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Ing.

Isauro Francisco Quispe Pichiule


CIP : 110993
Al final de la sesión de clases el estudiante, aprenderá
lo siguiente:
1. Qué es mantenimiento.
2. Objetivos del mantenimiento.
3. Tipos de mantenimiento
4. Mantenimientos que se aplican a maquinaria pesada
• Mantenimiento reparación por avería
• Mantenimiento Preventivo
• Mantenimiento Predictivo
• Mantenimiento Correctivo
• Mantenimiento proactivo.
La filosofía del Mantenimiento, utiliza técnicas que monitorean las
condiciones de operación de las máquinas y equipos, las cuáles permiten
detectar las causas que dan origen a las fallas, para eliminarlas y prolongar
la vida del equipo, permitiéndonos además anticipar las fallas antes que se
conviertan en catastróficas.
Los objetivos del Mantenimiento son:
❖ Maximizar la disponibilidad de la maquinaria y equipo necesario para
la actividad productiva.
❖ Preservar o conservar el “Valor de la planta y de sus equipos
minimizando el desgaste y el deterioro.
❖ Cumplir estas metas, tan económicamente como sea posible.
❖ Realizar trabajo de gestión de mantenimiento, impulsado por las tres
gestiones básicas para realizar una gestión integral de mantenimiento.
• Reparación por Avería.
• Mantenimiento Preventivo
• Mantenimiento Predictivo
• Mantenimiento Correctivo
• Mantenimiento Pro-activo

❖ Se reparan los equipos cuando no pueden funcionar (reparación


de motor)
❖ Generalmente se involucran muchas partes afectadas.
❖ Pueden venir acompañados por siniestros.
❖ Puede alargarse la reparación por desconocer origen. Ejemplo:
Una caja de cambios, cubo, mesa de sincronización.
Es un conjunto de acciones planificadas que se realizan en periodos
establecidos teniendo en cuenta un programa de actividades a realizar,
tales como de aceite, filtros, Inspecciones, buscando mejorar la
confiabilidad y calidad de producción. Para este mantenimiento se
realizan:

• Revisiones y reparaciones por acumulativas de tiempo de servicio o


kilometraje por servicio (máquina Automotriz) para este mantenimiento las
normas dadas por el fabricante deben ser antecedentes de importancia de
la máquina.
• Con esto se logra Minimizar Averías Imprevistas
• Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento planificado”

Será utilizada por los operadores todos los días al empezar el turno. La
responsabilidad de digitalizar la información de estos resultados tendrá
que ser del supervisor de operaciones y los mecánicos tendrán que
analizar los resultados para poder dar un diagnóstico del estado de los
equipos.
Llenado del Check List diario. Las personas involucradas son 3: los operadores, los
supervisores y el jefe de mantenimiento.
El Check List diario se tendrá que llenar al inicio del día. Definen puntos
importantes como: las horas de trabajo, el operador responsable, el trabajo
realizado, la falla en alguno de los sistemas.
➢ Check List será
utilizada al finalizar los
mantenimientos
preventivos.
➢ Esta tabla será llenada
por personal de
mantenimiento.
➢ Se espera encontrar y
registren los problemas
internos que tengan la
máquina, y que por
complejidad no sean
fáciles de detectar para
los operadores.
➢ El estudio y llenado de
esta ficha es hecha por
los mecánicos de una
forma más técnica y
compleja.
Check List para el área de
mantenimiento. Este Check
List tendrá que ser más
específico. El llenado será
realizado por los mecánicos y
el examen de la máquina será
exhaustivo. No existe tiempo
límite para este proceso
Se basa en el monitoreo permanente de los sistemas mediante
instrumentos. Controlando su estado de operatividad.
Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de
medios técnicos avanzados y a veces de fuertes conocimientos
matemáticos, físicos y técnicos. Para dar vigilancia periódica de
equipos como:
La implementación de este tipo de métodos requiere de inversión
en equipos, en instrumentos, en contratación de personal
calificado. Técnicas utilizadas para la estimación del
mantenimiento predictivo:
• Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones)
• Endoscopia (para poder ver lugares ocultos)
• Ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes,
ultrasonidos,
radiografías, partículas magnéticas, entre otros)
•Termovisión (detección de condiciones a través del calor
desplegado) o Medición de parámetros de operación (viscosidad,
voltaje, corriente, potencia, presión, temperatura, etc.)
Es aquel en el cual se interviene el equipo cuando es evidente o ya
ocurrió la falla ocasionando paradas imprevistas.

• Corregir, modificar o cambiar elementos o sistemas que lo requieran.


• Orienta a la formación de operadores de manejo, control y
mantenimiento de las máquinas

• Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento reactivo”,


tiene lugar luego que ocurre una falla.

El mantenimiento correctivo es el más importante dentro del


mantenimiento. Es el más antiguo y a la vez el que ha venido siendo
eliminado con nuevas técnicas y tecnologías. A pesar de los esfuerzos
por eliminar las reparaciones por fallas, ninguna empresa puede trabajar
con el supuesto de que nunca va a ocurrir una falla mecánica, por esto,
para empezar una gestión de mantenimiento tenemos que trabajar sobre
una gestión que soporte eventuales falla.
Sabemos que las horas hombre por equipo en mantenimiento, y los stocks de
repuestos/insumos que existentes en almacén siempre son factores limitantes
dentro del procesos de mantenimiento. Por esto es necesario saber qué fallas se
tienen que atender primero y cuales pueden esperar a una programación.
Por esta razón es importante generar niveles de prioridad para cada tipo de falla
detectado. Para poder hacer estas asignaciones tenemos que tener en cuenta lo
siguiente: ¿Qué consecuencias genera la espera en el tiempo de reparación?
¿Cómo la falla impide la operatividad de la máquina? ¿Qué pasa si no se repara el
problema? ¿Cuánto tiempo se especula para que la falla o pronóstico de falla
genere un problema mayor?
las fallas serán separadas en cuatro niveles, y están definidas a
continuación:
 Nivel 1: Reparación urgentes. Desperfecto total o peligro de seguridad, falla deja
la máquina totalmente inoperable. Se necesita reparación inmediata.
 Nivel 2: Reparación importantes. Desperfecto parcial de la máquina. Entre las
consecuencias inmediatas encontramos: el desgaste del equipo será mayor, la
operatividad de la máquina se dificulta, el equipo no podrá operar las horas
normales.
 Nivel 3: Reparación para programar. Desperfectos no generar dificultad en la
operatividad, pero es un potencial para convertirse en falla ¨Nivel 1¨ o ¨Nivel 2¨.
 Nivel 4: Reparación pendiente a parada. Desperfectos que no
influyen en la operatividad y no generan ningún riesgo.
Generalmente es el mantenimiento para cambio de piezas por
desgaste. Estas reparaciones son planificadas con tiempo.

Es imposible clasificar en nuestros niveles a todas las fallas. Las


máquinas tienen infinitas fallas y cada una de ellas en distintos
grados, por ejemplo: el nivel de la falla ¨fuga de aceite¨, dependerá
de la cantidad de aceite que la máquina este expulsando. De esta
forma, podemos ver que, para una misma falla podemos asignarle
distintos niveles.
El problema de asignación de prioridades a las fallas tendrá que
ser responsabilidad de dos personas, el jefe de mecánicos y él
ingeniero de seguridad. El mecánico estudiara la parte mecánica
del equipo y el ingeniero de seguridad el peligro inminente que
genere la falla con el personal y el medio ambiente.
Los encargados de asignar el nivel de prioridad a la falla en
estudio, tendrán que utilizar el ¨Diagrama de flujo¨
❖ Mediante este
diagrama de flujo de
prioridades, damos
una guía a las
personas encargadas
en la asignación de
niveles de prioridad.
❖ Necesitamos que
los responsables
sean lo más precisos
posibles y que este
proceso sea rápido.
El mantenimiento correctivo tiene un proceso pero nunca ha sido definido. Uno de
los problemas de esta desorganización es que muchas veces los pasos se duplican,
las órdenes se pierden en algún punto del proceso o por último los participantes
dentro del mantenimiento correctivo no saben cómo actuar.
Para empezar a trabajar sobre el procedimiento de mantenimiento correctivo, es
necesario definir sub procesos, que nos ayuden a mejorar y visualizar cada
acción.

 Identificación de la falla
1. Identificación de falla en el proceso de preparación del parte diario
(Check List). El operador tiene la oportunidad de verificar la condición
de la máquina por fuera y por dentro y si encuentra algún desperfecto
está en la obligación de informar al supervisor de operaciones.
2. Identificación de la falla durante mantenimiento. Una de las tareas
fundamentales de los mantenimientos es apoyar a diagnosticar fallas
o posibles fallas durante su realización, para esto los mecánicos
tienen que llenar un Check List especializado. Si el mecánico
encargado de realizar el mantenimiento encuentra un desperfecto
también se verá obligado en informar al supervisor de operaciones.
3. Identificación de la falla durante la actividad de la máquina. Los operadores
tendrán la facultad de detenerse en cualquier momento, si consideran que la
máquina no está operando correctamente. Ellos pueden ayudarse a diagnosticar
la falla con la computadora interna que lleva cada máquina. De ser el caso
tendrán que informar al supervisor de operaciones y detener sus operaciones

En este proceso están


involucrados 3 personas:
un operador, un supervisor
y jefe de mecánicos. El
operador inicia el proceso
cuando detecta una
anomalía, luego informa al
supervisor, para que al
final los mecánicos actúen
si fuese necesario.
 Abastecimientos de repuestos

El abastecimiento de repuestos es labor del área de logística. El proceso


está definido por las tareas de abastecimiento y registro de todos los
insumos/repuestos que la empresa provee hacia los diferentes frentes de
trabajo.

El área de logística recibe la solicitud y la procesa. Primero tienen que


revisar si no tienen el stock ya sea en obra o en lima, para luego hacer una
solicitud del repuesto o insumo hacia sus proveedores.

El área de logística tendrá autonomía financiera limitada (caja chica para


repuestos de bajo costo), para copras grandes tendrá que generar una
solicitud. Las solicitudes tendrán que ser aprobadas por gerencia antes de
ejecutarse la compra.

A continuación, podremos definir el proceso de abastecimiento de


insumos/repuestos mediante un flujo grama.
Procedimiento total
de un mantenimiento
correctivo.
El proceso se inicia cuando el operador logístico detecta la falla de la
máquina. El operador logístico informa al supervisor de operaciones los
desperfectos de la máquina y a su vez, al asistente de mantenimiento para
que evalúe el tipo de falla. Si la falla paraliza la máquina, el asistente de
mantenimiento solicita al almacén de obra los repuestos e insumos
necesarios, en caso contrario, si la falla no paraliza la máquina se programa
el trabajo ligero de la máquina y se envía la máquina a mantenimiento
preventivo. El encargado del almacén de obra revisa el stock de repuestos,
si hay stock envía los repuestos al área de mantenimiento, de lo contrario
solicita los repuestos al almacén de Lima. El encargado del almacén de Lima
revisa si cuenta con stock, en caso tenga stock envía el repuesto para el
mantenimiento correctivo, en caso contrario solicita al analista de logística
la compra del repuesto. El proveedor revisar si cuenta con stock, en caso
tenga stock envía el repuesto al almacén de obra, en caso no cuente con
stock, solicita al proveedor extranjero el repuesto. Luego, de que el repuesto
llega al área de mantenimiento, se ejecuta el mantenimiento correctivo de la
máquina. Por último, se prepara el informe de estado de la máquina y se
registra el mantenimiento que realiza.
➢ Mantenimiento programado para lograr máxima eficiencia de equipos.
➢ Realización de mantenimientos correctivo especializado.
➢ Evaluación permanente de tolerancias, desgastes, ajustes y espesores
Orientado a planear operación y mantenimientos adecuados.
El Mantenimiento Proactivo, es una filosofía de mantenimiento, dirigida
fundamentalmente a la detección y corrección de las causas que generan
el desgaste y que conducen a la falla de la maquinaria.
Una vez que las causas que generan el desgaste han sido localizadas, no
debemos permitir que éstas continúen presentes en la maquinaria, ya
que de hacerlo, su vida y desempeño, se verán reducidos.
La longevidad de los componentes del sistema depende de que los
parámetros de causas de falla sean mantenidos dentro de límites
aceptables, utilizando una práctica de "detección y corrección" de las
desviaciones según el programa de Mantenimiento Proactivo.
El Mantenimiento Proactivo utiliza técnicas especializadas para
monitorear la condición de los equipos basándose fundamentalmente en
el análisis de aceite para establecer el control de los parámetros de
causa de falla.
Hagamos una comparación entre el Mantenimiento Industrial y el
Mantenimiento del cuerpo humano:
Quienes nos encontramos operando en "servicio severo" (viajes, largas
jornadas de trabajo, presiones, estrés, mala alimentación, poco ejercicio,
etc.) estamos ante el riesgo de un infarto. En este caso, el Mantenimiento
correctivo, sería la falla del corazón, lo que nos dejaría inservibles, el
Mantenimiento Preventivo sería una operación, que nos instalara un
bypass o un marcapaso, el Mantenimiento Predictivo, sería un análisis
completo de sangre, niveles de colesterol, etc., que nos indicara la
condición de nuestro organismo y la posibilidad de un infarto.

La Técnica del Mantenimiento Proactivo consistiría en un monitoreo de


esos parámetros y un "cambio de hábitos", que nos permitan reducir esos factores
que conocemos como la causa de falla; implica el hacer más ejercicio, el comer
menos carne roja, mas vegetales, organizar nuestro tiempo, en fin una nueva vida.

En el Mantenimiento Industrial ese "cambio de hábitos "significa el modificar


en gran parte nuestra forma de ver los lubricantes, las partículas, el agua, la
temperatura, el combustible y el aire. Significa una lucha contra lo invisible, las
partículas que más afectan a los componentes de maquinaria rotatoria, son aquellas
en el rango de las 10micras (el ojo humano es capaz de ver partículas mayores a 40
micras), el agua, el aire y el combustible, son difíciles de detectar a simple vista y
estamos acostumbrados a convivir con ellos.
Es una técnica enfocada en la identificación y corrección de las causas
que originan las fallas en equipos, componentes e instalaciones
industriales, esta técnica implementa soluciones que atacan la causa de
los problemas, no los efectos.
1. INSPECCIONA Y LIMPIA DIARIAMENTE TUS EQUIPOS.

2. ANALIZA TUS ACEITES EN FORMA PERIÓDICA.

3. EJECUTA LAS REPARACIONES ANTES DE OCURRIDA LA FALLA.

4. STOCK CERO DE REPUESTOS.

5. LLEVAR REGISTROS HISTÓRICOS DE REPARACIONES Y COSTOS.

6. REEMPLAZA TU EQUIPO CUANDO EL COSTO DE MANTENIMIENTO


SEA MENOR O IGUAL AL COSTO DEL EQUIPO.

7. ENTRENA A TU PERSONAL DE MANTENIMIENTO Y OPERADORES.


8. ASIGNA UN OPERADOR RESPONSABLE POR CADA EQUIPO.

9. EJECUTA TUS MANTENIMIENTOS Y REPARACIONES UTILIZANDO


A LOS DISTRIBUIDORES.

10. POTENCIALIZA LAS FUNCIONES DE TU PERSONAL DE OFICINA


Y MANTENIMIENTO.
IMPLANTACIÓN DE PROGRAMA DE MANTENIMIENTO A UNA
FLOTA DE EQUIPOS PESADOS
Se establece un programa de mantenimiento preventivo para realizar los
mantenimientos de acuerdo a las especificaciones del fabricante
CATERPILLAR.
TIPO DE MANTENIMIENTOS REALIZADO SEGÚN FRECUENCIA (HORAS)

TIPO DE MANTTO FRECUENCIA CONTENIDO


Cambio de aceite de motor, cambio de filtros
PM1 250 de aceite de motor, cambio de filtros de
petróleo, cambio de filtros de aire.

PM2 500 PM1 + cambio de filtros hidráulicos, cambio


de filtros de transmisión.
PM1+PM2 + cambio de aceite de transmisión,
PM3 1000 cambio de aceite de diferencial, cambio de
aceite de tornamesa,

PM1+PM2+PM3 +cambio de aceite hidráulico,


PM4 2000 cambio de aceite de diferencial, calibración de
válvulas de motor.
TIPOS DE MANTENIMIENTO REALIZADO SEGÚN EL
HORÓMETRO.

HORÓMETRO TIPO DE MANTTO

250 PM1

500 PM1 + PM2

750 PMI

1000 PM1 + PM2 + PM3

1250 PM1

1500 PM1 + PM2

1750 PM1

2000 PM1 + PM2 + PM3 + PM4


Se debe realizar la gestión de personal, recursos y planificar adecuadamente los
trabajos de mantenimiento para mantener operativa la flota de equipos y
recuperar su operatividad cuando los equipos queden inoperativos o realizar la
intervención necesaria para que no queden inoperativos intempestivamente.

ITEM EQUIPO MARCA NODELO PLACA AÑO CÓDIGO

1 TRACTO VOLVO WHITE-WUDGE YG-7391 1987 2202TR

2 CAMIÓN CISTERNA INTERNACIONAL 4700 XI-7064 1993 2051CA

3 VOLQUETE VOLVO N1242 WQ-1840 1981 2053CA


4 CARGADOR FRONTAL CATERPILLAR 950G ----- ----- 1061CF

5 TRACTOR SOBRE CATERPILLAR D6H ----- 1992 1001TO


ORUGAS
6 EXCAVADORA CASE 880B ….. 1980 1154RE

7 RETROEXCAVADORA CASE 580SK …. 1995 1156RE

8 MOTONIVELADORA CATERPILLAR 12G ….. 1986 1105MN

9 RODILLO NEUMÁTICO INGERSOLL- SD-100 ….. ….. 1212RV


RAND
CARGO TURNO CANTIDAD

MECÁNICO DÍA 2

ELECTRICISTA DÍA 1

LLANTERO DÍA 1

ENGRASADOR DÍA 1

MECÁNICO NOCHE 1

CHOFER DÍA 1

SOLDADOR DÍA 1

SOLDADOR NOCHE 1
INFORME DE ANÁLISIS DE FALLA
La Gestión del Mantenimiento de Equipos pesados, incluye la Gestión de
Ingeniería del Mantenimiento y la Gestión Administrativa del
Mantenimiento. La primera tiene que ver con la solución técnica de los
problemas presentados en las máquinas, implementación de las buenas
prácticas para la solución de problemas mecánicos o atención de
reparaciones, etc. La segunda se encarga de los procesos administrativos
de recolección de datos, flujo de la información a fin de tener estos en el
momento oportuno, planeamiento y programación, organización adecuada
para atender las fallas en el menor tiempo posible, etc. La manera de saber
si la gestión del mantenimiento es llevada adecuadamente es midiéndola y
obteniendo valores que nos indiquen si los resultados se encuentran
dentro de los parámetros esperados para la gestión. La elección de los KPI
(Key Performance Indicators), va a depender del nivel en que se encuentren
los procesos (transaccionales, supervisión, gerenciales). Este artículo trata
de los indicadores gerenciales o de alto nivel, que nos permitirán conocer
si la gestión del mantenimiento de los equipos mecánicos en una empresa
constructora, minera, industrial, etc., está siendo llevada de manera
adecuada.
Los indicadores más usados en las empresas de clase mundial para el
control de la gestión del mantenimiento de equipos pesados son los
siguientes:
• Costos de Operación de equipos
• MTBS (Mean Time Between Shutdowns) o TMEP (Tiempo Medio Entre
Paradas)
• MTTR (Mean Time To Repair) o TMPR (Tiempo Medio Para Reparar)
• MA (Mechanical Availability) o DM (Disponibilidad Mecánica)
• MU (Machine Utilization) o UM (Utilización de Máquina)
▪ MTBF (Mean Time Between Failures) o TMEF (Tiempo Medio Entre Fallas)
▪ MTBFS (Mean Time Between Failures Shutdowns) o TMEPF (Tiempo
Medio Entre Paradas por Fallas)
▪ R (Reliability) o C (Confiabilidad)
• MR (Maintenance Ratio) o RM (Razón de Mantenimiento)
• SA (Servicie Accuracy) o PS (Precisión de Servicio)
• PRP (Porcentaje de Reparaciones Programadas)
• Trends o Tendencia
Este es un indicador que muestra el tiempo promedio que la máquina
trabaja antes de parar por algún motivo mecánico.
El MTBS para un período determinado se calcula dividiendo el número
de horas trabajadas en dicho período entre el número de paradas por
motivos mecánicos que tuvo la máquina en el mismo período.

Las horas trabajadas son las horas de horómetro (SMU o Service Meter
Unit) y el número de paradas no considera las paradas operativas.
Un alto MTBS es indicativo de que la máquina tiene una baja frecuencia
de fallas y que está más tiempo produciendo que en el taller.
Las buenas prácticas en labores mineras, recomiendan que este
indicador oscile entre 60 y 80 horas por parada en promedio. Los valores
metas de este indicador dependerán del tipo de máquina y de aplicación
al que está sometida la máquina
Este indicador muestra el tiempo promedio que demoran las reparaciones o
intervenciones a la máquina por motivos mecánicos.
El MTTR para un determinado período se calcula dividiendo las horas totales usadas
en reparaciones en determinado período entre el número de paradas que la máquina
tuvo por motivos mecánicos en dicho período. De igual manera no se consideran las
paradas operativas.

Dado que cuando se interviene la máquina el horómetro no corre, las horas


consideradas son las horas solares (de reloj). No confundir con horas – hombre,
ni con horas máquina (SMU).
Un alto valor de MTTR indica que se invierten muchas horas en reparar la máquina
debido a alguna deficiencia en la gestión.
Un bajo valor de MTTR indica que no se están realizando las labores de
mantenimiento como debieran hacerse.
Las buenas prácticas de mantenimiento recomiendan que el valor
promedio del indicador MTTR se encuentre entre 3 y 6 horas.
La disponibilidad mecánica está definida como la relación entre las horas
trabajadas y las horas usadas en reparación.

Este indicador por sí solo no es un buen referente para medir una gestión de
mantenimiento, porque nada nos dice sobre lo que ocurrió en el intervalo de
medición.
Pero, si dividimos el numerador y el denominador entre el número de paradas por
motivos mecánicos (incluye las paradas programadas y las no programadas) que
tuvo la máquina en el período de cálculo, tendremos lo siguiente

= (D)

Es conveniente analizar la disponibilidad mecánica conjuntamente con los


indicadores MTBS y MTTR.
El valor recomendable de este indicador es alrededor del 90%.
INDISPONIBILIDAD
Considerando el mantenimiento como una combinación de acciones para
sustituir, reparar, mantener o modificar los componentes de una instalación
para que esta continúe operando con la disponibilidad deseada o necesaria, un
parámetro de interés, y sencillo es la relación entre el tiempo total de
funcionamiento del equipo, (taller, fábrica, etc.) en relación al tiempo total
descontando los periodos de mantenimiento o no productivos (se incluye en los
no productivos aquellos periodos, por debajo de un valor pactado5 , en los que
el equipos está dando un trabajo incompleto. El ratio más sencillo
correspondiente a esta definición será:

Disponibilidad(A): D = Tfc
(Tfc + Tm)

Donde:
Tfc: Tiempo de funcionamiento correcto
Tm: Tiempo en el servicio de mantenimiento o en espera de mantenimiento
(fuera de producción o del rango pactado).
El valor complementario, indisponibilidad será: I = 1-D

Indisponibilidad (1 - A) = Tm
(Tfc + Tm)
Índice de Falla

Inverso del MTBF

CONFIABILIDAD
Probabilidad de que un equipo trabaje en un periodo dado ( t )

C = confiabilidad: Valor entre 0 y 1


e = Base. Log. Nat. ( Aprox. 2.718)
T = Periodo especificado
El tiempo medio entre fallas y el tiempo medio entre paradas por fallas muchas
veces se confunden al momento de usar los indicadores para la confiabilidad. Sin
embargo si las definiciones se tienen claras no habrá problemas en entender los
resultados a fin de tomar acciones estratégicas.

El indicador MTBF por definición es Tiempo Medio Entre Fallas (Mean Time Between
Failures), por lo tanto es el tiempo medio o promedio que la máquina trabaja sin
presentar alguna falla.

El indicador MTBF dependerá de varias áreas de la empresa, pues las fallas


presentadas pueden haber sido causadas por mala operación, malas reparaciones
efectuadas, repuestos defectuosos, fallas del producto original, etc., por lo tanto es
necesario realizar mayor análisis para establecer la causa raíz de la falla.
En las operaciones de construcción y minería es más importante para el
área de producción medir el tiempo que la máquina está operativa (no
necesariamente al 100% de capacidad), por lo que es más usado el
concepto del tiempo medio entre paradas por fallas, que el tiempo medio
entre fallas.
El tiempo medio que la máquina trabaja entre paradas por fallas debe ser
entendido de manera diferente y por esta razón es conveniente definir el
indicador MTBFS o Tiempo Medio entre Paradas por Fallas, diferenciándolo
del indicador MTBF.

Un alto valor de MTBFS indica que la labor de planeamiento y


programación (incluyendo la adecuada gestión del monitoreo de
condiciones) es llevada adecuadamente y por el contrario, un bajo valor
indicará que las fallas no son detectadas a tiempo y la máquina debe
parar de manera imprevista.
Es un indicador que mide el porcentaje de utilización de máquina con
respecto al tiempo programado o de disponibilidad para el trabajo de la
máquina
Un alto valor de este indicador muestra que la máquina está siendo
utilizada todo el tiempo disponible en labores de producción.
Un valor bajo de la utilización de máquina indica que existe un mal
planeamiento del uso de los equipos en obra.

Se define como la relación de las horas-hombre usadas en el


mantenimiento de las máquinas en relación a las horas de trabajo de estas.

Este indicador debe estar entre 0.2 y 0.3 considerando solo personal
técnico y para personal administrativo se considera 0.15 a 0.2.
Se define como el porcentaje de servicios que se hicieron dentro de un
intervalo esperado de cumplimiento, respecto del total de servicios
realizados. Solo considera mantenimientos planeados o programados.

SHP: Service Hours Programmed (horas programadas para el servicio)

SHE: Service Hours Executed (horas que tuvo la máquinas cuando se


realizó el servicio)
SSI: Service Scheduled Interval (intervalo de mantenimiento en horas)

Esta relación debe ser menor al +/- 0.1 o +/- 10% y además el 95% de los
eventos debe ocurrir dentro de este rango.
El porcentaje de reparaciones programadas se calcula dividiendo la
cantidad de reparaciones programadas entre la cantidad de reparaciones
efectuadas en la máquina (programadas y no programadas).
Las reparaciones programadas son las que están en el plan de servicios a
efectuar. Las reparaciones no programadas son las que no estuvieron en
el plan inicial de servicios.

Un buen planeamiento y programación así como un buen monitoreo de


condiciones harán que este indicador sea alto.
Es recomendable mantener este indicador sobre el 80%.
Los indicadores servirán para que el responsable del mantenimiento
sepa si existe algún problema en la gestión. La organización que se
tenga para la gestión del mantenimiento servirá para que se pueda
reaccionar rápida y eficientemente, así como para tener los datos e
información de manera oportuna. Si los datos e información no se
obtienen de manera oportuna y adecuada, no sirven para tomar
decisiones de mejora entes de que los problemas sean mayores.

Para solucionar los problemas que se presenten, el responsable del


mantenimiento debe ir al campo, observar, verificar, analizar, hallar la
causa raíz del problema y tomar acciones adecuadas. Luego de ello
controlará que sus indicaciones se llevan a cabo y volverá a obtener
nuevos valores de los indicadores para analizar los resultados de sus
medidas.
Los valores de los indicadores, deberán ser establecidos de acuerdo a
la realidad de cada operación y empresa
EJERCICIOS SOBRE INDICADORES DE
MANTENIMIENTO
1. En una obra, veinte máquinas han estado trabajando por 199 horas. Una
máquina trabaja por 60 horas y la otra trabaja por 70 horas. ¿Cuál es el
MTBF?.

Solución:
• 18 de las 20 máquinas trabajan por 100 horas.
• Mientras que las otras dos trabajan por 60 horas y 70 horas cada una.
• Luego podemos decir:
Entonces, el tiempo total de horas trabajadas será:
18 (100) + 60 + 70 = 1930 horas

Cálculo de MTBF
MTBF = 1930
2

MTBF = 965 horas / falla


2. Confiabilidad para un tiempo dado de operación.
3. Tiempo promedio por reparaciones
TPPR = MTTR

Mide el tiempo promedio de los equipos que son reparados por el personal
de mantenimiento frente a las fallas.

Stand by OPERATIVO MP MC
80 HORAS 600 HORAS 15 HORAS 25 HORAS
720 HORAS / MES

Considerando 5 paradas por mantenimiento correctivo

MTTR = 25 horas
MTTR = 5 horas
5
4. El tiempo total de producción de un minador (funcionamiento más periodos de
inactividad) es en un trabajo por 300 h, de las cuales está en funcionamiento 255 y
el resto en revisión o reparación. Determinar, si los periodos de inactividad se deben
a 5 fallos, las variables que se indican:
a) MTBF
b) b) MTTR
Solución: MTBF = 255 horas
5

MTBF = 51 horas

MTTR = 300 – 255


5

MTTR = 9 horas
5. Una bomba de mina puede operar de manera continua por 1000 h tras su
última reparación. Determinar su disponibilidad si el tiempo medio de
reparación de sus averías es de 5 horas
Solución:

Disponibilidad = MTBF
(MTBF + MTTR)

Disponibidad = 1000
(1000 + 5)

Disponibidad = 0.995
Mantenimiento Basado en la
Condición, CBM por las siglas de su
nombre en inglés “Condition-Based
Maintenance”, tiene como base la
Monitorización de las condiciones o
estado de los diferentes elementos de
un activo para decidir el momento
óptimo (más adecuado) para realizar
las tareas de mantenimiento
Es una metodología o técnica de mantenimiento, también
conocida como “Mantenimiento Predictivo”, que se realiza con
base en las condiciones o parámetros de los equipos, en los que
se establecen algunos límites o ventanas operacionales y se
verifica el comportamiento de dichos parámetros o límites
establecidos, mediante algunas tecnologías como:
 Análisis de Vibraciones
 Termografía Infrarroja
 Coronografía Ultravioleta
 Alineación y Balanceo Dinámico
El CBM es establecido mediante la evaluación y validación de los análisis
de criticidad de equipos, matrices CBM y rutas de inspección, mediante
la recolección - análisis de información operacional y de mantenimiento
de los diversos equipos. Luego se realiza un mapeo y posterior control
de las variables escogidas mediante la aplicación de técnicas predictivas.
➢ Ajuste de inspecciones periódicas de preventivo.
➢ Eliminación casi total de las fallas inesperadas.
➢ Ahorro y disminución del inventario de repuestos.
➢ Reducción del número de equipos en Stand-by.
➢ Ahorro apreciable en los consumos de energía de los equipos.
➢ Garantía del cumplimiento de las características de diseño.
➢ Aumento general de la seguridad de equipos e instalaciones.

Anticiparse a la ocurrencia de la falla


y realizamos operaciones de mantenimiento
solamente cuando son necesarias
LA FALLA
OCURRE
PUNTOS DE DETECTABILIDAD DE FALLA POR TÉCNICA

Puntos de detectabilidad de falla por técnica


La Gestión Logística es la parte de la
Administración de Cadenas de Suministros
que “planea, implementa y controla la
eficiencia de los flujos directos e inversos y
el almacenamiento de las mercancías, los
servicios y la información relativa entre el
punto de origen y el punto de consumo con
el fin de satisfacer los requerimientos de los
clientes”.
Supply Chain Management (SCM)

SCM comprende “la planificación y administración de


todas las actividades de adquisiciones y compras,
conversión y de administración de logística. Incluye
también, la coordinación y colaboración entre canales,
los cuales pueden ser proveedores, intermediarios,
proveedores de logística y clientes. En esencia, SCM
integra las actividades de suministro y demanda dentro
de y entre las compañías”

En otras palabras, SCM es la estrategia a través de la


cual se gestionan todas las actividades y empresas de
la cadena de suministros
El Supply Chain Management ya es una
necesidad en el Perú
En la última década, y alrededor del mundo, la gestión logística se
ha transformado en un verdadero activo empresarial sinónimo de
eficiencia y excelencia. Por eso las empresas ya trabajan con
Supply Chain Management o Gestión de la Cadena de
Abastecimiento, lo que les permite generar un valor mayor en el
mercado. Pero, ¿cuál es la situación del SCM en el Perú?
Supply Chain Management viene a ser un modelo de gestión que integra
el capital humano, los procesos y la tecnología. El objetivo es sincronizar e
integrar el flujo de materiales y servicios, el flujo de información y el flujo de
dinero de una organización, desde las fuentes de abastecimiento hasta los
centros de transformación y de estos al cliente final y/o usuarios

En el Perú, muy pocas empresas han implementado Supply Chain


Management integrando en su estructura organizacional a un
vicepresidente o director corporativo especializado en SCM.
En el Perú, muy pocas empresas han implementado Supply
Chain Management integrando en su estructura organizacional a
un vicepresidente o director corporativo especializado en SCM.
Muchas de ellas manejan una logística moderna e integrada y
aplican mejores prácticas; y pero muchas otras todavía continúan
trabajando con la logística antigua, con estructuras obsoletas que
no generan mayor valor agregado.
El país está avanzando cada vez más en el campo de la logística y
en la cadena de suministros, debido a que muchas de las
universidades de prestigio ya ofrecen maestrías en Supply Chain
Management y, constantemente, están ofreciendo conferencias de
especialistas internacionales.
En ese contexto es válido que nos preguntemos: si las empresas
exitosas del mundo trabajan con Supply Chain Management ¿por
qué en el Perú no se implementa ya?
Una cadena de abastecimiento consta de tres partes: el
suministro o abastecimiento, la fabricación y la
distribución. La parte del suministro se concentra en
cómo, dónde y cuándo se consiguen y suministran las
materias primas para fabricación y los diferentes
servicios requeridos.
Supply Chain Management viene a ser un modelo de
gestión que integra el capital humano, los procesos y la
tecnología. El objetivo es sincronizar e integrar el flujo
de materiales y servicios, el flujo de información y el
flujo de dinero de una organización, desde las fuentes
de abastecimiento hasta los centros de transformación
y de estos al cliente final y/o usuarios.
¿Qué hace la Logística?
La Logística es el proceso de Diseño (estratégico), Planificación
(táctico) y Programación (operativo) de flujos y almacenamiento
de bienes y servicios.
Esto plantea diferencias con la cadena de suministros.
Implica funciones básicas de la organización como son:
La gestión de aprovisionamiento, la gestión de la producción y la
gestión de la distribución física

“Logística ha emergido como el eje conductor de las nuevas relaciones


económicas
– sincronizando y controlando en forma dinámica todas las actividades de la
cadena de abastecimiento (Supply Chain) ( cadena de suministro) – y
estableciendo compañías inteligentes y países inteligentes como los protagonistas
principales en el mundo global”
Dr. John Kasarda, 2005
Entrante

Saliente
Satisfacción de las necesidades expresadas o
latentes en las mejores condiciones
económicas y para un nivel de servicio
determinado, es decir: cumplir con los
requerimientos de los clientes al menor costo.

Planificación Estratégica Logística


Implementar Supply Chain Management puede reducir
costos hasta 8% en la cadena de abastecimiento

El nuevo modelo de gestión integra y sincroniza en una


sola plataforma los procesos de administración de
proveedores; planificación de la demanda; gestión de
compras; gestión de contratos y servicios; producción
o manufactura; gestión de almacenes y control de
inventarios; transporte y distribución de materiales;
gestión de mantenimiento; logística internacional y
tecnología de información. Asimismo, es trabajado con
responsabilidad social y ambiental como se muestra en
la figura adjunta.
¿Qué pasos debe dar una empresa para implementar
Supply Chain Management?
1. La gerencia general debe estar convencida que implementar Supply Chain
Management dentro de la organización permitirá mayores beneficios y por
consiguiente mayor rentabilidad.
2. La organización deberá contar con un vicepresidente, director o gerente
corporativo de Supply Chain Management, para que todas las áreas estén
alineadas y trabajen con los mismos estándares.
3. La empresa deberá implementar planeamiento estratégico, políticas y
procedimientos corporativos de adquisiciones y administración de contratos y
servicios. Estos deberán de ser apoyados por la gerencia general; en caso
contrario no funciona.
4. Se deberá de contar con un ERP (sistema integrado de gestión) debido a que la
información se debe obtener en el momento para poder tomar decisiones.
5. Formar y educar a todo el personal de la empresa en SCM para que conozca
todos los procesos logísticos y cómo se trabaja en una cadena de suministro.
6. Los procesos de las áreas deben de estar bien diseñados utilizando las mejores
prácticas.
7. Se deberá trabajar con indicadores de gestión con el objeto de evaluar cada
proceso y velar por el cumplimiento de los objetivos y las metas trazadas.
8. Las áreas deberán de implementar business intelligence, un sistema inteligente
de negocios que permitirá convertir la data transaccional del ERP u otro sistema,
en data exclusiva e inteligente que servirá para tomar decisiones y brindar los
reportes que necesitan analizar los directivos de la empresa.
➢Planeamiento de la demanda
➢ Procesos de pedidos
➢ Compras
➢ Transporte
➢ Recepción
➢ Almacenamiento
➢ Control de inventarios
➢ Manipulación de Mercaderías
➢ Empaques
➢ Picking
➢ Distribución
➢ Entrega
➢ Manejo de Scrap
➢ Logística Inversa
➢ Almacenamiento de Información
➢ Medición desempeño del material, proveedor de servicio, repuesto etc.
➢ Gestión de garantías
Para un mejor entendimiento de tecnologías de información de gestión
de maquinaria pesada, es preciso definir a la TELEMATICA, como la
ciencia que trata la comunicación de datos entre dispositivos
informáticos distantes; y también definimos a GEOREFERENCIACIÓN al
posicionamiento de un objeto espacial en la corteza terrestre expresado
en un sistema de coordenadas normalizado.
En resumen la telemática se define como:
La ciencia que trata el estudio de la comunicación de datos (texto, audio,
imágenes y video), entre dispositivos informáticos distantes.
En la actualidad se usa la telemetría para resolver diversos problemas de
las actividades humanas, orientadas básicamente al CONTROL; así
podemos poner como ejemplo las siguientes aplicaciones:

 Operación de naves espaciales y satélite


Las agencias espaciales como la NASA, la ESA y otras, utilizan sistemas
de telemetría para operar naves espaciales y satélites desde tierra
 Control y monitoreo de sensores de motores
La telemetría permite la transmisión por radio de señales
procedente de todo tipo de sensores en los motores, estos pueden
monitorear temperatura, presión, torque, fuerza aplicada a un
dispositivo, entre otras aplicaciones y se conectan a pequeños
emisores que mandan señales inalámbricas a receptores ubicados
fuera de la máquina, hasta distancias de 100m; estos sensores y
emisores se ubican estratégicamente en partes claves del motor,
sin interrumpir las funciones de este y se diseñan para resistir
altas temperaturas y presiones.

 Control de fenómenos meteorológicos.- Una de las


principales aplicaciones de la telemetría es la meteorología; que
es la ciencia que trata de la recolección, interpretación, análisis y
predicción de fenómenos naturales.
El sistema GPS o Sistema de Posicionamiento Global
es un sistema que tuvo sus inicios en 1920, que está compuesto
por una red de 24 satélites situados a 20.200 km repartidos en 6
planos orbitales de 4 satélites cada uno de la tierra con
trayectorias sincronizadas para cubrir toda su superficie y por
otro lado por unos receptores GPS, o terminales receptores que
permiten determinar nuestra posición en cualquier lugar del
planeta, bajo cualquier condición meteorológica.

La red de satélites es propiedad del Gobierno de los Estados


Unidos de América y está gestionado por su Departamento de
Defensa.
Un receptor de GPS es básicamente un sistema que permite:
➢ Calcular nuestra posición actual, con lo que, podemos localizarla en un
mapa.
➢ Guiar o encaminar hacia un destino seleccionado (rutas).
➢ Guardar nuestra posición actual en memoria para ayudar a volver a ella
cada vez que lo desee.

Es decir, con el GPS se puede saber dónde se encuentra, dónde


estuvo, y hacia dónde se dirige.

EXACTITUD DE LOS DATOS DE GPS


El sistema GPS se reserva la posibilidad de incluir un cierto grado de error
aleatorio que puede variar de los 15 a los 100 metros, aunque actualmente
no aplique tal error inducido, la precisión intrínseca del sistema GPS
depende del número de satélites visibles en un momento y posición
determinados. Sin aplicar ningún tipo de corrección y con ocho satélites
momento y posición determinados. Sin aplicar ningún tipo de corrección y
con ocho satélites a la vista, la precisión es de 6 a 15 metros; pero puede
obtenerse más precisión usando sistemas de corrección.
En la actualidad, empresas dedicadas a la fabricación de MP han agregado
valor a sus productos implementándolos con un sistema de localización y
comunicación telemétrica en respuesta a las necesidades de los clientes
de poder controlar la operación de su MP desde ubicaciones remotas.

Los difíciles entornos de operación de las máquinas Caterpillar, es


susceptible a que de vez en cuando se produzcan averías; aunque estas
están equipadas con modernos sistemas de administración de
información, la detección de averías, los diagnósticos y los pronósticos se
basan en límites establecidos para evitar falsas alarmas. Los fallos de los
componentes contribuyen a aumentar los costos de los contratos de
mantenimiento y reparación, los problemas operativos y los pagos de las
garantías de disponibilidad; sin embargo, es posible identificar posibles
averías cuando empiezan a producirse.
Caterpillar ofrece los siguientes productos tecnológicos para
mejorar la operación de las flotas:

• Sistema de seguridad de máquina: Sistema antirrobo de MP


• Product Link: Sistema inalámbrico que simplifica el trabajo de
seguimiento de una flota.
• Equipment Manager: Software que permite una nueva forma de
administrar una flota.
• RAC: Control de análisis de carretera
• VIMS: Sistema de Administración de Información Vital.

Cuando las maquinarias son operadas en diferentes sitios de trabajo, se


torna más difícil el registro de ocurrencias de estas, lo cual lleva a que se
pierda tiempo en los procesos de mantenimiento, si es que no se tiene un
control y registro histórico de estas. El producto que ofrece Caterpillar bajo
la denominación de “Product Link” provee dos opciones para el
intercambio de información entre la máquina y los computadores de una
central de equipos.
Estos productos son el PL121SR y el PL321SR, que son accesorios que
usan tecnología satelital.
Los beneficios de estas tecnologías son los siguientes:
- Localización de la máquina en cualquier punto de la tierra.
- Registrar la información del estado de la maquinaria.
- Evita las labores y costos que acarrea el registro de horas máquina.
- Permite monitorear la cantidad y el consumo de combustible.
- Permite hacer programas de mantenimiento eficientes.
- Puede usarse para maquinarias Caterpillar y para otras marcas.
CONTROL TELEMÁTICO DE MP
El modelo PL121SR (Ver gráfico), es un accesorio que permite la
localización de la MP y el registro de horas trabajadas, el
sistema de transferencia de datos de realizada vía satélite; este
sistema también permite enviar alertas cuando la máquina esta
fuera del área de trabajo. El gráfico muestra el esquema del
dispositivo de ubicación y registro de horas de trabajo de MP.
El modelo PL321SR (Ver gráfico), que adiciona al sistema PL121SR el
envío de información para identificar y reparar problemas antes de que
estos representes mayores costos, indica también el consumo de
combustible y el nivel de combustible; también informa condiciones
básicas para reporte de diagnósticos y/o alertas, así podemos ver en el
gráfico que sigue el esquema donde se muestra la adición del PL121SR.
“Product Link” puede interactuar con un software llamado
Equipment Manager, que es un programa de administración de
flotas de maquinarias; el mismo que permite realizar muchas
funciones, dependiendo de las necesidades del usuario. Este
software puede realizar las siguientes funciones:

Control Activo:
- Localización de maquinaria
- Localización de maquinaria en plano cartográfico
- Historial de localización de maquinaria
- Reportes de no localización
- Lecturas de horómetro
- Historial de horas trabajadas
- Tiempo fuera del área de trabajo
- Alertas cuando sale del área de trabajo
Control de Mantenimiento:
- Plan de mantenimiento
- Notas de plan de mantenimiento
- Alertas de próximo mantenimiento
- Chek List del programa de mantenimiento
- Lista de partes y componentes necesarios en el plan de mantenimiento
- Seguimiento al programa de mantenimiento
- Pedidos online de repuestos
- Historial de reparaciones
- Elaboración de solicitudes o programas de mantenimiento

Control de alertas (plan que contiene el control activo)


-Diagnóstico y código de eventos
- Procedimiento según código de eventos y diagnóstico
- Historial de eventos y alertas - Nivel de Combustible
- Combustible consumido
- Alerta de nivel de combustible
- Historial de consumo de combustible
- Historial de abastecimiento de combustible
- Cuatro salidas adicionales para circuito central de maquinaria.
Descripción del Sistema:
EL hardware de Product Link, consiste en una antena, que tiene
la función de recibir información de “ubicación” de un sistema
satelital GPS, y de trasmitir y recibir datos de una red de
satélites denominada “LEO”; el mismo que cuenta con 33
satélites en órbita, que es administrada por la empresa
ORBCOMM. La información es enviada por una frecuencia VHF
(Very High Frequency) en el espectro de (137 – 150 MHZ).

Los usuarios pueden acceder a esta información a través de


Internet y por medio del software Equipment Manager.
CASO JOHN DEERE
Jhon Deere, es otra empresa de los Estados Unidos, que cuenta con servicios de
administración y control de flotas para su MP; mediante una alianza estratégica
con Qualcomm, que es una empresa líder de comunicación telemática de los
Estados Unidos. Este sistema es denominado JDLink, el cual automáticamente
colecta la información de cómo la MP está siendo usado y lo trasmite a una
central; la que la retransmite a la WEB y puede ser visualizada por cualquier
computadora que tenga acceso a Internet.
.La alianza estratégica por ambas empresas tiene el siguiente
alcance respectivo:
John Deere
- Conocimiento de la información técnica relativa a cada máquina.
- Canales de venta y soporte técnico
Qualcomm
- Líder en el mercado de telecomunicaciones
- Servicios WEB, con amplias aplicaciones
- Servicios de instalación de rastreo de la MP, por teléfono o internet.
- Garantía de sus producto
- Centro de asistencia por teléfono.
Los beneficios del uso de este sistema, están orientados a:
• Maximizar la producción de la maquinaria
• Mejora en el programa de mantenimiento
• Medición de la productividad
• Mejora en la logística
• Seguridad contra robos
• Mejora la precisión del costo de trabajo.
Descripción del Sistema:
El “JDLink Machine”, como se puede ver en el gráfico 2.13, es un sistema de
comunicación tipo “Wireless" que permite un control de localización y utilización
de la maquinaria remotamente con el fin de mejorar la productividad y planificar
de mejor manera el Mantenimiento.