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VALLE COLCHAO MANUEL

DETERMINACIÓN DE LA PERMEABILIDAD DE LOS

EMPAQUES

I. FUNDAMENTO TEÓRICO:

Los empaques de alimentos juegan un rol

importante en el proceso productivo. Existen
muchos tipos de materiales de empaque que se
utilizan para el empacado de alimentos, en
algunos casos desde hace muchos años y en otros
casos relativamente de hace poco tiempo. Dentro
de los materiales usados están los clasificados
por su naturaleza (naturales y artificiales) por el
tipo de uso que se les da, por la forma o
dimensiones que producen, por sus propiedades
físicas tales como permeabilidad a los gases y/o
vapores, su resistencia, fragilidad, permeabilidad
a la luz, material (metálico, vidrio o plástico), etc.

La protección de los alimentos de los gases y

vapores que éstas presentan en el ambiente
depende de la integridad del empaque incluyendo
el sellado y el cierre; y sobre todo la
permeabilidad del material del empaque en sí
mismo. Los gases y vapores pueden atravesar los
materiales de los empaques por los
microscópicos poros y pequeños orificios o se
podrían difundir por medio del mecanismo
molecular, conocida como difusión activa.

II. OBJETIVO:
2.1. Evaluar los diferentes tipos de empaques con respecto al olor, sabor y vapor
acuoso

III. MATERIALES Y MÉTODOS:

 Galletas
 Papel aluminio
 Bolsa plástica
 Bolsa de media densidad
 Empaque de Polipropileno

IV. METODOLOGÍA:

Empacar las galletas en cada

tipo de empaque.
1
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Codificar por cada material.

Dejar las muestras en el secador

que contiene esencia de naranja
por 7 días

Dejar un grupo testigo sin

empaque en el mismo secador.

Figura 1: Diagrama de bloques para la evaluación del olor y sabor en la

permeabilidad del empaque.

Empacar las galletas en cada

tipo de empaque.

Pesar las muestras

Dejar las muestras en un

secador sellado con papel
aluminio.

Evaluar el peso con respecto al

tiempo, cada 24 horas.

Dejar un grupo testigo sin

empaque en el mismo secador.

Figura 2: Diagrama de bloques para la evaluación del vapor acuoso en la

permeabilidad del empaque.

V. RESULTADOS:

5.1 Evaluación del vapor acuoso en la permeabilidad del empaque:

2
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MUESTRA TESTIGO
Características:
 Grosor: 0.128 cm.
 Longitud ondas: 0.246 cm.

Cuadro 1: Valores experimentales en la evaluación de la permeabilidad del testigo

MUESTRA DÍA 1 DÍA 2 DÍA 3 DÍA 4 DÍA 5 DÍA 6

TESTIGO 17.9144 18.965 21.9425 23.2868 23.4574 23.5574

Figura 1: Variación del peso de la muestra según tratamiento aplicado

MUESTRA TESTIGO

25.0000

20.0000
Peso (gr.)

15.0000

10.0000

5.0000

0.0000
DÍA 1 DÍA 2 DÍA 3 DÍA 4 DÍA 5 DÍA 6
Días de tratamiento

PAPEL DE ALUMINIO
Características:
3
 Grosor: 0.128 cm.
 Longitud ondas: 0.246 cm.
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Cuadro 2: Valores experimentales en la evaluación de la permeabilidad del

empaque de papel aluminioº

MUESTRA DÍA 1 DÍA 2 DÍA 3 DÍA 4 DÍA 5 DÍA 6

PAPEL ALUMINIO 18.5173 18.875 19.0570 19.1060 19.2259 19.2739

Figura 2: Variación del peso de la muestra según tratamiento aplicado

PAPEL DE ALUMINIO

19.4000
19.2000
19.0000
Peso (gr.)

18.8000
18.6000
18.4000
18.2000
18.0000
DÍA 1 DÍA 2 DÍA 3 DÍA 4 DÍA 5 DÍA 6
Días de tratamiento

BOLSA BAJA
DENSIDAD
Características:
 Grosor: 0.128 cm.
 Longitud ondas: 0.246 cm.
Cuadro 3: Valores experimentales en la evaluación de la permeabilidad del
empaque de baja densidad

MUESTRA DÍA 1 DÍA 2 DÍA 3 DÍA 4 DÍA 5 DÍA 6

BAJA DENSIDAD 17.2645 17.546 17.6899 17.7644 17.8456 17.9274

Figura 3: Variación del peso de la muestra según tratamiento aplicado

BOLSA DE BAJA DENSIDAD

18.0000

17.8000
4
17.6000
Peso (gr.)

17.4000

17.2000

17.0000
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BOLSA DE MEDIA
DENSIDAD
Características:
 Grosor: 0.128 cm.
 Longitud ondas: 0.246 cm.

Cuadro 4: Valores experimentales en la evaluación de la permeabilidad del

empaque de media densidad

MUESTRA DÍA 1 DÍA 2 DÍA 3 DÍA 4 DÍA 5 DÍA 6

MEDIA DENSIDAD 20.6348 20.6133 20.7287 20.8148 20.8249 20.8385

Figura 4: Variación del peso de la muestra según tratamiento aplicado

BOLSA DE MEDIA DENSIDAD

20.9000
20.8500
20.8000
Peso (gr.)

20.7500
20.7000
20.6500
20.6000
20.5500
20.5000
DÍA 1 DÍA 2 DÍA 3 DÍA 4 DÍA 5 DÍA 6
Días de tratamiento

EMPAQUE DE
POLIPROPILENO

5
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Cuadro 5: Valores experimentales en la evaluación de la permeabilidad del

empaque de polipropileno

MUESTRA DÍA 1 DÍA 2 DÍA 3 DÍA 4 DÍA 5 DÍA 6

POLIPROPILENO 27.0000 28.235 28.2999 28.3497 28.3528 28.9614

Figura 5: Variación del peso de la muestra según tratamiento aplicado

POLIPROPILENO

29.5000
29.0000
28.5000
Peso (gr.)

28.0000
27.5000
27.0000
26.5000
26.0000
DÍA 1 DÍA 2 DÍA 3 DÍA 4 DÍA 5 DÍA 6
Días de tratamiento

Cuadro 5: Valores experimentales de la ganancia de peso de cada tipo de empaque

empleado

Empaque WFINAL  WINICIAL

Testigo 5.643 gr.
Papel de Aluminio 0.7566 gr.
Bolsa de Baja Densidad 0.6629 gr.
Bolsa de Media Densidad 0.2037 gr.
Polipropileno 1.9614 gr.

5.2 Evaluación del olor y sabor en la permeabilidad del empaque:

Escala para olor:

 1 = Muchísimo olor al aceite esencial de naranja.

 2= Mucho olor al aceite esencial de naranja.
 3= Poco olor al aceite esencial de naranja.
6
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 4= Muy poco olor al aceite esencial de naranja.

 5= Sin olor al aceite esencial de naranja.

Materiales:

 A = Testigo
 B= Polipropileno.
 C= Papel aluminio
 D= Media densidad
 E= Baja densidad.

MATERIALES
A B C D E
PANELISTAS
PANELISTA 1 1 5 4 2 2
PANELISTA 2 1 5 4 4 3
PANELISTA 3 1 5 4 3 4
PANELISTA 4 3 2 2 3 3
PANELISTA 5 2 3 4 5 3
PANELISTA 6 1 3 4 2 2

Análisis de Varianza:

GRADOS SUMA DE CUADRADOS

FUENTE VARIACIÓN DE CUADRADOS MEDIOS
LIBERTAD
TRATAMIENTO 5 5.2 1.04
BLOQUES 4 20.66667 5.166
ERROR EXPERIMENTAL 20 20.13333 1.006667
TOTAL 29 46 7.212

Prueba DLS para comparar a los panelistas (par en par)

Para un nivel de significación de 5%

2CME 2  1.00667
DLS= t(0.95;20) = 1.725 = 1.0946
b 5

Para Panelistas 1 y 2: Ho: 1   2 o H1: 1   2

Y1  Y 2  0.6

Como Y1  Y 2 es menor al DLS no se rechaza la hipótesis (Ho). En conclusión, no

existe suficiente evidencia estadística para aceptar que el análisis del panelista 1 sea
diferente al del panelista 2.

7
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Para Panelistas 3y 4: Ho :  3   4 o H1 :  3   4

Y3  Y 4  0.8

Como Y3  Y 4 es menor al DLS no se rechaza la hipótesis (Ho). En conclusión, no

existe suficiente evidencia estadística para aceptar que el análisis del panelista 3 sea
diferente al del panelista 4.

Para Panelistas 5 y 6: Ho :  5   6 o H1 :  5   6

Y5  Y 6  1

Como Y5  Y 6 es menor al DLS no se rechaza la hipótesis (Ho). En conclusión, no

existe suficiente evidencia estadística para aceptar que el análisis del panelista 5 sea
diferente al del panelista 6.

Escala para sabor:

 1 = Muchísimo sabor al aceite esencial de naranja.

 2= Mucho sabor al aceite esencial de naranja.
 3= Poco sabor al aceite esencial de naranja.
 4= Muy poco sabor al aceite esencial de naranja.
 5= Sin sabor al aceite esencial de naranja.

MATERIALES
A B C D E
PANELISTAS
PANELISTA 1 1 5 4 2 3
PANELISTA 2 3 5 3 4 4
PANELISTA 3 4 5 4 3 4
PANELISTA 4 4 1 2 4 3
PANELISTA 5 3 3 4 5 3
PANELISTA 6 3 5 5 3 2

Análisis de Varianza:

GRADOS DE SUMA DE CUADRADOS

FUENTE VARIACIÓN LIBERTAD CUADRADOS MEDIOS
TRATAMIENTO 5 5.466667
BLOQUES 4 3.8
ERROR
EXPERIMENTAL 20 28.19993 1.409997
TOTAL 19 37.4666

8
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Prueba DLS para comparar a los panelistas (par en par)

Para un nivel de significación de 5%

2CME 2  1.409997
DLS= t(0.95;20) = 1.725 = 1.2954
b 5

Para Panelistas 1 y 2: Ho: 1   2 o H1: 1   2

Y1  Y 2  0.8

Como Y1  Y 2 es menor al DLS no se rechaza la hipótesis (Ho). En conclusión, no

existe suficiente evidencia estadística para aceptar que el análisis del panelista 1 sea
diferente al del panelista 2.

Para Panelistas 3y 4: Ho:  3   4 o H1:  3   4

Y3  Y 4  1.2

Como Y3  Y 4 es menor al DLS no se rechaza la hipótesis (Ho). En conclusión, no

existe suficiente evidencia estadística para aceptar que el análisis del panelista 3 sea
diferente al del panelista 4.

Para Panelistas 5 y 6: Ho:  5   6 o H1:  5   6

Y5  Y 6  0

Como Y5  Y 6 es menor al DLS no se rechaza la hipótesis (Ho). En conclusión, no

existe suficiente evidencia estadística para aceptar que el análisis del panelista 5 sea
diferente al del panelista 6.

VI. DISCUSIONES:
1. CERVERA (2003): “Polietileno de baja densidad (LDPE): Su permeabilidad
es baja en el caso de agua, pero en una barrera pobre de vapores orgánicos,
aceites esenciales, es permeable al oxígeno (es bastante alta) por lo tanto, la
oxidación podría ser un problema.”

En el desarrollo de nuestra experimentación, se pudo comprobar que las galletas

contenidas en el empaque de polietileno de baja densidad, aumentaron su peso

9
LAB. EMB. TRANS. PROD. AGROIN. VALLE COLCHAO MANUEL
de manera significativa (+ 0.6629 gr.), demostrando su permeabilidad al oxígeno
y al vapor acuoso del ambiente que lo rodea.

2. CERVERA (2003): “El Propileno es de mayor dureza, éste puede ser usado
para moldear partes o para producir películas. Excelente resistencia a las
grasas y resistente a los solventes.”

Sorpresivamente en nuestra práctica, las galletas contenidas en el empaque de

polietileno fueron las que ganaron el mayor peso (muy aparte del testigo que por
obvias razones es el mayor) con un incremento en su masa de 1.9614 gr. Por lo
que se podría suponer que este empaque estuvo mal sellado o por algún daño en
su misma estructura, permitiendo la entrada de oxígeno y vapor acuoso a su
interior.

3. CERVERA (2003): “Polietileno de alta densidad (HDPE) Es de mayor

densidad y dureza. Se usa para producir botellas bastante rígidas, posee las
mismas propiedades que el polietileno de baja densidad.”

En la práctica comprobamos rotundamente todas las características de los

empaques fabricados con polietileno de alta densidad, ya que las galletas
contenidas en el mismo no sufrieron un incremento significativo en su peso
(+0.2037 gr.), debido a que este tipo de empaque es una excelente barrera para el
oxígeno y el vapor acuoso.

4. CERVERA (2003): “Una de las características de los empaques de papel de

aluminio es que son una excelente barrera para los gases y radiaciones UV,
evitando la penetración de aire o humedad”

En el desarrollo de nuestra práctica se comprobó que las galletas contenidas en

el papel aluminio no sufrieron un incremento significativo en su peso, ya que
esta variación sólo fue de 0.7566 gr. De esta manera se puede demostrar que los
empaques laminados (de papel aluminio) siendo este una excelente barrera para
gases como el oxígeno.

VII. CONCLUSIONES:

1. Un mal sellado en los empaques origina la entrada de oxígeno, vapor acuoso y

otros tipos de gases al mismo, con lo que se perdería la calidad de nuestro
producto. En este caso, nuestras galletas de soda estarían perdiendo esa
característica crocante, debido a la entrada de agua a su estructura.

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LAB. EMB. TRANS. PROD. AGROIN. VALLE COLCHAO MANUEL
2. Empaques como el de papel aluminio y el de alta densidad son excelentes
barreras para gases tan renuentes como el oxígeno o para la humedad, tan típica
en almacenes de alimentos.

3. Los empaques de baja densidad, al tener una pobrísima barrera protectora son
susceptibles a la entrada de olores extraños y ajenos al producto, con lo que
características como la del sabor y olor se ven totalmente afectadas, originando
la pérdida de la calidad del producto. Es por eso que se recomienda que este tipo
de bolsas no deben ser utilizadas para el empacado de alimentos, sino para el
transporte común y ordinario de los mismos.

VIII. REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA:

1. CERVERA (2003). Envase y embalaje. 2da Edición. Editorial Esic, México.

2. http://74.125.47.132/search?q=cache:X-ia-
mCj8wcJ:www.geocities.com/ohcop/empaque.html+permeabilidad+empaques
&cd=1&hl=es&ct=clnk&gl=pe

3. http://tarwi.lamolina.edu.pe/~fwsalas/CAP-02.rtf

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