm como máximo ventilado por el aire del soplador. La energía
eléctrica aplicada al motor produce la rotación de la armadura la que se conecta a las ruedas a través de un sistema
de reducción por engranajes planetarios.

Soplador de aire para enfriamiento de componentes: El aire de refrigeración para el alternador, los motores de
tracción y a los gabinetes de control son suministrados por un soplador integral, el aire que entrega es de 𝟐𝟓𝟎𝟎 𝒑𝒊𝒆𝟑
/𝒎𝒊 . este soplador no requiere de una mantención especial.

Motor soplador: Trabaja con corriente continua y tiene montado dos ventiladores el cual suministra aire para disipar
el calor del conjunto de resistencias durante la aplicación del freno retardado

Sistema de control: El alto voltaje para la propulsión y la potencia durante el retardo dinámico, requiere regulación
que es proporcionada por el sistema de control que consiste en varios contactares, un panel de tarjetas electrónicas.

Conjunto de resistencias de retardo: Formado por varios paneles de resistencias individuales que conectados entre si
proporcionan la capacidad de retardo forman un solo conjunto con los motores sopladores

Operación de sistemas de potencia: modo de propulsión, modo de retardo dinamico.

SUSPENSION: Hydrair II®: es un sistema de suspensión que utiliza cuatro cilindros de nitrógeno sobre aceite. Absorbe
los choques en el chasis durante el funcionamiento Y contribuye a la durabilidad del bastidor y los componentes de la
máquina

FRENOS: Retardo dinámico: permite excelente control de la velocidad del camión, Frenos enfriados por aceite en las
cuatro ruedas para retardo adicional: los frenos de servicio enfriados por aceite en las cuatro ruedas ofrecen
capacidad adicional de retardo dinámico. Control de tracción con combinación automática del freno delantero (TCS):
Si el camión detecta un resbalamiento, los frenos delanteros se accionan automáticamente. La adición del frenado
delantero mantiene el movimiento del camión en el sentido previsto y el control en las manos del operador. Control
de retardo automático (ARC) : el control de retardo automático se acciona automáticamente y mantiene
constantemente la velocidad. Protección contra inclinación hacia atrás: Aplica automáticamente los frenos de servicio
para evitar la laminación del camión desde una parada opuesta a la dirección prevista de desplazamiento

Frenos mecánicos se aplican: Con pedal - en las cuatro ruedas con presiones moduladas que van desde 0 a 2500
lbs/plg2. • Con interruptor – solo en las ruedas traseras con presiones de 2000 lbs/plg2. • Automático – si la presión
del sistema baja de 1650 lbs/plg2 se aplica alas 4 ruedas. • Estacionamiento – se aplica por resorte en las ruedas
traseras y se alivian hidráulicamente.

SISTEMA HIDRAULICO: Los circuitos de elevación, dirección y frenos comparten un estanque hidráulico común El
estanque está ubicado en el lado izquierdo del chasis, delante de las ruedas traseras. La capacidad de servicio del
estanque es de 947 l (250 gal.). El aceite proveniente de la bomba es dirigido a un filtro de alta presión antes de entrar
al múltiple de purga . El múltiple de purga cumple varias funciones en los sistemas de dirección, frenos y elevación.
Partes sistema hidráulico: -bombas de levante y enfriamiento de frenos-bombas dirección y frenos- cilindros de
dirección-cilindros elevadores

PALAS ELECTRICAS

Ventajas: pueden excavar a alturas entre los 10 y 20 m, pueden descargar a alturas entre 6 y 12m, poseen un sistema
de traslación por oruga todo tipo de terreno y mejor base, máquinas pesadas y robustas más equilibrio, alta fiabilidad
debido a un diseño altamente probado, suavidad en la operación, buena visibilidad, larga vida útil como para 60000
horas de operación.

Limitación: no cargan selectivamente el material, reducida capacidad de excavación, requieren de equipos auxiliares
generalmente son tractores sobre orugas o ruedas, requieren operadores altamente calificados, por su alto precio
solo son consideradas en proyectos de gran escala y duración.

Métodos de carga: carga de retroceso simple o doble, conducción, conducida modificada

Tipos de excavadores de cables: excavadoras para cargar sobre otro equipo, excavadoras de desmonte
Partes de la pala eléctrica: parte inferior, parte superior, implemento con su balde

Movimiento primarias pala eléctrica: propulsión, giro, izaje, empuje y retracción del balde

Propulsión: sirve para mover la máquina de un lugar de excavación a otro, la velocidad máxima que puede desarrollar
es de 1,6 kph

Giro: la parte superior de la pala es giratoria

respecto a la parte baja y va centrada por un
pin montado en la parte baja, motores
eléctricos proporcionan el giro de la
máquina.

Izaje: consiste en un cable envuelto en un

tambor el cual es girado por los motores
eléctricos del izaje

Movimiento de empuje: es el movimiento

del balde, movimiento desde la maquina
hacia el frente de carga, realizados por un
piñon que acciona el brazo del balde o un
cable que controla el brazo del balde.

Apertura del balde: se apertura por un

mecanismo controlado desde la cabina y se
cierra por el contacto con el suelo

El ciclo de trabajo para la pala eléctrica

consta de cuatro fases:  Carga.  Giro hacia
el camión.  Descarga.  Retorno al banco.
Una fase de posicionamiento puede también
ser requerida en el ciclo de trabajo. La fase
de carga involucra el movimiento de carga del balde en el banco, cargando, elevando y limpiando el banco. Un
apropiado balance de todos los movimientos durante la fase de carga es esencial para la eficiente y productiva carga.
PALA HIDRAULICA: Son maquinas autopropulsadas, sobre orugas, con una estructura capaz de girar 360° (en cualquier
sentido de manera ininterrumpida), carga, eleva, gira y descarga materiales por la acción de la cuchara, que esta fijada
al brazo y a la pluma, todos estos movimientos se realizan sin que la estructura portante o chasis se desplace.

Componentes básicos: Chasis, Cadenas o neumáticos, Pala hidráulica en la parte delantera, Mando hidráulico, Tablero
de mando que controla la (rotación, elevación, empuje y retroceso),La energía que desarrolla el motor, es transmitida
por sistema hidráulico, con bombas de pistón de caudal variable. Zapatas para condiciones muy desfavorables.

CHASIS Y TREN DE RODAJES El chasis tiene como misión transmitir las cargas de la superestructura al tren de rodaje.
Los chasis para trenes de rodaje de orugas están constituidos por una estructura en forma de H que aloja en la parte
central la corona de giro y va apoyada y anclada en los carros de oruga. El sistema de traslación mediante tren de
rodaje responde a tres funciones: Otorgar una plataforma de trabajo estable. Soportar los movimientos de la máquina,
permitiendo hacerla girar durante la traslación. Capacidad para remontar pendientes

El sistema de orugas está formado por los siguientes componentes: Cadenas de tejas ensambladas por bulones y
casquillos sellados. Tensores de cadena. Rodillos guía. Ruedas guía. Rueda motriz.

El sistema de chasis de orugas presenta las siguientes ventajas en relación con el chasis neumático: Mayor tracción
sobre el suelo. Menor presión sobre el terreno. Mayor estabilidad. Menor radio de giro.

SISTEMA HIDRAULICO Es el elemento más importante de la máquina, ya que todos los movimientos de la maquina
nos accionados y regulados por este sistema. Compuesto por: Deposito.- almacena el aceite en cantidad suficiente
para suministra el caudal necesario para todos los movimientos. Bombas.- encargadas de enviar el caudal de aceite
para mover todos los diferentes elementos de la máquina. De usan bombas de desplazamiento variable por su
variación de caudal. Válvulas.- dirigen hacia los puntos adecuados al movimiento que se quiere realizar. Se tiene:
válvula de seguridad, limitadoras de presión, sensores de presión, anti caída, Mangueras.- conducen el aceite desde
las válvulas a los cilindros hidráulicos o motores de traslación. Son flexibles y soportan presiones. Motor de giro y
motores de traslación.- reciben el aceite a presión y los transforman en un movimiento giratorio. La velocidad de giro
depende del caudal de la bomba. Cilindros hidráulicos.-transmiten los movimientos a cada uno de los componentes
de trabajo. (2 pluma, 1 balancín, y cuchara)