FACULTAD DE INGENERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL

“EVALUAR LA VELOCIDAD DE CORROSION EN ESTRUCTURAS

DE ACERO EN MEDIOS SALINOS, APLICANDO UN
ANTICORROSIVO (ZINC) PARA INCREMENTAR SU PERIODO DE
CONSERVACIÓN Y PROTECCIÓN”

CURSO : QUÍMICA INORGÁNICA

DOCENTE : Ing. Hans Portilla

INTEGRANTES :
 De La Cruz Taboada, Albert Diego
 Saldaña Cavos, Carlos

CICLO :I
 Escuela de Ingeniería Civil

TRUJILLO – PERÚ
2017
ÍNDICE

1. TÍTULO ................................................................................
2. OBJETIVOS .........................................................................
2.1. Objetivo General ..................................................................................................
2.2. Objetivos Específicos .........................................................................................

3. FUNDAMENTO TEÓRICO ..................................................

3.1. La Corrosión ........................................................................................................
3.2. La corrosión en los metales ...............................................................................
3.3. La Corrosión en el acero ....................................................................................
3.3.1. Zincado en el acero..................................................................................................
3.3.2. Corrosión según el medio .....................................................................................
3.4 Metodos de proteccion contra la corrosion .......................................................
3.4.1 Protección Catodica ................................................................................................
3.5. Medición de la velocidad de corrosión con pruebas de pesos perdidos ........

4. REALIDAD PROBLEMÁTICA .............................................

5. ANTECEDENTES Y JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA…
5.1 . Antecedentes…………………………………………………………………………….
5.2. Justificación……………………………………………………………………………….
6. PROBLEMA…………………………………………………
7. HIPÓTESIS…………………………………………………..
7.1. Hipótesis general…………………………………………………………………
7.2. Hipótesis nula……………………………………………………………………..
7.3. Hipótesis específica………………………………………………………………
7. MÉTODOS Y PROCEDIMENTO……………………………...
7.1. Método de electroquímico………………………………………………………
7.2. Procedimiento……………………………………………………………………..

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TÍTULO: “INFLUENCIA DEL BAÑO METÁLICO (ZINCADO)EN EL ACERO

CORRUGADO AL CARBONO1060 SOBRE SU RESISTENCIA A LA
CORROSIÓN EN MEDIOS SALINOS ”

2 OBJETIVOS:

2.1Objetivo General:
Mejorar la resistencia a la corrosión en el acero corrugado al carbono 1060
expuesto en medios salinos.
2.2 Objetivos Específicos:

• Precisar la perdida en masa del acero corrugado al carbono 1060 expuesto

en medios salinos
• Determinar el baño metalico de zincado contribuye a la conservación del
acero corrugado al carbono expuesto en medios salinos

3. FUNDAMENTO TEÓRICO:

3.1La Corrosión:
La corrosión se define como la reacción química o electroquímica entre un
material, usualmente un metal y su medio ambiente, que produce un deterioro del
material y sus propiedades.
Material + Oxígeno → Óxido de material ±Energía.

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3.2. La corrosión en los metales:

En los materiales metálicos, el proceso de corrosión es normalmente

electroquímico; es decir, una reacción química en la cual hay una
transferencia de electrones de una especie a otra. ... La superficie del
metal se comporta como ánodo donde se realiza la oxidación.
Uno de los factores que limitan la vida de las piezas metálicas en
servicio es el ataque químico o físico, que sufren en el medio que les
rodea.

Los metales son bastante estables por lo que sin colaboración de

otro agente la acción del oxígeno sobre estos es muy débil; como en
la atmosfera siempre existe humedad a la temperatura ambiente, los
metales se destruyen más por corrosión que por la oxidación. Siendo
sus efectos muchos mayores en los metales que se encuentren en
contacto directo con agua, como, por ejemplo, las estructuras
marinas.

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3.2 La Corrosión en el acero :

Para el acero embebido en el concreto, la corrosión da como resultado da

como resultado la formación de oxido que tiene 2 a 4 veces el volumen del
acero original y la perdida de sus optimas propiedades mecánicas.

3.3.1 Zincado en el acero

Es un proceso de deposición electrolítica en baños , similar al cromado o
cobreado. La capa de Zinc es mucho más fina (5-20 micras), por lo que se
suele realizar posteriormente un proceso de pasivado (tratamiento que
incrementa la protección).

3.3.2Corrosión según el medio:

a. Según el medio Químico: El metal reacciona con un medio no iónico, por

ejemplo la oxidación de un metal en aire a altas temperaturas.
Electroquímica: Ocurre transporte simultáneo de electricidad a través de un
electrolito. Ejemplos: corrosión en soluciones salinas, agua de mar, atmósfera,
suelos, etc.

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2.3.2 Corrosión según su forma

 Corrosión uniforme: Es la forma más benigna. Consiste en un
ataque homogéneo en toda la superficie. Existe igual penetración en todos los
puntos. Se puede calcular la vida útil de los materiales expuestos.
 Corrosión en placas: Caso intermedio entre uniforme y
localizada. Ocurre un ataque general pero más extenso en algunas zonas.

 Corrosión por picado: Es una forma peligrosa. El ataque no es

proporcional a la magnitud de los daños. El ataque se localiza en puntos aislados
de superficies metálicas pasivas y se propaga al interior del metal. En ocasiones
por túneles microscópicos. Provoca la perforación de cañerías o tanques.

 Corrosión ínter granular: Se propaga a lo largo de los límites de grano. Se

extiende hasta inutilizar el material afectado.
-

 Corrosión bajo tensión: Ocurre cuando el metal es sometido

- simultáneamente a un medio corrosivo y a tensión mecánica de tracción.

3.3 Métodos de protección contra la corrosión

Si bien el proceso de corrosión es termodinámicamente favorable, dadas las

implicancias que tiene, se trabaja en distintos planos para evitar o al menos
disminuir al máximo este proceso.
En definitiva se trata de evitar el contacto entre el metal y un medio agresivo. Esto
se puede conseguir mediante distintas acciones

c. Sobre el metal
- Diseño de materiales con películas pasivantes
- Metales estables termodinámicamente
- Aleaciones de gran estabilidad
- Modificaciones del diseño (recodos, facilidad de drenaje,
disminución de turbulencias)

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d. Sobre el medio agresivo

- Eliminación de oxígeno disuelto
- Disminución de la acidez
- Eliminación de sales disueltas
- Eliminación de partículas sólidas (incrustaciones)
- Eliminación de partículas sólidas
- Disminución sobre la humedad relativa
e. Como barrera aislante Recubrimientos metálicos:
Mecanismo de acción:

-Pueden actuar evitando el contacto entre el medio agresivo y el

material base

-Pueden actuar produciendo una corriente

eléctrica protectora

3.3.1 Protección Catódica:

Dado que durante el proceso de corrosión el material se actúa como ánodo, los métodos
de protección catódica están dirigidos a convertir al metal en cátodo.
Corriente impresa: De esta manera se mantiene el material a un potencial
lo suficientemente catódico para evitar su corrosión. Se emplea una fuente
de corriente y un electrodo que actúa como ánodo. Estos ánodos pueden
ser:
- Consumibles (Hierro, acero, chatarra, etc.)
- Inertes (grafito, plomo, etc.)

3.4 Medición de la velocidad de corrosión con pruebas de

pesos perdidos:

Dentro de los diversos métodos y formas de ponderar la velocidad de

corrosión, las pruebas de PESOS PERDIDOS son las más comunes
y sencillas de todas ellas. Una pieza limpia de material, denominada
testigo corro simétrico se mide, pesa y expone a un medio corrosivo

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por un tiempo bien definido, después se saca del medio, se limpia

para quitar los productos de corrosión y se vuelve a pesar.
Con los datos de pérdida de peso sufridos por el testigo corro
simétrico se puede calcular la velocidad de corrosión expresada
como el cociente de los gramos de pérdida y el tiempo de duración
de la prueba, de acuerdo con la siguiente expresión:

𝑉 = 𝑤/𝑡

Dónde:
v = Velocidad de corrosión
w = pérdida de peso sufrida por el testigo corro simétrico.
t = Duración de la prueba (expresada en unidades de tiempo)

3.5 Diagrama hierro- carbono

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4 REALIDAD PROBLEMÁTICA:

Desde siempre hubo un problema de corrosión con el paso del tiempo

frente a los aceros en una construcción estructural de un proyecto, y más
aún en ambientes o medios salinos, la corrosión se da aún mucho más
rápido, dañando esto la estructura de nuestro proyecto ejecutado, frente a
esta problemática, buscamos una solución, la cual disminuye la corrosión
de los aceros en medios salinos, teniendo como aditivo al Zinc, realizando
un proceso de zincado al acero y disminuyendo su corrosión.

5. ANTECEDENTES Y JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA:

5.1 . Antecedentes:

En la actualidad el acero en el concreto se encuentra usualmente en

condición pasiva, no corroído. Sin embargo, el concreto reforzado
con acero es frecuentemente utilizado en ambientes severos donde
está presente el agua de mar o las sales de deshielo. Cuando los
cloruros se mueven dentro del concreto, provocan la ruptura de la
capa pasiva de protección del acero, causando que éste se oxide.

La carbonatación del concreto es otra causa de la corrosión del

acero. Cuando el concreto se carbonata hasta el nivel de la barra de
acero, el ambiente normalmente alcalino que protege el acero de la
corrosión, es reemplazado por un ambiente más neutral. Bajo estas
condiciones el acero no permanece pasivo y comienza una corrosión
rápida. El ritmo de corrosión debido al recubrimiento de concreto
carbonatado es más lento que la corrosión inducida por cloruros.

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Ocasionalmente, la falta de oxígeno que rodea la barra de acero

causará que el metal se disuelva, conduciendo a un líquido de pH
bajo.

5.2. Justificación:

La investigación realizada, nos asegura que reducirá la corrosión del

acero en medios salinos por medio del zincado, solucionando el
problema de estructuras dañadas por la ya mencionada corrosión,
dándole un mayor tiempo de vida a las estructuras y ayudando a
fortalecer su resistencia frente a agentes corrosivos.
Bueno este problema de la corrosión ayudara en las estructuras de
hierro o de hormigón, conociendo su velocidad con la aplicación de
un anticorrosivo y sin el mismo.

Finalmente esta investigación brindaremos un aporte práctico y

teórico sobre la realización de un anticorrosivo a base del ZINC.

6. PROBLEMA:

¿En que medida influye la aplicación del baño metálico zincado

en el acero corrugado al carbono 1060 sobre su resistencia a la
corrosión en medios salinos ?

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7. HIPÓTESIS:

7.1. Hipótesis general:

A medida que se aplica el baño metálico de zincado en el acero corrugado de

carbono 1060, se lograra mejorar su resistencia a la corrosión en medios salinos.

8. MÉTODOS Y PROCEDIMENTO:
8.1. Método de electroquímico del cinc al acero:

El cinc tiene un comportamiento anódico frente al hierro y al acero, y por

tanto les brinda protección electroquímica cuando es aplicado como
recubrimiento, esto es, de la serie de potenciales electroquímicos tanto el
hierro como el cinc poseen potenciales negativos, siendo sin embargo el del
cinc más negativo, así el cinc actúa como ánodo y se oxida protegiendo al
hierro [cátodo], proveyéndole de electrones, tal y como se muestra
esquemáticamente en la figura 1.

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8.2. RESUMEN ELECTROCINCADO:

Los recubrimientos electros cincados se aplican en un proceso continuo, mediante el paso
del sustrato de acero a través de un baño de electrodeposición. Una línea de electro
cincado comprende tres secciones: entrada, proceso (preparación superficial y
recubrimiento) y salida.
A fin de mantener una velocidad constante en la sección de preparación superficial y
recubrimiento (esencial para la calidad del recubrimiento de zinc) se dispone de dos
acumuladores que separan las tres secciones. Estos acumuladores se utilizan como
depósitos intermedios de banda que permiten mantener la velocidad de proceso cuando
se detiene la sección de entrada o de salida para soldar o cortar la banda.

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8.3. Pasos del cincado:

Lavado cáustico: se utiliza una solución de soda cáustica caliente para remover
contaminantes orgánicos como sucio, grasas y aceites, de la superficie del acero.
• Decapado: el óxido y la herrumbre se eliminan de la superficie utilizando una solución
diluida de ácido sulfúrico caliente o de ácido clorhídrico a temperatura ambiente.
• Fundente (flux): Que consiste en una solución de sales de cloruros amoniacales de
zinc. El fundente elimina el óxido y previene la oxidación posterior de la superficie para
asegurar que el zinc fundido pueda mojar completamente al acero.
• Secado y Galvanizado: El recubrimiento o galvanizado la pieza es completamente
sumergida en un baño de al menos 98% de zinc fundido, que se mantiene a 454 °C
durante el tiempo suficiente para que la pieza alcance la temperatura del baño. Luego la
pieza es sacada lentamente del baño para escurrir completamente el exceso de zinc.
• Secado e Inspección: De inmediato las piezas son enfriadas con agua o al aire y luego
sometidas a inspección. En esta etapa se verifica el espesor del recubrimiento y la
apariencia de la superficie.

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8.4. El cincado consta de utensilios como:

 Cubas.
 Ánodos.
 Electrolitos.

CUBAS
Las cubas que contienen electrolitos de flouboratos deben ser revestidas de goma y los
tambores con goma dura o bakelita; los accesorios como filtros, bombas, tuberías, etc.,
deben ser recubiertos con goma o construidos de acero inoxidable. Si el electrolito es
ácido, las cubas se forran con plomo o goma, si es cianuro el material de la cuba será
acero o hierro revestido de goma.
Los serpentines calefactores y refrigerantes serán de hierro. Para usar un mínimo de
abrillantador el electrolito no debe sobrepasar los 20 a 25ºC, especialmente en verano.
Las barras anódicas de cobre o bronce deben ser recubiertas con un planchuelo de hierro
de perfil c y triangular para evitar que las soluciones de cinc siga sobre ellas y al
disolverlas contamine al electrolito.

ÁNODOS
Los ánodos deben ser puros (99,99% Zn), especialmente libre de plomo y hierro. Se
emplean ánodos
Laminados de por lo menos 3 mm de espesor, debiendo ser la superficie anódica igual a
la de las piezas. En los baños ácidos que tienen poca dispersión y cuyo efecto de
profundidad es pequeño, se debe aumentar la distancia entre los ánodos y las piezas
perfiladas, o de lo contrario dar una capa de cinc en un baño de cianuros.
Los ánodos de baños de fluoboratos pueden ser envueltos si se desea con tela Vinyon o
material similar.
Los ánodos de ácido son de aleación cinc−mercurio, cinc−aluminio o cinc electrolítico.

ELECTROLITOS

La composición de los baños de cinc que se usa varía entre límites muy amplios. He aquí
dos ejemplos:

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Baños de Sulfatos:
Sulfato de cinc..................................................... 250−400 gr./l
Sulfato de sodio o de magnesio........................... 30−75 gr./l
Sulfato de cloruro de aluminio............................ 30−70 gr./l
Ácido bórico....................................................... 10−45 gr./l
Si no se ha agregado el aluminio en forma de cloruro, se añadirán 10−30 gr./l de cloruro
de amonio, de sodio o de cinc. Como abrillantador se puede agregar 10−20 gr./l de
dextrina o azúcar (glucosa, maltosa, dextrosa).

Baños de Cloruro
Cloruro de cinc................................................... 136 gr.
Cloruro de sodio................................................. 230 gr.
Cloruro de aluminio.......................................... 20 gr.

8.5. Procedimiento

Para lograr un recubrimiento brillante, la superficie debe estar libre de óxidos, grasas,
aceites, etc. Esto se logrará con un solvente o desengranaste electrolítico. Una vez limpia
la pieza se la sumerge en una cuba de ácido clorhídrico al 25% o ácido sulfúrico al
5−10%. Posteriormente se enjuaga después para alejar los restos de ácido está en
condiciones de ser cincada. Por regla general se trabaja con 2.5 amp/dm2 durante 20
minutos se obtiene una película de 0.01mm de espesor. Esta velocidad de recubrimiento
puede ser aumentada operando con una relación menor de Na/CN/Zn, aumentando
la temperatura o llevando el contenido de soda cáustica a 105−120 gr/l. Una vez cincada y
enjuagada la pieza, aparece sobre la misma una película broncínea transparente, que
puede ser eliminada con una solución ácida antes mencionada y enjuagar bien después.

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9.Resultados:
Teniendo como inicio 3 piezas de acero zincadas las cuales clasificamos por
su diferente tiempo de zincados (suministro , 18 horas, 27 horas ).

A las cuales pesamos previamente antes de introducirlas en el medio salino

dándonos como peso inicial :
*Suministro : 37.0791 g
*18 Horas :38.0087 g
*27 Horas : 37.2951 g

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Al introducir las piezas de acero ya zincadas en medios salinos el cual se

encuentra a una temperatura promedio de 20° centígrados , (agua de mar)
excluyendo al suministro, teniendo como resultado en la primera semana un
acero oxidado y tornando un color naranja marrón (oxido) dándonos cuenta
que el peso de los aceros vario :

*Zincado 18 horas : 38.081g ---------- disminuyendo 0.006 g

*Zincado 27 horas: 37.2948g----------- disminuyendo 0.003g

En este periodo de tiempo, observamos que lo desprendido es la adherencia,

y no el acero en si.

Pasado exactamente 1 mes desde el inicio de la introducción de los aceros

zincados al medio salino notamos un cambio de peso mínimo comparado
con el peso inicial teniendo como resultado :

*Zincado de 18 horas : 37.979g------------------- disminuyendo 0.102g

*Zincado de 27 horas : 37.2948g-----------------disminuyendo 0.0097g

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10.Conclusión :

Llegando a la conclusión que la corrosión en el acero zincado , no depende del

tiempo de zincado sino influye la temperatura y concentración de la sal en el
medio salino, provocando una leve corrosión en la adherencia mas no en el
acero, desprendiéndose pequeñas películas de la adherencia dándole una mayor
resistencia y duración al acero usado para estructuras construidas en medios
salinos.
Teniendo al proceso de zincado como ayuda para mejorar la resistencia en el
acero, actuando como protector y en el transcurso del tiempo suele desprenderse
pequeñas películas (zinc) del cuerpo del acero protegiéndolo de la corrosión.

11.Referencias Bibliográficas :

http://www.lenntech.es/periodica/elementos/zn.htm http://www.matweb.com/
http://www.lenntech.es/periodica/elementos/fe.htm http://www.zinc.org/
http://education.jlab.org/itselemental/ele030.html
http://www.chemicalelements.com/elements/zn.html
http://www.exploradores.org.pe/mineria/principales-paises-productores-de-
minerales.html
http://www.dani2989.com/articles/zinc0309es.htm
http://www.icz.org.br/upfiles/arquivos/apresentacoes/latingalva-2010-manuel-
medina-latiza.pdf
http://www.aprendizaje.com.mx/Curso/Proceso1/Temario1_IVZinc.htm
http://html.rincondelvago.com/zinc-y-sus-aleaciones.html

12. Anexos

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