DESGASIFICADORES

Introducción
El desgasificador es un equipo que elimina el oxígeno y otros gases
contenidos en el agua de alimentación de modo que se evite la corrosión
de elementos y tramos que componen el circuito agua-vapor de la
planta. En medio acuoso, el hierro se oxida a hidróxido ferroso por la
acción del ión hidroxilo. Este, por acción de oxígeno en disolución pasa
a hidróxido férrico (de color rojizo), que implica corrosión. A elevadas
temperaturas el hidróxido ferroso se convierte a una capa densa de
protección de color negro denominada magnetita, que protege el metal
del agua y del oxígeno. Sin embargo, esta capa que va creciendo
conforme a las horas de funcionamiento de la planta, puede provocar
graves averías porque su apilamiento genera grietas en los tubos y
conductos de los equipos, que se someten a altas temperaturas,
motivadas por la escasa transferencia de calor y a otros fenómenos
mecánicos como desgarramientos producidos por la consecuente
dilatación térmica descontrolada. Debido a esto se requiere de una
adecuada intervención que impida la presencia de O2 y otros gases en
un medio acuoso como el que se trata en plantas con vapor como fluido
caloportador.
En una planta de producción de vapor este equipo tiene las siguientes
funciones:

 Eliminación de gases:
Elimina, gracias al aumento de temperatura del agua, los gases
disueltos que pueda contener. Aprovecha la solubilidad inversa de los
gases, según la cual los gases son menos solubles en agua a alta
temperatura.

 Precalentamiento del agua:

Precalienta el agua con una nueva extracción de vapor de la turbina de
baja presión, de manera que se consigue elevar la temperatura del agua
mezclando ésta con vapor extraído de la turbina de baja presión. Incluso
cuando la turbina no está en funcionamiento pero hay vapor en la línea
de vapor sobrecalentado se adiciona una parte de él directamente al
tanque, a través de unas boquillas situadas en la parte inferior de éste.

 Acumulador de agua:
Acumular agua a alta temperatura para alimentar las bombas de alta
presión, con las que se hace circular el agua condensada a través del
tren de generación de vapor.

 Evita cavitación:
Proporcionar la presión hidrostática necesaria (NPSH) para evitar el
fenómeno de cavitación de las bombas de alimentación.
La función de eliminar el oxígeno disuelto es de elevada importancia por
ser causante de fenómenos de corrosión muy peligrosos conocidos
como “pitting”. Por ello, la norma UNE 9-075 indica que el contenido de
O2 disuelto en el agua ha de ser menor de 0,2 mg/L (ppm).
El fenómeno de corrosión conocido como “pitting” consiste en la
reacción del oxígeno disuelto en el agua con los componentes metálicos
de la caldera (en contacto con el agua), provocando su disolución o
conversión en óxidos insolubles.
Las figuras muestran los efectos del pitting en el interior de los tubos por
los que circula agua/vapor insuficientemente desgasificada. Las
condiciones de presión y temperatura que tiene el fluido propicia que las
partículas de aire u otro gases no condensables vayan agrediendo la
superficie de los tubos, de tal forma que aparecen microimpactos que
se van sucediendo en el transcurso de la vida útil de los equipos.
Los resultados de este tipo de corrosión son tubérculos de color oscuro,
los que se forman sobre la zona de corrosión, tal como se muestra en
las figuras.
Dado que la corrosión por oxígeno se produce por la acción del oxígeno
disuelto en el agua, esta puede producirse también cuando la caldera
se encuentra fuera de servicio e ingresa aire (oxígeno).
La prevención de la corrosión por oxígeno se consigue mediante el
control del oxígeno disuelto en el agua de alimentación, el cual se puede
realizar de dos formas: mediante la adición química de secuestrantes
como Hidracinas, Aminas o Sulfito Sódico, o mediante el sistema de
calentamiento del agua de alimentación hasta una temperatura de 105
°C, temperatura en la que el agua no dispone de gases en disolución.
Debido a la toxicidad de algunos compuestos empleados en la
desgasificación química, se suelen usar desgasificadores térmicos.
Entre las ventajas principales de incluir este tipo de equipos en nuestra
instalación tenemos:

 Disponibilidad:
Se trata de un equipo que no requiere un mantenimiento constante, lo
cual significa una mayor disponibilidad de la planta y una mayor
rentabilidad.

 Versatilidad:
Mediante pequeñas modificaciones en el sistema se puede
proporcionar una correcta adaptación a todos tipos de plantas de
energía (combustible fósil, nuclear, ciclo combinado, etc) y todas las
condiciones de funcionamiento.

 Ahorro económico:
La demanda de agentes químicos en caldera se reduce al realizar
una desgasificación mecánica en lugar de una química.

 Ahorro energético:
Al disolver menos productos químicos en el agua de alimentación,
por tratar el agua con un desgasificador en lugar de hacerlo
exclusivamente con agentes químicos, la purga y sangrados en
caldera disminuirán. Con lo que el agua de reposición necesaria será
menor y menos potencia calorífica necesitaremos para producir
vapor.

 Ahorro de combustible:
El vapor de escape de procesos, generador, bombas o posibles
tanques de almacenamiento pueden convertirse en fuentes
absorbidas por el desgasificador de cara a elevar la temperatura del
agua de alimentación para una mejor eliminación de gases no
condensables. Al elevar la temperatura del agua de alimentación
esto a su vez repercute en la cantidad de combustible que se debe
introducir en caldera para generar vapor posteriormente. Un aumento
de 10ºC en la temperatura del agua puede suponer una reducción de
1% de combustible.

 Fatiga térmica:
Ante un caudal de combustible más reducido, se producirán menos
problemas por gradiente de temperaturas en el interior del hogar. Lo
cual lleva arraigado un menor coste por mantenimiento.

 Demanda de carga:
La disponibilidad de un tanque de almacenamiento en el equipo
permite un mejor comportamiento en operación de caldera debido a
la rápida respuesta del sistema ante variaciones de carga.
 Como se puede deducir, la no presencia de este elemento en una
planta de vapor resta complejidad a la instalación. Suponiendo un
ahorro en costes de inversión, sobre todo, y de mantenimiento. Sin
embargo, tal y como ya se ha dicho, la implantación de este elemento
en el sistema puede traer consigo, además de la protección frente a
corrosión del resto de elementos, importante ahorros anuales en
cuestión de combustible, aditivos químicos, agua de reposición en
purgas y mantenimiento por problemas a consecuencia de la
corrosión como roturas y resquebrajamientos de tuberías y codos por
los que circula el agua. Éstos últimos tienen un coste asociado que,
no sólo se refiere al costo de reparación, sino también a los ingresos
que se dejan de obtener por poner en paro la planta en su
mantenimiento.
Los requisitos principales que debemos exigirle a este tipo de
equipos para un uso adecuado y seguro serían los siguientes:

 Robustez:
Están diseñados para ofrecer fiabilidad sostenida en un amplio margen
de condiciones de funcionamiento, incluyendo condiciones extremas.
 Seguridad y eficiencia:
Eficiencia optimizada debido a que la cantidad de vapor requerido para
el venteo y calentamiento del agua de alimentación es relativamente
pequeña. No existen riesgos elevados de que se torne flujo hacia la
turbina y ofrece una buena desgasificación para gran parte del rango de
carga.
 Normas de calidad:
Existen normas de calidad para llevar un seguimiento estricto a la
fabricación y uso de este tipo de equipos que garantiza el correcto
empleo y funcionamiento en la instalación.
En el capítulo se hará un repaso de las principales funciones de un
desgasificador así como las necesidades del mismo en una instalación
de vapor. También se verá los principios en que se basa la
desgasificación y los tipos que existen, para terminar con un análisis
comparativo de los diferentes tipos de desgasificadores empleados en
la industria.
Principios físicos de la desgasificación
Tal y como se dijo con anterioridad, la existencia de gases no
condensables en el agua de alimentación de un proceso que emplea un
ciclo agua-vapor ha de combatirse mediante la desgasificación. Este
proceso puede hacerse térmicamente, químicamente o una
combinación de ambos métodos.
Desgasificación térmica
En este proceso, la desgasificación se consigue aportando energía
térmica al agua de alimentación al generador de vapor. Se basa en tres
principios fundamentales: la Ley de Henry, la Ley de Dalton y el
concepto de solubilidad.
 Ley de Henry: La concentración de un gas disuelto es proporcional
a la presión del gas en la atmósfera en equilibrio con la solución.
𝑝=𝐻X
Donde:
- P es la presión parcial del gas [𝑎𝑡𝑚].
- H es la constante de Henry, que depende de la naturaleza del gas,
𝑚𝑜𝑙 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜
la temperatura y el líquido [𝑎𝑡𝑚/ ].
𝑚𝑜𝑙 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛
- X es la concentración del gas (solubilidad). Se mide en
𝑚𝑜𝑙 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜
[ ].
𝑚𝑜𝑙 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛

 Ley de Dalton: La presión total de mezcla de gases es igual a la

suma de sus presiones parciales.
𝑛

𝑃 = ∑ 𝑝𝑖
𝑖=1

Donde:
- P es la presión total del volumen de gases [𝑎𝑡𝑚].
 - pi es la presión parcial del gas “i” dentro del volumen de control de
gases [𝑎𝑡𝑚].

 Solubilidad: La solubilidad de un gas en un líquido decrece con el

aumento de temperatura:

La figura muestra la evolución del O2 disuelto en el agua ante el

incremento de temperatura. En la figura se observa que a medida que
la temperatura del agua aumenta el oxígeno disuelto disminuye. Igual
ocurre con otros gases como el nitrógeno y el dióxido de carbono. Si el
líquido se encuentra a su temperatura de saturación, la solubilidad de
un gas en él es nula, aunque se le deberá proporcionar la agitación
adecuada para asegurar la desgasificación completa. La temperatura
que debe tener el agua será, como mínimo, lo suficientemente alta como
para garantizar que la solubilidad de los gases entra dentro de lo
aceptable, siendo en el mejor de los casos nula.
La tabla muestra valores de la constante de Henry para diferentes
temperaturas para el 𝑂2 y para el 𝑁2 (H x 10-4), donde H viene expresada
en 𝑎𝑡𝑚. 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜 𝑔𝑎𝑠 (𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜 /𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐io𝑛):
Con la información mostrada en la tabla se puede determinar que la
relación de concentraciones O2/N2 es diferente en aire que en agua. En
la atmósfera la relación es 21/79 mientras que el aire disuelto en agua
tiene una concentración de 34/66, lo cual indica que el oxígeno en agua
es más soluble. Esto sería otro modo de ver la necesidad de someter a
un cierto calentamiento el agua ciclo de un proceso para eliminar el
oxígeno disuelto.
Otra de las razones por la que se debe elevar la temperatura del agua
de alimentación es para evitar someter a excesiva fatiga térmica los
tubos de la caldera. Cuando más fría entre el agua de alimentación al
economizador más gradiente térmico habrá y más posibilidades de
tener problemas mecánicos.
Con lo que aplicando los tres enunciados previos, para un correcto
tratamiento del agua de ciclo, debemos limitar el grado de gases
disueltos trabajando a alta temperatura. Esto permitirá alargar el
funcionamiento y la vida útil de los equipos que conforman el ciclo.

Desgasificación química
Su función es la de eliminar químicamente el residual de oxígeno
disuelto en el agua de alimentación. Su uso, al igual que la
desgasificación térmica, trata de evitar la corrosión por oxígeno en
forma de “pitting” en zonas como la caldera y en el sistema de agua de
alimentación.
A modo introductorio, existen diferentes productos químicos
encargados de combatir el gas disuelto en el agua de alimentación.
- Eliminadores de O2: Sulfitos, hidracina, carbohidracina, DEHA,
etc.
- Eliminadores de CO2: se emplean aminas neutralizantes.
Morfolina, ciclohexilamina, DEAE, control de PH.
- Eliminadores de incrustaciones: tratan de controlar los depósitos.
Fosfatos, fosfonatos, dispersantes.
La desgasificación química se basa en la mezcla del oxígeno con ciertas
sustancias químicas que reaccionan con el mismo. En esta reacción se
atrapan las partículas de O2 e impiden su presencia como agente libre
al verse formando nuevas moléculas químicas con su reactante que no
son perjudiciales para los equipos que conforman la planta. Una de las
sustancias utilizadas con mayor frecuencia para la desgasificación
química es el sulfito de sodio. Su funcionamiento como agente
desgasificador se basa en la facilidad para reaccionar con el O2,
produciendo sulfato de sodio, el cual no provoca corrosión en la
instalación de vapor.
𝑁𝑎2𝑆𝑂3 + 1/2 𝑂2 → 𝑁𝑎2𝑆𝑂4
Otra forma de eliminar gases, en este caso CO2, sería mediante el
control de PH. La formación de CO2 proviene de las descomposiciones
de bicarbonatos y otros carbonatos en zonas de alta temperatura como
es el caso de la caldera. Este CO2 acaba reaccionado con el agua para
formar ácido carbónico (H2CO3) al condensar. El ácido carbónico
disminuye el pH y genera corrosión, especialmente en la línea de
condensado.
 2(𝐻𝐶𝑂) − → (𝐶𝑂3) −2 + 𝐶𝑂2 + 𝐻2𝑂
(𝐶𝑂3) −2 + 𝐻2𝑂 → 2𝑂𝐻 + 𝐶𝑂2
𝐶𝑂2 + 𝐻2𝑂 → 𝐻2𝐶𝑂3

Para controlar esta disminución de pH se añade aminas neutralizantes

que se encargan de reaccionar con el ácido carbónico y otros ácidos
para formar sales al poseer pares de electrones libres que pueden
interaccionar con el hidrógeno potronado de estos ácidos. Estas sales
no resultan potencialmente corrosivas a diferencia de los ácidos de los
cuales provienen.

Clasificación de los desgasificadores

Entre los tipos de desgasificación podemos encontrar la desgasificación
por vacío, la desgasificación química y la desgasificación térmica. La
desgasificación química se lleva a cabo mediantes agentes químicos
añadidos al agua de alimentación en algún punto del proceso. La
desgasificación térmica por su parte la realizan desgasificadores
atmosféricos o presurizados como puedan ser el tipo pulverizador
(spray) o de bandejas (tray). También hacen esta función los
desgasificadores de vacío que por su modo de actuar suelen emplearse
en relativamente pequeñas plantas de procesos dado a los limitados
rangos de presión en los que trabaja.
Atendiendo a un criterio u otro, podemos elaborar una clasificación de
desgasificadores según el método de desgasificación que emplean, su
aplicación y la eficiencia máxima de eliminación de O2 del agua que
tratan.
 Según método de desgasificación:
Vacío
Químico
Desgasificador Presurizado
Térmico
Desgasificador Atmosférico
  Según aplicación: Desgasificador por vacío
Plantas de Elaboración de productos Desgasificador atmosférico
Desgasificador químico

Plantas de Potencia Desgasificador presurizado

Desgasificador Termoquímico

 Según eficacia máxima de reducción de O2:

1. Desgasificador químico: ∼ 0 ppb

2. Desgasificador presurizado: 2 ppb
3. Desgasificador por vacío: 65 ppb
4. Desgasificador atmosférico: 5000 ppb
Desgasificadores por vacío
Un equipo desgasificador por vacío principalmente se compone de tres
elementos:
- Desgasificador: dentro del tanque desgasificador existe un fondo
intermedio bajo el cual hay montado un depósito para agua
desgasificada (ya tratada). En la parte superior del tanque hay
instaladas boquillas pulverizadoras o algún mecanismo que ayuda
a separar el condensado del gas.
- Grupo extracción de gases por vacío: componente esencial de
este desgasificador. Es el encargado de separar los gases no
condensables, además de algunas trazas de vapor, del
condensado que formará parte del agua de alimentación del
proceso. En algunos equipos se emplean eyectores de vapor y en
otros, bombas de vacío. Ambos tipos realizan la misma función.
- Grupo de bombeo a proceso: transporta el condensado hacia la
planta de proceso.
Este tipo de desgasificador se emplea para el tratamiento del agua que
circula por las plantas de elaboración de productos, como la industria
alimentaria o química, y su principio de funcionamiento de basa en la
eliminación de gases mediante la creación de vacío. Unas bombas (o
eyectores de vapor en su defecto) eliminan el aire dentro de un espacio
confinado haciendo que la densidad del aire dentro de éste disminuya.
En la cámara se crea un vacío a través de la extracción de moléculas
de aire y su posterior expulsión del sistema de tal manera que la
descarga de aire al exterior se produce a presión atmosférica y la
cámara se encuentra a depresión.
El oxígeno se encuentra disuelto en el agua de reposición y en este
estado entra en la torre de desgasificación donde normalmente el
contenido en oxígeno en condiciones de operación es de 8 ppm. El
contenido de oxígeno puede reducirse a algo menos de 0,65 ppm con
un desgasificador por vacío.
El agua entrante (agua de reposición), que contiene oxígeno disuelto en
ella, es precalentada a unos 40-90 ºC, dirigiéndose a la parte superior
del desgasificador. Con el fin de optimizar la eliminación de oxígeno, la
torre de desaireación, está formada por bocas pulverizadoras que divide
el agua en pequeñas partículas. Con esto se consigue aumentar la
superficie del líquido para facilitar el posterior desprendimiento de los
gases disueltos. Una bomba de vacío (Vacuum pump) crea el vacío
necesario para que el agua de reposición hierva. Cuando el agua es
evaporada, el oxígeno se libera y se elimina por medio de esta bomba.
Posteriormente el agua desgasificada es dividida en dos corrientes, una
es bombeada hacia la red de calentamiento del proceso y la otra
corriente es realimentada de nuevo al tanque de desgasificación.
La figura muestra un esquema del funcionamiento que acabamos de
describir. El agua de reposición (punto 1) es mezclada y arrastrada por
el agua desaireada de la realimentación (punto 3). Este flujo (2) es
llevado hacia las boquillas de pulverización (C) para ser dividido en
pequeñas gotas que facilite la eliminación de gases no condensables.
Una bomba de vacío (A) se encarga de evacuar estos gases además
de una corriente de vapor (4). El agua tratada va cayendo a un depósito
del que se va extrayendo el agua ya desgasificada mediante la bomba
de condensado (B) e impulsándola hacia el proceso (6).
Una variante con respecto al tipo de desgasificador por vacío estándar
se puede observar en la figura. Se trata de un desgasificador por vacío
mediante eyector de vapor. Estos desgasificadores constan,
básicamente, de un recipiente cerrado, donde un relleno (1), sostenido
por una parrilla por encima de la cual hay una serie de pulverizadores
(2) que dispersan el agua, actúan como medio de intercambio líquido-
vapor.
Este relleno asegura el máximo contacto agua-vapor, favorecido, a su
vez, por la dispersión que se logra en los pulverizadores.
Un eyector de vapor (3), o en algunos casos simplemente una bomba
de vacío como en las figuras esquema del funcionamiento y siguiente,
mantienen el equipo a la presión correspondiente a la temperatura de
ebullición del agua o muy próxima a ésta. El eyector evacua el aire y
otros gases creando un vacío en la torre. En la figura 2.7 se aprecia una
corriente de vapor (fluido impulsor), procedente de caldera
generalmente, que entra en el eyector. Esta corriente va fluyendo por
una pequeña cavidad de sección decreciente que hace disminuir la
presión (al adquirir el vapor alta velocidad). Esta disminución de presión
es transmitida al tanque mediante una conexión interna y de este modo
va succionando aire y otros gases. El eyector debe permitir que evacuen
al exterior los incondensables que se están separando del agua más el
vapor en equilibrio a esa presión a través de una tercera conexión.
El equipo debería funcionar a una presión total igual a la presión de
vapor del agua más la suma de las presiones parciales de los gases que
se están desprendiendo.
Sin embargo, se inyecta vapor de agua a través del conducto (4)
ubicado debajo de la parrilla, para trabajar a mayor temperatura, lo que
permite que el nivel de vacío no sea tan alto, y a su vez favorecer el
desprendimiento de los incondensables.
La entrada de vapor se regula a través de una válvula, por la medida
de la temperatura del equipo. A su vez, un control de nivel es el que
regula la entrada de agua a los pulverizadores. En el esquema estos
controles pueden apreciarse a la derecha y a la izquierda del equipo,
respectivamente.
Este tipo de desgasificadores no suelen emplearse con tanta frecuencia
como el caso de los térmicos o la desgasificación química. Su uso se ve
limitado a sistemas de dimensiones más reducidas y a procesos que no
se requiera un gran consumo de vapor debido al alto coste de operación
en bombas de vacío o por las limitaciones de los eyectores, además de
que la eliminación de gases resuelta mediante vacío es menos eficiente
que otro tipo de desgasificadores a medida que el caudal de agua de
ciclo sea mayor en la planta. Además de esto, la extracción de gas
mediante vacío es bastante menos eficiente que, por ejemplo, los
térmicos-presurizados. No ya únicamente por los incondensables que
es capaz de eliminar, sino también por la dificultad de separar los gases
ventilados del vapor. Con lo que este tipo de desgasificación conlleva
un arrastre no despreciable de vapor, y por tanto, un consumo
relativamente mayor de agua de reposición de aporte al ciclo.

Desgasificadores químicos
En la desgasificación química el proceso de adición de agentes
químicos se realiza a través de depósitos llenos con la sustancia
desgasificadora correspondiente conectados a la red de agua de ciclo
de la planta. Uno o varios compuestos químicos se encargan de eliminar
el oxígeno disuelto en el agua de alimentación. Su continuo uso conlleva
un costo adicional de eliminación de purgas para prevenir posibles
deposiciones de sales y otras partículas. Cumplen la misma función que
un desgasificador térmico, solo cambia la forma.
Este tipo de desgasificadores son, en esencia, un depósito en el que un
equipo de bombeo inyecta en algún punto de la red de condensado (ver
figura) el nivel adecuado de agentes químicos para el proceso de
desgasificación del agua. En la figura puede observarse un ejemplo de
estos equipos. Las entradas principales son los puntos 3 y 4, mientras
que las salidas son el 1, 5 y 6. La corriente (1) es la salida de sustancia
del depósito hacia el grupo de bombeo. La corriente (2) es el flujo de
líquido bombeado hacia algún punto de la instalación donde es
inyectada la solución para el proceso de tratamiento de agua. La toma
(3) es el punto por donde el depósito de almacenamiento es recargado
de la sustancia desgasificadora correspondiente. La (4) es la toma de
agua para generar la disolución. Mientras que los puntos (5) y (6) son
de rebose y vaciado respectivamente.

Los componentes básicos de este desgasificador pueden verse en la

figura. Se nombran a continuación:
- Agua de aportación.
- Carga de agente químico.
- Descarga válvula de seguridad.
- Aspiración de bombas.
- Indicador de nivel.
- Grupo de bombeo a ciclo.
- Rebose.
- Tubería de transporte de solución hacia agua de ciclo.
 - Vaciado del depósito.
En medio acuoso, el hierro se oxida a hidróxido ferroso por la acción del
ión hidroxilo. Este, por acción de oxígeno en disolución pasa a hidróxido
férrico (de color rojizo), que implica corrosión. A elevadas temperaturas
el hidróxido ferroso se convierte a una capa densa de protección de
color negro denominada magnetita, que protege el metal del agua y del
oxígeno. Pero a temperaturas relativamente bajas el hidróxido férrico
crea complicaciones operacionales cuyas consecuencias pueden
provocar costes por indisponibilidades en la planta como ya se ha
comentado anteriormente.

Existen diferentes productos encargados de eliminar los gases disueltos

en el agua de alimentación. A continuación se analiza la eliminación de
O2, de CO2 y de incrustaciones.
a) Eliminadores de O2
- Sulfitos:
Reacciona con el oxígeno formando sulfato sódico. Debe dosificarse
en continuo en el agua de alimentación de la caldera (depósito del
desgasificador), controlando la existencia de residuales para eliminar
el oxígeno. La formación de sulfato sódico aumenta sólidos disueltos
y a presiones altas (>50 bar) se descompone en dióxido de azufre.
La velocidad de reacción entre sulfito sódico y oxígeno es rápida. Sin
embargo a temperaturas bajas es necesario utilizar trazas de sulfato
de cobalto para acelerar la reacción (catalizador). Para presiones
mayores a 80 psi (5,52 bares) no es recomendable el sulfito sódico.
El sulfito sódico catalizado (con sulfato de cobalto) reacciona mucho
más rápido que el no catalizado y es recomendable dosificarlo por
separado en el depósito del desgasificador. La proporción
estequiométrica a añadir es de 7,88 ppm de sulfito sódico por cada
1 ppm de oxígeno, pero se recomienda el empleo de una 10:1.
- Hidracina:
Sustituyó al sulfito en sistemas de alta presión. La ventaja principal
es que no incrementa sólidos en la caldera, pero tiene el problema
que está en la lista de productos cancerígenos (OSHA PEL 0,1 ppm,
SARA Title IIISection 313 reporting) y como tal requiere de una
manipulación especial. Actualmente el uso se circunscribe a los
grandes sistemas de generación de vapor (centrales eléctricas). La
hidracina (al 35%) se alimenta directamente al agua de alimentación
a razón de 0,05÷0,10 ppm. A temperaturas inferiores a 150ºC la
reacción es muy lenta, el uso de hidroquinona como catalizador
aumenta la velocidad de la reacción 10÷100 veces. A temperaturas
superiores a 400ºC la hidracina se comienza a descomponer en
amoníaco, que es corrosivo para el cobre y otras aleaciones.
- Carbohidracina:
Es el sustituto de la hidracina y actúa igual que ésta pero no tiene los
peligros relativos a la misma. Al igual que la hidracina, no aumenta
los sólidos en la caldera. Pero tiene el inconveniente que la reacción
con el oxígeno genera 0,7 ppm de dióxido de carbono por cada ppm
de oxígeno, lo cual se debe tener en cuenta en el cálculo de
necesidades de amina.
- Neutralizante:
La estequiometría a utilizar es de 1,4 ppm de carbohidracina por cada
ppm de oxígeno disuelto, y se dosifica directamente al sistema en
forma de solución 6.5%. La dosis recomendada en el agua de
alimentación es la suficiente para controlar 0,05 ÷0,3 ppm como
hidracina, ya que se da ésta en el interior de la caldera.
- Ácido eritórbico:
Es un ácido orgánico, isómero de la Vitamina C. Por esto es
reconocido por la FDA como un producto GRAS para aplicaciones
donde el vapor está en contacto con alimentos. La solución al 10%
de ácido eritórbico tiene un pH de 2,1. El producto se formula a pH
5,5 con aminas neutralizantes o amoníaco. Se cataliza con sulfato de
cobre (1:50).
- Metiletilcetona (MEKO):
Es un reductor del oxígeno disuelto que tiene un ratio de distribución
más alto que la DEHA, y funciona mejor que ésta en sistemas largos
de de condensados. El ratio de distribución está entre el del DEAE y
la ciclohexilamina. La Metiletilcetona reacciona más rápidamente que
cualquier otro sustituto del sulfito sódico. Se necesitan 5,4 ppm de
MEKO por cada ppm de oxígeno disuelto. El MEKO no tiene las
mismas capacidades pasivadoras que la DEHA, así que su uso no
esta tan aconsejado.
- Hidroquinona:
Tiene rápida velocidad de reacción, incluso en agua fría. Se puede
utilizar sola como desoxigenante. Usada habitualmente como
catalizador para la Hidracina, DEHA, y Carbohidrazida, incluso para
usos a baja presión. En desmineralizadores de lecho mixto puede
producir ennegrecimiento de las resinas debido a la rápida reacción
de reducción. La Hidroquinona es estable hasta 275° C, la
descomposición final genera dióxido de carbono. La estequiometría
requerida es de 6,9 ppm de hidroquinona por cada 1 ppm oxígeno.
- N,N'-dietilhidroxilamina (DEHA):
Desoxigenante volátil, pasiva las superficies metálicas de la caldera
y líneas de condensados. Es un fuerte reductor capaz de revertir el
rojizo óxido férrico a magnetita manteniendo residuales en la caldera
entre 150 y 300 ppb. Catalizado con hidroquinona actúa a bajas
temperaturas. La estequiometría es de 1,24 ppm de DEHA por cada
1 ppm de oxígeno disuelto, pero se obtienen mejores resultados con
una relación 3:1. En su reacción con el oxígeno se forma ácido
acético e incluso se puede descomponer en dióxido de carbono, lo
cual requiere un consumo adicional de amina neutralizante. Se
descompone en amoníaco a partir de 280ºC frente a 168ºC para la
hidracina. El análisis de la DEHA se realiza mediante un kit basado
en la reducción del ión férrico a ferroso.
b) Eliminadores de CO2
El dióxido de carbono disuelto en el agua (sobre todo si no hay una
adecuada desgasificación o bien el agua es sólo descalcificada, por
lo que conserva la alcalinidad dando lugar en la caldera a la
descomposición de carbonatos y bicarbonatos en dióxido de
carbono) pasa al vapor y al condensar pasa a ácido carbónico dando
lugar a corrosión ácida de las líneas de retorno, contaminando el
condensado con hierro disuelto. Por ello es necesario añadir una
amina neutralizante para mantener un pH=8,3÷8,5 mínimo. A una
dosis de 2÷3 ppm de producto debería bastar la cantidad de amina
neutralizante añadida.
Su función es la eliminación química del dióxido de carbono en el
agua de alimentación tras la desgasificación mecánica o por
descomposición de carbonatos y bicarbonatos. Su uso evita la
corrosión ácida por bajo pH en líneas de condensados.
La Amina neutralizante forma sales al reaccionar con el ácido
carbónico procedente del dióxido de carbono del vapor. La Amina
Neutralizante también eleva el pH del condensado por formación de
hidroxilos. Un desgasificador térmico debe crear el stripping
(fenómeno el que se produce intercambio de compuestos entre la
fase líquida y la fase gas) de las sales y permite la regeneración de
la amina.
c) Eliminadores de incrustaciones:
La principal función de los antiincrustantes es la precipitación
química y quelación de iones, inhibición y/o dispersión para evitar la
formación de incrustaciones procedentes de las sales disueltas en el
agua de calderas. Su uso evita incrustaciones, pérdida de eficiencia
energética, etc. No son agentes desgasificadores como tal, pero
pueden incluirse en la participación de eliminación de gases disueltos
por la capacidad que tienen de preparar el consensado para el
tratamiento de desgasificación posterior. Los principales productos
utilizados son fosfatos, quelantes, fosfonatos y dispersantes.
El caso siguiente es un tanque de desmineralización de la CT. Los
Barrios (Cádiz). El agua procedente del condensador entra en el
recipiente (por medio de las entradas 1, 2 y 3). En su interior, el
condensado entra en contacto con resinas desmineralizadoras que
permiten limpiarlo de sales. De modo que evita la incrustación
motivada por el acumulamiento de sales y otras sustancias, y
además, sirve de preparación para recibir el tratamiento químico
correspondiente descrito en el apartado: hidracina, carbohidracina,
etc.

Tras pasar el condensado por el tanque, el agua sale por el punto (4)
y recibe inyección de aditivo químico en algún punto de la red.
Posteriormente el condensado ya tratado se dirige hacia el
desgasificador térmico de dicha central (sistema de agua de ciclo).
Para este ejemplo esta planta emplea una combinación de
desgasificación química y térmica. En las etapas que sigue el agua,
tras su paso por el condensador, aditivos químicos como hidracina
(desgasificación) y resina aniónica-catiónica (desmineralización) son
inyectados al pasar por los respectivos tanques de almacenamiento.
Tras esta primera desgasificación el agua tratada es llevada al
desgasificador (desgasificación térmica) para eliminar el resto de
gases no condensables antes de introducirse en el economizador de
la caldera.

La figura muestra las inyecciones de dos sustancias químicas que

provienen de tanques como el mostrado en la figura de Entradas y
salidas de un desgasificador químico. La corriente (1) es hidróxido
amónico, usado como inhibidor de corrosión y antiincrustante. La
corriente (2) es hidracina, secuestrante de oxígeno disuelto. Ambas
corrientes se inyectan al agua de ciclo a una temperatura de unos
30ºC y presión de 39 bar.

En ocasiones, la desgasificación suele combinar los métodos

químico y térmico. El agua de aporte al ciclo suele tratarse con un
aditivo químico que aumente la capacidad de eliminación de gases
no condensables, y más si pertenece a instalaciones que requieren
de un agua alimentación de alta calidad.
No obstante, cabe mencionar que una de las desventajas con
respecto a la desgasificación térmica son los costos asociados al
aditivo químico en sí y la purga. Los costos de mantenimiento se ven
aumentados debido a que el agregado de productos químicos al
agua de alimentación aumentan la frecuencia de purga en el
generador de vapor, y esto a su vez, aumenta el agua de reposición
que debemos introducir en el sistema posteriormente. Muchas
industrias, siempre que la inversión lo permita y sus condiciones de
operación también, se decantan por una desgasificación térmica que,
en ocasiones, puede venir acompañado de algún aditivo químico que
ayude a una desgasificación más completa.
Desgasificadores térmicos
La desgasificación térmica se basa en el fenómeno físico por el que
la solubilidad de un gas disuelto en agua (que no haya reaccionado
químicamente con él) disminuye al aumentar la temperatura del
agua, de manera que, tiende a anularse cuando se alcanza la
temperatura de saturación correspondiente a la presión existente.
Eso quiere decir que, a medida que vamos calentando el agua en el
desgasificador se irán desprendiendo los gases disueltos, de manera
que se habrán eliminado la práctica totalidad al alcanzar la
temperatura de saturación a la presión de servicio.
Con la desgasificación térmica se alcanzan valores normales de
residuos de O2 por debajo de 0,007 ppm y de 2 ppm para el caso de
CO2.
Los tipos de desgasificador que manejan el método térmico como
eliminación de O2 son el atmosférico y el presurizado. Aunque como
se verá más adelante el grado de eliminación es bastante mayor en
los presurizados.
Los desgasificadores térmicos son empleados en el rango completo
de instalaciones de vapor.

Desgasificadores atmosféricos
Dentro de la categoría de desgasificadores térmicos el
desgasificador atmosférico es el más simple. Su empleo no es el más
eficiente dentro de la categoría, sin embargo, es el de menor coste.
Su nivel de reducción de O2 garantiza niveles de unas 5 ppm, algo
insuficiente para los requisitos que se plantean en plantas grandes.
Esta es la principal razón por la que su uso es el más restringido de
todos los tipos de desgasificadores y que no pueda emplearse en
ciertas instalaciones de vapor como son las dedicadas a la
generación de energía, la cual tienen mucha importancia en la
economía actual. No obstante puede tener aplicaciones en pequeños
procesos relacionados con el sector de la alimentación, por ejemplo.
En la figura pueden verse los flujos de entrada y salida de este tipo
de equipos. Las entradas (1) y (5), son de retorno de condensado.
La entrada (4) es un flujo de vapor regulado por una válvula
reductora. El flujo (3) es el agua de reposición que permite restaurar
los niveles de agua de ciclo. Las salidas (2) y (6) son de gas ventilado
y condensado tratado respectivamente. Finalmente cabe destacar
dos flujos de trasiego de una parte a otra. La corriente (7) es agua
condensada no trata que es llevada a la sección presurizada con el
fin de pulverizarse en pequeñas gotas, mientras que la corriente (8)
es una mezcla de agua, vapor y gases cuyo fin es el de calentar la
sección atmosférica.

Por otro lado, los componentes principales de los desgasificadores

atmosféricos vienen determinados en la figura:
 - (1) Sección atmosférica
- (2) Orificio de ventilación de gases
- (3) Sección presurizada
- (4) Entrada de vapor
- (5) Conducto de aspersión
- (6) Conducto de gases calientes
- (7) Bomba de trasiego
- (8) Salida de condensado. Agua de ciclo
- (9) Entrada de agua de reposición –
- (10) Entrada de condensado (por gravedad)
- (11) Entrada de purga de caldera
- (12) Válvula reguladora de vapor
El desgasificador se divide en dos secciones: una a presión atmosférica
y otra presurizada. La parte a presión atmosférica o ventilación tiene
como fin eliminar en la medida de lo posible el nivel de gases no
condensables y mantener la temperatura del agua de ciclo. Además de
minimizar la pérdida de vapor debido a la ventilación en la sección no
presurizada.
Las dos divisiones del equipo de desgasificación son substancialemente
iguales. Está construida a través de un recipiente exterior que contiene.
La sección en la que se pulveriza el condensado no tratado se mantiene
ligeramente presurizada por el vapor entrante empleando para ello un
control de presión y/o temperatura. Este vapor de agua entrante está
regulado bien sea por una temperatura controlada o bien por una válvula
de suministro de vapor de presión controlada. El vapor entrante en la
sección presurizada puede ser controlado empleando control de
temperatura o presión simples, un dispositivo de medida en la sección
atmosférica da orden de abrir o cerrar la válvula que regula el caudal de
vapor encargado de calentar el condensado con el objeto de liberar los
gases disueltos que contenga.
La comunicación entre la zona presurizada (en la que el fluido se
calienta) y la zona de ventilación (a presión atmosférica) es por medio
de un conducto que emana gases calientes desde la sección
presurizada a la sección atmosférica (de venteo). El conducto de gases
calientes es abierto y lleva flujo bifásico agua-vapor, gases no
condensables y algo de vapor hacia la sección de ventilación donde se
eliminan los gases no condensables y se recupera parte del vapor.
El conducto de gases calientes tiene un extremo abierto en el nivel
superior de la sección presurizada que funciona como tubería de
desborde. Esta tubería actúa para mantener el nivel de agua en la
sección a presión del desgasificador, que debido a su tamaño, sirve
como elemento auxiliar de presión de emergencia. Normalmente el
agua en el tubo vertical puede tener un nivel máximo en la sección de
calentamiento debido a que se encuentra en depresión. Sin embargo, si
la presión llega a ser excesiva el agua es soplada a través del tubo hacia
la sección de ventilación proporcionando de este modo una forma clara
para descargar presión, desde la sección de venteo hacia la atmósfera.
Durante el funcionamiento normal, el agua es forzada a ir por el interior
de los tubos en la sección atmosférica debido al flujo continuo de gases.
La sección de ventilación consta de un sistema de venteo atmosférico
que está protegido por un condensador de ventilación que pulveriza por
medio de un spray de forma cónica agua relativamente fría del
suministro de agua de reposición. El agua fría condensa vapor de agua
y absorbe trazas de condensado que cae del agua de reposición al
depósito de agua en la sección de ventilación del tanque.
Una bomba de trasiego transporta agua desde las capas inferiores más
frías del fondo de la sección de ventilación a través de una línea dirigida
hacia a la sección de calentamiento donde se pulveriza el agua por
medio de una serie de boquillas. Los gases no condensables pasan en
pequeños volúmenes desde la sección de calentamiento hasta la de
evacuación de gases (venteo) por medio del conducto calentador junto
con trazas de vapor que acabarán siendo venteadas por el orificio de
ventilación. El agua altamente atomizada, y calentada por el contacto la
atmósfera de vapor creada, libera los gases y éstos son transportados
por el vapor a través del conducto calentador hacia la sección
atmosférica.
La válvula de control regula la cantidad de flujo de vapor sobrecalentado
a presión para recalentar agua extraída del fondo de la sección
atmosférica. El vapor conduce cualquier resto de gas no condensable
de la circulación de agua pulverizada en la sección de calentamiento.
Tanto vapor, vapor condensado y gases no condensables son llevados
por el conducto de gases calientes para burbujear el agua ligeramente
más fría de la sección de mezcla.
Por otro lado, un sensor de temperatura sumergido en agua en la
sección de ventilación mantiene la temperatura del agua mediante
regulación del flujo de vapor sobrecalentado que pasa a través de la
válvula de control de vapor, que actúa como un sobrecalentador, para
elevar la temperatura de la sección a presión ligeramente mayor con
respecto a la sección atmosférica. Si bien una alternativa a esto último
sería colocar un sensor de presión en la sección atmosférica para
mantener un nivel de presión no elevado en la sección presurizada a
través del empleo de un venteo forzado a la atmósfera en la sección de
ventilación.
Las purgas de vapor de caldera son retornadas a la sección
presurizada. El retorno por gravedad lo usa el agua para volver a la
sección atmosférica. El agua fría de reposición es pulverizada de forma
cónica alrededor del venteo atmosférico para condensar cualquier resto
de vapor rezagado y enjuague el agua-vapor transportado por la masa
de gases no condensables. Los gases son eliminados por venteo y el
agua cae por la sección de ventilación mezclándose con el condensado
de retorno.
Este tipo de desgasificadores son particularmente adecuados para
procesos industriales donde la demanda de vapor y el condensado
retornado sean variables. Tiene la ventaja de que puede combinarse
con intercambiadores de calor y condensadores flash para maximizar el
grado de eficiencia en los circuitos agua-vapor.
De este modo el funcionamiento queda esquematizado en la figura
donde las líneas en azul son agua condensada, las rojas son las líneas
de vapor en el proceso y la verde son gases incondensables. Una
primera sección (sección de ventilación o atmosférica) con una cierta
cantidad de agua y gas a la presión atmosférica. Esta zona, situada a la
izquierda de la figura, tiene un dispositivo de venteo a la atmósfera.
Una segunda sección (sección presurizada o a presión situada en la
derecha de la figura) que contiene un nivel de agua determinado y un
volumen de gas bajo una presión ligeramente mayor a la atmosférica.
Esta zona tiene una admisión de vapor y otra de contacto directo a
mayor temperatura que desgasifica el agua calentándola. En esta
sección, la admisión de vapor y la de contacto directo incluyen un
pulverizador de agua que esparce una fina capa de agua atomizada que
rodea al volumen de gas sobre el nivel predeterminado. El conjunto de
boquillas pulverizadoras están situadas al final del conducto de
aspersión que se denominaba en la figura de Componentes principales
desgasificador atmosférico.
Ambas secciones están comunicadas a través de un conducto en forma
de L donde la parte vertical está comprendida en el interior de la sección
presurizada. En la zona superior de este conducto (conductor de gases)
se encuentra la admisión de agua situada en el nivel predeterminado de
la sección a presión. Mientras que la parte horizontal del conducto está
colocada en la sección atmosférica quedando sumergida en el agua de
este medio en donde el paso comunicante entre la sección a presión y
la sección de ventilación supone un escape para la masa de gases y un
medio seguro de disminución de exceso de presión de estos gases en
la parte presurizada del equipo.
Existe un circuito de agua continuo desde la sección atmosférica hacia
las boquillas de pulverización colocadas en la sección presurizada y un
segundo circuito de agua que conecta la zona a presión con la caldera.
La admisión de vapor se regula mediante una válvula que controla el
gasto de vapor que llega a la sección presurizada desde el conducto de
vapor procedente del proceso. Un sensor conectado a esta válvula de
control regula el flujo de vapor entrante, y por tanto, el calentamiento en
la zona a presión del desgasificador. Existen variantes respecto al
modelo original. Como es el caso de la figura. En ella podemos apreciar
que es de menor complejidad, dado a los avances técnicos, en los que
no hay una división en sección atmosférica y presurizada. No obstante
el funcionamiento es muy similar. Se extrae un sangrado de flujo
bifásico desde la caldera donde el vapor se emplea como fluido
sobrecalentador usado para elevar la temperatura del agua del tanque
y la corriente líquida se emplea para precalentar el agua de reposición
(Incoming Make-up). En la torre de desgasificación afluyen el
condensado retornado, vapor y el agua de reposición anteriormente
mencionada.
En el cabezal de desgasificación se mezclan todas las corrientes
entrantes, de tal modo que el sangrado de caldera, pasando
previamente por un vaporizador flash que reduce su presión hasta la
presión atmosférica, será el encargado de aportar la energía térmica
necesaria para evacuar los gases no condensables disueltos tanto en
el agua de reposición como en el condensado retornado. Estos gases
son eliminados de forma automática por el orificio de ventilación. El flujo
resultante de la mezcla de las tres corrientes desciende a lo largo del
cabezal por gravedad hasta el fondo del tubo de inmersión que está
acoplado al tanque donde se va almacenando el condensado ya tratado.
Esto se puede observar en la figura.
Cuando el agua logra alcanzar la temperatura de saturación los gases
que ésta contiene son liberados de tal forma escapan por el sistema de
ventilación del desgasificador junto con trazas de vapor que no se logra
retener.
En la cabeza de la torre está situada la válvula reguladora de vacío
(Vacuum breaker) que impide el retorno de flujo de gases no
condensables para forzarlos a ser eliminados por el sistema de venteo.
En el fondo del desgasificador se encuentra el canal de salida hacia
caldera del agua tratada en el proceso que se acaba de describir.
En general, este tipo de plantas en las que se usan desgasificadores
atmosféricos tienen una capacidad de desaireación más limitada que
las que usan desgasificación a presión. De modo que este proceso
suele venir acompañado, depende del funcionamiento y objeto de la
planta, de un tratamiento por desgasificación química que permita
reducir más los niveles de gases en el agua de alimentación.
En cuanto a parámetros de operación son similares a los de los
desgasificadores a presión, ya que en la práctica se emplean
temperaturas de agua de alimentación de 85ºC para evitar daños en
bombas y auxiliares, siendo la temperatura de saturación en este caso
de 100ºC.

Desgasificadores presurizados
El grado de desgasificación logrado por los desgasificadores
atmosféricos resulta insuficiente. Como evolución surgen los
desgasificadores presurizados. La idea de obtener un agua con menor
concentración de gases disueltos mediante una subida de temperatura
se mantiene pero el grado de eliminación puede ser hasta 90 veces
mayor. La adición de un agente químico (como es el sulfito sódico e
hidracinas) permite eliminar el oxígeno y prevenir de corrosión en alto
grado. Este es un tratamiento común en plantas con generadores de
vapor en algunas zonas de Europa (como Reino Unido y Alemania). Sin
embargo existen plantas que, en función de su tamaño, aplicaciones u
otros criterios, necesitan reducir las concentraciones de elementos
químicos en sus aguas de ciclo. Para plantas que precisan reducirlos es
normal emplear desgasificadores a presión o por vacío, siendo los
primeros de mayor capacidad de eliminación de gases.
Este dispositivo consiste en un depósito a presión en el cual se mezcla
agua y vapor a velocidades controladas. Cuando esto ocurre, la
temperatura del agua se eleva y todos los gases contenidos no
condensables son liberados y extraídos de manera que el agua que
salga pueda ser considerada como no corrosiva en vistas a un
contenido de oxígeno o anhídrido carbónico mínimo.
Un desgasificador térmico está implementado en el sistema de una
planta de vapor para proteger las bombas de alimentación, tuberías,
calderas y cualquier elemento de la instalación que esté en el lazo de
alimentación (o retorno) de los efectos producidos por los gases
responsables de la corrosión. Esto se realiza mediante la reducción en
el contenido de gases no condensables, mayoritariamente oxígeno y
anhídrido carbónico, hasta un nivel en que ya no pueden ser
considerados como agentes activos de corrosión.
El agua en contacto con el aire puede alcanzar un estado de saturación
con el oxígeno, donde la concentración variará con la temperatura: a
mayor temperatura, menor contenido de oxígeno.
Por otro lado, una transferencia de calor mayor permite una respuesta
más rápida a las variaciones de temperatura. Esto se consigue bien sea
aumentando la superficie de transferencia o bien incrementado la
superficie específica del fluido (relación superficievolumen). A medida
que aumenta la superficie específica, las partículas de condensado,
tendrán un menor tamaño. La forma de hacer partículas de agua más
pequeñas es mediante pulverización. La línea de condensado que entra
en un desgasificador es llevada hacia unas boquillas que pulverizan el
agua en pequeñas gotas que se esparcen en un espacio donde
adquirirán temperatura. Por otro lado, un aumento de la superficie de
contacto también ayuda a aumentar la transferencia de calor. Esto se
puede conseguir mediante bandejas que aumentan el tiempo de
residencia del fluido en contacto con una superficie caliente.
En este apartado veremos los elementos principales y funcionamiento
de desgasificadores presurizados, las variables que debemos controlar
y las formas de regulación de las mismas, parámetros típicos de
operación, requisitos mínimos de los desgasificadores presurizados y
las clases que hay dentro de esta tipología.
Elementos y funcionamiento
Basándonos en la figura podemos distinguir las entradas (marcadas en
rojo) y las salidas (marcadas en azul) del sistema:
 (1)Agua de reposición y condensado retornado del ciclo
 (2) Vapor
 (3) Gases ventilados
 (4) Condensado tratado (agua de alimentación del ciclo)
También basándonos en esta misma figura (2.18) podemos apreciar los
elementos principales de los que consta un desgasificador presurizado:
 (5) Cabeza de desgasificación
 (6) Tanque de almacenamiento
 (7) Sistema de control de presión de vapor
 (8) Sistema de control de nivel de condensado
 (9) Distribuidor de condensado
 (10) Indicador de nivel del tanque de almacenamiento
El primer paso en el tratamiento del agua de alimentación es calentar el
agua para eliminar el oxígeno. Normalmente un tanque de
almacenamiento debe operar alrededor de los 85-90 ºC, permitiendo un
contenido en oxígeno en torno a 2 mg/l (ppm). Operar a mayores
temperaturas a las mencionadas, a presión atmosférica, puede resultar
complicado debido a que nos encontramos a temperaturas cercanas a
la de saturación y puede conllevar a la cavitación de las bombas de
alimentación, a no ser que el tanque esté situado en niveles muy
elevados sobre las bombas.
Este tipo de desgasificador consta de torre de desgasificación (Dome),
en la zona superior, unida al tanque de almacenamiento (Vessel). Como
accesorios también pueden verse la válvula de control de vapor, válvula
de control de condensado de retorno, conducto de ventilación de gases,
medidor de nivel de agua en el tanque y drenaje a bombas de
alimentación a caldera. El condensado retornado y el agua de
reposición ingresa en la torre a través de un distribuidor en el que, bien
sea tipo spray o tipo bandeja (tray), el agua a la entrada del
desgasificador es calentada hasta el punto de saturación mediante la
creación de una atmósfera de vapor que es la encargada de elevar la
temperatura de esta agua.
Esto se consigue en la cabeza del desgasificador mediante la partición
en pequeñas gotas de líquido que son sometidas a una atmósfera de
vapor. Esto se hace para conseguir un ratio alto de superficie/volumen
que permite una rápida transferencia de calor, con el consecuente
aumento de temperatura hasta alcanzar la saturación. Esto libera los
gases disueltos, que luego son llevados junto con el exceso de vapor
para ser ventilado a la atmósfera. La mezcla de gases y vapor quedan
en una temperatura menor que la de saturación y el venteo operará
termostáticamente. Un manto de vapor se crea sobre el
almacenamiento de agua y evitan una reabsorción de los gases.
El agua desaireada cae luego al estanque de almacenamiento, donde
el flujo de vapor ascendente previene de re-contaminación.
La salida del agua de alimentación del proceso, ya desgasificada, se
produce por la zona inferior del equipo.
Los gases incondensables (mayoritariamente aire y CO2) son
evacuados del equipo mediante un orificio situado en la zona superior
(Air Vent). Este orificio de venteo debe estar correctamente diseñado de
tal forma que permita mantener la correcta presión de trabajo del
desgasificador.
Parámetros de control y operación
Existen diferentes sistemas reguladores en este tipo de equipos entre
los que podemos diferenciar:
 Control de agua:
Se encargan de mantener el nivel de agua en la zona de
almacenamiento del desgasificador. Además se requiere de un módulo
de control que proporcione condiciones operativas estables debido a
que una repentina irrupción de agua relativamente fría puede dañar el
controlador de presión. Este control también debe tener la capacidad de
responder rápidamente ante cambios de demanda. (en la figura viene
denominado como “level gauge‟).
 Control de vapor:
Una válvula control se encarga de regular el suministro de vapor. Esta
válvula es modulada a través de un controlador de presión dentro del
tanque. El control de la presión exacta es muy importante ya que es la
base para el control de la temperatura en el desgasificador, de modo
que para un rápida acción, se empleará una válvula de control de
accionamiento neumático.
La inyección de vapor puede producirse en la base de la cabeza, donde
puede llegar como flujo a contracorriente o flujo cruzado. El objetivo
prioritario es favorecer la máxima agitación y contacto entre los flujos de
vapor y agua para elevar la temperatura de ésta última. En el caso de
la Figura 2.18 la inyección se efectúa en la base de la torre de
desaireación (Dome) cuyo control es efectuado mediante el „Steam
pressure control system‟.
El vapor es inyectado a través de un difusor que proporciona una buena
distribución de vapor en el interior de la torre. Este vapor sirve, además,
como:
 Medio de transporte que guía a los gases incondensables por el
orificio de venteo.
 Capa de vapor depositada sobre el almacenamiento de agua que
impide reabsorción de gases.
 Control de la capacidad de ventilación:

La temperatura típica dada para el agua de alimentación es de 85 ºC.

En la práctica este es un valor máximo que se da para evitar daños a
las bombas de alimentación. Esta temperatura, en la práctica, es una
forma de decir que la cantidad de oxígeno disuelto contenido gira en
torno a 3,5 ppm.
El desgasificador eleva la temperatura a 105 ºC, eliminando el oxígeno.
Con lo que la proporción de ventilación debe ser de 3,5 g/h por cada
1000 Kg/h de capacidad del desgasificador. Sin embargo es importante
hacer notar que el oxígeno está mezclado con el vapor, y esto hace que
baje la temperatura de la mezcla. Estimando la proporción de O2 y
vapor hallados en la mezcla según la Ley de Dalton tenemos que un
desgasificador a presión trabajando a 1,2 bar y una temperatura de
descarga de unos 100ºC:
1 𝑏𝑎𝑟/1,2 𝑏𝑎𝑟 = 83,3 % 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜r
Siendo el restante 16,6% el O2 de la mezcla.
Con lo que esto significa que de cada 1g O2 ventilado habrá:
1𝑔/ 0,167 = 5,99 𝑔 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎
5,99𝑔 𝑥 0,833 = 4,99 𝑔 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜r
Es decir, que la capacidad de ventilación que debe tener un
desgasificador trabajando a 1,2 bar de presión será:
(1 + 4,99) 𝑥 3,5 𝑔/h = 20,96 𝑔/h
Sin embargo, no hay un modo lo suficientemente exacto de medir la
temperatura de descarga, puesto que la diferencia de presiones entre
la de trabajo del desgasificador y la atmósfera es pequeña. Además de
que los ratios de flujo son también relativamente pequeños. Por esto,
un control automático de ventilación es raramente usado en la descarga
de gases.
De modo que una la solución adoptada, atendiendo a que el objetivo
fundamental de un desgasificador es eliminar gases y de la forma lo
más rápida posible evitando flujos reentrantes, suele ser tomar una
relación de ventilación de 3,5 Kg/h por cada 1000 Kg/h de capacidad
del desgasificador. Los cálculos realizados anteriormente demuestran
que esta relación ofrece sobradamente la garantía de evacuar gases.
Esto resta complejidad, tanto constructiva como operativa, al
desgasificador. Aunque por el contrario deba reponerse el vapor
expulsado con una mayor cantidad de agua de reposición.
Una forma típica de control de ventilación es el uso de una válvula de
bola DN20 con una presión adecuada, la cual puede fijarse mediante su
condición de parcial-abierta. La figura muestra este tipo de válvula de
venteo. Esta figura muestra esquematizada la atmósfera producida por
el vapor que entra en la base del cabezal del desgasificador y entra en
contacto con el agua condensada (procedente de la reposición y del
condensado).
  Parámetros de operación típicos:

 La presión de trabajo será aproximadamente unos 0,2 bar (3

psi), que da una temperatura de saturación de 105ºC.
 El tanque albergará una cantidad de agua almacenada tal que
suministre a la caldera, en régimen de plena carga, un periodo
de tiempo de entre 10 y 20 minutos.
 La presión de suministro de agua al desgasificador debe ser
de, al menos, 2 bar para asegurar una buena distribución en la
boquilla.

Esto implica que o bien se realiza una contrapresión de la red de vapor

o bien se necesita bombear condensado de retorno.
 La presión de vapor de suministro en la válvula de control
oscilará en un rango de entre 5 y 10 bar.
 La máxima relación de reducción será aproximadamente 5:1.
 En caudales cuya presión sea reducida más de lo permitido,
puede darse la circunstancia de que sea insuficiente para una
buena pulverización en los distribuidores (ya sea de boquillas
o sprays).
 Esto se puede vencer teniendo más de una torre de
desgasificación en la unidad. Donde la capacidad total de las
 torres podría ser igual a la de la caldera, en la que una o varias
torres pueden ser paradas en periodos de demanda baja.
 En el arranque puede requerirse un calentamiento en la zona
de almacenamiento del tanque. Esto se consigue mediante
bobinado eléctrico o por inyección directa.
 Sin embargo, el tipo de plantas que más presumiblemente son
equipadas con desgasificadores a presión serán las de
operación continua y en las que operador considere que el bajo
funcionamiento durante el ocasional arranque en frío sea
aceptable.

Requisitos principales de un desgasificador presurizado

 Presión del agua:
Se debe suministrar agua con suficiente presión a la entrada del
desaireador calentador. Esta presión debe ser lo suficientemente alta
para vencer las pérdidas de carga causadas por rozamientos en las
tuberías, válvulas de control y accesorios, condensador de venteo y
válvulas de pulverización. Además, debe ser superior a la presión
interna del vapor. Normalmente la mínima presión para condensados
que no pasa a través de controladores debe ser igual a la de la entrada
al calentador (presión de vapor en el interior del depósito) más
aproximadamente 3 psi (0,2 bar).
Las válvulas de control de entrada han sido seleccionadas para trabajar
dentro del régimen normal de presiones. Si la presión es demasiado
baja, no entrará suficiente agua al calentador; sin embargo, si la presión
del agua es demasiado elevada puede experimentarse alguna dificultad
con la válvula de control, puesto que una fuerte pérdida de presión a
través de las válvulas de control puede causar vibraciones en la misma,
movimiento de la unidad y reducción del rendimiento de la planta. Para
estos casos es necesario instalar una válvula reductora de presión para
el agua.
El gráfico representa un esquema de la instrumentación principal del
que consta un desgasificador. En este caso se puede ver la válvula de
control del agua de reposición (precedida de un purgador y situada entre
válvulas de aislamiento) y la válvula de control de vapor. El agua de
reposición, según este esquema de un desgasificador spray, cae a una
zona de estancamiento de agua de reposición. De modo que en la zona
de precalentamiento se mezclan el agua de retorno de condensado y el
agua de make-up bombeada desde el depósito anteriormente
mencionado. La válvula de control de vapor se encarga del vapor que
debe entrar al desaireador para elevar la temperatura ligeramente por
encima de la de saturación, mientras que un regulador de presión
(válvula reductora de presión) baja la presión hasta la de condensado.
El agua liberada de gases no condensables pasa al compartimento de
la derecha (marcado en rojo) desde donde se va acumulando y
bombeando hacia la caldera.

 Necesidades del vapor:

El vapor es necesario es un desgasificador térmico para calentar y
eliminar los gases del agua. El paso de vapor necesario no depende del
diseño de estos equipos sino únicamente de leyes termodinámicas.
Para determinar aproximadamente la cantidad de vapor regulado es
necesario hacer un balance térmico.
El paso de vapor conseguido por cualquier desgasificador térmico es el
necesario para calentar todas las corrientes de agua que entran a la
temperatura de vapor saturado dentro del calentador, más una pequeña
cantidad que es venteada con los gases eliminados y menos la cantidad
de vapor formada por evaporación instantánea de los condensados
calientes o cualquier retorno de alta presión.
𝑚 𝑣 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑚 𝑣 𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 + 𝑚 𝑣 𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 − 𝑚 𝑣 𝑖𝑛𝑠t
Este cálculo debe hacerse con las temperaturas más bajas de cada una
de las aguas que llegan. Si la cantidad de vapor de extracción o escape
es suficiente, la aportación deberá hacerse a presión reducida.
Por tanto el caudal de vapor necesario será la suma de todas las
cantidades de vapor requeridas para calentar el agua de entrada menos
la cantidad de vapor formado por evaporación instantánea de los
condensados calientes.
En la práctica, puede conseguirse una buena desgasificación, si la
alimentación de vapor es suficiente para mantener una presión positiva
de al menos 0,5 psi (0,03 atm por encima de la presión atmosférica)
dentro del desgasificador térmico a menos que se hayan tomado
provisiones especiales de cara a trabajar en vacío.
Por otro lado, las únicas causas que pueden hacer trabajar a un
desgasificador térmico por debajo de la temperatura de saturación del
vapor es la escasez de vapor causada por una válvula demasiado
pequeña en la línea de vapor, un suministro insuficiente de vapor o un
venteo inadecuado.
Se pueden producir vibraciones y golpes con un suministro de vapor
demasiado bajo o por alguna resistencia opuesta al paso del vapor
dentro del desgasificador.
Estos equipos pueden ser diseñados para trabajar a temperaturas por
debajo de la del vapor, reduciendo el suministro del vapor bien sea por
una válvula de control, por temperatura o presión. Sin embargo si la
presión en el calentador desciende por debajo de la atmosférica, se
necesitará un sistema de vacío para extraer los gases venteados.
Clases de desgasificador presurizado
El agua que llega a la torre de desgasificación se distribuye para
elevarse hasta la temperatura de saturación por medio de una
atmósfera de vapor. Lo que difiere entre los modelos es la forma de
operar. El objetivo es mejorar la transferencia de calor bien sea
mediante bandejas (tipo tray), mediante pulverizadores (tipo spray) o
combinación de ambos.
 Tipo Tray
Este tipo de desgasificadores eliminan los gases disueltos en el agua,
cuando ésta cae por distintos niveles de bandejas para aumentar la
superficie de intercambio, mientras es calentada hasta el punto de
saturación por vapor alimentado en contraflujo.
Tanto agua de reposición como retorno de condensado (en la figura no
está nombrada) son distribuidas a un sistema de bandejas apiladas. El
agua va depositándose sobre las bandejas mientras una línea de vapor
entrante va creando la atmósfera encargada de elevar la temperatura
del agua. Las bandejas están perforadas para aumentar el contacto
directo agua-vapor. Se van eliminando los gases disueltos a medida que
el agua va incrementando su temperatura. El agua desgasificada cae
luego al tanque de almacenamiento, donde otro flujo de vapor
proveniente de trampas situadas aguas abajo del desgasificador
asciende y sirve como atmósfera protectora que previene de una posible
reabsorción de gases. Los gases no condensables escapan por la zona
de ventilación en la cabeza del desgasificador.
En la figura siguiente se presenta un funcionamiento idéntico al
explicado anteriormente para un desgasificador tipo tray. Además de lo
explicado, se puede observar la válvula de control de vapor situada a la
izquierda del diagrama y un retorno de flujo bifásico procedentes de
trampas de vapor situada por diferentes partes de la planta. En la zona
inferior del equipo se encuentra la salida de agua condensada tratada
(desgasificada) que es bombeada hacia la caldera u otro sistema del
proceso.

Este tipo de desaireador permite reducir el contenido de O2 en el agua

de alimentación de una caldera hasta las 7 ppb (0,007 ppm). Aunque
dependiendo del número de bandejas y forma de colocarlas habrá un
mayor o menor grado de eliminación. Siendo en muchos casos habitual
encontrarse con una reducción hasta las 20 ppb.
La figura siguiente muestra la etapa de desgasificación de un
desgasificador tipo tray. En ella puede verse los diferentes elementos
que la componen: entradas de vapor y agua condensada, zona de
calentamiento previa a bandejas, estructura de bandejas, drenaje de
desborde, tubería de agua desgasificada a tanque de almacenamiento
y orificio de venteo de gases incondensables.
  Tipo spray:
Boquillas cargadas con resorte ubicadas en la parte superior de la torre
atomizan el agua dentro de una atmósfera cargada de vapor para
permitir su calentamiento hasta el punto de saturación, donde la
solubilidad del O2 y CO2 es mínima. La figura muestra una boquilla
pulverizadora con sistema de resorte. El agua entra en la parte superior
y un mecanismo con resorte ejerce presión sobre el fluido que rompe
en gotas al ver cortado su libre movimiento por el conducto.
La figura siguiente da con más detalle como es la zona superior de una
torre de desaireación en la que el agua es atomizada y una corriente de
vapor crea una atmósfera encargada de elevar la temperatura al
condensado retornado y al agua de reposición entrante.
Además se observa dos conductos de venteo (uno automático y otro
manual). El agua tras pulverizarse por las boquillas crea un
esparcimiento de gotas atomizadas que es calentada, en una primera
atmósfera de vapor inicialmente, y luego recolectada hacia una válvula
atomizadora que vuelve a romper el condensado en pequeñas gotas
para acabar de eliminar los gases disueltos contenidos en ella. Como
elementos no mencionados anteriormente cabe destacar los colectores
y deflectores de agua para reconducir el flujo y evitar que el agua ya
tratada pueda mezclarse con gases que la contaminen.
El esquema inferior de la figura viene a corroborar lo dicho más arriba
pero marcado con colores. El agua se atomizada mediante el spray,
siendo recolectada y cayendo a un acumulador de condensado que
queda comunicado con la línea de vapor mediante un conducto de
pequeño diámetro. A este acumulador le llega una atmósfera de vapor
que se eleva por diferencia de densidades. Esta parte del desgasificador
recibe el nombre zona de precalentamiento. Una corriente de vapor
entra en el desgasificador y entra en contacto con el agua que baja por
el conducto y va aumentando la temperatura de forma que la solubilidad
de los gases no condensables va disminuyendo y “limpiando” el agua.
El vapor va creando un ambiente en el que la temperatura del agua
sube, liberando los gases incondensables que son arrastrados hacia la
zona de venteo de gases. El vapor que sale de la etapa de enjuague del
agua (“scrubbing”) se eleva hasta la zona de precalentamiento donde
está situado el acumulador. El agua enjuagada cae por gravedad hasta
el tanque de almacenamiento donde se va depositando el agua de
alimentación del proceso ya liberada de gases disueltos.
Estos gases son eliminados del desgasificador a través de un venteo
ubicado en dicha zona del equipo. Este tipo de desaireador permite
reducir el contenido de O2 en el agua dealimentación de una caldera en
un rango de 7 - 50 ppb.
El gráfico muestra el sistema de desgasificación de un desgasificador
Hurst OM con el funcionamiento anteriormente descrito.
En él se pueden ver las entradas al sistema: condensado de retorno,
corriente de vapor de calentamiento y agua de reposición. Las salidas:
agua de alimentación, gases no condensables purgados y desborde de
flujo procedente de trampas.
Como elementos principales del equipo se encuentran: válvula
reductora de presión (para reducir la presión de vapor hasta la de diseño
del desgasificador), conducto de venteo, válvula de alivio (para
mantener condiciones seguras de presión en el equipo), bombas de
alimentación a caldera, trampillas para drenajes y mirilla para visualizar
niveles de agua del tanque de almacenamiento.
Los desgasificadores a presión, sea tipo spray o de bandejas, son
empleados en cualquier industria donde el fluido caloportador sea agua-
vapor y esta agua deba ver reducida las sustancias químicas destinadas
a la eliminación de gases por las razones tamaño, función, etc. El uso
de los de tipo spray en la práctica ha sido llevado a cabo para planta de
procesos donde el tamaño de los equipos tenga una relativa
importancia. Las de tipo bandeja o tipo tray son usadas también en
plantas de potencia, pero éstos equipos traen consigo un mayor peso y
tamaño del equipo en comparación con los anteriores.
No obstante, cuando dichas plantas de potencia son muy grandes suele
emplearse las de tipo tray-spray. Es una combinación de ambas que
permite una desgasificación más eficaz y donde el riesgo de daños por
corrosión en dicha planta se ve reducido.
 Tipo tray-spray
El funcionamiento de este desgasificador es una combinación de los
sistemas vistos anteriormente. Existe una sección de precalentamiento,
donde por una parte se ventean los gases no condensables y otra en la
que se produce prácticamente toda la desgasificación por medio de la
atomización del agua, y otra sección de lavado y desgasificación.
El agua de alimentación o aportación entra en el compartimento
distribuidor de agua. Aquí es donde se encuentra la caja de
pulverización en el que se hallan las válvulas spray. En este
compartimento el agua es pulverizada en películas delgadas y
descargada hacia las bandejas desgasificadoras (situadas debajo de
éstas).
El agua pulverizada, antes de ser recogida en las bandejas
desgasificadoras, pasa a través de un ambiente de vapor, consiguiendo
un calentamiento hasta 1-2 ºC por debajo de la temperatura de
operación. Desprendiéndose así de un 95% de la cantidad de oxígeno
y anhídrido carbónico que el agua lleva disuelta.
Se trata de realizar una distribución de las películas de agua de manera
uniforme para que la desgasificación sea efectiva para cualquier carga.
Con esto se pretende una temperatura constante del agua y una
extracción uniforme del gas, por esto es muy importante que la
distribución de las válvulas spray en la bandeja de pulverización sea la
adecuada.
En la figura siguiente se muestra lo explicado, la etapa 1 consta de la
zona de ventilación de gases y de pulverización de condensado.
Mientras que la etapa 2 la forman el conjunto de bandejas donde se
produce la desgasificación a través del calentamiento provocado por el
vapor que asciende procedente de la acometida de vapor.
Una vez el agua ha llegado a las bandejas desgasificadoras, se ha
efectuado la primera etapa de desaireación y el agua pasa a la segunda
etapa, eliminar la pequeña cantidad de gases que le queden disueltos.
El agua procedente de las válvulas spray es recogida por las bandejas
distribuidoras, llenándose unas primeras capas de canalillos, cuando
estas están llenas rebosan y traspasan el agua a los canalillos de la
parte inferior y así sucesivamente.
El vapor entra por la parte inferior de las bandejas y fluye a través de
las cascadas de agua que van de canalillo a canalillo, el vapor se pone
en contacto con el agua arrastrando los restos de gases que pueda
llevar disuelto todavía el agua.
Con las bandejas desgasificadoras el contacto agua vapor se desarrolla
en una gran superficie, facilitando de esta manera, el arrastre de los
gases.
La figura siguiente está sacada de un catálogo. Se trata de un
desgasificador tray-spray perteneciente a „BFS Industries‟, cuyo diseño
es muy similar al empleado en la C.T. Los Barrios. El caudal de diseño
que tiene una planta de potencia de este tipo (590 MW de bruta) es de
1412,9 T/h. Las cotas vienen dadas en letras dado a que la imagen ha
sido sacada de un catálogo y van en función del caudal de diseño.
Las entradas al sistema son el condensado (junto con el agua de
reposición) y el vapor de calentamiento. Mientras que las salidas son el
agua de alimentación al ciclo (succión de las bombas del tanque de
almacenamiento), drenajes, desborde de flujo y gases ventilados.
A parte el sistema cuenta con una válvula/orificio de alivio para evitar
que el desgasificador alcance una presurización excesiva, o en su
defecto, pueda producirse vacío en algún momento del arranque. Para
ello esta válvula/orificio debe estar correctamente diseñada. Este tipo
de equipos en particular cuenta con hileras de boquillas de pulverización
y con una estructura de bandejas apiladas una sobre otra. Además
cuenta con el resto de elementos de otros tipos de desaireadores como
mirillas, trampas de condensado, conductos de eliminación de gases,
etc.

Análisis comparativo
El objeto principal de este apartado es una visión justificadamente
orientada a escoger el tipo de desgasificación que más en sintonía esté
con las características de nuestra planta. Hay más factores y matices
que pueden influir a la hora de escoger un desgasificador, pero las
justificaciones que se da en este apartado ayudan a hacer una primera
estimación sobre las necesidades de uno y otro o de cuales son
aquellos desgasificadores que no son recomendados en función del
sistema en el que se vayan a implementar.
A modo de visión general de lo visto hasta el momento se puede decir
que un equipo desgasificador debe combinar:
- Máximo contacto líquido-vapor para favorecer la transferencia de
masa:
Esta condición se logra empleando torres rellenas o equipos de platos
o combinaciones de ambos.
En las torres de desgasificación, el agua entra en contracorriente con
vapor de agua que recorrió previamente el tanque de almacenamiento
de agua desaireada, a los efectos de mantener ésta a una temperatura
alta y arrastrar toda posible traza que haya quedado.
Los tanques de almacenamiento están unidos a la torre de
desgasificación y reciben directamente el agua tratada en ésta.
Es de fundamental importancia mantener un estricto control sobre el
nivel de este tanque de almacenamiento, ya que, en el caso de que este
nivel suba sin control, llene el tanque y comience a inundar la torre de
desgasificación, la superficie de intercambio disminuirá y caerá
bruscamente la eficiencia del equipo, no lográndose una adecuada
desgasificación, aunque todos los parámetros básicos (caudal de vapor,
temperatura) sean los correctos.
Sucede con frecuencia que un equipo, que opera correctamente desde
el punto de vista de la temperatura y caudales de agua a tratar y de
vapor de tratamiento, no desgasifica correctamente porque el nivel del
tanque de almacenamiento no es el correcto (fallo del instrumento de
control de nivel) y la torre se inunda.
- Alta temperatura:
Lo más próxima posible a la temperatura de ebullición del agua.
Esto puede lograrse trabajando con equipos a vacío. Estos son
relativamente sencillos y de baja inversión. Sin embargo, se prefiere
trabajar en equipos a presión, donde se alcanzan temperaturas de los
105-110ºC manteniendo el agua líquida, sin entrar en ebullición.
A mayor temperatura tenemos menor viscosidad del agua, por lo que la
transferencia se ve notoriamente favorecida.
Deberá tenerse en cuenta que los procesos de corrosión por gases
disueltos se ven notoriamente favorecidos por la temperatura, por lo que
es tremendamente importante trabajar a valores cercanos al de
ebullición del agua para asegurar la total eliminación de los gases.
En el caso en que el equipo trabaje a temperaturas intermedias, por
mala operación o sencillamente por un deficiente control de este
parámetro, el efecto logrado es altamente perjudicial, ya que, al no
eliminar completamente los gases disueltos, pero teniendo una
temperatura relativamente elevada, se aceleran los fenómenos de
corrosión en el equipo desgasificador y todos los equipos que se
encuentran aguas abajo (cañerías, bombas, etc.).
Por debajo de 100ºC la presión de vapor del agua varía poco la
temperatura, mientras que por encima de dicho valor esta variación es
importante. La elección del vapor de agua como fluido para desgasificar
se justifica por las siguientes razones:
- Está fácilmente en planta y a bajo costo.
- Calienta el agua, y en la medida que sigue entrando al equipo, la
mantiene caliente.
- No contamina el agua tratada hasta ese momento.
- No hay pérdidas, ya que un equipo operando correctamente y con
dispositivos recuperadores, condensa todo el vapor que él
ingresa, venteándose solamente los incondensables, o sea los
gases disueltos que queremos eliminar (O2, N2, CO2).
Los equipos que trabajan a presión son más eficientes que los que
trabajan a vacío. Efectivamente, en estos se pueden obtener residuales
de O2 menores que 0,005 ppm. En los equipos que trabajan a vacío se
considera una eliminación aceptable cuando se logran residuales de
0,33 ppm.
Por otro lado la eliminación del oxígeno disuelto se logra mediante
tratamiento en la mayoría de los casos bien sea mediante tratamiento
térmico o químico, pero es cada vez más habitual emplearse una
combinación de ambos.
Los requisitos fundamentales para reducir la corrosión consisten en
mantener el agua de alimentación en valores de PH no inferiores de 8,5-
9, nivel más bajo el cual el dióxido de carbono no existe, y eliminar todas
las partículas de oxígeno. El retorno de condensado de la planta tendrá
un significativo impacto en el tratamiento del agua de alimentación del
generador de vapor – el condensado está caliente y ya tratado
químicamente, con lo que cuanto más condensado retorne, menos agua
de reposición deberá ser tratada, menor costo energético.
La tabla muestra los diferentes tipos de desgasificador que se emplean
en varios sectores de la industria. Cabe destacar que, generalmente,
las plantas que requieren un mayor consumo de vapor suelen emplear
desgasificadores térmicos, mientras que la plantas donde los caudales
de agua a tratar son menores pueden llegar a emplearse
desgasificadores por vacío y desgasificación química.
El campo de la Cogeneración abarca un rango de potencia muy grande
y diversos usos y sectores, de modo que en este tipo de plantas se dan
casos de todo tipo de desgasificadores para tratar el agua de
alimentación.
Sistemas de producción de potencia (SPP) con cargas de generación
elevadas acostumbran a emplear una desgasificación termo-química,
donde los desgasificadores presurizados, eliminan los gases
incondensables tras un tratamiento químico aplicado a la corriente de
condensado. En estos casos se inyectan eliminadores de oxígeno como
hidracina y fosfato (para incrustaciones de sales disueltas). Se
combinan los métodos térmico y químico de desgasificación porque en
plantas dedicadas a la generación de energía les interesa una
disponibilidad muy alta de sus instalaciones, y como consecuencia, que
las averías en las mismas se minimicen. De ahí a que se quiera
conseguir una reducción eficiente de gases que permite aumentar la
durabilidad de los equipos implicados en los fenómenos corrosivos
explicados en el primer apartado.
Los desgasificadores atmosféricos tienen un uso similar a los que
trabajan a presión, pero estos suelen emplearse cuando se quiere
ahorrar en elementos auxiliares en el sistema de eliminación de gases
del agua de alimentación al verse simplificado el equipo. No reducen tan
eficazmente el nivel de gases del condensado y por eso presentan
limitaciones según los caudales de agua manejados y el uso. De ahí a
que en industrias dedicada a la generación de energía no se empleen
desgasificadores de este tipo. En la actualidad este tipo de
desgasificador está cada vez más en desuso. De manera que como
opción económica has sido sustituida por desgasificadores por vacío
que, además, son unos eliminadores de gases más eficaces.
Por otro lado, en general, las industrias alimentaria y farmacéutica tratan
de evitar el contenido de agentes químicos en su agua de proceso.
Estas industrias se dedican al proceso de elaboración de productos que
son ingeridos por el organismo humano una vez se comercialicen y,
como medida de seguridad, acostumbran evitar cualquier tipo de
sustancia susceptible de contaminar los productos. Es por eso que o
bien se emplean agentes químicos poco nocivos (aunque baje
considerablemente su efectividad) o bien decide emplearse
desgasificación térmica o por vacío.
La tabla siguiente presenta a modo de resumen cada uno de los
diferentes usos de los desgasificadores estudiados en instalaciones
industriales.

A juzgar por los resultados, se observa que los desgasificadores más

empleados hoy día son los presurizados y los de vacío. Siendo los
primeros más versátiles y estando más presente en todo tipo de
industrias: generación, alimentación, química, etc. Mientras que la otra
clase más usada, por vacío, queda más relegada a las actividades de
procesos que requieran una relativa menor cantidad de energía como
pueda ser la industria alimentaria o farmacéutica.
Unos valores estimados en cuanto a precios de desgasificadores son
mostrados en la tabla siguiente. La primera columna refleja el rango de
caudales de condensado que cada tipo maneja, la segunda columna es
una oscilación de precios encontrados por diversos fabricantes, la
tercera es el coste específico promedio del desgasificador por caudal
de agua manejados por cada tipo:

Los datos económicos de la tabla anterior es una orientación de valores

que dan los fabricantes a los interesados en adquirir estos equipos. La
comparación entre estos tres tipos de desgasificadores no resulta muy
útil puesto que los tres tienen grado de eliminación de gases distinto.
Por eso se realiza una comparación entre una desgasificación térmica
(empleando desgasificador presurizado) y desgasificación química. Se
hace con estas dos porque son las que consiguen mayor grado de
eliminación de gases: 7 ppb y 1 ppb respectivamente.
El agente químico empleado para la comparación será el sulfito sódico
(Na2SO3) que reacciona con el oxígeno para dar sulfato (Na2SO4):
𝑁𝑎2𝑆𝑂3 + 1 /2 𝑂2 → 𝑁𝑎2𝑆𝑂4
126 g/mol 16 g/mol 142 g/mol
Con lo que por cada gramo de O2 necesitaremos verter 7,88 g de sulfito.
A niveles prácticos se emplea una concentración de 30 a 60 ppm de
sulfito en caldera con el objetivo de eliminar todo el oxígeno residual del
agua de alimentación. Con lo que la expresión empírica del gasto de
sulfito queda definida por:
𝑚̇Na2SO3boile 𝑚̇feedwater
̇
𝑚̇Na2SO3 = ( 7,88 ∙ [O2] + ∙
CC 103
Donde:
- 𝑚𝑁𝑎2𝑆𝑂3 : consumo de sulfito expresado en 𝐾𝑔/h
- [𝑂2]: concentración de oxígeno disuelto expresado en ppm. Este
valor depende de la temperatura del agua.
- 𝑚𝑁𝑎2𝑆𝑂3𝑏𝑜𝑖𝑙𝑒𝑟: consumo de sulfito en caldera para garantizar la
eliminación del oxígeno residual. Oscila entre 30 y 60 ppm.
- CC: ciclo de concentración utilizado por la caldera. Parámetro
empleado en calderas para la determinación del número de
purgas necesaria para evitar problemas de corrosión e
incrustación.
- 𝑚 𝑓𝑒𝑒𝑑𝑤𝑎𝑡𝑒𝑟: gasto de agua alimentación expresado en 𝑇/h.
Los costes de operación de un desgasificador térmico son los debidos,
por un lado, a una ventilación donde, a parte de los gases
incondensables, también se evacuan trazas de vapor. Estas trazas
ventiladas suelen estimarse como un 0,10% aproximadamente (en
desgasificadores presurizados) de la capacidad del desaireador.
Y por otro lado, la otra componente operacional de un desgasificador
térmico es el consumo de vapor requerido para elevar la temperatura
del agua y realizar la desgasificación térmica propiamente dicha. Esta
corriente de vapor es la encargada de elevar la temperatura de la
mezcla de condensado retornado y agua de reposición a 105ºC y tiene
la siguiente expresión:
𝑚̇feedwater ∗ 𝐶𝑝 𝑤𝑎𝑡𝑒𝑟 (𝑡𝑓 − 𝑡𝑝 )
̇
𝑚̇steam =
∆ℎ𝑓
Donde:
- 𝑚 𝑆𝑡𝑒𝑎𝑚: gasto de vapor necesario que consume el
desgasificador expresado en 𝐾𝑔/h.
- 𝑚 𝐹𝑒𝑒𝑑𝑤𝑎𝑡𝑒𝑟: flujo de agua alimentación expresado en 𝐾𝑔/h
- 𝑐𝑝 𝑤𝑎𝑡𝑒𝑟: calor específico del agua. Se toma un valor constante
de 4,186 𝐾𝐽 (º𝐶 ∙ 𝐾𝑔)
- 𝑡𝑓: temperatura del agua a la salida del desgasificador (105 ºC).
- 𝑡𝑜: temperatura del agua a la entrada del desgasificador (ºC).
- ∆h𝑓: calor de vaporización. Se toma un valor de 2257 𝐾𝐽 𝐾𝑔.
Sin embargo, este gasto de vapor que se introduce en el desgasificador
térmico no es un coste adicional de operación, sino que forma parte del
proceso de producción de la planta y contribuye, en realidad, a un
ahorro de energía al servir como precalentador del agua de alimentación
antes de entrar en el generador de vapor.
De modo que el coste adicional de operar un desgasificador térmico
queda reducido a evaporar el agua de reposición que se ha introducido
por pérdidas en el venteo de gases.
Los datos para realizar la estimación son los siguientes:
 Caudal de vapor de la planta: 30 Tm/h
 Producción anual de vapor: 197100 Tm
 Temperatura de agua alimentación: 57,5ºC
 Ciclo de concentración: 10
 PCI carbón: 5914 Kcal/Kg
 Precio carbón: 60,31 €/Tm
 Precio sulfito de sodio: 2,54 €/Kg
Notas:
 Los cálculos realizados, cuyos resultados se presentan en la tabla
2.4, son mostrados paso a paso en el Anexo.
 PCI de carbón procedente de Colombia.
 Concentración de O2: se obtiene entrando por la figura 2.3, página
15, con la temperatura de agua de alimentación como parámetro.
 Precio del carbón es el promedio en el año 2013.
Atendiendo a los resultados presentados en la tabla 2.4, se ve como los
costes de operación de un desgasificador térmico giran en torno a un
4,8% de los costes que supone operar con un desgasificador químico.
Claramente esto supone un ahorro económico en las plantas que se ve
reflejado en un mayoritario uso de desgasificadores presurizados en
instalaciones que emplean vapor como fluido caloportador, siempre que
las condiciones de operación lo permitan.
Atendiendo, además, a la gama de precios de desgasificadores
presentada en la tabla 2.3 se puede observar que el coste por unidad
de caudal nominal que circula por la instalación corrobora en cierta
forma los resultados obtenidos en la tabla 2.4.
Con esto se demuestra que la inversión de desgasificadores
presurizados es la más segura en comparación con el resto de
desgasificadores térmicos, por su efectividad y grado de eliminación de
gases, y la más económica por su bajo costo operacional con respecto
a la desgasificación tipo química.
 DIMENSIONADO, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

Los desgasificadores más extendidos a nivel industrial son los

desgasificadores térmicos presurizados. No solamente por sus bajos
costes de operación, tal y como se ha podido comprobar en el apartado
de Análisis comparativo, sino también por su grado de eliminación de
gases y por el hecho de que el la mayoría de plantas industriales se
opera con caldera cuya presión de diseño es positiva. Operar con una
presión relativamente alta consigue que el vapor producido tenga una
mayor cantidad de energía, aunque ello conlleve también un aumento
de consumo de combustible. Es por ello que en el presente capítulo se
demuestra la incidencia energética que tiene un desgasificador
presurizado en una instalación de vapor. Se tomará como demostración
el siguiente sistema que aparece en la figura.

La instalación de la figura anterior emplea una caldera pirotubular.

Donde los gases de combustión atraviesan los tubos calentando el agua
que circula por el exterior, en contacto con la carcasa. A menudo este
tipo de caldera opera con un agua alimentación de temperatura menor
a los 100ºC. Además, las calderas acostumbran a trabajar a presiones
altas (positivas) porque con esto se consigue un vapor de salida a
proceso con un alto contenido energético. Trabajar a presiones altas
conlleva que el punto de saturación del agua también se eleve, con lo
que la cantidad de combustible que consume la caldera se incrementa
con respecto al caso de emplear calderas a presión atmosférica. De
este modo se define un ratio denominado relación de evaporación
(Boiler Output Factor) que mide la relación entre la energía necesaria
que se debe suministrar a una corriente de agua a la temperatura de
saturación, para una presión atmosférica, y la energía necesaria a
suministrar a una corriente cuyo ciclo opera a una presión superior a la
atmosférica. Este ratio da un porcentaje de la cantidad de vapor que la
caldera es capaz de generar:
ℎ𝑣𝑎𝑝
BOF =
ℎ𝑠 − ℎ𝑒

Dónde:
- h𝑣𝑎𝑝 : Entalpía de vaporización de una corriente de agua a 100
ºC [KJ/kg]
- h𝑠: Entalpía del vapor que sale de la caldera. El vapor sale a la
temperatura de saturación [KJ/kg]
- h𝑒: Entalpía de agua a la entrada de la caldera. [KJ/kg]
La evolución del BOF, también denominado como “factor de
vaporización‟, puede verse en función de la temperatura del agua de
alimentación de entrada a la caldera en la figura. La imagen muestra
como a medida que la presión de trabajo aumenta, menor será la
cantidad de vapor que produzca la caldera. Y también que el BOF crece
con la temperatura del agua de alimentación.
Atendiendo a los datos que presenta la instalación de la figura 3.1 se
tiene:
- Temperatura del condensado y agua de reposición: 85ºC
- Temperatura de operación del desgasificador: 105ºC
- Temperatura del agua alimentación de caldera: 105ºC
- Presión del vapor de operación en el desgasificador: 10 bar
- Caudal nominal del vapor de la caldera: 10.000 Kg/h
- Presión de trabajo de la caldera: 10 bar
Considerando la instalación sin desgasificador, se tendría que el agua
alimentación (a 85ºC y 1,2 bar de presión absoluta) entra en caldera,
que opera a 10 bar absolutos, y sale vapor a la temperatura de
saturación. Esto es:
𝐵𝑂𝐹 = 93,18% ⇒ 9318 𝐾𝑔/h de vapor producido.
Si se considera una instalación con desgasificador entonces:
𝐵𝑂𝐹 = 96,46% ⇒ 9646 𝐾𝑔/h de vapor producido
Se puede observar que la producción de vapor es más alta en la
instalación que usa desgasificador, con lo que se asume que un gasto
de vapor de 328 Kg/h (la diferencia entre ambas corrientes) es inyectado
en el desgasificador con una presión de 10 bar. El calor latente de esta
corriente eleva la temperatura del condensado y agua de reposición
entrante en el equipo:
∆h𝑣𝑎𝑝 (10 𝑏𝑎𝑟) = 2015 𝐾𝐽/𝐾𝑔
𝑚 𝑣 𝑑𝑒𝑠𝑔 = 328 𝐾𝑔/h = 0,091𝐾𝑔/𝑠
𝑄 = 𝑚 𝑣 𝐷𝑒𝑠𝑔 ∙∆h𝑣𝑎𝑝 = 183,6 𝐾𝑊
El salto térmico que da la corriente al ceder su calor latente al agua
condensada que entra al desgasificador viene dado por la siguiente
expresión:
𝑄 = 𝑚 𝑤 𝑃𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 ∙𝑐𝑝 𝑤 ∙∆𝑡
𝑚 𝑤 𝑃𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 = 9318 𝐾𝑔/ h = 2,59 𝐾𝑔/𝑠
𝑐𝑝 𝑤 = 4,187𝐾𝐽 /(𝐾𝑔º𝐶)
∆𝑡 = 16,94 º𝐶
La temperatura de salida que se daría en la salida del desgasificador
sería:
𝑇𝑒 = 85 º𝐶
𝑇𝑠 = 𝑇𝑒 +∆𝑡 = 101,9 º𝐶
Sin embargo, el vapor que entra al desgasificador (a la presión de 10
bar) condensa, convirtiéndose en agua a 179,9 ºC. Haciendo el
correspondiente balance de energía:
𝑚 𝑤 𝑃𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 ∙𝑇𝑠 +𝑚 𝑣 𝐷𝑒𝑠𝑔 ∙𝑇𝑆𝑎𝑡 (10 𝑏𝑎𝑟) = (𝑚 𝑤 𝑃𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 +𝑚 𝑣 𝐷𝑒𝑠 )𝐹
𝑇𝑆𝑎𝑡 (10 𝑏𝑎𝑟) = 179,9 º𝐶
𝑇𝐹 = 104,6 º𝐶
Esto demuestra que, inyectando la cantidad de vapor adecuada al
desgasificador, se consigue un coste de operación adicional nulo con
respeto a una planta que trabaja sin desgasificador (salvo el de las
bombas de impulsión de vapor de caldera hasta el punto de entrada en
el desgasificador). Sin tener en cuenta el consumo de auxiliares,
energéticamente supone un ahorro, que implica una reducción en el
consumo de calor de la caldera al entrar el agua condensada a una
temperatura mayor sin que ello repercuta en la cantidad de vapor
producido.
El vapor producido en las plantas industriales suelen tener una presión
positiva (mayor a la atmosférica). Trabajar a presión implica mayor
consumo de combustible con respecto a trabajar a presión atmosférica,
debido a que se tiene que aportar cierta cantidad de calor sensible que
aumente la temperatura del agua hasta su temperatura de saturación,
pero el potencial energético que se obtiene es mayor por tener un vapor
de mayor contenido energético.
 Este capítulo tiene por objeto seleccionar un desgasificador y comentar
las principales características de operación y mantenimiento que usan
los equipos de desgasificación en plantas industriales. Se pretende
seleccionar el desgasificador que más se adecúe a los requisitos de la
planta. Tal y como se ha comentado anteriormente, los desgasificadores
presurizados son los más habituales por las características de la
mayoría de instalaciones de vapor. Es por ello que el capítulo se centra
en mayor medida en los desgasificadores presurizados, aunque bien se
podría extrapolar a químicos o por vacío. Una vez se tenga el equipo de
desgasificación debe saberse cómo se opera y el mantenimiento que
requiere.
Por lo que el presente capítulo estudia: un ejemplo de selección de
diferentes desgasificadores y los recursos más generales empleados en
instalaciones de vapor para el cuidado y operación de desgasificadores.

Selección
La variable que define un desgasificador es el caudal. El equipo debe
ser capaz de mantener unas concentraciones de gases no
condensables lo más bajas posible, garantizando una calidad del agua
de alimentación mínima para el régimen de carga al que opere la planta.
La capacidad volumétrica de la que consta un desgasificador viene en
función de dicho caudal de diseño. El tanque de almacenamiento debe
albergar, al menos, el volumen equivalente de suministrar a la caldera
el caudal de diseño durante 10 minutos.
El caudal de diseño proporciona el resto de parámetros que se pueden
encontrar en un catálogo técnico como bien pueden ser la capacidad
volumétrica, la potencia térmica y geometría del equipo y conexiones.
En el caso de desgasificación química el equipo sería un acumulador
de disolvente químico que es vertido al agua de alimentación para
realizar la desgasificación.
La lista de fabricantes de desgasificadores es extensa, de ellos se
deciden analizar 3 catálogos para estudiar los parámetros que se
acaban de mencionar y hacer un ejemplo de selección.
En función del modelo seleccionado, el catálogo proporciona los valores
del caudal nominal, capacidad volumétrica, tiempo de residencia y las
dimensiones geométricas. A continuación se definen los parámetros
más importantes:
- Caudal nominal: caudal de diseño del desgasificador. Debe ser el
correspondiente al caudal de trabajo a plena carga en caldera.
- Capacidad volumétrica: cantidad de agua que es capaz de
albergar el tanque de almacenamiento del desgasificador. Tiene
un rango de dimensiones que van en función del tiempo que la
caldera es capaz de operar a plena carga alimentada únicamente
por el condensado almacenado.
- Tiempo de residencia: periodo de tiempo que el condensado tarda
en desalojar completamente el tanque de almacenamiento
cuando las corrientes de entrada al equipo son nulas. Los tiempos
de residencias deben tener un rango fijo entre 10 y 20 minutos.
La variable de diseño a la hora de seleccionar un desgasificador será el
caudal. Éste vendrá impuesto por la demanda máxima de vapor que
solicite la caldera. Generalmente el caudal nominal de vapor en caldera
debe coincidir con el del desgasificador, puesto que debe tratar toda el
agua de alimentación posible antes de llegar al generador.
De modo que la comparación se realizará para un caudal de diseño de
100,000 pph para 3 fabricantes diferentes:
 100,000 pph (pounds per hour):

 BFS Industries (Tray-spray type):

Se pasan las medidas a sistema europeo y se obtienen los siguientes
resultados:
Tiempo de residencia mínimo (min) 10
Capacidad almacenamiento (m3) 7,93
Volumen ocupado (aprox.) (m3) 41,28
Peso (Kg) 4864

 Hurst, Boiler and Welding Company (Spray type):

Pasando las medidas a sistema europeo se obtienen los siguientes
resultados:
Capacidad almacenamiento (m3) 10,29
Volumen ocupado (aprox.) (m3) 56,97
Peso (Kg) 4310
 ⇒ 𝑡 = 13,6 𝑚í𝑛
 Bryan Steam, LLC (Tray type):

A diferencia de los otros catálogos, este fabricante también aporta datos

sobre la potencia térmica que es capaz de dar al agua de alimentación
antes de entrar en el generador de vapor.
 Capacidad almacenamiento (m3) 7,57
Volumen ocupado (aprox.) (m3) 72,67
Peso (Kg) 8563

⇒ 𝑡 = 10 𝑚í𝑛
 Industrial Steam, (Spray type):
 Tiempo de residencia mínimo (min) 10
Capacidad almacenamiento (m3) 7,61
Volumen ocupado (aprox.) (m3) 34,04
Peso (Kg) 2721

Tras analizar estos catálogos se puede hacer una comparación entre

los 4 desgasificadores presurizados:

Capacidad almacenamiento
De esta tabla se puede estudiar el ratio que
Volumen Ocupado
cuantifica la forma en la que se aprovecha el espacio en planta en
relación a la capacidad de almacenamiento de agua del tanque.
Puede observarse en la figura que el equipo que mejor aprovecha el
espacio ocupado es el desgasificador spray de Industrail Steam. Cabe
destacar que el espacio ocupado por desgasificadores tipo tray (como
es el caso del de Bryan Steam) no alcanza tanto grado de
aprovechamiento del espacio como los otros 3. Esto es debido a la
tipología, puesto que el agua entra en contacto con la atmósfera de
vapor por medio de bandejas, y no por boquillas pulverizadoras. Esto
no solo aumenta el volumen que ocupa en planta el equipo sino también
el peso. Esto no es demasiado importante a la hora de la instalación en
el sistema, pero sí que cobra importancia a la hora de realizar una
inversión donde se tengan que tener en cuenta los costos de transporte.
Capacidad almacenamiento
Por ello en la figura se estudia la relación que
Peso
aporta información sobre la tecnología de materiales que cada empresa
emplea para la elaboración y fabricación de sus desgasificadores.

Relación cap. Almacenamiento – volumen ocupado.

 Relación cap. almacenamiento – peso

Se observa como los materiales que emplea el desgasificador de

Industrial Steam son más ligeros que el resto. De forma clara también
se observa que los desgasificadores de bandejas tienen una cantidad
de material mayor que los que emplean tecnología de boquillas. Esto
repercute en el peso de sus equipos de forma negativa.
Si se asume que cualquiera de estos desgasificadores sería apto para
una planta de vapor con caudal nominal de 100,000 lb/h donde se
quiere instalar equipos de desgasificación presurizados, se puede decir
como conclusión, que el 4º desgasificador sería el más adecuado si se
atiende a la calidad constructiva y volumen que ocuparían en planta.
Por otro lado, se puede hacer una comparación como la que se ha
hecho anteriormente, pero analizando qué fabricantes son los que
mejores ratios de espacio ocupado presentan para un mismo tipo de
desgasificador y mismo caudal de diseño (100,000 l/h). Los resultados
se muestran en la tabla.
Lo más relevante de esta comparación es que hay un fabricante que
ofrece un menor ratio de espacio ocupado para los desgasificadores
tipo spray, GBT. La figura 3.9 muestra que el ratio de este fabricante
sobresale con respecto a sus competidores. Este desgasificador
muestra una gran compacidad en comparación con los otros dos. La
razón es que sus dimensiones se ven particularmente reducidas al
suprimir el cabezal de desgasificación. En esencia se trata de un
desgasificador que cuenta con un tanque de almacenamiento donde en
la zona superior lleva colocadas las boquillas de pulverización,
prescindiendo de la torre que en otros casos ejercía de conducto de
ventilación a la par que acomodo de las entradas de agua de reposición
y línea de condensado de retorno. Lo explicado puede verse
gráficamente en la figura siguiente.
Ratio de espacio ocupado para 3 fabricantes de desg. pres. tray.

Ratio de espacio ocupado para 4 fabricantes de desg. pres. spray.

De la figura Ratio de espacio ocupado para 3 fabricantes, lo más
destacable sería volver a insistir que los ratios de espacio ocupado, en
general, presentados por los fabricantes que ofertan desgasificadores
tipo bandeja quedan bastante alejados de los presentados en la figura
Ratio de espacio ocupado para 4 fabricantes (que son de tipo
pulverizador). Nuevamente existe un fabricante, Indistrial Steam, que
adquiere una mejoría amplia con respecto a sus otros dos
competidores. En una comparación absoluta como la mostrada en la
figura Comparación de ratio de espacio ocupado del desg. pres. tray de
Industrial Seam con otros de tipo spray, podría observarse que su ratio
le hace situarse a un nivel competitivo con otros fabricantes de
desgasificadores tipo spray pero que queda evidenciado por el ratio
manejado por el de GBT. Cabe destacar que el mismo fabricante
(Industrial Steam) ofrece tanto desgasificadores de bandeja como de
pulverizador. Siendo acorde con lo visto hasta ahora, las características
de su tipo spray dan mejores resultados que los de su tipo tray, con un
ratio de 0,224 y 0,217 respectivamente.

Comparación de ratio de espacio ocupado del desg. pres. tray de

Industrial Seam con otros de tipo spray.

Operación y mantenimiento
Los elementos que componen un equipo de desgasificación quedan
representados en la figura siguiente.
En cuanto al esquema que deben seguir, por lo general, la instalación
que tienen un desgasificador entre sus equipos se detalla en la figura
siguiente de la siguiente. En ella se observa toda la instrumentación que
compone un sistema de desgasificación de agua de ciclo.
El requerimiento mínimo de presión de agua de suministro debe ser de
al menos (según la potencia y alcance de la planta) de unos 0,69 bar
(10 Psi) y la presión de vapor recomendada dentro del tanque de
almacenamiento es de 0,34 bar (5 Psi).
Toda el agua de suministro al desgasificador, con excepción del retorno
de condensado sobre el que no se tiene control, debe limitarse a la
capacidad máxima del desgasificador, ya sea que la fuente venga de
una bomba de condensado, bomba de trasiego o el suministro de agua
de la ciudad. Esto por lo general se logra mediante ajuste de la válvula
de control en la línea de descarga de la bomba de transferencia. Este
ajuste es de extrema importancia para la operación correcta. El agua de
reposición debe modularse en el desgasificador y no debe superar la
capacidad del modelo del desgasificador.
 Partes de un desgasificador

En condiciones normales de funcionamiento el agua de reposición se

combina automáticamente con el condensado de baja o media
temperatura, para mantener el nivel correcto del agua en el tanque de
almacenamiento. El agua de reposición solo entrará en el sistema
cuando no haya suficiente retorno de condensado. Esto no siempre
tiene que ser así puesto que también existen instalaciones que deciden
eliminar la entrada de agua de reposición en el desgasificador para
situarla en otro punto, como puede ser el condensador.
Si los retornos de trampas de alta temperatura son menores al 25-30 %
del valor nominal, puede optarse por hacer una conexión directa al
tanque de almacenamiento del desgasificador. En caso de que sean de
una fracción mayor no se introducen directamente.
Las válvulas de retención suelen disponerse en el lado de descarga de
la bomba, para evitar así, que se supere la presión de admisión de la
bomba. De tal forma que si se detiene una bomba, sin válvula de
retención, debido a que no hay demanda en el sistema (con todas las
válvulas cerradas) la presión alta del sistema, en el lado de descarga de
la bomba, hará que el flujo encuentre el camino de regreso hacia la
admisión. Sin embargo, si la presión alta del sistema es mayor que el
valor máximo de presión de admisión de la bomba se necesitará instalar
una válvula de retención en el lado de descarga de la bomba.
Otro elemento a disponer en la instalación es de un by-pass. Debe ser
instalado en la tubería de descarga si existe la posibilidad de que la
bomba pueda operar en contra de la válvula cerrada en la línea de
descarga.
De manera que a modo de recopilación, los principales parámetros y
rangos de operación en los desgasificadores presurizados son los
siguientes:
- La presión de trabajo del desgasificador será aproximadamente
0,2 (manométricos), dando una temperatura de saturación en
torno a 105ºC.
- El tanque de almacenamiento estará diseñado para albergar una
cantidad de agua tal que sea capaz de suministrar el agua
necesaria en caldera (a plena carga) un tiempo aproximado entre
10 y 20 minutos de duración.
- La presión del agua entrante al desgasificador debe ser al menos
de 2 bar, para asegurar la correcta distribución del fluido por las
boquillas.
- Esto repercute en que el vapor purgado de caldera salga a
contrapresión y que se necesite elevar la presión al condensado
mediante grupo de bombeo.
- La presión de suministro a la válvula de control de vapor del
desgasificador estará en un rango aproximado de entre 5 y 10 bar.
- El ratio de presiones de trabajo de las corrientes de entrada al
desgasificador será 5:1 máximo.
- Un calentamiento adicional podría ser requerido en el área de
almacenamiento de condensado, ya sea mediante combustible o
por inyección directa de vapor. Sin embargo, en la mayoría de
plantas que requieren estos equipos, suelen tener un régimen de
operación continuo. Lo que hace que esta circunstancia eventual
solo pueda llegarse a dar en un arranque en frío. El uso o no de
esta medida no es obligatoria, dejándose tomar la decisión a la
operación de la planta.
  Agua no tratada (desgasificada)
Este apartado contempla tanto el agua de reposición como el
condensado retornado.
- Agua de reposición:
El suministro de agua de reposición será controlado por una válvula.
Esta válvula será operada conforme a la demanda de agua de
reposición que solicite un controlador de nivel de agua en el tanque de
almacenamiento.
El sistema que regula el agua de reposición que se ha de aportar al
ciclo, en caso de que se haga en el desgasificador, consta de una
válvula eléctrica motorizada con un control de nivel de agua que
introducen agua no desgasificada en el sistema. En muchas ocasiones
la válvula suele ser de tipo neumático. En ocasiones el control de agua
de reposición puede ser usado en acoplamiento a un tanque de
transferencia usado en paralelo con el condensado de retorno. Esto se
hace para agregar solo agua de reposición al desgasificador desde el
tanque de transferencia cuando el condensado de retorno no esté
disponible.
El agua de reposición sólo debe ser agregada al sistema en caso de
que no haya suficiente condensado en el tanque de almacenamiento
como para permitir la operación de la planta.
- Condensado de retorno: Existen dos categorías de retorno de
condensado:
De baja temperatura (baja presión): se considera condensado de baja
temperatura (también llamado de baja presión) cuando se retorna a una
temperatura por debajo de 110ºC. Este retorno debe conectarse a la
línea de agua de suministro no desgasificada.
De alta temperatura (alta presión): el condensado retorna a una
temperatura no inferior a 110ºC, en este caso, el retorno se hace
directamente al tanque de almacenamiento. La razón de esta forma de
operar es debido a que un condensado cuya temperatura siempre está
por encima de este nivel no absorbe oxígeno de la atmósfera y, por
tanto, no requiere tratamiento de desgasificación. Esta línea de
condensado se consigue mediante by-pass. Debe tenerse precaución
con la presión que este tipo de condensado lleva y que no supere a la
máxima permitida por el equipo. El empleo de tuberías de aspersión es
recomendada para este tipo de conexión que debe tener una correcta
dispersión del condensado a alta temperatura. Se recomienda que, para
los equipos que tienen esta línea de condensado de alta temperatura,
se mantengan al mínimo (posible) tanto la presión diferencial como la
cantidad de retorno de alta temperatura, dado a que con esto se
consigue evitar el ruido y los problemas de operación.
En algunos sistemas de vapor el agua de reposición y el condensado
de retorno son llevados a un tanque de transferencia antes de ser
introducidos al desgasificador. Si el agua en el tanque de transferencia
está por debajo de las condiciones atmosféricas y la temperatura de
condensado supera los 110ºC entonces este tanque estará conectado
con la línea que une esta corriente de condensado de alta temperatura
con el tanque de almacenamiento del equipo.
  Suministro de vapor
La línea de suministro de vapor debe contar con una válvula reductora
de presión cuya instalación permite obtener la correcta presión de
operación en el desgasificador. Las válvulas de alivio también pueden
ser montadas sobre esta línea. En ocasiones el sistema no requiere de
este tipo de válvulas, como es el caso de sistemas con calderas de baja
presión.
Por otro lado, las válvulas de reducción de presión de vapor deben
instalarse tan cerca como sea posible del tanque desgasificador. La
instalación debe realizarse de acuerdo a las instrucciones del fabricante
de la válvula.
 Eliminación de gases
La conexión del conducto de venteo está situada en la zona alta de la
torre de desgasificación, cerca de las boquillas pulverizadoras en caso
de que las hubiera. La línea de venteo necesita ser extendida
verticalmente a través del techo de la torre y abierta a la atmósfera.
La válvula de ventilación manual suele proporcionarse con el
desgasificador y conviene que sea entubada con la descarga
atmosférica del equipo sin obstrucciones ni resistencias.
 Desbordamiento del tanque de almacenamiento
El orificio de desborde está conectado con la tubería de drenaje. Esta
tubería está adaptada para drenar por gravedad cualquier agua que
llegue al nivel de desborde del tanque. Además, unas trampas de
desborde serán necesarias ser instaladas para el caso en el que el
desgasificador esté trabajando bajo presión en el punto de saturación.
 Niveles de agua
- Nivel inferior: bajo condiciones normales de operación, el tanque
nunca debe permitirse estar en bajos niveles de agua. Si el nivel
de agua cae, la válvula de agua de reposición deberá abrirse para
satisfacer la demanda de agua. De ahí a que el dimensionamiento
de la válvula de agua de reposición deba ser el adecuado para
garantizar el suministro a la caldera.
 - Nivel superior: el límite superior de nivel de agua en el tanque
viene determinado por el desbordamiento del mismo. Una alarma
se encarga de disparar cuando el agua alcanza dicho límite y se
abren los orificios de drenaje para evacuar el agua del tanque
evitando que desborde. Un desgasificador que se encuentra
desbordado no opera correctamente.
Como conclusión al capítulo, la tabla siguiente muestra los problemas
de funcionamiento que suelen tener los desgasificadores y las posibles
causas que pueden provocarlos. Cabe destacar que la lista de
problemas no contempla a los desgasificadores químicos por la manera
de operar que estos tienen.

Dimensionado de elementos auxiliares

Los elementos que se estudian en este apartado son la válvula de
control de condensado y la válvula de control de vapor. La primera está
situada en las líneas de retorno de condensado, tanto en el de caliente
como en el de frío (explicados en el apartado 3.3). Mientras que la
segunda válvula se encuentra en la línea de vapor entrante al
desgasificador y que se encarga de reducir la presión del flujo hasta la
presión de operación del desgasificador.
  Válvula de control de condensado
El predimensionado de la válvula de control de agua a la entrada del
desgasificador se rige por la siguiente expresión:
∆𝑃 = 𝑃1 −𝑃2

Δ𝑃
𝑞̇ 𝑤 = 𝑘𝑣 √
𝐺

Donde:
- 𝑞 𝑤: caudal de agua que entra al desgasificador [m3/h]
- 𝑃1: presión de entrada en la válvula de control de agua [bar]
- 𝑃2: presión de salida en la válvula de control de agua [bar]
- 𝐺: densidad relativa del fluido (para agua, G=1)
- 𝑘𝑣: coeficiente de pérdida de presión requerido por la válvula
[m3/(bar1/2·h)]
Cabe destacar que 𝑃2 viene limitada por la presión de trabajo de las
boquillas pulverizadoras de un desgasificador (en caso de que las
tuviera) mientras 𝑃1 es la presión del condensado retornado del
proceso.
 Válvula reductora de presión
Uno de los elementos más importantes del sistema es el regulador de
vapor. Éste es operado por el vapor inicial o presión de fluido. En su
mantenimiento no se recomienda el desmantelamiento completo en
intervalos regulares cuando se está bajo condiciones normales. Los
aspectos fundamentales a tener en cuenta en el mantenimiento son la
inspección de forma periódica de existencia de suciedad acumulada en
la salida de purga y ver si existen posibles fugas por las juntas de la
válvula.
Las válvulas reductoras de presión pueden ser requeridas en caso de
que la válvula de alivio de la caldera opere a una presión superior a 15
psig (1,034 bar). Este tipo de válvulas se sitúan dentro de la línea de
vapor para controlar y suministrar vapor en condiciones de operación
correctas.
El predimensionado de una válvula de control de vapor se rige por la
siguiente expresión:
𝑃2 − 𝑃1
𝑐=
𝑃2

𝑚̇𝑣 = 12 ∗ 𝑘𝑣 ∗ 𝑃1 √1 − 5,67 ∙ (0,42 − c )2

Donde:
- 𝑚 𝑣: caudal de vapor entrante al desgasificador [Kg/h]
- 𝑃1: presión absoluta de entrada en la válvula de control [bar]
- 𝑃2: presión absoluta de salida en la válvula de control [bar]
- 𝑘𝑣: coeficiente de pérdida de presión requerido por la válvula
[Kg/(h·bar)]
Retomando el ejemplo de la figura, se tienen los siguientes datos:
𝑚𝑣 = 328 𝐾𝑔/h
𝑃1 = 10 𝑏𝑎𝑟
𝑃2 = 1,2 𝑏𝑎𝑟
Esta situación, sin embargo, hace que la presión de salida tenga un
valor menor del 58% que de la de entrada, con lo que la válvula operará
de forma crítica. Su coeficiente puede ser calculado mediante la
ecuación simplificada:
𝑚̇𝑣
𝑘𝑣 =
12 𝑃1
De modo que el coeficiente mínimo con el que debe contar la válvula
del ejemplo de la instalación 3.1 debe ser de 2,73.
Una de las recomendaciones que suelen darse es que las válvulas de
alivio se sitúen entre la válvula reductora de presión y el desgasificador.
Las válvulas de alivio deben ser dimensionadas de tal forma que sean
capaces de reducir la presión que las válvulas reductoras realizan a la
salida de las mismas.
En caso de poner un by-pass alrededor de la válvula reductora, este
lazo no deberá transportar más vapor del máximo permitido por dicha
válvula.
La válvula reductora de presión es una válvula independiente que no
requiere de alimentación exterior para su operación pero que se
necesita en cualquier planta de vapor que contenga un desgasificador
para su correcto funcionamiento.

FABRICANTES Y NORMATIVA
Fabricantes
En este apartado se pretende dar un repaso general de algunos de los
principales fabricantes de desgasificadores para instalaciones de vapor.
 Alstom
Equipos que fabrica: Desgasificadores presurizados
Localización: Empresa francesa con sede nacional en
Madrid y centros de distribución repartidos por la península
Web: www.alstom.com
 Babcock Wanson, del grupo CNIM
Equipos que fabrica: Desgasificadores presurizados
Localización: Empresa estadounidense con sede nacional de
distribución en Erandio (Bizkaia)
Web: www.babcock-wanson.es
 BFS Industries LLC
Equipos que fabrica: Desgasificadores presurizados
Localización: EEUU, Butner (Carolina del Norte).
Web: http://www.bfs-ind.com
 Bryan Steam LLC
Equipos que fabrica: Desgasificadores presurizados
Localización: EEUU, Indiana
Web: www.bryanboilers.com
 Ecodyne
Equipos que fabrica: Desgasificadores presurizados, Desgasificadores
por vacío
Localización: Canadá, Burlington (Ontario)
Web: http://www.ecodyne.com/
 EN-FAB, Inc
Equipos que fabrica: Desgasificadores por vacío
Localización: EEUU, Houston (Texas)
Web: http://www.en-fabinc.com
 Flowserve Corporation
Equipos que fabrica: Desgasificadores presurizados
Localización: EEUU, Irving (Texas). Tiene centros de distribución
repartidos por la península y Gran Canaria
Web: www.flowserve.com
 Green Boiler Technologies (GBT)
Equipos que fabrica: Desgasificadores presurizados, desgasificadores
atmosféricos
Localización: EEUU, Danville (Kentucky)
Web: http://www.gbt-inc.com/
 Hurst Boiler & Welding Company, Inc.
Equipos que fabrica: Desgasificadores presurizados
Localización: EEUU, Coolidge (Georgia).
Web: http://www.hurstboiler.com
 Industrial Steam
Equipos que fabrica: Desgasificadores presurizados, desgasificadores
atmosféricos
Localización: EEUU, Atlantic City (New Jersey)
Web: http://www.industrialsteam.com/deaerator/
 Kansas City Deaerator Company
Equipos que fabrica: Desgasificadores presurizados
Localización: EEUU, Overland Park (Kansas)
Web: http://www.kansascitydeaerator.com
 Lockwood Products
Equipos que fabrica: Desgasificadores presurizados, desgasificadores
atmosféricos
Localización: EEUU, Atlanta (Georgia)
Web: http://www.lockwoodproducts.com/
 Netzsh
Equipos que fabrica: Desgasificadores por vacío
Localización: Empresa alemana con sede nacional de distribución en
Tarrasa (Cataluña)
Web: http://www.netzsch-grinding.com
 Servyeco Grupo
Equipos que fabrica: Desgasificadores químicos
Localización: España, Alcora (Castellón)
Web: http://www.servyeco.com/
 Superior Boiler Works, Inc.
Equipos que fabrica: Desgasificadores presurizados
Localización: EEUU, Hutchinson (Kansas)
Web: http://www.superiorboiler.com/
  Termochimica Impianti
Equipos que fabrica: Desgasificadores presurizados
Localización: Italia, Milán
Web: http://www.termochimica.com/deaerator.html

Normativas
 ASME PTC 12.3: Performance test code on deaerators.
Describe el método y los procedimientos para testar la cantidad de
oxígeno disuelto en agua para equipos desgasificadores con
concentraciones superior a 75 ppb.
 GOST 16860: Thermal deaerators types, basic parameters,
acceptance, control methods.
Describe los parámetros esenciales de los desgasificadores térmicos y
los diferentes tipos y procedimientos de control en planta.
 HEI 2954: Standards and typical specifications for tray type
deaerator standards and typical specifications for tray type
deaerators.
Descripción detallada sobre las especificaciones que deben tener los
desgasificadores tipo bandeja.
 NACE SP0590: Prevention, detection, and correction of deaerator
cracking.
Identifica los factores más importantes que influyen en el craqueo de
desgasificadores en instalaciones de vapor basado en análisis
históricos.
 UNE-EN-45510-6-1: Guía para la compra de equipos para
centrales eléctricas. parte 1-6: auxiliares de turbina.
Desgasificadores.
Da recomendaciones para la redacción de la especificación técnica para
la compra de desgasificadores asociados a las instalaciones de
producción de vapor y a las turbinas de vapor para centrales de
generación de electricidad.
 UNE 9-075: Tratamiento de aguas en calderas de vapor.
Indica, entre otros, la concentración de oxígeno residual permisiva en el
agua de ciclo de instalaciones de vapor.

RESUMEN Y CONCLUSIONES

En el presente proyecto se ha partido de la razón por la que las plantas,

que emplean como fluido caloportador el vapor de agua, deben incluir
en su ciclo agua-vapor un equipo que les permita eliminar los gases
disueltos procedentes del proceso de oxidación del hierro que, a altas
temperaturas, sus compuestos acarrean corrosión y degradación de las
distintas partes de la instalación.
Esto lleva al estudio de los principios en los que se basan los distintos
métodos de desgasificación y los equipos que lo llevan a cabo. Se han
analizado cada uno de los diferentes sistemas de desgasificación
empleados a nivel industrial a partir de lo que los fabricantes ofrecen y
las industrias necesitan. De ahí a la diferenciación entre el conjunto de
opciones que proporciona el análisis de este trabajo.
Si se observa, la desgasificación forma parte de lo que se podría
denominar como procesos bases para el mantenimiento y cuidado de
una instalación de vapor. De hecho, actúa de modo preventivo ante
situaciones que a las compañías e industrias de cualquier sector les
llevaría a serios problemas en caso de tener que actuar de manera
correctiva por el hecho omitir este proceso de eliminación de gases.
Trayendo consigo problemas económicos tanto por la recuperación de
los elementos de la planta que se hayan visto afectados como por el
ingreso nulo que supone dejar parada la cadena de producción con los
daños colaterales que ello conlleva.
De todos los equipos de desgasificación estudiados el desgasificador
atmosférico es el que más restringido tiene su uso. Esto es debido a que
su capacidad para mantener un contenido apto de niveles de gases
disueltos es muy limitada. Resultando insuficiente para la mayoría de
procesos que aquí se han puesto como ejemplo. Los desgasificadores
por acción del vacío son empleados a pequeña y mediana escala debido
a las limitaciones que ofrece los sistemas encargados de crear el vacío,
ya sea mediante bombas o por eyector de vapor.
Es por estas dos razones por las que se optó por centrarse en mayor
medida en una comparación entre la desgasificación térmica
presurizada y la desgasificación química. Si bien los desgasificadores
químicos, tal y como se ha visto, son los que mayor eficiencia ofrecen,
también resultan los más caros de operar. Debido al coste directo que
supone la continua adición de agentes químicos y el coste indirecto
proveniente de la necesidad de realizar un mayor número de purgas en
caldera que eviten las incrustaciones que afectan a la transferencia de
calor y a otros parámetros operacionales como la pérdida de carga y el
sobrecalentamiento en los tubos del hogar.
La comparación en sí, tan solo muestra la explicación de por qué se usa
en la mayoría de ocasiones los desgasificadores presurizados en lugar
de los desgasificadores químicos como único agente protector. Si bien
es verdad que el desgasificador presurizado no alcanza las cotas de
eliminación de gases que tiene el desgasificador químico, se puede
considerar aceptable las 7 ppb que garantiza en niveles de oxígeno
disuelto en agua, la principal fuente de corrosión estudiada. Como
también se ha comentado con anterioridad, la combinación de ambos
métodos de desgasificación resulta beneficiosa de cara una mayor
eliminación de gases, con la ventaja adicional de que por un lado se
consigue un mejor contenido de oxígeno disuelto que el obtenido por
los desgasificadores presurizados y por otro lado se requiere de un
menor grado de purga en caldera con respecto al emplea único de
desgasificadores químicos. En el campo de la generación de energía
esta opción es muy demandada.
Por ser la elección más demandada en las instalaciones de vapor, el
proyecto da una visión más profunda de los parámetros característicos
que poseen los desgasificadores presurizados. Se enumeran los
principales parámetros necesarios para tener la suficiente información
procedente de los fabricantes, así como también la instrumentación más
importante de la que suelen disponer los sistemas de desgasificación
que trabajan a presión. Además, se analizan las variables de operación
que se deben tener en cuenta a la hora de implementar un lazo de
control que gobierne el correcto funcionamiento del desgasificador. Por
otro lado, se muestran los problemas más comunes arraigados a la
operación de estos equipos y las causas que lo suelen provocar.
En la redacción de la selección de los desgasificadores presurizados
también se han incluido dos ratios que pueden ser de utilidad a la hora
de la adquisición de estos equipos. En este caso tan solo se ha hecho
para los presurizados pero bien podrían ser extrapolables al resto. Los
ratios de espacio ocupado y de peso dan muestras de que dentro de la
gama de desgasificadores presurizados los de pulverizador son más
compactos, e hipotéticamente acarrearían menores costes de
transporte. La ausencia de bandejas permite reducir considerablemente
el peso de este tipo de desgasificadores en relación a los que emplean
boquillas de pulverización. Aunque el máximo grado de eliminación de
gases lo crean los que combinan ambas tecnologías, es decir, los
trayspray (con el consecuente incremento en peso y espacio como
principales desventajas).
Como cierre al estudio de los equipos de desgasificación se da una lista
con los principales fabricantes capaces de proporcionar los
desgasificadores aquí analizados y que intervienen en el desarrollo de
la memoria. En el apartado de normativas se mencionan aquellas que
están directamente relacionadas con el mantenimiento de los
desgasificadores y descripción de elementos de los que deben constar
los equipos.