Propuesta de Bienes Raices

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
INGENIERÍA EN COMUNICACIONES Y ELECTRÓNICA
Propuesta de Control del Modelo Matemático de un

Intercambiador de Calor de Placas para Mosto de Cerveza
TESIS
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE
INGENIERO EN COMUNICACIONES Y ELECTRÓNICA
PRESENTAN:
JACQUELINE FIGUEROS SÁNCHEZ
JESSICA MARTÍNEZ LARA
ASESORES
DR. IGNACIO CARVAJAL MARISCAL
ING. ERASMO VALVERDE TRUJILLO
MEXICO D.F. 2012

AGRADECIMIENTOS
A nuestros asesores el Dr. Ignacio Carvajal Mariscal y el Ing. Erasmo Valverde

Trujillo, por creer en nuestro proyecto y habernos guíado para terminarlo. Por
todo lo que nos enseñaron y el apoyo que de ellos recibimos para consolidar éste
sueño.
Al Instituto Politécnico Nacional por haber brindado los medios para

nuestra formación profesional como Ing. en Comunicaciones y Electrónica en la
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica.
JACQUELINE FIGUEROS SÁNCHEZ
A mis padres por ser el pilar fundamental en todo lo que soy, en toda mi
educación, tanto académica, como de la vida, gracias por darme una carrera
para mi futuro. A mi hermano Alejandro por quererme y cuidarme siempre.
Mi tío Eduardo y mi tía Concepción que me apoyaron a continuar y mis

primos Manuel y Cristina por ser un gran ejemplo para mí.
A Jonatan por estar a mi lado e impulsándome a seguir adelante.
Por mis amigos: Oscar, Miguel, Nancy, Diego por compartir los buenos y
malos momentos. A mi amiga y compañera Jessica por ser fuerte y ambas
terminar juntas una etapa de la vida para iniciar una nueva.
A mis profesores por ser mis guías en la culminación de esta Tesis.
Gracias! , todo esto se lo debo a ustedes.

JESSICA MARTINEZ LARA
A Dios y a la Santísima Virgen por todas las bendiciones recibidas a lo largo de

mi vida.
Agradezco a mi hermosa madre Carmen Leticia Lara Garcia, por su

inmenso amor. Gracias por los valores y principios que de ti aprendí y que me
convirtieron en la mujer que soy. Gracias por ser mi apoyo incondicional en cada
sueño que he perseguido. Toma éste logro como propio. ¡Te amo mamá!
A mi padre Alejandro Martínez Célis por la vida. Por mostrarme el camino

correcto por la fuerza y no permitirme caer en el lado oscuro. Gracias papá por
haber regresado a mi vida y por amarme.
A mis hermanos Jacobo Noe, Luz Yhamira, Alejandro y Wilma, por ser mi
más dulce motivación para alcanzar este sueño y a ti Luz, por ser mi lucecita mas
brillante en momentos de oscuridad, los quiero muchísimo pequeños, tomen mi
humilde ejemplo y lleguen aún más lejos.
A mis abuelitos Norberto Lara y María García, por darme siempre ese
ejemplo de lucha, de dedicación al trabajo y de superación a pesar de la
adversidad. Ustedes son una parte fundamental en mi formación y en la
consolidación de éste sueño. Gracias Abuelito Amor, eres el hombre más
honorable y ejemplar que existe.
A mis abuelitos Guadalupe Martínez y Margarita Célis, por haberme dado

una infancia tan llena de amor y risas y por estar siempre cerca de mi.
A mis tios Conchita, Jesús, Socorro, Víctor, Claudia, Gerhard, Guadalupe,

Macrina, Norberto, Maricela, Dolores, Marissa, Violeta, Cristobal y Hugo, por
todo el apoyo que me han brindado, porque algunos me han recibido como a una
hija y yo como a mis padres, por creer en mí y por lo que me han enseñado.
¡Gracias!
A mis amigos Nancy, Fabiola, Diego, Ángel, Ross, Sofia, Dafne, Damaris y
Denisse, en toda mi vida han compartido conmigo tantas alegrías y tristezas, y
así seguirá siendo. A mi querida amiga tesista Jacqueline, juntas pasamos tantas
noches de desvelo pero gracias al trabajo constante al final lo logramos. Los
quiero muchísimo a todos.
A mi novio, Fidel Juárez Toquero, por haber llegado para darme tanta
felicidad y mostrarme que aún se puede creer, por ser una persona de principios
y hermosos valores que me inspira a ser mejor y a llegar aún más lejos. Por todo
el apoyo que me ha brindado para consolidarme profesionalmente. Gracias.
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ÍNDICE!
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ÍNDICE'DE'FIGURAS……………………………………………………………………………………4!
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ÍNDICE'DE'TABLAS……………………………………………………………………………………..6!
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OBJETIVO…………………………………………………………………………………………………..7!
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OBJETIVOS'PARTICULARES….……………………………………………………………………..8!
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ANTECEDENTES………………………………………………………………………………………….9!
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JUSTIFICACIÓN…………………………………………………………………………………………11!
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PLANTEAMIENTO'DEL'PROBLEMA……………………………………………………………12!
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CAPÍTULO'1:'BASES'TEÓRICAS' ………………………………………………………………..14!
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1.1!ELABORACIÓN!DE!LA!CERVEZA....................................................................................................!15!
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1.1.1!Macerado.!............................................................................................................................!16!
!
1.1.2!Filtración!del!mosto..............................................................................................................!17!
!
1.1.3!Ebullición!del!mosto.!............................................................................................................!17!
!
1.1.4!Sedimentación......................................................................................................................!18!
!
1.1.5!Enfriamiento!del!mosto........................................................................................................!18!
!
1.1.6!Fermentación!de!la!cerveza.!................................................................................................!19!
!
1.1.7!Maduración.!.........................................................................................................................!19!
!
1.1.8!Filtración...............................................................................................................................!20!
!
1.2!INTERCAMBIADORES!DE!CALOR..................................................................................................!21!
!
1.2.1!Tipos!de!intercambiadores...................................................................................................!21!
!
1.2.1.1.! Intercambiador!de!carcasa!y!tubo...............................................................................!22!
!
INGENIERÍA(EN(COMUNICACIONES(Y(ELECTRÓNICA! Página!1!
1.2.1.2!Intercambiador!de!placas..............................................................................................!22!
!
1.2.2!Dirección!de!fluidos!en!un!intercambiador!de!calor.!...........................................................!26!
!
1.2.2.1!Flujo!paralelo!de!líquidos.!.............................................................................................!26!
!
1.2.2.2!Líquidos!en!contraflujo..................................................................................................!28!
!
1.3!TORRES!DE!ENFRIAMIENTO.........................................................................................................!29!
!
1.4!PROCESO!DE!REFRIGERACIÓN.!....................................................................................................!31!
!
1.4.1!Ciclo!de!Refrigeración!Básico.!..............................................................................................!32!
!
1.4.1.1!Descripción!detallada.!...................................................................................................!33!
!
1.5!BOMBAS!DE!CIRCULACIÓN.!.........................................................................................................!35!
!
1.5.1!Carga!de!Bombeo.!................................................................................................................!35!
!
1.5.2!Determinación!de!la!carga!total!de!Bombeo.!......................................................................!36!
!
1.6!CONTROL!PID...............................................................................................................................!37!
!
1.6.1! Parámetros!de!Control.!.......................................................................................................!38!
!
1.6.1.1.!Ganancia!proporcional!(! ).!.......................................................................................!38!
!
1.6.1.2!Constante!de!tiempo!integral!(! ).!...............................................................................!38!
!
1.6.1.3.!Constante!de!tiempo!derivativa!(! )!..........................................................................!39!
!
1.6.2!Acciones!de!control.!.............................................................................................................!40!
!
1.6.2.1.!Acción!proporcional.!....................................................................................................!40!
!
1.6.2.2.!Acción!integral..............................................................................................................!41!
!
1.6.2.3.!Acción!derivativa.!.........................................................................................................!42!
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CAPÍTULO'2:'DESCRIPCIÓN'DEL'PROCESO'DE'ENFRIAMIENTO'DE'MOSTO..43!
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2.1!IMPORTANCIA!DEL!ENFRIAMIENTO!DEL!MOSTO........................................................................!44!
!
2.2!EXPLICACIÓN!DEL!PROCESO!DE!ENFRIAMIENTO!DE!MOSTO......................................................!45!
!
2.2.1!Flujos!de!mosto,!salmuera!y!agua!en!el!intercambiador.!....................................................!47!
!
2.3!BALANCE!DE!ENERGÍA!!.................................................................................................................!49!
!
2.3.1!Ecuaciones!de!Balance!de!Energía.!......................................................................................!49!
!
2.3.2!Cálculo!de!los!valores!nominales!del!Balance!de!Energía.!...................................................!51!
! !
CAPÍTULO' 3:' MODELO' MATEMÁTICO' DEL' INTERCAMBIADOR' DE' CALOR' DE'
PLACAS……………………………………………………………………………………….………….59.!
!
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3.1.!ECUACIONES!DEL!MODELO!MATEMÁTICO!DEL!INTERCAMBIADOR!DE!CALOR!DE!PLACAS.!.....!58!
!
3.1.1!Consideraciones!previas!al!desarrollo!del!modelo...............................................................!58!
!
3.2.1!Desarrollo!del!Modelo!Matemático.!....................................................................................!60!
!
3.2.2!Cálculo!de!los!Parámetros!del!Modelo.!...............................................................................!65!
!
3.2!MODELADO!DEL!INTERCAMBIADOR!DE!CALOR!EN!SIMULINK®..................................................!68!
!
3.2.1!Resultados!del!Modelado.....................................................................................................!71!
!
3.2.2!Análisis!de!Resultados!del!Modelo!Matemático.!.................................................................!75!
!
!
!
CAPÍTULO'4:'CONTROL:'…………………………………………………………………………..77!
!
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4.1!APLICACIÓN!DE!UN!CONTROL!PID!AL!MODELO!MATEMÁTICO!PROPUESTO!.............................!77!
!
4.1.1!Función!de!trasferencia!del!Control!PID.!.............................................................................!77!
!
4.1.2!Elección!del!Control!PID!.......................................................................................................!78!
!
4.1.3!Desarrollo!del!Control!PID....................................................................................................!79!
!
4.1.3.2!Método!Zingler!y!Nichols!...........................................................................................!79!
!
4.2.!APLICACION!DEL!PID!EN!EL!MODELADO!DEL!PROCESO!.............................................................!87!
!
4.3.1!Simulación!y!resultados........................................................................................................!88!
!
PROPUESTA……………………………………………………………………………………………..91!
!
!
CONCLUSIONES………………………………………………………………………………….…….92!
!
!
BIBLIOGRAFIA………………………………………………………………………………………….94!
!
!
ANEXOS……………………………………………………………………………………….………….96!
!
!
ANEXO'1:'NOMENCLATURA………………………………………………..………….97!
! !
ÍNDICE'DE'FIGURAS!
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!
Figura'1:'Proceso'de'elaboración'de'la'cerveza.'...............................................................................!15!
!
Figura'2:'Intercambiador'de'calor'de'placas.....................................................................................!23!
!
Figura'3:'Intercambiador'de'calor'de'Placas'paralelas'con'dos'Secciones.'......................................!24!
!
Figura'4:'Flujo'paralelo'de'dos'líquidos.............................................................................................!27!
!
Figura'5:'Gráfica'del'cambio'de'temperatura'de'dos'líquidos'en'flujo'paralelo.'..............................!27!
!
Figura'6:'Flujo'de'dos'líquidos'en'dirección'opuesta'o'contraflujo.'..................................................!28!
!
Figura'7:'Gráfica'del'cambio'de'temperatura'de'dos'líquidos'en'contraflujo...................................!28!
!
Figura'8:'Torres'de'enfriamiento.......................................................................................................!29!
!
Figura'9:'Ciclo'de'refrigeración'básico.'.............................................................................................!32!
!
Figura'10:'Esquema'básico'del'control'PID.'......................................................................................!37!
!
Figura'11:'Forma'de'la'acción'proporcional,'efecto'de'la'ganancia.'................................................!38!
!
Figura'12:'Forma'de'la'acción'integral,'afectada'por'la'constante'integral.'....................................!39!
!
Figura'13:'Forma'de'la'acción'derivativa,'afectada'por'la'constante'derivativa..............................!39!
!
Figura'14:'Control'proporcional.'.......................................................................................................!40!
!
Figura'15:'Control'ProporcionalPIntegrativo.'....................................................................................!41!
!
Figura'16:'Control'ProporcionalPDerivativo.'.....................................................................................!42!
!
Figura' 17:' Diagrama' del' proceso' de' enfriamiento' del' mosto' con' un' intercambiador' de' calor' de'
placas'de'dos'secciones.'....................................................................................................................!45!
Figura' 18:' Temperatura' de' los' flujos' presentes' en' el' intercambiador' de' calor' de' placas' de' dos'
secciones.'..........................................................................................................................................!47!
Figura'19:'Arreglo'en'contraflujo'de'un'intercambiador'de'calor.....................................................!60!
!
Figura'20:'Modelado'en'Simulink®'de'una'placa'del'intercambiador'de'calor.'................................!68!
!
Figura'21:'Distribuciones'de'Temperatura'del'Agua'y'Mosto'en'la'primera'placa'del'intercambiador'
de'calor.'.............................................................................................................................................!69!
Figura'22:'Primera'sección'del'intercambiador'de'calor...................................................................!70!
!
Figura'23:'Segunda'Sección'del'Intercambiador'de'Calor.'................................................................!70!
!
Figura'24:'Modelo'de'la'Primera'Sección'del'Intercambiador'(MostoPAgua)...................................!71!
!
Figura'25:'Distribución'de'Temperaturas'en'la'Primera'Sección'del'Intercambiador'de'Calor.........!72!
!
Figura'26:'Modelado'de'la'Segunda'Sección'del'Intercambiador'de'Calor.......................................!73!
!
Figura'27:'Distribución'de'Temperaturas'en'la'Segunda'Sección'del'Intercambiador'de'Calor.'….....!74!
!
Figura'28:'Aplicación'del'control'PID'al'Modelo,'en'este'caso'renombrado'como'la'PLANTA'...........!79!
!
Figura'29:'Curva'experimental'en'forma'de'“s”!.................................................................................!82!
'
Figura'30:'Oscilación'sostenida'..........................................................................................................!83!
'
Figura'31:'Grafica'de'la'Función'de'Transferencia'para'obtener'parámetros'críticos........................!84!
!
Figura'32:'Control'PID'.......................................................................................................................!85!
!
Figura!33:!Respuesta'del'PID'.............................................................................................................'86!
!
Figura'34:'Placas'de'la'primera'sección'despejando'el'flujo'másico.................................................!87!
!
Figura'35:'Simulación'implementando'el'PID'en'la'primera'sección'del'intercambiador'de'calor.'…..!88!
!
Figura'36:'Cambio'de'Temperatura'del'Mosto'en'la'primera'sección'del'intercambiador'de'calor'
con'Control'PID..................................................................................................................................!88!
Figura! 37:! Cambio! de! Temperatura! del! Mosto! en! la! segunda! sección!del! intercambiador! de! calor!
con!Control!PID.!................................................................................................................................!89!
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ÍNDICE'DE'TABLAS!
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Tabla'1:'Valores'nominales'de'operación'del'intercambiador'de'calor.'...........................................!56!
!
Tabla'2:'Especificaciones'de'las'Placas'del'Intercambiador..............................................................!65!
!
Tabla'3:'Resultados'de'la'Simulación'del'Modelo'Matemático'para'la'Primer'Sección'del!
!
Intercambiador..................................................................................................................................!73!
!
Tabla'4:'Resultado'la'Simulación'del'Modelo'Matemático'para'la'Segunda'Sección'del!
!
Intercambiador..................................................................................................................................!74!
!
Tabla'4:'Resultado'la'Simulación'del'Modelo'Matemático'para'la'Segunda'Sección'del!
!
Intercambiador..................................................................................................................................!74!
!
Tabla'5:'Parámetros,'primer'método............................................................................................!83!
!
Tabla'6:'Parámetros,'segundo'método............................................................................................!84!
!
Tabla'7:'Resultados'de'la'Simulación'del'Modelo'Matemático'con'PID'para'la'Primer'Sección'del!
!
Intercambiador..................................................................................................................................!89!
!
Tabla'8:'Resultados'de'la'Simulación'del'Modelo'Matemático'con'PID'para'la'Segunda'Sección'del!
!
Intercambiador..................................................................................................................................!90!
!
Tabla'9:'Nomenclatura'utilizada.'......................................................................................................!97!
!
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OBJETIVO!
!
Construir! el! modelo! matemático! del! intercambiador! de! calor! utilizado! en! el! sistema! de!
enfriamiento! de! mosto! en! el! proceso! cervecero! para! determinar! el! número! de!placas!a!
utilizar!que!permitan!alcanzar!la!temperatura!de!salida!deseada.!
!
OBJETIVOS!PARTICULARES!
!
1. Entender las generalidades sobre el proceso de elaboración de la
cerveza, así como conocer la descripción general del equipo de
intercambio de calor y elementos principales en el proceso de
enfriamiento de mosto.
2. Conocer las ventajas de la elección del equipo de intercambio de calor

de placas el proceso de enfriamiento de líquidos (mosto).
3. Comprender el proceso de enfriamiento, la importancia y necesidad de

este para obtener el sabor y la calidad del producto final.
4. Calcular el balance de energía a través del intercambiador de calor de

placas para observar el flujo energético en el sistema y ver su
capacidad.
5. Desarrollar el modelo matemático que reproduzca con mayor exactitud

el comportamiento del proceso de enfriamiento en intercambiador de
placas y poder aplicar el estudio en equipos reales.
6. Partiendo del modelo matemático, escoger el control que mejor se

adapte a este y a las necesidades del proceso para poder mejorarlo.
ANTECEDENTES!
!
El mosto de cerveza proveniente del tanque de sedimentación tiene una
temperatura de 85°C, este debe de ser enfriado para poder ser utilizado en los
fermentadores. La temperatura a la cual debe ser enfriado el mosto se determina
dependiendo de la levadura utilizada y del proceso de fermentación elegido.
El tipo de cerveza de acuerdo a su fermentación, está determinado por el

intervalo de temperaturas sobre las cuales actúa la levadura. Bajo ésta premisa
tenemos dos grupos principales:
1. Cervezas de Alta Fermentación. Son también las denominadas

Cervezas Oscuras, en este tipo de cervezas la levadura actúa de 14 a
20ºC.
2. Cervezas de Bajas Fermentación. También conocidas como Cervezas

Claras o Rubias, la levadura utilizada actúa entre los 8 y 12ºC.
El caso de cervezas claras o de baja fermentación, es en el cual se centra el

estudio realizado en éste trabajo.
Actualmente, en la industria cervecera el enfriamiento del mosto se realiza en

un intercambiador de calor de placas. En algunas empresas se utiliza únicamente
agua fría, en algunas otras se utilizan agua fría y agua glicolada, y para el
intercambiador utilizado en este trabajo se usa agua fría y salmuera, por sus
excelentes propiedades.
El intercambiador está compuesto de dos secciones, el arreglo de los fluidos

para la transferencia de calor es en contraflujo. La primera sección maneja dos
fluidos: el mosto y agua a temperatura ambiente (en promedio 20°C); la segunda
sección maneja salmuera a una temperatura de 2°C, para terminar de enfriar el
mosto.!
El proceso se realiza en un tiempo de 1.5 a 2 horas donde se hacen circular
estos fluidos, al término del proceso el mosto se enfría hasta una temperatura
entre 8 y 12°C.
De acuerdo al tipo de fermentación, se pueden hacer variaciones en el flujo

de agua que entra al intercambiador para enfriar a diferentes temperaturas el
mosto. Si la temperatura a la que llega el mosto no es la correspondiente al tipo de
fermentación, se verá afectado el producto final.
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JUSTIFICACIÓN!
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Actualmente los procesos exigen cada vez controles más específicos que
garanticen la calidad del producto final, esto solo es posible al controlar en lo
posible nuestras variables de proceso como es la temperatura del mosto que da el
sabor a la cerveza, entre otras variables a considerar a lo largo del proceso de
elaboración.
Todo ello no es posible si de manera previa no realiza un estudio detallado

del proceso y con el modelado del sistema, es posible predecir el comportamiento
del sistema y las acciones a seguir ante las perturbaciones del exterior.
!
PLANTEAMIENTO!DEL!PROBLEMA!
!
En el proceso de enfriamiento de mosto de la industria cervecera, específicamente
en la cervecería Modelo se utiliza un intercambiador de calor de placas. Se utiliza
éste tipo de intercambiador por sus notables ventajas como son su fácil desmonte
para limpieza e inspección, el poco espacio que utiliza, coeficientes de trasferencia
de calor elevados y flexibilidad de los arreglos de flujo.
Los intercambiadores de calor juegan un papel muy importante en el costo

de una planta; representan en promedio del 10% en presupuesto para el capital de
equipo, en las plantas químicas en general y un 15% aproximadamente, en las
plantas petroquímicas.
Lo anterior se debe a que la recuperación de calor en las plantas de

procesos químicos, se hace cada día más importante, se busca cualquier
oportunidad para usar el calor liberado en una parte del proceso, en otros puntos
donde se requiera su aplicación.
La propuesta realizada es un intercambiador de calor de placas con dos

secciones. La primera sección utilizara agua que proviene de torres de
enfriamiento que se busca, hagan la mayor trasferencia de calor del mosto al agua
y, en su segunda sección se utilice lo menos posible de salmuera para terminar de
enfriar y obtener la temperatura del mosto entre 8 y 12°C.
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El uso de este tipo de intercambiadores de calor de placas en el proceso de
enfriamiento de mosto proporciona la ventaja de (1) poder manipular los flujos que
atraviesan por este, según el objetivo y las condiciones del proceso y adaptando
así el control propuesto, (2) se puede controlar el consumo de agua y salmuera
para hacer menor uso de equipos de refrigeración que consumen energía, y (3) su
capacidad de producción se ajusta fácilmente modificando el numero de placas.
En dicho proceso se presentan un conjunto de perturbaciones

(principalmente, la temperatura de entrada de agua, la cual se encuentra a
temperatura ambiente), las cuales varían la temperatura de salida del mosto. Se
realiza el modelado y la propuesta de control para compensar las variaciones de
temperatura en el intercambiador y garantizar que el mosto permanezca el menor
tiempo posible en el intervalo de temperaturas de 20 a 40ºC al cual se reproducen
bacterias rápidamente.
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CAPITULO!1!
BASES!TEÓRICAS!
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En éste capítulo se expone el marco teórico de la elaboración de la cerveza y de
cada uno de los equipos y elementos presentes en el proceso de enfriamiento del
mosto. Además del marco teórico del control PID.
1.1)ELABORACIÓN)DE)LA)CERVEZA.)
En éste apartado se explica de forma general el proceso de elaboración de la cerveza (ver
Figura 1) sin entrar en grandes detalles.
Malteo!de!cebada!
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Los!adjuntos!pasan!al!Cocedor!de!cereales!
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Macerado:!se!mezclan!el!agua!y!cereales!y!se!obtiene!el!MOSTO!
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Filtración!del!MOSTO!
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Ebullición!con!el!lúpulo!
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Sedimentación!
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Enfriamiento!del!mosto!
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Fermentación!de!la!cerveza!
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Maduración!
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Filtracion!de!la!cerveza!
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Figura'1:'Proceso'de'elaboración'de'la'cerveza.!
!
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La cerveza no es una bebida descubierta recientemente, su mención más

antigua fue descubierta en tablas de arcilla escritas en lenguaje sumerio y cuya
antigüedad es de más de 4000 años a.C.
La cerveza se obtiene por la fermentación de los azúcares derivados de la

cebada y para darle sabor y conservarla se utiliza el lúpulo. En la actualidad
también se emplean adjuntos, como el arroz y la harina de maíz para elaborar
cervezas suaves y de mejor estabilidad, la principal razón por la cual son
empleados es la económica, ya que reducen significativamente los gastos de
malteo de la cebada.
1.1.1)Macerado.!
!
La malta es lo más importante y lo más abundante de la cerveza. La malta es
obtenida de la cebada mediante un proceso denominado malteo, donde los granos
se humedecen en agua caliente hasta que comienzan germinar para que las
enzimas conviertan su almidón en azúcares. Cuando los granos están a punto de
germinar se tuestan. El tostado determina en gran medida las características de
sabor y color a la cerveza.
Se pueden maltear otros cereales que al igual que la cebada sean ricos en
almidón, pero se considera a la cebada el mejor cereal para elaborar cerveza.
En el malteado de muchas empresas dedicadas a la elaboración de cerveza,

mezclan en el malteado otros cereales, los cuales, complementan el proceso ya
que aportan más azucares, otorgan brillantez, suavidad en el sabor de la cerveza
y ayudan en la estabilidad de la cerveza.
Estos cereales pueden ser el arroz o el grits, que es una disolución en agua
de fécula de maíz refinada, los cuales se mezclan con agua en el Cocedor de
Cereales, en donde se solubilizan sus componentes para obtener el almidón
existente, ésta mezcla se introduce en el Macerador y se convierten en azúcares.
Del cocedor se pasa al Macerador o Depósito de Malta Remojada que es
donde se mezclan el agua y el cereal por primera vez. El proceso de malteado
comienza con el agua a una temperatura de 42 o 43 ºC y poco a poco se aumenta
la temperatura para potencializar la conversión de almidón en azúcares, lo que se
obtiene es el wort o Mosto, que es un liquido dulce color ámbar con altas
propiedades alimenticias.
1.1.2)Filtración)del)mosto.!
!
Una vez terminado el proceso en el Macerador, el mosto es bombeado a los
Filtros de Mostro en donde se le debe separar la cascarilla, lo cual se logra por
medio de filtros diseñados especialmente para esto, denominado Filtro Lauter.
Estos filtros cuentan con un fondo falso ranurado, similar a una coladera
común y provista de un agitador de aspas que lleva unas cuchillas que se abren y
cierran según se necesite durante el filtrado. En la parte superior hay un serpentín
con espreas por donde pasará agua caliente para la limpieza del filtro y extracción
del mosto residual.
Del Macerador se bombea al filtro en donde la cascarilla de la malta sirve

como cama filtrante, una vez que se ha acabado de bombear se deja reposar
cinco minutos para que se forme la cama filtrante y se empiece a filtrar con las
cuchillas de arriba para que rompa esta cama; se recircula el mosto hasta que se
aclare y se obtenga un mosto brillante que se bombea a la olla de cocción. Hasta
que se bombea todo el mosto se empieza a regar el serpentín y el filtro para
extraer y lavar el mosto que se queda en la cama filtrante y el filtro.
1.1.3)Ebullición)del)mosto.!
El sistema de calefacción de la olla de cocción es de vapor indirecto, el mosto se
pasa a esta olla por un serpentín en el fondo y un precolador que servirá para que
la ebullición sea uniforme. La ebullición esteriliza el mosto y destruye las enzimas
evitando cualquier acción posterior.
Mientras hierve el mosto se le agrega el lúpulo en extracto, el cual es el
responsable del amargor de la cerveza. El lúpulo es una planta trepadora de la
familia cannabinaceae de la cual solo se toman las flores de las plantas femeninas
antes de que sean fecundadas.
Durante las dos horas que dura aproximadamente la ebullición se extrae las
resinas amargas del lúpulo y las proteínas que quedan se coagulan.
1.1.4)Sedimentación.!
!
Posterior a la ebullición del mosto, es necesario separar los materiales sólidos que
son la masa de proteínas conocida como trub, con el propósito de evitar que el
producto final sea turbio.
En el tanque se sedimentación se hace pasar el mosto de manera tangencial

al recipiente con lo que el líquido gira y las partículas se van sedimentando al
interior del recipiente. El tiempo que permanece en éste tanque es de tres horas,
inmediatamente se enfría el mosto y se eliminan las proteínas que sedimentan en
el fondo del tanque.
1.1.5)Enfriamiento)del)mosto.!
!
Una vez que el mosto hervido se ha sedimentado está listo para dejar la parte
caliente del proceso y entrar a la fría. Primero el tubo que conduce el mosto
caliente pasa por intercambiador de calor similar a un radiador, por el que circula
en contra-flujo el líquido refrigerante y donde cientos de placas de metal enfrían
rápidamente la mezcla.
Es muy importante la rapidez con la cual se enfría el mosto ya con la gran

cantidad de azúcares que contiene se debe mantener libre de bacterias
contaminantes. A la vez que el mostro es enfriado es saturado con oxigeno estéril
para pasar al proceso de fermentación.
1.1.6)Fermentación)de)la)cerveza.!
!
El mosto es conducido a los tanques de fermentación donde es agregada la
levadura la cual consume los componentes del mosto y los convierte en alcohol y
gas carbónico.
La sala de fermentación está formada por un conjunto de tanques en

paralelo separados por pasillos estrechos, la temperatura en esta sala se
mantiene de 5 a 6 ºC por medio de sistemas de refrigeración. Los tanques son de
acero y van cubiertos de un barniz protector e inerte; como la fermentación
desprende calor es necesario que los tanques tengan un serpentín de enfriamiento
por el cual circula agua fría para controlar la fermentación. Una vez finalizada la
fermentación es retirada la levadura durante el proceso de filtrado.
1.1.7)Maduración.!
!
Una vez terminada la fermentación se para a la sala de reposo, esta sala es muy
semejante a la sala de fermentación en todas sus características, se les puede
diferenciar en que en esta sala se cuenta con un sistema de refrigeración que
mantiene la temperatura a 0 ºC.
La cerveza es bombeada a los tanques de refrigerado o de reposo donde

es almacenada durante 21 a 28 días para que se desarrolle su maduración, sabor
y carbonización natural, ya que cuando sale de la sala de fermentación lleva algo
de levadura, así como un olor desagradable. En éstos tanques se logra que la
levadura vaya al fondo del tanque por la temperatura en la que se encuentra la
sala, la cerveza que sale de la fermentación lleva también algo de proteínas que
precipitan en frio por lo que también es una ventaja ya que es preferible que se
precipiten y sedimenten en el fondo de los tanques de reposo y no cuando salga
como producto terminado.
!
!
!
1.1.8)Filtración.!
!
La cerveza, por lo que a sus cualidades organolépticas (gusto, olor, color y
textura) se refiere, se puede considerar ya terminada de la tercera a cuarta
semana de reposo, sin embargo, con objeto de eliminar de la misma la turbidez
residual y dotar a la bebida de su característico brillo, se le somete a un proceso
de filtración para obtener un producto límpido, saturado en gas carbónico y estéril.
Por la filtración se eliminan microconstituyentes coloidales (proteínas) por

absorción de resinas, lúpulo, materias colorantes. No puede ni debe llevarse a
cabo al máximo la filtración, pues se desvirtuarían (cerveza desnuda) las
cualidades propias de la cerveza.
Una vez terminado el filtrado se ha obtenido finalmente la cerveza, la cual

es bombeada para proceder a su pasteurización y ser embotellada.
!
1.2)INTERCAMBIADORES)DE)CALOR.!
!
En el proceso de enfriamiento de mosto de la industria cervecera,

específicamente en la cervecería Modelo se utiliza un intercambiador de calor de
placas.
Un intercambiador de calor es el componente que permite la trasferencia de

calor de un fluido (ya sea líquido o gas) a otro fluido. Esta trasmisión es necesaria
dentro del proceso, ya que nos permitirá conseguir el ahorro de costes energéticos.
Las razones por la cual se utilizan los intercambiadores de calor son:
1. Para calentar un fluido mediante otro fluido con mayor temperatura.

2. Para llevar al punto de ebullición a un fluido mediante otro fluido de
mayor temperatura.
3. Condensar un fluido en estado gaseoso mediante otro fluido frio.
4. Reducir la temperatura de un fluido por medio de otro fluido con menor
temperatura (siendo esta última la dedicada al estudio realizado).
Por lo tanto los fluidos involucrados deben estar a temperaturas diferentes,

teniendo en cuenta que el calor se trasfiere en una sola dirección (del fluido con
mayor temperatura hacia al fluido de menor temperatura), hallándose ambos
fluidos en contacto térmico con las paredes metálicas que lo separan.
1.2.1)Tipos)de)intercambiadores.!
!
Existen dos tipos principales de intercambiadores de calor, definiéndoles por su
construcción a través de una superficie, cilíndrica o plana, son el de “carcasa y
tubo” y el de “placas”.
!
1.2.1.1.))Intercambiador)de)carcasa)y)tubo.!
!
El intercambiador de carcasa y tubo es una agrupación de tubos en un contenedor

llamado carcasa. El flujo que circula dentro de los tubos se denomina flujo interno
y el que fluye en el interior del contenedor se denomina fluido externo o de
carcasa.
Utilizado en sistemas donde dos fluidos presentan una gran diferencia de

presiones, el líquido de mayor presión se hace circular por los tubos y el líquido de
presión más baja por el lado de la carcasa. La placas de soporte también actúan
para dirigir el flujo del liquido dentro de la carcasa hacia adelante y hacia atrás a lo
largo de los tubos.
1.2.1.2)Intercambiador)de)placas.!
!
El intercambiador de placas (ver Figura 2) consiste en una serie de placas

independientes hechas de metales como acero inoxidable, níquel o titanio, con
una serie de corrugaciones en forma paralela por donde circularán los fluidos.
Estas placas acanaladas están montadas en un soporte formado por unos rieles
guía que se encuentran en la parte superior e inferior y dos gruesas placas que
sirven de principio y fin que se mantienen unidas a presión por medio de tornillos
de compresión.
Cada placa tiene de cuatro bocas por donde circulan los fluidos en paralelo
mientras que un fluido es conducido por las placas pares y el otro por las impares
consiguiendo así el intercambio de calor entre ambos. Las placas están separadas
por juntas o sellos que son líneas de caucho que harán que los distintos líquidos
no se unan evitando el paso descontrolado de estos fluidos, el arreglo de estas
juntas distribuirá el medio caliente y frio a través de las bocas de forma alternada,
estos sellos por lo tanto contienen la presión y controlan el flujo, aunque también
se encuentran intercambiadores con placas soldadas sin caucho.
!
Figura'2:'Intercambiador'de'calor'de'placas.!
!
!
!
!
!
Por las ventajas y uso más común en el proceso de enfriamiento se
analizarán los intercambiadores de placas.
Los estrechos espacios entre las placas solo permiten el paso de finas líneas
de fluido y la superficie corrugada aumenta al máximo la superficie de trasmisión y
produce una turbulencia necesaria para el intercambio de calor.
Estas placas agrupadas en paralelo facilitan el paso del caudal usado en

cada caso. Los pasos de los fluidos están dispuestos en serie, obstruyendo algún
conducto es posible que en el intercambiador lleve a cabo diversos calentamientos
y enfriamientos colocando convenientemente placas intermedias que funcionarán
como barreras separadoras de las distintas secciones o cambiadores (ver Figura
3).
!
Figura'3:'Intercambiador'de'calor'de'Placas'paralelas'con'dos'Secciones.!
!
Ventajas
1. CAPACIDAD DE TRANSMISIÓN: El diseño especial que se da a las

superficies de las placas con diversos grados de corrugación, tanto en la
forma y profundidad de las crestas y valles así como en la distribución y
cantidad de la misma, es la causa directa del efecto de turbulencias
producido, que permite alcanzar valores en los coeficientes de trasmisión
de calor de hasta 3000 a 4000 Kcal/m2 ºC hrs
2. AHORRO DE ESPACIO: Fácil es advertir que la gran superficie de cada

placa hará posible una operación de intercambio de calor en un volumen
muy reducido. Es evidentemente notable el ahorro de espacio que puede
conseguirse empleando cambiadores de calor de placas en substitución de
los tubulares clásicos.
3. FLEXIBILIDAD: Facilidad y rapidez con que pueden ser abierto o cerrado

un cambiador de calor de placas. El ser cada placa una unidad totalmente
independiente de las demás permite el aumento o disminuir el número de
estas; agruparlas o cambiarlas de distintas formas, de manera que se
pueda modificar la capacidad de la maquina y simular en una sola maquina
varias aplicaciones de calentamiento. Esta extraordinaria flexibilidad facilita
!
también definitivamente las operaciones de limpieza e inspección de las
placas, con lo que se garantiza la perfecta conservación de la maquina.
4. TIEMPO DE CONTACTO: Si para simples procesos industriales de

calentamiento, pueden no tener excesiva importancia el tiempo, en que el
producto permanece en contacto con el medio caliente, no es lo mismo
cuando se procesan líquidos potables que sometidos a calentamientos
prolongados, de temperaturas relativamente altas de 65 a 95%, se ven
notablemente alteradas sus características de sabor, olor y color. El
intercambiador de calor ha resuelto el tiempo de contacto del fluido a
calentar con placas en solo unos segundos, esto es consecuencia del
pequeño volumen de líquido que contiene el intercambiador.
5. Otras ventajas adicionales pueden ser: la ligereza de estos equipos cuyo

peso es bastante inferior al de los cambiadores tubulares, siendo de
además mínimo sus exigencias de montaje.
6. Las pérdidas de calor son prácticamente despreciables, puesto que

solamente los bordes de las placas están en contacto con la atmosfera en
ningún caso es necesario el aislamiento térmico de la maquina.
7. Imposibilidad practica de la mezcla de dos fluidos, ya que para producirse
será necesario que se perforase alguna placa.
Limitaciones
De manera general puede decir que los intercambiadores de placas, tienen las
mismas limitaciones que los demás cambiadores de calor, ya conocidas y que
responden a la imposibilidad de que el fluido frio ceda calor o viceversa; esto
podría suceder en aquellos casos teóricos en que calor especifico de uno de los
fluidos cambiara de estado en el interior del intercambiador, algunas causas que
limitan al sistema:
1. No son recomendables para intercambio de calor en los sistemas liquido-

gas y gas-gas.
2. El metal a emplear en la construcción de las placas viene condicionado
desde un punto de vista mecánico, por la presión de trabajo que se puede
conseguir.
3. El acero inoxidable reduce notablemente la presión de trabajo aprobada, en
cambio materiales como el cobre y el aluminio sin alear admitirán tan
pequeñas presiones de trabajo que no se pueden usar con garantía.
4. El empleo de juntas de goma o caucho sintético para conseguir la necesaria
separación entre placas y de la hermeticidad del conjunto, no obstante este
problema queda reducido a una cuidadosa selección del tipo de caucho
sintético adecuado para cada aplicación.
5. Debido al escaso espacio libre entre las placas, no es adecuado para
procesar líquidos que lleven gran cantidad de sólidos en suspensión.
1.2.2)Dirección)de)fluidos)en)un)intercambiador)de)calor.!
!
Una característica importante en el uso de un intercambiador de calor es la forma
de emplear el movimiento de los fluidos producidos por algún medio mecánico ya
sea una bomba o por caída libre, e igualmente la dirección que estos van a tomar.
1.2.2.1)Flujo)paralelo)de)líquidos.!
!
En flujo paralelo (donde ambos líquidos entran por el mismo extremo, separados
por la placa), ambos líquidos fluyen en la misma dirección (Figura 4).
Como el calor se trasfiere del fluido de mayor temperatura al de menor, sus

temperaturas se aproximarán, uno disminuye y el otro aumenta tratando de
!
alcanzar el equilibrio térmico entre ellos (Ver Figura 5) En este caso la temperatura
del fluido frío calentado nunca podrá ser superior a la temperatura del fluido
caliente enfriado, observando sus curvas asintóticas a medida que aumenta la
longitud.
Figura'4:'Flujo'paralelo'de'dos'líquidos.!
!
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Figura'5:'Gráfica'del'cambio'de'temperatura'de'dos'líquidos'en'flujo'paralelo.!
!
!
1.2.2.2)Líquidos)en)contraflujo.!
!
También el flujo puede ir en sentidos opuestos o contraflujo (ver Figura 6). Cada
fluido entra al intercambiador por diferentes extremos, el fluido frio sale en
contraflujo al extremo del intercambiador por donde entra el fluido caliente, La
temperatura del fluido frio se aproxima al de entrada, es decir que la temperatura
de salida del fluido frio calentado sí puede exceder la temperatura de salida del
fluido caliente enfriado (ver Figura 7).
Este tipo de intercambiador resulta más eficaz para la recuperación de calor

por necesitar menos superficie de trasmisión haciéndolo económico.
Figura'6:'Flujo'de'dos'líquidos'en'dirección'opuesta'o'contraflujo.!
!
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Figura'7:'Gráfica'del'cambio'de'temperatura'de'dos'líquidos'en'contraflujo.!
1.3)TORRES)DE)ENFRIAMIENTO.!
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En el proceso de enfriamiento de mosto se tiene presente agua proveniente de
torres de enfriamiento (ver Figura 8), y por ello se hace una breve explicación de
éstas, las cuales son instalaciones que extraen calor del agua mediante
evaporación o conducción.
Como resultado, se hallan distintos tipos de torres de enfriamiento. Existen

torres de enfriamiento para la producción de agua de proceso que solo se puede
utilizar una vez, antes de su descarga. También hay torres de enfriamiento de
agua que puede reutilizarse en el proceso.
Para el caso cuando el agua es reutilizada, se bombea a través de la

instalación en la torre de enfriamiento. Después de que el agua se enfría, se
reintroduce como agua de proceso.
El agua que tiene que enfriarse generalmente tiene temperaturas entre 40 y

60 ˚C. El agua se bombea a la parte superior de la torre de enfriamiento y de ahí
fluye hacia abajo a través de tubos de plástico o madera. Esto genera la formación
de gotas. Cuando el agua fluye hacia abajo, emite calor que se mezcla con el aire
de arriba, provocando un enfriamiento de 10 a 20˚C.Parte del agua se evapora,
causando la emisión de más calor. Por eso se puede observar vapor de agua
Figura'8:'Torres'de'enfriamiento.!
!
!
encima de las torres de refrigeración.
Para crear flujo hacia arriba, algunas torres de enfriamiento contienen aspas
en la parte superior, las cuales son similares a las de un ventilador. Estas aspas
generan un flujo de aire ascendente hacia la parte interior de la torre de
enfriamiento. El agua cae en un recipiente y se retraerá desde ahí para al proceso
de producción.
Existen sistemas de enfriamiento abiertos y cerrados. Cuando un sistema es

cerrado, el agua no entra en contacto con el aire de fuera. Como consecuencia la
contaminación del agua de las torres de enfriamiento por los contaminantes del
aire y microorganismos es insignificante.
!
1.4)PROCESO)DE)REFRIGERACIÓN.!
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Se explica el ciclo de refrigeración ya que es empleado en el enfriamiento de la
salmuera, la cual es el tercer fluido presente en el intercambiador de calor.
El agua no puede ser utilizada cuando se necesita un refrigerante donde la

temperatura deba ser por abajo del punto de congelación del agua, para tales
casos se usa con frecuencia una solución de salmuera.
La salmuera es una solución de varias sales disueltas en agua. Si una sal es

disuelta en agua la temperatura de congelación de la salmuera resultante será
menor que la temperatura de congelación del agua pura. Hasta cierto punto la
mayor cantidad de sal disuelta en la solución dará la menor temperatura de
congelación. Sin embargo si se aumenta más allá de cierto punto, la temperatura
de congelación de la salmuera se aumentara en vez de disminuirse.
Por lo general se utilizan dos tipos de salmuera en la práctica de

refrigeración (1) cloruro de calcio y (2) cloruro de sodio. Para el caso del
enfriamiento de cerveza utilizamos salmuera de cloruro de calcio al 10%.
Es importante mencionar que el refrigerante utilizado en el ciclo de

refrigeración de la salmuera es amoniaco. El amoniaco da un gran enfriamiento
por pie cubico de desplazamiento del compresor, por lo que los equipos que lo
utilizan son más pequeños que con otros refrigerantes.
Aunque el amoniaco es toxico, algo inflamable y explosivo bajo ciertas

condiciones, sus excelentes propiedades lo colocan como el refrigerante de uso
más extendido.
!
1.4.1)Ciclo)de)Refrigeración)Básico.!
!
El ciclo de refrigeración básico consta de cuatro elementos que son:
I. Compresor
II. Condensador
III. Válvula de expansión
IV. Evaporador
Figura'9:'Ciclo'de'refrigeración'básico.!
!
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El conjunto de estos elementos realizan el ciclo de refrigeración básico, 1) El
compresor hace la función de succionar el vapor de baja presión y lo descarga
como vapor de alta presión 2) En el condensador el refrigerante cambia de estado
pasando de vapor a líquido teniendo como resultado un calor que es añadido al
aire. El camino del este liquido a alta presión se hace pasar por una 3) válvula de
expansión haciendo un estrangulamiento convirtiéndose en liquido de baja presión.
Para terminar el ciclo en el 4) evaporador el refrigerante extrae el calor de la
sustancia pasando de líquido a vapor.
1.4.1.1)Descripción)detallada.!
!
Empezando en el cilindro compresor, el líquido refrigerante a alta temperatura y
alta presión fluye del cilindro a través de un tubo hacia el control de flujo del
refrigerante.
A medida que el líquido pasa a través del control de flujo del refrigerante su
presión se va reduciendo hasta la presión del evaporador, de tal modo que la
temperatura de saturación del refrigerante que llega al evaporador hará disminuir
la temperatura del espacio refrigerado.
En el evaporador, el líquido se evaporiza a presión y temperatura constante a

medida que el calor suministrado como calor latente de vaporización pasa desde
el espacio refrigerado a través de las paredes del evaporador hasta el líquido
vaporizado.
Por la acción del compresor, el vapor resultante de la vaporización es sacado

del evaporador por el tubo de succión hasta la succión de entrada del compresor.
El vapor que sale del evaporador está saturado y tiene la misma presión y
temperatura que la del líquido vaporizante.
Mientras está fluyendo el vapor desde el evaporador, por el tubo de succión,

hasta el compresor, absorbe aire de los alrededores y se vuelve vapor
sobrecalentado. Aun cuando se aumenta algo la temperatura del vapor como
resultado del sobrecalentamiento, no cambia la presión del vapor, de modo que la
presión del vapor que llega al compresor es la misma que se tiene en la
vaporización.
En el compresor, la temperatura y la presión del vapor son incrementadas

debido a la compresión y el vapor de alta presión y alta temperatura es
descargado en el tubo de gas caliente.
Fluye el vapor por el tubo de gas caliente hasta el condensador, donde cede
calor al aire relativamente frío que está impulsado por el ventilador del
condensador.
!
A medida que el vapor cede calor al aire frío, su temperatura es reducida
hasta la temperatura de saturación correspondiente a la nueva presión alta de
vapor y el vapor condensado pasa al estado líquido una vez que se ha efectuado
la eliminación de calor. Al tiempo que el refrigerante llega hasta la parte inferior
del condensador, todo el vapor se ha condensado y el líquido pasa al cilindro
receptor listo para ser recirculado.
1.5)BOMBAS)DE)CIRCULACIÓN.!
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Una bomba es un equipo mecánico utilizado para elevar o conducir líquidos de un
lugar a otro, esto lo hace aplicando energía o carga al líquido para que venza la
resistencia aplicada por las tuberías y desniveles. En el proceso de enfriamiento
de mosto se utilizan tres bombas de circulación para nuestros tres fluidos
presentes en el intercambiador de calor: mosto, agua y salmuera.
Los líquidos circulan del lugar de mayor energía al lugar de menor energía, el
suministrarle energía la bomba al líquido tiene el objeto de producir el gradiente
necesario para establecer la circulación y vencer las resistencias.
1.5.1)Carga)de)Bombeo.!
!
La carga total de bombeo es la suma de la carga estática y la carga de fricción.
La carga estática es la distancia vertical entre el “nivel líquido libre” y el punto

más alto al cual el líquido va a ser enviado por la bomba.
La pérdida de carga o de presión sufrida por un fluido en movimiento es

resultado de la fricción que varía con el cuadrado de la velocidad del fluido. En
consecuencia, la carga de bombeo resultante de la fricción, para un determinado
sistema de tuberías varía con el cuadrado del flujo a través de la misma.
1.5.2)Determinación)de)la)carga)total)de)Bombeo.!
!
La pérdida de presión a través de los diferentes componentes del sistema, tal
como condensadores, enfriadores y torres de enfriamiento, se obtiene de las
tablas de especificaciones de los fabricantes.
Cuando se usa más de un condensador (o enfriador) en el sistema; los

condensadores se instalan en paralelo y sólo se considera al circuito del
condensador que tenga la presión más alta para efecto de calcular la carga de
bombeo.
!
1.6)CONTROL)PID.!
!
!
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!
Un control clásico ayuda a modificar el comportamiento de un sistema de control.
Cuando se diseña un sistema retroalimentado se deben cumplir ciertas
especificaciones, también se tienen restricciones en ciertos parámetros de
dispositivos que se llegasen a utilizar en la planta.
Ante esta posibilidad y condiciones del proceso de enfriamiento se tendrá

una trayectoria con retroalimentación para alterar el comportamiento global del
sistema. La forma más usual de alterar el comportamiento es agregar el elemento
de control, por tanto se propone utilizar un Control PID
Un PID (Proporcional Integral Derivativo) es un sistema de control por

retroalimentación que calcula la desviación o error entre un valor medido y el valor
que se quiere obtener, para aplicar una acción correctora que ajuste el proceso.
El esquema básico del control PID se puede observar en la Figura 10,

mostrada a continuación:
Figura'10:'Esquema'básico'del'control'PID.!
!
El control PID combinan las tres acciones:
! Proporcional (P)
! Integral (I)
! Derivativo (D)
!
!
!
Por lo tanto el controlador PID continuo se representa con la ecuación
general:
1.6.1) Parámetros)de)Control.!
!
!
1.6.1.1.)Ganancia)proporcional)(Kp).!
!
Es la constante de proporcionalidad en la acción de control proporcional, indica el
cambio de la variable por unidad de cambio en la señal de error.
Figura'11:'Forma'de'la'acción'proporcional,'efecto'de'la'ganancia.!
!
!
!
!
1.6.1.2)Constante)de)tiempo)integral)(Ti).!
El tiempo requerido para que la acción integral contribuya a la salida del
controlador en una cantidad igual a la acción proporcional.
Figura'12:'Forma'de'la'acción'integral,'afectada'por'la'constante'integral.!
!
!
!
!
1.6.1.3.)Constante)de)tiempo)derivativa)(Td)!
!
El tiempo requerido para que la acción proporcional contribuya a la salida del

controlador en una cantidad igual a la acción derivativa.
Figura'13:'Forma'de'la'acción'derivativa,'afectada'por'la'constante'derivativa.'
!
!
1.6.2)Acciones)de)control.!
!
!
1.6.2.1.)Acción)proporcional.!
!
Produce una señal de control proporcional a la señal de error. Es bastante sencillo

de operar ya que solamente existe un parámetro para ajustar. Sin embargo, existe
un problema inherente a este controlador que se conoce como offset (fuera del
punto), que no es otra cosa que la diferencia entre el valor deseado (setpoint) y el
valor real de la variable controlada.
Características:
• Simple, estable y rápido.
• Fácil de sintonizar (un solo parámetro)
• Puede reducir, pero no eliminar, el error en estado estacionario.
Figura'14:'Control'proporcional.!
!
!
1.6.2.2.)Acción)integral.!
!
Proporciona una corrección para compensar las perturbaciones y mantener la

variable controlada en el punto de consigan. Cuando hay un error amplio la salida
cambia rápidamente y cuando el error disminuye, el cambio de la salida es más
lento para minimizar la sobre corrección.
El controlador proporcional-integrativo combina las ventajas de ambos, una

buena respuesta al transitorio del proporcional y una buena eliminación del error
del integrativo.
Características:
• Eliminar errores estacionarios
• Más del 90 % de los lazos de control utiliza PI
• Puede inestabilidad el sistema si disminuye mucho.
Figura'15:'Control'ProporcionalPIntegrativo.!
!
!
!
1.6.2.3.)Acción)derivativa.!
!
Anticipa el efecto de la acción proporcional para estabilizar más rápidamente la

variable controlada después de la perturbación.
Figura'16:'Control'ProporcionalPDerivativo.!
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CAPITULO!2!
DESCRIPCIÓN!DEL!PROCESO!DE!
ENFRIAMIENTO!DEL!MOSTO.!
!
En!éste! capítulo!se! describe! el! enfriamiento! del! mosto! y! se! explican! los! motivos! por! los!
cuales!es!necesario.!Al!final!se!presenta!un!análisis!para!realizar!el!balance!de!energía!del!
proceso.!
!
2.1)IMPORTANCIA)DEL)ENFRIAMIENTO)DEL)MOSTO.!
!
!
!
!
El enfriamiento del mosto en la industria cervecera es necesario por:
a) La función principal de la levadura en la fermentación es la

transformación de azúcares del mosto a bióxido de carbono y alcohol
etílico. Si la célula de levadura es calentada sobre 35ºC los sistemas
enzimáticos que actúan sobre ella terminan por digerirse, muriendo así
la célula de levadura. El mosto después de la sedimentación tiene una
temperatura de 85 a 90ºC la cual es suficiente para matar a la
levadura.
b) El mosto es un medio rico en materiales que permite el rápido

crecimiento de cualquier microrganismo y desde el momento que
comienza a enfriarse es necesario protegerlo de infecciones, ya que
éstas repercuten en la calidad del producto terminado. El periodo más
peligroso para el desarrollo de bacterias es entre 20 y 40ºC, más tarde
cuando se inocula con (introduce a) la levadura y ésta empieza a
reproducirse se disminuyen los azúcares fermentables y el material
nitrogenado, produciendo alcohol y desarrollo bacteriano, y al final la
cerveza es más resistente a la contaminación.
c) El enfriamiento mosto es una etapa del proceso de elaboración de

cerveza en la que parte de los materiales causantes de turbidez son
eliminados. Durante el enfriamiento los materiales denominados como
el trub, formado por dos fracciones; una de aminoácidos (ácido
glutámico y ácido aspártico) y otra de aminoácidos que provienen de
proteínas, se agrupan o se coagulan a una temperatura de 60ºC. La
separación de estos agrupamientos se lleva a cabo inmediatamente
después del enfriado, en el tanque donde se introduce la levadura al
mosto.
2.2)EXPLICACIÓN)DEL)PROCESO)DE)ENFRIAMIENTO)DE)MOSTO.!
!
!
!
!
Para que el mosto descienda su temperatura se utilizan los intercambiadores, que
son aparatos que se basan en el principio de equilibrio térmico y originan el
descenso de la temperatura por medio de aire frio, agua, salmuera, o bien otros
refrigerantes líquidos o gaseosos.
Con el siguiente diagrama se trata de explicar el proceso de enfriamiento del

mosto que se trató al principio del primer capítulo.
Figura'17:'Diagrama'del'proceso'de'enfriamiento'del'mosto'con'un'intercambiador'de'calor'de'placas'de'dos'secciones.!
!
!
!
El mosto elaborado en la sala de cocimientos pasa primeramente a los
tanques de mosto caliente, que son recipientes abiertos de forma rectangular y
encamisados; tienen la finalidad de reposar el mosto para que sedimenten las
partículas insolubles en caliente, además se le da un pre enfriamiento con el
agua proveniente de los intercambiadores de calor de placas, el cual circula
por el encamisado, a su vez ésta agua se aprovecha en la sala de cocimientos.
Los tanques de mosto caliente constan de 3 válvulas:
" la primera para el flujo del mosto,

" la segunda para el sedimento, el cual se centrifuga para aprovechar al
máximo la solución,
" y la última válvula para el drenaje.
Estos tanques generalmente están situados entre la sala de cocimientos y

sobre las unidades enfriadoras para asegurar la caída por gravedad a la sección
de enfriamiento constituida por los intercambiadores de calor de placas.
El intercambiador consta de más de una placa conectora que es usada

cuando una sola unidad consta de varias secciones, como en éste caso que
consta de dos secciones de intercambio de calor:
" mosto-agua
" mosto-salmuera
Esta placa está provista de una entrada para el medio de pre enfriamiento,
que en éste caso es el agua y una conexión o paso de esquina que permite que el
mosto pase a la siguiente sección donde se enfriará con salmuera (cloruro de
calcio al 10%), ésta es otra ventaja de estos intercambiadores en donde una
misma unidad puede tener varios servicios de enfriamiento, calentamiento o
regeneración del mismo.
2.2.1)Flujos)de)mosto,)salmuera)y)agua)en)el)intercambiador.!
!
Después del tiempo en el que se han sedimentado algunos componentes en el
Tanque de Mosto Caliente se hace circular el mosto por medio de la Bomba de
Circulación de Mosto hacia el intercambiador de placas de dos secciones.
Figura'18:'Temperatura'de'los'flujos'presentes'en'el'intercambiador'de'calor'de'placas'de'dos'secciones.!
!
!
!
!
El intercambiador de placas realiza el transferencia de calor entre mosto-
agua en la primera sección. Es importante destacar que la temperatura de entrada
del mosto al intercambiador es de aproximadamente 85°C y la temperatura del
agua proveniente de las torres de enfriamiento es de Tamb en promedio 20°C.
Al terminar la primera etapa de intercambio de calor el agua sale del ciclo con
una temperatura de aproximadamente 55°C. Ésta agua es recirculada al
encamisado del Tanque de Mosto Caliente para realizar el pre enfriamiento del
mosto.
!
Al entrar el mosto a la segunda sección tiene una temperatura de entre 28°C
y 29°C y comienza la etapa de transferencia de calor mosto-salmuera. La
salmuera es enfriada por medio de un ciclo básico de refrigeración que utiliza
amoniaco como refrigerante. La temperatura de entrada de la salmuera al
intercambiador es de 2°C y su temperatura de salida es de 12°C.
El proceso de intercambio de calor tiene una duración de 1.5 a 2 horas y se

espera una temperatura de salida del mosto entre 8 y 12ºC. .
La salmuera pasa a un tanque de almacenamiento que tiene un serpentín

por el que circula amoniaco para enfriarla ya que se volverá a usar para enfriar el
mosto, con lo que se continua con otro ciclo de enfriamiento.
!
2.3)BALANCE)DE)ENERGÍA!
!
!
!
!
La importancia del balance de energía radica en su utilidad para observar el flujo
energético en el sistema y también su rendimiento. Ahora bien, el proceso de
enfriamiento de mosto, tiene distribuciones de temperatura bajo los cuales se
encuentra en condiciones normales de operación (Ver Figura 11)
Se va a realizar el balance de energía del sistema de la Figura 11, el cual es

válido únicamente para cuando el intercambiador de calor está en funcionamiento.
Es importante aclarar lo anterior debido a que cada vez que se descarga
completamente el tanque de mosto caliente se hace una limpieza y posteriormente
se enfría un nuevo lote de mosto.
2.3.1)Ecuaciones)de)Balance)de)Energía.!
!
El intercambiador de calor de placas consta de dos secciones, para las cuales se
obtienen las siguientes ecuaciones de Balance de Energía:
1ra$Sección:$Mosto0Agua!
!
!
!!! !!! !!! − !!! = ! !! !!!! !!! − !!! !! Ecuación'1!
!
!
!
Donde:
!!! = !"#$%!!á!"#$!!"#!!"#$"!!"!!"!!"#$%"&!!"##$ó!! !"/!"# !!
!!! = !"#$%!!"#!$í!"#!!!"#!!"#$"!!!!"!!"#$"%&!'%&!!"#$%&'#! !"#$/!"°! !!
!!! = !"#$"%&'(%&!!"!!"#$%&%!!"#!!"#$"! °! !!
!!! = !"#$"%&'(%&!!"!!"#$%"!!"#!!"#$"! °! !!!
!! = !"#$%!!á!"#$!!"#!!"#!!! !"/!"# !!
!!! = !"#$%!!"#!$í!"#$!!"#!!"#!!!!!"!!"#$"%&!'%&!!"#$%&'#! !"#$/!"°! !!
!!! = !"#$"%&'(%&!!"!!"#$%&%!!"#!!"!"! °! !!
!!! = !"#$"%&'(%&!!"!!"#$%"!!"#!!"#!! °! !!
2da$Sección:$Mosto0Salmuera!
!
!
!
! = !!" !′!! !′!! − !′!! 'Ecuación'2'
!
!
!
!
! = !!"#$ !! !"#$ !!!"#$ − !!!"#$ ' Ecuación'3'
!
!
!
!
Donde:
! = !"#$%!!"!!"#$%! !"#$/!"# !!
!!! = !"#$%!!á!"#$!!"#!!"#$"!!"!!"!!"#$%&'!!"##$ó!!!"#!!"#$%&'()!'*+%! !"/!"# !!!
!′!! = !"!"#!!"#!$í!"#$!!"#!!"#$"!!!!"!!"#$"%&!'%&!!"#$%&'#! !"#$/!"°! !!
!′!! = !"#$"%&'(%&!!"!!"#$%&%!!"#!!"#$"! °! '
!′!! = !"#$"%&'(%&!!"!!"#$%"!!"#!!"#$"! °! !!!
!!"#$ = !"#$%!!á!"#$!!"!!"!!"#$%&'"! !"/!"# !!'
!! !"#$ = !"#$%!!"#!$í!"#$!!"!!"!!"#$%&'"! !"#$/!"°! !'
!!!"#$ = !"#$"%&'(%&!!"!!"#$!"!!!"!!"!!"#$%&"! °! !
!!!"#$ = !"#$"%&'(%&!!"!!"#$%"!!"!!"!!"#$%&'"! °! !!!
!
!
!
!
Es fundamental señalar la siguiente relación entre las ecuaciones 1 y 2:
!′!! = !!! '
2.3.2)Cálculo)de)los)valores)nominales)del)Balance)de)Energía.!
!
Para poder calcular el flujo másico del mosto, se hace uso de la ecuación 4, la
cual relaciona el flujo másico con el flujo volumétrico:
!! = !! ∙ ! !! ! ! Ecuación'4!
!
!
!
!
Donde:
!! = !"#!"!!á!"#$!!"#!!"#$"! !"/!"# !!
!
!! = !"#$%!!"#$%é!"#$%!!"#!!"#$"! !"#
!
!! = !"#$%&'&!!"#!!"#$"! !"/! !!
Se sabe que la capacidad del tanque de mosto caliente es de 75 000 ℓ, el

tiempo de enfriamiento es de 1.5 a 2 horas. Por ello, el flujo volumétrico promedio
de mosto hacia el intercambiador de calor se calcula a partir de la ecuación 5:
!
!! = !! Ecuación'5'
!!"#$
'
!′!! = !!! !
Donde:
!
!! = !"#$%!!"#$%é!"#$%!!"#!!"#$"! !
!"#
! = !"#ú!"#!!"#!!"#$%&!!"!!"#$"! ! !
!!"#$ = !"#$%&!!"#$%&'#!!"!!"#$%&'%!"()! !"# !
El tiempo promedio de enfriamiento en segundos es:
!!"!" :!!
2!ℎ! + 1.5!ℎ! 3600!!"#

!!"#$ = ! = 6!300!!"#!
2 1!ℎ!
Se realiza la sustitución en la ecuación 5, para calcular el flujo volumétrico

del mosto:
75!000!!
!! = = 11.9047!!/!"#!
6!300!!"#
Con ello, se puede hacer el cálculo del flujo másico del mosto para la primera
sección de intercambio de calor. En tablas de densidad de fluidos, se encontró que
la densidad del mosto a una temperatura promedio de 60ºC es de 1.040 kg/ℓ:
!!! = 11.9047!!/!"# ∙ 1.035!!"/! !
Con el flujo másico del mosto calculamos a partir de la ecuación 1, el flujo
másico de agua:
!!! !!! !!! − !!! = ! !! !!!! !!! − !!! !
Se despeja el flujo másico del agua:
!!! !!! !!! − !!!

!! = !
!!! !!! − !!!
Se sustituyen los valores:
!"
12.3213! !"# 0.92! !"#$ !"°! 85°! − 29°!
!! = !
1 !"#$ !"°! 55°! − 20°!
!"
!! = 18.1359! !"!!
Para la segunda sección, se debe hacer nuevamente el cálculo del flujo

másico del mosto ya que hay una modificación en el valor de su densidad debido a
la temperatura promedio a la que se encuentra. También de tablas, se obtiene el
valor de la densidad del mosto (ρ’M=1.040 kg/ℓ) a una temperatura promedio de
20ºC.
!"
!′! = 11.9047! ! !"# ∙ 1.040 ! !
!
!
!
!"
!!! = 12.3808! !"#!
!
!
!
Una vez hecho el cálculo anterior, se procede a realizar el cálculo del flujo de calor
!, desde la ecuación 2:
! = !!! !′!! !′!! − !′!! !
!"
! = 12.3808! !"# 0.91! !"#$ !"!°! 28°! − 12°! !
! = 180.2644! !"#$ !"#!
Finalmente se realiza el cálculo del flujo másico de la salmuera a partir de la

ecuación 3 de balance de energía:
! = !!"#$ !! !"#$ !!!"#$ − !!!"#$ !
Despejando:
!
!!"#$ = !
!! !"#$ !!!"#$ − !!!"#$
Se sustituyen los datos:
180.2644! !"#$ !"#

!!"!" = !
0.88! !"#$ !"!°! 12°! − 2°!
!"
!!"#$ = 20.4845 !"#!
Con el balance de energía, se obtienen los valores nominales de operación

del intercambiador de calor (Ver Tabla 1):
Tabla'1:'Valores'nominales'de'operación'del'intercambiador'de'calor.!
!
!
!
!
!
!
!
!
!
!
!
!
!
!
!
!
!
CAPITULO!3!
MODELO!MATEMÁTICO!DEL!
INTERCAMBIADOR!DE!CALOR!DE!
PLACAS!
En!este!capítulo!se!describe!el!modelo!matemático!que!reproduce!con!suficiente!exactitud!
el!comportamiento!del!proceso!de!enfriamiento!en!el!intercambiador!de!calor!de!placas.!
!
!
3.1.)ECUACIONES)DEL)MODELO)MATEMÁTICO)DEL)
INTERCAMBIADOR)DE)CALOR)DE)PLACAS.!
!
3.1.1)Consideraciones)previas)al)desarrollo)del)modelo.!
!
Para poder realizar el estudio y control del intercambiador de calor, se parte del
MODELADO MATEMATICO del mismo, el cual está basado en balances de
energía.
¿Por qué desarrollar un modelo matemático?
1. Para definir al sistema y sus componentes.
2. Permitir el análisis, síntesis y diseño.
3. Tener una base sobre la cual resolver conflictos.
4. Realizar mejoras con los resultados obtenidos.
5. Minimizar costos.
La hipótesis central del modelo es que la tasa de calor cedido por un fluido
debe ser igual a la tasa de calor recibido por el otro fluido. Y que para una
determinada entrada (por ejemplo, temperatura) la salida dependerá de la
transferencia de calor y los fenómenos del flujo de fluidos que tienen lugar en los
límites del intercambiador de calor.
Para poder realizar el modelado es necesario realizar algunas suposiciones
e idealizaciones del mismo:
1. El intercambiador de calor opera bajo condiciones de estado estacionario,

es decir, las tasas de flujo y la temperatura del fluido son constantes e
independientes del tiempo.
2. Las pérdidas de calor hacia o desde el entorno son insignificantes.
3. No hay fuentes de energía térmica en las paredes del intercambiador.
4. La temperatura de cada fluido es uniforme sobre cada sección transversal

del intercambiador.
5. No hay cambios de fase en la corriente del fluido.
6. La conducción de calor longitudinal entre los fluidos y las paredes es

insignificante.
7. Los coeficientes de transferencia de calor son constantes.
8. El calor específico de cada fluido es constante.
9. La superficie de transferencia de calor se distribuye de manera uniforme a

cada lado de los fluidos.
!
3.2.1)Desarrollo)del)Modelo)Matemático.!
!
Se considera la distribución de las temperaturas locales y la diferencia de
temperatura en el intercambiador con arreglo en contraflujo, recordando que ese
es el arreglo del intercambiador utilizado. Las dos corrientes fluyen en una
orientación geométrica paralela pero en dirección opuesta el uno del otro,
proporcionando así una mayor transferencia de calor.
El modelado se realiza siguiendo la Primera Ley de la Termodinámica y

siguiendo la convención estándar para los flujos de calor en los límites del
intercambiador (positivo si entra al sistema o negativo si sale de él).
Figura'19:'Arreglo'en'contraflujo'de'un'intercambiador'de'calor.!
!
!
!
!
Para el Fluido 1 solamente:
!!!
!! !!! ! !! − !! !! !
!! + !"
!" − ! !! − !! !" = 0 Ecuación'6!
!
!
Donde:
! = !"#$%&%#'(#!!"!!"#$%&'"'$()#!!"!!"#$%!!"#$%!
! = !"#$%!!á!"#$!
!! = !"#$!!!"#!$í!"#$.!
!! = !"#$"%&!'%&!!"#!!"#$%&!1!
!! = +1: !"#"!!"#$%&!!"!!"#$%%"ó!!!"#!!"#$%&!1!!"!!"!!"#!$!!"#!!"!!
!!!!!!!!!!!!!!!!!"#$%%"ó!!!"#$%$&'!!"!!"!!!!
!! = −1: !"#"!!"#$%&!!"!!"#$%%"ó!!!"#!!"#$%&!1!!"!!"!!"#$%&'!!!!"!!
!!!!!!!!!!!!!!!!!"#$%%"ó!!!"#$%$&'!!"!!"!!!!
Para el Fluido 2 solamente:
!!!
!! !!! ! !! − !! !! !
!! + !"
!" − ! !! − !! !" = 0!! Ecuación'7!
!
!
!
!
!
Donde:
!! : !"#$"%&!'%&!!"#!!"#$%&!2!
!! = +1: !"#"!!"#$%&!!"!!"#$%%"ó!!!"#!!"#$%&!2!!"!!"!!"#!$!!"#!!"!!
!!!!!!!!!!!!!!!!!"#$%%"ó!!!"#$%$&'!!"!!"!!!!
!! = −1: !"#"!!"#$%&!!"!!"#$%%"ó!!!"#!!"#$%&!2!!"!!"!!"#$%&'!!!!"!!
!!!!!!!!!!!!!!!!!"#$%%"ó!!!"#$%$&'!!"!!"!!!!
!
!
!
La hipótesis de la distribución uniforme de la superficie total de transferencia
de calor de área A lo largo de la longitud de flujo L significa que:
!" !
= !
!" !
Esto es:
!"
!!!" = !!"!
!
Ahora, se fija la dirección del Fluido 1 en dirección positiva al eje x (!! = +1),
y la dirección del Fluido 2 en dirección opuesta a la dirección positiva del eje x
(!! = −1), dado que el arreglo del intercambiador es fluidos en contraflujo.
Reordenando las ecuaciones 6 y 7 tenemos:
!!! !"
!!! = !! − !! = 0!! Ecuación'8!
! !" !
!
!
!
!!! !"
!!! ! !"
= !
!! − !! = 0!! Ecuación'9!
!
!
Con las ecuaciones 8 y 9 es posible definir las distribuciones de
temperatura de los dos fluidos.
Ahora bien, dado que:
! = !!
Entonces las ganancias quedan:
!" 1 !"
!= ∙ = !
! !!! !!!
Expresando las ecuaciones en Espacio de Estados:
!"
!! = !!!
!! − !! !! Ecuación'10!
!
!
!
!
!"
!! = !!!
!! − !! !! Ecuación'11!
!
!
!
!
!
!
Con un cambio de variable con las ganancias, tenemos finalmente las 2
ecuaciones de estado, dadas por las ecuaciones 12 y 13.
!! = −!!! !! + !!! !! !! Ecuación'12!
!
!
!! = −!! !! + !! !! !! Ecuación'13!
!
!
!
Para la segunda sección del intercambiador de calor, se hace un
razonamiento similar, y las ecuaciones de distribución de temperatura mosto-
salmuera están dadas por las ecuaciones 14 y 15.
!! = −!!! !! + !!! !! !! Ecuación'14!
!
!
!! = −!!"#$ !! + !!"#$ !! !! Ecuación'15!
!
!
3.2.2)Cálculo)de)los)Parámetros)del)Modelo.!
!
Para el cálculo de las ganancias, se tienen los siguientes datos de operación del
intercambiador de calor. (Ver Tabla 2).
'
'
'
'
'
'
'
'
'
'
'
'
'
'
Tabla'2:'Especificaciones'de'las'Placas'del'Intercambiador.'
!
!
!
!
En el Capitulo 2, en el apartado de Balance de Energía se realizo el cálculo
de los valores nominales del flujo másico, lo cuales se encuentran recopilados en
la Tabla 1. A partir esos valores anteriores, se realiza el cálculo de ganancias,
para la primera sección del intercambiador de calor.
Es necesario realizar una conversión de unidades del flujo másico para

poder sustituir en las ganancias del modelo.
!" 3!600!!"#
!!! = 12.3213 ∙ ! = 44!356.68!
!"# 1!ℎ!
!" 3!600!!"#
!! = 19.7486 ∙ ! = 71!094.68!
!"# 1!ℎ!
!
!
!" 3!600!!"#
!!! = 12.3808 ∙ ! = 44!570.68!
!"# 1!ℎ!
!" 3!600!!"#
!!"#$ = 20.4845 ∙ ! = 73!744.2!
!"# 1!ℎ!
!
!
Una vez teniendo los valores del flujo másico en kg/hr, se procede a realizar
el cálculo de las ganancias del modelo:
!" 700!!/!! °! 1!
!!! = = = 7.261!10!! !
!!1 !"! 12.3213!!"/!"# 217.34!!/!"°!
!" 700!!/!! °! 1!
!! = = = 4.122!10!! !
!! !"! 19.7486!!"/!"# 238.84!!/!"°!
Para la segunda sección del intercambiador de calor:
!" 700!!/!! °! 1!
!!! = = = 7.226!10!! !
!!2 !"! 12.3808!!"/!"# 217.34!!/!"°!
!" 700!!/!! °! 1!
!!"#$ = = = 4.516!10!! !
!!"#$ !"!"#$ 20.4845!!"/!"# 210.18!!/!"°!
Sustituyendo el valor de las ganancias del mosto-primera sección y agua en
las ecuaciones de estado 12 y 13, se obtienen las ecuaciones del modelo del
intercambiador de calor utilizado en su primera sección (ver Ecuaciones 16 y 17)
!! = −7.261!10!! !! + 7.261!10!! !! !! Ecuación'16!

!
!! = −4.122!10!! !! + 4.122!10!! !! !! Ecuación'17!

!
!
!
!
Se sustituyen en las ecuaciones 14 y 15 los valores de las ganancias del
mosto-segunda sección y la salmuera, y se tienen las ecuaciones 18 y 19, las
cuales representan el modelado del intercambiador de calor en su segunda
sección.
!! = −7.226!10!! !! + 7.226!10!! !! !! Ecuación'18'

!
!! = −4.516!10!! !! + 4.516!10!! !! !! Ecuación'19'

!
!
!
3.2)MODELADO)DEL)INTERCAMBIADOR)DE)CALOR)EN)SIMULINK®.
El modelado del intercambiador de calor, está basado en la longitud de la

superficie de intercambio de calor, es decir, es una diferencial de longitud. Para
realizar la simulación del modelo matemático propuesto, se recurrió al uso de
SIMULINK® de MathWorks® herramienta utilizada para la simulación y diseño
basada en modelado.
La simulación del intercambiador se realiza placa por placa (ver Figura 13),
para tener una idea clara de las distribuciones de temperatura a lo largo del
intercambiador de calor.
Figura'20:'Modelado'en'Simulink®'de'una'placa'del'intercambiador'de'calor.!
!
!
!
!
El modelo matemático cumple con el comportamiento de un intercambiador
de calor de placas en contraflujo: la temperatura del mosto disminuye y la del agua
aumenta sin que alcancen un equilibrio de temperaturas.
Para la placa de entrada de mosto, se introducen las temperaturas iniciales
de simulación y se puede observar la distribución de temperaturas del agua y del
mosto, como lo muestra la Figura 13.
Figura'21:'Distribuciones'de'Temperatura'del'Agua'y'Mosto'en'la'primera'placa'del'intercambiador'de'calor.!
!
!
!
!
El modelo matemático cumple con el comportamiento de un intercambiador
de calor de placas en contraflujo: la temperatura del mosto disminuye y la del agua
aumenta sin que las temperaturas alcancen un equilibrio.
Para el modelado del intercambiador completo se realiza la conexión de

placas continuas, para cada una de las secciones del intercambiador de calor. Se
realiza una simulación que arroja que para 50 000 m de longitud de intercambiador
de calor se alcanzan las temperaturas deseadas.
En la Figura 15, se muestra la conexión de quince placas que muestran la

interconexión de la primera sección del intercambiador.
!
Figura'22:'Primera'sección'del'intercambiador'de'calor.!
!
!
!
!
Se sigue un procedimiento semejante para la segunda sección del
intercambiador, y en la Figura 16 se muestra la conexión de 6 placas.
Figura'23:'Segunda'Sección'del'Intercambiador'de'Calor.'
!
!
Cabe destacar que la cantidad de placas mostradas en las Figura 15 y 16 no
son el total de placas utilizadas. La selección o diseño del intercambiador de calor
está dada por el tamaño de las placas y la cantidad de éstas.
3.2.1)Resultados)del)Modelado.!
!
Una vez construido el modelo, se muestran los resultados de la distribución de
temperatura por sección del intercambiador. En el caso de la primera sección, la
gráfica que muestra esta distribución (Figura 18) está dada por el modelo de la
Figura 17.
Figura'24:'Modelo'de'la'Primera'Sección'del'Intercambiador'(MostoPAgua).!
!
!
Figura'25:'Distribución'de'Temperaturas'en'la'Primera'Sección'del'Intercambiador'de'Calor.!
!
!
!
!
Es importante destacar que el modelo matemático está basado en la
longitud de intercambio de calor, o dicho en otras palabras, lo que se observa en
las gráficas es la longitud de intercambiador necesaria para tener esas
distribuciones de temperatura en el intercambiador.
La simulación de la primera sección del intercambiador de calor, dio como

resultado, las temperaturas al inicio y final de la sección, las cuales se encuentran
recopiladas en la Tabla 3.
!
!
Tabla'3:'Resultados'de'la'Simulación'del'Modelo'Matemático'para'la'Primer'Sección'del'Intercambiador.!
!
!
!
!
!
La simulación de la segunda sección está dada por el modelo mostrado en
la Figura 19, y las distribuciones de temperatura del mosto y la salmuera, se
muestran en la gráfica de la Figura 20.
Figura'26:'Modelado'de'la'Segunda'Sección'del'Intercambiador'de'Calor.!
!
!
Figura'27:'Distribución'de'Temperaturas'en'la'Segunda'Sección'del'Intercambiador'de'Calor.!
!
!
!
!
Las temperaturas de operación de la segunda sección del intercambiador
de acuerdo a la simulación del modelo matemático propuesto están recopiladas en
la Tabla 4:
Tabla'4:'Resultado'la'Simulación'del'Modelo'Matemático'para'la'Segunda'Sección'del'Intercambiador.!
!
!
3.2.2)Análisis)de)Resultados)del)Modelo)Matemático.!
Si se realiza una comparación entre las temperaturas obtenidas en el balance de
energía (Ver Tabla 1) y la simulación del modelo matemático, se observa una
variación en la temperatura del mosto a la entrada de la segunda sección, esto no
significa que el balance sea erróneo, sino que con la cantidad de placas
propuestas para el intercambiador se tiene una distribución de temperatura
diferente pero que cumple con las temperaturas finales esperadas.
El modelo matemático entonces, permite determinar el número de placas y

la longitud de esta para alcanzar la temperatura de salida deseada. La utilidad
puede observarse al realizar el diseño de un intercambiador de calor.
Se puede observar que las temperaturas deseadas de la primera sección se

alcanzan para una longitud de intercambiador de 50 000 m y para la segunda
sección una longitud de 20 000 m. Estos datos en conjunto con el coeficiente de
transferencia total de calor, permite la selección del intercambiador de calor que se
ajuste éstos datos de operación.
Por lo general los lotes de mosto a enfriar no son de cantidades variables,

ya que por línea de proceso se tienen capacidades invariantes en tanques de
almacenamiento y calderas.
Pero si se desea ampliar la capacidad de la planta y no invertir en potencia

en bombas de circulación de fluidos, que a largo plazo se traduce en gastos
energéticos considerables, se pueden agregar placas al intercambiador, ya que
éstas son desmontables.
Es importante destacar que la cantidad de placas a agregar es limitada y

depende del espacio que haya disponible en las barras de soporte.
!
!
!
!
!
!
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!
!
!
!
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!
!
!
!
!
CAPITULO!4!
!
CONTROL!
En!! este!! capítulo!! se!! propondrá!! el!! control!! PID!! para!! poder!! mejora!! y!! manipular!! la!
temperatura!de!salida!del!mosto!a!la!salida!del!sistema.!
!
4.1))APLICACIÓN))DE))UN))CONTROL))PID))AL))MODELO))MATEMÁTICO)
PROPUESTO!
!
!
!
4.1.1)Función)de)trasferencia)del)Control)PID.!
!
La función de transferencia de un controlador PID (Proporcional, Integral,
Derivativo) posee la siguiente forma:
!
!! !! ! ! !!! !!!!
!! + + !! ! = !! Ecuación'20!
! !
!
!
Donde:
!! = !"#"#$%"!!"#!#"$%#&'(!
!! = !"#"#$%"!!"#$%&'(!
!! = !"#"#$%"!!"#$%&'$%&!
El controlador PID trabaja en un sistema de lazo cerrado, utilizando el

esquema mostrado más arriba (ver Figura 10) La variable (E) representa el error,
es decir, la diferencia entre la entrada de referencia (SP) y la salida medida del
sistema (PV). Esta señal de error (E) se envía al controlador PID, donde el mismo
deriva e integra de esta respuesta. La respuesta (OP) a la salida del controlador
es igual a (Kp) por el error mas (Ki) por la integral del error mas (Kd) por la
derivada del error. Que dando nuevamente la ecuación en términos de ganancia:
!
!
!"
! = !! ! + !! ! !" + !! ! !" !! Ecuación'21!
La respuesta (OP) se envía a la planta (intercambiador de placas), para
obtener así una nueva salida (PV). Esta nueva salida (PV) se envía nuevamente
para calcular el nuevo error (E).
4.1.2)Elección)del)Control)PID!
La elección del Control PID se debió a que a pesar de ser un sistema con
múltiples entradas y múltiples salidas solo se controlara una salida y una entrada
que corresponde al mosto siendo este que manipulara la entrada de agua.
Debido a que solo es necesario controlar el enfriamiento de la 1ra sección ya

que este lograra el máximo intercambio de calor en el mosto que es alrededor del
28ºC y el resto del proceso culminara con la salmuera. Es necesario hacer el
análisis del comportamiento del sistema de control, por tanto:
1. Se tiene una planta (placas del intercambiador) que nos arroja los
datos de las temperaturas de entrada y salida tanto el mosto como del
agua.
2. Es necesario controlar la temperatura de salida del mosto, siendo este

nuestro principal objetivo, obteniéndola atreves de la manipulación del
flujo y temperatura del agua de entrada.
3. Siendo un sistema de control de lazo cerrado se coloca una referencia

(28ºC que es la temperatura a la que se desea ajustar la temperatura
final de salida del mosto), es comparada con la salida de la
temperatura del mosto, dando como resultado un error que en realidad
es la señal que determinara el comportamiento de la planta.
4. La entrada del Control PID será la variable de error proveniente del

comparador y el propósito de este será mejorar las características del
sistema de control, el cual actuara sobre una válvula que permitirá el
paso de agua.
!
4.1.3)Desarrollo)del)Control)PID!
!
!
!
Figura'28:'Aplicación'del'control'PID'al'Modelo,'en'este'caso'renombrado'como'la'PLANTA!
!
!
!
!
Para desarrollar el PID es necesario obtener sus parámetros de
funcionamiento, empezando por la obtención de la función de trasferencia, para
obtenerla a partir de la matriz de la representación de espacio de estados será:
!!
!. !. = ! ∗ !" − ! ∗ ! + !!! Ecuación'22!
!
Se obtiene de la 1ra sección del mosto, el espacio de estados adjuntando
entradas y salidas múltiples a este, provenientes del funcionamiento del proceso,
por tanto será:
!! −!!! !!! !! 85 0 !!
= + !
!! −!! !! !! 0 20 !!
1 0 !!
!=
0 1 !!
Se observa que ambas ecuaciones son independientes en sí, pero que en el
proceso depende una de la otra para poder llegar a la salida deseada. Lo que se
busca es la relación de trasferencia del sistema, realizando el desarrollo se tiene:
! 0 −!!! !!! ! − !!! −!!!

!−! = − = !
0 ! −!! !! !! ! − !!
!!
1
!−! = !!"#! ! ! !
!
! = ! + !!! ! − !! − −!!! !! = ! ! − !! ! + !!! ! − !! !!! + !!! !! !
! = ! ! + ! −!! + !!! !
!
! !
!−!!! !!! !! !! !! −!!!
!"#(!) = → = !
−!! !! −!!! −!!! !! −!!!
!! −!!! !! −!!!
! −!!! !! + ! −!! + !!! ! ! + ! −!! + !!!
!−! !!
= ! ! = !
! + ! −!! + !!! !! −!!!
!! + ! −!! + !!! ! ! + ! −!! + !!!
!
!! −!!!
!! ! 0 ! ! + ! −!! + !!! ! ! + ! −!! + !!!
!∗ !−! = ∗ !
0 ! !! −!!!
! ! + ! −!! + !!! ! ! + ! −!! + !!!
!! !
0
!! ! ! + ! −!! + !!!
!∗ !−! = !
−!!! !
0
! ! + ! −!! + !!!
!! !
0
!! ! ! + ! −!! + !!!
!. !. = ! ∗ ! − ! ∗! = !
−!!! !
0
! ! + ! −!! + !!!
Dadas las ganancias calculadas anteriormente de las ecuaciones para cada

flujo se tiene:
!! = 0.1484!
!!! = 0.2631!
Analizando los datos que se arrojan, observamos una relación de

temperaturas, entradas y salidas es:
!! !! !! !! !! !!
!!
= !!
! ! !! !!! !! !
Función de trasferencia del mosto.
85!!! ! 12.614!!
!. !. = = !
! ! + ! −!! + !!! ! ! − 0.1147!
Función de trasferencia del agua.
−20!!!! ! −5.262!!
!. !. = = ! !
!! + ! −!! + !!! ! − 0.1447!!
4.1.3.1)Método)Zingler)y)Nichols)!
Para obtener los parámetros del controlador PID se utilizara el método de

Zingler y Nichols, el cual consta de una serie de reglas para afinar el controlador.
Primer$método$de$respuesta$transitoria.$$
En el método se obtiene experimentalmente la respuesta de la planta a una
entrada escalón y si la respuesta no tiene oscilaciones, además posee un
retardo tal que se forma una “s” (ver figura 29).
Esta respuesta se caracteriza con el tiempo de atraso (L) y la constante de

tiempo (T). Y se puede aproximar por un sistema de primero orden con atraso de
transporte.
!(!) !! !!"
=
!(!) !" + 1
Figura'29:'Curva'experimental'en'forma'de'“s"'
Para obtener L y T , se traza una recta tangente al punto de inflexión de la
respuesta, la intersección con el eje del tiempo y con el valor final de la amplitud
forman las distancias L y T, mismas que se utilizaran para obtener los
parámetros del controlador PID (ver tabla 5).
'
Tipo de Controlador Kp τi τd
P T/L 0
PI 0.9 (T/L) L/0.3 0
PID 1.2 (T/L) 2L 0
'
Tabla'5.'Parámetros,'primer'método.'
$
$
Segundo$método$del$ciclo$limite.$$
En el método se eliminan los efectos de la parte integral y derivativa.
Después, utilizando solo la ganancia K ! , haga que el sistema tenga
oscilaciones sostenidas. El valor de ganancia con que se logre esto se llama
ganancia crítica K !" , que corresponde a un periodo crítico P!" .
Figura'30:'Oscilación'sostenida.'
Con los valores de K !" y P!" se calculan lo valores de los parámetros del
controlador PID (ver tabla 6).
'
Tipo de Controlador Kp τi τd
P 0.5 !!" ∞ 0
PI 0.45 !!" 0.5 !!" 0
PID 0.6 !!" 0.5 !!" 0.125 !!"
'
Tabla'6.'Parámetros,'segundo'método'
Para encontrar los parámetros se grafico la función de trasferencia, la grafica

obtenida se observa en la Figura 31.
Figura'31:'Grafica'de'la'Función'de'Transferencia'para'obtener'parámetros'críticos.!
!
!
!
Donde:
!" = 2!
!"# = 1.22!
En la Figura 32, se puede observar el control PID aplicado a la Función de
Transferencia a controlar.
Figura'32:'Control'PID!
!
!
PID:
!! = 0.6!!"#! ! !! = 0.5!!"#! ! !! = 0.125!!"#!
!! = 1.2! ! !! = 0.61! ! !! = 0.1525!
Sin embargo se hizo el ajuste manual a:
!! = 1.2! ! !! = 0.61! ! !! = 0.45!
''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''Figura'33:'Respuesta'del'PID'
!
!
Con estos parámetros la señal tiene el comportamiento descrito en la Figura
33. Los parámetros de Ziegler Nichols solo sirven para establecer un indicio de los
parámetros adecuados, sin embargo en ocasiones es necesario realizar un ajuste
manual como en este caso.
4.2.)APLICACION)DEL)PID)EN)EL)MODELADO)DEL)PROCESO!
!
!
!
!
La aplicación de PID se mostraran en las siguientes figuras, primeramente se saca
el valor de flujo másico de las ganancias del agua quien estará manipulándose
para regular la temperatura del mosto y este se mantendrá en monitoreo para
poder ajustarlo, ya sea elevando el flujo másico del agua para disminuir la
temperatura del mosto o, disminuir el flujo másico del agua para intercambiar en
menor medida la temperatura del mosto.
1
Fl uj o M asi co
Flujo Vol s agua
Flujo Masico
s m osto e m osto S m osto
Flujo Masico
s m osto e m osto Pl aca de
Flujo Masico
s m osto Entrada de Agua
e m osto s agua
e agua
Flujo Masico
e m osto
s m osto s agua
Flujo Masico
e agua Pl aca 7
s agua 2
s m osto e m osto
e agua
Flujo Masico
Pl aca 6 Sal i da de
s m osto e m osto s agua M osto
e agua Pl aca 5
Flujo Masico
s m osto e m osto s agua
Flujo Masico
e agua Pl aca 4
s m osto e m osto s agua
e agua Pl aca 3
Flujo Masico s m osto e m osto s agua
e agua Pl aca 2
s agua
e agua S agua e agua Pl aca 1
Pl aca de Pl aca
Entrada del M osto
1
Sal i da de
Agua
Figura'34:'Placas'de'la'primera'sección'despejando'el'flujo'másico.!
!
!
En la Figura 34 se ha despejado el flujo másico del comportamiento de las
placas, mismo que aplicará en la segunda sección del proceso de enfriamiento.
El flujo másico será controlado por una válvula representada por un

multiplicador, es decir, a mayor flujo este dará una lectura más grande lo que
representa que este se abra la válvula en proporción a la inyección de flujo de
agua. Esta válvula representa el actuador del sistema, el cual también será
manipulado por el control PID mismo que realizará el proceso de adaptar la
respuesta de salida comparando con la respuesta que la mantendrá dentro del
rango.
4.3.1)Simulación)y)resultados.!
!
!
!
!
!
.5
Fl uj o
M asi co
val vul a
Flujo MasicSoalida de Mosto

25 In1 Out1
Setpoi nt
pi d
Intercam bi ador
Pri m era Secci
on
Com paraci on
23.71
Sal i da del
T em peratura de Sal i da
del M osto M osto
Figura'35:'Simulación'implementando'el'PID'en'la'primera'sección'del'intercambiador'de'calor.!
!
!
!
Figura'36:'Cambio'de'Temperatura'del'Mosto'en'la'primera'sección'del'intercambiador'de'calor'con'Control'PID.!
!
!
En la grafica se observa que se obtiene una mejora en el descenso de
temperatura, siendo este más exacto y controlador, debido a que en este caso se
encuentra el Control PID que ajusta automáticamente la salida según las
especificaciones introducidas, a diferencia de de la simulación anterior donde
cualquier cambio realizado se hace manualmente en cada ganancia.
Tabla'7:'Resultados'de'la'Simulación'del'Modelo'Matemático'con'PID'para'la'Primer'Sección'del'Intercambiador.!
!
!
El objetivo es controlar a un rango de temperaturas la mayor cantidad de
agua dependiendo las temperaturas de cambio del mosto, y el resto del proceso
de enfriamiento ser enfriado por un control constante de salmuera, por tanto, es
necesario siempre tener la salida de la primera sección del mosto a dicha
temperatura.
Figura'37:'Cambio'de'Temperatura'del'Mosto'en'la'segunda'sección'del'intercambiador'de'calor'con'Control'PID.!
!
Por lo tanto en la figura 37 se observa que la temperatura se sigue
manteniendo a la temperatura deseada de salida. Debido a que cualquier
diferencia de temperatura proveniente del área de cocimiento se controlara por la
primera sección que contiene al PID y hace se entregar la temperatura deseada a
la segunda sección del intercambiador, y solo será necesario el flujo de la
salmuera.
Tabla'8:'Resultados'de'la'Simulación'del'Modelo'Matemático'con'PID'para'la'Segunda'Sección'del'Intercambiador.!
!
!
PROPUESTA!
!
Se recomienda utilizar el modelo matemático solo en procesos de empresas
dedicadas al manejo de sustancias liquidas con características similares al mosto
de cerveza, ya que un intercambiador de calor de placas solo permite líquidos sin
grumos y no tan densos ya que la separación entre placas es muy pequeña, y solo
se deberá hacer un cambio de especificaciones del nuevo líquido, para así por
medio del control este podrá aptarse a nuevos valores que simularan el
comportamiento de este proceso de enfriamiento con otras sustancias, por lo tanto,
ayudará a invertir de una forma segura en sus equipos como intercambiadores,
válvulas y bombas a utilizar.
Se recomienda en un futuro tomar más consideraciones de los equipos que

rodean a este proceso para no solo lograr una mejora en el proceso si no también
en la inversión de la empresa como para la mejor obtención de resultados en el
modelado del intercambiador.
También una vez modelado el sistema de enfriamiento con las nuevas

especificaciones del cliente, se pueden obtener características sobre la válvula de
control a utilizar y así un futuro análisis se podrán aún mejorar los dispositivos,
modelo e incluso la respuesta o control de temperatura del fluido a procesar;
debido a que la válvula de control es el regulador básico en el sistema de
enfriamiento al manejan las corrientes de los fluidos permitiendo satisfacer las
condiciones del proceso.
(
CONCLUSIONES!
!
Se pudo acercar más a la temperatura deseada del mosto de cerveza, para el
caso de cervezas de baja fermentación, lo anterior asegura la textura, color, sabor
y calidad final de la cerveza.
Se logró observar la distribución de temperaturas en el intercambiador de

calor de placas simulando el funcionamiento que tendría lo cual permitió manipular
las demás condiciones para el uso de los líquidos (agua, salmuera) que
permitieran el intercambio de calor con el mosto de cerveza.
A diferencia de solo hacer el cálculo para saber que numero de placas se

colocaran y que equipo se utilizara, el modelado ayuda a poder predecir
exactamente que numero de placas se utilizaran como también el comportamiento
y estado de los fluidos; lo cual dependerá de las características del proceso y
necesidades del cliente.
En general los intercambiadores de calor están siendo considerados como

pieza dentro de las plantas químicas modernas ya que son equipos encargados de
estabilizar la operación de toda una industria mediante la recuperación y máximo
aprovechamiento de calor que se genera o utiliza en estas fuentes de
trasformación.
Por lo anterior el modelado del intercambiador se traduce en ventajas en el

diseño o selección de equipos para minimizar costos de consumo de energía.
El desarrollo del modelado ayuda a conocer el comportamiento del proceso

de enfriamiento, también el correcto uso de la planta, para después proponer un
control que se adapte a las condiciones y valores que arroje dicho modelo.
Siendo un proceso térmico realiza una trasferencia de calor que se ve

afectada por la temperatura a la que llega el mosto, de los tanques así como el
medio de enfriamiento que cambian constantemente, por lo cual el uso de un
!
Control PID se utilizó para aplicar una acción correctiva y poder controlar el
sistema de enfriamiento, es decir:
• Mediante el proporcional fue ajustando su ganancia hasta obtener las

características de respuesta deseada llevando el tiempo integral a su
máximo valor y el tiempo derivativo a su mínimo.
• La acción integrativa redujo su tiempo hasta anular el error en estado
estacionario disminuyendo ligeramente la ganancia y repitiendo hasta
obtener las características de respuesta deseada, para después con la
acción derivativa mantener la ganancia.
• El tiempo integrativo obtenidos anteriormente ampliando su propio
tiempo hasta obtener características similares pero con la respuesta
más rápida aumentando ligeramente la ganancia si es necesario
según los valores y condiciones de los fluidos del mosto de cerveza,
agua y salmuera.
La aplicación del Control PID aplicada al modelado del intercambiador de

calor de placas incrementó y mejoró el sistema de enfriamiento de mosto de
cerveza, de forma que manipula el uso de agua y salmuera lo cual es importante
para las industrias cerveceras ya que se logro predecir el número de placas que
se necesitan en las distintas secciones del sistema de enfriamiento, pudiendo
reducir considerablemente la temperatura del mostos con el agua y el resto con la
salmuera lo cual a nivel industrial minimiza los consumos de energía debido a que
la salmuera necesita de un sistema de refrigeración que hace gran consumo de
energía en sus etapas al utilizar bombas, además de poder mantener la
temperaturas optimas para el desarrollo de la levadura permitiendo manipularlas y
así obtener distintos tipos de sabor cerveza.
!
BIBLIOGRAFIA!
!
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EXCHANGER DESIGN, Editorial: Wiley, Impression: Canadá, Segunda
Edición, 2003
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!
!
!
!
!
!
!
!
!
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!
!
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ANEXOS!
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!
!
!
ANEXO)A:)NOMECLATURA)UTILIZADA!
NOMBRE' NOMENCLATURA' UNIDADES'
Calor'específico' !! ! !"#$/!"℃ !
Calor'específico'de'la'salmuera'a'la'temperatura'promedio' !!!"#$ ! !"#$/!"℃ !
Calor'específico'del'agua'a'la'temperatura'promedio' !!! ! !"#$/!"℃ !
Calor'específico'del'mosto'a'la'temperatura'promedio' !!! ! !"#$/!"℃ !
Coeficiente'de'transferencia'de'calor'total' U! !/!! °! !
Densidad'del'mosto' !! ! !"/! !
Flujo'de'Calor' Q! !"#$/!"# !
Flujo'másico' !! !"/!"# !
Flujo'másico'de'la'salmuera' !!"#$ ! !"/!"# !
Flujo'másico'del'agua! !! ! !"/!"# !
Flujo'másico'del'mosto' !! ! !"/!"# !
Flujo'másico'del'mosto'en'la'primera'sección'del'intercambiador' !!! ! !"/!"# !
Flujo'másico'del'mosto'en'la'segunda'sección'del'intercambiador' !!! ! !"/!"# !
Flujo'volumétrico'del'mosto' Q! ! !/!"# !
Temperatura'ambiental' !!"# ! ℃!
Temperatura'de'entrada'de'la'salmuera' !!!"#$ ! ℃!
Temperatura'de'entrada'del'agua' !!! ! ℃!
Temperatura'de'entrada'del'mosto' !!! ! ℃!
Temperatura'de'salida'de'la'salmuera' !!!"#$ ! ℃!
Temperatura'de'salida'del'agua' !!! ! ℃!
Temperatura'de'salida'del'mosto' !!! ! ℃!
Temperatura'del'Fluido'1' !! ! ℃!
Temperatura'del'Fluido'2' !! ! ℃!
Tiempo'promedio'de'enfriamiento' !!"#$ ! !"# !
Volumen'del'tanque'de'mosto' !! !!
'
Tabla'9:'Nomenclatura'utilizada.!

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

INGENIERÍA EN COMUNICACIONES Y ELECTRÓNICA

Propuesta de Control del Modelo Matemático de un

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE

INGENIERO EN COMUNICACIONES Y ELECTRÓNICA

JACQUELINE FIGUEROS SÁNCHEZ

JESSICA MARTÍNEZ LARA

DR. IGNACIO CARVAJAL MARISCAL

ING. ERASMO VALVERDE TRUJILLO

MEXICO D.F. 2012

A nuestros asesores el Dr. Ignacio Carvajal Mariscal y el Ing. Erasmo Valverde

Al Instituto Politécnico Nacional por haber brindado los medios para

JACQUELINE FIGUEROS SÁNCHEZ

Mi tío Eduardo y mi tía Concepción que me apoyaron a continuar y mis

A Jonatan por estar a mi lado e impulsándome a seguir adelante.

A mis profesores por ser mis guías en la culminación de esta Tesis.

Gracias! , todo esto se lo debo a ustedes.

A Dios y a la Santísima Virgen por todas las bendiciones recibidas a lo largo de

Agradezco a mi hermosa madre Carmen Leticia Lara Garcia, por su

A mi padre Alejandro Martínez Célis por la vida. Por mostrarme el camino

A mis abuelitos Guadalupe Martínez y Margarita Célis, por haberme dado

A mis tios Conchita, Jesús, Socorro, Víctor, Claudia, Gerhard, Guadalupe,

2. Conocer las ventajas de la elección del equipo de intercambio de calor

3. Comprender el proceso de enfriamiento, la importancia y necesidad de

4. Calcular el balance de energía a través del intercambiador de calor de

5. Desarrollar el modelo matemático que reproduzca con mayor exactitud

6. Partiendo del modelo matemático, escoger el control que mejor se

El tipo de cerveza de acuerdo a su fermentación, está determinado por el

1. Cervezas de Alta Fermentación. Son también las denominadas

2. Cervezas de Bajas Fermentación. También conocidas como Cervezas

El caso de cervezas claras o de baja fermentación, es en el cual se centra el

Actualmente, en la industria cervecera el enfriamiento del mosto se realiza en

El intercambiador está compuesto de dos secciones, el arreglo de los fluidos

De acuerdo al tipo de fermentación, se pueden hacer variaciones en el flujo

Todo ello no es posible si de manera previa no realiza un estudio detallado

Los intercambiadores de calor juegan un papel muy importante en el costo

Lo anterior se debe a que la recuperación de calor en las plantas de

La propuesta realizada es un intercambiador de calor de placas con dos

En dicho proceso se presentan un conjunto de perturbaciones

La cerveza no es una bebida descubierta recientemente, su mención más

La cerveza se obtiene por la fermentación de los azúcares derivados de la

En el malteado de muchas empresas dedicadas a la elaboración de cerveza,

Del Macerador se bombea al filtro en donde la cascarilla de la malta sirve

En el tanque se sedimentación se hace pasar el mosto de manera tangencial

Es muy importante la rapidez con la cual se enfría el mosto ya con la gran

La sala de fermentación está formada por un conjunto de tanques en

La cerveza es bombeada a los tanques de refrigerado o de reposo donde

Por la filtración se eliminan microconstituyentes coloidales (proteínas) por

Una vez terminado el filtrado se ha obtenido finalmente la cerveza, la cual

En el proceso de enfriamiento de mosto de la industria cervecera,

Un intercambiador de calor es el componente que permite la trasferencia de

Las razones por la cual se utilizan los intercambiadores de calor son:

1. Para calentar un fluido mediante otro fluido con mayor temperatura.

Por lo tanto los fluidos involucrados deben estar a temperaturas diferentes,

El intercambiador de carcasa y tubo es una agrupación de tubos en un contenedor

Utilizado en sistemas donde dos fluidos presentan una gran diferencia de

El intercambiador de placas (ver Figura 2) consiste en una serie de placas

Estas placas agrupadas en paralelo facilitan el paso del caudal usado en

1. CAPACIDAD DE TRANSMISIÓN: El diseño especial que se da a las

2. AHORRO DE ESPACIO: Fácil es advertir que la gran superficie de cada

3. FLEXIBILIDAD: Facilidad y rapidez con que pueden ser abierto o cerrado

4. TIEMPO DE CONTACTO: Si para simples procesos industriales de