ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

LABORATORIO DE FUNDICIÓN

Practica No. 3

Tema: Obtención de una Pieza por medio de Moldeo Manual.

Grupo: GR - 5

Nombres: Quinchuela Llamuca Jean Pierre

Porras Fonseca Carlos Antonio

Fecha de realización: 06/06/2016

Fecha de entrega: 07/07/2016

Calificación:

1. Objetivos:
- Tener conocimiento sobre las funciones que cumple cada material y reactivo usado
en el proceso de fabricación de piezas en moldeo manual.
- Adquirir destreza sobre la manipulación de cada material y del método más común
empleado en fundición de piezas.
- Aplicar los conocimientos teóricos adquiridos sobre el horno a gas y las precauciones
necesarias que conlleva uso en la fundición de piezas en moldeo manual.

2. Desarrollo Teórico de la Práctica:

2.1 Materiales y Sustancias:

- Cajas de madera de moldeo de dos partes.
- Mezcla de Moldeo:
Bentonita
Sílice
Agua
- Grafito.
- Horno a gas.
- Utensilios:
Cuchareta
Regleta
Punzador
Palas
Ganchos
Conos
Cedazo
Martillos
- Modelos
- Fundente y Desgasificante.
2.2 Introducción:
El lugar que ocupa el material al momento del colado, el cual contiene los detalles de la pieza,
se denomina molde.
Este deja impreso los detalles al momento de colocar la arena de moldeo, que luego a su vez
son los que se imprimen en la pieza mientras el metal está ingresando. Debe estar
sobredimensionado en consecuencia a que el metal tiende a contraerse al momento de
enfriarse, estas mediciones se deben realizar de acuerdo al tipo de metal en el que se está
trabajando ya que cada uno tiene su propio coeficiente de contracción.

2.2.1 Breve reseña histórica.

La fundición ha sido un proceso que se ha ido desarrollando a través de lo largo de la historia,
misma desde los principios de los tiempos del desarrollo del ser humano, presente en
pequeños pendientes y collares que no necesitaban de soldadura para su fabricación.
Después de aquella época se evidencio el aparecimiento del hierro alrededor de unos 5000
años A.C en China, donde el emperador de aquella época ya daba muestra de hornos
rudimentarios y moldes sencillos que permitían colar el metal.

Al principio estos moldes eran abiertos al aire dependiendo del uso que se le dé al metal en
cuestión, fabricados en piedra, tenían tallados los detalles que se querían obtener y algunos
multifuncionales tenían tallados a ambos lados del molde sus detalles.

Para poder obtener teóricamente mejores acabados en la pieza, “se tallaba piedra de textura
blanda como por ejemplo, la esteatita y la andesita.” (Tovar, Vázquez, García, & Roldán,
2007)
El uso de moldes cerrados se vio más reflejado en la edad de bronce en donde se hizo uso de
una técnica similar a la de cera perdida que actualmente se practica. Este desarrollo
tecnológico ha sido la pieza clave para el progreso e industrialización que se ha dado con
mayor fuerza en los últimos siglos con la creación de nuevos métodos de fundición en los
que el desarrollo de moldes como por ejemplo la arena de moldeo que han consagrado este
proceso como una expresión de arte, precisión, esfuerzo e ingenio.
2.2.2 Clasificación:
Existen dos clases de moldes que son utilizados en la fundición de piezas:
- Molde perdido: estos moldes solo sirven para una fundición ya que se destruyen por
la acción de la alta temperatura del material colado, pueden ser de mezcla de moldeo
(sílice) que además poseen un aditivo dependiendo de la finalidad que se quiera
obtener en la pieza.
Este tipo de molde utiliza un modelo sea de madera, metal, espuma Flex, cera, yeso
u otro material que permita dejar una cavidad al momento de apisonar la arena
alrededor o en su defecto ser destruido cuando se cola el material. Para el segundo
caso se debe medir la cantidad de gases que se desprenderán del modelo para evitar
que la presión de la acumulación de estos provoquen deformaciones en la pieza
obtenida.
- Molde Permanente: este molde permite la producción en serie de piezas a fundir,
usualmente estos modelos están hechos de metal que resiste mayores temperaturas a
las del metal que va a ingresar. “Están hechos en dos o más secciones que permitan
retirar la pieza fundida, por lo que se limita los detalles a obtener en la pieza, aunque
sobre el aspecto económico adquieren ventajosa superioridad sobre los moldes
perdidos.” (Groover, 2007)

2.2.3 Tipos de Moldeo:

Para la realización de esta práctica se ha utilizado las propiedades que ofrece un molde
perdido, en donde la elaboración y el armado del molde se deben realizar con especial
cuidado, por lo que a su vez se dividen en tres tipos más empleados en su fabricación.
A continuación se detallaran los tipos de moldeo haciendo énfasis en el que ha sido utilizado
en el presente ensayo:

- A máquina: debido a la globalización del mundo y a la rápida competencia que se da

en cualquier proceso de producción en serie, se requiere sustituir partes del proceso
de fundición que hacen que se vuelva lento e incapaz de seguir un ritmo acelerado
como el necesitado hoy en día.
 Por lo que la necesidad de implementar maquinaria para el moldeo es indispensable,
ya que se ofrece mejores ventajas como una mayor productividad, menor costo
empleado por pieza y molduras con elevada exactitud; que artesanalmente no se
puede obtener. Usualmente se utilizan: moldeadoras y desmoldeadoras.

Además podemos clasificarla por su forma de compactación por: sacudida, prensado,

mixto (sacudida y prensado adicional) y con lanza arenas; que son tipos de maquinaria
utilizados en este tipo de moldeo.

- Automático: este tipo de moldeo ha tomado fuerza especialmente en los últimos años
por la implementación de robots que realizan todos los procesos para la fabricación y
producción de moldes. La intervención de personas está limitada al manejo del
software que controla al robot y al mantenimiento.
El empleo de este tipo de moldeo solo está usado cuando la cantidad de piezas a
producirse es demasiadamente elevada y aunque depende de una gran inversión
inicial se justifica con la producción. Una desventaja de este tipo de moldeo se da en
que la producción de piezas es de una sola aleación y tipo, limitando a un solo
producto resultante.

- A mano: constituye la creación y uso de moldes de arena que es el tipo de moldeo

más utilizado aunque la desventaja de este proceso se da por su lenta producción en
la que la intervención del hombre durante todo el proceso es del ciento por ciento lo
que conlleva a que sea limitada o usada específicamente en piezas que necesitan ser
reproducidas una sola vez ya que el modelo es destruido durante la fundición.

El moldeo a mano permite una mayor eficiencia y calidad en la pieza que simplifica
el trabajo mecánico que se requiera realizar después de fundida dado por su acabado
uniforme y liso, además simplifica las tolerancias necesarias para extraer el modelo
de la arena reduciendo la cantidad de metal.
 Frecuentemente el método más usado es el de apisonar la arena alrededor del molde
en una caja de moldeo en donde la calidad de la arena depende de los ensayos
realizados en un laboratorio y la finalidad de la pieza a fabricar. Se utiliza utensilios
tanto para llenar el molde como para dar un mejor acabado.

2.2.3.1 Tipos de moldeo a mano:

Detallaremos los tipos conocidos y comunes de moldeo a mano utilizados en el proceso de
fundición:

- Piso: es un proceso de producción unitaria, donde el desperdicio de espacio es un

gran inconveniente. Se da cuando las piezas tienen un tamaño considerable haciendo
difícil su manejo, el moldeo suele tener un costo elevado y conserva las características
de un moldeo tradicional en arena, salvo la característica de ser realizado en el piso.

Posee un tipo de clasificacion de acuerdo al piso que se usa, es un termino literal

debido a que hace refencia a la forma de como se acomoda el piso para realizar la
fundicion:
 Blando: este tipo de moldeo se realiza en pequeñas de tamaño hasta maximo 200
mm. Se realiza cavando un foso en el taller y se rellena con mezcla de moldeo
hasta el nivel del piso, en donde se coloca el modelo con pequeños golpes
(empotrar). Se realiza las entradas y salidas del metal para extraer el modelo.
 Duro: para piezas de hasta 500 mm usa el mismo método que el blando, pero a
diferencia de este al principio de rellena con una capa de coque con tamaño de
50-70 mm, se coloca una tela permeable y se lanza la mezcla de moldeo. Por
ultimo se coloca el sistema de alimentacion con todo y bebederos, agregamos una
fina pelicula de arena seca y se retira el modelo.

- Terraja: este moldeo se caracteriza principalmente por dar a la pieza un acabado

superficial muy deficiente y de un número reducido. La importancia de este método
es que permite poder colocar el molde de manera que alguno de los acabados se
puedan realizar a mano, tomando el nombre de raspado, y consiste en dejar espacio
 para detalles usando simplemente al remover arena extra sobre el modelo dejado por
la pieza.

- Por cajas de Moldeo: probablemente este sea el método más empleado en cuestión
no solo de fundición de piezas unitarias, sino también porque su forma de aplicación
permite una manera más didáctica y fácil de controlar el proceso de fundición.

Este método permite un relleno uniforme de la caja y un fácil manejo en cuestión de

transporte pudiendo ser acercadas sin problemas al lugar donde se encuentra el
material a colar. Usualmente son fabricadas en hierro fundido, pero también se usan
cajas de hierro forjado, acero moldeado, aluminio y madera, dependiendo del modelo
que se quieran obtener.
Cada pieza necesita de su propia caja para ser fundida, ya que el dimensionar o limitar
el tamaño de la caja permitirá evitar un abuso y gasto excesivo de la arena de moldeo,
pudiendo ser reutilizada las veces que sean necesarias siempre y cuando se realice un
estudio continuo de las cajas.

“Las cajas siempre vienen en dos o más partes, debido a que de esta forma se permite
la colocación uniforme de arena alrededor del modelo y así evitar fuga o perdida de
material; estas son caja inferior, intermedia/s y superior en donde siempre la caja
superior contiene las ranuras que al momento del montaje se insertan y mantienen
firme y libre de movimiento a las cajas debido a la gravedad.” (Polilibros, 2009)

2.2.4 Horno crisol a Gas:

En la fabricación de la pieza se requiere de un elemento importante e indispensable para el
proceso de fundición, el horno a gas es el encargado de producir el metal líquido para ser
colado en el molde, como anteriormente se nombró existe diversos tipos de hornos que se
encargan de este proceso, pero nos centraremos en este tipo en especial por la participación
en este ensayo.
Los hornos con calentamiento por gas son lo más idóneos para el servicio de fundición
previa, en especial cuando cuentan con evacuación de gases de escape a través del borde del
crisol.

Flama shiglor Urna Crisol móvil

Cemento
refractario

Válvula entrada Entradas

de gas Tangenciales

Figura 1.4 “Horno a gas del laboratorio de fundición, EPN.

Este horno está hecho de material refractario (arcilla y grafito) o de acero aleado a alta
temperatura para contener la carga a fundir. La fuente de energía es el calor de una llama,
generalmente producto de la combustión de un aceite, gas o carbón pulverizado.

Características específicas:

- Horno fijo tiene ladrillo refractario, diatomita, con pared delgada por lo cual no se
puede fundir bronce o cobre por sus puntos de fusión altos y funde aluminio.
- Su tapa es movible, y usa un tipo especial de llama denominado shiglor.
- Tiene dos entradas tangenciales para que circule la flama.
- Su capacidad es 18 kg en cobre y 9kg en aluminio y en el más grande con capacidad
de 28 Kg en bronce o cobre y 14 en aluminio.
- Tiene crisol móvil
- Utiliza gas industrial, pero para prácticas estudiantiles usamos un aproximado de dos
a tres tanques de gas doméstico por práctica.
- El crisol está construido de grafito que soporta una temperatura máxima de 1100ºC.

Son más utilizados para la fundición de aleaciones no ferrosas tales como latón, bronce,
aleaciones de zinc, aluminio y otras más.
2.3 Descripción de la práctica de moldeo en dos cajas:
1) Preparar la arena y expandirla, mediante la pala, aplastar los grumos y separarla mediante
el borde inferior de la pala.
2) Combinar con agua (4-6%) con la base refractaria y bentonita hasta formar una mezcla
homogénea.
3) colocar la caja inferior boca abajo sobre una superficie plana.
4) Cubrir el modelo con grafito en mayor medida en la superficie que tendrá contacto con la
mezcla.
5) Colocar el modelo en el interior de la caja teniendo en cuenta el sistema de alimentación.
6) Colocar una capa de arena de contacto, esta arena se obtiene utilizando un tamiz para
agregar granos con más uniformidad cerca del modelo y así obtener un mejor acabado
superficial.
7) Apisonar la arena con el atacador de cuña hasta tener una estructura escalonada.
8) Agregar capas de arena preparada (de relleno), hasta que desborde la caja.
9) Apisonar con el atacador plano para compactar la arena cerca del modelo.
10) Alizar la superficie con la regleta retirando la arena en exceso, que permita colocar la
caja sobre una superficie uniforme.
11) Dar la vuelta a la caja.
12) Limpiar con cuidado la superficie del elemento a fundirse.
13) Colocar una fina capa de sílice seca sobre esta arista de la caja para evitar adherencia con
la otra caja a colocarse.
14) Colocar la caja superior teniendo en cuenta el sentido, forma, ensamblado y orientación
de la caja.
15) Colocar el sistema de alimentación, mediante tubos que sobresalen de la caja superior los
cuales permitirán introducir la colada.
16) Repetir los ítems 6, 7, 8, 9 y 10 en la caja superior.
17) Punzar la parte superior sobre la pieza para mejorar la permeabilidad. Estos agujeros no
deben tocar la pieza de ninguna manera y ser de al menos de longitud un poco más arriba de
5 cm de donde se encuentra la altura de la pieza.
18) Sacar los bebederos.
19) Alzar la caja superior, y retirarla sin necesidad de alterar el modelo.
20) Hacer los canales de alimentación desde los bebederos retirados del modelo.
21) Extraer el modelo, tanto de las dos cajas.
22) Dar acabados al molde.
23) Cerrar la caja y ubicarlas en la línea de colado. Una cerca de otra para evitar agitar el
crisol.
24) De ser necesario y si las cajas lo requieren, se puede colocar sobrepesos para asegurar la
firmeza.

2.4 Descripción del proceso de obtención de colada en el horno a gas:

- Encendido: para dicha etapa es necesario entender la forma de aprovechamiento de
combustible utilizada para la formación de la colada.
Esencialmente y como materia prima utilizamos gas de uso industrial, pero que por motivos
de presupuesto, se usa gas doméstico.
Para lo cual es indispensable un sistema de alimentación de fuego para potenciar su uso. El
sistema utilizado en el horno a crisol a gas se denomina shiglor.

Dicho sistema consiste mediante un canal tubular que contiene una membrana que casi cubre
transversalmente el tubo, pasar aire a presión (puede ser caliente) a presión y provocar
turbulencia buscando energía cinética de partículas para posteriormente ingresar mediante
una conexión el combustible, en este caso gas, y una chispa lateral que permite provocar una
llama de alto poder.

Esta llama ingresa tangencialmente a la forma circular del horno, debido a que debe abrasar
a todo el crisol para que la formación de la colada sea uniforme y no solo en una sola zona.

Estos cálculos se los ha realizado previamente en la construcción del horno, dada sus
dimensiones internas como externas. Y también dependiendo de la capacidad máxima del
crisol y el metal a fundir.
 Tabla 1 . http://image.slidesharecdn.com/mantenimiento-20de-20motores-20a-20gasolina-131018161210-
phpapp02/95/mantenimiento-motores-a-gasonila-32-638.jpg?cb=1382112822

- Cargas, Fusión y sobrecalentamiento. (Cálculo de cargas)

Para dicho proceso se anotarán los datos obtenidos en el laboratorio como el peso del tanque
de gas y chatarra inicial de aluminio utilizada.

Tabla N°1.- Datos Obtenidos.

Sustancia Masa inicial Masa final ∆ 𝑚𝑎𝑠𝑎

[Kg.] [Kg.] [Kg.]

GLP 21,35 20,15 1,2

Chatarra de aluminio (Al) 5,45 - -

Para este proceso no solo es necesario calentar al metal hasta que llegue a su punto de fusión
(657°C), sino sobrepasarlo para fundirlo en su totalidad y obtener una mayor fluidez del
metal para poder colarlo con más facilidad. Por lo que fue necesario llegar a un temperatura
de aproximadamente 830°C durante un intervalo de tiempo de una hora.

- Cargas de Fundentes y desgasificantes:

Conocidos los datos de la chatarra utilizada podemos aplicar una formula empírica para
obtener los datos reales de fundente y desgasificantes (impurezas y aleaciones). Por medio
de diferencia se determinara la cantidad de estos componentes.
D = Valor desgasificante.
c = valor de chatarra
𝐷 =𝑐×5
𝐷 = 5,45 × 5
𝐷 = 27,25 [𝑘𝑔]
Con estos datos se puede calcular la cantidad de fundente mediante la siguiente fórmula:

1
𝐹= 𝐷
2
27,25
𝐹=
2
𝐹 = 13,625 [𝑘𝑔]

Estos valores son aproximados y podrían variar debido a la pureza de aluminio, volatilidad
de los componentes y demás factores intervenidos en la chatarra.

2.5 Análisis de las piezas fundidas:

En esta parte nos centraremos principalmente en el acabado superficial y reproducibilidad
lograda por la fundición en caja de moldeo.

Para este proceso fue requerido conocimiento empírico. Por lo que se pudo denotar pequeños
grúmulos en toda la superficie de la pieza, esto se debe a ingreso de material en la tierra, se
denomina porosidad y en cualquier pieza de fundición se lo puede evidenciar e identificar.
Otra característica fue la similitud con el modelo, que en base a un criterio empírico propio
se puede aseverar que obtuvo un 80 a 85% de reproducibilidad, esto se debe a que pequeños
detalles de la figura, no fueron obtenidos exactamente por la colapsibilidad que presenta la
mezcla de moldeo al momento de ingresar el material, ya que la arena alrededor de esas zonas
es muy susceptible de derrumbe.
Finalmente se evidencio la acumulación de material en la zona de unión de las dos cajas
indicando el punto en donde el la parte inferior se acoplo a la parte superior de la pieza.

Todos estos detalles se los puede eliminar mediante un maquinado de la pieza, si es necesario.
Buscando modelar la pieza y hacerla más uniforme.

2.6 Preguntas adicionales a consultar para la defensa:

- Determinación de la oblicuidad de los modelos dependiendo de su altura:
Hace referencia a las dimensiones que debe tomar el modelo para ser extraído con mayor
facilidad de la mezcla de moldeo, después de haber sido apisonada.
Esto se representa como el ángulo de salida (β) que puede estar medido en porcentaje o
longitudes con respecto a las dimensiones originales. O en grados medidos verticalmente.
Estos ángulos de medida en su mayoría son tratados de eliminar mediante factores como la
adherencia del material, uso de lubricantes, un mejor acabado superficial.
Estas mediciones están normalizadas a nivel mundial lo que podemos resumir en la siguiente
tabla:
Obtenido de: http://m.monografias.com/trabajos94/principales-metodos-fundicion-
metales/principales-metodos-fundicion-metales2.shtml

- Tabla con los colores normalizados de los modelos

 .
Obtenido de [DIN 1511; 07/07/2016]

- Principales escoriantes, fundentes y desgasificantes del aluminio.

Durante el proceso de fundición se combina fácilmente el aluminio con el oxígeno, vapor
de aguay materiales oxidantes lo que origina la formación de escoria.
La escoria se pude reducir fundiendo el metal usando cargas limpias, evitando turbulencias,
precalentando el gas
Para la fundición se utilizan diferentes tipos de fundentes, estos se dividen en fundentes
que purifican el aluminio y los que eliminan gases disueltos. Estos fundentes son mezclas a
base de cloruro de sodio, cloruro de potasio, cloruro de zinc.
Para la eliminación de gases se utiliza hexacloroetano, que elimina gases disueltos.
También se puede eliminar gases a través de otros gases inertes como; cloro, nitrógeno,
argón, entre los mas comunes
- Principales herramientas de moldeo
En este se puede citar:
Cajas de moldeo: marco comprendido por 4 paredes que presentan una cavidad en la cual se
montar la mescla de molde, que albergará el negativo de la pieza.

Regleta: presenta una estructura rígida y en forma de rectángulo, esta permitirá retirar he

Punzador: tras el proceso de colado se generan muchos gases a los cuales se facilita su salida
al hacer orificios con una especie de varilla.

Apisonador: presenta dos topes uno tipo cuña y otro con base plana, el apisonado cumple un
papel primordial en el proceso de moldeo, ya que dependiendo de

Espátula: su función principal e el moldeo es alizar la arena

2.7 Conclusiones:

La obtención de una pieza por moldeo manual es un proceso complejo, el cual se desarrolla
en varias etapas las misma que en función a su buena práctica definirán la calidad forma y
terminación a la pieza.

Se observa un acabado superficial deficiente de la pieza, por lo que se concluye que: la

obtención de una pieza por moldeo manual no permite obtener piezas con un buen acabado
superficial debido a las porosidades presentes.

Por las especificaciones del horno a gas se puede concluir que es idóneo al momento de
fundir aluminio, debido a que la masa del mismo ocupada en la práctica, no supera su
capacidad máxima de 14 kg en aluminio.

2.8 Recomendaciones:
Realizar un correcto apisonamiento a la mezcla de moldeo con el fin de evitar posibles
desmoronamientos en el proceso de colado.

La implantación de una vacía que conecte al canal de alimentación con el negativo de una
pieza, reduce las posibles deformaciones en el molde al momento de colar.

La humedad de la arena de moldeo debe ser la adecuada para evitar su desmoronamiento al

momento de realizar el desmolde del modelo, ocasionándose una deformación del negativo
de la pieza.

Debido a la alta temperatura alcanzada por el horno, para llevar al aluminio hasta su punto
de fusión, se recomienda utilizar el equipo de protección necesario durante toda la duración
de la práctica.

3 Bibliografía.
George E Totten; HANDBOOH OF ALUMINIUN PHISICAL METALURGY AND
PROCESS; 20030.

M.H. Kogan, Desing and development of fluxing agents for the aluminum foundry alloys”
International Conference on Molten Aluminum Processing, 1992.

H. Gerling Modelo y conformación España: Editorial Reverté S.A, 1979, 2da edición.

J. R. Montes, L. C. Martínez, J. C. del Real Romero, Procesos

industriales para materiales metálicos. Madrid: Editorial Visión Net, 2006,
2da edición