Fanuc R-30ia控制装置伺服焊枪功能操作说明书

FANUC > series
（R-30*A 控制装置）
伺服枪功能
操作说明书
B-82634CM/01
在使用机器人之前，务须仔细阅读“FANUC Robot 安全手册（B-80687CM）”，并在理解该内容的基础上使用
机器人。
使用 R-J3iC 控制装置的情况下，应将本说明书内记载的“R-30iA”理解为“R-J3iC”。
·本说明书的任何内容不得以任何方式复制。
·所有参数指标和设计可随时修改，恕不另行通知。
本说明书中所载的产品，受到日本国《外汇和外国贸易法》的限制。从日本将这些出
口到其他国家时，必须获得日本国政府的出口许可。
另外，将该产品再出口到其他国家时，应获得再出口该产品的国家的政府许可。此外，
该产品可能还受到美国政府的再出口法的限制。
若要出口或者再出口此类产品，请向 FANUC 公司洽询。
我们试图在本说明书中描述尽可能多的情况。
然而，对于那些不必做的和不可能做的情况，由于存在各种可能性，我们没有描述。
因此，对于那些在说明书中没有特别描述的情况，可以视为“不可能”的情况。
B-82634CM/01 为了安全使用
为了安全使用
感谢贵公司此次购买 FANUC（发那科）机器人。
本说明资料说明为安全使用机器人而需要遵守的内容。
在使用机器人之前，务须熟读并理解本资料中所载的内容。
有关操作机器人时的详细功能，请用户通过说明书充分理解其规格。
如果说明书与本资料存在差异，应以本资料为准。
目录
前言 --------------------------------------------------------------------------------------------- s-2
1 警告、注意和注释 ------------------------------------------------------------------------ s-3
2 连接至急停电路 --------------------------------------------------------------------------- s-4
3 操作说明书的警告 ------------------------------------------------------------------------ s-5
s-1
为了安全使用 B-82634CM/01
前言
机器人不能单个进行作业，只有安装上机械手，构架起外围设备和系统才可进行
作业。
在考虑其安全性时，不能将机器人独立起来考虑，而应作为整个系统来考虑。
在使用机器人时，务须对安全栅栏采取相应的措施。
另外，我公司按如下方式定义与系统相关的人员。
请按照不同的作业人员，确认是否需要使其接受专门针对机器人的培训。
操作者进行如下的作业。
• 接通／断开系统的电源
• 起动或停止程序
• 恢复系统的报警状态
操作者不得在安全栅栏内进行作业。
编程人员／示教人员除了操作者的作业外，
• 还进行机器人的示教、外围设备的调试等安全栅栏内的作业。
上述人员必须接受针对机器人的专业培训。
维护技术人员除了编程人员的作业外，
• 还可以进行机器人的修理和维护。
上述人员必须接受针对机器人的专业培训。
s-2
1 警告、注意和注释
本说明书包括保证操作者人身安全以及防止机床损坏的有关安全的注意事项，并
根据它们在安全方面的重要程度，在正文中以“警告”和“注意”来叙述。
有关的补充说明以“注释”来描述。
用户在使用之前，必须熟读这些“警告”、“注意”和“注释”中所叙述的事项。
警告
适用于：如果错误操作，则有可能导致操作者死亡或受重伤。
注意
适用于：如果错误操作，则有可能导致操作者受轻伤或者损坏设备。
注释
指出除警告和注意以外的补充说明。
○ 请仔细阅读本说明书，并加以妥善保管。
s-3
2 连接至急停电路
本章描述了有关连接至急停电路的警告。
2.1 报警
警告
在连接与急停相关的外围设备（安全栅栏等）和机器人的各类信号（外
部急停、栅栏、伺服等）时，务须确认急停的动作，以避免错误连接。
s-4
3 操作说明书的警告
本章描述了操作说明书中的一般性警告。
3.1 一般注意事项
警告
不要在下面所示的情形下使用机器人。否则，不仅会给机器人和外围设
备造成不良影响，而且还可能导致作业人员受重伤。
－在有可燃性的环境下使用
－在有爆炸性的环境下使用
－在存在大量辐射的环境下使用
－在水中或高湿度环境下使用
－以运输人或动物为目的的使用方法
－作为脚搭子使用（爬到机器人上面，或悬垂于其下）
警告
使用机器人的作业人员应佩带下面所示的安全用具后再进行作业。
－适合于作业内容的工作服
－安全鞋
－安全帽
注释
进行编程和维护作业的作业人员，务须通过 FANUC 公司的培训课程接
受适当的培训。
s-5
3.2 安装时的注意事项
警告
搬运或安装机器人时，务须按照 FANUC 公司所示的方法正确地进行。
如果以错误的方法进行作业，则有可能由于机器人的翻倒而导致作业人
员受重伤。
注意
在安装好以后首次使机器人操作时，务须以低速进行。然后，逐渐地加
快速度，并确认是否有异常。
3.3 操作时的注意事项
警告
在使机器人操作时，务须在确认安全栅栏内没有人员后再进行操作。同
时，检查是否存在潜在的危险，当确认存在潜在危险时，务须排除危险
之后再进行操作。
注意
在使用操作面板和示教操作盘时，由于戴上手套操作有可能出现操作上
的失误，因此，务须在摘下手套后再进行作业。
注释
程序和系统变量等的信息，可以保存到存储卡等存储介质中（选项）。
为了预防由于意想不到的事故而引起数据丢失的情形，建议用户定期保
存数据（见控制装置操作说明书）。
s-6
3.4 编程时的注意事项
警告
编程时应尽可能在安全栅栏的外边进行。因不得已情形而需要在安全栅
栏内进行时，应注意下列事项。
－仔细察看安全栅栏内的情况，确认没有危险后再进入栅栏内部。
－要做到随时都可以按下急停按钮。
－应以低速运行机器人。
－应在确认清整个系统的状态后进行作业，以避免由于针对外围设备
的遥控指令和操作等而导致作业人员陷入危险境地。
注意
在编程结束后，务须按照规定的步骤进行测试运转（见控制装置操作说
明书）。此时，作业人员务须在安全栅栏的外边进行操作。
注释
进行编程的作业人员，务须通过 FANUC 公司的培训课程接受适当的培
训。
3.5 维护作业时的注意事项
警告
应尽可能在断开机器人和系统电源的状态下进行作业。当接通电源时，
有的作业有触电的危险。此外，应根据需要上好锁，以使其他人员不能
接通电源。即使是在由于迫不得已而需要接通电源后再进行作业的情形
下，也应尽量按下急停按钮后再进行作业。
警告
在更换部件时，务须事先阅读维修说明书，在理解操作步骤的基础上再
进行作业。若以错误的步骤进行作业，则会导致意想不到的事故，致使
机器人损坏，或作业人员受伤。
警告
在进入安全栅栏内部时，要仔细察看整个系统，确认没有危险后再入内。
如果在存在危险的情形下不得不进入栅栏，则必须把握系统的状态，同
时要十分小心谨慎地入内。
警告
将要更换的部件，务须使用 FANUC 公司指定部件。若使用指定部件以
外的部件，则有可能导致机器人的错误操作和破损。特别是保险丝，切
勿使用指定以外的保险丝，以避免引起火灾。
s-7
警告
在拆卸电机和制动器时，应采取以起重机等来吊运等措施后再拆除，以
避免臂等落下来。
警告
进行维修作业时，因迫不得已而需要移动机器人时，应注意如下事项。
－务须确保退路。应在把握整个系统的操作情况后再进行作业，以避
免由于机器人和外围设备而堵塞退路。
－时刻注意周围危险与否的情况，作好准备，以便在需要的时候可以
随时按下急停按钮。
警告
在使用电机和减速机等具有一定重量的部件和单元时，应使用起重机等
辅助装置，以避免给作业人员带来过大的负担。需要注意的是，如果错
误操作，将导致作业人员受重伤。
注意
注意不要因为洒落在地面的润滑油而滑倒。应尽快擦掉洒落在地面上的
润滑油，排除可能发生的危险。
注意
在进行作业的过程中，不要将脚搭放在机器人的某一部分上，也不要爬
到机器人上面。这样不仅会给机器人造成不良影响，而且还有可能因为
作业人员踏空而受伤。
注意
下面部分会发热，需要注意。在发热的状态下因不得已而非触摸设备不
可时，应准备好耐热手套等保护用具。
－伺服电机
－控制部内部
注意
在更换部件时拆下来的部件（螺栓等），应安装到其原来的部位。如果
发现部件不够或部件有剩余，则应再次确认并正确安装。
注意
在进行气动系统的维修时，务须释放供应气压，将管路内的压力降低到
0 以后再进行。
s-8
注意
在更换完部件后，务须按照规定的方法进行测试运转（见控制装置操作
说明书）。此时，作业人员务须在安全栅栏的外边进行操作。
注意
维护作业结束后，应将机器人周围和安全栅栏内部洒落在地面的油和
水、碎片等彻底清扫干净。
注意
更换部件时，应注意避免灰尘或尘埃进入机器人内部。
注释
进行维护和检修作业的作业人员，务须通过 FANUC 公司的培训课程接
受适当的培训。
注释
进行维护作业时，应配备适当的照明器具。但需要注意的是，不要使该
照明器具成为导致新的危险的根源。
注释
务须进行定期检修（见维修说明书）。如果懈怠定期检修，不仅会影响
到机器人的使用寿命，而且还会导致意想不到的事故。
s-9
安全预防措施
B-82634CM/01 安全预防措施
1 安全预防措施
在运用机器人和外围设备及其组合的作业单元时，必须充分研究作业人员和系统
的安全预防措施。
1.1 作业人员的安全
在运用自动系统时，首先必须设法确保作业人员的安全。在运用系统的过程中，
进入机器人的动作区域是十分危险的。应采取防止作业人员进入机器人动作区域
的措施。
下面列出一般性的注意事项。请妥善采取确保作业人员安全的相应措施。
(1) 运用机器人系统的每一位作业人员，应通过 FANUC 公司主办的培训课程接

受培训。
我公司备有各类培训课程。详情请向我公司的营业部门查询。
(2) 在设备运转之中，即使机器人看上去已经停止，也有可能是因为机器人在等
待信号而处在即将动作的状态。即使在这样的状态下，也应该视为机器人处
在操作状态。为了确保作业人员的安全，应当能够以警报灯等的显示或者响
声等来告知（作业人员）机器人处在操作状态。
(3) 应在系统的周围设置防护栅栏和安全门，使得如果不打开安全门作业人员就
进不去，而当打开安全门时，机器人就会停下。
控制装置在设计上可以连接此互锁信号。通过此信号，当安全门打开时，可使机器人急停。有关连接方法，
请参阅图 1.1。
(4) 所有外围设备，均应连接上适当的地线（第 1 类、第 2 类、第 3 类）。
(5) 应尽可能将外围设备设置在机器人的动作范围之外。
(6) 应在地板上画上线条等来标清动作范围，使得操作者弄清包括机器人上配备
的机械手等刀具在内的机器人的动作范围。
(7) 应在地板上设置垫片开关或安装上光电开关，以便当作业人员将要进入机器
人的动作区域时，通过蜂鸣器和光等发出警报，使机器人停下，由此来加强
安全。
(8) 应根据需要，设置一把锁，使得负责操作的作业人员以外者，不能接通机器
人的电源。
控制装置上所使用的断路器，可以通过上锁来禁止通电。
(9) 在单个进行外围设备的调试时，务须断开机器人的电源后再执行。
-i-
安全预防措施 B-82634CM/01
门开启时就会作动的极限开关
配电盘
（注释） FENCE1、FENCE2 被放在操作面板的印刷电
路板的接线板上。
图 1.1 (a) 防护栅栏和安全门 (R-J3iB 控制装置的情形)
- ii -
防护栅栏
防護柵
门开启时就会作动的极限开关
扉が開いたときに作動するリミットスイッチ
（注释） EAS1、EAS11、EAS2、EAS21 被放在操作面

配电盘
パネルボード（注）　EAS1,EAS11, EAS2,EAS21は操作パネル上のプリン
板的印刷电路板的接线板上。
ト板の端子台上に出されています。
EAS1 详情请参阅 R-30iAR-30iA 控制部维修说明书。
詳細はR-J3iC制御部保守説明書をご参照下さい。
EAS11
EAS2
EAS21
图 1.1 (a) 防护栅栏和安全门 (R-30iA 控制装置的情形)
- iii -
1.1.1 操作者的安全
操作者就是操作机器人系统的人员，下项所示的示教作业人员也可谓操作者，但
是这里将示教作业人员分开考虑。
(1) 不需要操作机器人时，应断开机器人控制装置的电源，或者在按下急停开关
的状态下进行作业。
(2) 应在机器人的动作范围之外进行机器人系统的操作。
(3) 为了预防负责操作的作业人员以外者出其不意的进入，或者为了避免操作者
进入危险场所，应设置防护栅栏和安全门。
(4) 应在操作者伸手可及之处设置急停按钮。
机器人控制装置在设计上可以连接外部急停按钮。通过该连接，在按下外部急停按钮的情形下就可以使机
器人急停。有关连接方法，请参阅下图。
外部急停开关
配电盘
（注释）连接在 EMGIN1 和 EMGIN2 之间。EMGIN1、

EMGIN2 位于配电盘上。
图 1.1.1 (a) 外部急停开关的连接图 (R-J3iB 控制装置的情形)
外部急停开关
配电盘
（注释）连接在 EES1 和 EES11 之间、以及 EES2 和 EES21

之间。EES1、EES11、EES2、EES21 位于配电盘上。
详情请参阅 R-30iA 控制部维修说明书。
图 1.1.1 (b) 外部急停开关的连接图 (R-30iA 控制装置的情形)
- iv -
1.1.2 示教作业人员的安全
在进行机器人的示教作业时，需要进入机器人的动作范围内。示教作业人员尤其
要注意安全。
(1) 在不需要进入机器人的动作范围的情形下，应在机器人的动作范围外进行作
业。
(2) 在进行示教作业之前，应确认机器人或者外围设备是否处在危险状态，是否
有异常。
(3) 在进入机器人的动作范围内进行示教作业时，应确认安全保护设备（如急停
按钮、示教操作盘的紧急时自动停机开关等）的场所和状态等。
-v-
我公司的示教操作盘上，除了急停按钮外，还配设有基于示教操作盘的机器人作业的有效/无效开关和紧急
时自动停机开关。其动作根据下列情况而定。
急停按钮：只要按下就急停，与有效/无效开关的状态无关。
紧急时自动停机开关：根据有效/无效开关动作不同。
有效时—从紧急时自动停机开关松开手即急停。
无效时—紧急时自动停机开关无效。
注释) 紧急时自动停机开关是为了在紧急情况下从示教操作盘松开手即可使机器人急停而设计的。
(4) 示教作业人员应特别注意，勿使其他人员进入机器人的动作范围。
注释)有效/无效开关和紧急时自动停机开关除了上述作用外还有下列用途。
有效时，通过握持紧急时自动停机开关，即可使连接在控制装置上的急停装置（通常为安全门）无效。
这样，就不需要在示教作业时使机器人急停而可以进入防护栅栏内。也即，通过将有效/无效开关设为有
效并握持紧急时自动停机开关这一双重动作，即可判断出作业人员将要进行示教作业。示教作业人员应
确认在此状态下安全门无效，并负责进行作业，避免其他人员入内。
(5) 示教作业人员在进入机器人的动作范围内时，应始终将示教操作盘置于有效
状态。特别是，在将示教操作盘的有效/无效开关置于无效时，应注意不要
从示教操作盘之外的操作面板进行操作而使机器人起动。
使机器人执行起动操作的信号，在示教操作盘、操作面板、外围设备接口上各有一个，但是这些信号的有
效性根据示教操作盘的有效/无效开关和操作面板的 3 模式开关、软件上的遥控状态设定，可以按照如下方
式进行切换。
操作面板示教操作盘软件遥控状态示教操作盘操作面板外围设备

3 模式开关有效/无效开关
T1/T2 有效不依存可起动不许不许
AUTO (RIA 规格外)
AUTO 无效遥控 OFF 不许可起动不许
AUTO 无效遥控 ON 不许不许可起动
注释）要利用 RIA 规格从示教操作盘启动，还需要将 3 模式开关设定为 T1/T2。
(6) 从操作面板启动机器人时，应在充分确认机器人的动作范围内没有人且没有
异常后再执行。
(7) 在程序结束后，务须按照下列步骤执行测试运转。
(a) 在低速下，在一个步骤至少执行一个循环。
(b) 在低速下，通过连续运转至少执行一个循环。
(c) 在中速下，通过连续运转执行一个循环，确认没有发生由于时滞等而引
起的异常。
(d) 在运转速度下，通过连续运转执行一个循环，确认可以顺畅地进行自动
运行。
(e) 通过上面的测试运转确认程序没有差错，然后在自动运行下执行程序。
(8) 示教作业人员在进行自动运转时，务须撤离到机器人的动作范围之外。
- vi -
1.1.3 维修时的安全
为了确保维修作业人员的安全，应充分注意下列事项。
(1) 应尽可能在断开控制装置的电源的状态下进行维修作业。应根据需要用锁等
来锁住设备，以使其他人员不能接通电源。
(2) 在进行气动系统的分离时，应在释放供应压力的状态下进行。
(3) 在进行示教作业之前，应确认机器人或者外围设备是否处在危险状态，是否
有异常。
(4) 在接通电源的状态下，在机器人的动作范围内进行维修作业时，作业人员应
挂上“正在进行维修作业”的标牌，提醒其他人员不要随意启动机器人。
(5) 当机器人的动作范围内有人时，不要执行自动运转。
(6) 在墙壁和器具等旁边进行作业时，或者几个作业人员相互接近时，应注意不
要堵住其它作业人员的安全退路。
(7) 当机器人上备有刀具时，以及除了机器人外还有传送带等可动器具时，应充
分注意这些装置的运动。
(8) 如有需要，作业时应在操作面板的旁边配置一名熟悉机器人系统且能够察觉
危险的人员，使其处在任何时候都可以按下急停按钮的状态。
(9) 在更换部件或重新组装时，应注意避免异物粘附在部件上，或者有异物混入。
(10) 在检修控制装置内部时，如要触摸到单元、印刷电路板等上，为了预防触电，
应先断开控制装置的电源，并使断路器处在断开状态，之后再进行作业。
(11) 更换部件务须使用我公司指定的部件。
特别是保险丝等如果使用额定值不同者，不仅会导致控制装置内部的部件损
坏，而且还可能引发火灾，因此，切勿使用此类保险丝。
- vii -
1.2 刀具、外围设备的安全
1.2.1 有关程序的注意事项
(1) 为了检测出危险状态，应使用极限开关，根据该检测信号，必要时应停止机
器人的操作。
(2) 当其他机器人和外围设备出现异常时，即使该机器人没有异常，也应采取相
应的措施，如停下机器人等。
(3) 如果是机器人和外围设备同步运行的系统，特别要注意避免相互之间的干
涉。
(4) 为了能够从机器人把握整个系统内部的设备的状态，可以使机器人和外围设
备互锁，并可根据需要停止机器人操作。
1.2.2 机械部位的注意事项
(1) 构成机器人系统的单元应保持整洁，并应在不会受到油、水、尘埃等影响的
环境下使用。
(2) 应使用极限开关和机械性制动器，对机器人的动作进行限制，以避免机器人
与外围设备和刀具之间相互碰撞。
1.3 机器人机械部的安全
1.3.1 操作时的注意事项
(1) 通过慢速进给（JOG）操作来操作机器人时，不管在什么样的情况下，作业
人员也都应以可以迅速应对的速度进行操作。
(2) 在实际按下慢速进给（JOG）键之前，事先应充分掌握按下该键机器人会执
行什么样的动作。
(1) 在多台机器人的动作区域相互重叠等情况下，应充分注意避免机器人相互之
间的干涉。
(2) 务须对机器人的动作程序设定好规定的作业原点，创建一个从作业原点开始
并在作业原点结束的程序，使得从外边看也能够看清机器人的作业是否已经
结束。
1.3.3 机械部位的注意事项
(1) 机器人的动作范围内应保持整洁，并应在不会受到油、水、尘埃等影响的环
境下使用。
- viii -
1.4 末端执行器的安全
(1) 在对各类传动装置（气压、水压、电气性）进行控制时，在发出控制指令后，
应充分考虑其到实际操作之前的时间差，进行具有一定伸缩余地的控制。
(2) 应在末端执行器上设置一个极限开关，一边监控末端执行器的状态，一边进
行控制。
1.5 维修时的安全
(1) 在机器人运转过程中切勿进入机器人的动作区域。为进行检修或维修而需要
进入机器人的动作区域内时，应切断机器人的电源。
(2) 在接通电源的情况下需要进入机器人的动作区域内时，应在按下操作面板或
者示教操作盘的急停按扭后再入内。
(3) 在更换部件或重新组装时，应注意避免异物粘附在部件上，或者有异物混入。
更换气动系统的部件时，应利用空气调节器的压力设定手轮使管路内的压力
降低到零后再进行。
(4) 在检修控制装置内部时，如要触摸到单元、印刷电路板等上，为了预防触电，
应先断开控制装置的电源，并使断路器处在断开状态，之后再进行作业。
(5) 更换部件务须使用我公司指定的部件。
特别是保险丝等如果使用额定值不同者，不仅会导致控制装置内部的部件损
坏，而且还可能引发火灾，因此，切勿使用此类保险丝。
(6) 重新起动时，应充分确认动作区域内是否有人，机器人和外围设备是否有异
常。
- ix -
1.6 警告标记
(1) 供脂/排脂标记
图 1.6(a) 供脂/排脂标记
内容
在供脂/排脂时，应按此标记的指示执行。
1) 务须打开排脂口供脂。
2) 应使用手动式泵供脂。
3) 务须使用指定的润滑脂。
-x-
(2) 禁止脚踩标记
图 1.6(b) 禁止脚踩标记
内容
不要将脚搭于其上，或爬到其上面。这样不仅会给机器人造成不良影
响，而且还有可能因为作业人员踏空而受伤。
(3) 注意高温标记
图 1.6(c) 注意高温标记
内容
贴有此标记处会发热，应予注意。在发热的状态下因不得已而非触摸设
备不可时，应准备好耐热手套等保护用具。
- xi -
B-82634CM/01 目录
目录
为了安全使用 ............................................................................................................ s-1
安全预防措施 ................................................................................................................ i
1 伺服枪概要........................................................................................................... 1
1.1 FANUC 伺服枪的特点 ............................................................................................... 2
1.2 基本规格...................................................................................................................... 3
1.3 伺服枪部位的主要名称.............................................................................................. 4
1.4 控制方式（多动作组）.............................................................................................. 5
2 初始设定 ............................................................................................................... 6
2.1 伺服枪轴初始设定..................................................................................................... 7
2.2 设定刀具坐标系........................................................................................................ 15
2.3 焊枪关闭方向（可动侧焊嘴）................................................................................ 17
2.4 设定焊枪最大压力.................................................................................................... 18
2.5 伺服枪调节应用........................................................................................................ 19
2.6 压力调节.................................................................................................................... 27
3 伺服枪设定画面................................................................................................. 30
3.1 伺服枪设定画面........................................................................................................ 31
3.2 伺服枪一般设定画面................................................................................................ 32
4 手动操作 ............................................................................................................. 34
4.1 手动加压(SHIFT+GUN（焊枪）) .......................................................................... 35
4.2 手动行程 (SHIFT+BU（行程切换）)...................................................................... 40
4.3 手动焊接.................................................................................................................... 42
4.4 JOG 操作................................................................................................................... 43
5 编程 ..................................................................................................................... 44
5.1 点焊指令.................................................................................................................... 45
5.1.1 点焊指令格式 .........................................................................................................45
5.1.2 焊接顺序 .................................................................................................................50
5.1.3 示教位置 .................................................................................................................51
5.1.4 暂停 .......................................................................................................................51
5.1.5 急停 .......................................................................................................................52
5.1.6 单步 .......................................................................................................................52
5.2 其他指令.................................................................................................................... 54
5.2.1 加压动作指令 .........................................................................................................54
5.2.2 压力指令 .................................................................................................................55
c-1
目录 B-82634CM/01
5.2.3 伺服枪一般指令 .....................................................................................................56
6 焊嘴磨损补偿..................................................................................................... 57
6.1 焊嘴磨损补偿功能的概要........................................................................................ 58
6.1.1 焊嘴磨损测量用标准程序 .....................................................................................59
6.2 准备焊嘴磨损补偿.................................................................................................... 60
6.3 ２步测量方式............................................................................................................ 61
6.4 １步测量方式............................................................................................................ 65
6.5 焊嘴磨损补偿功能的设定画面（伺服枪一般设定画面） ................................... 68
6.5.1 焊嘴磨损检测设定 .................................................................................................68
6.5.2 焊嘴磨损基准值设定 .............................................................................................70
6.6 恢复步骤.................................................................................................................... 71
6.6.1 恢复调校数据 .........................................................................................................71
6.6.2 焊嘴破损时的恢复 .................................................................................................71
6.7 基于焊嘴磨损补偿的焊枪行程极限补偿................................................................ 73
6.8 使用 R-J3iB 的磨损测量程序的情形...................................................................... 75
7 焊枪挠曲补偿..................................................................................................... 78
8 熔敷信号检测功能 ............................................................................................. 79
9 伺服枪监控......................................................................................................... 83
10 软面板 ................................................................................................................. 85
11 加压允许信号/完成确认信号/加压通知信号 .................................................. 86
11.1 加压允许信号............................................................................................................ 87
11.2 完成确认信号............................................................................................................ 88
11.3 加压通知信号............................................................................................................ 89
12 加压轮廓控制功能............................................................................................. 90
12.1 概要 ............................................................................................................................ 91
12.2 轮廓数据.................................................................................................................... 92
12.2.1 设定方法 .................................................................................................................92
12.2.2 设定项目说明 .........................................................................................................93
12.2.3 限制 .......................................................................................................................94
13 焊枪更换功能..................................................................................................... 95
13.1 概述 ............................................................................................................................ 96
13.1.1 功能概要 .................................................................................................................96
13.1.2 限制 .......................................................................................................................96
13.1.3 系统构成 .................................................................................................................97
c-2
B-82634CM/01 目录
13.1.4 导入步骤(概要) ......................................................................................................98

13.2 初始设定.................................................................................................................... 99
13.3 焊枪更换设定.......................................................................................................... 100
13.4 设定参照点.............................................................................................................. 107
13.4.1 无电池类型的情形 ...............................................................................................107
13.4.2 电池安装类型的情形 ...........................................................................................108
13.5 焊枪更换指令.......................................................................................................... 109
13.5.1 焊枪分离指令 .......................................................................................................109
13.5.2 焊枪连结指令 .......................................................................................................109
13.5.3 程序例 ...................................................................................................................110
13.5.4 前进执行（FWD） ..............................................................................................110
13.5.5 后退执行（BWD）..............................................................................................111
13.6 焊枪更换顺序.......................................................................................................... 112
13.7 焊枪更换状态显示.................................................................................................. 113
13.8 伺服枪设定.............................................................................................................. 114
13.9 示教 .......................................................................................................................... 115
13.9.1 示教时的注意事项 ...............................................................................................115
13.9.2 程序例 ...................................................................................................................116
13.9.2 使用了多任务的焊枪更换注意事项 ...................................................................117
14 过载扭矩预防功能........................................................................................... 118
14.1 功能概要.................................................................................................................. 119
14.2 设定过载扭矩预防功能.......................................................................................... 120
15 工件厚度检查功能........................................................................................... 126
15.1 工件厚度检查校正.................................................................................................. 127
15.2 工件厚度检查功能的一般设定.............................................................................. 128
16 焊接异常时的焊枪开启功能........................................................................... 131
16.1 焊枪开启功能的动作条件...................................................................................... 132
16.2 焊枪开启动作.......................................................................................................... 133
17 报警代码 ........................................................................................................... 134
附录
A 焊枪更换参照点设定方法（无电池）........................................................... 155
A.1 每个位置对合类型的参照点设定.......................................................................... 156
A.1.1 位置对合类型３、类型４的参照点设定 ...........................................................156
A.1.2 位置对合类型５、６的参照点设定 ...................................................................158
A.2 简易调校参照点设定.............................................................................................. 160
c-3
目录 B-82634CM/01
B 故障排除 (焊枪更换) ....................................................................................... 161

B.1 尚未连结焊枪时执行了连结指令时...................................................................... 162
B.2 位置对合动作中停下机器人时.............................................................................. 163
B.3 位置对合动作失败时.............................................................................................. 164
B.4 连结了与连结指令中所指定的焊枪不同的焊枪时.............................................. 165
B.5 错误地（不用分离指令）分离所连结的焊枪时.................................................. 166
B.6 已被分离的焊枪的焊枪轴移动时.......................................................................... 166
B.7 电池的电压下降时.................................................................................................. 167
B.8 焊枪分离期间电池耗尽时...................................................................................... 167
C 焊枪零位调校................................................................................................... 168
C.1 焊枪零位调校应用.................................................................................................. 169
C.2 解除报警.................................................................................................................. 170
C.3 磁极检测.................................................................................................................. 171
C.4 调校 .......................................................................................................................... 172
D 设定行程极限................................................................................................... 173
E 自动调节程序................................................................................................... 174
F 焊嘴安装辅助功能........................................................................................... 177
c-4
B-82634CM/01 1.伺服枪概要
1 伺服枪概要
-1-
1.伺服枪概要 B-82634CM/01
1.1 FANUC 伺服枪的特点
· 全面支持伺服枪专用功能（手动操作、点焊自动路径路生成、焊嘴磨损补偿
等）。
· 可以自动生成最适合于点焊的最佳路径。
· 与气焊枪的操作类似，便于掌握。
-2-
1.2 基本规格
压力设定范围 0.0－ 9999.9 ［N, kgf, lbf］ (*1)

行程设定范围 0.0－ 9999.9［mm］ (*1)
焊枪轴速度设定范围 0－ 2000［mm/sec］
（或者）
0－ 100[%] *相对焊枪轴最高速度的比率
控制轴数可以同时控制的轴数：机器人［6 轴］＋附加轴［3 轴］
＋伺服枪轴［1 轴］
(*1) 实际使用值随伺服枪主体部分的规格而定。压力单位可以进行切换。
-3-
1.伺服枪概要 B-82634CM/01
1.3 伺服枪部位的主要名称
伺服枪用电机
对可动侧焊嘴进行控制
可动侧焊嘴
伺服枪轴
通过上述伺服枪用电机进行控制。
固定侧焊嘴
通过机器人６轴进行控制
固定侧臂
本说明书中没有特别指出时，
“臂”是指固定侧臂。
-4-
1.4 控制方式（多动作组）
本系统在多动作组环境下对固定侧焊嘴（机器人６轴）和可动侧焊嘴（伺服枪轴）
进行控制。多动作组控制与附加轴控制不同，它可以不同的动作组对机器人６轴
和伺服枪轴进行控制。由此，可以将机器人和焊枪分离开来进行控制。
多动作组控制
动作组１动作组２
伺服枪系统下的控制方式
机器人６轴伺服枪轴
（组２的第 1 轴）
附加轴控制
动作组１
机器人 6 轴伺服枪轴
（组１的第７轴）
-5-
2.初始设定 B-82634CM/01
2 初始设定
为了使用伺服枪，需要进行如下初始设定。通常情况下，在系统启动时进行这些
设定。
2.1 伺服枪轴初始设定

进行有关伺服枪轴的初始化（电机尺寸、齿轮比、最高速度等）。
2.2 设定刀具坐标系
在固定侧焊嘴的前端定义刀具坐标系。
2.3 焊枪关闭方向（可动侧焊嘴）
设定可动侧焊嘴的加压方向。
2.4 设定焊枪最大压力
设定所使用焊枪的最大压力。（该值应按照焊枪制造商的指定值予以设定）
2.5 伺服枪调节应用
- 运动标记设定
- 焊枪调校设定
- 齿轮比及焊枪行程极限设定
- 伺服枪自动调节
2.6 压力调节
使用市售的压力表（测力传感器），进行伺服枪的压力调节。
-6-
B-82634CM/01 2.初始设定
2.1 伺服枪轴初始设定
概要
本章以控制装置内已经正确安装伺服枪使用所需的软件和硬件的状态为前提就
伺服枪轴的初始设定进行描述。
使用伺服枪轴以外的附加轴时，需进行对应轴构成的设定。
步骤
伺服枪轴的初始设定，通过 Controlled start（控制开始）进行。
这里，进行轴设定和伺服枪装置设定。
１控制开始
２焊枪轴的追加和设定
３装置类型的设定
４冷启动
[1] 控制开始
1 一边按住示教操作盘的 PREV（返回）键和 NEXT（下一步）键，一边接通

电源。出现如下所示的画面。
---------- CONFIGURATION MENU ----------
1. Hot start
2. Cold start
3. Controlled start
4. Maintenance
Select >
2 请选择“3. Controlled start”。系统开始处理，过不久，显示控制开始菜单。
Tool Setup CONTROLLED START MENUS

1/1
FANUC Spot Tool +
1 F Number F00000
2 Load Spottool Macro DISABLE
:
R-30iA 上可通过示教操作盘进行电源的 OFF/ON 操作。请按照如下方式进行操作。FCTN（辅助）键→“0: Next”

（下一步）→“8: CYCLE POWER”（再启动）
-7-
2.初始设定 B-82634CM/01
[2] 焊枪轴的追加和设定
通过控制开始菜单执行如下操作。
注释
这里的设定值，应按照伺服枪机构部的规格予以设定。
１选择 MENUS（画面选择）键 →“９ Maintenance”（机器人设定），显

示机器人设定画面。
ROBOT MAINTENANCE CONTROLLED START

MENUS
1/6
Setup Robot System variables
Group Robot Library/Option Ext Axes

1 R-2000iA/210F 0
2 Servo Gun Axes 0
[ TYPE ]ORD NO AUTO MANUAL
2 将光标移动到“Servo Gun Axes”（伺服枪轴），按下 F4［MANUAL］（手

动）键。
3 设定硬件的开始轴。请设定安装伺服枪轴的轴号。
（例：6 轴机器人上安装有伺服枪时，输入“7”。）
输入轴号后，按下 ENTER（输入）键。
SELECT HARDWARE
Enter hardware number for starting axis
Default value = 7
在上述硬件开始轴的提问中输入了错误的编号时，在后续显示的伺服枪设定
菜单画面上，输入“4. Exit”（退出）。
而后，从机器人设定画面重新进行操作。
输入了错误值的情况下，暂时进行全部设定，在结束设定之后，在菜单画面
上选择“1. Display/Modify Servo Gun Axes”（显示／修改伺服枪轴），订
正错误的输入项。
-8-
B-82634CM/01 2.初始设定
4 按照如下步骤，追加伺服枪用的轴。
*** Group 2 Total Servo Gun Axes = 0 ***
1. Display/Modify Servo Gun Axes = 0

2. Add Servo Gun Axis
3. Delete Servo Gun Axis
4. Exit
Select 2
设定方法
选择“Add Servo Gun Axis”（追加伺服枪轴），按下 ENTER（输入）键，出现
如下所示画面。
***** SETUP TYPE *****

If select 1, gear ratio is pre-set to
default value, which may be wrong.
Select 2,to set gear ratio correctly.
1: Partial (Minimal setup questions)

2: Complete (All setup questions)
Setup Type __
4.1 伺服枪设定方法
伺服枪轴的设定方法有 2 种。
从“Partial”（部分）或者“Complete”（全部）中任选一种。
各类设定方法，其设定内容存在如下所示的差异。
表 2.2 设定项目的差异
设定项目 Partial Complete
电机尺寸 ○ ○
放大器编号 ○ ○
制动器编号 ○ ○
齿轮比 [mm/rev] ×( 5.00 ) ○
焊枪关闭方向 ×(＋) ○
开启侧行程极限 [mm] ×( 999 ) ○
加压侧行程极限 [mm] ×( 999 ) ○
电机旋转方向 ×( TRUE ) ○
伺服超时 △ △
伺服超时时间 △ △
○：进行设定。
×：这里不进行设定。使用括弧内的标准值，但是可以改变设定内容。
△：只有在将制动器编号设定为０以外值的情形下进行设定。
-9-
2.初始设定 B-82634CM/01
满足如下条件时，选择 Partial。
· 在刚刚冷启动后就进行自动调节的情形；有关上一项表中画有×的项
目，在焊枪调节应用画面上进行设定。
满足如下条件时，选择 Complete。
· 刚刚冷启动后不进行自动调节而进行焊枪操作的情形；
（最后进行自动调节。）
· 焊枪规格明确的情形。
4.2 电机尺寸的选择
***** MOTOR SELECTION *****
1: ACa4/5000i 20A 6: ACAM6/3000

2: ACa4/5000i 40A 80A
3: ACa8/4000i 40A
4: ACa8/4000i 80A
5: ACa12/4000i 80A 0: Other
Select __
列表中示出了作为伺服枪用的电机支持的电机 ID。从列表中选择
所使用的电机编号，按照 ENTER 键。列表中没有列出该编号时，
选择“0：Other”，从如下显示中选择电机尺寸、最大转速、放
大器的最大电流。
(a) 电机尺寸的选择画面
MOTOR SIZE (Alpha i, Alpha is)

34. ACa1 40. ACa30
35. ACa2 41. ACa40
38. ACa12 46. ACa4
39. ACa22 47. ACa8
Select __
(b)最大转速选择画面
MOTOR TYPE
1. /2000 6. /2000i 12. /5000is

2. /3000 7. /1500i 13. /4000is
3. /5000i 10. /1500 14. /3000is
4. /4000i 11. /4000
5. /3000i
Select __
-10-
B-82634CM/01 2.初始设定
(c)放大器最大电流选择画面
CURENT LIMIT FOR AMPLIFIRER
2. 4A 7. 80A
5. 40A 10. 20A 12: 160A
Select __
4.3 放大器编号的输入
***** AMP NUMBER *****
Enter Amplifier Number (1-40) __
输入伺服枪上所使用的放大器的编号，按下 ENTER 键。有关放

大器编号，请确认机器人控制装置的构成。
一般构成（6 轴机器人（１组）＋伺服枪（2 组））的情况下，输
入 2。
设定方法中选择 Complete 的情况下，接着在下面的选择项画面上

进行设定。选择 Partial 的情况下，跳过步骤 4.4～4.8，进入步骤
4.9。
4.4 齿轮比的输入
***** TIP DISPLACEMENT RATIO *****
The number of mm’s traveled for one

rotation of the motor
Enter Tip Displacement Ratio __
输入电机旋转一周时的伺服枪焊嘴的移动量(mm/rev)，按下
ENTER 键。
4.5 电机旋转方向的选择
***** MOTOR DIRECTION *****
Servo Gun 1 Motion Sign = TRUE

Enter (1:TRUE, 2:FALSE):
(Enter 1 if unknown) __
设定电机的旋转方向。
沿逆向（左转）旋转电机时，焊枪轴向正方向移动的情况下，选
择“2.FALSE”（错误），按下 ENTER 键。
-11-
2.初始设定 B-82634CM/01
沿顺向（右转）旋转电机时，焊枪轴向正方向移动的情况下，选
择“1.TRUE”（正确）。弄不清楚的情况下，选择“1.TRUE”。
4.6 焊枪关闭方向的输入
***** GUN CLOSE DIRECTION *****
Select Gun Close Direction.

(1: Positive, 2:Negitive) __
选择进行焊枪关闭操作时所使用的 JOG 键。
・设定在 Positive（正）上时，一旦按下+JOG 键，焊枪就会关
闭。
・设定在 Negative（负）上时，一旦按下－JOG 键，焊枪就会
关闭。
4.7 开启侧行程极限的输入
***** GUN OPEN STROKE LIMIT *****
Stroke in mm from tip closed position

(positive value) __
输入伺服枪的开启量上限值，按下 ENTER 键。
4.8 加压侧行程极限的输入
***** GUN CLOSE STROKE LIMIT *****
Stroke in mm from tip closed position

(positive value) __
输入伺服枪的加压侧下限值，按下 ENTER 键。
4.9 制动器编号的输入
***** BRAKE SETTING *****
Enter Brake Number (0-8) __
输入连接在伺服枪的电机上的制动器信号的编号。不存在制动器
时，输入“0”。
-12-
B-82634CM/01 2.初始设定
指定了制动器编号的情况下，接着还需要进行如下设定。将制动
器编号设定为 0 的情况下，伺服枪轴的设定至此结束。进入步骤
5。
4.10 伺服超时的设定
***** SERVO TIMEOUT *****
Servo Off is Disable

Enter (1: Enable, 2: Disable) ?
Select ? _
设定伺服超时（只有在指定了制动器编号的情况下才显示此画
面）。
将伺服超时设定为有效时，在一定时间内轴没有移动的情况下，
电机的制动器自动启用。(赋予动作指令时，解除制动器。)
在需要时刻支撑负载而电机有可能发热的情况下，应将伺服超时
设定为有效。
希望尽量缩短循环时间的情况下，将伺服超时设定为无效。(在将
伺服超时设定为有效的情况下，解除制动器的处理需要大约
250ms 左右的时间。)
在将伺服超时设定为有效的情况下输入 1，将其设定为无效的情况
下输入 2。
4.11 伺服超时时间的设定
***** TIMEOUT VALUE *****
Enter Servo Off Time (0.0~30.0) __

在上一项中输入 1 而将伺服超时设定为有效的情况下，接着显示
用来设定伺服超时发生前的时间画面。
请以秒为单位输入进行电机制动之前的时间。
5 设定完成
完成上述设定的输入时，返回如下所示的菜单画面。
** Group 2 Total Servo Gun Axes = 1
1. Display/Modify Servo Gun Axis 1->6

2. Add Servo Gun Axis
3. Delete Servo Gun Axis
4. Exit
Select ? _
-13-
2.初始设定 B-82634CM/01
要确认或改变已经设定好的焊枪轴时，选择１。
新追加了轴的情况下，选择２。
要删除最后追加的轴时，选择３。
要结束焊枪轴的设定时，选择４。
[3] 装置类型的设定
1 依次按下 MENUS（画面选择）键→“0 --Next--”（下一步）→“4 SETUP
SERVO GUN”（伺服枪初始设定）
2 设定伺服枪的装置类型。
SETUP SERVO GUN CONTROLLED

START MENUS
2/4 按下 F4［CHOICE］（选择），选择伺服枪。
1 Equip number: 1
2 Equip Type: [SERVO GUN]
3 Motion Group(Gun): 2 指定用来控制可动侧焊嘴的动作组。
4 Motion Group(Robot): 1
指定用来控制固定侧焊嘴的动作组。
[ TYPE ] EQUIP GUN_CFG [CHOICE]
3 若是焊枪更换系统，在此画面上将焊枪更换设定为有效。（指定焊枪更换
选项时）
[4] 冷启动
1 按下 FCTN （辅助）键，选择“Cold Start”。
-14-
B-82634CM/01 2.初始设定
2.2 设定刀具坐标系
• 带有焊枪的情形
点焊指令基于这里所设定刀具坐标系，自动生成固定侧焊嘴的规则。请按照下列
所示方式定义刀具坐标系。
1 将固定侧焊嘴的前端作为刀具坐标系的原点。（下图：a）
2 使固定侧焊嘴的关闭方向（纵向）与刀具坐标系 X，Y，Z 的其中一个平行。
（下图：b）
b: 使刀具坐标 X/Y/Z 轴的其中一方与固定侧焊嘴的纵向平行。
a: 将刀具坐标系的原点指向固定侧焊嘴的前端。
• 固定式焊枪的情形
点焊指令基于这里所设定的用户坐标系，自动生成工件的规则。请按照如下所示
方式定义用户坐标系。
1 使固定侧焊嘴的关闭方向（纵向）与用户坐标系 X，Y，Z 的其中一方平行。

（下图：b）
b: 使用户坐标 X/Y/Z 轴的其中一方与固定侧焊嘴的纵向平
行。
• 焊枪关闭方向（固定侧）的设定
固定侧的焊枪关闭方向，用于生成适当的点焊路径和各类补偿功能（磨损补偿、
挠曲补偿）。
1 按下 MENUS （画面选择）键，显示菜单画面。
2 选择［6 SETUP］（设定）。
3 按下 F1［TYPE］（画面），显示画面选择菜单。
4 选择［SERVO GUN］（伺服枪），将光标指向 General Setup（一般设定）
的<*DETAIL*>上，按下 ENTER 键，出现一般设定画面。
5 参考下图，进行固定侧的焊枪关闭方向的设定。
-15-
2.初始设定 B-82634CM/01
SETUP Spot Weld G2 JOINT 10 %

GENERAL / EQ:1 Gun:1 4/11
:
3 Close Direction(Gun): PLUS
4 Close Direction(Robot): UT: 1 [+Z ]
:
[ TYPE ] EQUIP GUN
Close Direction（Robot）带有焊枪的情形

（焊枪关闭方向（固定指定刀具坐标系的编号。此外，设定固定侧的焊嘴朝向零件的方向。
侧））例) 设定在刀具坐标[1]的＋Z 方向的情形:
4 Close Direction(Robot) UT:1 [+Z]

（焊枪关闭方向（固定侧））
固定式焊枪的情形
指定用户坐标系的编号。设定机器人将零件推压到固定侧的焊嘴的方向。
例) 设定在用户坐标[1]的-Z 方向上的情形:
4 Close Direction(Robot) UF:1 [-Z]
-16-
B-82634CM/01 2.初始设定
2.3 焊枪关闭方向（可动侧焊嘴）
这里所设定的焊枪关闭方向，在自动路径的生成和各类补偿（磨损补偿、挠曲补
偿）中使用。首先，针对可动侧焊嘴设定焊枪的关闭方向。
可动侧焊嘴：
进行焊枪轴的 JOG 操作，设定焊枪关闭方向（＋／－）。
按下 JOG 键“+”焊枪关闭的情况下为“PLUS”，相反则为“MINUS”。
固定侧焊嘴：
指定所定义的刀具坐标系的编号和该坐标系的固定侧焊嘴关闭的方
向。
1 按下 MENUS （画面选择）键，显示画面菜单。
2 选择“6 SETUP”（设定）。
3 按下 F1［TYPE］（画面），显示画面切换菜单。
4 选择“SERVO GUN”（伺服枪），将光标指向 General Setup（一般设定）
的<*DETAIL*>上，按下 ENTER 键。

:
:
[ TYPE ] EQUIP GUN
5 按照如下步骤，设定焊枪关闭方向（可动侧）。
步骤
1 以使 JOG 键的操作和焊枪关闭动作相互一致的方式进行焊枪关闭方向的设
定。
PLUS（正）：按下+X 键时焊枪关闭。
MINUS（负）：按下–X 键时焊枪关闭。
2 可通过焊枪调节应用进行焊枪关闭方向的确认。详情请参阅 2.5。
注释
可通过焊枪调节应用进行配合焊枪关闭方向的运动标记的设定。请按
照应用的指示进行操作。
注意
在使用焊枪调节应用之前，务须确认焊枪的最大压力。详情请参阅 2.4。
-17-
2.初始设定 B-82634CM/01
2.4 设定焊枪最大压力
在自动调节前设定伺服枪的最大压力。
（这是与焊枪关闭方向相同的画面）
1 按下 MENUS （画面选择）键，显示画面菜单。
3 按下 F1［TYPE］（画面），显示画面切换菜单。
4 选择“SERVO GUN”（伺服枪），将光标指向 General Setup（一般设定）
的<*DETAIL*>上，按下 ENTER 键。
5 设定最大施加电压。（请按照焊枪制造商的指定值予以设定）
压力的显示单位可通过下列系统变量予以变更。
$SGSYSCFG.$PRS_UNITS:
0 = Kilograms force(kgf)
1 = Pounds force(lbf)
2 = Newtons (nwt)

:
5 Max Pressure (kgf): 500.0
:
[ TYPE ] EQUIP GUN
-18-
B-82634CM/01 2.初始设定
2.5 伺服枪调节应用
需要对每一实际使用的焊枪调节控制用的伺服参数。可通过调节画面自动进行这
一调节。
在进行伺服枪的自动调节前，应适当设定伺服枪。此时如果伺服枪不合适，恐会
导致伺服枪破损。在该应用画面上开始实际调节前，可就如下所示的基本设定逐
步进行设定。
电机旋转方向设定
焊枪轴调校
齿轮比设定
焊枪轴行程极限设定
进行上述设定后，通过应用画面执行自动调节。
注释
发生 BZAL（电池零报警）和脉冲计数不一致错误的情况下，在进行
JOG 操作和焊枪轴调校前予以复位。
警告
这里需要焊枪的开闭动作。
若将焊枪开启到焊枪的物理极限，恐会损坏焊枪。
注释
调校（见附录 C）、电机旋转方向、齿轮比、焊枪关闭方向、行程极
限（见附录 D）的设定已经结束的情况下，可与 R-J3iB 一样地通过自
动调节用程序进行自动调节。详情请参阅附录 E。
伺服枪调节应用的执行步骤
1 按下 MENUS （画面）选择键。
2 选择“UTILITIES”（应用）。
3 F1［TYPE］（画面），选择“Gun Setup”（焊枪设定）时，出现如下所示
的伺服枪调节应用画面。
UTILS Gun Setup G2 JOINT 10 %
EQ:1 Gun:1 1/2
1.Set gun motion sign: INCOMP

2.Set Gun specs, master gun INCOMP
Tip Displacement: 5.00(mm/rev)
Open stroke limit: -999.00(mm)
Close stroke limit: 999.00(mm)
3.Auto Tune: INCOMP
4.Thickness Check calibration: INCOMP
Press enter to perform this step.

[ TYPE ]EQUIP SKIP RESTART
-19-
2.初始设定 B-82634CM/01
4 希望重新进行步骤 1-2 的设定时，按下 F5［RESTART］（再设定）。
注释
按下 F4［SKIP］（跳过）时，即可不用实际执行步骤 1-2 完成设定。
控制开始时焊枪轴的设定已经确定，且调校已经结束的情况下，可跳
过此步骤。这种情况下，可在完成这些项目设定后，进行自动调节。
5 将光标指向项目 1，按下 ENTER 键。出现如下所示的画面。

Set Motion Sign G2 JOINT 10 %
EQ:1 Gun:1 1/1
1.HOLD the SHIFT key and SLOWLY Jog
the Servo Gun movable tip using the
+X key (+Y if 2nd gun of dual gun).
2.Did the gun OPEN or CLOSE? *****
USE F4 or F5 to make selection.
3.Press F3 COMP when finished.
[ TYPE ] COMP OPEN CLOSE
注释
在此画面上进行电机旋转方向的设定。在按下 JOG 键的［＋或者－］
时，伺服枪就朝着伺服枪一般设定画面上所设定的焊枪关闭方向关
闭。可以在这一步骤中进行内部的旋转方向的变量设定。
6 请按照画面内的指示予以设定。
7 设定结束时，按下 F3［COMP］（完成）。出现如下所示的画面。
EQ:1 Gun:1 1/1
1.Set gun motion sign: COMP
2.Set Gun specs, master gun INCOMP
3.Auto Tune: INCOMP

-20-
B-82634CM/01 2.初始设定
8 将光标指向项目 2，按下 ENTER 键。接着显示下列所示的两个提示符。
Do you know your gun’s Tip

Displacement?
[YES] [NO]
Do you know your gun's

stroke limits ?
[YES] [NO]
注意
有关焊枪的齿轮比以及行程极限，在已经明确焊枪制造商指定值的情
况下，直接输入该值。
不明确焊枪规格的情况下，根据实际的焊枪予以设定。
根据针对上一项的提示信息的回答，下列设定操作不同。
齿轮比行程极限设定操作

YES（是） YES（是）１
NO（否） YES（是）２
YES（是） NO（否）３
NO（否） NO（否）４
希望改变操作画面的情况下，通过 PREV 暂时返回设定画面，再次按下 ENTER

键，并重新回答提示信息。
设定操作-1
Set Gun specs G2 JOINT 10 %
EQ:1 Gun:1 1/1
Set Tip Displacement,master,set limits
1.Move Servo Gun(s) to closed position.
Press F4 CLOSED when done.
2. Enter Tip Displacement here
*****(mm/rev)
3.Enter open limit here: *****(mm)
4.Enter close limit here:****(mm)
5.Press F3 when done.
[ TYPE ] COMP CLOSED
(a) 慢慢执行 JOG 操作，直到焊嘴相互接触，按下 F4 CLOSED（零位）。

按下 F4 CLOSED 时，执行焊枪的调校。
(b) 在项目 3 中输入齿轮比，按下 ENTER 键。
-21-
2.初始设定 B-82634CM/01
(c) 将开启侧的行程极限输入到项目 3 中，按下 ENTER 键。同样，将加压

侧的行程极限输入到项目４中。
(d) 所有输入都结束时，按下 F3［COMP］。
设定操作-2
EQ:1 Gun:1 1/1
2.SLOWLY jog to desired max opening.
Press F5 OPEN when done.
3.Measure the distance between tips and
enter here: ****(mm)
4.Enter open limit here: ****(mm)
5.Enter close limit here:****(mm)
[ TYPE ] COMP CLOSED OPEN
(a) 慢慢地对焊枪执行 JOG 操作，直到可动侧及固定侧的焊嘴相互接触，按

下 F4［CLOSED］，执行焊枪的调校操作。记录此时的焊嘴位置，将其
作为计算焊嘴位置的第一个参照点。
(b) JOG 操作焊枪至最大开启位置，按下 F5［OPEN］（焊枪开启）。按下
F5［OPEN］时，记录焊嘴位置，作为用来计算焊嘴位置的第 2 个参照
点。
(c) 测量此时的焊嘴间距离，输入项目 3，按下 ENTER 键。
(d) 将开启侧的行程极限输入到项目 3 中，按下 ENTER 键。同样，将加压
侧的行程极限输入到项目４中。
(e) 所有输入都结束时，按下 F3［COMP］。
设定操作-3
EQ:1 Gun:1 1/1
3.Enter the Tip Displacement Here
*****(mm/rev)
(a) 慢慢执行 JOG 操作，直到焊嘴相互接触，按下 F4［CLOSED］。按下

F4［CLOSED］时，执行焊枪的调校。
(b) JOG 操作焊枪至最大开启位置，按下 F5［OPEN］。
(c) 在项目 3 中输入齿轮比，按下 ENTER 键后，按下 F3［COMP］。
-22-
B-82634CM/01 2.初始设定
设定操作-4
EQ:1 Gun:1 1/1
3.Measure the distance between tips and
enter here.*****(mm)
(a) 慢慢地对焊枪执行 JOG 操作，直到可动侧及固定侧的焊嘴相互接触，按

下 F4［CLOSED］，执行焊枪的调校操作。记录此时的焊嘴位置，将其
作为计算焊嘴位置的第一个参照点。
(b) JOG 操作焊枪至最大开启位置，按下 F5［OPEN］。按下 F5［OPEN］
时，记录焊嘴位置，作为用来计算焊嘴位置的第 2 个参照点。
(c) 测量此时的焊嘴间距离，输入项目 3，按下 ENTER 键。
(d) 然后按下 F3［COMP］。
9 完成上述画面的设定时，显示如系所示的一系列提示框。
提示框 1
在伺服枪调节应用中，显示伺服枪调节前和调节后的焊嘴最大速度。基于所设定
的齿轮比计算出最大速度，该速度就是适合焊枪的最大速度。
使用新的速度时，选择 YES（是），不使用新的速度时，选择 NO（否）。
Max tip speed can be updated, based on
new gear ratio. Velocity changes
FROM: 666.7 TO: 896.0mm/sec
Do you wish to update the max tip speed ?

[YES] [NO]
注意
改变了焊枪轴最高速度的情况下，应暂时执行电源的 OFF/ON 操作，
在更新新的移动速度后执行自动调节。
-23-
2.初始设定 B-82634CM/01
提示框 2
这里显示焊枪开启侧（焊枪开启方向）的行程极限。尚未超过焊枪的规格极限值
的情况下，选择 YES。
在设定操作 1 或设定操作 2 中直接输入了行程极限的情况下，该提示信息不予显
示。
Open Stroke Limit will be set to magniture
148.00mm
Do you accept this value?
[YES] [NO]
提示框 3
这里显示焊枪加压侧（焊枪关闭方向）的行程极限。标准情况下已经设定了
20.0mm，使用标准值时，选择 YES。
焊枪规格与此值不同时，选择 NO。已经在焊枪轴初始设定的 Complete 设定中进
行了行程极限设定的情况下，只要选择 NO，就可使用所设定的行程极限。
在设定操作 1 或设定操作 2 中直接输入了行程极限的情况下，该提示信息不予显
示。
此外，要改变所设定的行程极限时，请参阅附录 D。
Select YES to set the close stroke limit

magnitude to 20.00mm (default value).
Select NO, if you do not wish to modify the

close stroke limit
[YES] [NO]
10 完成项目 1-2 的设定后，显示 F3［EXEC］（执行），这样就可以执行自动

调节操作。
基于伺服枪调节应用的自动调节
EQ:1 Gun:1 1/2

2.Set Gun specs, master gun COMP
3.Auto Tune: INCOMP

-24-
B-82634CM/01 2.初始设定
警告
自动调节中，焊枪轴在最大速度下运动。自动调节可在 T2 方式或者
Auto（自动）方式下执行，但是在 Auto 方式下执行自动调节时，应在
确认伺服枪附近没有人之后再执行。
注意
进行自动调节前应设置为如下状态。
·解除单步方式
·复位所有的错误
·解除保持状态
·解除伺服枪的机床锁住（在测试执行画面上将“Group Motion”（机
器人动作）置于有效）
·将控制装置设定为 AUTO 方式或者 T2 方式
·焊枪加压有效状态（见 10.软面板）
注意
开始自动调节时，通过伺服枪的开闭动作调节以下值：
·时间常数
·惯量
·摩擦系数
·弹簧系数
·压力控制增益
注意
处在 T2 方式时，将 TP 置于有效，并在按住 SHIFT 键和紧急时自动
停机开关的状态下进行自动调节。
处在 Auto 方式时，将 TP 置于无效，无需持续安装 SHIFT 键和紧急
时自动停机开关。
1 确认光标处在自动调节行的位置，按下 SHIFT 键＋F3［EXEC］键，就开始

自动调节。
2 完成自动调节时，出现如下所示画面。
-25-
2.初始设定 B-82634CM/01

EQ:1 Gun:1 1/2

2.Set Gun specs, master gun COMP
3.Auto Tune: COMP

3 完成自动调节后，如要将调节完的参数设定为有效，则需要暂时执行电源的
OFF/ON 操作。重新接通控制装置的电源。
自动调节失败的情况下，尝试如下操作。
• 确认行程极限是否正确。
• 确认电机的选择是否正确。
注意
有关工件厚度的检测校正，请参阅工件厚度检测功能章节。
-26-
B-82634CM/01 2.初始设定
2.6 压力调节
这里就压力的调节方法进行描述。通过压力调节而得到的压力数据，用于点焊指
令以及加压动作指令。
注意
· 进行压力调节时，需要已经经过正确校正的压力表。
· 要使已经调节的数据成为有效，定期进行压力调节至关重要。调节数
据的有效性丢失时，应重新进行调节。
· 调节项目的最大扭矩，应设定在伺服枪设定画面上所设定的最大扭矩
以下。
· 调节项目的速度值，是冲撞到对象物体时的目标速度。
· 通常情况下，速度将随着指定压力的增加而加快。对冲撞速度进行调
节，以便将压力的超程控制在允许范围内。通常情况下的冲撞速度为
25mm/sec~ 125mm/sec。
· 首先将倍率设定为低速，之后确认测量动作。实际测量时，将倍率置
于 100%。
· 新追加调节点的情况下，可从最末尾追加。无需按照扭矩和压力顺序
进行排列。
调节步骤细节
1 显示伺服枪一般设定画面。
2 选择 Pressure Cal（压力调节）。
(将光标指向<*DETAIL*>（详细），按下 ENTER 键。)
SETUP Servogun G2 JOINT 10 %

:
11 Pressure Cal: COMP <*DETAIL*>
12 Tip Wear Standard: COMP <*DETAIL*>
[ TYPE ] EQUIP GUN
3 出现如下所示画面，选择 F4［YES］（是）。
G2 JOINT 10 %
To perform pressuring motion,

press SHIFT + F3:PRESSURE key.
After pressuring motion,

set the measured pressure value.
Do you start calibration?

YES NO
4 出现压力调节画面。设定如下项目。
-27-
2.初始设定 B-82634CM/01
Pressuring Time (sec): 测量压力时的加压时间

PRESSURE CALIB / EQ:1 Gun:1 1/10 (加压时间 (sec))
1 Calibration Status: INCOMP
2 Pressuring Time(sec): 1.5 Thickness of Gauge (mm): 压力表的厚度(*1)
3 Thickness of Gauge(mm): 12.7
4 Gun Open Value(mm): 115.0 (压力表的厚度 (mm))
Torque(%) Speed(mm/sec) Pressure(Kgf)
5 5.0 % 100 45.0 Kgf Gun Open Value(mm): 加压结束后的焊枪开启量 (*2)
6 10.0 % 100 110.0 Kgf
:
(焊枪开启量 (mm)) 标准情况下已设定了最大开启量。
焊枪开启量 (*2)
压力表
压力表厚度
(*1)
5 以使压力表接触到固定侧焊嘴的方式进行安装。
PRESSURE CALIB / EQ:1 Gun:1 1/10 6 指定伺服电机的扭矩和接触到压力表时的速度，按住 SHIFT 键的同时按
2 Pressuring Time(sec): 1.5 下 F3［PRESSURE］（压力）。可动侧的焊嘴执行如下顺序。
4 Gun Open Value(mm): 115.0
・在指定速度下接触到压力表。
Torque(%) Speed(mm/sec) Pressure(Kgf) ・在指定时间内保持指定扭矩。
6 10.0 % 100 100.0 Kgf
7 0.0 % 100 0.0 Kgf ・移动到所指定的开启位置。
:
7 观察压力的波形，确认超程。当超程在允许范围内时，通过压力表输入
PRESSURE 所测得值。超程不在允许范围内时，减慢速度，重新测量。
注意
进行加压动作前使光标指向扭矩所在
行。若光标没有在所指定的扭矩所在行， 1000 N
则不会执行加压动作。
压力表
8 指定扭矩（％），反复执行步骤６和７所需次数。可以指定最多 10 个（最
小 2 个）扭矩和焊枪关闭速度。
实际使用 1000～5000N 的压力时，应在 1000N 和 5000N 附近进行测量。（应
在最小以及最大压力下进行测量。）
9 经过几次测量后，将光标指向压力调节行，按下 F4［COMP］，获取新的调
节数据。
-28-
B-82634CM/01 2.初始设定
10 完成后，自动检查调节点。当压力相对扭矩的增加而下降或者相等时，会有
报警发出，成为压力调节尚未完成状态。
压力压力压力
扭矩扭矩扭矩
OK NG(报警) NG(报警)
11 进行适当调节后，显示调节完成画面。按下 F2［END］（结束）或 PREV

（返回）键，退出压力调节画面。
Calibration Status: COMP
Point Torque Speed Force

1 10.0% 100% 100.0 Kgf
2 25.0% 100% 250.0 Kgf
3 40.0% 100% 400.0 Kgf
4 50.0% 100% 500.0 Kgf
-29-
3.伺服枪设定画面 B-82634CM/01
3 伺服枪设定画面
本章就伺服枪设定画面进行描述。
利用伺服枪进行焊接前，应正确设定这些项目。
设定画面内的许多项目，在本操作说明书的其他章节予以描述。
-30-
B-82634CM/01 3.伺服枪设定画面
3.1 伺服枪设定画面
要进行伺服枪的设定，首先应基于下列步骤显示伺服枪设定基本画面。
SETUP\Servogun G1 JOINT 100%
1 按下 MENUS（画面选择）键，显示菜单画面。
SERVO GUN SETUP 1/3
1 Equip number: 1 2 选择“6 SETUP”（设定）。
2 General Setup: <*DETAIL*>
3 Manual Operation Setup: <*DETAIL*> 3 按下 F1［TYPE］（画面），显示弹出式菜单。
4 选择“SERVO GUN”（伺服枪），出现伺服枪设定画面。
[ TYPE ] EQUIP
表 3.1 伺服枪设定基本画面的说明
Equip number 显示所选焊机的编号。

（装置编号）
General Setup 进行伺服枪的一般设定。
（一般设定）将光标指向<*DETAIL*>，按下 ENTER（输入）键，出现一般设定画面。
Manual Operation 进行伺服枪的手动操作设定。
Setup 将光标指向<*DETAIL*>，按下 ENTER 键，出现手动操作设定画面。
（手动操作设定）详情请参阅“手动操作”章节。
-31-
3.伺服枪设定画面 B-82634CM/01
3.2 伺服枪一般设定画面
基于下列说明，进行伺服枪的设定。
1 按下 MENUS（画面选择）键，显示菜单画面。
3 按下 F1［TYPE］（画面），显示弹出式菜单。
4 选择“SERVO GUN”（伺服枪），出现伺服枪设定画面。
5 将光标指向 General Setup（一般设定）<*DETAIL*>，按下 ENTER（输入）
键，出现一般设定画面。
SETUP\Servogun G1 JOINT 100%

SETUP Spot Weld G1 JOINT 10 % GENERAL / EQ:1 Gun:1 1/13
1 Tip Wear Down Comp: DISABLE
SERVO GUN SETUP 8/9
2 Gun Sag Compensation: DISABLE
1 Equip number: 1
2 General Setup: <*DETAIL*> 4 Close Direction(Robot): UT: 1 [+Z ]
3 Manual Operation Setup: <*DETAIL*> 5 Max Motor Torque(%): 100.0
6 Max Pressure(kgf): 500.0
[ TYPE ] EQUIP Max Gun Torque(%): 10.5
7 Tip stick detect distance(mm): 5
8 Tip Wear Detection: <*DETAIL*>
10 Tip Wear Standrd: INCOMP <*DETAIL*>
11 Thickness check: <*DETAIL*>
12 Gun Stroke limit: <*DETAIL*>
13 OverTorque protection: <*DETAIL*>
[ TYPE ] EQUIP GUN ENABLE DISABLE
伺服枪设定项目说明
Tip Wear Down Comp 指定是否进行焊嘴磨损补偿。
（焊嘴磨损补偿） DISABLE（无效） = 假设当前的焊嘴没有磨损，进行点焊的定位操作。
默认值：DISABLE（无效）ENABLE（有效） = 考虑当前的焊嘴磨损量，进行点焊的定位操作。
要使用焊嘴磨损补偿，请参阅 6．焊嘴磨损补偿章节。
Gun Sag Compensation 指定是否进行焊枪挠曲补偿。针对每个加压条件设定挠曲补偿量。
（焊枪挠曲补偿） DISABLE = 不进行焊枪挠曲补偿。
默认值：DISABLE（无效）ENABLE = 进行焊枪挠曲补偿。
详情请参阅焊枪挠曲补偿章节。
Close Direction (Gun) 指定焊枪的可动侧焊嘴在焊枪关闭时向哪个方向移动。
（焊枪关闭方向（可动详情请参阅初始设定章节。
侧））
默认值：PLUS（正）
Close Direction (Robot) 指定焊枪的固定侧焊嘴在焊枪关闭时向哪个刀具坐标系上的哪个方向移动。
（焊枪关闭方向（固定详情请参阅初始设定章节。
侧））
默认值：UT:1 +Z
-32-
B-82634CM/01 3.伺服枪设定画面
Max Motor Torque (%) 指定在通常操作中所使用的伺服枪的最大扭矩的极限值。即使在不执行加压的情况下也适

（最大电机转矩）用于伺服枪。通常情况下不必直接改变此极限值。
默认值：100.0 可以指定的值为 1.0～100。
Max Pressure (kgf) 这是加压中适用的最大压力的极限值。不能产生超过此值的压力。相同极限值也适用于压
（最大压力）力指令值。此值应设定为焊枪制造商所指定的值。
默认值：4903.3 N 有关变更该项目的设定和单位的详情，请参阅初始设定。
(500kgf) 可指定的值为 1.0N～9999.9 N。
Tip stick detect distance 设定熔敷完成后进行熔敷检测时的开启量。焊嘴熔敷检测信号请在点焊机 I/O 画面上进行设
[mm] 定。
（熔敷检测距离）详情请参阅焊嘴熔敷检测项。
默认值：5
Tip Wear Detection 对焊嘴磨损检测方式、发出报警时的判断基准进行设定。
（焊嘴磨损检测）详情请参阅焊嘴磨损章节。
将光标指向<*DETAIL*>（详细），按下 ENTER（输入）键，即可进入设定画面。
Pressure Cal 显示出压力调节画面。进行压力调节时，设定电机上所产生的扭矩，从指定的扭矩和测得
（压力调节）的压力中作成电机扭矩与压力的相关关系。
压力调节结束时，显示从“INCOMP”（未完成）转变为“COMP”（完成）。在尚未完
成时，无法执行焊接顺序、手动焊接、手动加压以及压力指令。
详情请参阅初始设定章节。
Tip Wear Standard 在此画面上显示磨损量基准值等与焊嘴磨损补偿的初始设定中所设定的值相关的信息。设
（焊嘴磨损基准值）定了焊嘴磨损参照点时，显示从“INCOMP”（未完成）转变为“COMP”（完成）。
详情请参阅焊嘴磨损章节。
Thickness check 显示与工件厚度检查相关的信息。
（工件厚度检查）详情请参阅工件厚度检查章节。
Gun Stroke limit 显示焊枪的行程极限。此值是基于调校的值，特别在进行焊嘴磨损补偿的初始设定时，从
（焊枪行程极限）参照零位参照这些极限值。行程极限可通过此画面进行变更。
详情请参阅附录 D 及焊嘴磨损补偿章节。
OverTorque protection 显示与过载扭矩预防功能相关的信息。为了预防 JOG 操作中焊枪轴的破损，应确认此功能
（过载扭矩预防）处在有效状态。
详情请参阅过载扭矩预防功能章节。
-33-
4.手动操作 B-82634CM/01
4 手动操作
以下手动操作可通过示教操作盘进行。
4.1 手动加压(SHIFT+GUN（焊枪）)
手动加压是这样一种功能，它通过操作示教操作盘上所设置的按键执行加
压动作。
4.2 手动行程 (SHIFT+BU（行程切换）)

手动行程是这样一种功能，它通过操作示教操作盘上所设置的按键来改变
伺服枪的行程。
4.3 手动焊接
手动焊接是这样一种功能，它通过操作手动焊接画面所设置的按键进行焊
接动作。
4.4 JOG 操作
与机器人的 JOG 操作一样，也可在伺服枪的可动轴上进行 JOG 操作。通常，
在手动改变伺服枪行程的情况下，通过上述手动行程操作进行，在伺服枪
的零位调校等需要进行可动轴的 JOG 操作时使用。
-34-
B-82634CM/01 4.手动操作
4.1 手动加压(SHIFT+GUN（焊枪）)
可利用示教操作盘上的 GUN 键，执行所指定压力下的加压。
事先进行如下设定。
1 指定加压时间、开始距离、开启距离（见设定详细[1]）
2 指定加压条件（见设定详细[2]）
操作方法
在手动操作设定画面上进行加压时间、加压时的开始和结束焊嘴距离条件的
设定（见设定详细[1]）
SETUP \ Servogun\
MANUAL / EQ:1 Gun:1 1/5
Manual Pressure
1 Pressuring Time(sec): 1.0
2 Start distance type: INITIAL DIST
3 End distance type: INITIAL DIST
Manual Backup
4 Backup Speed(%): 100
5 Backup stroke: <*DETAIL*>
[ TYPE ] EQUIP GUN
SERVOGUN \ DATA
PRESSURE / EQ:1 Gun:1 1/99
No. P(lbf) Thick(mm) Manual Comment
1 150.0 10.0 TRUE [gage check]
2 0.0 0.0 FALSE [ ]
3 0.0 0.0 FALSE [ ]
4 0.0 0.0 FALSE [ ]
5 0.0 0.0 FALSE [ ]
6 0.0 0.0 FALSE [ ]
7 0.0 0.0 FALSE [ ]
8 0.0 0.0 FALSE [ ]
9 0.0 0.0 FALSE [ ]
10 0.0 0.0 FALSE [ ]
[ TYPE ] EQUIP GUN DETAI

COPY >
按下示教操作盘上的 GUN1 键。
画面右上方显示手动加压中所使用的加压条件。
每次按下 GUN1 键，显示所指定的加压条件。事先指定加压条件。（见设
定详细[2]）
按下 GUN1 键以外的按键，或者在一段时间内不进行按键操作，显示就会
自动消失。
-35-
4.手动操作 B-82634CM/01
焊枪编号
GUN1 加压条件编号
GN1 No.1
FRNT PANEL 注释
180.0Kgf
GN1 No. 1 GN1 No. 2 GN1 No. 3 压力
FRNT PANEL REAR PANEL SIDE PANEL
180.0Kgf 195.0Kgf 185.0Kgf
SHIFT
GUN1
一边按住 SHIFT 键，一边按下 GUN1 键，执行加压动作。只有可动侧动作。

开始加压动作后，无需持续按住 GUN1 键。
希望在加压动作过程中停下时，松开 SHIFT 键。
经过加压时间时，焊枪开启到所设定的结束位置。
持续按住 SHIFT 键时，焊枪在经过加压时间后开启。
在手动加压动作中，固定侧焊嘴（机器人主体部分）不动作。不进行挠曲补
偿、固定侧的焊嘴磨损补偿。
在焊枪开启动作中松开 SHIFT 键时，接着进入下一个加压动作。希望从该
位置使焊枪开启时，执行手动行程或者 JOG 操作。
注意
通过宏设定将程序分配给 UK[1]、SU[1]、UK[3]、SU[3]的情况下，按下
这些键时，优先执行所分配的宏程序。不执行手动加压。
-36-
B-82634CM/01 4.手动操作
设定详细 [1]
指定加压时间、开始距离、开启距离
1 依次按下 MENUS（画面选择）键→“6 SETUP”（设定）->F1［TYPE］

（画面）->SERVO GUN（伺服枪）。
2 将光标指向“Manual Operation Setup”（手动操作设定）<*DETAIL*>（详
细），按下 ENTER（输入）键。
T2 G1 JOINT 10%
SETUP\Servogun
SERVO GUN SETUP 3/3
1 Equip number: 1
2 General Setup: <*DETAIL*>
3 Manual Operation Setup: <*DETAIL*>
[ TYPE ] EQUIP

Manual Pressure
1 Pressuring Time(sec):0.0
Manual Backup
3 设定下列项目。
Pressuring Time 在指定时间内持续加压。

（加压时间）（初始值：０秒）
Start distance type 可以指定开始手动加压时的焊枪动作。
（加压前的开启量）
INITIAL DIST （不予变更） - 焊枪将从当前位置加
压。（初始值）
BACKUP STROKE（手动行程） - 焊枪将会开启到当
前所选的手动行程量(*1)后加压。
-37-
4.手动操作 B-82634CM/01
End distance type 可以指定经过加压时间后的焊枪开启量。

（加压后的开启量）
INITIAL DIST （开始时开启量） - 将焊枪开启到开
始加压的位置。（初始值）
BACKUP STROKE（手动行程） - 使枪将会开启到当
前所选的手动行程量(*1)后加压。
PART THICKNESS（工件厚度） - 使焊枪开启到工
件厚度。相当于以往的焊枪开启无效。
*1：当前所选择手动行程量：用 BU（行程切换）键所指定的手动行程条

件下所指定的开启量
-38-
B-82634CM/01 4.手动操作
设定详细 [２]
指定加压条件
1 显示加压条件。
依次按下 DATA（数据） → F1［TYPE］→ “Pressure”（压力）
显示加压条件的一览画面或者详细画面。
2 在加压条件的一览画面将手动加压中所使用的条件的“Manual”（手动）
项设定为 TRUE（有效）。
加压条件(一览)画面
SERVOGUN \ DATA
PRESSURE / EQ:1 Gun:1 1/99
No. P(lbf) Thick(mm) Manual Comment
2 0.0 0.0 FALSE [ ]
3 0.0 0.0 FALSE [ ]
4 0.0 0.0 FALSE [ ]
5 0.0 0.0 FALSE [ ]
6 0.0 0.0 FALSE [ ] “TRUE”项可通过
7 0.0 0.0 FALSE [ ]
GUN 键进行选择。
8 0.0 0.0 FALSE [ ]
9 0.0 0.0 FALSE [ ]
10 0.0 0.0 FALSE [ ]
[ TYPE ] EQUIP GUN DETAIL COPY >
PREV F4 DETAIL（详细）
加压条件(详细)画面
T2 G1 JOINT 10%
SERVO\GUN\DATA
PRESSURE / EQ:1 Gun:1 No:1 4/4
1 Comment: [rear_flrpn]
2 Weld Pressure(kgf): 350.0
3 Part Thickness(mm): 2.5
4 Gun Sag Comp Value(mm): 0.7
[ TYPE ] EQUIP GUN LIST
注意
上述画面构成将随所使用的软件和设定而有所不同。
-39-
4.手动操作 B-82634CM/01
4.2 手动行程 (SHIFT+BU（行程切换）)
手动行程是这样一种功能，它通过操作示教操作盘上所设置的按键来改变伺服枪
的行程。
通过如下步骤进行行程量的设定。
1 依次按照 MENUS（画面选择）键→“6 SETUP”（设定）-> F1［TYPE］
（画面）->SERVO GUN（伺服枪）。
2 将光标指向 “ Manual Operation Setup ” （手动操作设定）<*DETAIL*>
（详细），按下 ENTER（输入）键，出现如下所示画面。

Manual Pressure
1 Pressuring Time(sec):0.0
Manual Backup
根据需要改变行程速度。标准值为 100%。
3 将光标指向 Backup stroke（行程设定）＜*DETAIL*＞，按下 ENTER 键。

出现手动行程画面。
SERVO GUN DATA G1 JOINT 10 %

BACKUP / EQ:1 Gun:1 1/15
No. Comment Stroke(mm) Manual
1 [OPEN SMALL] 10.000 TRUE
2 [ ] 20.000 FALSE
3 [ ] 30.000 FALSE
4 [OPEN MID] 40.000 TRUE
: :
15 [OPEN LARGE ] 150.000 TRUE
:
30 [GUN CLOSED] 0.000 TRUE
[ TYPE ] EQUIP GUN RECORD CLEAR
此画面可通过 DATA 键→F1［TYPE］→“Manual Bkup”（手动行程）进

行选择。
将光标指向希望指定的条件编号，输入行程量。
然后将光标指向该条件编号的“Manual”项，选择“TRUE”（有效）。
-40-
B-82634CM/01 4.手动操作
操作方法
按下示教操作盘上的 BU 1（行程切换）键。
画面右上方显示手动行程中所使用的条件。
每按一次 BU 1 键，就显示所指定的条件。（显示预先在手动行程画面上设
定为 TRUE（有效）的条件）
按下 BU 1 以外的键，或者在一段时间内不进行按键操作，显示将自动消失。
焊枪编号
BU 1 手动行程
条件编号
BU1 No. 1
OPEN SMALL 注释
50.00mm
行程量
SHIFT
BU1 No. 1 BU1 No. 2 BU1 No. 3
OPEN SMALL OPEN MIDDL OPEN LARGE
50.00mm 80.00mm 120.00mm
BU 1
一边按住 SHIFT 键，一边按下 BU 1 键，焊枪就会动作，行程量成为上述操

作中所指定的行程量。
在焊枪开始动作后，无须持续按住 BU 1 键。
希望在中途停止动作时，松开 SHIFT 键。
固定侧臂（机器人主体部分）不会动作。
不进行焊嘴磨损补偿。
通过宏设定将程序分配给 UK[2]、SU[2]、UK[4]、SU[4]的情况下，按下这
些键时，优先执行所分配的宏程序。不执行手动行程操作。
-41-
4.手动操作 B-82634CM/01
4.3 手动焊接
手动焊接是这样一种功能，它通过操作手动焊接画面所显示的功能键进行焊接动
作。
注意
要实际进行焊接，还需要进行焊接条件的设定。有关焊接条件的设定，
请参阅 R-30iA SPOTTOOL + Manual（操作说明书）。
此外，可通过使用模拟焊接功能，无需进行实际焊接就进行焊接动作的
确认。有关模拟焊接功能，请参阅 10.软面板。
操作方法
1 按下 MENUS（画面选择）键，显示菜单。
2 选择“MANUAL FCTNS”（手动操作）。
3 按下 F1［TYPE］（画面），显示弹出式菜单。
4 选择“Spot welding”（手动焊接），出现手动焊接的设定画面。
AUTO G1 JOINT 10% 作为各条件编号的当前值，显示最新的焊接条件编号。

MANUAL\FCTNS
2/4 尚未执行焊接的情况下，显示“***”。
Manual Weld (Last Weld)
1 Start distance sched: ( 0) 1
2 Pressure schedule: ( 0) 1
3 Weld schedule: ( 0) 0
4 End distance sched: ( 0) 1 指定开始和结束位置、加压条件。
Weld duration(ms): 0
基于这些设定值执行手动焊接。
[ TYPE ] EXEC
• 指定用于手动焊接的条件编号。
• 执行手动焊接。
· 一边按住 SHIFT 键，一边按下 F3［EXEC］（执行），在所指定的条件
下执行加压、焊接、开启。
· 开始动作后，无须持续按住 F3［EXEC］。
• 希望中途停止动作时，松开 SHIFT 键。
• 只有可动侧焊嘴动作，固定侧焊嘴不动作。
-42-
B-82634CM/01 4.手动操作
4.4 JOG 操作
与机器人的 JOG 操作一样，还可在伺服枪的可动轴上进行 JOG 操作。通常，在

手动变更伺服枪行程的情况下，通过“手动行程”进行。在伺服枪的零位调校、
焊枪关闭方向的确认等需要可动轴的动作时执行 JOG 操作。这里就一般性操作
方法进行说明。
操作方法
1 确认动作组编号。
G2 JOINT 10 %
这里的值（G#）表示当前的动作组。伺服枪被设定在动作组 2 中时，
成为“G2”。
根据需要切换动作组编号。
· FCTN（辅助）键→“３ CHANGE GROUP”（改变组）
· 反复进行上述操作，直到 G#的值成为伺服枪的动作组。
FCTN
3 CHANGE GROUP
2 降低倍率。
+% 倍率增大
-% 倍率减小
3 通过 JOG 键来使伺服枪轴动作。
SHIFT
+X
SHIFT ＋ (J1) ：向正方向动作
-X +X
(J1) (J1)
-X
SHIFT ＋：向负方向动作
(J1)
-43-
5.编程 B-82634CM/01
5 编程
本章就使用伺服枪进行点焊的编程进行描述。
-44-
B-82634CM/01 5.编程
5.1 点焊指令
通过程序指定伺服枪动作的指令叫做“点焊指令”，指定点焊指令的一连串处理
（加压、焊接、开启）叫做“点焊顺序”。
点焊指令除了执行一连串的动作和焊接处理外，还执行焊嘴磨损补偿、焊枪挠曲
补偿等处理。
x 开始位置焊嘴距离（SD）：按所指定的焊嘴的开启量通过通向焊接位置的
路径。
x 加压条件（P）：按所指定的加压条件进行加压。
x 焊接条件（S）：通过控制装置向焊机发送所指定的焊接条件。
x 结束位置焊嘴距离（ED）：接收到焊接完成信号时，焊枪就开启指定量。
5.1.1 点焊指令格式
SPOT [SD=m, P=n, S=i, ED=m]
m ：焊嘴距离条件(1 – 99*)
n ：加压条件编号 (1 - 99*)
i ：焊接条件 (0 - 255)
*：焊嘴距离条件及加压条件编号，默认值最大为 99。
有关点焊指令的各条件设定，在如下画面上选择进行设定的条件。有关设定方
法，将在下一项以后的内容中予以说明。
1 按下 DATA（数据）键显示出数据画面。
2 按下 F1［TYPE］（画面），选择将要设定的条件。
SPOT [SD=m, P=n, S=i, ED=m] DATA: Registers

1/200
R[ 1: ]=0
R[ 2: ]=0
__________________ ]=0
| 1 Registers | ]=0
| 2 Position Reg | ]=0
| 3 KAREL Vars | ]=0
| 4 KAREL Ponsn | ]=0
| 5 Pressure | ]=0
| 6 Manual Bkup | ]=0
| 7 Distance | ]=0
| +-----------------
| TYPE |
将这里所指定的值通知焊机。（焊接条件）
-45-
5.编程 B-82634CM/01
焊嘴距离条件
点焊指令中，需要指定开始位置焊嘴距离（SD）和结束位置焊嘴距离
SERVO GUN DATA _ （ED）

DISTANCE / EQ:1 Gun:1 1/99 这两者的距离。开始位置焊嘴距离，指定焊接用的进行焊枪关闭时的伺
No. Gun(mm) Robot(mm) Comment
1 5.0 5.0 [small\\\\\] 服枪的焊嘴间距离。结束位置焊嘴距离，指定焊接后进行焊枪开启时的
2 10.0 5.0 [ ]
3 20.0 5.0 [ ]
伺服枪的焊嘴间距离。
4 10.0 10.0 [standard ]
5 20.0 10.0 [ ]
6 20.0 20.0 [ ] 1. 按下 DATA 键，显示数据画面。
7 24.0 24.0 [large ] 2. 按下 F1［TYPE］，显示画面切换菜单。
8 24.0 24.0 [ ]
9 24.0 24.0 [ ] 选择“Distance”（焊嘴距离）。
10 24.0 24.0 [ ]
3. 出现焊嘴距离条件一览画面。
[ TYPE ] EQUIP GUN DETAIL COPY 4. 在此画面上，编辑焊嘴距离。此外，要浏览详细画面，按下 F4
［DETAIL］（详细）。
SERVO GUN DATA _ 5. 编辑用来执行所选焊嘴距离条件时的属性设定的定义。

DISTANCE DETAIL / EQ:1 Gun:1 No:4 5/5
1 Distance gun(mm): 10.0 结束位置焊嘴距离 (ED) 属性 – 定义在执行此焊嘴距离条件

2 Distance robot(mm): 10.0 时的与结束位置焊嘴距离相关的属性。。
End distance (ED) attributes

3 Termination Type: CNT 80 开始位置焊嘴距离 (SD) 属性 – 定义在执行手动操作或者单
4 Acc instruction: ACC 100
独点焊指令时的与开始位置焊嘴距离相关的属性。
Start distance (SD) attributes
5 <*DETAIL*>
[ TYPE ] EQUIP GUN END
SERVO GUN DATA _

DISTANCE DETAIL / EQ:1 Gun:1 No:1 1/3
Manual/StandAlone(start dst attrib)

1 Termination Type: CNT100
2 Acc instruction: ACC100
3 Speed(%): 100
[ TYPE ] EQUIP GUN [CHOICE]
-46-
B-82634CM/01 5.编程
加压条件
点焊指令中，通过所指定的加压条件编号确定压力和工件厚度的条件。
1： L P[1] 2000mm/sec CNT100

SERVO GUN\DATA _
PRESSURE / EQ:1 Gun:1 1/99 ： SPOT [SD=m, P=n, S=i, BU=m]
No. P(Kgf) Thick(mm) Manual Comment
1 350.0 2.6 FALSE [spot 1-10 ]
2 200.0 1.4 FALSE [spot 11-15] 1. 按下 DATA（数据）键显示出数据画面。
3 0.0 0.0 FALSE [ ]
4 0.0 0.0 FALSE [ ]
2. 按下 F1［TYPE］（画面），显示画面切换菜单。
5 0.0 0.0 FALSE [ ] 选择“Pressure”（加压）。
6 150.0 8.0 FALSE [tip dress ]
7 0.0 0.0 FALSE [ ] 3. 出现加压条件的一览画面。
9 0.0 0.0 FALSE [ ]
10 0.0 0.0 FALSE [ ] F4 DETAIL 显示加压条件编辑画面。
[ TYPE ] EQUIP GUN DETAIL COPY > F5 COPY 将光标指向复制源的条件编号，按下此键，显示复
（复制）制目的地的条件编号用的提示符。
4. 按下软键 F4［DETAIL］，出现加压条件的详细画面。F4［LIST］（一览），
返回一览画面。
SERVO\GUN\DATA _
1 Comment: [spot 1-10]
“加压条件”设定项目说明
注释可在各加压条件中设定注释。
Weld Pressure (kgf)（焊接压力）指定在执行点焊指令时的压力。
最小： 0.0
最大： 9999.9
Part Thickness (mm) 指定成为焊接对象的工件的厚度。
（工件厚度）
最小： 0.0
最大： 1000.0
Gun Sag Comp Value (mm) 指定在一般设定画面上将“Gun Sag Compensation”置于 ENABLE（有效）时的补偿量。
（焊枪挠曲补偿量）
最小： -1000.0
最大： 1000.0
Adjusted (%) （速度调节）要显示此项目，将$SGSYSCFG.$SHO_PRS_SPD 置于 TRUE。
默认值：100% 成为如下所示画面，由此便可以调节加压时的抵接速度（抵接于面板的冲撞速度）。
将通过压力调节后的校正速度设为 100%，即可增减速率。
可在不超过轴速度的最低速度/最高速度的范围内进行调节。
通过加压动作进行焊嘴的修整时，应调低该速度调节的值。
-47-
5.编程 B-82634CM/01
SERVO\GUN\DATA _
1 Comment: [spot 1-10]
Contact speed :
Calibrated (mm/sec) : 100.0
5. Adjusted: ( 100mm/sec) 100.0%
焊嘴距离条件的指定
通过示教位置和焊嘴距离条件（SD 和 ED），生成如下位置。
示教位置
再现时
开始位置自动生成此动作时距离结束位置
同步接触位置加压位置
可动侧
面板
固定侧
时间
(开始/结束位置焊嘴距离设定)
Gun [mm]（可动侧）设定部件和可动侧焊嘴间的距离。开始/结束焊嘴位置
最小： 0.0
可动侧焊嘴
最大： 1000.0
可动侧距离(mm)
Robot [mm]（固定侧）设定部件和固定侧焊嘴间的距离。工件厚度(mm)
最小： 0.0 固定侧距离(mm)
最大： 1000.0
固定侧焊嘴
-48-
B-82634CM/01 5.编程
基于定位类型的焊枪关闭/焊枪开启路径
程序例
执行点焊指令时，两焊嘴同时移动到所指定焊接位置的金属面
1: L P[1] 1000mm/sec CNT 100 上。
2: L P[2] 1000mm/sec CNT50
SPOT[SD=1,P=1,S=1,ED=1]
焊嘴的路径随开始/结束位置焊嘴距离与定位类型而变化。
P[2] 指定定位类型
开始位置 FINE/CNT0 ：焊嘴在开始/结束位置焊嘴距离瞬间停止。
焊嘴距离
CNT1-100 ：焊嘴自开始/结束位置焊嘴距离通过内侧。
CNT → 增大指定 CNT100 时，焊嘴几乎不减速地移动。
P[1]
-49-
5.编程 B-82634CM/01
5.1.2 焊接顺序
本节就点焊指令的焊接顺序进行描述。
1： L P[1] 2000mm/sec CNT100

： SPOT[SD=1,P=3,S=5,ED=2]
· 到达指定压力时，执行焊接顺序。
· 焊接顺序，在机器人控制装置和焊机定时之间执行焊接条件信号的输出、
焊接完成信号等待等处理。
· 焊接条件、焊接完成等信号，在 I/O 画面上的“Spot welding”（点焊）中
进行设定。
压力
指定压力
输出信号
*1 焊接延迟时间
焊接条件 (i, j)
焊接选通信号
焊接指令 *2
输入信号
焊接完成
加压焊接顺序开启
*1) 在焊嘴向加压位置的动作中进入指定压力的允许范围时，经过焊接延迟时间
后，依序输出自焊接条件信号到输出焊接指令信号等信号。没有到达指定压
力的情况下，发生“SVGN-020 Pressure shortage”（SVGN-20 Pressure
shortage（尚未到达压力））报警，停止程序的执行。
焊接延迟时间在设定/点焊装置的画面上指定。默认值为 0ms。
*2) 输入焊接完成信号时，输出信号同时被切断，开始开启顺序。开启顺序结束
时，执行下一行指令。
-50-
B-82634CM/01 5.编程
5.1.3 示教位置
· 在对点焊指令进行示教的情况下，对使固定侧焊嘴接触到面板的位置进行示
教。
可动侧焊嘴 (2) 可动侧焊嘴取任意位置都无妨。优选开启时当量的位

置。
面板
固定侧焊嘴
(1) 通过 JOG 操作（G1）将固定侧焊嘴移动到接触于面板的位置。
(3) 一边按住 SHIFT 键，一边按下 F2 “SPOT”（点焊）。
· 请用新的焊嘴进行位置示教。
· 在进行示教修正的情况下，只要焊嘴磨损补偿，就执行减除磨损量后的位置
示教。
· 使用笛卡尔格式的位置数据格式。各轴格式的位置数据中附加了点焊指令的
情况下，执行时将会发出报警。（通常在笛卡儿格式下进行示教）
P[1] P[1]
X W J1 J4
Y P J2 J5
Z R J3 J6
5.1.4 暂停
· 在点焊指令执行中（点焊顺序中）发生报警或者暂停时，机器人轴、焊枪轴
均在减速后停止。
· 在压力控制中使程序暂停时，标准情况下维持压力，停止程序的执行。通过
如下系统变量，可在加压过程中切换输入保持信号时的规格。
$SGSYSCFG. $REL_PRESS
= 0：保持压力。
= 1：释放压力。
· 系统执行暂停的情况下，焊接信号、焊接条件信号被切断。
· 通过再启动操作，从点焊顺序的后续部分开始执行程序。
加压动作开始到焊接完成期间执行了暂停操作时，通过再启动操作再次执行
加压动作（初始加压），达到指定压力后进行焊接。
-51-
5.编程 B-82634CM/01
5.1.5 急停
· 在压力控制中进行了急停或电源切断操作的情况下，不进行压力的维持。
· 在执行了急停或电源切断操作的情况下，焊接信号、焊接条件信号将被切断。
· 通过再启动操作，从点焊顺序的后续部分开始执行程序。
加压动作开始到焊接完成期间执行了急停或切断电源操作时，通过再启动操
作再次执行加压动作（初始加压），达到指定压力后进行焊接。（电源切断
的情况下，停电处理必须有效）
5.1.6 单步
单步执行带有点焊指的动作指令的情况下，机器人首先移动到示教位置。
而后在示教位置重新开始焊接顺序，通过下一步的执行完成焊接顺序（包括加
压）。
L P [1] 2000mm/sec CNT100 SPOT [SD=1,P=1,S=1,ED=1]

当前位置
步进步进
(1st) (2nd)
停止在示教位置执行加压并
开启焊枪
注意
示教位置是只在步骤执行方式下才再现的位置。连续执行方式时不通过
示教位置。
切换示教位置再现方式
单步方式下执行了点焊指令的情况下，可用如下系统变量来设定是否通过示教位
置。
$SGSYSCFG.$STEP_TCHPT=TRUE(有效)/FALSE(无效)
TRUE：在示教位置停止。（默认值）
FALSE：在示教位置不停止。
-52-
B-82634CM/01 5.编程
步进执行时的停止位置（详细）
开始位置示教位置开始位置开启位置
可动侧焊嘴
示教位置加压位置
再现方式
焊枪加压
($SGSYSCFG.$
STEP_TCHPT)
固定侧焊嘴
通过→ 停止 <1> 通过→ 通过→ 停止 <2>

有效
有效 CNT0 CNT0 (加压)
(TRUE) 通过→ 停止 <1> --- --- 停止 <2>
无效
CNT0
停止<1> --- --- 通过→ 停止 <2>
有效
无效 (加压)
(FALSE) 停止 <1> --- --- --- 停止 <2>
无效
通过→：机器人及焊枪不停止地通过该位置。
停止：再次按下 FWD （前进）按钮之前，在该位置停止。
--- ：机器人及焊枪既不停止也不通过。
-53-
5.编程 B-82634CM/01
5.2 其他指令
本节就除点焊指令外作为伺服枪功能而提供的指令进行描述。
5.2.1 加压动作指令
加压动作指令是进行加压动作（不进行焊接）的指令。
动作完成后不执行焊接处理以及焊枪开启操作。
其与点焊指令一样，进行焊嘴磨损补偿和焊枪挠曲补偿。
指令格式
基本格式：
1： PRESS_MOTN[SD=m, P=n]
动作附加指令格式：
1： L P[1] 2000mm/sec FINE Press_motn [SD=1, P=1]
· 根据开始位置焊嘴距离和加压条件编号进行加压动作。
· 加压动作指令可执行动作附加指令和单独指令。若是动作附加指令，在加压
顺序中，不仅可动侧焊嘴动作，固定侧焊嘴也动作。此外，还进行焊嘴磨损
补偿和焊枪挠曲补偿。
· 加压动作指令只进行加压动作。因此，加压时间及开启动作，需要另行进行
示教。（见程序例）
程序例
1:L P[1] 100mm/sec FINE 第 1 行：加压动作
: Press_motn [SD=1, P=2]
2: WAIT 2.00sec 第 2 行：加压时间
3:L P[2] 100mm/sec FINE 第 3 行：开启动作
-54-
B-82634CM/01 5.编程
5.2.2 压力指令
压力指令，是在使用点焊指令或加压动作指令外的通常动作指令语句进行动作的
情况下以指定压力限制伺服枪轴的最大扭矩的指令。在为点焊以外目的而进行将
伺服枪轴按压到工件的动作时，若在最大扭矩下使伺服枪轴动作，会导致负载过
大，此时可使用压力指令。它不是用来控制点焊指令和加压动作指令压力的指令。
指令格式
压力指定指令
Pressure[tl]kgf
压力(1 to 9999)
加压标准指令
Pressure standard gun 1
· 在指定压力上乘以换算系数(压力－扭矩)计算出扭矩极限值，改变可动侧电
机的扭矩极限值。
同时，改变移动时／停止时误差过大错误的阈值，以避免在加压时产生此错
误。
· 加压标准指令，将通过压力指定指令变更的扭矩极限值及误差过大错误阈值
复原为变更前的值。通过压力指定指令改变了压力的情况下，务须通过压力
标准指令使压力复原。若不复原压力，系统将在低扭矩下持续动作，导致循
环时间变长。
注意
在把持工件而移动的目的中使用的情况下，在通过压力指定指令来降低
压力后，在搬运完工件开启之前，请勿复原压力。在把持工件的状态下
复原压力时，扭矩极限被解除，从而导致最大扭矩的产生，这样恐会给
工件和焊枪施加过大负载。
程序例
1: Pressure[100]Kgf 第 1 行：改变压力
2: L P[1] 100mm/sec CNT50 第 2 行：把持工件
3: L P[2] 100mm/sec CNT50 第 3 行：移动
4: L P[3] 100mm/sec FINE 第 4 行：开启工件
5: Pressure standard gun1 第 5 行：复原压力。
-55-
5.编程 B-82634CM/01
5.2.3 伺服枪一般指令
伺服枪一般指令有焊枪零位调校指令。
焊枪零位调校指令通过当前位置进行焊枪轴的零位调校。
指令格式
Gun Zero Master［1］
1：焊枪编号 (1 to 6)
程序例
1:L P[1] 100mm/sec FINE 第 1 行：在加压条件 P=[98]中指定 0
: Press_motn [SD=1, P=98] N。
2: WAIT 0.5 sec 第 2 行：当场待命。
3: Gun Zero Master [1] 第 3 行：进行焊枪１的调校。
4: L P[2] 100mm.sec FINE 第 4 行：开启焊枪。
注意
上述程序例，对调校位置偏移过大的焊枪或者调校尚未完成的焊枪，不
能够进行零位调校。
-56-
B-82634CM/01 6.焊嘴磨损补偿
6 焊嘴磨损补偿
-57-
6.焊嘴磨损补偿 B-82634CM/01
6.1 焊嘴磨损补偿功能的概要
焊嘴磨损补偿功能是这样一种功能，它相对基于焊接和焊嘴修整等伺服枪的电极
焊嘴的磨损，在执行点焊指令和加压指令执行时进行焊嘴前端位置的补偿。
要使用焊嘴磨损补偿功能，需要适当进行磨损量的测量。该磨损量的测量，可通
过伺服枪选项提供的 TP 程序和宏程序进行。
焊嘴磨损量的测量方式有如下所示方式。
２步方式（需要夹具。使焊嘴接触夹具）
首先，关闭焊枪，进行调校。然后，将焊枪移动到夹具位置，使焊嘴接触夹
具地测量焊枪开启量，并测量磨损量。
第 1 步（重新调校/位置对合）第 2 步（使焊嘴与夹具接触）
位置[1]
位置[2]
１步方式（不需要夹具）
关闭焊枪，进行调校。该方式不需要像２步方式那样使焊枪与夹具接触，机
器人主体部分也不会动作。这里，使用用户定义的“磨损率”，将总体的磨
损量分配给各自的焊嘴。
要使用焊嘴磨损补偿功能，需要在各方式中执行如下２个步骤。
1. 初始设定（SETUP） – 初始化与磨损量相关的数据，设定磨损量的
基准值。
2. 磨损量测量（UPDATE）– 从基准值测量磨损量。
进行焊嘴磨损补偿的初始设定，在将本功能置于有效时，TP 程序即在点焊指令
示教点中考虑当前时刻的焊嘴磨损量。进行位置修正时，暂时进行磨损量测量，
务须使磨损量与当前时刻的状态保持一致。
-58-
6.1.1 焊嘴磨损测量用标准程序
为使用焊嘴磨损补偿功能，作为伺服枪功能标准提供有如下 TP 程序。在进行磨
损测量的初始设定和磨损量更新时，使用如下程序。
标准提供的 TP 程序是为焊枪 1 而制作的程序。在下列情况下，也可复制该程序

使用。
• 在多个装置上使用伺服枪的情形
• 希望改变程序名的情形
• 希望间接指定自变量的情形
• 其他情形
宏程序作为子程序使用。请勿更改宏程序名。
程序名将被执行的宏程序名功能内容

已经标准安装有下列程序。
TW_SET01 TW_SETUP 采用 2 步方式进行磨损测量的初始设定。
TW_UPD01 TW_UPDAT 采用 2 步方式进行磨损测量，并更新当前的磨损量。
TW_MV2PT 无采用 2 步方式，对执行焊嘴接触动作和夹具接触动作的位置进行示教。所
示教的位置，在 TW_SET01 和 TW_UPD01 内使用。由于其作为子程序
使用，所以请勿更改程序名。
要使用如下程序，需将$SGSYSCFG. $LOAD_TWD 设定为 11，并重新通电。
WR_SET01 WR_SETUP 采用１步方式进行磨损测量的初始设定。
WR_UPD01 WR_UPDAT 采用 1 步方式进行磨损测量，并更新当前的磨损量。

要使用如下程序，需将$SGSYSCFG. $LOAD_TWD 设定为 12，并重新通电。
TW_CMP01 TW_PRSRT 进行焊嘴的安装辅助。详情请参阅附录 F。
本章就这些 TP 程序及宏程序和焊嘴磨损测量的 UIF 画面的使用方法进行描述。
-59-
6.2 准备焊嘴磨损补偿
测量开始前的准备
• 完成自动调节及压力调节。
• 确认焊枪关闭方向的设定。
• 将伺服枪一般设定画面的“Tip Wear Down Comp”（焊嘴磨损补偿）置于
ENABLE（有效）。
• 在进行磨损量测量的初始设定之前，安装新的焊嘴。
注意
将本补偿功能置于 ENABLE 时，在进行点焊时焊枪总体及可动侧轴会向
加压方向偏移相当于磨损量的量。应预先确认焊嘴在最大磨损的状态下
不会与工件等发生干涉。
2 步测量方式的准备
2 步测量方式需要用于测量的夹具。该夹具以 100~200kgf 的力使可动侧焊嘴抵碰
于夹具，进行磨损量的测量。为了进行正确测量，需要准备好即使受到焊嘴的抵
碰也不会挠曲的夹具。（只要具有足够的刚性，采用修整台也无妨）
可动侧焊嘴
夹具
确认寄存器和位置寄存器
用于测量磨损的宏程序，使用寄存器（R[10]）和位置寄存器（PR[20], PR[21]）。
请勿将这些寄存器和位置寄存器用于其它用途。此外，希望改变此寄存器编号和
位置寄存器编号时，应在下列宏程序内直接编辑所指定的编号。（进行编辑时，
请参照宏程序内的注释。）
宏程序名使用的寄存器使用的位置寄存器

TW_SETUP R[10] PR[21]
TW_UPDAT R[10] PR[21]
WR_SETUP R[10] PR[20], PR[21]
WR_UPDAT R[10] PR[20], PR[21]
-60-
6.3 ２步测量方式
导入步骤（焊枪编号１的情形）
位置示教
1. 在 TW_MV2PT.TP 中对右图所示的 2 点位置进行示教。
焊枪编号和示教位置，请参阅标签上的注释
TW_MV2PT LINE 0 T2
ABORTED G1 JOINT 10% SHIFT + F5［TOUCHUP］
31: LBL[11:P1/Tips_tch.Gun1]
32:L P[...] 250mm/sec FINE 夹具趋近位置
33: END
34: LBL[21:P2/Fix_tch.Gun1]
35:L P[...] 250mm/sec FINE
36: END SHIFT + F5［TOUCHUP］可动侧
37:
POINT SPOT TOUCHUP 固定侧

夹具接触位置
示教时的注意事项
1 TW_MV2PT 已经预先安装在控制器中。
2 示教前，确认并设定机器人及焊枪的动作组和 TW_MV2PT 的组掩模是
否一致。
3 对每一焊枪编号进行位置示教。请参阅程序内的标签。
4 每个焊枪编号提供有 P[1]和 P[2]，务须在与焊枪编号对应的位置进行示
教。
5 固定侧焊嘴，应在离开夹具 5mm～10mm 左右的位置进行示教。
6 在该时刻，请勿使可动侧焊嘴接触到夹具。
7 ２步方式中，使用上述示教位置。示教时应注意避免开始磨损量测量的
位置至上述示教位置间发生干涉。
在示教点之间移动时，应以机器人和焊枪不会与夹具发生干涉的方式进
行示教。
-61-
初始设定
1. 由程序一览画面选择 TW_SET01。TW_SET01 是用于焊枪 1 的初始设定的程
序。进行不同焊枪的初始设定时，应改变焊枪编号。此外，也可采用寄存器
来间接指定该焊枪编号。
TW_SET01 LINE 0 T2
ABORTED G1 JOINT 10%
5: ;
6: !Use the following call for ;
7: !fixture-based wear measurement ; 正确设定焊枪编号
8: !Parm1: gun number ;
9: !CALL TW_SETUP( 1 ) ;
10: CALL TW_SETUP(1)
POINT SPOT TOUCHUP
2. 执行 TW_SET01。确认示教点和焊枪轴速度，最后在倍率 100％（Auto 方式
或 T2 方式）的状态下进行初始设定。
至此，初始设定结束。
P[1]：焊嘴接触位置 P[2]：夹具接触位置
基准开启量
测量
自动阈值设定自动零位校正
机器人向 TW_MV2PT.TP 的示教点移动。
注意
因再调校、电机更换和焊枪维护而导致焊枪特性发生变
化的情况下（在夹具接触测量时受到影响）以及将刀杆
和臂新安装到焊枪上而导致尺寸发生变化的情况下，需
要再次执行 TW_SET01。
这种情况下，需要对初始设定后焊枪关闭方向（固定
侧）上所设定的刀具坐标系进行修正。
-62-
磨损量测量
由程序一览画面选择 TW_UPD01。TW_UPD01 是用于焊枪 1 的磨损测量的程序。
进行不同焊枪的磨损测量时，应改变焊枪编号。此外，也可采用寄存器来间接指
定该焊枪编号。
TW_UPD01 LINE 0 T2 正确设定焊枪编号

16: !fixture-based wear measuremt ; 通常设定为“0”
。
17: !Parm1: gun number ; 仅在刚刚更换完焊嘴后进行测量
18: !Parm2: new tips ; 时将此值设定为“1”
。
19: !CALL TW_UPDAT( 1, 0 ) ; 也可通过寄存器间接指定。
20: CALL TW_UPDAT(1,0) ;
POINT SPOT TOUCHUP
1. 执行 TW_UPD01。
P[1]：焊嘴接触位置 P[2]：夹具接触位置
磨损量
测量
自动零位校正
机器人向 TW_MV2PT.TP 的示教点移动。
适当进行磨损量测量。
- 焊嘴更换后 (将新的焊嘴旗标设定为１。)
- 焊嘴修整后
- 超过规定焊接次数的情形
- 重新更新焊嘴磨损量
注意
显示测量中及初始设定中所使用的 TWTHOLD2.TP TWZRCLB2.TP
TWFXTCH2.TP。这些程序是为暂时显示磨损测量用内部程序的程序。
切勿对其进行编辑或将其删除掉。
注释
针对每一焊枪进行初始设定及磨损量测量。务须确认焊枪编号是否正确。
-63-
下面介绍焊嘴磨损补偿功能的一个例子。
磨损测量的例子
1 通过用户程序 SAMPLE.TP 执行动作指令和点焊指令，而后调用磨损测量程
序 TW_UPD01。
2 更换为新的焊嘴时，将 DI[10]信号置于 ON，即可进行适当的磨损量测量。
用户程序
SAMPLE _
5/5
：磨损测量程序
3: L P[1] 250mm/sec FINE
SPOT[SD=1,P=1,S=1,ED=1] TW_UPD01 _
4: L P[2] 250mm/secFINE 20/20
SPOT[SD=1,P=1,S=1,ED=1] 15: !Use the following call for ;
5: L P[3] 250mm/secFINE 16: !fixture-based wear measuremt ;
SPOT[SD=1,P=1,S=1,ED=1] 17: !Parm1: gun number ;
5: IF DI[10]=ON, R[1]=1 18: !Parm2: new tips ;
6: IF DI[10]=OFF,R[1]=0 19: !CALL TW_UPDAT( 1, 0 ) ;
7: CALL TW_UPD01 20: CALL TW_UPDAT(1,R[1]) ;
8: WAIT DI[10]=OFF [END]
9: J P[5] 250mm/sec CNT100
： POINT SPOT TOUCHUP>
[END]
POINT SPOT TOUCHUP>
-64-
6.4 １步测量方式
导入步骤（焊枪编号１的情形）
初始设定
1. 由程序一览画面选择 WR_SET01。WR_SET01 是用于焊枪 1 的初始设定的
程序。进行不同焊枪的初始设定时，应改变焊枪编号。此外，也可采用寄存
器来间接指定该焊枪编号。
WR_SET01 LINE 0 T2
5: ;
7: !fixture-based wear measurement ;
9: !CALL WR_SETUP( 1 ) ;
10: CALL WR_SETUP(1) 正确设定焊枪编号
2. 执行 WR_SET01。当场执行焊枪关闭动作。（机器人不会动作）确认焊枪轴
速度，最后在倍率 100％（Auto 方式或 T2 方式）的状态下进行初始设定。
至此，初始设定结束。
注释
程序一览列表中没有 WR_SET01 的情况下，将$SGSYSCFG.
$LOAD_TWD 设定为 11，并执行控制装置的电源 OFF/ON 操作。
注意
因再调校而导致焊枪特性发生变化的情况下（在夹具接触测量时受到影
响）以及将刀杆和臂新安装到焊枪上而导致尺寸发生变化的情况下，需
要再次执行 WR_SET01。
-65-
磨损量测量（更新）
1. 进行磨损率设定。（使用标准的磨损率=0.5 的情况下不需要这一步操作）。
将磨损率作为固定侧焊嘴磨损量相对总磨损量的比率予以定义。
a. 由程序一览画面按下 F1［TYPE］（画面）键选择宏。
b. 由宏程序一览画面，在编辑画面上打开 WR_UPDAT ，将光标移到
TWKCALC2 的调用部分。
c. 在最初的自变量中设定磨损率。 (默认值 = 0.5, 各焊嘴的磨损相等)
WR_UPDAT
60/66
53: LBL[1]
54:
55: !Update wear amounts
56: !Parm1: 0<=Robot wear ratio<=1.0
57: !RbtTipWear = ( rbtwr_ratio *
58: ! total wear )
59: !Parm2: New tip installed
60: CALL TWKCALC2(.5,AR[2])
61:
62: !Move gun to PR 设定磨损率。
63: ! Parm1: Velocity label 磨损率=0.5：两焊嘴均等分配
磨损率=１：只有固定侧焊嘴磨损
[ INST ] [EDCMD]
磨损率=0 ：只有可动侧焊嘴磨损
2. 由程序一览画面选择 WR_UPD01。WR_UPD01 是用于焊枪 1 的磨损测量的

程序。进行不同焊枪的磨损测量时，应改变焊枪编号。此外，也可采用寄存
器来间接指定该焊枪编号。
WR_UPD01 LINE 0 T2

16: !fixture-based wear measuremt ;
18: !Parm2: new tips ;
19: !CALL WR_UPDAT( 1, 0 ) ; 仅在刚刚更换完焊嘴后进行测量时将此值
20: CALL WR_UPDAT(1,0) ; 设定为“1”。通常情况下设定为“0”。
也可通过寄存器间接指定。
POINT SPOT TOUCHUP
正确设定焊枪编号
3. 执行 WR_UPD01。当场执行焊枪关闭动作。（机器人不会动作）
适当进行磨损量测量。
- 焊嘴更换后 (设定新的焊嘴旗标。)
- 焊嘴修整后
- 超过规定焊接次数的情形
- 重新更新焊嘴磨损量
-66-
注意
测量中及初始设定中显示 TWZRCLB2.TP。该程序是
为暂时显示磨损测量用内部程序的程序。切勿对其进行
编辑或将其删除掉。
注释
针对每一焊枪进行初始设定及磨损量测量。务须确认焊
枪编号是否正确。
-67-
6.5 焊嘴磨损补偿功能的设定画面（伺服枪一般设定画面）
6.5.1 焊嘴磨损检测设定
就焊嘴磨损测量时的设定（项目１－５）和焊嘴磨损测量的报警处理设定（项目
6-11）进行设定。
SETUP\Spot\Weld\
SETUP\Servogun\
TIP WEAR DETECT / EQ:1 Gun:1 1/11
1 Common setup: <*DETAIL*>
2 Detection type: LOAD
3 Margin of load(kgf): 35
5 Max Motor Torque(%): 82.4
4 Tip speed(mm/sec): 70
5 Mis-detect toler.(mm): 5.00
7 Max Part thickness: DISABLE
8 Thickness (mm): 0.0
Maximum wear down check(Gun)
9 Tip stick detect delay(ms): 0
6 Max wear down value(mm): 5.00
10 Tip Wear Detection <*DETAIL*>
7 Inform signal: DO[ 0]
8 Increased error(mm): 1.00
12 Tip Wear Standrd: COMP <*DETAIL*>
Maximum wear down check(Robot)
9 Max wear down value(mm): 5.00
14 Servo Gun MWV: <*DETAIL*>
10 Inform signal: DO[ 0]
15 Gun Stroke limit: <*DETAIL*>
11 Increased error(mm): 1.00
16 OverTorque protection: <*DETAIL*>
焊嘴磨损测量时的设定
可以改变磨损测量时所使用的设定项目。即使不予变更，也可以进行磨损测量。
在进行变更的情况下，从初始设定重新进行磨损测量。
设定项目设定内容
Common Presure Schedule 这是焊嘴磨损测量专用的加压条件编号。不可将此条件使用于其它程序
setup（共通（加压条件）或焊接。
设定）默认值：98
Start distance Schedule 这是焊嘴磨损测量专用的开始位置焊嘴距离条件编号。不可将此条件使
（开始位置的焊嘴距离条件）用于其它程序或焊接。
默认值：98
Open Gun at Restart 指定暂停/再启动后焊枪是否开启到开始位置的 ENABLE/DISABLE（有
（再启动时的焊枪开启）效/无效）。
标准：ENABLE（有效）
Retry times（重试次数）这是错误检测发生时的重试次数。
Detection type（检测类型） LOAD：通过夹具接触动作进行可动侧焊嘴的测量。
默认值：LOAD（负载） DO（信号）：通过光电管等传感器进行可动侧焊嘴的测量。
传感器类由用户自备。
-68-
Margin of load （负载阈值界限）在夹具接触检测中使用该界限与通过自动阈值测量而得到的值之合计
默认值：30 kgf 值。合计值作为焊嘴磨损基准值的“负载阈值”予以显示。
Tip speed(mm/sec)（焊嘴速度）这是进行夹具接触时的可动侧焊嘴的移动速度。
默认值：30mm/sec
Mis-detect toler.(mm)（错误检测允许值）设定可动侧焊嘴磨损量的允许误差量。
默认值：5mm 可动侧焊嘴的磨损量测量超过此值时，重新进行测量，其次数相当于所
设定的重试次数。
重试失败时，显示如下错误。
SVGN-097 Tip wear misdetection.（焊嘴磨损错误检测（主控））
焊嘴磨损测量的报警处理设定的设定
可以设定磨损测量时的报警处理。即使不予变更，也可以进行磨损测量。
可以在可动侧焊嘴及固定侧焊嘴中进行个别设定。
Maximum wear down value 这是可以测量的最大磨损量。通常情况下在 4～7mm 间予以设定。超过此范围时，发出如
（最大磨损量）下报警。
SVGN-118 Max wear exceeded (Gun Tip).（超过最大磨损量 (可动侧)）
SVGN-119 Max wear exceeded (Rbt Tip).（超过最大磨损量 (固定侧)）
发生此报警的情况下，应尽快更换焊嘴，并进行磨损测量。
Inform signal（通知信号）这是超出所设定的最大磨损量的情况下输出的数字信号。
Increased error（增加误差）检测出比上次测量小的磨损量（通常情况下是逐渐增大）时，判断为焊嘴伸长，成为增加
误差。
设定该增加误差的允许值。作为设定值的大致标准，通常设定 1～2mm。超过此范围时，
发出如下报警。
SVGN-032 Tip increased error (Gun)（焊嘴磨损增加误差过大 (可动侧)）
SVGN-033 Tip increased error (Robot)（焊嘴磨损增加误差过大 (固定侧)）
为在更换焊嘴时避免发出增加误差报警，在使用用于测量的宏程序时，需要复位新的焊嘴
旗标。
注释
焊嘴増加误差过大错误会在下列情况下发生。:
・若焊嘴修整的切屑盖在焊嘴上，检测出的焊嘴长度会比原先的要长。排除焊嘴上的切屑。
・更换上新的焊嘴后，不复位新的焊嘴旗标就进行磨损测量的情形。
・夹具接触时的焊嘴速度比上次的磨损测量时慢的情形。应使焊嘴速度保持一定。
・夹具接触或者再调校中检测出错误的情形。可能是由于夹具位置发生变化、负载阈值的界限过小所致。在这种情况
下，就需要重新进行测量磨损测量的初始设定。
-69-
6.5.2 焊嘴磨损基准值设定
可通过此画面，浏览与焊嘴磨损补偿功能相关的数据。
通过 2 步方式进行初始设定的情形
SETUP\Servogun\
TIP WEAR STANDARD / EQ:1 Gun:1 1/2
2 Gun Sag Compensation:
1 Tip Wear value(Gun) (mm) 0.00
DISABLE
2 Tip Wear value(Robot) (mm) 0.00
Detect load(kgf): COMP 27
Standard tip
Master count: COMP 34886729
7 Max Part thickness: DISABLE
Opening (mm): COMP 13.7
8 Thickness (mm): 0.0
10 Tip Wear Detection <*DETAIL*>
通过 1 步方式进行初始设定的情形
12 Tip Wear Standrd: COMP <*DETAIL*>
13 Thickness check: <*DETAIL*> TIP WEAR STANDARD / EQ:1 Gun:1 1/2
14 Servo Gun MWV: <*DETAIL*>
15 Gun Stroke limit: <*DETAIL*> 1 Tip Wear value(Gun) (mm) 0.00
16 OverTorque protection: <*DETAIL*> 2 Tip Wear value(Robot) (mm) 0.00
Standard tip
INCOPM：尚未完成磨损测量初始设定。 Master count: COMP 34886729
COMP：已经完成磨损测量初始设定。
显示项目显示内容
Tip Wear value [mm]（焊嘴磨损量）显示各焊嘴当前的磨损量。
Detect load [kgf]（检测阈值）显示用于夹具接触检测的负载的阈值。
Master count（调校计数）显示测量基准零位时的基准位置中的脉冲编码器的计数。
Opening (mm)（开启量）显示测量基准开启量时的开启量。在 1 步方式下进行初始化的情况下不需要此项。
-70-
6.6 恢复步骤
6.6.1 恢复调校数据
使用焊嘴磨损补偿时，在丢失了焊枪轴的调校位置的情况下，需要进行调校恢复。
调校数据的恢复，在焊枪零位调校画面上进行。
基于焊枪零位调校画面的再调校
1. 焊枪零位调校画面上手动进行伺服枪的调校。有关焊枪零位调校画面，请参
阅附录 C。
2. 进行磨损测量。（使用 2 步方式的情况下，重新执行 TW_UPD01）
3. 进行点焊示教点的确认。如果需要，进行位置修正。
6.6.2 焊嘴破损时的恢复
如果某一焊嘴在焊接过程中发生异常，则应当场换上新的焊嘴，不测量实际磨损
量而继续进行剩下的焊接作业。
这种情况下为复位更换下来的焊嘴的磨损量而针对每一焊枪创建如下宏程序。这
些宏程序，以输入 DI 就启动的方式予以分配。由此，即可在作业中的焊接程序
暂停的情况下执行焊嘴磨损量的复位操作。
可动侧焊嘴异常更换上新的焊嘴复位可动侧磨损量
焊嘴前端变形而无再启动
法焊接
注释
完成一连串的焊接作业后，务须重新测量磨损量。
磨损量复位宏需要使用一个寄存器。可以使用与磨损量测量程序中所使用的寄存
器相同的寄存器。
例）
焊嘴磨损量测量对象：焊枪 1
・使用寄存器：R[10]
-71-
用于焊枪 1 的可动侧磨损量复位宏： TWRSMV1.TP （动作组掩模[*,*,*,*,*]）

CALL TWKRSMOV( 1, 10 ) 复位焊枪１的可动侧焊嘴磨损量。
!arg1:Always 0.
CALL TWKSTROK( 0 ) 改变行程极限。务须将自变量１设定为０（零）。
CALL TWKRSCLB( 10 ) 进行位置对合。
用于焊枪 1 的固定侧磨损量复位宏： TWRSFX1.TP （动作组掩模[*,*,*,*,*]）

CALL TWKRSFIX( 1, 10 ) 复位焊枪１的固定侧焊嘴的磨损量。
!arg1:Always 0.
CALL TWKSTROK( 0 ) 改变行程极限。务须将自变量１设定为０（零）。
CALL TWKRSCLB( 10 ) 进行位置对合。
注意：
1 步测量方式下进行磨损测量的情况下，务须同时更换两个焊嘴。
应执行可动侧复位宏以及固定侧复位宏。执行顺序不受限制。
-72-
6.7 基于焊嘴磨损补偿的焊枪行程极限补偿
根据焊嘴的磨损量对焊枪轴的行程极限进行补偿。在行程极限的补偿中，应注意
如下３点。
1. 磨损测量后的焊枪关闭行程极限，不能成为超过其原来的下限位置的值。
2. 即使在可动侧及固定侧的焊嘴已经磨损的情况下，原先所设定的开启量的超
过上限值的行程极限不予更新。
3. 在丢失了调校数据的情况下，行程极限成为无效的数据。请参阅 6.6 数据恢

复步骤，执行调校数据的恢复操作。
开启侧行程极限 (60mm) 新焊嘴

磨损了 10mm 的焊嘴
60mm 60mm 关闭方向(+)
距基准零位 10mm
20mm 磨损焊嘴的零位
10mm
加压侧行程极限 (20mm)
注意：焊枪轴的位置显示以当前的零位为基准予以显示
・焊枪关闭极限 = 新焊嘴：20mm 、磨损焊嘴：10mm
・焊枪开启极限 = 新焊嘴：-60mm 、磨损焊嘴：-60mm
-73-
行程极限的补偿:
磨损量行程极限
加压侧行程极限开启侧行程极限
全磨损量 > 0 行程极限缩短，其量相当于全磨损量。无法从原先的行程极限变更。
全磨损量 < 0 无法从原先的行程极限变更。无法从原先的行程极限变更。
(增加量<= 错误检测允许值)
全磨损量 < 0 原先的行程极限缩短，其量相当于错误检测
(增加量>错误检测允许值) 允许值。
通过焊嘴磨损补偿功能来改变行程极限。不再需要焊嘴磨损补偿情形以及已经完
全初始化焊嘴磨损的情况下，通过如下步骤可使行程极限的变更完全失效。
使焊枪行程极限补偿失效的步骤
(使焊嘴磨损补偿完全失效的方法)
1. 在伺服枪的一般设定画面将 Tip Wear Down Comp（焊嘴磨损补偿）设定为

DISABLE（失效）。
2. 将系统变量$SGGUN#.$SGTWD.$PHASE 设定为 0（零）（#表示成为设定对
象的焊枪编号）
3. 重新接通控制装置的电源。
4. 在焊枪上安装新的焊嘴，重新进行调校。
5. 适当设定焊枪行程极限值。
-74-
6.8 使用 R-J3iB 的磨损测量程序的情形
在 R-30iA 控制装置上使用通过 R-J3iB 控制装置创建的磨损测量用的用户程序的

情况下，可采用下列两种方法。
方法 1：改变用户程序
方法 2：加载 R-J3iB 标准提供程序
方法 1：改变用户程序内容
R-J3iB 通过执行磨损测量用的标准提供的ＴＰ程序，进行磨损测量，而 R-30iA
则将此标准提供程序改变为 KAREL 程序。通过将程序改变为 KAREL 程序，即
可消除错误地编辑程序，或者与其它 TP 程序混淆起来，由此程序管理更加安全
可靠。
在 R-30iA 控制装置上使用通过 R-J3iB 控制装置创建的磨损测量用的用户程序
时，需要将由 CALL（调用）指令执行的标准程序名更改为 R-30iA 标准提供的
KAREL 程序。按照下列所示的对应关系，更改将要调用并执行的程序名。
No R-J3iB TP 程序调用 R-30iA KAREL 程序调用
1 CALL TW0THOLD( #1, #2, #3 ) CALL TWKTHOLD( #1, #2, #3 )
2 CALL TW1MTCLB( #1, #2, #3 ) CALL TWKZRCLB( #1, #2, #3 )
3 CALL TW1MTFIX( #1, #2, #3 ) CALL TWKFXTCH( #1, #2, #3 )
4 CALL TW2WDCLB( #1, #2, #3 ) CALL TWKZRCLB( #1, #2, #3 )
5 CALL TW2WDFIX( #1, #2, #3 ) CALL TWKFXTCH( #1,#2,#3,#4)
6 CALL TW3RSCLB( #2 ) CALL TWKRSCLB( #2 )
#1:焊枪编号
#2:寄存器编号
#3:位置寄存器编号
#4:新焊嘴旗标
新焊嘴的情形：１
磨损焊嘴的情形：０
注释：
· 除了 No5 外，自变量的数目和排列都相同。设定原先已经设定的自变量。
· No2,No4 及 No3,No5，KAREL 程序共用。
· 有关 No3 的变更，无需追加自变量。
-75-
变更例
R-J3iB 用户创建程序 R-30iA 用户创建程序
TWDMST _ TWDMST _
：：
3: L P[1:TIPS TOUCH] 250mm/sec FINE 3: L P[1:TIPS TOUCH] 250mm/sec FINE
4: CALL TW0THOLD(1,10,20) 4: CALL TWKTHOLD(1,10,20)
5: CALL TW1MTCLB(1,10,20) 5: CALL TWKZRCLB(1,10,20)
6: L P[2:FIX TOUCH] 250mm/sec FINE 6: L P[2:FIX TOUCH] 250mm/sec FINE
7: CALL TW1MTFIX(1,10,20) 7: CALL TWKFXTCH(1,10,20)
：：
[END] [END]
POINT SPOT TOUCHUP> POINT SPOT TOUCHUP>
有关新的焊嘴旗标
有关 No5 的变更，需要追加自变量。
根据所追加的自变量，确定是否进行新焊嘴的磨损测量，是否通过磨损焊嘴进行
磨损测量。
新焊嘴的情形： CALL TWKFXTCH(1,10,20, 1 )

磨损焊嘴的情形：CALL TWKFXTCH(1,10,20, 0 )
例１：将寄存器使用于焊嘴更换旗标的情形
TWDUPD _ TWDUPD _
：：
4: CALL TW2WDFIX(1,10,20) 4: CALL TWKFXTCH(1,10,20,R[99])
：：
[END] [END]
POINT SPOT TOUCHUP> POINT SPOT TOUCHUP>
R[99]=1：作为新焊嘴进行磨损测量。
R[99]=0：作为磨损焊嘴进行磨损测量。
-76-
例 2：将 DI 信号使用于焊嘴更换旗标的情形
TWDUPD _ TWDUPD _
：：
4: CALL TW2WDFIX(1,10,20) 4: IF DI[1]<>ON JMP LBL[100]
： 5: CALL TWKFXTCH(1,10,20, 1 )
[ｵｵｵ] 6: JMP LBL[200]
7: LBL[100]
POINT SPOT TOUCHUP> 8: CALL TWKFXTCH(1,10,20, 0 )
9: LBL[200]
：
[END]
POINT SPOT TOUCHUP>
DI[1]=ON：作为新焊嘴进行磨损测量。
DI[1]=OFF：作为磨损焊嘴进行磨损测量。
方法 2：加载 R-J3iB 标准提供 TP 程序

除了用户程序外，请将下列程序从 R-30iA 控制装置加载到 R-J3iC 控制装置上。
有关磨损测量，无需更改程序。
TW0THOLD.TP
TW1MTCLB.TP
TW1MTFIX.TP
TW2WDCLB.TP
TW2WDFIX.TP
TW3RSCLB.TP
-77-
7.焊枪挠曲补偿 B-82634CM/01
7 焊枪挠曲补偿
通过补偿加压时发生的挠曲量，即可始终在最佳位置进行点焊。
x 有关补偿方法
焊枪挠曲补偿，通过将事先测量的加压时的焊枪的挠曲量设定在加压条件
中，在加压前将固定侧焊嘴仅提升挠曲量后执行加压动作。通过针对每一加
压条件进行设定来使用挠曲补偿量。
发生挠曲的状态（无补偿）应用焊枪挠曲补偿
焊枪挠曲补偿量：h
h
x 补偿量的设定方法
通过如下步骤进行焊枪挠曲量的设定。
1. 按下 DATA（数据）键显示出数据画面。
3. 选择“Pressure”（加压）。出现伺服枪加压条件一览设定画面。
DATA Registers G2 JOINT 10 %
R[ 1: ]=0 4. 按下 F4［DETAIL］（详细），出现伺服枪加压条件详细画面。
__________________ ]=0 5. 在“Gun Sag Comp Value (mm)”（焊枪挠曲补偿量）项中输入焊枪挠曲补
| 1 Registers | ]=0
| 2 Position Reg | ]=0 偿量。
| 3 Pressure | ]=0 6. 在伺服枪一般设定画面上将“Gun Sag Compensation”（焊枪挠曲补偿）置
| 4 Backup | ]=0
| +---------- 于 ENABLE（有效）。
| TYPE |
SERVO GUN DATA G2 JOINT 10 %

SERVO GUN DATA G2 JOINT 10 % PRESSURE / EQ:1 Gun:1 No:1 5/8
PRESSURE / EQ:1 Gun:1 1/99 1 Comment: [FRONT PNL ]
No. P (Kgf) Thick(mm) Manual Comment 2 Weld Pressure (Kgf) : 350.0
1 350.0 2.0 TRUE [ ] 3 Part Thickness (mm) : 2.0
2 180.0 2.0 TRUE [ ] 4 Gun Sag Comp Value (mm) : 1.2
3 0.0 0.0 FALSE [ ]
4 0.0 0.0 FALSE [ ] <*DETAIL*>
: : : :
[ TYPE ] EQUIP GUN DETAIL COPY >
-78-
B-82634CM/01 8.熔敷信号检测功能
8 熔敷信号检测功能
使用来自焊机的熔敷检测信号，即可使用熔敷信号检测功能。熔敷信号检测功
能，其在接收到焊接完成信号后，使焊枪轴移动到作为熔敷检测距离设定的位
置，而后进行熔敷检测信号的检查。达到熔敷检测距离时，若熔敷信号仍然处
在 ON，则使机器人停止操作。
注释
用来检测熔敷的设备和熔敷检测信号，由客户自备。
熔敷检测信号是通知焊嘴处在熔敷状态下的来自焊机的信号。该信号自开启开始
时到开启到熔敷检测距离为止必须处在 OFF 状态。若处在 ON 状态，则显示如
下所示的报警，机器人停止操作。
“SVGN-030 Tip Stick detection”（SVGN-030 熔敷检测）
I/O Weld In G1 JOINT 10 % x 熔敷检测信号的设定步骤

I/O SPOT / EQ:1 1/6
5 Minor Alarm : DI [ 1] ***** 按如下步骤显示点焊 I/O 输入画面。
6 Iso contactor on : DI [ 2] *****
7 Cap change request: DI [ 3] *****
8 Appr cap change: DI [ 4] ***** 1. 按下 MENUS（画面选择）键，显示画面菜单。
9 Tip Dress Request: DI [ 5] ***** 2. 选择“I/O”。
10 Tip Stick Detect : DI [ 6] *****
[ TYPE ] EQUIP IN/OUT 4. 选择“Spot Equip”（点焊机）。出现点焊机 I/O 画面。按下 F3［IN/OUT］
键，显示输入信号画面。实际显示的画面随焊接接口而不同。
5. 在“Tip Stick Detect”（熔敷检测）中设定 DI[]的编号。
熔敷检测距离，是进行熔敷检测信号的检查，判断是否发生熔敷时的焊枪开启位
SETUP Spot Weld G2 JOINT 10 % 置。通常情况下将该值设定在 1～5mm 范围内。
1 Tip Wear Comp : ENABLE
2 Gun Sag Compensation : ENABLE x 熔敷检测距离的设定步骤
3 Close Direction (Gun) : PLUS 按如下步骤显示一般设定画面。
4 Close Direction (Robot): UT: 1 [+Z]
5 Max Motor Torque (%) : 100.0
6 Max Pressure (Kgf) : 500.0 1. 按下 MENUS 键，显示画面菜单。
7 Tip stick detect distance (mm) : 5
8 Tip Wear Detection <*DETAIL*> 2. 选择“SETUP”（设定）。
9 Pressure Cal : COMP <*DETAIL*> 3. 按下 F1［TYPE］，显示画面切换菜单。
4. 选择“SERVO GUN”（伺服枪）。
[ TYPE ] EQUIP GUN ENABLE DISABLE 5. 选择“General Setup”（一般设定）。(将光标指向<*DETAIL*>（详细），
按下 ENTER 按钮)。出现一般设定画面。
6. 设定“Tip stick detect distance(mm)”（熔敷检测距离）。
-79-
8.熔敷信号检测功能 B-82634CM/01
注释
应以比点焊指令所指定的焊嘴距离条件的开启量小的值设定熔敷检测距
离。
熔敷检测时机输出信号，是向焊机通知进行焊嘴熔敷检查的信号。在点焊后的焊
枪开启动作中使焊枪开启到熔敷检测距离时，熔敷检测时机信号接通。不管熔敷
I/O Weld Out G1 JOINT 10 % 的有无，都接通该输出信号。

I/O SPOT / EQ:1 1/6
6 Reset Stepper : DO [ 1] *****
7 Reset Welder : DO [ 2] *****
8 Iso Contactor : DO [ 3] ***** x 熔敷检测时机信号的设定步骤
9 Cap Change Comp : DO [ 4] *****
10 Enable Cont. Saver : DO [ 5] ***** 按如下步骤显示点焊 I/O 输出画面。
11 Tip Stick Timing : DO [ 6] *****
[ TYPE ] EQUIP IN/OUT 1. 按下 MENUS 键，显示画面菜单。

2. 选择“I/O”。
3. 按下 F1［TYPE］，显示画面切换菜单。
4. 选择“Spot Equip”。出现点焊机 I/O 画面。按下 F3［IN/OUT］键，显
示输入信号画面。
5. 在点焊 I/O 输出画面上，设定熔敷检测时机信号中使用的输出信号的编
号。
熔敷检测时机信号的脉冲宽幅，通过下面的系统变量来设定。(请以 ms 为
单位进行设定):
$spotweldio[eq#].$stkdo_dwltm = 500 (default)
有关熔敷信号检测的细节
熔敷检测信号，被定义为熔敷检测信号检查时的焊嘴与面板之间的距离。
a
熔敷检测距离 = a + b
工件厚度
d
b
焊嘴熔敷检测时的伺服枪的位置 d 由下式给出。
ｄ＝熔敷检测距离＋工件厚度
在焊枪移动时进行熔敷检测。熔敷检测时，实际的伺服枪的停止位置要比熔敷检
测位置宽。
-80-
B-82634CM/01 8.熔敷信号检测功能
注意
发生熔敷的情况下，焊枪还试图开启，但是焊嘴若熔敷在面板上，恐会
导致焊枪机构部的挠曲。确认焊嘴熔敷检测距离设定得比焊枪机构部的
允许挠曲最大值小。
焊枪关闭– 焊接完成時焊枪开启– 熔敷时
焊嘴熔敷后焊枪的开启
发生焊嘴熔敷的情况下，同时按住 SHIFT 键＋ RESET （报警解除）键，即可使
焊枪开启。而后在按住 SHIFT 键的状态下，按下 JOG 键或者 BACKUP（行程切
换）键，使焊枪开启。
注意
必须特别注意解除焊嘴熔敷时的 JOG 操作。通过按下 SHIFT 键＋
RESET 键进行的报警解除，将会暂时使过载扭矩预防功能失效。在不松
开 SHIFT 键的状态下进行 JOG 操作的情况下，焊枪开启时恐会给焊枪
机构部和伺服电机施加高负载。通常情况下冲撞防止功能在机器人上处
于有效状态。要取消该状态，应松开 SHIFT 键。
-81-
8.熔敷信号检测功能 B-82634CM/01
焊接完成
焊枪开启动作
YES
结束位置
NO
熔敷检测距离
NO 焊枪开启距离
>= 熔敷检测距离 +工件厚度
YES
NO
熔敷检测信号 ON
YES
SVGN-030 Tip Stick detection 执行下一行
-82-
B-82634CM/01 9.伺服枪监控
9 伺服枪监控
伺服枪监控画面上就当前正在执行的点焊指令，实时显示其状态。
x 显示方法
按如下步骤显示伺服枪监控画面。
1. 按下 MENUS（画面选择）键，显示画面菜单。
2. 选择“--NEXT--”（下一步），选择“ STATUS”（状态）
4. 选择“SERVO GUN”（伺服枪）。出现伺服枪监控画面。
STATUS Servogun G1 JOINT 100 %

SERVO GUN / EQ:1 Gun:1 1/11
1 Pressure schedule: 0
2 Start distance schedule: 0
3 End distance schedule: 0
4 Tip Wear value(Gun)(mm): 0.00
5 Tip Wear value(Robot)(mm): 0.00
6 Pressure value(kgf): 0.00
7 Current position(Gun)(mm): 0.00
8 Thickness check:
9 Prog, line: ********, *****
10 Specified thickness(mm): ******
11 Observed thickness(mm): ******
[ TYPE ] EQUIP GUN
-83-
9.伺服枪监控 B-82634CM/01
显示项目
Pressure schedule（加压条件）显示正在执行中或最后所使用的加压条件编号。
Start distance schedule 显示正在执行中或最后所使用的开始位置焊嘴距离条件编号。
（开始位置焊嘴距离条件）
End distance schedule 显示正在执行中或最后所使用的结束位置焊嘴距离条件编号。
（结束位置焊嘴距离条件）
Tip Wear value(Gun)(mm) 显示可动侧焊嘴的磨损量。
（焊嘴磨损量(可动侧) ）
Tip Wear value(Robot)(mm) 显示固定侧焊嘴的磨损量。
（焊嘴磨损量(固定侧)）
Pressure value (kgf) 显示执行点焊指令时所使用的压力。显示从指定扭矩(对应扭矩扰动)中减掉动摩擦部
（焊接压力）分并将其差值乘以压力变换系数后得到的值。因此，显示值为实际焊嘴间压力的概算
值。
Current position (Gun)(mm) 显示焊枪轴上的当前的焊枪位置。
（当前位置 (可动侧)）
Thickness check:（工件厚度检查）如下参数使用工件厚度检查。
工件厚度的状态数据，在焊枪关闭时以及任务结束时被清除。数据清除后显示*****。
Prog, line（程序、行）显示进行工件厚度测量的程序名、程序行。
Specified thickness(mm) 显示指定的工件厚度。
（指定工件厚度）
Observed thickness(mm) 显示测得的工件厚度。
（测得的工件厚度）
-84-
B-82634CM/01 10.软面板
10 软面板
软面板可在现场的生产线使机器人执行自动运转前，通过机器人以及焊枪单体进
行动作确认的设定。
STYLE1D LINE 0 T2 E1G1 JOINT10%

SOFT PANEL 本章就伺服枪中的与测试相关的设定项目进行描述。
1/4
1 Gun operation STROKE
2 Weld controller mode: WELD 可通过本应用中的软面板，设定在执行测试时的有关伺服枪的动作条件。
3 Tryout mode: ENABLED
4 Force process complete: DISABLED
[ TYPE ][ SHOW ] ENABLE DISABLE

2. 选择“SOFT PANEL”（软面板），显示软面板画面。
3. 按下 F2［SHOW］，选择“Applic”（应用）。
Gun operation: STROKE（有效） – 进行加压。

（加压有效/无效） NO STROKE（无效） – 不进行加压及焊接。焊接成为无效。
(无法在执行程序过程中变更)
Weld controller mode: WELD（有效） –关闭焊枪时焊机将根据焊接条件向焊枪供应焊接电流。
（焊接有效/无效） NOWELD（无效） – 即使焊机执行焊接顺序，也不向焊机供应焊接电流。
(无法在执行程序过程中变更)
Tryout mode: ENABLED（有效） – 焊枪忽略面板的厚度。即使没有面板也可执行焊接动作。
（试验方式）在分配单元接口输出信号的试验状态信号的情况下，在 TP 有效时可从本画面进
行试验方式的切换。
DISABLED（无效） – 按常规方式考虑面板的厚度。
尚未分配试验状态信号的情况下，始终为无效
Weld IO sim ENABLED（有效）－即使尚未设定焊接条件，也可以执行点焊指令和手动焊接。
（模拟焊接）要将 Weld IO sim 置于 ENABLED，需将焊接置于无效。
DISABLED（无效）－不使用模拟焊接功能。
Weld Duration 只在所指定的时间执行模拟焊接。
（模拟焊接时间）默认值：500ms
最大：32767ms
最小： 0ms
Inform out out to plc 这是为向外部通知模拟焊接处在有效状态的信号。
（模拟焊接通知信号）
Force Process Complete: ENABLED（有效）– 立刻将工艺完成信号置于 ON。工艺完成信号在下一个形态
（工艺完成强制输出）起动时成为 OFF。工艺完成强制输出处在 ON 的情况下，工艺警告信号成为 ON，
报警画面上显示出表示执行了异常操作的警告错误。
（与伺服枪功能无关） DISABLED（无效） –将工艺完成信号置于 OFF。
-85-
11.加压允许信号/完成确认信号/加压通知信号 B-82634CM/01
11 加压允许信号/完成确认信号/加压通知信号
下面所示的信号是伺服枪规格时的特殊信号。这些信号的设定和使用没有任何限
制，通常情况下无须使用这些信号。
加压允许信号(输入)
可以使该信号一直等到指定了伺服枪的加压动作的信号接通为止。
完成确认信号(输入)
可在点焊焊接指令结束后，使该信号一直等到指定了 TP 程序的下一
个指令执行的信号接通为止。
加压通知信号 (输出)
该信号通知伺服枪处在加压动作中。
-86-
B-82634CM/01 11.加压允许信号/完成确认信号/加压通知信号
11.1 加压允许信号
在点焊指令中，在加压动作开始前确认“加压允许信号”的状态，在信号接通的
情况下开始加压动作。
开始位置动作
OFF/超时
加压许可信号 ON 待命
ON
加压动作超时报警
设定
通过下列系统变量进行信号的设定。
$SPOTEQIO[#].$DI_PEN_T=1(DI),
$SPOTEQIO[#].$DI_PEN_I=信号编号
# ：装置编号
例)假设在 DI[62]的情况下，$SPOTEQIO[#].$DI_PEN_I=62 成立。
待命的超时时间，默认值为５秒钟。要改变默认值时，改变如下系统变量（单
位：ms）。
$SPOTEQSETUP[#].$PEN_TMOUT = 5000
其他情形
本功能在如下情形下不会动作：
加压动作指令
手动加压
手动焊接
发生了超时的情况下，发出如下报警，暂时中断程序的执行。
“SVGN-035 Pressure enable time out”（加压允许超时）
-87-
11.加压允许信号/完成确认信号/加压通知信号 B-82634CM/01
11.2 完成确认信号
在点焊指令中，在焊枪开启后执行下一个指令之前，确认“完成确认信号”的状
态，在信号接通的情况下开始下一个指令。
设定
结束位置
OFF/ 超时
完成信号 ON 待命
ON
下一个指令超时报警
通过下列系统变量进行信号的设定。
$SPOTEQIO[#].$DI_NSE_T=1(DI)
$SPOTEQIO[#].$DI_NSE_I=信号编号
# ：装置编号
例)假设在 DI[63]的情况下，$SPOTEQIO[#].$DI_PEN_I=63 成立。
待命的超时时间，默认值为５秒钟。要改变默认值时，改变如下系统变量。
（单位：msec）
$SPOTEQSETUP[1].$NSE_TMOUT = 5000
其他情形
本功能在如下情形下不会动作：
加压动作指令
手动加压
手动焊接
发生了超时的情况下，发出如下报警，暂时中断程序的执行。
“SVGN-036 Comp confirmation time out”（完成确认超时）
-88-
B-82634CM/01 11.加压允许信号/完成确认信号/加压通知信号
11.3 加压通知信号
在执行点焊指令时，该信号通知伺服枪处在加压动作中。
在 I/O 画面“点焊装置”中设定“Gun Pressure”（焊枪加压通知）信号。
I I/O Spot Output G1 JOINT 10 %

I I/O SPOT / EQ:1 2/23
1 Reset water saver: DO [ 0] *****
2 Gun Pressure: DO\[ 0] *****
: : :
[ TYPE ] EQUIP IN/OUT RO DO
加压通知信号在如下时机 ON／OFF。
ON：开始向加压开始位置动作时（快到同步接触位置时）
OFF：完成焊接时、或者到达结束位置后（实际位置随结束位置的定位方式设
定而有所变动）
此外，程序起动、再启动、暂停、强制结束时也强制 OFF。
$SGSYSCFG.$PRES_SIGNAL
= 0 (默认值)：完成焊接时信号 OFF。下图（A）
= 1：到达结束位置后 OFF。下图（B）
开始位置加压位置结束位置
面板
压力
时间
(A) 加压通知信号 (OUT)
(B) 加压通知信号 (OUT)
焊接条件 (OUT)
焊接完成 (IN)
在加压动作指令（PRESS_MOTN）的情况下，加压动作中信号不予输出。
-89-
12.加压轮廓控制功能 B-82634CM/01
12 加压轮廓控制功能
-90-
B-82634CM/01 12.加压轮廓控制功能
12.1 概要
本功能可在基于伺服枪的点焊中，多级改变加压中的压力。本功能属于选项。
最多可分３级改变压力
（焊接开始前、焊接中、焊接完成后）
可针对每个加压条件设定轮廓（压力和加压时间）。
轮廓控制有效
压力焊接开始前焊接中焊接完成后
焊接开始信号焊接完成信号
根据焊接定时器通电
轮廓控制无效（标准）
压力焊接开始前焊接中焊接完成后
焊接开始信号焊接完成信号
根据焊接定时器通电
-91-
12.2 轮廓数据
12.2.1 设定方法
1. 选择数据画面的加压条件，进入将要设定的加压条件的详细画面。
SERVO GUN DATA G1 JOINT 100%

SERVO GUN DATA G1 JOINT 100% PRESSURE / EQ:1 Gun:1 No:1 1/9
PRESSURE / EQ:1 Gun:1 1/99 F4［DETAIL］ 1 Comment : [WORK A ]
No. Press(Kgf) Manual Comment （详细） 2 Standard Pressure (Kgf) : 250.0
1 250.0 FALSE [WORK A ] 3 Pressure Profile : ENABLE <*DETAIL*>
2 300.0 FALSE [WORK B ] 4 Part Thickness (mm) : 2.3
3 285.0 FALSE [WORK C ] 5 Pushing Depth (mm) : 5.0
4 0.0 FALSE [ ] 6 Gun Sag Comp Value (mm) : 0.0
: 7 Weld Delay Time(msec) 0
[ TYPE ] EQUIP GUN DETAIL COPY > 8 Auto Route : <*DETAIL*>
9 Stand Alone/Manual SPOT : <*DETAIL*>
2. 将光标指向“Pressure Profile”（压力轮廓）行，按下 ENTER（输入）键，

进入详细画面。

PROFILE / EQ:1 Gun:1 No:1 1/6
1 Pressure Profile Control : ENABLE
2 Standard Pressure (Kgf) : 250.0
3 Init Press : 300.0 [Kgf] (120.0[%])
(Pressure Control Start)
4 100 [msec] 200.0 [Kgf] ( 80.0[%])
(Weld Start)
5 50 [msec] 250.0 [Kgf] (100.0[%]) 按下 PREV 键返回上一画面
(Weld Complete)
6 50 [msec] 200.0 [Kgf] ( 80.0[%])
-92-
B-82634CM/01 12.加压轮廓控制功能
12.2.2 设定项目说明
标准情况下，可在压力控制开始、焊接开始、焊接完成的各区间，逐级改变压力。
针对每个加压条件指定压力轮廓控制的
ENABLE/DISABLE（有效/无效）。默认值为无效。
1 Pressure Profile Contro l: ENABLE
2 Standard Pressure (Kgf) : Pbase
3 Init Press: Pf0 [Kgf] (PRf0[%])
基准压力成为如下轮廓内的各压力的基准值。
4 Tf1 [msec] Pf1 [Kgf] (PRf1[%])
(Weld Start)
5 Tw1 [msec] Pw1 [Kgf] (PRw1[%])
(Weld Complete)
6 Te1 [msec] Pe1 [Kgf] (PRe1[%]) 设定各级中的目标压力（P）和达到此压力之前的时
间（T）。
压力的指定，可采用直接指定目标压力的方式
P[N]、或者指定比率(相对基准压力的比率 PR[%])
的方式。
此外，在改变了基准压力的情况下，系统将根据各
比率(%)自动更新各压力。
加压控制开始焊接开始焊接完成
Tf1 Tw1
压力 Pf0
基准压力 Pw1
Pe1
Pf1 Te1
时间
焊接完成
焊接开始通电
希望在各区间分 2 级以上来改变压力的情况下，改变如下系统变量。
$SGPPDCFG.$NUM_STEPS: 压力改变次数
（默认值：１次，最多：３次）
-93-
($SGPPDCFG.$NUM_STEPS=3)

1 Pressure Profile Control :ENABLE
3 Init Press : Pf0 [Kgf] (PRf0[%])
(Weld Start)
(Weld Complete)
10 Te1 [msec] Pe1 [Kgf] (PRe1[%])
将指定压力设定为０（零）时，该区间的指令在该位置结束。
Pe1 Pe2
PROFILE / EQ:1 Gun:1 No:1 1/6 Pf0 Pf1
1 Pressure Profile Control :ENABLE Pw3
3 Init Press: Pf0 [Kgf] (PRf0[%])
(Pressure Control Start) Pw1 Pw2
5 Tf2 [msec] 0 [Kgf] ( 0[%])
6 Tf3 [msec] 0 [Kgf] ( 0[%])
(Weld Start)
8 Tw2 [msec] Pw2 [Kgf] (PRw2[%]) Tf1 Tw1 Tw2 Tw3 Te1 Te2
(Weld Complete) 焊接开始焊接完成
12 Te3 [msec] 0 [Kgf] ( 0[%])
在焊接区间（Twi）接收到焊接完成信号的情况下，从该时刻起执行焊接完成处
理。
12.2.3 限制
请勿设定过短的压力切换时间。（设定时的大致标准为 10 Kgf/msec。）
-94-
B-82454CM/01 13.焊枪更换功能
13 焊枪更换功能
-95-
13.焊枪更换功能 B-82634CM/01
13.1 概述
13.1.1 功能概要
使用该功能，不用切断机器人控制装置的电源就可进行伺服枪的切换。
可以更换的伺服枪的总数 10 把（系统总体）、6 把（1 台装置）

但是，各装置可同时控制的焊枪数为 1 把。
注释
若是焊枪更换系统，建议用户在伺服枪上安装电池。
13.1.2 限制
限制
• 没有安装焊枪轴电机用电池的类型的焊枪，连结后需要进行位置对合动作，
其与电池安装类型的焊枪相比循环时间延长。
• 成为焊枪更换对象的电机，必须通过相同的放大器进行控制。
• 与多任务不对应。（不能通过多个程序来同时进行焊枪更换操作。）
禁止事项
• 在机器人电源被切断时请勿强制拆下焊枪。
• 带有焊枪更换功能的系统，不能使用线路跟踪功能。
使用无电池类型焊枪的情况下，受到如下限制。
• 在位置对合动作类型１、２的情况下，不能通过保持或急停来中断位置对合
动作。（焊枪连结处理过程中不得停止程序的执行）
• 在位置对合动作类型１、２的情况下，不能进行磁极检测。
• 在位置对合动作类型３、４的情况下，需要扩展行程极限，以使焊枪轴接触
到开启端。
• 在位置对合动作类型５、６的情况下，需要在焊枪上设置诸如极限开关之类
的开关。
• 在位置对合动作类型７、８的情况下，焊枪分离期间，焊嘴的磨损量发生变
化时，不能都正确进行连结时的位置对合。焊嘴的更换，应在连结焊枪的状
态下进行。
-96-
B-82634CM/01 13. 焊枪更换功能
13.1.3 系统构成
伺服枪更换系统由以下单元构成。
（例：假设伺服枪为第 2 组，焊枪有 4 把的情形）
焊枪 k
拆装
Gun 1 Gun 2 Gun 3 Gun 4
机器人= 动作组 1
J1 J2 J3 J4
（最多６把）
装置１
= 动作组 2
机器人
控制装置
通过装置的切换，还可更换气焊枪和伺服枪。
伺服枪：（例：装置＝１）
·通过伺服电机驱动
（动作组＝2）
气焊枪：（例：装置＝２）
·通过空气的 ON／OFF 驱动
（无动作组）
-97-
13.1.4 导入步骤(概要)
□ 装置类型选择了“SERVO
GUN”（伺服枪）。 SETUP SERVO GUN
初始设定
□ 将焊枪更换设定为 ENABLE
控制开始
（有效）。 1 Equip number : 1

2 Equip type : [SERVO GUN]
□ 分配了焊枪编号。
3 Motion Group (Gun) : 2
4 Motion Group (Robot) : 1
5 Gun Change : ENABLE
[ TYPE ] EQUIP GUN_CFG
□ 暂时设定电池类型为“ON”
暂时连结焊枪
（有）。
□ 执行了焊枪连结指令。 SETUP GUN CHANGE G1 JOINT 10 %
□ 进行了零位调校。 Gun Change / EQ:1 GUN:1 9/9
1 Comment : [ ]
□ 进行了位置对合。
2 Attach signal : SDI[ 1]
3 Indntify signal : SDI[ 2]
4 Battery : OFF
5 Calibration motion type : [TYPE 3]
Calibration motion
□ 重新设定为正确的电池类型。 6 Calibration Speed (%) : 100
焊枪更换设定
□ 指定了正确的位置对合动作类 7 Acc value : 100
型。 8 Position register index : PR[ 1]
9 Touch torque (%) : ( + ) 5.000
[ TYPE ] LIST
System Master/Cal G2 JOINT 10 %
参照点的设定 □ 设定了参照点。
1 FIXTURE POSITION MASTER
2 ZERO POSITION MASTER
3 QUICK MASTER
4 SINGLE AXIS MASTER
5 SET QUICK MASTER REF
6 CALIBRATE
Press ‘ENTER’ or number key to select.
□ 示教指令的焊枪编号正确。
指令的示教 1
2 GUN ATTACH [ 1 ]
:
10 GUN DETACH [ 1 ]
□ 连结／分离前的状态正确。 :
指令的执行
□ 位置对合中不得停下机器人。
（无电池的位置对合动作类型
１，２）
STATUS GUN CHANGE G1 JOINT 10 %
确认连结状态 Gun Change / EQ:1
□ 当前的焊枪编号和状态正确。 AXS Comment Status
1 GUN[ 1:Part A ] ATTACH
2 GUN[ 2:Part B ] DETACH
3 GUN[ 3:Part C ] DETACH
4 GUN[ 4:Part D ] DETACH
-98-
B-82634CM/01 13. 焊枪更换功能
13.2 初始设定
在导入伺服枪更换系统时，需要进行如下初始设定。
• 伺服枪轴的轴设定
• 焊枪编号的分配
• 焊枪更换功能的有效设定
注释
在导入系统时候务须进行上述设定。
只要在导入系统时进行一次设定即可。通常情况的使用不必更改设定。
-99-
13.3 焊枪更换设定
进行初始设定中所分配的相对各焊枪的设定。
SETUP GUN CHANGE G2 JOINT 10 % 1. 按下 MENUS （画面选择）键，显示画面菜单。

Gun Change / EQ:1 2. 选择“6 SETUP”（设定）。
AXS Comment BatteryType
1 GUN [ 1: Part A ] ON[------] 3. 按下 F1［TYPE］（画面），显示画面切换菜单。
2 GUN [ 1: Part B ] ON[------] 4. 选择“Gun change”（焊枪更换）。出现焊枪更换设定一览画面。
3 GUN [ 1: Part C ] ON[------]
5. 从一览中选择 1 把焊枪，按下 F3［DETAIL］（详细），出现焊枪更换
[ TYPE ] EQUIP DETAIL 详细设定画面。
SETUP GUN CHANGE G1 JOINT 10 %

Gun Change / EQ:1 GUN:1 9/9
1 Comment : [Part A ]
2 Attach signal : SDI[ 1]
3 Indntify signal : SDI[ 2]
4 Battery : ON
[ TYPE ] LIST
共同设定（这是所有焊枪都相同的设定项目。）
Comment（注释）输入相对所选焊枪编号的注释。
Attach signal（连结信号）指定使用于连结确认的输入信号的类型和编
号。
可以使用的信号类型＝ DI / RI
- 进行焊枪连结及分离之前确认是否 ON，
OFF 的情况下发生错误。
- 输入信号的编号为“0”的情况下不予确认。
Indntify signal（识别信号）指定使用于焊枪识别的输入信号的类型和编
号。
可以使用的信号类型＝ DI / RI / GI
- 在进行焊枪连结及分离之前，确认指令中所
指定的相当于焊枪编号的识别信号是否
ON，OFF 的情况下会发生错误。
- 使用 GI 信号的情况下，GI 信号的值成为焊
枪编号。
- 输入信号的编“0”的情况下不予确认。
Battery（电池）选择电池安装状态。
ON ＝有电池（建议）
OFF＝无电池
-100-
B-82634CM/01 13. 焊枪更换功能
位置对合动作类型设定（共同设定中设定为“Battery＝OFF”的情况下选择如
下类型。）
Calibration Motion Type 没有安装电池的焊枪，在分离焊枪时位置（脉
（位置对合动作类型）冲值）将会丢失。为进行位置的恢复，连结时
焊枪自动执行位置对合动作。
该位置对合由
“为进行脉冲编码器的定位的电机转动２
周的动作（下面称该动作为“位置对合动
作”）”和“在预先设定的参照点的位置对合”
组成。
建议使用类型７或者８。
• 类型７、８（建议使用的类型）
使用电机扭矩，检测焊枪轴接触到焊枪关闭位置，将该位置作为参照点予以
设定。焊枪分离时（发出分离指令）自动执行焊枪关闭动作，并进行参照点
的设定。
类型 7：检测到焊枪连结时焊枪在到焊枪关闭位置的距离小于电机旋转２周
（零位附近）的位置分离时指定该类型。
类型 8：检测到焊枪连结时焊枪在到焊枪关闭位置的距离等于电机旋转２周
（开启端附近）的位置分离时指定该类型。
限制
• 分离焊枪期间焊嘴的磨损量发生变化时，不能正确进行连结时的位置对
合。焊嘴更换，必须在焊枪连接在机器人上的状态下进行。
• 类型 1、2
根据伺服枪轴电机的制动器，若是在连结下一把焊枪之前能够保持分离焊枪
时位置的系统，就选择类型 1、2。分离时的位置将作为参照点被自动存储起
来。
类型 1：在不能向焊枪关闭方向动作的位置（零位附近）分离时指定该类型。
类型 2：在不能向焊枪开启方向动作的位置（开启端附近）分离时指定该类
型。
限制
• 类型１、２的情况下，若在位置对合动作（电机旋转 2 周的动作）中执
行保持或急停，就不能够自动进行向分离位置的回复。成为 SVGN-081
报警。这种情况下，需要进行手动调校。
• 不可执行磁极检测。
• 分离时的位置与连结时的位置必须相同。
-101-
分离位置和连结位置之间的允许误差：
直动轴：以分离位置为中心不足±（齿轮比／２）ｍｍ
旋转轴：以分离位置为中心不足±（（３６０／齿轮比）／２）
ｄｅｇ
超过上述范围的情况下，焊枪连结时会发生位置偏移。
• 类型３、４
根据伺服枪轴电机的制动器，若是在连结下一把焊枪之前不能够保持分离焊
枪时位置的系统，就选择类型 3、4。由于不将分离位置作为参照点来使用，
所以必须在别的位置设定参照点。
在类型３，４中使用电机扭矩，检测焊枪轴接触到开启端，并将该位置作为
参照点予以设定。参照点设定方法的详情，请参阅“13.4 设定参照点”。
类型３和类型４的差异在于，位置对合的动作方向不同。（见表 13．1 及图
13．1）
类型３：检测到焊枪在到开启端的距离在电机旋转 2 周以上的位置（零位附
近）分离时指定该类型。
类型４：检测到焊枪在到开启点的距离小于在电机旋转 2 周的位置（开启端
附近）分离时指定该类型。
注意
类型３、４中需要扩展行程极限，以使焊枪能够接触到开启端。
• 类型５、６
与类型３、４一样，由于伺服枪轴电机上没有制动器，若是在连结下一把焊
枪之前不能够保持分离焊枪时位置的系统，就选择类型５、６。类型５、６
中，在焊枪上设置诸如极限开关之类的开关等检测信号，将检测信号接通位
置作为参照点予以设定。参照点设定方法的详情，请参阅“13 .4 设定参照
点”。
类型３和类型４的差异在于，位置对合的动作方向不同。（见表 13．1 及图
13．1）
类型５：检测到焊枪在到检测信号接通位置的距离在开启方向上电机旋转 2
周以上的位置（零位附近）分离时指定该类型。
类型４：检测到焊枪在到检测信号接通位置的距离在开启方向上小于电机旋
转 2 周的位置（开启端附近）分离时指定该类型。
注意
类型５、６需要极限开关等传感器。
-102-
B-82634CM/01 13. 焊枪更换功能
表 13.1 位置对合动作类型和参照点设定
类型位置对合动作参照点的设定位置
类型 1 电机大约旋转２周使焊枪开启，接着大约旋转２周在焊枪关闭分离焊枪分离时的位置
位置进行位置对合。 *1) 不需要进行参照点的设定。*2）
类型 2 电机大约旋转２周使焊枪关闭，接着大约旋转２周在焊枪开启分离焊枪分离时的位置
位置进行位置对合。 *1) 不需要进行参照点的设定。*2）
类型 3 使焊枪开启到其开启端，进行位置对合。通过电机的扭矩来检开启端位置
测焊枪已到达开启端。需要预先设定参照点
注释）需要将行程极限设定为开启端以上的值。
类型 4 电机大约旋转２周使焊枪关闭，接着使焊枪开启到开启端，进开启端位置
行位置对合。通过电机的扭矩来检测焊枪已到达开启端。需要预先设定参照点
注释）需要将行程极限设定为开启端以上的值。
类型 5 使焊枪开启直到检测信号接通，进行位置对合。检测信号接通的位置
注释）检测用传感器由客户自备。需要预先设定参照点
类型 6 电机大约旋转２周使焊枪关闭，接着使焊枪开启直到检测信号检测信号接通的位置
接通，进行位置对合。需要预先设定参照点
注释）检测用传感器由客户自备。
类型 7 电机大约旋转２周使焊枪开启，接着使焊枪关闭到关闭位置，焊枪关闭位置
进行位置对合。通过电机的扭矩来检测焊枪已到达关闭位置。不需要进行参照点的设定。*3）
类型 8 使焊枪关闭到关闭位置，进行位置对合。通过电机的扭矩来检焊枪关闭位置
测焊枪已到达关闭位置。不需要进行参照点的设定。*3）
*1 注意）在选择了类型１和２的情况下，若在焊枪更换顺序中执行的位置对合动作中通过保持或急停等来中
断动作，则会导致焊枪调校数据的丢失。这种情况下，应通过手动方式进行零位调校。
*2 注意）类型１和类型２，系统自动地将焊枪分离指令中分离时的位置作为参照点存储起来。此时存储起来
的参照点，在连结下一把相同焊枪时的位置对合中使用。因此，在选择了类型１或类型２的情况下，
分离时的位置和连结时的位置必须相同。伺服枪轴上没有使用带有制动器的电机的情形下，不能选
择类型１和类型２。
*3 注意）类型 7 和类型 8，系统自动地将焊枪分离指令中执行焊枪关闭动作而分离时的位置作为参照点存储
起来。此时存储起来的参照点，在连结下一把相同焊枪时的位置对合中使用。因此，向类型７或类
型８的变更，应在连结了焊枪的状态下进行。
-103-
图 13.1 位置对合动作类型
类型 1 类型 2
在零位附近分离的情形在开启端附近分离的情形
电机约旋转 2 周约旋转 2 周约旋转 2 周

电机约旋转 2 周
（开启方向）（关闭方向）
分离时的分离时的
位置位置
类型 3 类型 4
扭矩扭矩
检测（关闭方向）检测
简易调校的简易调校的参照
参照点设定位置点设定位置
类型 5 类型 6
输入信号输入信号
ON ON
OFF 电机约旋转 2 周 OFF
检测（关闭方向）检测
简易调校的参简易调校的参
照点设定位置照点设定位置
类型 7 类型 8
连结时焊枪位于零位附近的情形连结时焊枪位于开启端附近的情形
扭矩扭矩
（开启方向）检测检测
简易调校的参简易调校的参
照点设定位置照点设定位置
-104-
B-82634CM/01 13. 焊枪更换功能
位置对合动作类型１、２情形下的画面

Gun Change / EQ:1 Gun:1 5/7
1 Comment : [ ]
2 Attach signal : DI[ 1]
3 Identify signal : DI[ 2]
4 Battery : OFF
5 Calibarate motion type [TYPE 2]
Calibration Motion Setup
6 Calibration Speed (&) 100
7 Acc Value : ACC100
[ TYPE ] LIST
位置对合动作类型３、４、７、８情形下的画面位置对合动作类型５、６情形下的画面
SETUP GUN CHANGE G1 JOINT 10 % SETUP GUN CHANGE G1 JOINT 10 %

Gun Change / EQ:1 Gun:1 5/9 Gun Change / EQ:1 Gun:1 5/9
1 Comment [ ] 1 Comment : [ ]
2 Attach signal : DI[ 1] 2 Attach signal : DI[ 1]
3 Identify signal : DI[ 2] 3 Identify signal : DI[ 2]
4 Battery : OFF 4 Battery : OFF
5 Calibration motion type : [TYPE 4] 5 Calibration motion type : [TYPE 6]
Calibration Motion Setup Calibration Motion Setup
6 Calibration Speed (%) 100 6 Calibration Speed (%) : 100
7 Acc Value : ACC100 7 Acc Value : ACC100
8 Position register index PR[ 1] 8 Position register index : PR[ 1]
9 Touch torque (%) : (-) 5.000 9 Detect signal : DI[ 0]
10 Detect speed (mm/s) 10 Detect speed (mm/s)
30 30
[ TYPE ] LIST [ TYPE ] LIST
-105-
① 开启端动作设定（在位置对合动作类型设定中选择了“类型 1、 2、 4、6、 7”

时进行如下设定。）
Calibration Speed 指定位置对合动作（电机大约旋转２周的动作）的动作
（位置对合速度）速度。
② 加速度比率
Acc Value 调节位置对合动作的加速度时予以指定。
（加速度比率）标准值为 100(%)。通常情况下没有必要改变这些设定。
③ 位置寄存器编号设定（位置对合动作类型设定为“类型３～８”时进行如下
设定。）
Position register 这是为保持检测到达到参照点（开启端或信号输入位
index（位置寄存器置）的瞬间位置的位置寄存器。
编号）这里指定的位置寄存器，应设定为位置对合动作专用。
（应注意避免在程序等中使用相同的位置寄存器。）
④ 开启端检测扭矩设定（在位置对合动作类型设定中选择了“类型 3、4、7、8”
时进行如下设定。）
Touch torque (%) 这是为检测已达到开启端的电机扭矩的阈值。
（接触扭矩）设定 0.0～100.0%的值。
⑤ 检测信号设定（在位置对合动作类型设定中设定为“类型５或６”时进行如
下设定。）
Detect signal 这是为检测已达到参照点的输入信号的种类和编号。
（检测信号）从如下种类中选择输入信号的种类。
・DI
・RI
信号的编号，应指定可在各信号中使用的编号。
⑥ 检测速度（在位置对合动作设定中设定为“类型３～８”时进行如下设定。）
Detect speed 指定向参照点的动作速度。
（检测速度）
-106-
B-82634CM/01 13. 焊枪更换功能
13.4 设定参照点
13.4.1 无电池类型的情形
无电池类型的焊枪，在焊枪分离时，位置（脉冲值）将会丢失，因此必须在连结
时进行位置对合操作。
成为该位置对合基准的位置叫做参照点。
若是无电池类型的焊枪，在焊枪分离前必须设定参照点。
参照点的设定方法，因“位置对合动作类型”而不同。
SETUP Spot Weld G1 JOINT 10%

1 Tip Wear Down Comp : DISABLE
3 Close Direcrion(Gun): PLUS
4 Close Direction(Robot): UT:1 [+Z ]
6 Max Pressure(Kgf): 500.0
8 Count register: <*DETAIL*>
注意
在进行下列参照点的设定前，务须在伺服枪一般设定画面上为“Close
Direction (Gun) ”（可动侧（伺服枪轴）的焊枪关闭方向）设定正确的
方向。
· 类型１、2 的情形：
在焊枪分离时由系统自动进行参照点的设定。
· 类型 3、4 的情形：
首先，利用接触扭矩创建用来检测开启端的程序，进行设定，以便能够检测
开启端。然后，使用“简易调校参照点设定”，设定开启端作为参照点。详
情请参阅附录Ａ.1 及附录Ａ.2。
· 类型 5、6 的情形：
使用“简易调校参照点设定”，设定可检测到检测信号的位置作为参照点。
详情请参阅附录Ａ.1 及附录Ａ.2。
· 类型 7、8 的情形：
焊枪分离时系统自动执行焊枪关闭动作，进行参照点的设定。
-107-
13.4.2 电池安装类型的情形
电池安装类型的焊枪，即使焊枪分离，其位置（脉冲值）也不会丢失。因此，电
池安装类型的焊枪，不必像无电池类型的焊枪那样地进行连结时的位置对合中所
使用的参照点设定。但是，为了确保电池耗尽时的安全，建议用户按下图所示方
式用对合标记或者划线标记设定简易调校的参照点。
划线标记或对合标记
-108-
B-82634CM/01 13. 焊枪更换功能
13.5 焊枪更换指令
为了更换伺服枪，提供有如下指令。
13.5.1 焊枪分离指令
通过执行该指令，可不用切断电源就使焊枪分离。在选择位置对合动作类型７或
者８的情况下，在使焊枪分离前，焊枪自动关闭，在焊枪关闭位置设定参照点。
指令格式：
GUN DETACH[i]（焊枪分离）
i：焊枪编号（1～6）
指定当前所连结的焊枪编号。
可根据寄存器及程序的自变量进行间接指定。
例)
GUN DETACH[1]
GUN DETACH[R[2]]
GUN DETACH[AR[1]]
13.5.2 焊枪连结指令
通过执行该指令，可不用切断电源地连结焊枪，对无电池类型的伺服枪，自动进
行位置对合。
指令格式：
GUN ATTACH[i]（焊枪连结）
i：焊枪编号（1～6）
指定即将连结的焊枪编号。
可根据寄存器及程序的自变量进行间接指定。
例)
GUN ATTACH[5]
GUN ATTACH[R[3]]
GUN ATTACH[AR[1]]
连结后，所选的刀具坐标系编号切换为伺服枪一般设定画面指定为“Close
Direction(Robot)”（固定侧焊嘴的焊枪关闭方向）的坐标系编号。
Setup Spot Weld G1 JOINT 10%

Genral / EQ:1 GUN:1 8/11
-109-
13.5.3 程序例
程序例
[简要说明]
1: J P[1:Approach] 100% FINE 1:向趋近位置移动
2: L P[2:GUN1 SET] 100mm/sec FINE 2:将焊枪轴设定在零位。
3: GUN DETACH[1] 3:执行焊枪 1 分离顺序。
4: L P[1:Approach] 100mm/sec FINE 4:机械式分离动作。
: ：
11: J P[11: Approach] 100% FINE
12: L P[12:GUN2 SET] 100mm/sec FINE
13: GUN ATTACH[2] 13:执行焊枪 2 连结顺序。
14: L P[13: Approach] 100mm/sec FINE
:
99: END 99:正常结束
注意
上面所示为一个程序例子。用户应根据实际系统创建程序。
13.5.4 前进执行（FWD）
确认进行实际连结／分离的焊枪与通过程序中的指令所指定的焊枪编号一致。连
结指令的情况下，务须确认“Calibration motion type”（位置对合动作类型）的
设定正确。
无电池类型的焊枪，通过“GUN ATTACH[ ]”指令执行焊枪轴的位置对合动作。
（下图③的动作。具体执行什么样的动作，可参阅图 13.1。）
①向连结合位置移动
②“焊枪连结” 调校和位置
对合完成
③位置对合动作
（仅限焊枪轴）
④向点焊位置移动
-110-
B-82634CM/01 13. 焊枪更换功能
注意
位置对合动作类型１和类型２的情况下，若在上述位置对合动作中通过
保持或急停来中断动作，则会导致焊枪的调校数据丢失。
万一焊枪的调校数据丢失时，应重新通过手动方式执行焊枪的调校和位
置对合操作。
若在这样的状态继续操作，会导致：
1) 在当前位置画面上，焊枪轴的当前位置与实际位置显示不同。
2) 执行焊枪动作的程序时，会发生
“MOTN-049 Attempt to move w/o calibrated”（动作-049 尚未完成
位置对合）
报警，无法使焊枪轴动作。
3) 无法通过“GUN DETACH”指令使焊枪进入分离状态。
（在通过手动方式进行焊枪的调校和位置对合操作之前，无法分离
焊枪。）
13.5.5 后退执行（BWD）
在执行程序后退时，无法执行“GUN DETACH”、“GUN ATTACH”指令。

因此，不通过后退执行来更换焊枪。
-111-
13.6 焊枪更换顺序
通过焊枪更换指令执行如下顺序。
分离指令焊枪分离焊枪连结连结指令

(机械式) (机械式)
机器人动作
动作中停止停止中
伺服枪
サーボガン
机械锁住
マシンロック OFF ON
（机器人动作无效）
ロボット動作
焊枪电机的
SRDY ON OFF
焊枪连结指令
ON OFF
焊枪连结确认
信号 ON OFF
电机动力线
二次侧输出(MCC) 连结分离
电机动力
GND 线连结分离
脉冲编码器信号
线、+5V 电源连结分离
脉冲编码器 0V
线连结分离
焊枪的状态焊枪 1 连结焊枪未连结焊枪未连结焊枪 2 连结
焊枪 1 焊枪 2
分离中连结中
-112-
B-82634CM/01 13. 焊枪更换功能
13.7 焊枪更换状态显示
可在状态画面上确认当前所选装置内的焊枪的连接状态。
2. 选择“--NEXT--”（下一页）→“STATUS”（状态）。
4. 选择“Gun change”（焊枪更换）。出现焊枪更换状态画面。
STATUS GUN CHANGE G1 JOINT 10 %

Gun Change / EQ:1
AXS Commen Status
1 GUN[ 1:Part A ] ATTACH
2 GUN[ 2:Part B ] DETACH
3 GUN[ 3:Part C ] DETACH
4 GUN[ 4:Part D ] DETACH
可以在本画面上浏览如下内容。
AXS（轴）这是分配给当前所选装置的包含在动作组中的轴编号。
GUN（焊枪）这是分配给上述轴的焊枪编号。
Status（状态）显示焊枪的连接状态。
ATTACH：焊枪连结。
DETACH：焊枪分离。
Comment（注释）显示用来识别各焊枪的注释。
（在焊枪更换详细设定画面上进行设定。）
-113-
13.8 伺服枪设定
焊枪更换系统上，需要对每一个即将更换的焊枪进行如下设定。
• 焊枪调节应用（运动标记、齿轮比、行程极限、自动调节）
• 伺服枪一般设定（焊枪关闭方向、最大压力、压力调节）
• 加压条件设定
• 行程条件设定
• 手动操作（手动加压、手动行程切换、手动焊接）设定
• 焊嘴磨损补偿设定
要在各画面上切换成为设定对象的焊枪，如下图所示使用Ｆ３［GUN］（焊枪）。
进行上述设定时，并不需要连结成为设定对象的焊枪。（但是，在手动加压、压
力调节、焊嘴磨损量检测等实际使焊枪动作的情况下，应使在连结好成为设定对
象的焊枪之状态下进行。）
例）伺服枪一般设定画面
当前所选的焊枪编号

8 Weld Timing Torque Rate(%) 0
9 Counter register: <*DETAIL*>
10 Max wear down check <*DETAIL*>
11 Pressure Cal: INCOMP <*DETAIL*>
12 Wear Down Cal: INCOMP <*DETAIL*>
用来切换焊枪编号的按键
-114-
B-82634CM/01 13. 焊枪更换功能
13.9 示教
焊枪更换系统中所使用的点焊指令，与通常系统（不进行焊枪更换的系统）相同。
有关点焊指令的详情，请参阅第５章内容。
但是，进行焊枪更换的系统，示教时应注意如下事项。
13.9.1 示教时的注意事项
程序位置数据
进行焊枪更换的情况下，按照伺服枪动作组的第１轴顺序分配成为切换对象的焊
枪。比如，切换焊枪１、焊枪２、焊枪３的系统，伺服枪动作组具有３轴量的数
据。因此，若在该系统执行位置示教，如下所示对３轴量的位置数据进行示教。
(例．在连结有分配给第１轴的焊枪１的状态下进行位置示教)
GP1: UF : 0, UT : 1, Config : 'N, 0, 0, 0',

X = 1879.25 mm, Y = -1035.37 mm, Z = 162.65 mm,
W = -178.67 deg, P = -13.68 deg, R = -37.32 deg
GP2: UF : 0, UT : 1,
J1 = 10.00 mm J2 = 0.00 mm J3 = 0.00 mm
注意，这里所示教的位置，在原样状态下连结有分配给第２轴的焊枪２时也可以
执行（这种情况下，焊枪２在 0.00mm 位置动作）。这是为提高程序通用性的规
格，但在连结有焊枪２的状态下错误地再现时，恐会发生相互间的干涉。为了避
免这样的危险，应对每把焊枪设定下图所示的“Close Direction(Robot)”（固定
侧焊嘴的焊枪关闭方向）中所使用的坐标系编号。

GENERAL / EO:1 Gun:1 4/11
1 Tip Wear Down Comp: ENABLE
2 Gun Sag Compensation: ENABLE
3 Close Direction(Gun) : PLUS 为每个轴设定该坐标系编号
4 Close Direction(Robot) : UT: 1 [+Z]
6 Max Pressure(Kgf) : 500.0
8 Weld Timing Torqe Rate(%): 0
9 Count register : <∗DETAIL>
10 Max wear down check : <∗DETAIL>
11 Pressure Cal : INCOMP <∗DETAIL>
12 Wear Down Cal INCOMP <∗DETAIL>
[TYPE] EQUIP GUN ENABLE DISABLE
-115-
由此，在为各自的焊枪所示教的位置数据中，存储各自不同的坐标系编号。因此，
即使在连结有不同焊枪时错误执行的情况下，由于所选坐标系编号与位置数据中
所存储的编号不会一致，可避免出错。（此外，执行焊枪连结指令时，所选的坐
标系编号将自动地切换为所连结的焊枪的坐标系编号，因而即使进行上述设定，
也不必通过手动方式来切换坐标系编号）
点焊指令
点焊指令中考虑到指令的通用性，设计为在指令中不描述焊枪编号的规格。因
此，1 个点焊指令可以控制多把焊枪。
1： J P[1] 100% FINE SPOT[P=1,S=1,ED=1] ←不指定焊枪编号。
但是，换句话说，该规格有可能会在连结有焊枪 2 的状态下错误地执行通过焊枪
１示教的点焊指令。
因此，为了预防连结有不同焊枪时错误地执行点焊指令，应与设定位置数据时相
同的方式，为每一把焊枪个别设定“固定侧焊嘴的焊枪关闭方向中所使用的坐标
系编号”。
出于与程序的位置数据相同的理由，在执行程序时会出现坐标系编号不一致的错
误。
13.9.2 程序例
程序例
: [简要说明]
11:J P[11] 100% FINE SPOT[P=1,S=1,BU=1] 11:用焊枪 1 进行点焊
12:L P[12] 100mm/sec FINE 12:用焊枪 1 进行点焊
: SPOT[P=1,S=1,BU=1]
13:J P[13:Approach pos] 100% FINE 13:向趋近位置移动
14:L P[14:Gun1 set] 100mm/sec FINE 14:将焊枪 1 设置到焊枪更换装置上
通过刀具坐标系编号 1 动作
15: GUN DETACH[1] 15:执行焊枪 1 分离顺序。
16:L P[13:Approach pos] 100mm/sec FINE 16:机械式分离动作。
: ：
21:J P[21:Approach pos] 100% FINE
22:L P[22:Gun2 set] 100mm/sec FINE
23: GUN ATTACH[2] 23:执行焊枪 2 连结顺序。刀具坐标系编号切换为 2｡
24:L P[23:Approach pos] 100mm/sec FINE
25:J P[24] 100% FINE SPOT[P=1,S=1,BU=1] 25:用焊枪 2 进行点焊
26:L P[25] 100mm/sec FINE 26:用焊枪 2 进行点焊
通过刀具坐标系编号 2 动作
: SPOT[P=1,S=1,BU=1]
:
99: END 99:正常结束
注意
上面所示为一个程序例子。用户应根据实际系统创建程序。
-116-
B-82634CM/01 13. 焊枪更换功能
13.9.3 使用了多任务的焊枪更换注意事项
通过使用多任务，可以同时执行机器人的动作指令和焊枪更换指令。在
机器人动作期间，通过在 Subtask（副任务）中执行焊枪更换指令，可以
缩短循环时间。在对使用了多任务的焊枪更换进行示教时，应遵循下列
注意事项。
• 设定 Main task（主任务）的动作组屏蔽，使焊枪更换的对象动作组
无效。(1)
• 设定 Subtask 的动作组屏蔽，仅使焊枪更换的对象动作组有效。(2)
• 将 Subtask 的 Ignore pause（中断忽略）设定为 OFF。(3)
• 使用寄存器，使 Main task 和 Subtask 同步。(4)
- 必须在焊枪从机器人上物理性分离之前，结束 Subtask 中的 GUN
DETACH（焊枪分离）指令。(5)
- 必须在焊接开始前，结束 Subtask 中的 GUN ATTACH（焊接连
结）指令。
• 在 Main task 中对坐标系指令进行示教时，在启动包含 GUN ATTACH
指令的 Subtask 之前，切换到该焊枪的“焊枪关闭方向(固定)”坐标
系。(6)
- 如上一节所描述的那样，在 GUN ATTACH 指令中，切换
UTOOL_NUM（刀具坐标系编号）。为了避免在下图(7)动作中
UTOOL_NUM 的切换，应预先切换 UTOOL_NUM。
样本程序（焊枪更换的对象动作组编号=2）
Main task
Group mask : [1,*,*,*,*] (1) Subtask
Program name: GUN1DTCH
Group mask : [*,1,*,*,*] (2)
: Ignore pause :OFF (3)
11: CALL WELD1
12: R[51:Flag1]=1
13: RUN GUN1DTCH 1: GUN DETACH[1]
14:J P[13:Approach pos] 100% FINE 2: R[51:Flag1] = 0 (4)
15:L P[14:Gun1] 100mm/sec FINE [End]
(4) 16: WAIT R[51:Flag1]=0
17: RO[1:Unchuck]=ON
18: WAIT RI[1:Unchuck]=ON
19:L P[13:Approach pos] 100mm/sec FINE
：
31:J P[21:Approach pos] 100% FINE
32:L P[22:Gun2] 100mm/sec FINE Subtask
33: RO[1:Unchuck]=OFF Program name: GUN2ATCH
34: WAIT RI[1:Unchuck]=OFF Group mask : [*,1,*,*,*] (2)
35: R[52:Flag2]=1 Ignore pause :OFF (3)
(6) 36: UTOOL_NUM=2
37: RUN GUN2ATCH
1: GUN ATTACH [2]
(7) 38:L P[23: Approach pos] 100mm/sec FINE
2: R[52:Flag2] = 0 (5)
(5) 39: WAIT R [52:Flag2]=0
[End]
40: CALL WELD2
:
-117-
14.过载扭矩预防功能 B-82634CM/01
14 过载扭矩预防功能
注释
无需特殊的硬件和软件。
本功能包含在伺服枪选项中。
-118-
B-82634CM/01 14.过载扭矩预防功能
14.1 功能概要
本功能是这样一种功能，它在发生焊枪开启时的冲撞或焊枪关闭时的过大加压所
引起的焊嘴冲撞时，减轻伺服枪自身和对伺服电机的损坏程度。本功能根据焊枪
轴的动作方向监视电机电流，对过载状态进行检测，切断伺服电机的电源，并发
过载
出“冲撞检测报警”。
要使用本功能，无需进行特殊的设定作业。可在标准设定下使用本功能。但是，
尚有与本功能相关的伺服枪的初始设定项目和本功能可调节的项目。本章将对这
些内容进行描述。
与本功能相关的设定作业，在控制开始时需要为伺服枪选择适当的电机，并将装
置指定为伺服枪。另外，焊枪的最大压力、齿轮比必须正确，且应完成自动调节
过载和加压力调节。
在完成伺服枪的设定前，本功能通过基于理论上数据的推测值来保护焊枪。设定
完成后，系统将基于伺服枪的调节结果对保护用参数进行优化处理。
-119-
14.2 设定过载扭矩预防功能
自动调节前：电机扭矩基于所选的电机和齿轮比，被限制在对应最大焊枪压力的
扭矩上，由此来保护焊枪。在不能到达指令位置的情况下，显示“移动时误差过
大”或者“停止时误差过大”。
自动调节后（生产时）：电机扭矩不受限制。对负载扭矩进行监视，通过冲撞检
测报警来保护焊枪。
步骤１：控制开始时的电机及焊枪轴设定
1. 追加伺服枪的焊枪轴。
2. 进行焊枪轴的设定。
3. 确认所选电机正确。
4. 正确进行齿轮比的设定。
5. 执行冷启动。
步骤２：过载扭矩预防功能设定画面上的基本设定
1. 显示设定画面。
选择 MENUS（画面选择）键→“Setup”（设定）→“SERVO GUN”（伺
服枪）→“General Setup/<*DETAIL*>”（一般设定（详细））→“Overtorque
protection/<*DETAIL*>”（过载扭矩防止/（详细））。
Servogun Setup _
Eq: 1 Gun: 1
SETUP Servogun G1 WORLD 10 %

Max gun torque: 22.5
7 Tip stick detect distance: 0
8 Max wear down check: <*DETAIL*>
10 Wear Down Cal: INCOMP <*DETAIL*>
12 Gun Stroke Limit: <*DETAIL*>
13 Overtorque protection: <*DETAIL*>
[ TYPE ] EQUIP GUN
-120-
自动调节前
显示出如下所示的信息。按下软键 F4［OK］（确定），出现设定画面。
OverTorque protect status: ACTIVE
Collision thresholds are not

available yet, autotuning status
is not complete. But, torque%
has been reduced to protect gun.
Please perform autotuning.
[OK]
自动调节后
自动调节适当结束时，显示如下所示的信息。按下软键 F4［OK］，出现设定画
面。
OverTorque protect status: ACTIVE
Autotuning status is complete, and

Overtorque detection thresholds
have been set.
[OK]
2. 确认过载扭矩预防功能处在有效状态。标准设定下处在有效状态。
3. 减缓 JOG 速度限制，以便能够轻松进行 JOG 操作。该值可以任选。
注意：灵敏度在自动调节前无法更改。
4. 设定用来通知过载扭矩检测的 DO 编号。
SETUP servo gun G1 JOINT 100 %

OVERTORQUE PROT MAIN / EQ:1 Gun:1 1/5
完成自动调节前无法更改灵
1 OverTorque protection: ENABLE
敏度。
2 Sensitivity: 100.000%
3 Parameter Summary <*DETAIL*>
4 OverTrq protection enabled: DO[ 0]
5 OverTrq condition detected: DO[ 0]
6 Jog velocity limit (mm/sec): 250
-121-
步骤 3：最大压力的设定
过载扭矩功能用来防止超过伺服枪设定画面和压力调节中所设定的最大压力的
扭矩发生。
1. 显示伺服枪设定画面。
2. 在焊枪的允许范围内进行最大压力设定。
（注意：默认值为 4903.3N（500kgf）。）
最大焊枪扭矩是将最大压力换算为最大放大器电流的比率后得出的值。可以在变
更最大压力时更新此值。但是无法直接更改此值。

Max Gun torque: 22.5
9 Tip stick detect distance: 0
10 Tip Wear Detection: <*DETAIL*>
步骤４：自动调节
进行伺服枪的自动调节。详情请参阅“2.初始设定”中有关自动调节方法的描述。
已经完成自动调节的情况下不再需要执行此步骤。
步骤５：压力调节
进行压力调节。详情请参阅“2.初始设定”中有关压力调节方法的描述。
在进行压力调节时，显示如下信息。
该信息表示当前的状态。也就是说，在进行压力调节前，最大焊枪扭矩基于理论
值计算。为产生最大压力，有的情况下需要理论值以上的扭矩。标准设定下，可
以进行理论值以上的扭矩的调节（下列左边的信息）。
任何情况下都在选择 F4［OK］时，进入加压力调节画面。
-122-
ALT_PGO4 LINE 2 AUTO PAUSED ALT_PGO4 LINE 2 AUTO PAUSED

_ G2 JOINT 100 % _ G2 JOINT 100 %
NOTE: NOTE:
$SGSYSCD.$CAL_TRQ_SEV = 0 $SGSYSCD.$CAL_TRQ_SEV = 1
If torque% exceeds the Overtorque If torque% exceeds the Overtorque
limit: ( 15.2%), a warn prompt is limit: ( 15.2%), a fault prompt is
is posted. However, pressure is posted. Pressure calibration
calibration can still be performed cannot be performed in this
in this condition. condition.
OK OK
注意
加压力校正时的扭矩制限通过系统变量
$SGSYSCD.$CAL_TRQ_SEV 的设定按如下方式确定。
$SGSYSCD.$CAL_TRQ_SEV = 0, 可进行理论上的最大电机扭矩以上
的调节。（默认值）
$SGSYSCD.$CAL_TRQ_SEV = 1, 禁止进行理论上的最大电机扭矩以
上的调节。
调节步骤
按照通常方式进行压力调节。
超过最大焊枪扭矩的情况下，显示如下所示的提示框。（最大焊枪扭矩为 15%
的情形）

PRESSURE CALIB PARMS / EQ:1 Gun:1 1/15
2 Pressuring Time(sec): 2.0
4 Pushing Depth(mm): 5.0
5 Gun Open Value(mm): 10.0
Torque(%) Speed(%) Pressure(Kgf)
6 5.0 % 100 % 120.0 Kgf
7 11.0 % 100 % 230.0 Kgf
8 16.0 % 100 % 365.0 Kgf
9 0.0 % 100 % 0.0 Kgf
Warn torque limit is 15.2%
Decrease torque% or disable overtorq prot
[ TYPE ] CANCEL PRESSURE COMP INCOMP
-123-
步骤６：参数的调节及说明
可以确认通过伺服枪一般设定画面的过载扭矩预防功能项目设定的参数。在默认
设定下，过载扭矩预防功能处在有效状态，灵敏度被设定为 100%。如有需要，
进行灵敏度调节。
· 100%这一数值，是伺服枪的软件进行检测时的最佳值。
· 灵敏度最大可增大到 200%。此外，可以将灵敏度调低到对应最
OVERTORQ PARAM SUMRY / EQ:1 Gun:1 1/1
大压力的值。
→设定为 50%时，冲撞检测的灵敏度成为原来的一半。
1 Display unit: TorqCt 请勿将灵敏度调低到超过最大压力的引起冲撞的值。
Max Gun torque: 1106 · 将过载扭矩功能设定为无效时，本功能不起任何作用。
Std OverTorque value: 692
Max Motor torque: 7282 选择过载扭矩预防设定画面上的 “ Parameter
OverTorque thresholds: Summary/<*DETAIL*>”（参数<详细>），出现左边所示画面。通
Program close stroke(trq): 1106 过这些值，可以更加深入理解灵敏度调节如何实际作用于伺服枪保护
Program open stroke(trq): 692 的冲撞检测能力和水准。可基于焊枪的压力调节结果，以扭矩或压力
Jog close stroke(trq): 692 为单位显示参数。
Jog open stroke(trq): 692
过载扭矩预防参数
项目说明
Display unit（显示单位）指定参数的显示单位。
TorqCt（扭矩） = 初始时显示为扭矩。通过如下等式，基于电机电流计算出扭
矩。
Amps (Pk) = 扭矩/7282 × 放大器最大输出值
Force（压力）= 基于压力调节数据将扭矩转换为压力。
Max Gun torque 这是过载扭矩预防功能所允许的伺服枪的最大冲撞扭矩。该值成为在伺服枪一般设定中所
（最大压力）设定的最大压力上加上界限的值。
该界限在系统变量$sggun#.$chk_prs.$margin_p 中以 kgf 为单位表述。
Std OverTorque value 这是冲撞检测的基准扭矩。这是通过自动调节而得出的参数。灵敏度在 100%时，被作为
（标准过载扭矩阈值）减除程序加压方向阈值后的所有过载扭矩阈值使用。在改变了灵敏度的情况下，基于此值
按如下所示方式对过载扭矩阈值进行调节。
过载扭矩阈值 = 100 / 灵敏度×标准过载扭矩阈值
Max Motor torque 该值不是过载扭矩的限制值。该值表示为执行加减速等基本动作而可通过放大器使用的最
（最大电机扭矩）大电机扭矩。
OverTorque thresholds 下面的值是４个伺服枪动作中的过载扭矩预防功能的参数。这些值是发生冲撞检测报警时
（过载扭矩阈值）的扭矩值。
Program close stroke(trq) 这是在程序中执行加压动作时的限制值。该值与焊枪中所指定的最大压力相关。只有通过
（程序加压方向(扭矩)）最大压力调节才可以更改此值。加压动作要求此值以上的扭矩的情况下，始终设定为等于
最大焊枪扭矩的值。
-124-
注意
在进行灵敏年度的调节后，在参数画面上确认开启方向的扭矩小于焊
枪的机械性极限值。
注释
· 最大允许扭矩＝最大焊枪扭矩
· 程序加压方向的阈值，无法通过灵敏调节进行更改。该阈值始终等
于最大焊枪扭矩。
· 最小灵敏度依赖于最大压力与标准过载扭矩值之比。
· 标准过载扭矩大于最大焊枪扭矩时，过载扭矩预防功能发出错误信
息。这种情况下可以采取如下对策：
·调高最大压力，直到不再出错。
注释）进行此更改后，即使调低最大压力，也不再执行
程序加压方向的再度更新。在 JOG 操作及程序的开启
动作中，过载扭矩预防功能的限制值成为最大值。
· 为了抑制驱动部的摩擦而使焊枪几度开闭后，再次进
行伺服枪的自动调节，并重新测量标准过载扭矩值。
有关熔敷的注意事项
过载扭矩预防功能可对较小的电机电流的扰动进行测，因此，点焊部哪怕只有微
小的焊嘴熔敷，也会导致伺服枪轴的冲撞报警发生。为了预防此报警频繁发出，
可按照如下步骤采取对策，抑制报警的发生。
1. 熔敷原因的对策：使错误只在发生过度熔敷的情况下发生。
2. 减小过载扭矩预防功能的灵敏度：虽然灵敏度减小，但可预防熔敷检测引起
的冲撞报警频繁发生。减小灵敏度时，将排除不需要的报警，但过载扭矩预
防功能本身则依然有效。

OVERTORQUE PROT MAIN / EQ:1 Gun:1 1/5
1 OverTorque protection: ENABLE

2 Sensitivity: 15.000%
3 Parameter Summary <*DETAIL*>
4 OverTrq protection enabled: DO[ 0]
5 OverTrq condition detected: DO[ 0]
6 Jog velocity limit (mm/sec): 250
3. 使过载扭矩预防功能失效：在并不特别需要过载扭矩预防功能的情况下，将
该功能本身置于失效状态。这样就不会因为熔敷而导致冲撞报警的发生。
-125-
15.工件厚度检查功能 B-82634CM/01
15 工件厚度检查功能
在执行点焊指令以及加压动作指令的过程中，利用伺服枪进行工件厚度检查。
工件厚度检查功能对测量工件厚度和指定工件厚度进行比较。比较值处在所指定
的允许范围外时，发出警告或错误提示。此时，还可以输出信号。可将全部焊点
或者指定焊点的工件厚度检查置于有效。
工件厚度检查功能主要为检测如下事项的一种功能。
加压对象工件的存在确认
错误工件的焊接
为将工件厚度检查功能置于有效，需要进行伺服枪自动调节应用的“Thickness
Check Calibration”（工件厚度检查校正）。另外，还受到如下限制。
1. 齿轮比必须正确。
2. 调校位置正确。通过焊嘴磨损补偿更新调校位置。（焊嘴磨损补偿功能包含
在本功能中。）
3. 测量时，固定侧焊嘴应接触工件。没有间隙。（应进行正确的示教和焊枪挠
曲补偿。）
注意
针对上述２、３项限制，建议用户将焊嘴磨损补偿、焊枪挠曲补偿置于
有效状态。
-126-
B-82634CM/01 15.工件厚度检查功能
15.1 工件厚度检查校正
工件厚度检查校正的步骤
1. 按下 MENUS（画面选择）键。
2. 选择 UTILITIES（应用）。
3. 按下 F1 [TYPE]（画面），选择焊枪设定。出现如下所示的画面。
Servogun TUNE G2 JOINT 10 %

EQ:1 Gun:1 15/15
Press F2 to tune gun on other equipment

Press F6 to select gun in dual gun case
1. Set gun motion sign: COMP

2. Set gun specs master gun COMP
Tip Displacement: 7.5 (mm/rev)
Open Stroke Limit: -110.00(mm)
Close Stroke Limit: 20.0(mm)
3. Auto Tune: COMP
4. Thickness Check Calibration:INCOMP
[ TYPE ] EQUIP# RESTART HELP>
4. 完成伺服枪调节 1～3 项。
5. 完成压力调节。
6. 将焊嘴正确移动到零位(±0.1mm)。完成焊嘴磨损功能的设定时，可使焊嘴
移动到正确的零位。
7. 按下功能键，选择适当的装置编号及焊枪编号。
8. 将光标指向第 4 个项目“Thickness Check Calibration”（工件厚度检查校正）
。
注意：开始工件厚度检查校正前，确认如下项目：
・焊枪的零位正确。(调校中的误差与工件厚度检查中的误差有关)
・必须在执行步骤４前完成压力调节。
・将机器人设定为 AUTO 方式或 T2 方式，复位所有错误。
9. 要开始校正，按下 SHIFT + F3［EXEC］（执行）。出现如下所示的提示框。
Deflection calibration exercises will begin

This is only used for part thickness estimation.
Are you sure you want to do this?
[YES] NO
10. 选择 YES（是），开始校正动作，执行 4 次焊枪的开闭操作。在执行该步骤

时，机器人不动。
-127-
15.2 工件厚度检查功能的一般设定
工件厚度检查功能的设定步骤
1.按下 MENUS（画面选择）键。
2. 选择 SETUP（设定）。
GENERAL / EQ:1 Gun:1 7/12 3. 从 F1 [TYPE]（画面）选择伺服枪。
3 Close Direction (Gun) : PLUS 4. 将光标指向 General Setup/<*DETAIL*>（一般设定（详细）），按下 ENTER
4 Close Direction (Robot): UT: 1 [+Z]
5 Max Motor Torque (%) : 100.0 （输入）键。
6 Max Pressure (Kgf) : 500.0
7 Tip stick detect distance (mm) : 5
8 Tip Wear Detection <*DETAIL*> 将光标指向“Thickness Check”（工件厚度检查），按下 ENTER 键。出现如下
9 Pressure Cal : COMP <*DETAIL*> 所示的工件厚度检查画面。
10 Tip Wear Standard: COMP <*DETAIL*>
11 Thickness Check <*DETAIL*>
SPOT_1A2 LINE 0
SETUP\Servo\gun
THICKNESS CHECK / EQ:1 Gun:1 1/8
1 Thickness check: DISABLE

2 Thickness check mode: ON RQST
3 Check at 0kgf: DISABLE
4 Settling time delay (ms): 0
5 Alarm severity: WARN
6 Under thickness limit (mm): 0.2
7 Over thickness limit (mm): 0.2
8 Thickness out of tolerance: DO[ 0]
5. 各项目的含义如下。请设定各自的项目。
设定项目说明设定值
Thickness check 工件厚度检查的有效／无效 ENABLE（有效）按照如下检查方式，进行工件厚
（工件厚度检度检查。
查） DISABLE（无效） (默认值) 功能无效
Thickness check 指定通过所有的点焊指令还是指定的指令进行工 ALL（全部）将工件厚度检查置于 ENABLE 的情
mode （工件厚度件厚度检查。况下，在所有的点焊和加压动作中进行测量。（可通
检查方式）过 TCHK_SKP 宏使部分动作无效。）
ON RQST（指定） (默认值) 将工件厚度检查置于
ENABLE 的情况下，通过 TCHK_RQD 宏指定将测量
的点焊指令（或者加压动作指令），进行工件厚度检
查。
Check at 0kgf 在焊枪的无加压状态下指定是否测量工件厚度。设 ENABLE 进行工件厚度检查前，将焊接压力降到最
（F0 加压检查）定为 ENABLE 的情况下，加上使焊枪减压的步骤。小值。 (焊枪被减压)测量结束后，成为焊接压力（目
标加压）。
DISABLE (默认值) 焊枪达到所指定的焊接压力
时，进行测量。
-128-
B-82634CM/01 15.工件厚度检查功能
设定项目说明设定值
Settling time 使工件厚度测量推延到压力更加稳定的时刻进 0-9999 (默认值 = 0) 在进行工件厚度检查前等待系
delay (ms)（稳定行。通过追加上延迟时间，可以提高测量的再现统达到充分压力的时间（msec）。
时间）性。（依赖于焊枪机构的特性）。完成测量之前需
要一定的时间。
Alarm severity 指定检测出允许范围外时显示的信息级别警告程 WARN（警告） (默认值) 工件厚度检查处在允许范
（报警严重程度。围外时，显示警告信息。通常情况下执行程序和加压
度）操作。
FAULT（报警）工件厚度检查在允许范围外时，机
器人和程序将会因错误而停止。不执行焊接操作。
Under thickness 从所指定厚度的向负方向的最大偏差。例如，最小 0
limit (mm)（工件 • 指定工件厚度 = 2.0 最大 99.9mm
厚度下限值） • 工件厚度下限值 = 0.5 默认值= 0.5mm
• 测量值 < 1.5mm ，在允许范围外建议值在 0.5ｍｍ以上。
Over thickness 从所指定厚度的向正方向的最大偏差。例如，最小 0
limit (mm) • 指定工件厚度 = 2.0 最大 99.9mm
（工件厚度上限 • 工件厚度上限值 = 0.5 默认值= 0.5mm
值） • 测量值 > 2.5mm ，在允许范围外建议值在 0.5ｍｍ以上。
Thickness out of 发生工件厚度报警时所输出的信号编号。在点焊指 0 -> 999 (默认值 = 0)
tolerance（工件令或加压动作指令中发出工件厚度报警后输出
厚度范围外信 500ms 的脉冲信号。
号）
工件厚度检查用宏
可通过工件厚度检查专用宏，在程序中设定或更改工件厚度检查。
在点焊或加压动作指令前执行这些宏。这些设定仅适用于宏指令执行后的下一个
点焊或加压动作指令。
宏名称（自变量、<>省略化）说明
TCHK_RQD（<焊枪编号>）测量请求
工件厚度检查方式设定为“ON RQST”时，在
将工件厚度检查功能置于 ENABLE 的点焊或加
压动作指令前一行中使用。
TCHK_SKP（<焊枪编号>）测量跳过
工件厚度检查方式设定为“ALL”时，在跳过（或
使其无效）工件厚度检查功能的点焊或加压动作
指令的前一行中使用。
-129-
宏名称（自变量、<>省略化）说明
条件变更用宏
THK_VAL（工件厚度、<焊枪编号> ）指定工件厚度变更
通常情况下将在加压条件中所指定的工件厚度
设定为“Specified thickness”（指定工件厚度），
但希望在特定部变更指定工件厚度的情况下，在
点焊或者加压动作指令的前一行中使用。输入值
应设定为比 0.0mm 大的值。此外，设定比焊枪
的开启侧行程极限大的值时，会发生行程极限错
误。
THK_TOL(下限、上限、<焊枪编号>) 上下限值变更
通常情况下使用工件厚度检查的设定画面的工
件厚度上限值／工件厚度下限值，希望在特定部
变更上限值或下限值的情况下，在点焊或加压动
作指令的前一行中使用。输入值应设定为比
0.0mm 大的值。
THK_SEV(严重程度、<焊枪编号>) 报警严重程度变更
通常情况下，使用工件厚度检查设定画面的报警
严重程度，但希望在特定部变更严重程度的情况
下，在点焊或者加压动作指令的前一行中使用。
严重程度的参数设定如下所示：
1=告警（仅限信息）
2=错误（程序停止）
焊枪编号：双焊枪的情形
1 = 焊枪 A
2 = 焊枪 B
3= 双焊枪
使用说明用程序例
TP 程序指令说明：
1: L P[1] 2000mm/sec CNT100 指定工件厚度= 自加压条件１的工件厚度
PRESS_MOTN[ 1 ]
2: L P[1] 2000mm/sec CNT100 指定工件厚度 =自加压条件１的工件厚度
SPOT[ P=1,S=1,BU=1]
3: CALL THK_VAL[1.5] 指定工件厚度=1.5mm
4: CALL THK_TOL[0.3,0.3] 上下限值=0.3mm
5: CALL THK_SEV[2] 报警严重程度=报警（停止）
6: L P[1] 2000mm/sec CNT100 指定工件厚度 = 1.5mm

SPOT[ P=1,S=1,BU=1] 测量值在 1.8mm 以上或 1.2mm 以下的情况下，程
序停止。
7: L P[1] 2000mm/sec CNT100 指定工件厚度= 自加压条件１的工件厚度
PRESS_MOTN[ 1 ]
8: L P[1] 2000mm/sec CNT100 SPOT[ 1 ] 指定工件厚度= 自加压条件１的工件厚度
-130-
17.报警代码 B-82634CM/01
17 报警代码
-134-
B-82634CM/01 17.报警代码
SVGN 报警代码一览
SVGN－001 STOP Serious Internal error

［原因］系统软件的内部错误。
［对策］请向ＦＡＮＵＣ维修人员联系错误发生的情况。
SVGN－002 STOP No sysvar pointer

SVGN－003 STOP No global variables

SVGN－004 STOP Unable to Allocate Memory

［原因］内存不足。
［对策］将错误的发生情况记录下来。然后通电，在内存状态一览画面上确认内存的剩余量，并向ＦＡＮＵＣ维修人员
联系。
SVGN－005 STOP Wrong TPP inst. format

［原因］点焊指令的内部格式不正确。
［对策］重新进行点焊指令的示教。
SVGN－006 STOP Another TASK used this equip.

［原因］已经在使用其它程序试图执行的焊接装置。
［对策］执行辅助菜单的强制退出（“Abort TPP”（程序结束））。
SVGN－007 STOP Pre execution failed

SVGN－008 STOP Syntax error

［原因］执行了气焊枪用的指令。
［对策］参阅“伺服枪功能操作说明书”，重新进行指令的示教。
SVGN－009 STOP Motion Group config. mismatch

［原因］程序所具有的动作组与机器人或焊枪的动作组不一致。
［对策］使程序所具有的动作组与机器人或焊枪的动作组匹配。
改变装置编号或者动作组，使得程序详细画面上所指定的焊接装置编号和控制该编号的装置的伺服枪的动作组
与程序详细画面上的动作组一致。
-135-
17.报警代码 B-82634CM/01
SVGN－010 STOP Invalid SG group config.

［原因］可动侧的动作组编号不合适。
［对策］在初始设定画面上确认可动侧的动作组编号。
SVGN－011 STOP Can not execute instruction(s).

［原因］不能与增量指令等伺服枪点焊指令在同一行使用。
［对策］排除增量指令等相关指令。
SVGN－012 STOP Invalid value for index

［原因］寄存器编号不合适。
寄存器的内容不合适。
［对策］确认寄存器的编号。
确认寄存器的内容。
SVGN－013 STOP Pressure exceeds limit

［原因］指定压力超过最大压力。
［对策］调低指定压力，或者调高最大压力。
SVGN－014 STOP Associate TID not found

［原因］系统软件内部错误。
SVGN－015 STOP Setup Configuration error

［原因］系统软件内部错误。
SVGN－016 STOP Specified pressure too low

［原因］指定压力过低。
［对策］调高指定压力，或者重新调节压力系数，减小系数Ｂ。
SVGN－017 STOP Invalid pressure coefficient

［原因］压力系数Ａ值有误。
［对策］使$SGSYSCFG.$CAL_MODEL=12，$SGSYSCFG.$FRC2SPD_CNV=3，并再次进行加压调节。
SVGN－018 STOP Illegal torque limit value

［原因］扭矩极限值不合适。
［对策］1. 确认最大扭矩值。
最大扭矩值范围为 1～100(%)。
2. 确认指定压力和加压系数的关系。在压力调节中发生此报警时，确认指定扭矩。扭矩值范围为 1～100。
SVGN－019 WARN Pressure shortage

［原因］实际加压力尚未达到指定压力。焊嘴没有接触到工件。或者加压速度过慢。
［对策］参阅 SUGN-20 的对策。
-136-
B-82634CM/01 17.报警代码
SVGN－020 STOP Pressure shortage

［原因］实际加压力尚未达到指定压力。焊嘴没有接触到工件。或者加压速度过慢。
［对策］1. 确认工件的厚度和压力条件内的指定工件厚度一致。通过使用试验方式，不用将指定工件厚度设定为 0mm，
就可以在没有工件下加压。
2. 确认焊枪的调校位置正确。使用磨损补偿的情况下，进行磨损测量。尚未使用磨损补偿的情况下，进行焊
枪零位调校。
3. 调高倍率后加压。另外，在压力调节画面上进行调节速度的确认。
SVGN－021 STOP Uninitialized BU condition

［原因］加压条件数据中焊枪开启处在有效状态下，尚未执行表示开启量的行程指令。
［对策］1. 焊枪开启处在有效状态下，在行程条件指令中指定行程开启量。将行程条件编号设定为 0，使焊枪开启到加

压开始前的开启位置。
2. 不进行焊枪开启时，将加压条件数据的焊枪开启置于无效。
SVGN－022 STOP Uninitialized Pres. condition

［原因］尚未执行加压条件指令。
通过加压条件指令所指定的加压条件编号不合适。
［对策］通过伺服枪条件指令的加压条件指令指定加压条件编号，而后执行点焊指令。
SVGN－023 STOP Incomplete Pressure calibration

［原因］尚未进行压力调节。
［对策］进行加压调节。
SVGN－024 STOP Incomplete Wear Down calibration

［原因］尚未进行焊嘴基准位置设置。
［对策］执行焊嘴基准位置设置。
SVGN－025 STOP Illegal BU condition number

［原因］行程条件编号中所指定的值不合适。
［对策］确认所指定的行程条件编号值。
SVGN－026 STOP Illegal P condition number

［原因］加压条件编号中所指定的值有误。
［对策］确认所指定的加压条件编号值。
SVGN－027 STOP Untaught element encountered

［原因］程序中有尚未示教语句。
［对策］对尚未示教部分进行示教。
SVGN－028 STOP Pos. type is JOINT

［原因］位置数据的类型为各轴类型。
［对策］将位置数据的类型改为正交类型。
-137-
17.报警代码 B-82634CM/01
SVGN－029 STOP Over max motor torque value

［原因］将所指定的压力变换为电机扭矩的结果超过了最大电机扭矩值。
［对策］调低指定压力。或者确认最大电机扭矩值是否正确。
确认加压调节。
SVGN－030 SVAL1 Tip Stick detection

［原因］熔敷检测信号接通。
［对策］解除熔敷。尚未发生熔敷的情况下，确认熔敷信号。
SVGN－031 STOP Tear Off is executing

［原因］在执行熔敷分离的过程中，无法启动程序。
［对策］熔敷分离结束后，再次启动程序。
SVGN－032 STOP Tip increased error(Gun)

［原因］可动侧焊嘴的磨损量超过了增加误差量。
［对策］可动侧焊嘴上可能粘附有切屑。确认焊嘴的状态。
使用磨损测量宏的情况下，在焊嘴更换时在测量宏上标上新焊嘴旗标，并进行磨损测量。
SVGN－033 STOP Tip increased error(Robot)

［原因］固定侧焊嘴的磨损量超过了增加误差量。
［对策］固定侧焊嘴上可能粘附有切屑。确认焊嘴的状态。
使用磨损测量宏的情况下，在焊嘴更换时在测量宏上标上新焊嘴旗标，并进行磨损测量。
SVGN－034 STOP Excessive robot tip difference.

［原因］双焊枪的固定侧焊嘴磨损量各不相同。
［对策］更换两焊嘴或者进行修整，并进行磨损测量。
SVGN－035 STOP Pressure enable time out

［原因］加压允许信号在指定时间内没有接通。
［对策］排除加压允许信号接不通的原因。
要调节超时时间时，改变如下系统变量。
$SPOTEQSETUP［1］.$PEN_TMOUT
SVGN－036 STOP Comp confirmation time out

［原因］完成确认信号在指定时间内没有接通。
［对策］排除完成确认信号接不通的原因。
要调节超时时间时，改变如下系统变量。
$SPOTEQSETUP［1］.$NSE_TMOUT
SVGN－037 STOP Illegal pressure enable signal

［原因］加压允许信号中分配了并不实际存在的信号。
［对策］确认加压允许信号的设定。
-138-
B-82634CM/01 17.报警代码
SVGN－038 STOP Illegal comp confirmation signal

［原因］完成确认信号中分配了并不实际存在的信号。
［对策］确认加压允许信号的设定。
SVGN－039 WARN Thickness out of tolerance

［原因］测量的工件厚度超过了所指定的公差。
［对策］参阅 SVGN-040 的对策。
SVGN－040 STOP Thickness out of tolerance

［原因］测量的工件厚度超过了所指定的公差。
［对策］确认工件厚度后，重新输入厚度。确认焊枪的调校位置。
此外，确认磨损量、焊枪挠曲量的值正确。
SVGN－041 WARN No more available memory(PERM)

［原因］尚未进行为使用高精度压力控制的伺服调节。
［对策］调大 S-RAM 模块，或调小 $SGSYSCFG.$M_GUN_NUM 的值。
SVGN－042 WARN Lack of $SGGUN

［原因］系统变量$SGGUN 的数目比伺服枪组中设定的合计轴数少。
［对策］将$SGSYSCFG.$M_GUN_NUM 的值设定为一个比伺服枪组中设定的合计轴数大的值。
SVGN－043 WARN AutoTuning Started

［原因］开始了伺服枪的自动调节。
［对策］该警告是用来记录执行了自动调节的警告。无需采取对策。
SVGN－044 WARN AutoTune Successfully Complete

［原因］已经成功完成伺服枪的自动调节。
［对策］为使调节有效，执行电源的 OFF/ON 操作。
SVGN－045 WARN AutoTuning Failed

［原因］伺服枪的自动调节失败。
［对策］再次进行自动调节。
SVGN－046 FAULTS must be reset

［原因］发生了报警。
［对策］解除所有报警后再次进行调节。
SVGN－047 WARN Step mode must be disabled

［原因］步骤执行有效。
［对策］将步骤执行置于无效后再次进行调节。
-139-
17.报警代码 B-82634CM/01
SVGN－048 WARN Machine lock must be disabled

［原因］伺服枪的机械锁住有效。
［对策］在测试执行画面上解除机械锁住（机器人动作有效）再次进行调节。
SVGN－049 WARN Hold must be cleared

［原因］保持有效。
［对策］解除保持后再次进行调节。
SVGN－050 SYSTEM Autuning: Re-power required

［原因］进行伺服调节后需要执行电源的 OFF/ON 操作。
［对策］使用焊枪前执行电源的 OFF/ON 操作。
SVGN－051 WARN Backup stroke is not selected.

［原因］尚未选定手动操作时所使用的行程编号。
［对策］在行程设定画面上设定行程值，将手动的项目置于有效。
然后按下行程键，选择所要的行程。
SVGN－052 WARN Motion group mismatch.

［原因］手动加压程序或者手动行程程序的组编号与伺服枪的组编号不同。
［对策］为使其与伺服枪的组编号相同，更改程序的组编号。
SVGN－053 WARN Backup stroke is not set.

［原因］指定的行程编号中尚未设定行程量。
［对策］在指定的行程编号中设定行程量。
SVGN－054 STOP $EQNUM is invalid number.

［原因］$SGTIPCMP.$EQNUM 中设定了不合适的值。
［对策］在$EQNUM 中设定登录在系统中的装置编号。
SVGN－055 STOP $EQNUM is not Servo Gun.

［原因］通过$SGTIPCMP.$EQNUM 所指定的装置编号尚未设定在伺服枪。
［对策］在$EQNUM 设定伺服枪中所设定的装置编号。
SVGN－056 STOP $GUNNUN is invalid number.

［原因］$SGTIPCMP.$GUNNUM 中设定了不合适的值。
［对策］在$GUNNUM 中只能设定对应 GUN1/GUN2 的 1 个或 2 个值。
SVGN－057 STOP Tip Wear Down Cal. is INCOMP.

［原因］尚未完成焊嘴基准位置的设置而无法计算焊嘴磨损量。
［对策］进行焊嘴基准位置的设置。
-140-
B-82634CM/01 17.报警代码
SVGN－058 STOP UT or UF is different.

［原因］当前所选的刀具坐标系编号或用户坐标系编号与设置基准位置时的编号不同。
［对策］将当前所选的刀具坐标系编号与用户坐标系编号设定为与设定基准位置时的编号相同者。
SVGN－059 STOP Cannot read specified PR[ ].

［原因］通过$SGTIPCMP.$PRINDEX 所指令的位置寄存器调用失败。
［对策］确认$PRINDEX 的值。
SVGN－060 WARN Pressure program is not set.

［原因］尚未设定加压程序。
［对策］在手动设定画面上设定加压程序。
SVGN－061 WARN Backup program is not set.

［原因］尚未设定手动行程程序。
［对策］在手动设定画面上设定手动行程程序。
SVGN－062 WARN Pressure data is not selected.

［原因］尚未选定在手动加压中所使用的加压条件编号。
［对策］在加压条件画面上设定加压数据，将手动项目置于有效。
然后按下 GUN1（焊枪）键，选择所要的加压条件。
SVGN－063 WARN Pressure data is not set.

［原因］指定的加压条件尚未正确设定。
［对策］在指定的加压条件编号中设定加压数据。
SVGN－064 WARN Manual Weld Verif. Enabled

［原因］手动焊接的确认成为有效。
［对策］只是警告而已。无需采取对策。
SVGN－065 WARN Manual Weld Verif. Disabled

［原因］手动焊接的确认成为无效。
［对策］只是警告而已。无需采取对策。
SVGN－066 WARN Manual Weld Verif. Activated

［原因］手动焊接的确认成为有效。
［对策］只是警告而已。向用户通知系统的方式，组自动地成为无效。
SVGN－067 WARN Manual Weld Verif. De-Activated

［原因］手动焊接的确认成为无效。
［对策］只是警告而已。向用户通知系统的方式，组自动地成为有效。
-141-
17.报警代码 B-82634CM/01
SVGN－068 WARN Could not load program %s

［原因］未能加载程序。
［对策］再次尝试程序的加载。若加载正常进行，重新开始焊嘴磨损测量。
SVGN－070 PAUSE Gun Change is DISABLED.

［原因］在焊枪更换初始设定画面上，处在气焊枪的设定、或者焊枪更换被设定为无效时，执行了焊枪更换指令（连结
／分离）。
［对策］通过控制开始来打开焊枪更换初始设定画面，将装置类型设定为“SERVO GUN”（伺服枪），并将焊枪更换
设定为“ENABLE”（有效）。
SVGN－071 PAUSE Machine lock is ENABLE.

［原因］在执行焊枪连结指令或焊枪分离指令时，机器人轴的机械锁住设定在有效状态。或者在执行焊枪分离指令时，
伺服枪轴的机械锁住设定在有效状态。
［对策］解除机器人轴或伺服枪轴的机械锁住（机器人动作有效）。
SVGN－072 PAUSE Illegal assignment of gun axis.

［原因］焊枪编号和轴编号的分配不正确。
［对策］确认焊枪编号和轴编号的分配。
SVGN－073 PAUSE Gun not detatched (AXISORDER).

［原因］在伺服枪尚未分离的状态下，试图执行焊枪连结指令。系统变量$AXISORDER 理应已经变更为 0。
［对策］若焊枪没有处在分离状态，就无法执行焊枪连结指令。
SVGN－074 PAUSE Gun not detatched.

［原因］在伺服枪尚未分离的状态下，试图执行焊枪连结指令。伺服枪连结确认信号已经接通。
［对策］若焊枪没有处在分离状态，就无法执行焊枪连结指令。
SVGN－075 PAUSE Gun not attached.

［原因］在其中一把伺服枪尚未连结的状态下，试图执行焊枪分离指令。伺服枪连结确认信号没有接通。
［对策］若焊枪没有处在连结状态，就无法执行焊枪分离指令。
SVGN－076 PAUSE Another process is executing.

［原因］其它程序正在执行焊枪连结或焊枪分离指令。
［对策］等到其它程序的焊枪连结或焊枪分离指令结束后再执行。
SVGN－077 PAUSE Gun identify signal is OFF.

［原因］伺服枪识别信号没有接通。
［对策］确认指令中示教的焊枪编号与实际的焊枪是否相同。确认伺服枪识别信号的设定是否正确。
SVGN－078 PAUSE Gun set signal is OFF.

［原因］伺服枪设置信号没有接通。
［对策］确认焊枪是否已经正确设置。确认伺服枪设置信号的设定是否正确。
-142-
B-82634CM/01 17.报警代码
SVGN－079 PAUSE Gun change canceled.

［原因］焊枪连结或者焊枪分离指令的处理被取消。
［对策］重新启动系统。
SVGN－080 PAUSE Gun change timeout.

［原因］焊枪连结或者焊枪分离指令的处理超时。
［对策］确认信号的设定后重新执行。在焊枪分离指令中发生此报警的情况下，确认焊枪更换单元的 MCC 是否熔敷。
SVGN－081 SYSTEM Gun mastering data is lost.

［原因］在伺服枪的调校动作中，因预料外的停止而导致焊枪的调校数据丢失。
［对策］参阅附录“B.2 位置对合动作中停下机器人时”。
SVGN－082 PAUSE Gun mastering is failed.

［原因］在伺服枪的调校动作中，因预料外的停止而导致焊枪的调校失败。
［对策］再次执行指令，并再次进行调校。
SVGN－083 PAUSE GUN ATTACH is failed.

［原因］焊枪连结指令失败。有关其原因，参阅 CAUSE 代码。
［对策］按照 CAUSE 代码采取相应对策。
SVGN－084 PAUSE GUN DETACH is failed.

［原因］焊枪分离指令失败。有关其原因，参阅 CAUSE 代码。
［对策］按照 CAUSE 代码采取相应对策。
SVGN－085 PAUSE Robot not mastered(Gun axis).

［原因］尚未进行伺服枪轴的调校。
［对策］进行伺服枪轴的调校。
SVGN－086 PAUSE Robot not calibrated(Gun axis).

［原因］尚未进行伺服枪轴的位置对合。
［对策］进行伺服枪轴的位置对合。
SVGN－087 PAUSE Ref pos not set(Gun axis).

［原因］尚未设定简易调校所需的参照点。
［对策］进行参照点的设定。
SVGN－088 PAUSE Another gun is attached.

［原因］连结有与焊枪连结指令所指定的焊枪编号不同的焊枪。
［对策］确认焊枪连结指令中所指定的焊枪编号。
SVGN－089 PAUSE Calibrate motion is failed.

［原因］位置对合动作中，尚未满足检测条件（接触扭矩或检测信号）。
［对策］在焊枪更换设定画面上确认检测条件。参阅附录“B.3 位置对合动作失败时”。
-143-
17.报警代码 B-82634CM/01
SVGN－090 PAUSE PR[] index is not set.

［原因］在位置对合动作类型３～６的设定中，尚未设定位置寄存器的编号。
［对策］在焊枪更换设定画面上，设定位置寄存器编号。
SVGN－091 PAUSE Touch torque is not set.

［原因］在位置对合动作类型３、４设定中，尚未设定接触扭矩。
［对策］在焊枪更换设定画面上，设定位置接触扭矩。
SVGN－092 PAUSE Detect signal is not set.

［原因］在位置对合动作类型 5、6 设定中，尚未设定检测信号。
［对策］在焊枪更换设定画面上设定检测信号。
SVGN－093 PAUSE Gun does not stop.

［原因］在执行焊枪零位调校指令时焊枪尚未停止。
［对策］在使焊枪停止后，执行焊枪零位调校指令。
SVGN－094 PAUSE GUN EXCHANGE failed

［原因］通过双焊枪指令的焊枪切换失败。
［对策］确认双焊枪轴的设定。
SVGN－095 PAUSE Gun type is not opposable.

［原因］伺服枪轴不是双焊枪的设定。
［对策］在焊枪更换设定画面上将双焊枪置于有效。
SVGN－096 PAUSE Gun Close is disabled.

［原因］焊枪加压无效时无法进行此操作。
［对策］将焊枪加压置于有效。
SVGN－097 PAUSE Tip wear misdetection.(CLB)

［原因］焊嘴磨损自动调校中检测出错误。
［对策］再次确认焊枪的调校位置。此外，焊枪的特性有可能发生变化的情况下，重新进行自动调校。
SVGN－098 PAUSE Invalid inform signal(Gun).

［原因］可动侧焊嘴的最大磨损通知信号不正确。
［对策］在通知信号（可动侧）中设定正确的编号。
SVGN－099 PAUSE Invalid inform signal(Robot).

［原因］固定侧焊嘴的最大磨损通知信号不正确。
［对策］在通知信号（固定侧）中设定正确的编号。
SVGN－100 PAUSE Invalid register number.

［原因］不存在焊嘴磨损测量中所指定编号的寄存器。
［对策］指定正确的寄存器编号。
-144-
B-82634CM/01 17.报警代码
SVGN－101 PAUSE Invalid position reg number.

［原因］不存在焊嘴磨损测量中所指定编号的位置寄存器。
［对策］指定正确的位置寄存器编号。
SVGN－102 WARN Increased err. not set(Gun).

［原因］可动侧焊嘴的增加误差过大尚未设定。
［对策］设定一个比 0.0mm 大的值。
SVGN－103 WARN Increased err. not set(Robot).

［原因］固定侧焊嘴的增加误差尚未设定。(0.0mm)
［对策］设定一个比 0.0mm 大的值。
SVGN－104 PAUSE Excessive load detected.

［原因］自动阈值测量动作时焊嘴接触，检测出过大的负载。
焊枪轴的调校不正确。
［对策］进行焊枪轴的调校。
SVGN－105 PAUSE Failed to reset pulse coder.

［原因］脉冲编码器报警的复位失败。
［对策］确认同时发生的报警，再次复位脉冲编码器报警。
SVGN－106 PAUSE Tip wear uninitialized.

［原因］尚未执行焊嘴磨损测量的初始化（TWKINIT）。
［对策］执行用来调用 TWKINIT 的用户程序。
SVGN－107 PAUSE Tip wear no load threshold.

［原因］尚未设定焊嘴磨损测量的焊嘴接触检测阈值。
［对策］执行用来调用 TW0THOLD 或者 TWKTHOLD 的用户程序。
SVGN－108 PAUSE Tip wear no standard pulse.

［原因］尚未进行焊嘴磨损测量的基准调校。
［对策］执行用来调用 TW1MTCLB 或者 TWK2RCLB 的用户程序。
SVGN－109 PAUSE Tip wear no standard opening.

［原因］尚未完成焊嘴磨损测量的基准焊嘴中的焊枪开启量设置。
［对策］执行用来调用 TW1MTFIX 或者 TWKFXTCH 的用户程序。
SVGN－110 PAUSE Tip wear no detect DI index.

［原因］在固定侧焊嘴磨损量测量动作中，选择用来检测可动侧焊嘴通过信号输入（DI）已经达到一定位置的方式时，
尚未设定该 DI 编号。
［对策］设定正确的 DI 编号。
-145-
17.报警代码 B-82634CM/01
SVGN－111 PAUSE Failed to touch fixture.

［原因］在固定侧焊嘴磨损量测量动作（可动侧焊嘴的接触检测）中，可动侧焊嘴尚未接触到测量夹具。
［对策］确认焊枪的调校位置和测量夹具。
SVGN－112 PAUSE Incomplete Servo tuning.

［原因］伺服枪调节尚未完成。
［对策］进行伺服枪自动调节。
SVGN－113 PAUSE Gun must be open.

［原因］焊嘴磨损测量中焊枪尚未在动作开始位置正确开启。
［对策］确认焊枪的调校位置。
在焊枪开启位置开始测量。
SVGN－114 PAUSE Tip wear misdetection.(FIX)

［原因］在焊嘴磨损测量的固定侧焊嘴磨损量测量动作中检测出了错误。
［对策］确认夹具位置和机器人位置。必须与进行了基准位置设置的位置相同。
焊枪特性有可能发生了变化的情况下，再次进行自动调节，而后重新进行焊嘴的基准位置设置。
SVGN－115 PAUSE MP detection failed.

［原因］磁极检测失败。
［对策］向ＦＡＮＵＣ维修人员联系错误发生时的磁极。
SVGN－116 PAUSE MP detection unavailable.

［原因］在所选的位置对合动作类型中，无法使用磁极检测。
［对策］位置对合动作类型，应指定类型７或类型８。
SVGN－117 PAUSE Ref pos auto-setup failed.

［原因］参照点检测（焊枪关闭动作）失败。
［对策］在焊枪更换详细设定画面上确认接触扭矩的设定。
SVGN－118 WARN Max wear exceeeded (Gun Tip).

［原因］可动侧的焊嘴磨损量超过了最大磨损量。
［对策］更换可动侧的焊嘴，或重新进行焊嘴磨损量设定。
SVGN－119 WARN Max wear exceeded (Rbt Tip).

［原因］固定侧的焊嘴磨损量超过了最大磨损量。
［对策］更换固定侧的焊嘴，或重新进行焊嘴磨损量设定。
SVGN－120 WARN Skipped max gun torque update: Gun%d.

［原因］过载扭矩极限未能通过无效的参数更新。
［对策］确认成为报警原因的代码，确定无法更新的理由。修改成为报警原因的代码，设定为正确的程序。
-146-
B-82634CM/01 17.报警代码
SVGN－121 WARN Illegal disturbance threshold.

［原因］指定的阈值为最小或最大扭矩。
［对策］调节扭矩极限或灵敏度（或者其两者）。基于伺服枪的一般设定画面上的最大压力调节扭矩极限（系统变量
$sggun#.$cd.$prs_lim_trq）。在过载扭矩预防功能的设定画面上改变灵敏度。
SVGN－122 STOP Pressure is not invertible.

［原因］无法使用所指定的压力。该压力没有基于压力调节的数据。
［对策］再次进行压力调节，或者调低最大压力。
SVGN－123 WARN Gun ovrtrq protection disabled.

［原因］过载扭矩预防功能无效。作业人员需要引起注意。
［对策］可根据需要将过载扭矩功能置于有效。
SVGN－124 WARN Max gun torque limit must be > floor.

［原因］过载扭矩极限值比焊枪轴的摩擦(2*sbr［］.$param［183］)小。
［对策］在伺服枪一般设定画面上调高最大压力，并使最大焊枪扭矩增大。
此外，进行加压调节的确认。
SVGN－125 WARN Max gun torque limit must be < ceil.

［原因］过载扭矩极限值比 7282 或者系统变量$sbr［］.$param［27］大。
［对策］在伺服枪一般设定画面上调低最大压力，并使最大焊枪扭矩减小。
此外，进行加压调节的确认。
SVGN－126 STOP Servo parameters exceed max gun torque.

［原因］过载扭矩预防功能虽然已处在有效状态，但几个伺服参数成为超过极限扭矩的原因。
［对策］为改写伺服参数，需将功能暂时置于无效，再将其置于有效。或者将功能本身置于无效，或解除伺服枪动作
组的机械锁住（机器人动作有效）。
SVGN－127 STOP DSP max gun torque update timeout.

［原因］新的过载扭矩预防功能用参数获取响应超时。
［对策］确认主机侧和伺服之间的通信状态。为改写参数，再次通电，或将过载扭矩预防功能置于有效。
SVGN－128 STOP Invalid thickness value specified.

［原因］在 THK_VAL 宏中指定了无效的自变量。
［对策］在宏程序中设定正确的值（零以上）。
SVGN－129 STOP Invalid thickness tolerance specified.

［原因］在 THK_TOL 宏中指定了无效的自变量。
［对策］在宏程序中设定正确的值（零以上）。
SVGN－130 STOP Invalid thickness severity specified.

［原因］在 THK_SEV 宏中指定了无效的自变量。
［对策］在宏程序中设定正确的值（1 或 2）。
-147-
17.报警代码 B-82634CM/01
SVGN－131 STOP Invalid gun index specified.

［原因］在 THK_宏中指定了无效的自变量。
［对策］该参数可以任意设定，但是在进行设定的情况下，应取如下值。
1: 仅限焊枪 A
2: 仅限焊枪 B(使用双焊枪时)
3: 焊枪 A+B (使用双焊枪时)
SVGN－133 STOP Encoder scale is NULL.

［原因］脉冲编码器的检测值为零。
［对策］通过机器人设定重新进行伺服枪轴的设定。
SVGN－134 STOP Thickness Check Calibration Incomplete.

［原因］挠曲调节尚未完成，或者尚未正确设定。
［对策］通过伺服枪调节应用进行工件厚度检查校正。
SVGN－135 STOP Thickness check cal err: bad torque

［原因］调节点的扭矩在０以下，或者比上次输入的扭矩小。
［对策］通过伺服枪调节应用进行工件厚度检查校正。
SVGN－136 STOP Thickness check cal err: bad deflection

［原因］调节点的挠曲量在０以下，或者比上次输入的挠曲量小。
［对策］通过伺服枪调节应用进行工件厚度检查校正。即使这样仍然解決不了问题时，在进行再度调校后，重新进行
挠曲调节。
SVGN－137 STOP Invalid number of deflection cal pts.

［原因］挠曲调节点数在２以下或４以上。
［对策］在系统变量画面上将$sgthkset#.$num_cal_pts 的值设定为２，３或者４（＃为焊枪编号）。
SVGN－138 STOP Invalid tipwear ratio.

［原因］焊嘴磨损量为１（或者０）。该错误仅适用于１步测量方式。
［对策］进行ＴＰ程序的变更，以便使用 twkcalc2 使磨损率成为正确的评价基准。
详情请参阅 6.4。
SVGN－139 STOP Could not read tip stick detect input.

［原因］由于 I/O 的错误，未能读出焊嘴熔敷检测信号。
［对策］确认 I/O 的设定及 I/O 相关设备的状态。
SVGN－140 STOP Uninitialized start distance number.

［原因］所指定的开始位置焊嘴距离无效。
［对策］将开始位置焊嘴距离条件编号设定为 1 以上、系统变量$sgsyscfg.$dst_elm 以下。
-148-
B-82634CM/01 17.报警代码
SVGN－141 STOP Uninitialized end distance number.

［原因］所指定的结束位置焊嘴距离无效。
［对策］将结束位置焊嘴距离条件编号设定为 1 以上、系统变量$sgsyscfg.$dst_elm 以下。
SVGN－142 STOP Illegal decel option.

［原因］速度调节设定中尚未完成减速比率的选项设定。
系统变量 $sgsyscfg.$change_spd 是移动到加压位置时的机器人的减速比率，已指定了绝对速度调节。
($sgsyscfg.$cal_method = 2).
［对策］复位相当于系统变量$sgsyscfg.$change_spd 内的 0x8 的值。
SVGN－143 STOP Min press speed > max press speed.

［原因］最小加压速度 ($sggun#.$setup.$prs_spd_min)不能设定得比最大加压速度 ($sggun#.$setup.$prs_spd_max)大。
［对策］再次进行压力调节，就可自动更新$sggun#.$setup.$prs_spd_min。
或者在$sggun#.$setup.$prs_spd_min 和$sggun#.$setup.$prs_spd_max 中直接输入值。
SVGN－144 STOP Min press speed < 1mm/sec.

［原因］将最小加压速度设定为 1mm/sec 以上。
［对策］再次进行压力调节，就可自动更新$sggun#.$setup.$prs_spd_min。或者在$sggun#.$setup.$prs_spd_min 中直接输
入值。
SVGN－145 STOP Max press speed > joint velocity lim.

［原因］最大加压速度必须在轴速度极限值以下。
［对策］在系统变量$sggun#.$setup.$prs_spd_max 中直接输入值。
SVGN－146 STOP Joint velocity limit too low.

［原因］为在压力调节中指定速度，轴速度极限值必须在 1mm/sec 以上。
［对策］通过机器人设定来设定速度，直接设定$param_group［］.$jntvellim［］后再通电。
SVGN－147 WARN Sync/speed min distance =%s.

［原因］开始位置比所指定的开始位置焊嘴距离近。这意味着同步位置及同步速度的指定不合适。
［对策］设定更大的开始位置。
SVGN－148 WARN Invalid gun index specified.

［原因］与单独指令相关的例行程序名不一致。参照成为错误原因的代码。
［对策］确认错误原因。
SVGN－149 STOP CP enable is required.

［原因］CP 方式尚未处在有效状态，而向加压位置的同步动作处在有效状态，或者直线距离的设定处在有效状态。
［对策］将 CP 方式置于有效($cpcfg.$cp_enable=TRUE)，或将同步动作($sgsyscfg.$sync_mv2prs=FALSE)和直线插补
($sgsyscfg.$lin_dst_enb=FALSE)置于无效。
-149-
17.报警代码 B-82634CM/01
SVGN－150 STOP Synchronization enable is required.

［原因］直线插补功能处在有效状态，而同步动作尚未处在有效状态。
［对策］将同步动作置于有效($sgsyscfg.$sync_mv2prs=FALSE)，或者将直线插补置于无效。
SVGN－151 WARN Cannot add file to backup/restore list.

［原因］伺服枪的系统变量文件尚未追加到文件一览上。
［对策］向发那科维修人员汇报情况。
SVGN－160 STOP Invalid calibration point: bad torque.

［原因］扭矩调节点尚未处于增加倾向，或者超过最大扭矩。
［对策］再次进行压力调节。
SVGN－161 STOP Invalid calibration point: bad speed.

［原因］速度调节点在 0.0%以下或 100%以上。
SVGN－162 STOP Invalid calibration point: bad pressure.

［原因］压力调节点在０以下或没有处在增加倾向。
SVGN－163 STOP Invalid calibration model setting.

［原因］尚未支持所指定的调节型号($sgsyscfg.$cal_model)。进行如下设定。
３：将压力及加压速度以一条近似直线表述的型号。（以往方式）
１２：将压力及加压速度以多条直线表述的型号。（新方式）
［对策］设定为上述任一方式，重新进行压力调节。
SVGN－164 STOP Invalid force/speed convert setting.

［原因］尚未支持向加压速度的变换方式($sgsyscfg.$frc2spd_cnv)。进行如下设定。
$sgsyscfg.$cal_model = 3 ,$sgsyscfg.$frc2spd_cnv = 0: 近似直线规格，各轴速度；
$sgsyscfg.$cal_model = 3,$sgsyscfg.$frc2spd_cnv = 3:近似直线规格，点焊时变换为 mm/sec；
$sgsyscfg.$cal_model = 12 and $sgsyscfg.$frc2spd_cnv = 3:使用多条直线，点焊时变换为 mm/sec。
［对策］设定为上述任一方式，重新进行压力调节。
SVGN－165 WARN Gun opened < equalizer trigger distance.

［原因］在开始向下一个加压位置动作前，焊枪尚未开启到均衡器触发距离。
［对策］在点焊装置的设定画面上设定更短的均衡器触发后的焊枪开启距离。
SVGN－166 STOP Invalid equalizer trigger type.

［原因］尚未支持所指定的均衡器触发类型。已经支持的设定如下：
$spoteqsetup［］.$epb4_trgtyp = 1（时间），2（事件）；
$spoteqsetup［］.$epaf_trgtyp = 1(时间），3(距离)。
［对策］在点焊装置的设定画面上，选择已经支持的触发类型。
-150-
B-82634CM/01 17.报警代码
SVGN－167 STOP Invalid equalizer trigger event.

［原因］尚未定义所指定的加压触发事件。
［对策］在点焊装置的设定画面上选择正确的触发事件。
SVGN－168 WARN Push depth %s[mm] exceeds strokelimit

［原因］加压条件内的推入量超过了行程极限。将推入量设定为行程极限，降低加压速度。
［对策］改变$SGSCH#［］. $PUSH_DEPTH 和$SGGVN,$SETUP,$PUSH_MARGIN。
或者增大加压侧的行程极限。
SVGN－201 PAUSE.L Gun index 1

［原因］所检测出的错误在焊枪编号１的焊枪上发生。
［对策］修改焊枪编号１的焊枪上发生的错误。
SVGN－202 PAUSE.L Gun index 2

［原因］所检测出的错误在焊枪编号 2 的焊枪上发生。
［对策］修改焊枪编号 2 的焊枪上发生的错误。
SVGN－203 PAUSE.L GunA, GunB contact speed is different

［原因］焊枪Ａ和焊枪Ｂ上的抵接速度不同。在向加压位置的同步动作中，焊枪Ａ和焊枪Ｂ的速度必须相等。
［对策］确认加压校正数据和加压条件数据。
SVGN－204 PAUSE.L GunA, GunB pushing depth is different

［原因］焊枪Ａ和焊枪Ｂ上的推入量不同。在向加压位置的同步动作中，焊枪Ａ和焊枪Ｂ上的推入量必须相等。
［对策］在焊枪Ａ和焊枪Ｂ上将$sgsch#［］.$pushing_depth 和$sggun#.$setup.$push_margin 设定为相同的值。
SVGN－205 PAUSE.L GunA, GunB creep distance is different

［原因］焊枪Ａ和焊枪Ｂ上的蠕变距离不同。在向加压位置的同步动作中，焊枪Ａ和焊枪Ｂ上的推入量必须相等。
［对策］在焊枪Ａ和焊枪Ｂ上将$sggun#.$setup.$creep_dist 设定为相同的值。
SVGN－206 PAUSE.L GunA, GunB part thickness is different

［原因］焊枪Ａ和焊枪Ｂ上的工件厚度不同。在向加压位置的同步动作中，工件厚度必须相同。
［对策］在焊枪Ａ和焊枪Ｂ上将工件厚度设定为相同的值。
SVGN－207 PAUSE.L GunA, GunB sag settings are different

［原因］焊枪Ａ和焊枪Ｂ上的挠曲补偿量不同。在向加压位置的同步动作中，挠曲补偿量必须相等。
［对策］在焊枪Ａ和焊枪Ｂ上将补偿量设定为相同的值。
SVGN－208 PAUSE.L GunA, GunB linear distance is different

［原因］线性距离不同。
［对策］在焊枪Ａ和焊枪Ｂ上设定相等的线性距离。
-151-
17.报警代码 B-82634CM/01
SVGN－209 PAUSE.L GunA, GunB joint velocity limits differ.

［原因］焊枪Ａ和焊枪Ｂ上的轴速度极限值不同。在向加压位置的同步动作中，焊枪Ａ和焊枪Ｂ的轴速度极限值必须相
等。
［对策］在焊枪Ａ和焊枪Ｂ上将$param_grp［］.$jntvellim 设定为相同的值。此时，作为轴速度极限值，应对电机及焊
枪选择适当的值。
SVGN－210 PAUSE.L GunA, GunB accel times differ

［原因］焊枪Ａ和焊枪Ｂ上的加减速时间不同。在向加压位置的同步动作中，焊枪Ａ和焊枪Ｂ的加减速时间必须相等。
［对策］在焊枪Ａ和焊枪Ｂ上将$param_grp［］.$jntvellim 设定为相同的值。确认在按下伺服枪调节画面上的 F6
［DG_CHECK］（双焊枪）时其值已被变更，而后在已经改变了时间常数的焊枪上进行自动调节。
或者，按下伺服枪调节画面上的 F6［DG_CHECK］，再按下 F5［SETACC］（时间常数），对合于时间常数
１较大的值。
-152-
附录
B-82634CM/01 A.焊枪更换参照点设定方法（无电池）
A 焊枪更换参照点设定方法（无电池）
-155-
A.焊枪更换参照点设定方法（无电池） B-82634CM/01
A.1 每个位置对合类型的参照点设定
A.1.1 位置对合类型３、类型４的参照点设定
♦参照点设定程序
创建基于如下所示接触扭矩的参照点设定程序。
注意
使用于参照点设定的程序的动作组，仅限伺服枪轴的动作组。
例）伺服枪轴的动作组为第２组的情形
程序的动作组＝［＊，１，＊，＊，＊］
程序例动作组=[*,1,*,*,*]
1: J P[1:ZERO POS] 10% positioning [简要说明]
(接触扭矩为正的情形) 1:伺服枪轴的零位
2: SKIP CONDITION 2:将检测到接触焊枪开启端的扭矩及
$MISC[g].$HPD_TRQ[ga] > 2 *1) 其阈值作为跳过条件来设定。注意
(接触扭矩为负的情形) 接触扭矩的符号｡
2: SKIP CONDITION
$MISC[g].$HPD_TRQ[ga] <-2 *1) 3:使焊枪移动到开启端。若无法检
3: J P[2:GUN OPEN END] 1% *2) 测，跳到 LBL[1]。
FINE ACC 100 *3)SKIP, LBL[1], 4:正常结束。
PR[1]=JPOS 5:未能检测到焊枪开启端的情况下，
4: END 跳到这里。
5: LBL[1] 6:发生用户报警。
6: UALM[1]
注意
上面所举只不是一个例子而已。应根据系统创建程序。
g: 当前连结的动作组
ga: 当前连结的焊枪的轴编号
例)第 2 组焊枪轴１的情形： g=2, ga=1
-156-
x 程序动作的设定方法
SETUP GUN CHANGE G1 JOINT 10 % 适当改变程序例中的阴影部分的值。
1 Comment [ ]
这些值使用于焊枪连结时所要执行的设定动作。
2 Attach signal: DI[ 1]
3 Identify signal DI[ 2]
4 Battery: OFF
*1) 接触扭矩
5 Calibration motion type: [TYPE 3] 从±2 增大接触扭矩值，设定一个在接触时没有误差的值。
6 Calibration Speed(%) 100
接触扭矩的符号，使用上一页的值中所带符号。
7 Acc Value: ACC100
8 Position register index PR[ 1]
9 Touch torque(%): ( + ) 5.000 注意
将这里经过确认的符号示教到程序中。若弄错符号的设定，就无法检测向
[ TYPE ] LIST
开启端的接触，应予注意。
*2) 程序动作速度
为使其与焊枪连结时进行的位置对合动作相同，所以应以执行生产中所
使用的焊枪连结指令时（执行位置对合动作时）相同的倍率（通常为 100
％）来执行该程序。因此，即使在高倍率下执行程序的情况下，也要调
低程序的动作速度，以使焊枪在安全的速度下接触开启端。为确保安
全，应从１％依序调大值。
*3) 加速度比率
程序的动作速度为１％而动作缓慢时，调低加速度比率。
♦参照点的设定
为使其与焊枪连结时进行的位置对合动作相同，所以应以执行生产中所使用
的焊枪连结指令时（执行位置对合动作时）相同的倍率（通常为 100％）来
执行该程序。因此，即使在高倍率下执行程序的情况下，也要调低程序的动
作速度，以使焊枪在安全的速度下接触开启端。为确保安全，应从１％依序
调大值。
♦焊枪更换设定
为使上述程序中调节的动作与焊枪连结中进行的位置对合动作相同，将程序
动作速度、加速度比率、接触扭矩的调节值反映到焊枪更换设定中。
2. 选择“SETUP”（设定）。
3. 按下 F1［TYPE］画面），显示选择菜单。
4. 选择“GUN CHANGE”（焊枪更换）。出现焊枪更换设定画面。
5. 从一览画面选择将要设定的焊枪，按下 F3［DETAIL］（详细），显
示详细设定画面。
-157-
6. 在下面的部，设定调节后的动作速度、加速度比率和接触扭矩。

1 Comment [ ]
2 Attach signal: DI[ 1]
3 Identify signal: DI[ 2]
4 Battery: OFF
5 Calibration motion type: [TYPE 3]
6 Calibration Speed(%) 1
7 Acc Value: ACC100
8 Position register index PR[ 1]
9 Touch torque(%): ( + ) 2.000
[ TYPE ] LIST
A.1.2 位置对合类型５、６的参照点设定
♦检测信号的设置
位置对合类型５和６，将输入了检测信号的位置作为简易调校的参照点。
类型５、６的情况下，首先设置一个可以保证焊枪绝对位置的极限开关等的
检测信号。有关检测信号的设置，则由客户自行安排。
♦参照点设定程序
基于所设置的检测信号，创建下列程序，求出参照点。
注意
使用于参照点设定的程序的动作组，仅限伺服枪轴的动作组。
例）伺服枪轴的动作组为第２组的情形
程序的动作组＝［＊，１，＊，＊，＊］
程序例动作组=[*,1,*,*,*]
[简要说明]
1:J P[1:ZERO POS] 10% 1:伺服枪轴的零位
FINE 2:将所设置的检测信号的 ON 作为跳过
2:SKIP CONDITION DI[ 1*1)] =ON 条件来设定。
3:J P[2:SWITCH POS] 1% *2) 3:使焊枪移动到检测信号接通的位置。
FINE ACC100 *3)SKIP, 若不接通检测信号，就跳到 LBL[1]。
LBL[1],PR[1]=JPOS 4:正常结束。
4:END 5:检测信号没有接通的情况下，跳到这
5:LBL[1] 里。
6:UALM[1] 6:发生用户报警。
注意
上面所举只不是一个例子而已。应根据系统创建程序。
g: 当前连结的动作组
ga: 当前连结的焊枪的轴编号
例)第 2 组焊枪轴１的情形： g=2, ga=1
-158-
x 程序动作的调节方法
调节程序例中的部的值，并调节程序动作。
这里调节的内容，将使用于焊枪连结时所进行的位置对合动作中。
*1) 检测信号
将所设置的检测信号分配到 DI［］或ＲＤＩ［］中。
*2) 程序动作位置
为使其与焊枪连结时进行的位置对合动作相同，所以应以执行生产中
所使用的焊枪连结指令时（执行位置对合动作时）相同的倍率（通常
为 100％）来执行该程序。
因此，放慢程序的动作速度，以便在高倍率下执行时也不至于损坏开关。
为确保安全，应从１％依序调大值。
*3) 加速度比率
程序的动作速度为１％而动作缓慢时，调低加速度比率。
♦参照点的设定
执行动作经过调节的程序，使伺服枪轴停止在检测信号接通的位置。在该状
态下，通过附录 A.２的步骤进行参照点的设定。
♦焊枪更换设定
为使上述程序中调节的动作与焊枪连结中进行的位置对合动作相同，将程序
动作速度、加速度比率、检测信号的调节值反映到焊枪更换设定中。
2. 选择 SETUP（设定）。
3. 按下 F1 [TYPE]（画面），显示选择菜单。
4. 选择“GUN CHANGE”（焊枪更换）。出现焊枪更换设定画面。
5. 从一览画面选择将要设定的焊枪，按下 F3［DETAIL］（详细），显
示详细设定画面。
6. 在下面的部，设定调节后的动作速度、加速度比率和检测信号。
-159-
A.2 简易调校参照点设定
更换伺服枪时，自动进行位置对合（简易调校），但是要事先对每把焊枪设定为
进行位置对合的参照点。在冷启动的状态进行如下所示的参照点设定。
务须设定伺服枪轴的动作组。
1. 按下 FCTN（辅助）键，选择“CHANGE GROUP”（组切换），将动作组
变更为期望的伺服枪的组（如第 2 组）。
SYSTEM Master Cal G2 JOINT 10 % 3. 选择“--NEXT--”（下一步）→“SYSTEM”（系统）。

TORQUE = [ON ] 4. 按下 F1［TYPE］（画面），显示画面切换菜单。
1 FIXTURE POITION MASTER
2 ZERO POSITION MASTER 5. 画面菜单上若没有“CALIBRATE”，就选择“Variables”（系统变量），
3 QUICK MASTER 显示系统变量，将$MASTER_ENB 设定为 1。
4 SINGLE AXIS MASTER
5 SET QUICK MASTER REF 6. 在 4.的菜单中选择“CALIBRATE”，显示位置对合画面。
6 CALIBRATE 7. 单单 “ SET QUICK MASTER REFERENCE”（简易调校参照点设定），按
Press 'ENTER' or number key to select. 下 F4［YES］（是）。

8. 若显示有“Quick master reference point is set.”（简易调校参照点已经设定）
[ TYPE ] LOAD RES_PCA DONE
信息，表示参照点的设定已经结束。
-160-
B-82634CM/01 B.故障排除（焊枪更换）
B 故障排除 (焊枪更换)
-161-
B.故障排除（焊枪更换） B-82634CM/01
B.1 尚未连结焊枪时执行了连结指令时
x现象
由于实际上不能够连结焊枪，发生“SRVO-068 DTERR alarm”（伺服-０６８Ｄ
ＴＥＲＲ报警）之类的脉冲编码器的通信报警。应根据情况，采取如下对应办
法１或者２应对。
x对应办法 1
1. 在测试执行画面上将伺服枪动作组（通常为组２）的机械锁住置于 ON。
2. 通过手动进给使机器人动作，硬件连结机器人焊枪。
3. 执行控制器的电源ＯＦＦ／ＯＮ操作。
无电池型焊枪（位置对合动作类型１、２）的情形
4. 由于焊枪的脉冲值及调校数据已经丢失，通过手动进给使焊枪动作，解除
“SRVO-075 Pulse not established”（伺服-０７５脉冲编码器位置尚未确
定”。
5. 通过手动操作进行焊枪的零位调校和位置对合。
无电池型焊枪（位置对合动作类型３、４、５、６）的情形
6. 由于焊枪的脉冲值及调校数据已经丢失，通过手动进给使焊枪动作，解除
“SRVO-075 Pulse not established”。
7. 通过手动操作进行焊枪的０位调校和位置对合。此时的位置大致上没有问
题。
8. 通过分离指令使焊枪暂时分离。此时，使焊枪硬件分离。若不这样操作，在
下一次连结中无法执行位置对合动作。
9. 再次通过连结指令予以连结。通过此时的位置对合动作，执行在参照点的位
置对合，位置复活。
电池安装型焊枪的情形
10. 连结焊枪并进行位置对合，由此便可以使用焊枪。
x对应办法 2
1. 直接改变系统变量，使焊枪分离。将如下系统变量设定为０（零）。
$SCR_GRP[伺服枪动作组编号(通常为２)].$AXISORDER[1～9 全部] = 0
3. 焊枪在分离状态下启动。通过手动进给使机器人动作，硬件连结机器人焊枪。
4. 执行连结指令，将焊枪连结起来。
5. 连结后，不管电池类型如何，都可原样使用。
-162-
B.2 位置对合动作中停下机器人时
x现象
这一状态，只在无电池型焊枪的情形下发生。其现象和对应办法根据所设定的位
置对合动作类型而不同，应予注意。
发生“SVGN-081 Gun mastering data is lost”（ＳＶＧＮ－０８１焊枪调校数据
丢失）报警。
无电池型焊枪（位置对合动作类型３、４、５、６）的情形
不会发生报警。
x对应办法
位置对合动作类型１、2 的情形
1. 焊枪的脉冲值及调校数据已经丢失。首先，通过手动进给使焊枪动作，解除
“SRVO-075 Pulse not established”（伺服－０７５脉冲编码器位置尚未确
定）报警。
有的情况下可能不会发生“SRVO-075 Pulse not established”报警。这种情况
下进入步骤２。
2. 通过手动操作进行焊枪的零位调校和位置对合。
位置对合动作类型３、４、５、6 的情形
已经处在可以进行焊枪操作的状态。
-163-
B.3 位置对合动作失败时
x现象
发生“SVGN-089 Calibrate motion is failed.”（ＳＶＧＮ-089 位置对合动作失败）
报警。
这种现象，只在无电池型焊枪上位置对合动作类型为类型３、４、５、６的情
形下发生。
在位置对合动作中，没有满足“接触扭矩”或者“检测信号”的条件时会发生此
报警。
通过下列对应办法，对应办法１和２均再次执行位置对合动作。因此，“接触扭
矩”或者“检测信号”的条件有错误时，可能会造成再次失败。在进行恢复作业
之前，再次确认“接触扭矩”或者“检测信号”的条件是否正确。
x对应办法 1
执行 B.1 对应办法１中的步骤６至步骤９。
x对应办法 2
与 B.1 的对应办法２相同。
-164-
B.4 连结了与连结指令中所指定的焊枪不同的焊枪时
x现象
进行连结，但是焊枪的当前位置成为错误值。无电池型焊枪的情况下，可能会在
位置对合动作中发出报警而停止操作。
x对策
1. 成为此状态的情况下，无法通过分离指令使焊枪分离，可直接改变系统变量
来使焊枪分离。将如下系统变量设定为０（零）。
$SCR_GRP[伺服枪动作组编号(通常为２)].$AXISORDER[1～9 全部]
=0
3. 焊枪 2 在分离状态下启动。
4. 执行焊枪连结[２]指令，将焊枪２连结起来。（在当前的状态下，焊枪２理
应已经硬件连结）
焊枪２为无电池型焊枪，且
位置对合动作类型为类型１或者２的情形
焊枪２被作为焊枪１错误连结而动作时，焊枪２会处在与被分离时不同的位
置。因此，步骤４的连结指令会导致在错误的位置进行位置对合，可能会引
起位置偏移。
在引起了位置偏移的情况下，通过手动操作进行焊枪２的零位调校和位置对
合。
焊枪２为上述以外的情形
可以原样使用焊枪２。
5. 有关焊枪１，只要通过连结指令连结，就可原样使用。
-165-
B.5 错误地（不用分离指令）分离所连结的焊枪时
x现象
由于焊枪尚未连结，发生“SRVO-068 DTERR alarm”（伺服-０６８ＤＴＥＲ
Ｒ报警）之类的脉冲编码器的通信报警。应根据情况，采取如下对应办法１或
者２应对。
x对应办法 1
与 B.1 的对应办法 1 相同。
x对应办法 2
与 B.1 的对应办法 2 相同。
B.6 已被分离的焊枪的焊枪轴移动时
x现象
这种情形下会发生位置偏移问题。若在焊枪轴已移动的状态下连结焊枪，会导致
在错误位置进行位置对合，从而引起位置偏移。但是，轴的移动量落在如下允许
误差的情况下，则不会发生位置偏移。
允许误差在直动轴和旋转轴中分别处在如下范围内。
直动轴：以所分离的位置为中心不足±（齿轮比／２）ｍｍ
旋转轴：以所分离的位置为中心不足±（（３６０／齿轮比）／２）ｄｅｇ
上述以外的情形
不会发生什么问题。
x对应办法
1. 通过连结指令将焊枪连结起来。
2. 已经出现位置偏移的情况下，通过手动操作进行焊枪的零位调校和位置对
合。
-166-
B.7 电池的电压下降时
x现象
在连结了焊枪的状态下，会发生“SRVO-065 BLAL”（伺服-０６５ＢＬＡＬ报
警）报警。
x对策
１．在连结着焊枪的状态下更换电池。
２．而后，即可原样使用焊枪。
B.8 焊枪分离期间电池耗尽时
x现象
在连结有焊枪的情况下，会发生“SRVO-062 BZAL”（伺服-０６２ＢＺＡＬ
报警）和“SRVO-075 Pulse not established”（伺服-０７５脉冲编码器位置尚未
确定）报警。
x对策
尚未进行参照点设定的情形
１．在位置对合画面上按下Ｆ３［RESET_PULSE］
（脉冲＿复位），选择“YES”
（是）。
２．执行控制器的电源ＯＦＦ／ＯＮ操作。
３．通过手动进给使焊枪动作，解除“SRVO-075 Pulse not established”报警。
４．通过手动操作进行焊枪的零位调校和位置对合。
已经进行了参照点设定的情形
１．在位置对合画面上按下Ｆ３［RESET_PULSE］，选择“YES”。
２．执行控制器的电源ＯＦＦ／ＯＮ操作。
３．通过手动进给使焊枪动作，解除“SRVO-075 Pulse not established”报警。
４．通过手动进给使焊枪动作到标有对合标记或划线标记的参照点位置。
５．在位置对合画面上进行“QUICK MASTERING ”（简易调校）。
通过标有划线标记和对合标记的参照点
进行简易调校。
-167-
C.焊枪零位调校 B-82634CM/01
C 焊枪零位调校
-168-
B-82634CM/01 C.焊枪零位调校
C.1 焊枪零位调校应用
可在焊枪零位调校画面上进行 BZAL（电池零位报警）的解除、磁极检测、焊枪
轴的调校。
下面示出可在焊枪零位调校画面上进行的操作。
F（功能）键操作说明
EQUIP（装置）可以改变装置编号。在改变了装置编号的情况下，成为与选择了操作对象的组编号的装置编号
对应的编号。
BZAL 可以解除伺服枪的 BZAL(电池零位报警)。
EXEC（执行）进行所选焊枪的零位置调校。确认两焊嘴已经正确接触，两焊嘴都是新焊嘴。
进行调校时，当前的磨损量被复位为零。
尚未进行焊嘴磨损测量的初始设定的情况下，进行初始设定，并进行示教或位置修正。（与再
次进行初始设定的情形相同。）
磨损测量的初始设定结束时，进行磨损测量。测量后进行示教点的确认，如有需要进行位置修
正。
有关磨损测量的详情，请参阅 6.焊嘴磨损补偿。
DGIDX（双焊按下 NEXT（下一步）键时显示。进行双焊枪的调校时，可以改变焊枪编号。每按此键就切换
枪）焊枪编号。确认已经选择了进行调校的焊枪编号。
RECALIB（再校按下 NEXT 键时显示。进行伺服枪的调校位置的再校正。这一操作在维持当前磨损量的状态
正）下进行伺服枪的再调校。将当前的磨损量适用于所安装的焊嘴，在进行此操作时，请勿更换焊
嘴。
GUN MASTER _
SERVO GUN Zero position master 1/1
Equip number: 1 (Group: 2)

AXS MASTER
1 Gun 1 (J1, INCOMP) 0 MASTER
Change to new tips for gun master.

[ TYPE ] EQUIP BZAL EXEC MPDT
注释
在改变了焊嘴保持架和焊枪臂的情况下，需要在进行焊枪零位调校前，改
变焊枪的行程极限。
-169-
C.2 解除报警
步骤 C-1 解除电池零位报警和脉冲编码器位置尚未确定报警
1. 连接脉冲编码器电缆，接通电源。
2. 通过如下操作显示焊枪零位调校画面。
MENUS （画面选择）键 ->“SYSTEM”（系统） -> F1［TYPE］（画面）
-> Gun Master（焊枪零位调校）
3. 按下 F3［BZAL］。显示如下信息：
“Reset BZAL alarm.”（解除 BZAL 报警）。
“Please power OFF/ON.”（进行电源的 OFF/ON 操作）
4. 进行机器人控制装置电源的 OFF/ON 操作。
5. 发生“SRVO-075 Pulse not established ”（脉冲编码器位置尚未确定）报警。
6. 进行脉冲位置检测。
a. 若是发那科伺服电机（磁极数在８以上），通过 JOG 操作执行电机的
操作，以使电机旋转一周以上。然后按下 RESET（解除）键，报警即
被复位。
b. 磁极数不足８的电机，需要进行磁极检测。请参阅磁极检测步骤。
-170-
B-82634CM/01 C.焊枪零位调校
C.3 磁极检测
步骤 C-2 磁极检测(MPDT)
需要进行磁极检测的情况下，在焊枪零位调校画面的 F5 中显示有“MPDT”。
此外，还显示“Execute MPDT(Magnetic Phase Detection).”（执行磁极检测）信
息。电机的磁极不足 8 且磁极的基准位置尚未确定的情况下，就需要进行磁极检
测。
需要进行磁极检测的电机，在进行磁极检测前，不能执行 JOG 操作，应予注意。
焊枪轴会在磁极检测中动作，所以在进行检测前，确认焊枪能够沿着关闭/开启
方向移动。（焊枪处在没有完全关闭或者完全开启的状态）
1. 通过如下操作显示焊枪零位调校画面。
MENUS（画面选择）键 ->“SYSTEM”（系统）-> F1[TYPE]（画面）-> Gun
Master（焊枪零位调校）
2. 按下 F5［MPDT］软键。显示如下信息：
“Execute MPDT. Are you ready?”“YES NO?”（是否确实需要执行 MPDT）
3. 选定 T1 或 T2 方式，按下紧急时自动停机开关。解除所有报警，按下 F4
［YES］（是）。
4. 开始磁极检测。磁极检测结束时，显示如下信息：
“Completed MPDT.”（已经检测到磁极）
磁极检测失败时，显示如下信息：
“Failed MPDT.”（磁极检测失败）
“Execute MPDT(Magnetic Phase Detection).”（执行磁极检测）
5. 磁极检测失败时，也可以通过手动操作进行磁极检测。
为此，直接用手移动伺服枪的齿轮和皮带轮，使伺服电机轴旋转一周以上。
进行磁极检测时，显示“Completed MPDT.”信息。
6. 由此便可以 JOG 操作伺服枪。
-171-
C.4 调校
步骤 C-3 零位置调校
调校有 2 类。
• 通常的调校：进行调校，使磨损量复位为零。
• 再校正：在保留当前的磨损量的状态下进行调校。
1. 根据焊嘴的状态，其操作有所不同。
通常的调校操作，使两个焊嘴的磨损量都置零。因此，进行该操作时，务须
安装上新焊嘴。
再校正在维持现有磨损量的状态下进行调校。该操作只在当前磨损量正确的
情况下可以使用。换上新焊嘴后，不可进行该操作。
2. JOG 操作至两个焊嘴接触的位置。
3. 通过如下操作，显示焊枪零位调校画面。
MENUS（画面选择）键 ->“SYSTEM”（系统）-> F1[TYPE]（画面）-> Gun
Master（焊枪零位调校）
GUN MASTER _

AXS MASTER
1 Gun 1 (J1, INCOMP) 0 MASTER
Change to new tips for gun master.

4. 存在多个装置的情况下，按下 F2［EQUIP］（装置），选择装置编号。
GUN MASTER _

Equipment E2 is assigned
to Air Gun.
Press F2’EQUIP’
to select Servo Gun equipment.
5. 按下［EXEC］（执行）或者［RECALIB］（再校正）。
a. 在新焊嘴上进行调校时，按下 F4［EXEC］。
b. 进行磨损测量后，再在已经磨损的焊嘴上进行调校时，按下 NEXT（下
一步），再按下 F4［RECALIB］。
6. 选择 F4［YES］（是），执行焊枪轴的调校。在通常调校的情形下，磨损
量成为０（零），而在再校正的情况下，维持磨损量的数据。
-172-
B-82634CM/01 D.设定行程极限
D 设定行程极限
焊枪轴的行程极限，以焊嘴相互接触的调校位置为基准。可在焊枪行程极限设定
画面上，直接指定距调校位置的开启量及加压量的最大值。焊枪行程极限，也可
以通过控制开始时的轴设定进行设定，但是建议用户在进行自动调节前予以确
认。
开启行程极限
调校 (mm)
位置加压侧行程极限
(mm)
开启侧行程极限(mm)是焊枪的开启量最大值。请指定焊枪制造商的指定值、或
者实际测量值。
加压侧行程极限(mm)是焊嘴接触后可推入量的最大值。需要考虑焊嘴磨损量和
焊枪的挠曲量。不能设定比焊枪的驱动机构的物理极限更长的值。设定范围值通
常为 15-30mm。
建议：直接记录开启侧行程极限时，建议采用焊枪调节应用的规格。
步骤
1. 显示伺服枪一般设定画面。
2. 将光标指向焊枪行程极限项，按下 ENTER（输入）键。显示如下所示画面。
3. 设定开启侧及加压侧行程极限。
SETUP Servogun _
STROKE LIMIT 1/2
Gun 1 ( J1 )
1 Open stroke limit(mm): 115.0

2 Close stroke limit(mm): 20.0
注意
开启侧及加压侧行程极限，应以距调校位置的绝对值输入。
-173-
E.自动调节程序 B-82634CM/01
E 自动调节程序
基于自动调节宏程序的调节
通过执行自动调节程序，进行自动调节。
注意
自动调节过程中，焊枪轴以最大速度移动。可以执行自动调节而与示教操
作盘的无效/有效无关，但是，示教操作盘处在无效状态下进行自动调节
时，应在确认伺服枪附近没有人员后执行。
自动调节程序
程序名：AUTOTUNE（在宏一览中）
在执行该程序前，应对
齿轮比
调校
行程极限
焊枪关闭方向（运动标记）
最大压力
进行正确设定。
此外，通过改变进行自动调节的程序 AT_KLTUN 的自变量，即可对应特殊的调

节。
1. 按下 Select（一览）键。
2. 按下 F1［TYPE］（类型）。
3. 选择宏。
4. 出现宏程序的一览。将光标指向 AUTOTUNE，按下 ENTER（输入）键。
5. 出现如下所示画面。
-174-
B-82634CM/01 E.自动调节程序
AUTOTUNE LINE 0 G2 JOINT 50%

AUTOTUNE
1/18
1: !Autotuning Main Program
2:
3: !Input parameters for autotuning
4: !P1: Equipment number(1 to 5)
5: !P2: Dual gun index(1 or 2)
6: !P3: Enable debug msg(0 or 1)
7: !P4: Reload parameters(0 or 1)
8: !P5: Starting load ratio(1 to 5)
9: !P6: Pushing depth(1 to strklim)
10: !P7: Acc estimation method
11: !(1: determine automatically)
12: !(2: use specified values)
13: !(3: use previous values)
14: !P8: Accel time1(100 to 384)
15: !P9: Min acc shm(100 to 384)
16: !P10: Initial Filter (Hz)
17: CALL AT_KLTUN
[End]
6. 进行与初始值不同的调节时，指定 AT_KLTUN 的自变量。不指定自变量的

情况下，成为下面的初始值。
17: CALL AT_KLTUN(P1,P2,P3…,P10)
初始值:
P1 – Equipment number（装置编号）
初始值 = 1
P2 – Dual gun index（双焊枪）（１：焊枪 1、２：焊枪 2）
初始值 = 1
P3 – Enable debug msg（调试信息有效）（１）
初始值 = 0 (无效)
P4 – Reload parameters（伺服运动参数初始化／重新加载）
初始值 = 0 (无效)
P5 – Starting load ratio（调节开始时惯量比）
初始值 = 3
P6 – Pushing depth（调节时的推入量）(mm)
初始值 = 5
P7 – Acc estimation method（时间常数更新方式）
初始值 = 1 (自动)
P8 – Accel time1（时间常数 1）(ms)
初始值 = 100
P9 - Min acc shm（最小时间常数）(ms)
初始值 = 100
P10 – Initial Filter（压力滤波器）（初始滤波器频率）(Hz)
初始值 = 0（滤波器无效）
-175-
E.自动调节程序 B-82634CM/01
7. 将３方式开关置于 T2。
8. 在按住 SHIFT 键的状态下，按下 FWD（前进）键。
9. 按住 SHIFT 键，直到调节完成。
注意
开始自动调节时，根据伺服枪的开闭动作调解如下值：
・时间常数
・惯量
・摩擦系数
・弹簧系数
・压力控制增益
注意
在自动调节过程中改变时间常数时，显示 “ SVGN-050 Autuning:
Re-power required”（SVGN-50 自动调节：再次通电）。再次接通控制
器的电源时，新的时间常数有效，SVGN-50 显示消失。
自动调节失败的情况下，请尝试如下操作：
•确认行程极限是否正确。
•确认电机的选择是否正确。
•再次进行自动调节，直到自动调节成功。
-176-
B-82634CM/01 F.焊嘴安装辅助功能
F 焊嘴安装辅助功能
为适当进行焊接和磨损测量，在换上新焊嘴后，切实安装焊嘴十分重要。本功能
用来辅助新焊嘴的安装。使用本功能时，需要执行标准 TP 程序 TW_PRS01，成
为可以使用状态的操作步骤为：将系统变量$sgsyscfg.$load_twd 设定为 12，再次
通电。
为辅助焊嘴的安装，本程序对焊枪进行数次加压。
通过 TW_PRS01，可以设定 8 个自变量。各自变量的含义，可参阅下表。下一项
中就设定例进行描述。本程序在任何时候都可以执行，但是，基本上应在刚刚换
上新焊嘴后到进行下一次磨损测量期间执行较为理想。
TW_PRS01
1: !PROGRAM NAME: TW_PRSRT;
2: !Program function: ;
3: ! Compress caps after tip change ;
:
8: !Parameters supplied to TW_PRESS ;
9: !1: Equipment number ;
10: !2: Force end value (Kgf) ;
11: !3: Number of steps ;
12: !4: Number of repititions ;
13: !5: Dwell time (ms) ;
14: !6: Register number R[#] ;
15: !7: PrePress margin ;
16: !8: Max growth ;
17: CALL TW_PRSRT(1,500,2,4,1,10,5,15) ;
确认装置编号。
No 自变量名标准值说明
1 Equipment number（装 1 指定成为对象的焊枪的装置编号。
置编号）
2 Force end value (kgf) 500 指定对焊嘴加压的压力。设定为最大压力以上的情况下，系统会将其自动限
（最终压力）制为最大压力。
3 Number of steps（加压 2 指定加压步骤。第ｎ步的压力如下所示：(Force end value) * [n/(Number of
步骤数） steps)]
4 Number of repititions 4 指定在各加压步骤的加压次数。总体加压次数如下所示：(Number of steps) *
（加压次数） (Number of repititions)
5 Dwell time (ms)（加压 1 指定进行一次加压的加压时间。
时间）
6 Register number（寄存 10 这是内部使用的寄存器编号。在磨损测量中标准使用 R[10]，因而基本上不
器编号）需要进行变更。
-177-
F.焊嘴安装辅助功能 B-82634CM/01
No 自变量名标准值说明
7 PrePress margin (mm) 5 指定确保接触速度的距离。
（加压补偿距离）
8 Max growth (mm)（最 15 指定磨损焊嘴和新焊嘴的尺寸差的估算量。加压前的开启量如下所示：
大増加量）磨损焊嘴的零位 + 加压补偿距离 + 最大増加量
可动侧焊嘴
加压补偿距离
新焊嘴的零位（磨损量测量前未知）
更换前焊嘴的零位
最大增加量
固定侧焊嘴
设定参考例
标准设定的情形[CALL TW_PRSRT(1,500,2,4,1,10,5,15)]
步骤 # 焊枪轴动作关键的自变量
第1步在 250kgf 下执行加压指令。 (Force end value) * [1/(Number of steps)]
加压 1ms。 Dwell time
焊枪从磨损焊嘴时的零位开启 20mm。 PrePress margin + Max growth
反复执行上述动作 4 次。 Number of repititions
第2步在 500kgf 下执行加压指令。 (Force end value) * [2/(Number of steps)]
改变设定的情形[CALL TW_PRSRT(1,300,1,6,1,10,5,10)]
步骤 # 焊枪轴动作关键的自变量
第1步在 3,000kgf 下执行加压指令。 (Force end value) * [1/(Number of steps)]
-178-
B-82634CM/01 索引
索引
焊枪更换设定 ...............................................................100
<数字>
焊枪更换顺序 ...............................................................112
１步测量方式................................................................. 65
焊枪更换指令 ...............................................................109
２步测量方式................................................................. 61
焊枪更换状态显示 .......................................................113
<Ｂ> 焊枪关闭方向（可动侧焊嘴）..................................... 17
报警代码....................................................................... 134 焊枪开启动作 ...............................................................133
编程................................................................................. 44 焊枪开启功能的动作条件 ...........................................132

焊枪连结指令 ...............................................................109
<Ｃ> 焊枪零位调校 ...............................................................168
程序例................................................................... 110, 116 焊枪零位调校应用 .......................................................169
初始设定..................................................................... 6, 99 焊枪挠曲补偿 ................................................................ 78
磁极检测....................................................................... 171 焊嘴安装辅助功能 .......................................................177
错误地（不用分离指令）分离所连结的焊枪时 ....... 166 焊嘴磨损补偿 ................................................................ 57
焊嘴磨损补偿功能的概要 ............................................ 58
<Ｄ>
焊嘴磨损补偿功能的设定画面（伺服枪一般设定画
单步................................................................................. 52
面） ................................................................................ 68
导入步骤(概要) .............................................................. 98
焊嘴磨损测量用标准程序 ............................................ 59
点焊指令......................................................................... 45
焊嘴磨损基准值设定 .................................................... 70
点焊指令格式................................................................. 45
焊嘴磨损检测设定 ........................................................ 68
电池安装类型的情形................................................... 108
焊嘴破损时的恢复 ........................................................ 71
电池的电压下降时....................................................... 167
后退执行（BWD） ......................................................111
<Ｆ> 恢复步骤 ........................................................................ 71
FANUC 伺服枪的特点.....................................................2 恢复调校数据 ................................................................ 71
<Ｇ> <Ｊ>
概述................................................................................. 96 JOG 操作 ........................................................................ 43
概要................................................................................. 91 基本规格 .......................................................................... 3
工件厚度检查功能....................................................... 126 基于焊嘴磨损补偿的焊枪行程极限补偿..................... 73
工件厚度检查功能的一般设定 ................................... 128 急停 ................................................................................ 52
工件厚度检查校正....................................................... 127 加压动作指令 ................................................................ 54
功能概要................................................................. 96, 119 加压轮廓控制功能 ........................................................ 90
故障排除 (焊枪更换) ................................................... 161 加压通知信号 ................................................................ 89
过载扭矩预防功能....................................................... 118 加压允许信号 ................................................................ 87
加压允许信号/完成确认信号/加压通知信号............... 86
<Ｈ> 简易调校参照点设定 ...................................................160
焊接顺序......................................................................... 50
解除报警 .......................................................................170
焊接异常时的焊枪开启功能 ....................................... 131
其他指令 ........................................................................ 54
焊枪分离期间电池耗尽时 ........................................... 167
焊枪分离指令............................................................... 109 <Ｋ>
焊枪更换参照点设定方法（无电池） ....................... 155 控制方式（多动作组） .................................................. 5
焊枪更换功能................................................................. 95
i-1
索引 B-82634CM/01
<Ｌ> 伺服枪概要 ...................................................................... 1

连结了与连结指令中所指定的焊枪不同的焊枪时.... 165 伺服枪监控 .................................................................... 83
轮廓数据......................................................................... 92 伺服枪设定 ...................................................................114
伺服枪设定画面 .......................................................30, 31
<Ｍ>
伺服枪一般设定画面 .................................................... 32
每个位置对合类型的参照点设定 ............................... 156
伺服枪一般指令 ............................................................ 56
<Ｑ> 伺服枪轴初始设定 ......................................................... 7
前进执行（FWD） ...................................................... 110
<T>
<Ｒ> 调校 ...............................................................................172
熔敷信号检测功能......................................................... 79 <Ｗ>
软面板............................................................................. 85
<Ｓ> 完成确认信号 ................................................................ 88
尚未连结焊枪时执行了连结指令时 ........................... 162 为了安全使用 ................................................................s-1
设定参照点................................................................... 107 位置对合动作失败时 ...................................................164
设定刀具坐标系............................................................. 15 位置对合动作中停下机器人时....................................163
设定方法......................................................................... 92 位置对合类型３、类型４的参照点设定....................156
设定过载扭矩预防功能 ............................................... 120 位置对合类型５、６的参照点设定............................158
设定焊枪最大压力......................................................... 18 无电池类型的情形 .......................................................107
设定项目说明................................................................. 93 <Ｘ>
设定行程极限............................................................... 173
系统构成 ........................................................................ 97
使用 R-J3iB 的磨损测量程序的情形 ............................ 75
限制 ...........................................................................94, 96
使用了多任务的焊枪更换注意事项 ........................... 117
示教............................................................................... 115 <Ｙ>
示教时的注意事项....................................................... 115 压力调节 ........................................................................ 27
示教位置......................................................................... 51 压力指令 ........................................................................ 55
手动操作......................................................................... 34 已被分离的焊枪的焊枪轴移动时................................166
手动焊接......................................................................... 42
<Ｚ>
手动加压(SHIFT+GUN（焊枪）) ................................ 35
暂停 ................................................................................ 51
手动行程 (SHIFT+BU（行程切换）) ............................ 40
准备焊嘴磨损补偿 ........................................................ 60
伺服枪部位的主要名称 ...................................................4
自动调节程序 ...............................................................174
伺服枪调节应用............................................................. 19
作业人员的安全 ............................................................... i
i-2
说明书改版履历
FANUC Robot series (R-30iA 控制装置) 伺服枪功能操作说明书（B-82634CM）
2007 年
01
8月
版本年月变更内容版本年月变更内容

Fanuc R-30ia控制装置 伺服焊枪功能 操作说明书

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Fanuc R-30ia控制装置 伺服焊枪功能 操作说明书

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(1) 运用机器人系统的每一位作业人员，应通过 FANUC 公司主办的培训课程接

图 1.1 (a) 防护栅栏和安全门 (R-J3iB 控制装置的情形)

（注释） EAS1、EAS11、EAS2、EAS21 被放在操作面

图 1.1 (a) 防护栅栏和安全门 (R-30iA 控制装置的情形)

（注释） 连接在 EMGIN1 和 EMGIN2 之间。EMGIN1、

图 1.1.1 (a) 外部急停开关的连接图 (R-J3iB 控制装置的情形)

（注释） 连接在 EES1 和 EES11 之间、以及 EES2 和 EES21

图 1.1.1 (b) 外部急停开关的连接图 (R-30iA 控制装置的情形)

操作面板 示教操作盘 软件遥控状态 示教操作盘 操作面板 外围设备

注释）要利用 RIA 规格从示教操作盘启动，还需要将 3 模式开关设定为 T1/T2。

5.2.3 伺服枪一般指令 .....................................................................................................56

13.1.4 导入步骤(概要) ......................................................................................................98

B 故障排除 (焊枪更换) ....................................................................................... 161

1.1 FANUC 伺服枪的特点

压力设定范围 0.0－ 9999.9 ［N, kgf, lbf］ (*1)

2.1 伺服枪轴 初始设定

2.1 伺服枪轴 初始设定

1 一边按住示教操作盘的 PREV（返回）键和 NEXT（下一步）键，一边接通

---------- CONFIGURATION MENU ----------

2 请选择“3. Controlled start”。系统开始处理，过不久，显示控制开始菜单。

Tool Setup CONTROLLED START MENUS

R-30iA 上可通过示教操作盘进行电源的 OFF/ON 操作。请按照如下方式进行操作。FCTN（辅助）键→“0: Next”

１ 选择 MENUS（画面选择）键 →“９ Maintenance”（机器人设定），显

ROBOT MAINTENANCE CONTROLLED START

Group Robot Library/Option Ext Axes

[ TYPE ]ORD NO AUTO MANUAL

2 将光标移动到“Servo Gun Axes”（伺服枪轴），按下 F4［MANUAL］（手

Enter hardware number for starting axis

1. Display/Modify Servo Gun Axes = 0

***** SETUP TYPE *****

1: Partial (Minimal setup questions)

***** MOTOR SELECTION *****

1: ACa4/5000i 20A 6: ACAM6/3000

MOTOR SIZE (Alpha i, Alpha is)

1. /2000 6. /2000i 12. /5000is

Enter Amplifier Number (1-40) __

输入伺服枪上所使用的放大器的编号，按下 ENTER 键。有关放

设定方法中选择 Complete 的情况下，接着在下面的选择项画面上

The number of mm’s traveled for one

Servo Gun 1 Motion Sign = TRUE

Select Gun Close Direction.

Stroke in mm from tip closed position

Stroke in mm from tip closed position

Enter Brake Number (0-8) __

Servo Off is Disable

Enter Servo Off Time (0.0~30.0) __

1. Display/Modify Servo Gun Axis 1->6

SETUP SERVO GUN CONTROLLED

b: 使刀具坐标 X/Y/Z 轴的其中一方与固定侧焊嘴的纵向平行。

1 使固定侧焊嘴的关闭方向（纵向）与用户坐标系 X，Y，Z 的其中一方平行。

b: 使用户坐标 X/Y/Z 轴的其中一方与固定侧焊嘴的纵向平

SETUP Spot Weld G2 JOINT 10 %

[ TYPE ] EQUIP GUN

Close Direction（Robot） 带有焊枪的情形

4 Close Direction(Robot) UT:1 [+Z]

4 Close Direction(Robot) UF:1 [-Z]

SETUP Spot Weld G2 JOINT 10 %

[ TYPE ] EQUIP GUN

SETUP Spot Weld G2 JOINT 10 %

[ TYPE ] EQUIP GUN

1.Set gun motion sign: INCOMP

Press enter to perform this step.

4 希望重新进行步骤 1-2 的设定时，按下 F5［RESTART］（再设定）。

Fanuc R-30ia控制装置伺服焊枪功能操作说明书

Fanuc R-30ia控制装置伺服焊枪功能操作说明书

（注释）连接在 EMGIN1 和 EMGIN2 之间。EMGIN1、

（注释）连接在 EES1 和 EES11 之间、以及 EES2 和 EES21

操作面板示教操作盘软件遥控状态示教操作盘操作面板外围设备

2.1 伺服枪轴初始设定

2.1 伺服枪轴初始设定

１选择 MENUS（画面选择）键 →“９ Maintenance”（机器人设定），显

* SETUP TYPE *

* MOTOR SELECTION *

Close Direction（Robot）带有焊枪的情形

齿轮比行程极限设定操作

*1：当前所选择手动行程量：用 BU（行程切换）键所指定的手动行程条

3 将光标指向 Backup stroke（行程设定）＜DETAIL＞，按下 ENTER 键。