MOLDEO Y FUNDICION DE PROCESOS

Introducción

Procesos de fundición han existido desde tiempos prehistóricos (ver el artículo "Historia de
Casting" en este volumen). A través de los años una amplia variedad de métodos de moldeo y
de colada se han desarrollado, porque la única limitación es el ingenio humano. Estos métodos
se introducirán y se clasifican en este artículo. Información más detallada sobre cada proceso
se puede encontrar en los artículos siguientes de esta Sección.

Procesos de Fundición (Ref 1)

La figura 1 muestra un diagrama de flujo simplificado de las operaciones básicas para producir
una fundición en arena. Hay variaciones de esta hoja de flujo en función del tipo de material
fundido, la complejidad de la forma de componentes, y los requisitos de calidad establecidos
por el cliente. También hay muchos métodos alternativos de llevar a cabo cada una de estas
tareas.

Higo. 1 simplificado diagrama de flujo de las operaciones básicas para la producción de una
pieza de acero fundido. Diagramas similares pueden ser

aplicado a otras aleaciones ferrosas y no ferrosas producidas por moldeo en arena. Fuente: Ref
1

El lado derecho de la figura. 1 comienza con la tarea de patronaje. El artículo "Los patrones y
modelaje" en este volumen se describen en detalle los diversos materiales de patrones y
consideraciones necesarias para producir un patrón de calidad. Un patrón es un modelo hecho
especialmente del componente a ser producido, utilizado para la producción de moldes.

Generalmente, la arena se coloca alrededor del patrón y, en el caso de la arena ligada con
arcilla, apisonada a la dureza deseada. En el caso de ligantes químicos, el molde se endurece
químicamente después de manual de la luz o de la máquina de compactación. Los moldes se
producen generalmente en dos mitades de modo que el patrón se puede quitar fácilmente.
Cuando se vuelve a montar estas dos mitades, una cavidad permanece en el interior del molde
en la forma del patrón. Equipos y el procesamiento de moldes se describen en el artículo
"Procesamiento de arena" en este volumen.

Pasadizos internos dentro de una pieza de fundición se forman por el uso de núcleos. Cores
son piezas hechas de arena y aglutinante que sean lo suficientemente duro y fuerte para ser
insertado en un molde. Por lo tanto, los núcleos conforman el interior de una pieza de
fundición, que no puede ser condicionada por el propio patrón. El modelista suministra cajas
de machos para la producción de núcleos precisamente dimensionados. Estas cajas de machos
se llenan con arena núcleo especialmente en condiciones de servidumbre y se compacta al
igual que el propio molde. Los núcleos se colocan en el arrastre, o de la sección inferior, del
molde, y el molde se cierra entonces mediante la colocación de la sección de frente, o parte
superior, sobre el arrastre. Cierre del molde completa la producción del molde, en el que se
vierte entonces el metal fundido. Procedimientos para hacer núcleos se describen en detalle
en los artículos "Procesos resina aglutinante" y "fabricación de machos" en esta sección.

De reparto de producción comienza con la fusión del metal (lado izquierdo, Fig. 1). El metal
fundido es luego sangrado del horno de fusión en una cuchara de colada para la colada en la
cavidad del molde, donde se deja solidificar dentro del espacio definido por el molde de arena
y núcleos. Fusión, refinación y vertido de piezas fundidas, se describen en los siguientes
artículos de la sección "Equipos de Fundición y Procesamiento" en este volumen:

"Hornos de fusión: Hornos de arco eléctrico", "Hornos de fusión: Hornos de inducción"

"Hornos de fusión: reverbero Hornos y hornos de crisol" "hornos de fusión: Cúpulas"

"Fusión Vacío y Procesos Refusión" "Procesos de desgasificación (Converter Metalurgia)" "Los

procesos de desgasificación (Cucharón Metalurgia)" "Procesos de metal fundido no ferrosos"
"Sistemas de colada automáticas"
Después de que se ha solidificado, la pieza fundida se agita fuera del molde, y se retiran los
tubos y puertas. Risers (también llamados "alimentadores") son las formas que se adjuntan a la
fundición para proporcionar un depósito de metal líquido y el control de la solidificación. Se
necesita en las bandas de metal para compensar la contracción que se produce durante el
enfriamiento y la solidificación. Gates, son los canales a través de los cuales fluye el metal
líquido en la cavidad del molde adecuado. El tratamiento térmico, limpieza y acabado, y el
seguimiento de inspección. Estos pasos se describen en el "Sacudida y Core Knockout"
artículos, "la limpieza a chorro de coladas", "soldadura de hierro fundido y acero", "Hot
prensado isostático de coladas", "pruebas y la inspección de defectos de fundición",
"Revestimiento de Castings ", y en los artículos sobre los metales y aleaciones específicas en
las secciones" la fundición de aleaciones ferrosas "y" la fundición de aleaciones no ferrosas "en
este volumen.

Referencia citado en esta sección

1. P.F. Wieser, Ed., Fundiciones de acero Handbook, 5 ª ed., Sociedad Fundadores de Acero 'de
América, 1980, p 1-2 a 1-5,

10-11

Clasificación de moldeo y fundición Procesos

Procesos de fundición se pueden clasificar en función de si los moldes son permanentes o

prescindibles. Del mismo modo, las subclasificaciones se pueden desarrollar a partir de
patrones, es decir, si o no los patrones son prescindibles. Una segunda subclasificación se
puede basar en el tipo de enlace usado para hacer el molde. Para el moldeo permanente, los
procesos pueden ser clasificados por el tipo de mecanismo utilizado para llenar el molde. El
Cuadro 1 presenta un sistema de clasificación posible para los procesos de moldeo y fundición
se describen en esta sección. Patrón Permanente, modelo perecedero, y moldes permanentes
procesos, según la clasificación de la Tabla 1, se resumen a continuación.
Tabla 1 Sistema de clasificación de los procesos de fundición, basadas en el tipo de molde

Los procesos mencionados son todos los métodos de fundición de forma. La colada continua,
que también se incluye en este volumen, no está en la lista.

Procesos de moldes para gastos

patrones permanentes

Bonos de arcilla / agua (moldeo en arena verde) La arena de sílice

Arena de olivino arena de cromita circón arena

Procesos de ligante de resina de calor-curado

Proceso Shell (Croning) caja caliente furano

Caja caliente fenólico

Caja caliente (furfuril / catalizador) hornear Horno (aceite básico)

Caja Fría procesos de aglutinante de resina

uretano fenólico

El furano / SO2
Cura radical libre (/ epoxi acrílico) éster fenólico

Sin cocción procesos de aglutinante de resina

Furano (catalizada por ácido) fenólico (catalizada por ácido) de aceite de uretano

uretano fenólico

uretano poliol

Bonos de silicato y fosfato

El silicato de sodio / CO2

Proceso Shaw (moldeado de cerámica) proceso Unicast (moldeado de cerámica) Alumina

fosfato

bonos de yeso

bonos de yeso

Ninguna obligación
moldeo magnética

moldeo por vacío

patrones de gasto

patrones de poliestireno espumado

Fundición de espuma perdida

proceso Replicast

Los modelos de cera (fundición de precisión)

Silicato de etilo unido moldes de bloques

Silicato de etilo unido moldes de cáscara de cerámica

Bonos de sílice coloidal

bonos Yeso

Counter-gravedad fundición a baja presión

Procesos coquilla

fundición a presión

Fundición de alta presión

Fundición de baja presión

Gravedad die casting (coquilla) (a)

La fundición centrífuga

Fundición centrífuga vertical

Fundición centrífuga horizontal

procesos híbridos

fundición Squeeze

(Rheocasting) proceso Osprey fundición de metales semisólidos (b)

(a) Cuando se utilizan en lugar de núcleos de metal de arena o complejos de plástico núcleos,
se debe utilizar el término fundición de molde semipermanente.

(b) El proceso Osprey, que implica la producción de preformas por una acumulación de rociado
(atomizado) polvo de metal, se discute en el artículo

"Ultrafino y Nanophase Polvos" en Tecnologías de metal en polvo y Aplicaciones, Volumen 7

del Manual de ASM.

Procesos Patrón Permanentes. Como se indica en la Tabla 1, una serie de procesos de utilizar
los patrones permanentes. De estos procesos, sin embargo, moldeo en arena verde es el más
prevalente. Los pasos típicos en la fabricación de una pieza de fundición a partir de un molde
de arena verde se muestran en la figura. 2 y se describe a continuación (Ref 1).

Higo. 2 pasos básicos involucrados en la fabricación de una pieza de fundición de un molde de

arena verde

La secuencia comienza con un dibujo mecánico de la parte deseada. Los patrones se producen
entonces y se montan en placas de patrón. Tanto la Cope y patrones de arrastre incluyen
impresiones de núcleo, que producirá cavidades en el molde para acomodar extensiones en
cada extremo del núcleo. Estas extensiones encajan sólidamente en las impresiones básicas
para mantener el núcleo en su lugar durante el vertido. La puerta o paso en el molde de arena
a través del cual el metal fundido se introduzca la cavidad del molde se montan generalmente
en la placa patrón de arrastre. Pasadores de posicionamiento en cada extremo de las placas
modelo permite establecer con precisión el matraz a lo largo de la placa.

Los núcleos se producen por separado por una variedad de métodos. La figura 2 muestra las
cajas de machos, que son embestidos con una mezcla de arena y aglutinante central (ver el
artículo "fabricación de machos" en esta sección). Si los núcleos deben ser ensambladas a
partir de componentes fabricados por separado, que se pegan juntos después del curado. Ellos
son entonces listo para ser insertado en el molde de arena.

El molde se hace colocando un matraz (una caja metálica abierta) sobre la placa de frente
patrón. Antes de moldeo puede comenzar, se añaden al patrón de bandas en puntos
predeterminados para controlar la solidificación y suministrar metal líquido a la colada para
compensar la contracción que tiene lugar durante el enfriamiento y la solidificación. Por lo
tanto, cualquier hueco de contracción se forman en las bandas, y el casting será el sonido. Un
agujero o agujeros (llamado bebederos) también deben ser formadas en la sección de frente
del molde para proporcionar un canal a través del cual el metal fundido puede entrar en el
sistema de llenado y la cavidad del molde.

El medio frente del molde se produce por impacto de arena en el matraz, que se encuentra en
la placa modelo con alfileres. El matraz lleno de arena se extrae luego retírela de la placa
patrón, y las piezas verticales y bebedero eliminado.

Un matraz se coloca posteriormente sobre la placa patrón de arrastre utilizando los pasadores
de colocación en la placa. Sand se apisona alrededor del patrón, y una placa de parte inferior
se coloca en la parte superior del matraz lleno de arena. El patrón, frasco, y tablero inferior se
enrollan sobre 180 °, y el patrón se retira.

El núcleo completado se establece en las impresiones básicas en el medio de arrastre del

molde y el frente de la mitad del molde se ajusta en la parte superior de la calle. La alineación
correcta de la cavidad del molde en las partes hacer frente y arrastre del molde está
garantizada por el uso de pasadores de cierre, que se alinean los dos frascos. Los matraces se
pueden sujetar juntos, o pesos pueden ser colocados en la parte superior de la frente, para
contrarrestar la fuerza de flotación del metal líquido, que de otra manera tienden a flotar el
frente de la avenida durante haciendo pucheros.
El metal se vierte entonces en la cavidad del molde a través del bebedero y se dejó solidificar.
La colada se agita de la arena y aparece como se muestra en la figura. 2, con el bebedero,
sistema de llenado, y bandas adjunto. Después de desmoldeo, los matraces, placas de fondo, y
las abrazaderas se reciclan de nuevo a la estación de moldeo, mientras que la colada se mueve
a través del proceso de producción. Cuando las puertas y contrahuellas se eliminan de la
colada, se devuelven al horno para ser refundidos. Después de la limpieza, acabado y
tratamiento térmico, las piezas moldeadas están listos para su envío.

Modelo perecedero procesa patrones de uso de poliestireno (fundición de espuma perdida y

proceso Replicast) o patrones de cera

(véase más adelante en el bastidor de la inversión). Ambos de estos procesos de fundición

están aumentando en uso.

El proceso de fundición de precisión se conoce desde hace al menos 6.000 años, pero su uso
para la producción de piezas moldeadas comerciales ha crecido considerablemente durante la
segunda mitad del siglo 20. El proceso también se conoce como el proceso a la cera perdida y,
como fundición de precisión. El término precisión implica una alta precisión de dimensiones y
tolerancias ajustadas. Bastidor de inversión también rinde más suaves, superficies de alta
integridad que requieren poca o ninguna mecanización, dependiendo de la aplicación.

Los pasos básicos del proceso de fundición de inversión son las siguientes:

Producción de patrones de calor desechable, por lo general hecha de cera o de cera / mezclas
de resinas

El ensamblaje de estos patrones en un sistema de gating

Invertir, o cubrir, la asamblea patrón con cerámica para producir un molde monolítico

Melting a cabo el montaje patrón para dejar una cavidad de molde precisa

Disparar el molde de cerámica para eliminar las últimas trazas del material de patrón, para
disparar la cerámica y desarrollar el enlace de alta temperatura, y para precalentar el molde
listo para la fundición

Casting (vertido)

Sacudida, corte y acabado

Estos pasos básicos del proceso se describen esquemáticamente en la fig. 3. información
detallada sobre cada una de estas etapas de procesamiento se puede encontrar en el artículo
"bastidor de la inversión" en esta sección.

Higo. 3 pasos básicos involucrados en microfusión

A pesar de que cuenta con una amplia variedad de aplicaciones, fundición de precisión es
especialmente favorecido para la producción de piezas para álabes de la turbina de gas y
paletas (níquel y cobalto aleaciones) y componentes estructurales de aeronaves (titanio,
superaleaciones, y 17-4

PH acero inoxidable). La aplicación de solidificación direccional (DS) y la tecnología de un solo

cristal (SC) de bastidor de inversión también ha aumentado el interés y el uso. La información
detallada sobre la evolución de la tecnología de DS / SC se puede encontrar en los siguientes
artículos de este volumen:

"La solidificación de aleaciones individuales-Fase" "direccional y monocristal de solidificación"

"vacío de fusión y Refusión de Procesos" "El níquel y aleaciones de níquel"

Ejemplos de piezas de fundición de inversión para las aplicaciones críticas se muestran en la

figura. 4 (a), 4 (b), y 4 (c).
Higo. 4 (a) solidificación dirigida aspas de las turbinas terrestres realizados en fundición de
inversión superaleaciones a base de níquel. Cortesía de Howmet Corporation, Whitehall
División Fundición

Higo. 4 (b) Radial y ruedas de turbina axial hechas de fundición de Mar-M-247 a base de níquel
superaleación. Cortesía de Howmet Corporation, Whitehall División Fundición

Higo. 4 (c) de álabes de turbina elenco de Inversiones con pared convexa eliminado mostrando
núcleo complejo

Procesos en molde permanente implican el uso de metal (ferroso) o moldes de grafito sólidos.
En base a volumen, fundición a presión, fundición centrífuga, y el molde permanente (die
gravedad) de fundición son los más importantes. Cada una de ellas está cubierta en detalle en
esta sección. Como se indica en la Tabla 1, sin embargo, un número de procesos híbridos, tales
como la fundición de compresión y de procesamiento de metal semisólido han sido
desarrollados que utilizan moldes permanentes. La figura 5 muestra un diagrama de flujo de
las operaciones para el método de la fundición reofundido semisólido. Este proceso implica la
agitación vigorosa de la masa fundida durante las primeras etapas de la solidificación para
romper las dendritas sólidas en pequeños esferulitas. Los beneficios proporcionados por los
procesos que forman semisólidos, así como las microestructuras producidas por estos
métodos, se discuten en los artículos "semisólidos fundición de metales y forja" y "Cinc y
aleaciones" en este volumen.

Higo. 5 proceso de reofundición. Fuente: M.C. Flamencos, Instituto de Tecnología de

Massachusetts

Referencia citado en esta sección

1. P.F. Wieser, Ed., Fundiciones de acero Handbook, 5 ª ed., Sociedad Fundadores de Acero 'de
América, 1980, p 1-2 a 1-5,

10-11

Referencia

1. P.F. Wieser, Ed., Fundiciones de acero Handbook, 5 ª ed., Sociedad Fundadores de Acero 'de
América, 1980, p 1-2 a 1-5,

10-11
Referencias seleccionadas

• E.L. Kotzin, metalúrgica y Moldeo Procesos, de la Sociedad Americana de Fundidores, 1981

• Los métodos de moldeo y Materiales, de la Sociedad Americana de Fundidores, 1962

• C. F. Walton y T.J. Opar, Ed., Hierro Manual Fundición, Hierro Castings Sociedad, 1981

Aggregate Materials Moldeo

Thomas S. Piwonka, Universidad de Alabama

Introducción

El proceso de fundición implica el vertido de metal fundido en un molde; Por lo tanto, el

material del molde y método de moldeo deben seleccionarse con cuidado. La mayoría de las
piezas se hacen en moldes de arena porque moldes metálicos se desgastan demasiado rápido
para ser económico para la producción de metales no ferrosos. Para tramos bajos y medios de
producción, los bajos costes de los útiles de moldeo en arena le dan una ventaja de costos
aplastante sobre moldes permanentes o mueren de fundición.

Selección del material de moldeo y su sistema de unión depende del tipo de metal que se
vierte, el tipo de fundición se hayan hecho, la disponibilidad de agregados de moldeo, el
equipo de moldes y machos haciendo propiedad de la fundición, y los requisitos de calidad del
cliente. Una comprensión profunda de todos estos factores es necesario optimizar el sistema
de moldeo utilizado en la fundición.

Este artículo discutirá los diversos materiales utilizados para producir moldes y machos para
fundición en arena. Estos materiales incluyen arenas, arcillas, adiciones a las mezclas de arena
y plásticos. Los principios que explican cómo se unen entre sí estos materiales se discuten en
los artículos "Bonos Formado en Moldeo Áridos" y "Procesos de resina aglutinante" en esta
sección. Información adicional sobre la preparación, reflexionando, la manipulación, y la
regeneración de las arenas está disponible en el artículo de "Procesamiento de arena" en este
volumen.

Sands

Los moldes refractarios utilizados en fundición consisten en un material refractario en

partículas (arena) que está unido juntos para mantener su forma durante el vertido. Aunque
varias arenas se pueden utilizar, los siguientes requisitos básicos se aplican a cada uno (Ref 1):

La estabilidad dimensional y térmica a temperaturas elevadas

Tamaño de partícula adecuado y la forma químicamente reactivo con metales fundidos No

mojadas fácilmente por metales fundidos

Libertad de compuestos volátiles que producen gases tras el calentamiento

disponibilidad económica

Consistente limpieza, la composición, pH y compatibilidad con sistemas aglutinantes

Muchos minerales poseen algunas de estas características, pero pocos los tienen todos.

Arenas silíceas
La mayoría de los moldes de arena verde consisten en arenas de sílice unidas con una mezcla
de agua y bentonita. (El término verde significa que el molde, que se templa con agua, no se
seca o al horno.) La composición, tamaño, distribución de tamaño, pureza, y la forma de la
arena son importantes para el éxito de la operación de fabricación de moldes.

Sands se refieren a veces como natural o sintético. Arenas naturales contienen suficientes
arcillas de origen natural que se puede mezclar con agua y se utiliza para el moldeo de arena.
Arenas sintéticos han sido lavados para eliminar la arcilla y otras impurezas, cuidadosamente
seleccionados y clasificados para dar una distribución de tamaño deseada, y luego se volvió a
mezclar con arcillas y otros materiales para producir una arena optimizado para la colada que
se produce. Debido a las exigencias de alta presión moderna

máquinas de moldeo y la necesidad de ejercer un estrecho control sobre todos los aspectos de
la producción de la fundición, la mayoría de las fundiciones utilizan sólo arenas sintéticas.

Composición. Arenas de fundición están compuestos casi enteramente de sílice (SiO2) en

forma de cuarzo. Algunas impurezas pueden estar presentes, tales como la ilmenita (FeO-
TiO2), magnetita (Fe3O4), o olivino, que se compone de magnesio y ortosilicato ferroso [(Mg,
Fe) SiO4]. La arena de sílice se utiliza principalmente porque es fácilmente disponible y barato.
Sin embargo, sus diversos defectos como arena de fundición requieren la adición de otros
materiales a la mezcla de arena para producir piezas coladas satisfactorias, como se describe
más adelante en este artículo.

Cuarzo sufre una serie de transiciones cristalográficos medida que se calienta. La primera, a
573 ° C (1064 ° F), está acompañado por la expansión, que puede causar desprendimiento del
molde. Por encima de 870 ° C (1598 ° F), el cuarzo se transforma en tridimita, y la arena puede
contratar en realidad después del calentamiento. A temperaturas aún más altas (> 1470 ° C o
2678 ° F), tridimita transforma a cristobalita.

Además, la sílice reacciona con el hierro fundido para formar un compuesto de tipo escoria,
que puede causar quemaduras en, o la formación de una capa áspera de la arena y el metal
que se adhiere a la superficie de colada. Sin embargo, debido a que estos problemas con sílice
pueden ser aliviados mediante adiciones adecuadas a la mezcla de arena, sílice sigue siendo el
agregado de moldeo más ampliamente utilizado.

Forma y distribución de los granos de arena. El tamaño, la distribución de tamaño, y la forma

de los granos de arena son importantes en el control de la calidad del molde. La mayoría de los
agregados de moho son mezclas de arena nueva y arena regenerada, que contienen no sólo
arena de moldeo recuperada sino también arenas centrales. En la determinación del tamaño,
la forma y distribución de los granos de arena, es importante darse cuenta de que la forma del
grano contribuye a la cantidad de área de superficie de la arena y que la distribución de
tamaño de grano controla la permeabilidad del molde.

Como el área de superficie de la arena aumenta, la cantidad de material de unión

(normalmente de arcilla y agua) debe aumentar si la arena ha de ser unido adecuadamente.
Por lo tanto, un cambio en el área de la superficie, quizás debido a un cambio en la forma de
arena o el porcentaje de arena para machos siendo reclamado, dará lugar a un cambio
correspondiente en la cantidad de fianza requerida.

Granos redondeados tienen una baja relación de área superficial a volumen y por lo tanto se
prefieren para la fabricación de núcleos debido a que requieren la menor cantidad de
aglutinante. Sin embargo, cuando se reciclan en el sistema de arena de moldeo, su forma
puede ser una desventaja si el sistema de moldeo normalmente utiliza un alto porcentaje de
arcilla y agua para facilitar el moldeo rápido, automático. Esto es porque los granos
redondeados requieren menos aglomerante que el resto de la arena del sistema.

Arenas angulares tienen la mayor área de superficie (a excepción de las arenas que se
fracturan con facilidad y producen un gran porcentaje de granos pequeños y multas) y por lo
tanto requieren más de amasado, de bonos, y la humedad. La angularidad de una arena
aumenta con el uso porque la arena se descompone por choque térmico y mecánico.

La clasificación-subangular a redondo es más comúnmente utilizado, y que ofrece una solución

de compromiso si la forma se convierte en un factor en el sistema de arena. Sin embargo, el
control de la distribución de tamaño de grano es más importante que el control de la forma del
grano. La distribución del tamaño de grano, que incluye la distribución de tamaño de arena de
base más la distribución de granos rotos y multas tanto de arena de moldeo y el núcleo arenas,
controla tanto el área superficial y la densidad de empaquetamiento o porosidad del molde.

La porosidad del molde controla su permeabilidad, que es la capacidad del molde para permitir
que los gases generados durante el vertido de escapar a través del molde. La porosidad más
alta será el resultado de granos que son todos aproximadamente el mismo tamaño. Como la
distribución del tamaño ensancha, hay más granos que son lo suficientemente pequeñas para
llenar los espacios entre granos grandes. Como los granos se descomponen a través de un
reciclado repetido, hay más y más de los granos más pequeños, y la porosidad de las
disminuciones de molde.
Sin embargo, si la porosidad del molde es demasiado grande, de metal pueden penetrar en los
granos de arena y causar una quemadura-en defecto. Por lo tanto, es necesario equilibrar la
distribución de arena de base y continuar para cribar la arena y el uso de colectores de polvo
durante el reciclado para eliminar los finos y para determinar la adición adhesión adecuada. La
mayoría de las fundiciones en los Estados Unidos utilizan Society (AFS) número finura del
grano del Foundrymens Americano 'como una indicación general de la finura de arena. El
número finura de grano AFS de arena es aproximadamente el número de aberturas por
pulgada de un tamiz dado que sólo pasan la muestra si sus granos eran de tamaño uniforme,
es decir, el promedio ponderado de los tamaños de los granos de la muestra. Es
aproximadamente proporcional al área de superficie por unidad de peso de la arena exclusiva
de arcilla.

El número de finura de grano AFS se determina tomando el porcentaje de arena retenida en

cada uno de una serie de pantallas estándar, multiplicando cada uno por un multiplicador,
adición del total, y luego dividiendo por el porcentaje total de arena retenida en

los tamices (Ref 2). La tabla 1 recoge la serie de tamices utilizados para ejecutar el análisis de
tamiz estándar AFS estándar. Un cálculo típico del número de finura AFS, que incluye el factor
multiplicador, se da en la Tabla 2.

Tabla 1 pantalla tamices escala equivalente

EE.UU. serie N º

Tyler tamices Pantalla gigante, agujeros por pulgada lineal

Abertura del tamiz, mm

Abertura del tamiz, m

Abertura del tamiz,

en., la relación de 2 o 1.414

Tolerancia admisible en la apertura de la media,

± mm

Diámetro de alambre, mm
6

3.35

3350

...

0.11

1.23

8 (a)

8 (a)

2.36

2360

0.0937

0.08

1.00

12

10

1.70

1700

0.0661

0.06

0.810

16 (a)

14 (a)

1.18
1180

0.0469

0.045

0.650

20

20

0,850

850

0.0331

0.035

0.510

30

28

0.600

600

0.0234

0.025

0.390

40

35

0.425

425

0.0165

0.019
0.290

50

48

0.300

300

0.0117

0.014

0.215

70

65

0,212

212

0.0083

0.010

0.152

100

100

0.150

150

0.0059

0.008

0,110

140
150

0.106

106

0.0041

0.006

0.076

200

200

0.075

75

0.0029

0.005

0.053

270

270

0.053

53

0.0021

0.004

0.037

Nota: existe una relación fija entre los diferentes tamaños de la escala de la pantalla. Esta
relación fija entre los diferentes tamaños de la escala de la pantalla se ha tomado como 1,414,
o la raíz cuadrada de 2 (2). Por ejemplo, utilizando el equivalente en serie EE.UU. N º 200 como
el tamiz de partida, el

anchura de cada apertura sucesiva es exactamente 1.414 veces la abertura en el tamiz

anterior. El área o superficie de cada sucesiva
abertura en la escala es el doble que el de la siguiente tamiz más fino o la mitad que el de la
siguiente tamiz más grueso. Es decir, las anchuras de las aberturas sucesivas tener una relación
constante de 1,414, y las áreas de las aberturas sucesivas tener una relación constante de 2.
Esta relación fija es muy

conveniente; saltar cada otra pantalla por, existe una relación fija de ancho de 2 a 1. Fuente:
Ref 2

(a) Estos tamices no se utilizan normalmente para las arenas de fundición de pruebas.

Tabla 2 cálculo típico de AFS número de finura de grano

Tamaño de la muestra: 50 g; AFS contenido de arcilla: 5,9 g, o 11,8%; granos de arena: 44,1 g,
o 88,2%

EE.UU. serie tamiz No.

importe de las

50 g de muestra retenida en

tamiz

Multiplicador

producto

ninguno

0.0
3

12

ninguno

0.0

20

ninguno

0.0

10

30

ninguno

0.0

20

40

0.20

0.4

30

12
50

0.65

1.3

40

52

70

1.20

2.4

50

120

100

2.25

4.5

70

315

140

8.55

17.1

100

1710

200

11.05

22.1
140

3094

270

10.90

21.8

200

4360

Pan

9.30

18.6

300

5580

total

44.10

88.2

15243

Es importante entender que varias distribuciones de grano y la forma del grano clasificaciones
pueden resultar en números de finura de grano similares. La Tabla 3 proporciona un análisis de
la muestra de tamiz que demuestra que dos arenas asignado el mismo número finura de grano
AFS puede tener muy diferentes distribuciones de tamaño de grano.
Tabla 3 Similitud en AFS número finura de grano de dos muestras de arena con distribuciones
de tamaño de grano diferente

EE.UU. tamiz No. Porcentaje retenido

Sand A

Sand B

0.0

0.0

12

0.0

0.0

20

0.0

0.0

30

1.0

0.0

40

24.0
1.0

50

22.0

24.0

70

16.0

41.0

100

17.0

24.0

140

14.0

7.0

200

4.0

2.0

270

1.7

0.0

Pan
0.3

1.0

total

100.0

100.0

AFS finura de grano No

60.0

60.0

Fuente: Ref 2

Preparación de las Arenas. La producción de arena para la industria de la fundición requiere

una serie de pasos de extracción y refinación para producir arenas puras y consistentes (Ref 3).
Las hojas de flujo de producción reales varían con la fuente de la arena, pero en general
incluyen la minería, una o más operaciones de protección del cuero cabelludo para eliminar
raíces y guijarros, y luego lavado repetido y operaciones deslamado para eliminar las arcillas
de origen natural. La arena se tamiza y / o clasificado y entonces preparado para su envío a la
fundición.

circón

El circón es silicato de circonio (ZrSiO4). Es altamente refractario y posee excelentes

características de fundición (Ref 2). Sus principales ventajas son una expansión térmica muy
bajo, alta conductividad térmica y densidad aparente (lo que le da un índice de refrigeración
alrededor de cuatro veces mayor que la de cuarzo), y muy baja reactividad con el metal
fundido. Circón requiere menos aglutinante que otras arenas debido a que sus granos son
redondeados. Las estabilidades dimensionales y térmicas muy elevadas exhibidos por circón
son las razones por las que es ampliamente utilizado en las fundiciones de acero y fundiciones
de inversión que hacen los componentes de aleación de alta temperatura.

olivino
Minerales de olivino (así llamadas por su color verde característico) son una solución sólida de
forsterita (Mg2SiO4) y fayalita (Fe2SiO4). Sus propiedades físicas varían con su composición
química; Por lo tanto, la composición de la olivina utilizado debe especificarse para controlar la
reproducibilidad de la mezcla de arena. Se debe tener cuidado para calcinar la arena de olivino
antes de su uso para descomponer el contenido de serpentina, que contiene agua (Ref 4).

El calor específico del olivino es similar a la de sílice (Ref 5), pero su expansión térmica es
mucho menor. Por lo tanto, el olivino se utiliza para la fundición de acero para controlar las
dimensiones del molde. El olivino es algo menos duradero que el de sílice (Ref 1), y es una
arena angular.

cromita

Cromita (FeCr2O4), una, arena angular negro, es altamente refractario y químicamente no

reactivo, y tiene buena estabilidad térmica y excelentes propiedades de enfriamiento (Ref 1).
Sin embargo, tiene el doble de la expansión térmica de arena de circón, y que a menudo
contiene impurezas hidratadas que causan defectos de formación de poros y gas en piezas de
fundición. Es necesario especificar el óxido de calcio (CaO) y dióxido de silicio (SiO2) límites en
arena de cromita para evitar la sinterización de las reacciones y reacciones con metal fundido
que causan burn-in (Ref 4).

silicatos de aluminio

Silicato de aluminio (Al2SiO5) se presenta en tres formas comunes: cianita, silimanita,

andalucita y. Todo se descomponen a altas temperaturas para formar mullita y sílice (Ref 1).
Por lo tanto, silicatos de aluminio para uso en fundición se producen por calcinación de estos
minerales. Dependiendo del ciclo de sinterización, la sílice puede estar presente como
cristobalita o sílice amorfo. Los granos son altamente angular. Estos materiales tienen una alta
refractariedad, baja expansión térmica y alta resistencia al choque térmico. Son ampliamente
utilizados en las fundiciones de inversión de precisión, a menudo en combinación con circón.

Las referencias citadas en esta sección

1. T.E. Garnar, Jr., AFS Cast Met. Res. J., vol 2, junio 1978, p 45

2. Tamaño de partícula Distribución de Fundición de arena mezclas, en moldes y machos de

prueba manual, American

Sociedad Foundrymens ', 1978, p 4-1 a 4-14

3. F.P. Goettman, Trans. AFS, Vol 83, 1975, p 15

4. E.L. Kotzin, Trans. AFS, Vol 90, 1982, p 103

5. K. Kubo y R. D. Pehlke, Trans. AFS, Vol 90, 1982, p 405

Arcillas

Bonos en moldes de arena verde se producen por la interacción de la arcilla y agua. Cada una
de las varias arcillas tiene diferentes propiedades, tal como se describe a continuación.

bentonitas

Las arcillas más comunes utilizados en la unión de los moldes de arena verde son bentonitas,
que son formas de montmorillonita o silicato de aluminio hidratado. La montmorillonita se
construye de tetraedros de átomos de silicio rodeados por átomos de oxígeno y átomos de
aluminio, rodeados por átomos de oxígeno, como se muestra en la figura alterna. 1. Esta es
una estructura en capas, y produce partículas de arcilla que son placas planas. El agua se
adsorbe sobre las superficies de estas placas, y esto hace que la bentonita para expandir en
presencia de agua y a contraerse cuando se seca.
Higo. 1 Estructura de montmorillonita. Círculos cerrados grandes son aluminio, magnesio,
sodio o calcio. Círculos cerrados pequeños son de silicio. Grandes círculos abiertos son
hidroxilos. Círculos blancos pequeños son oxígeno.

en la reducción de defectos de expansión arena.

Hay dos formas de bentonita: occidentales (sodio) y el sur (de calcio). Ambos se utilizan en
arenas de fundición, pero tienen propiedades algo diferentes.

Bentonita occidental. En bentonita Western, algunos de los átomos de aluminio se sustituyen

por átomos de sodio. Esto le da a la arcilla una carga neta negativa, lo que aumenta su
actividad y su capacidad de adsorber agua. Bentonita Western imparte altas resistencias
verdes y secos a la arena de moldeo, y tiene ventajas para el uso con aleaciones ferrosas, como
sigue.

En primer lugar, bentonita Western se desarrolla un alto grado de plasticidad, dureza, y la

deformación, además de proporcionar buena lubricidad cuando caliente a fondo con agua.
Arena de moldeo unida con bentonita Western plastificado exprimido uniformemente
alrededor de un patrón produce excelentes resistencias del molde.

En segundo lugar, debido a su capacidad de hincharse con adiciones de agua a tanto como 13
veces su volumen original, bentonita Western es un excelente agente entre los granos de
arena después de la compactación en el molde. Por lo tanto, juega un papel importante

Finalmente, bentonita occidental tiene un alto grado de durabilidad. Esta característica le

permite ser reutilizado muchas veces en un sistema de arena con la menor cantidad de
adiciones Rebonding.

En el uso de bentonita Western, es importante para controlar la proporción de arcilla / agua. El

no hacerlo puede dar lugar a rigidez dura, arena, difícil de molde con características pobres
ShakeOut. Aunque estas condiciones se pueden aliviar mediante la adición de otros materiales
para la arena de moldeo, el control de la mezcla es preferible.
Bentonita Sur. En bentonitas Sur, algunos de los átomos de aluminio se sustituyen por átomos
de calcio. De nuevo, esto aumenta la capacidad de intercambio iónico de la arcilla. Bentonita
Southern es una arcilla de menor hinchazón, y difiere de bentonita Western de las siguientes
maneras:

Se desarrolla una resistencia a la compresión verde más alta con menos tiempo de amasado

Su resistencia a la compresión en seco es aproximadamente 30 a 40% menor

Su resistencia a la compresión en caliente es baja, lo que mejora las características de

desmoldeo

Una arena aglomerada bentonita Sur fluye más fácilmente que la bentonita occidental y se
puede exprimir a densidades más altas con menos presión; por lo que es mejor para el uso con
los patrones complejos que contienen grietas y bolsillos

El uso de bentonita Sur también requiere un buen control de la mezcla de arcilla-agua.

Bentonita Sur requiere menos agua que la bentonita occidental y es menos duradero.

En la práctica, es común mezclar bentonitas occidentales y meridionales juntos para optimizar

las propiedades de la arena para el tipo de colada, el equipo de moldeo, y el metal se vierte.
Ejemplos del efecto de la mezcla bentonitas sobre varias propiedades de arena se muestran en
la figura. 2. A altas temperaturas, bentonitas pierden su agua adsorbida y por lo tanto su
capacidad para la unión. Las propiedades de alta temperatura superiores de bentonita
occidental son debido al hecho de que retiene el agua a temperaturas más altas que el sur de
bentonita (Ref 6). Sin embargo, si la mezcla de arena se calienta a más de 600 ° C (1110 ° F), el
agua es expulsada de la estructura cristalina de arcilla. Esta pérdida es irreversible, y la arcilla
debe ser desechado.

Higo.2 Efecto de la mezcla de bentonitas de sodio y calcio en propiedades de la arena de

moldeo. (A) resistencia a la compresión en seco. (B) resistencia a la compresión en caliente a
900 ° C (1650 ° F). (C) resistencia a la compresión verde
refractario

Arcilla refractaria consiste esencialmente en caolinita, un silicato de aluminio hidratado que

por lo general se combina con bentonitas en arena de moldeo. Es altamente refractario, pero
tiene baja plasticidad. Mejora la resistencia en caliente del molde y permite que el contenido
de agua a variar en mayores rangos. Debido a su alto potencial de resistencia en caliente, se
utiliza para las grandes piezas de fundición. También se utiliza para mejorar el análisis de tamiz
mediante la creación de multas siempre que el sistema no tiene una distribución amplia tamiz
óptima de la arena base. Sin embargo, debido a su baja durabilidad, su uso es generalmente
limitada. Además, la necesidad de arcilla refractaria por lo general puede ser eliminado a
través de un estrecho control de las mezclas y materiales de arena.

Referencia citado en this section

6. F. Hofmann, Trans. AFS, Vol 93, 1985, p 377

Otras adiciones a la arena Mixes

Como se señaló anteriormente, arena de sílice, aunque barato, tiene algunas deficiencias
como una arena de moldeo. Si se hace correctamente, la adición de otros materiales puede
aliviar estas deficiencias.

Adiciones carbonosas. De carbono se añade al molde para proporcionar una atmósfera

reductora y una película de gas durante el vertido que protege contra la oxidación del metal y
reduce burn-in. De carbono puede ser añadido en forma de Seacoal (carbón bituminoso
finamente molido), asfalto, gilsonita (una asfaltita de origen natural), o productos derivados
del petróleo de propiedad. Cambios Seacoal a coque a altas temperaturas crecientes tres veces
lo hace tan; esta acción llena los vacíos en la interfaz molde / metal. El exceso de carbono en el
molde da humo, gases, y los defectos de gas, y el uso de productos de asfalto debe controlarse
estrechamente debido a que su uso excesivo impermeabiliza la arena.

La adición de materiales carbonosos dará un mejor acabado de la superficie de piezas de

fundición. Los mejores resultados se consiguen con materiales tales como Seacoal y el tono,
que se volatilizan y depositen como pirolítico (brillante) capa de carbón en la arena en la
superficie de colada (Ref 7).

La celulosa se añade para controlar la expansión de arena y ampliar la gama de contenido de

agua permisible. Por lo general, se añade en forma de harina de madera, o cáscaras de
cereales de tierra o cáscaras de frutos secos. Celulosa reduce la resistencia a la compresión en
caliente y proporciona una buena colapsabilidad, mejorando así la conmoción. A altas
temperaturas, se forma hollín (una forma amorfa de carbono), que se deposita en la interfaz
molde / metal y resiste la humectación por el metal o escorias. También mejora la capacidad
de flujo de la arena durante el moldeo. Las cantidades excesivas generan humo y los gases y
puede causar defectos de gas. Además, si está presente cuando el contenido de arcilla baja
demasiado, los defectos tales como cortes, lavados, y las inclusiones de molde se producirán
en las piezas fundidas.

Cereales, que incluyen harina de maíz, dextrina y demás almidones y féculas, son adhesivas
cuando se humedece y por lo tanto actúan como aglutinante. Ellos endurecen la arena y
mejorar su capacidad para atraer mucho dinero. Sin embargo, el uso de cereales shakeout
hace más difícil, y cantidades excesivas hacer la arena dura y puede causar la arena para
formar bolas en el Muller. Debido a que los cereales son volátiles, pueden causar defectos de
gas en fundiciones si se usa incorrectamente.

Referencia citado en this section

7. I. Bindernagel, A. Kolorz, y K. Orths, Trans. AFS, Vol 83, 1975, p 557