El concreto: es el producto resultante de la mezcla de

un Aglomerante; Arena, Grava o Piedra Machacada (denominados áridos)

y Agua.

Antiguamente se empleó en Asia y en Egipto. En Grecia existieron

acueductos y romanos lo emplearon en sus grandes obras públicas, como el
puerto de Nápoles, y lo extendieron por todo su imperio.

Es un material de bajo precio respecto al Acero, de resistencia similar o

mayor a la del Ladrillo, que brinda la posibilidad de construir elementos de casi
cualquier forma. También es buen aislante acústico y resistente al fuego.

Del mismo modo, la consistencia o fluidez del concreto dependerá

del contenido de agua de la mezcla.

Cabe destacar que, la plasticidad dependerá del contenido de Áridos finos

de diámetro inferior a 0,1 mm., haciendo más fácil la colocación en obra.

Diseño de Mezclas de Concreto:

El diseño de mezclas es un procedimiento empírico, y aunque hay muchas

propiedades importantes del concreto, la mayor parte de procedimientos de
diseño están basados principalmente en lograr una resistencia a
compresión para una edad determinada así como la manejabilidad apropiada
para un tiempo determinado, además se debe diseñar para unas propiedades
que el concreto debe cumplir cuando una estructura se coloca en servicio.

Por ende, una mezcla se debe diseñar tanto para estado fresco como
para estado endurecido. Las principales exigencias que se deben cumplir para
lograr una dosificación apropiada en estado fresco son las de
manejabilidad, resistencia, durabilidad y economía.

Manejabilidad: es importante que el concreto se diseñe con la

manejabilidad adecuada para la colocación, esta depende principalmente de
las propiedades y características de los agregados y la calidad del cemento.
Cuando se necesita mejorar las propiedades de manejabilidad, se puede
pensar en incrementar la cantidad de mortero.

Es fundamental la comunicación entre el diseñador, el constructor y el

productor de concreto con el propósito de asegurar una buena mezcla
de concreto. Una adición de agua en la obra es la peor solución para manejar
la manejabilidad del concreto, es totalmente contraproducente para la calidad
del producto.

Resistencia y durabilidad del Concreto: el concreto es diseñado para

una resistencia mínima a compresión. Esta especificación de
la resistencia puede tener algunas limitaciones cuando se especifica con una
máxima relación agua cemento y se condiciona la cantidad de material
cementante. Es importante asegurar que los requisitos no sean mutuamente
incompatibles. O en algunos casos la relación agua/material cementante se
convierte en las características más importantes por tema de durabilidad.

En algunas especificaciones puede requerirse que el concreto cumpla con

ciertos requisitos de durabilidad relacionados con congelamiento y deshielo,
ataques químicos, o ataques por cloruros, casos en los que
la relación agua cemento, el contenido mínimo de cemento y el uso de
aditivos se convierten en pieza fundamental para el diseño de una mezcla
de concreto.

Esto nos lleva a tener presente que una mezcla perfecta o diseñada bajos
los criterios de durabilidad no producirá ningún efecto si no se llevan a cabo
procedimientos apropiados de colocación, compactación acabado, protección
y curado.

La economía: el costo de la elaboración de una mezcla de concreto está

constituido básicamente por el costo de los materiales, equipo y mano de obra.

Del mismo modo, la variación en el costo de los materiales se debe a que el

precio del cemento por kilo es mayor que el de los agregados y de allí, que la
proporción de estos últimos minimice la cantidad de cemento sin sacrificar
la resistencia y demás propiedades del concreto. La diferencia en costo entre
los agregados generalmente es secundaria; sin embargo, en algunas
localidades o con algún tipo de agregado especial pueden ser suficientes para
que influya en la selección y dosificación. El costo del agua usualmente no
tiene ninguna influencia, mientras que el de los aditivos puede ser importante
por su efecto potencial en la dosificación del cemento y los agregados.

El costo de la mano de obra depende de la trabajabilidad de la mezcla y de

los métodos de colocación y compactación. Una mezcla poco trabajable con
unequipo de compactación deficiente aumenta los costos de mano de obra.

También la economía de un diseño de mezcla se debe contemplar el grado

de control de calidad que se espera en la obra. El concreto tiene una
variabilidad tanto la calidad de los materiales, la producción y las acciones que
se ejecutan en la obra. En obras pequeñas “sobre diseñar” el concreto puede
resultar económico entre comillas pero en una obra muy grande de altos
volúmenes de concreto se debe implementar un extenso control de calidad con
el propósito de mejoran los costó y la eficiencia.

Dosificación de una mezcla de concreto: las proporciones de la mezcla

de concreto que cumpla con dichas características con los materiales
disponibles, se logra mediante el sistema de prueba y error o el sistema de
ajuste y reajuste.

Dicho sistema consiste en preparar una mezcla de concreto con unas

proporciones iniciales y calculadas por diferentes métodos. A la mezcla de
prueba se le realizan los diferentes ensayos de control de
calidad como asentamiento, pérdida de manejabilidad, masa unitaria, tiempos
de fraguado y resistencia a la compresión.

Estos datos se comparan con la especificación y si llegan a ser diferentes o

no cumplen con la expectativa de calidad se reajustan las cantidades, se
elabora nuevamente la mezcla que debe cumplir todos los ensayos de control
de calidad, si nuevamente no cumple los requisitos exigidos es necesario
revisar los materiales, el método del diseño y nuevamente otra mezcla
de concreto hasta ajustar los requisitos exigidos por la especificación.

Datos de los materiales: de las propiedades de los materiales que se van a

utilizar se debe conocer:

 Granulometría
 Módulo de finura de la arena
 Tamaño máximo de la grava
 Densidad aparente de la grava y de la arena
 Absorción del agrava y de la arena
 Masa unitaria compacta de la grava
 Humedad de los agregados inmediatamente antes de hacer las
mezclas
 Densidad del cemento

Procesos para el diseño de mezclas de concreto.

1. Estudio de las especificaciones de la obra.

2. Definición de la resistencia Compresión/flexión.
3. Elección del asentamiento.
4. Determinar TM – TMN.
5. Estimación cantidad de aire.
6. Estimación contenido de agua.
7. Definir relación agua/material cementante.
8. Contenido de material cementante.
9. Verificar las granulometrías de los agregados.
10. Estimación de agregado grueso.
11. Estimación de agregado fino.
12. Ajuste por humedad.
13. Ajuste del diseño de mezcla.
 Los métodos del diseño de mezclas de concreto van desde los analíticos
experimentales y empíricos, hasta volumétricos, todos estos métodos han
evolucionado y ha llevado a procedimientos acordes con las necesidades de
los proyectos y se han desarrollado algunas guías ya normalizadas para darle
cumplimiento a la calidad del concreto en la obras.

Ensayo de Cono de Abrams:

El cono de Abrams es un instrumento metálico que se utiliza en el ensayo

que se le realiza al hormigón en su estado fresco para medir su consistencia
("fluidez" o "plasticidad" del hormigón fresco).

Muestra de hormigón y acondicionamiento del equipo: la cantidad de

hormigón necesaria para efectuar este ensayo, no será inferior a 30 litros.
Respecto del equipo a emplear, éste se debe humedecer previamente sólo con
agua, con el objeto de evitar que los implementos le resten
humedad a la mezcla (no se permite emplear aceite ni grasa).

Nota 1: la muestra deberá tomarse entre el 10 y el 90% de la descarga.

Posición del operador: se coloca el molde sobre la placa de apoyo

horizontal. El operador se para sobre las pisaderas evitando el movimiento del
molde durante el llenado.
 Nota 2: verificar que el lugar sea horizontal, firme y sin vibraciones.

Llenado del molde:

1ra capa: se llena el molde en tres capas de igual volumen, apisonadas con
25 golpes de varilla, distribuidos uniformemente. La capa inferior se llena hasta
aproximadamente 7 cm de altura, se compacta con 25 golpes de varilla-pisón;
los primeros golpes con la varilla ligeramente inclinada alrededor del perímetro,
continuando hacia el centro en espiral.

Nota 3: la capa se debe apisonar en toda su profundidad sin golpear la

placa.
 Llenado del molde:

2da capa: se llena el cono hasta 2/3 de su volumen (15 cm o media altura) y
compacte nuevamente con 25 golpes de pisón, penetrando algunos
centímetros en la 1ra capa. El apisonado se distribuye uniformemente.

Nota 4: si por falta de precisión, se golpea el cono al introducir la varilla, el

ensayo se debe repetir.

Llenado del molde:

3ra y última capa: se llena el cono hasta desbordarlo y se compacta

nuevamente con 25 golpes de pisón, penetrando algunos centímetros en la 2da
capa.

Enrase y limpieza: terminada la compactación de la capa superior, se

enrasa la superficie haciendo rotar sobre ella la varilla-pisón. Sin dejar de pisar
las pisaderas se limpia el hormigón derramado alrededor molde.
 Levantamiento del molde: se carga el molde con las manos, sujetándolo
por las asas y dejando las pisaderas libres. Luego se levanta en dirección
vertical sin perturbar el hormigón en un tiempo de 5 a 10 segundos.

Nota 5: Toda la operación de llenado y levantamiento no debe demorar más

de 3 minutos.

Medición del asentamiento: se coloca el pisón horizontalmente atravesado

sobre el cono invertido, de modo que se extienda por sobre el hormigón
asentado. Se mide la distancia entre la barra y el centro original de la cara
superior del hormigón, aproximando a 0,5 cm. Esta distancia es el
ASENTAMIENTO del hormigón.
 Consideraciones de ensayo:

 El método se aplica a hormigones con áridos tamaño máximo igual o

inferior a 50mm.
 Es aplicable a docilidades entre 2 y 18 cm.
 Se ejecuta entre el 10 y 90% de la descarga.
 Si el hormigón moldeado se inclina decididamente hacia un lado, o
sufre segregaciones o corte, se deberá repetir el ensayo.
 El ensayo debe ser realizado por personal capacitado.
 El resultado permite determinar si el hormigón contiene la cantidad de
agua considerada en el diseño.

Casos que demandan repetir el ensayo:

Ensayo de Resistencia del Concreto:

Las mezclas de concreto (Hormigón) se pueden diseñar de tal manera que

tengan una amplia variedad de propiedades mecánicas y de durabilidad que
cumplan con los requerimientos de diseño de la estructura. La resistencia a la
compresión del concreto es la medida más común de desempeño que emplean
los ingenieros para diseñar edificios y otras estructuras. La resistencia a la
compresión se mide fracturando probetas cilíndricas de concreto en una
máquina de ensayos de compresión.

La resistencia a la compresión se calcula a partir de la carga de ruptura

dividida por el área de la sección que resiste a la carga y se reporta en
unidades de libra-fuerza por pulgada cuadrada (psi) en unidades corrientes
utilizadas en EEUU o en megapascales (MPa) en unidades SI. Los
requerimientos para la resistencia a la compresión pueden variar desde 2.500
psi (17 MPa) para concreto residencial hasta 4.000 psi (28 MPa) y más para
estructuras comerciales. Para determinadas aplicaciones se especiican
resistencias superiores hasta de 10.000 psi (70 MPa) y más.

¿Por qué se determina la Resistencia a la Compresión?

Los resultados de las pruebas de resistencia a la compresión se emplean

fundamentalmente para determinar que la mezcla de concreto suministrada
cumpla con los requerimientos de la resistencia especificada, f´c, en la
especificación del trabajo.

Los resultados de las pruebas de resistencia a partir de cilindros fundidos se

pueden utilizar para fines de control de calidad, aceptación del concreto o para
estimar la resistencia del concreto en estructuras para programar las
operaciones de construcción, tales como remoción de formaletas (cimbras) o
para evaluar la conveniencia de curado y protección suministrada a la
estructura. Los cilindros sometidos a ensayo de aceptación y control de calidad
se elaboran y curan siguiendo los procedimientos descritos en probetas
curadas de manera estándar según la norma ASTM C31 Práctica Estándar
para Elaborar y Curar Probetas de Ensayo de Concreto en Campo. Para
estimar la resistencia del concreto in situ, la norma ASTM C31 formula
procedimientos para las pruebas de curado en campo. Las probetas cilíndricas
se someten a ensayo de acuerdo a ASTM C39, Método Estándar de Prueba de
Resistencia a la Compresión de Probetas Cilíndricas de Concreto.

Un resultado de prueba es el promedio de por lo menos 2 pruebas de

resistencia curadas de manera estándar o convencional elaboradas con la
misma muestra de concreto y sometidas a ensayo a la misma edad. En la
mayoría de los casos, los requerimientos de resistencia para el concreto se
realizan a la edad de 28 días.
 Al diseñar una estructura, los ingenieros se valen de la resistencia
especificada, ƒ´c, y especifican el concreto que cumpla con el requerimiento de
resistencia estipulado en los documentos del contrato del trabajo. La mezcla de
concreto se diseña para producir una resistencia promedio superior a la
resistencia especiicada de manera tal que se pueda minimizar el riesgo de no
cumplir la especificación de resistencia. Para cumplir con los requerimientos de
resistencia de una especificación de trabajo, se aplican los siguientes 2 criterios
de aceptación:

 El promedio de 3 ensayos consecutivos es igual o supera a la

resistencia especificada, ƒ´c
 Ninguno de los ensayos de resistencia deberá arrojar un resultado
inferior a ƒ´c en más de 500 psi (3.45 MPa); ni ser superior en más de
0.10 ƒ´c cuando ƒ´c sea mayor de 5.000 psi (35 MPa).

Resulta importante comprender que una prueba individual que caiga por
debajo de ƒ´c no necesariamente constituye un fracaso en el cumplimiento de
los requerimientos del trabajo. Cuando el promedio de las pruebas de
resistencia de un trabajo caiga dentro de la resistencia promedio exigida, f´ cr,
la probabilidad de que las pruebas de resistencia individual sean inferiores a la
resistencia especificada es de aprox. 10% y ello se tiene en cuenta en los
criterios de aceptación.

Cuando los resultados de las pruebas de resistencia indican que el concreto

suministrado no cumple con los requerimientos de la especificación, es
importante reconocer que la falla puede radicar en las pruebas, y no en el
concreto. Ello es particularmente cierto si la fabricación, manejo, curado y
pruebas de los cilindros no se realizan en conformidad con los procedimientos
estándar. Véase CIP 9, Baja Resistencia de Cilindros de Concreto.

Los registros históricos de las pruebas de resistencia se utilizan para

establecer la resistencia promedio deseada de mezcla de concretos para obras
futuras.
¿Cómo realizar la prueba de resistencia del concreto?

 Las probetas cilíndricas para pruebas de aceptación deben tener un

tamaño de 6 x 12 pulgadas (150 x 300 mm) ó 4 x 8 pulgadas 100 x
200 mm), cuando así se especifique. Las probetas más pequeñas
tienden a ser más fáciles de elaborar y manipular en campo y en
laboratorio. El diámetro del cilindro utilizado debe ser como mínimo 3
veces el tamaño máximo nominal del agregado grueso que se emplee
en el concreto.
 El registro de la masa de la probeta antes de colocarles tapa
constituye una valiosa información en caso de desacuerdos.
 Con el in de conseguir una distribución uniforme de la carga,
generalmente los cilindros se tapan (refrenan) con mortero de azufre
(ASTM C 617) o con tapas de almohadillas de neopreno (ASTM C
1231). Las cubiertas de azufre se deben aplicar como mínimo 2 horas
antes y preferiblemente 1 día antes de la prueba. Las cubiertas de
almohadilla de neopreno se pueden utilizar para medir las resistencias
del concreto entre 1.500 y 7.000 psi (10 a 50 MPa). Para resistencias
mayores de hasta 12.000 psi, se permite el uso de las tapas de
almohadillas de neopreno siempre y cuando hayan sido calificadas
por pruebas con cilindros compañeros con tapas de azufre. Los
requerimientos de dureza en durómetro para las almohadillas de
neopreno varían desde 50 a 70 dependiendo del nivel de resistencia
sometido a ensayo. Las almohadillas se deben sustituir si presentan
desgaste excesivo.
 No se debe permitir que los cilindros se sequen antes de la prueba.
 El diámetro del cilindro se debe medir en dos sitios en ángulos rectos
entre sí a media altura de la probeta y deben promediarse para
calcular el área de la sección. Si los dos diámetros medidos difieren
en más del 2%, no se debe someter a prueba el cilindro.
 Los extremos de las probetas no deben presentar desviación con
respecto a la perpendicularidad del eje del cilindro en más 0.5% y los
extremos deben hallarse planos dentro de un margen de 0.002
pulgadas (0.05 mm).
 Los cilindros se deben centrar en la máquina de ensayo de
compresión y cargados hasta completar la ruptura. El régimen de
carga con máquina hidráulica se debe mantener en un rango de 20 a
50 psi/s (0.15 a 0.35 MPa/s) durante la última mitad de la fase de
carga. Se debe anotar el tipo de ruptura. La fractura cónica es un
patrón común de ruptura.
 La resistencia del concreto se calcula dividiendo la máxima carga
soportada por la probeta para producir la fractura por (÷) el área
promedio de la sección. C 39 presenta los factores de corrección en
caso de que la razón longitud-diámetro del cilindro se halle entre 1.75
y 1.00, lo cual es poco común. Se someten a prueba por lo menos 2
cilindros de la misma edad y se reporta la resistencia promedio como
el resultado de la prueba, al intervalo más próximo de 10 psi (0.1
MPa).
 El técnico que efectúe la prueba debe anotar la fecha en que se
recibieron las probetas en el laboratorio, la fecha de la prueba, la
identificación de la probeta, el diámetro del cilindro, la edad de los
cilindros de prueba, la máxima carga aplicada, el tipo de fractura, y
todo defecto que presenten los cilindros o sus tapas. Si se miden, la
masa de los cilindros también deberá quedar registrada.
 La mayoría de las desviaciones con respecto a los procedimientos
estándar para elaborar, curar y realizar el ensayo de las probetas de
concreto resultan en una menor resistencia medida.
 El rango entre los cilindros compañeros del mismo conjunto y probado
a la misma edad deberá ser en promedio de aprox. 2 a 3% de la
resistencia promedio. Si la diferencia entre los dos cilindros
compañeros sobrepasa con demasiada frecuencia el 8%, o el 9.5%
 para 3 cilindros compañeros, se deberán evaluar y rectificar lo Los
resultados de las pruebas realizadas en diferentes laboratorios para la
misma muestra de concreto no deberán diferir en más de 13%
aproximadamente del promedio de los 2 resultados de las pruebas.
 Si 1 ó 2 de los conjuntos de cilindros se fracturan a una resistencia
menor a ƒ´c, evalúe si los cilindros presentan problemas obvios y
retenga los cilindros sometidos a ensayo para examinarlos
posteriormente. A menudo, la causa de una prueba malograda puede
verse fácilmente en el cilindro, bien inmediatamente o mediante
examen petrográfico. Si se desechan o botan estos cilindros, se
puede perder una oportunidad fácil de corregir el problema. En
algunos casos, se elaboran cilindros adicionales de reserva y se
pueden probar si un cilindro de un conjunto se fractura a una
resistencia menor.
 Una prueba a los 3 ó 7 días puede ayudar a detectar problemas
potenciales relacionados con la calidad del concreto o con los
procedimientos de las pruebas en el laboratorio pero no constituye el
criterio para rechazar el concreto.
 La norma ASTM C 1077 exige que los técnicos del laboratorio que
participan en el ensayo del concreto deben ser certificados.
 Los informes o reportes sobre las pruebas de resistencia a la
compresión son una fuente valiosa de información para el equipo del
proyecto para el proyecto actual o para proyectos futuros. Los
reportes se deben remitir lo más prontamente posible al productor del
concreto, al contratista y al representante del propietario.

Medición en Obras:

En un proceso constructivo surge la necesidad de valorar económicamente

el proceso en sí mismo. De esta necesidad surge lo que denominamos en un
proyecto las mediciones y el presupuesto.
 Vamos a analizar el procedimiento que se emplea para llegar a
esas mediciones y presupuesto.

Es muy difícil establecer un presupuesto de una obra dando un valor

absoluto de la misma, pero no obstante es muy importante llegar a valorar esa
obra de la forma más aproximada posible.

Para poder determinar el valor de una obra de una forma matemáticamente

posible, vamos a realizar un procedimiento que simplifique dicho trabajo.

Este procedimiento consiste en descomponer la obra en fragmentos

pequeños, que serán unos fragmentos sencillos en su descripción, medición y
valoración. A estos fragmentos pequeños los vamos a denominar "unidad o
partida de obra". La suma de estos pequeños fragmentos nos va a dar el total
de la obra que tratemos.

Como ejemplo de estos fragmentos en una construcción podemos

establecer:

 Excavación de zanja.
 Muro de hormigón armado.
 Pavimentación de adoquín.

La suma de estos fragmentos constituye la infraestructura de obra civil.

Una vez que hemos generado los fragmentos en que hemos dividido nuestra
obra, tenemos que agruparlos.

Lógicamente estos fragmentos no pueden estar colocados de forma

arbitraria, sino que los vamos a agrupar en un orden, ya sea por semejanza de
los oficios que realizan estas unidades de obra, o bien por el orden de
ejecución de las mismas en una obra.

Esta agrupación es lo que vamos a denominar "capítulo de obra".

 A veces, y por la complejidad o dimensión de una obra, el capítulo puede
surgir de la unión de varios capítulos. En este caso, los capítulos agrupados los
denominamos subcapítulos.

En los proyectos hay también análisis pormenorizados de las unidades

o partidas de obra. Este análisis tiene como finalidad establecer el coste
económico de cada partida, que es lo que se denomina precio descompuesto.

Una vez que hemos conseguido establecer esa descomposición de la obra

para poder valorarla, haremos un paso previo, que es cuantificar las unidades
de obra, o lo que es lo mismo, medir la cuantía de cada una de las partidas de
obra.

Para ello debemos conocer de forma pormenorizada, en una primera fase,

el proyecto y, una vez que estamos en la obra, el estado de la misma.

De este punto podemos deducir que en el proceso constructivo tenemos dos

mediciones:

 La medición del proyecto.

 La medición en obra.

La obra se descompone en unidades de obra, y las unidades de obra se

agrupan en capítulos.

En principio, dichas mediciones tienen que ser iguales puesto que la obra
que construimos debe de ser del mismo tamaño que el reflejado en los planos.
Pero a veces esto no es así, puesto que en las obras surgenimprevistos, y de
los imprevistos surgen modificaciones en las unidades de obra.

Estas diferencias las podemos denominar como desviaciones de la

medición. Una medición de proyecto es más correcta cuanto menores sean
estas desviaciones, o incluso nulas.
 Con una buena medición de proyecto podemos establecer un presupuesto
más ajustado y exacto. Es muy importante establecer una buena medición de
proyecto. Igualmente importante para el control de nuestra obra, es una
correcta medición de obra.

En base a lo expuesto anteriormente, podemos establecer lo siguiente:

Para realizar una buena medición de proyecto, hay que conocer muy bien el
proyecto, descomponerlo en las partidas de obra que componen esa
construcción, agruparlas en capítulos, y cuantificar dichas partidas, es decir,
medirlas. Para ello, en las partidas de obra se debe fijar un criterio de medición.

 Los criterios de medición más habituales son:

 Unidades ud (Unidades)
 Longitudes ml (Metro lineal)
 Áreas m2 (Metro cuadrado)
 Volúmenes mm3 (Metro cúbico)
 Pesos kg (Kilogramo) ótn (Toneladas)

Una unidad de obra debe comenzar de forma genérica, como por ejemplo:
"mm2 Solera de hormigón armada, realizada con…"

Este criterio que se fija en la creación de una unidad de obra, es el criterio

con el que se va a medir una obra, tanto en la fase de proyecto, como en la
fase de ejecución.

Medición de un proyecto: una vez que las unidades de obra tienen su

criterio de medición establecido, se procede a su medición en proyecto. Para
ello, y para evitar errores en la medición, se procede de dos formas:

 Medición por unidades de obra: consiste en elegir una unidad de

obra y medirla en todos y cada uno de los planos del proyecto. Una
vez que se ha terminado de medir la totalidad de esa unidad, se pasa
 a la siguiente, haciendo lo mismo, y así hasta completar el proceso
con todas las unidades que forman el proyecto.
 Medición por planos: consiste en medir todas las unidades que
existen en un plano del proyecto. Una vez se ha analizado el plano, y
se han medido todas las unidades de obra, se pasa al siguiente plano,
repitiendo el proceso. Esto se continúa hasta terminar de medir el
proyecto con todos sus planos.

Medición de una obra: medimos todas las unidades de obra ejecutadas

durante un período de tiempo, que suele ser de un mes.

Las unidades de obra reflejarán el criterio de medición con el que se van a

cuantificar.

Se procede a cuantificar (medir) todas y cada una de las partidas sobre

planos. Se miden las unidades de obra, atendiendo al criterio de medición por
unidades o medición por planos.

Coincidencia de la medición de proyecto y medición de obra

Lo primero a tener en cuenta en relación a este asunto, es que el criterio de

medición de proyecto se debe mantener en obra.

Esto es lógico, puesto que las facturas que emite una empresa constructora,
reflejan la cantidad de obra ejecutada, y las personas que aceptan dichas
facturas cotejan que esas cantidades se corresponden con las establecidas en
el proyecto.

Lo segundo, es que la medición de obra debe ser coincidente con la

medición de proyecto.

A veces esto no sucede por motivos diversos, y entonces hay que

determinar, en función del contrato de obras establecido entre las partes, cómo
proceder para contemplar la medición de la obra realmente ejecutada.
Ejemplo de un posible listado de capítulos de un proyecto de obra civil:

 Capítulo 1 Desmontes

 Capítulo 2 Terraplenados

 Capítulo 3 Firmes

 Capítulo 4 Drenajes

 Capítulo 5 Pavimentaciones

 Capítulo 6 Señalizaciones

Ejemplo de unidades posibles dentro de un capítulo:

UD 1.01 Desmonte de terreno de consistencia dura por medios mecánicos

UD 1.02 Carga de tierras sobre camión y transporte a vertedero a 12 km

 INTRODUCCIÓN

El concreto es uno de los materiales de más uso en la construcción a nivel

regional y mundial. Presenta dos características básicas que lo hacen diferente
al resto de los materiales: en primer lugar, puede ser preparado al momento, ya
sea por los mismos ingenieros de obra o en una planta de premezclado,
debiendo en ambos casos conocer las cantidades de material a mezclar para
obtener el concreto apropiado; y en segundo lugar, el concreto debe cumplir
con los requisitos en dos estados, el fresco y el endurecido, en el primero
básicamente de consistencia y cohesión, y en el segundo de resistencia y
durabilidad.
 CONCLUSIÓN

Aunque desde los primeros casos del concreto siempre hubo interés por su
durabilidad fue en las últimas décadas cuando adquirió mayor relevancia por
las erogaciones requeridas para dar mantenimiento a las numerosas
estructuras que se deterioraron prematuramente. Durante algún tiempo, este
problema se asoció principalmente con los efectos dañinos al resultar de los
ciclo de congelación y deshielo del concreto, por lo cual no se le considero la
debida importancia en las regiones que por su situación geográficos no
experimenta clima invernal severo.

La moderna tecnología del concreto exige que la estructura del concreto

resulte tan resistente como se desee y que a la vez soporte las condiciones de
exposición y servicios a la que severa sometido durante su vida útil.

Para lograr lo anterior se requiere de los conocimientos del comportamiento

de todos los ingredientes que interviene en el concreto y su correcta
dosificación.