INTRODUCCIÓN

Los líquidos del gas natural comprenden los componentes que se pueden extraer del gas natural
para mantenerlos en estado líquido. Por lo tanto es la parte más pesada de la mezcla de
hidrocarburos y se refiere al propano y los componentes más pesados. Comúnmente, se habla del
GPM, indicando con esta expresión la cantidad de galones de líquido C3+ que se pueden separar por
mil pies cúbicos de gas, medidos en condiciones normales. La bibliografía habla del GPM = 3 como un
gas rico, es decir con un elevado contenido de C3+, por otra parte, en la actualidad valores menores
de GPM se podrían considerar rentables en función al valor del precio del petróleo y los demás
hidrocarburos a nivel mundial. También se pueden calcular valores de GPM C2+ ó GPM C1+ de
acuerdo a los requerimientos de la norma.

El punto de rocío de los hidrocarburos (PRH), para una presión determinada, es la temperatura a
la cual se empiezan a condensar los hidrocarburos de la mezcla de gas. El punto de rocío al agua
(PRA) es la temperatura a la cual el vapor de agua se empieza a condensar de la mezcla gaseosa, a
una presión determinada. Por otra parte, el gas de venta debe cumplir especificaciones no solamente
por contenido de agua sino cumplir ciertos requerimientos con respecto al punto de rocío por
hidrocarburo.

Dado que el punto de rocío por hidrocarburo varía con la composición, la presión y la
temperatura, la definición de punto de rocío por hidrocarburo incluye los parámetros de presión y
temperatura.

Normalmente el punto de rocío por hidrocarburo se especifica como una temperatura máxima a
una presión seleccionada. En estados Unidos estas especificaciones son 15 ºF máximo a 800 Psia,
mientras tanto en Venezuela la especificación es de 36 ºF. la diferencia radica en el he cho de que las
temperaturas ambientales son diferentes. Estos valores de presión se seleccionan porque
generalmente está cerca de la temperatura cricondentérmica para el gas de venta.

La razón para el valor de la temperatura de PRH es asegurar que no se formen hidrocarburos

líquidos en la tubería, cuando la línea se enfría a la temperatura de la tierra, o cuando hay
enfriamiento debido a la expansión. Dicha especificación de punto de rocío es adecuada a fin de
evitar hidrocarburos líquidos en los sistemas de distribución de gas natural.

Para alcanzar la especificación de punto de rocío por hidrocarburo, es necesario tratar el gas para
remover prácticamente todos los hidrocarburos pesados de la mezcla.

El procesamiento del gas natural generalmente de dos tipos de procesos:

 Procesos de extracción de líquidos de gas natural

Estos procesos efectúan la extracción de los licuables del gas natural por efecto de la
refrigeración ó absorción y condensación de los mismos.

 Procesos de fraccionamiento de gas natural

Estos procesos realizan la división o partición de una mezcla de hidrocarburos por
destilación, de tal modo que las partes separadas tengan las propiedades específicas que
exige el mercado.

La mayoría del gas natural proveniente de yacimientos se procesa para eliminarle los hidrocarburos
líquidos más pesados. Éstos, comúnmente llamados líquidos del gas natural (LGN, en inglés NGL),
incluyen etano, propano, butanos, y gasolina natural (condensado).
La recuperación de los componentes NGL en el gas no sólo se realiza como método de control del
punto de rocío de la corriente de gas natural, sino también como una fuente de ingresos, ya que los
LGN generalmente tienen un valor más alto como productos separados que como parte de la
corriente de gas natural.
Las fracciones LGN más livianas, como el etano, el propano y los butanos, pueden venderse como
combustibles o materias primas de refinerías y plantas petroquímicas, mientas que las porciones
más pesadas pueden utilizarse como cortes en el blending de naftas.
Existen varios procesos para recuperar LGN pero los más comunes son los de compresión, absorción,
adsorción, y refrigeración criogénica (o turboexpansión). El proceso de refrigeración criogénica es el
tipo de recuperación de LGN más avanzado que se utiliza hoy en día. Combina altos niveles de
recuperación (generalmente permite la recuperación total de propano y componentes más pesados y
entre el 50 y el 90% del etano) con bajos costos de capital y fácil operación. Sin embargo, es menos
atractivo en el caso de procesamiento de gases muy ricos ya que estos pueden tratarse mediante
refrigeración simple o donde los productos livianos de LGN (C2 y C3) no son comercializables.
A continuación se describe tres de los procesos importantes como son:

1. Turbo expansión (Turboexpander)

2. Recuperación con aceite pobre
3. Ifpexol
1.- TURBO EXPANSION

En una planta turbo-expander, el chiller o la válvula J-T de los procesos de refrigeración simple se
reemplazan por una turbina de expansión. A medida que el gas entrante se expande, le entrega
trabajo al eje de la turbina por lo que se reduce la entalpía del gas. Esta disminución de la entalpía
causa una mayor caída de temperatura que la que se obtendría mediante una expansión Joule -
Thompson simple (a entalpía constante). La turbina puede estar conectada a un compresor, el cual
recomprime el gas con una pequeña pérdida en la presión global. Esto genera una presión más
elevada del gas tratado, que puede aumentarse hasta la especificación de transporte en gasoducto
mediante una segunda etapa de compresión.
A pesar de que existen muchas variantes en el diseño de plantas de turbo expansión, la mayoría de
las mimas tiene el mismo diagrama básico que el que se muestra a continuación.

El gas de entrada se enfría primero en un intercambiador gas/gas de alta temperatura y luego en un

enfriador con propano (chiller). La alimentación de gas parcialmente condensado se envía a un
separador. El líquido del separador se alimenta a la desmetanizadora, el gas se enfría aún más en el
intercambiador gas/gas de baja temperatura y se alimenta a un segundo separador frío. El gas del
separador frío se expande a través de la turbina hasta la presión de la desmetanizadora, que
generalmente varía entre 100 y 400 psia (6,8 y 27,2 atm).
El turbo expander produce simultáneamente enfriamiento y condensación del gas, y trabajo útil que
puede utilizarse para recomprimir el gas de salida. Generalmente entre el 10 y el 15 % del gas
alimentado se condensa en el separador frío, a temperaturas entre -15 y 0 ºC. La turbina disminuye la
presión del gas de entrada (generalmente 600 a 900 psia, o sea 40 a 60 atm) hasta la presión de la
desmetanizadora. Las temperatura típica del gas que ingresa a la desmetanizadora es -55 a -65 ºC, lo
suficientemente baja como para que una parte importante del etano se encuentre licuado.
La columna desmetanizadora es una columna de destilación de baja temperatura que realiza la
separación entre metano y etano. El metano y los componentes más livianos que él, como el
nitrógeno, son los principales productos de cabeza de la torre, mientras que el etano y los
componentes más pesados, como el propano, butanos, e hidrocarburos más pesados, son los
principales componentes del fondo de la columna. La relación molar de metano a etano en el
producto de fondo es típicamente 0,01 a 0,03.

Debido a que la salida del turbo expander es un flujo bifásico, el líquido producido en este sirve como
reflujo en la columna. El producto de fondo de la desmetanizadora puede ser fraccionado luego para
producir corrientes de etano, propano, butanos, y gasolina natural. La temperatura de fondo del
producto se encuentre frecuentemente por debajo de la temperatura ambiente, entonces el gas de
alimentación puede utilizarse como medio de transferencia de calor en el reboiler. Esto representa
mayor refrigeración de la alimentación y origina rendimientos más altos de recuperación de etano,
generalmente 80%. El producto de cabeza de la desmetanizadora, luego de intercambiar calor con el
gas de entrada, se recomprime a la presión de gasoducto y se vende como gas residual.
2. PROCESO IFPEXOL

Como es de conocimiento de la gente relacionada con los procesos del gas, en el proceso de
refrigeración, es necesario usar glicol para prevenir la formación de hielo e hidratos, y por tanto se
requiere la incorporación de un proceso de regeneración del glicol, el cual adiciona costos de
inversión y operación.

Estos costos pueden ser disminuidos usando un proceso relativamente nuevo llamado IFPEXOL En
este proceso se previene la formación de hidratos adicionando metanol a la corriente de gas natural
que se va a enfriar. Regularmente el metanol se recupera por destilación; sin embargo, la separación
del metanol del agua es difícil.

En el proceso IFPEXOL se usa una innovación para recuperar la mayor parte del metanol sin
regeneración.

En este proceso la corriente de gas que entra, se separa en dos, una parte se pone en contacto en
contracorriente con una solución de metanol rico – agua. Como la corriente de gas está saturada con
agua, no tomará agua adicional; sin embargo, ella no contiene metanol en la entrada de la contactora.

Como el gas está en íntimo contacto con la solución metanol – agua, la mayoría del metanol sale del
agua y entra a la fase de hidrocarburo gaseoso. Esto hace que se conserve gran parte del metanol que
entra a la contactora. La corriente de gas que sale de la contactora se une a la otra parte del gas de
carga antes del proceso frío. Metanol adicional se inyecta a esta corriente para saturar
completamente el gas con metanol.

Como el metanol está contenido en la fase de vapor, no se requiere distribuir el metanol líquido en el
haz de tubos como en el caso de la inhibición con glicol. El gas se enfría en los tubos del
intercambiador gas – gas y el enfriador “chiller” del proceso frío, con lo cual el metanol se condensa
con el agua previniendo la formación de hidratos.

Las pérdidas de metanol se producen en el gas de venta y por disolución en el hidrocarburo líquido
condensado. Las ventajas del proceso IFPEXOL es que es más simple en equipos y operación,
comparado con el proceso de inyección y regeneración de glicol. Adicionalmente, sabemos que el
glicol absorbe hidrocarburos incluyendo aromáticos, adicionando costos por no liberarlos a la
atmósfera, lo cual no ocurre en el proceso IFPEXOL.

La debilidad del proceso IFPEXOL es la pérdida de metanol, el cual tiene que ser repuesto en forma
continua.

Proceso IFPEXOL
3. ABSORCION CON ACEITE POBRE

El proceso de absorción en aceite pobre emplea un aceite de hidrocarburo para recuperar los
componentes libianos ya sea de un gas natural o una corriente de gas combustible de refinería. El
proceso se utiliza en las refinerías de todo el mundo, así como también en las plantas de
procesamiento de gas natural.

El aceite de hidrocarburo puede ser comprado o se pueden utilizar componentes de la gasolina

natural producido en la planta de procesamiento de gas. En la refinería, a menudo se emplea un
fluido disponible tal como nafta. A pesar de la diferente terminología, éstas corrientes de la planta de
procesamiento de gas natural y la refinería de petróleo son muy similares en términos de masa
molecular. Aceites de absorción típicos tienen una masa molecular de 100 a 180.

La absorción de gases es una operación en la cual una mezcla gaseosa se pone en contacto con un
líquido, con el objeto de extraer de manera selectiva uno o más componentes del gas dentro del
líquido. Esta operación requiere la transferencia de masa de una sustancia desde la corriente gaseosa
hacia el líquido.

Para un determinado gas, la fracción de cada componente del gas que es absorbido por el aceite es
una función de la relación del equilibrio de fases de los componentes con el aceite pobre, las tasas de
flujo relativas y las etapas de contacto. La relación de fases es función de la presión, la temperatura y
la composición del aceite pobre.

La absorción con aceite pobre es el proceso más antiguo para recuperar LGN. El método de absorción
de LGN es muy similar al usado para absorción en la deshidratación de gas. La principal diferencia
radica en que, en la absorción de LGN se usa un aceite absorbente como reemplazo del glicol
utilizado en la deshidratación. Este aceite absorbente tiene una afinidad por los LGN mucho mayor
que la del glicol por el agua.

En este proceso (figura), el gas de alimento es puesto en contacto con un aceite pobre para que
absorba los componentes intermedios (C3+). El fluido de absorción es un tipo de kerosene o varsol
(C7+). Este proceso ocurre en una torre absorbedora, la cual puede ser de placas o empacada.

Al entrar en la planta, el gas de alimento necesita ser enfriado. Esto se debe a que entre más frío esté
el gas al ingresar a la torre absorbedora, más alto será el porcentaje de hidrocarburos que absorbe el
aceite. Este enfriamiento se logra pasando el gas de alimento primero por un intercambiador de calor
con el gas residual proveniente del tope de la absorbedora y luego por un enfriador (cooler).

El aceite pobre entra por el tope de la torre contactora o absorbedora, mientras el gas fluye desde el
fondo de la torre hacia arriba en contra corriente con el aceite que va cayendo desde el tope.
Posteriormente, el gas pobre que sale por el tope de la torre intercambia calor con la corriente de
aceite pobre. El aceite rico (aceite pobre con los hidrocarburos extraídos al gas) que sale por el fondo
de la torre entra al tanque flash, el cual opera alrededor de la mitad de la presión de la torre de
absorción, allí ocurre una separación instantánea donde los hidrocarburos livianos como metano y
etano son liberados y se reenvían hacia la línea de gas residual que sale de la planta como gas de
venta o se utiliza como gas de instrumentación o como combustible.

Diagrama de flujo de planta de absorción con aceite pobre.

Planta de absorción en aceite:

a) Fraccionador; b) Recipiente acumulador; c) Compresor; d) Deetanizador; e) Columna del
absorbedor

Fuente: GPSA Engineeri ng Data Book, 12 Edición, Gas Processors Suppliers Association, Tulsa, Oklahoma, 2004.Modificada
Un ejemplo de un esquema de absorción de aceite magra refinería se muestra en la figura. La
corriente de vapor de cabeza del fraccionador se comprime y se combina con el producto superior
líquido. La corriente combinada es entonces desetanizada, y el producto de cabeza de vapor de la
desetanizadora se pone en contacto en contracorriente con el aceite de absorción en la columna de
absorción. El aceite pobre absorbe los componentes de propano y butano del gas, reemplazándolos
con un menor número de moléculas del aceite absorbedor. El aceite pobre se convierte así en aceite
enriquecido. Este aceite se toma de la columna de fraccionamiento principal (a), es presaturado con
vapor de la columna de absorción, se enfría a 10 - 15 ºC, y se alimenta a la columna de absorción
como aceite pobre. La presaturación y el enfriamiento del aceite pobre mejorar la recuperación de
LPG en el absorbedor(e). La fase de vapor restante se dirige a la línea de gas combustible. El llamado
aceite rico de la parte inferior de la columna, que contiene GLP absorbido, se recicla a la columna de
fraccionamiento principal para completar el circuito del aceite. Allí, el GLP se extrae del aceite rico y
pasa a la desetanizadora. El producto líquido del desetanizador es dirigido a una columna de
fraccionamiento donde se separan el propano y butano. Por lo general se pueden alcanzar
recuperaciones de GLP de 85 a 90%.

El proceso que se aplica en las plantas de procesamiento de gas natural es, en principio, el mismo que
el utilizado en la refinería, aunque a menudo son necesarias recuperaciones de GLP de alrededor del
98% para asegurar que el gas suministrado al cliente satisface la especificación del punto de rocío de
hidrocarburos. Esta alta recuperación GLP se logra enfriando el aceite pobre a - 40 ºC, por lo general
usando propano como refrigerante. Para que la columna de absorción pueda operar a esta
temperatura, la alimentación de gas natural debe ser secada para evitar problemas causados por la
congelación
La corriente de aceite rico que sale del tanque flash entra a la torre desetanizadora de aceite rico
(ROD – Rich Oil De-ethanizer) en la cual se separa el etano y metano que pudieran haber sido
arrastrados por el aceite rico, para lo cual se le agrega calor por el fondo. Además, simultáneamente
se proporciona un reflujo de aceite pobre (sin componentes del gas natural) que se inyecta en el tope
de la ROD para controlar la cantidad de componentes intermedios C3+ que se hayan podido
evaporar, el gas del tope de la ROD se usa como combustible dentro de la planta o se une a la
corriente de gas residual.

El aceite rico (con los hidrocarburos más pesados del gas natural) luego fluye hacia la torre de
destilación (still) donde se calienta por medio de un rehervidor en el fondo a una temperatura
suficientemente alta para separar los componentes intermedios (propano, butano, pentano),
mediante la diferencia en sus puntos de ebullición. Éstos salen por el tope de la still mientras el
aceite (ahora pobre) sale por el fondo y está listo para ser recirculado, aunque antes de entrar a la
torre absorbedora debe pasar por un enfriador (cooler) que disminuye su temperatura para
maximizar la absorción.

Se debe tener en cuenta que la temperatura del rehervidor debe ser más baja que la temperatura de
ebullición del aceite pobre, y muy similar a la temperatura de ebullición de los productos de tope
(C3+). De esta manera, por el tope de la torre destiladora sale una corriente gaseosa de C3+ que
posteriormente pasa a un condensador, de donde sale una corriente líquida de C3+ hacia el tren de
fraccionamiento. El aceite absorbente ya sin el C3+ fluye nuevamente hacia la torre contactora y el
ciclo se repite.

Nótese que la planta de absorción con aceite no puede recuperar etano y propano eficientemente, ya
que esto requiere circular grandes cantidades de aceite absorbente, exigiendo alto mantenimiento, y
alto consumo de combustible. Sin embargo, una planta de absorción de aceite puede modificarse para
mejorar el recobro de propano adicionando un ciclo de refrigeración de propano.

Las plantas de aceite absorbente ya no son tan populares como una vez lo fueron. Son muy difíciles
de operar y no son muy eficientes; además, es difícil predecir eficiencia de remoción de líquidos del
gas cuando el aceite se deteriora con el tiempo

Los niveles normales de recobro de líquidos con una planta de aceite absorbente son:
 Propano C3 = 80%

 Butano C4 = 90%

+
 Pentano C5 = 98%
 RESUMEN

Méto
Variables críticas Ventajas desventajas
dos
 Se recupera el metanol sin la
Proceso IFPEXOL

necesidad de un proceso de  La debilidad del

regeneración. proceso IFPEXOL es
 Proceso IFPEXOL se usa en alta la pérdida de metanol,
mar donde el espacio es limitado el cual tiene que ser
 Las ventajas del proceso IFPEXOL repuesto en forma
es que es más simple en equipos y continua.
operación
 Aceites de absorción típicos tienen  El proceso se utiliza en las
refinerías de todo el mundo, así  a menudo son
Absorción con aceite pobre

una masa molecular de 100 a 180.

necesarias
 Este aceite se toma de la columna como también en las plantas de
recuperaciones de
de fraccionamiento principal, es procesamiento de gas natural
GLP de alrededor del
pre-saturado con vapor de la  El aceite de hidrocarburo puede ser
98% para asegurar
columna de absorción, se enfría a comprado o se pueden utilizar
que el gas
10 - 15 ºC. componentes de la gasolina natural
suministrado al
 La recuperación GLP se logra producido en la planta de
cliente satisface la
enfriando el aceite pobre a - 40 ºC. procesamiento de gas.
especificación del
 El proceso de absorción más simple  Por lo general se pueden alcanzar punto de rocío de
del aceite magro operan a recuperaciones de GLP de 85 a
hidrocarburos.
temperatura ambiente. 90%.
 Procesos Expander para la
recuperación de LGN pueden  La temperatura de fondo del  Es menos atractivo en
enfriar el gas una temperatura de - producto se encuentra el caso de
160 ° F frecuentemente por debajo de la procesamiento de
 El gas del separador frío se temperatura ambiente, entonces el gases muy ricos ya
expande a través de la turbina hasta gas de alimentación puede que estos pueden
la presión de la desmetanizadora, utilizarse como medio de tratarse mediante
que generalmente varía entre 100 y transferencia de calor en el refrigeración simple
400 psia (6,8 y 27,2 atm). reboiler. Esto representa mayor o donde los productos
 Generalmente entre el 10 y el 15 % refrigeración de la alimentación y livianos de LGN (C2
origina rendimientos más altos de y C3) no son
Turbo Expansor

del gas alimentado se condensa en

el separador frío, a temperaturas recuperación de etano, comercializables.
entre -15y 0 ºC. generalmente 80%.  El diseño de una
 La turbina disminuye la presión del  El proceso de refrigeración unidad de turbo-
gas de entrada (generalmente 600 a criogénica es el tipo de expansor implica
900 psia, osea 40 a 60 atm) hasta la recuperación de LGN más balances de materia y
presión de la desmetanizadora. avanzado que se utiliza hoy en día. energía detallados.
 Las temperatura típica del gas que Combina altos niveles de Tales cálculos de
ingresa a la desmetanizadora es -55 recuperación (generalmente diseño son realizadas
a -65 ºC permite la recuperación total de por ordenador.
 Los turboexpansores se usan propano y componentes más  Alta caída de presión.
normalmente en procesos de gas pesados y entre el 50 y el 90% del  Habitualmente el gas
natural que tienen altas presiones etano) con bajos costos de capital y de venta requiere
de alimentación (más de 400 psig), fácil operación. recompresión.
 Poseen una eficiencia del 75% al
88%