ÍNDICE

RESUMEN
 PLANEAMIENTO EN YACIMIENTOS TIPO MANTO

CAPÍTULO I

1. OBJETIVOS
 CAPÍTULO II

1. Identificación de los recursos minerales

1.1. Características generales del yacimiento

En el yacimiento “Los Lobos” existen tres mantos mineralizados albergados por capas de caliza
negra. El manto intermedio tiene una potencia que varía de entre 0.30 a 0.50 metros con bajas
leyes de Cu, lo cual hace que su explotación no sea factible. Tanto el manto La Gringa y La Rica
poseen una potencia media de entre 2 a 2.50 m con un rumbo NO – SE, un buzamiento
aproximado de entre 70° a 75° SO con una longitud promedio de 800 metros y una profundidad de
200 metros. La mineralogía está compuesta generalmente por calcopirita como mineral de mena
con trazas de esfalerita y galena en profundidad; y como mineral de ganga se tiene a la calcita,
rodocrosita y pirita.

YACIMIENTO “LOS LOBOS”

SUPERFICIE

Manto Intermedio

Manto La Gringa

Manto La Rica
1.2. Variables

 Geometría del yacimiento

Manto La Gringa
Forma del yacimiento Tabular

Buzamiento los mantos 70° - 75°

Potencia 2 a 2.5 m

Distribución de leyes Uniforme

Profundidad 300 m

Manto La Rica
Forma del yacimiento Tabular

Buzamiento los mantos 70° - 75°

Potencia 2 a 2.5 m

Distribución de leyes Uniforme

Profundidad 300 m
 Condiciones geomecánicas del yacimiento

Manto La Gringa

Resistencia de la matriz rocosa 33

Espaciamiento entre fracturas 2

Caja Techo Resistencia de las discontinuidades 3

RQD (%) 23

RMR 2

Resistencia de la matriz rocosa 23

Espaciamiento entre fracturas 23

Mineral Resistencia de las discontinuidades 23

RQD (%) 23

RMR 22

Resistencia de la matriz rocosa 23

Espaciamiento entre fracturas 3

Caja Piso Resistencia de las discontinuidades 23

RQD (%) 2

RMR 23
 Manto La Rica

Resistencia de la matriz rocosa 33

Espaciamiento entre fracturas 2

Caja Techo Resistencia de las discontinuidades 3

RQD (%) 23

RMR 2

Resistencia de la matriz rocosa 23

Espaciamiento entre fracturas 23

Mineral Resistencia de las discontinuidades 23

RQD (%) 23

RMR 22

Resistencia de la matriz rocosa 23

Espaciamiento entre fracturas 3

Caja Piso Resistencia de las discontinuidades 23

RQD (%) 2

RMR 23
  Método Nicholas de Selección de Métodos de Explotación

1.3. Ley Cut – Off

1.4. Inventario de reservas y clasificación

Inventario de Reservas
Categoría
Toneladas % Cu
Total Reserva Probada 307200 8
Total Reservas Probable 1500000 8
Total Reservas 1807200 8
Recursos Inferidos 6000000 5

2. Inventario de recursos para el planeamiento

2.1. Recursos Humanos

Sección o Departamento Obreros Empleados Total

Departamento de Producción
Producción Mina 112 17 129
Planta Concentradora 20 3 23
Geología 2 2 4

Sección o Departamento Obrero Empleados Total

Departamento de Apoyo a la Producción
Servicios Auxiliares 22 2 22
Energía Eléctrica 5 2 7
Laboratorio Químico 10 2 12
Garaje 2 0 2
Almacén General 4 0 4
Sección o Departamento Obrero Empleados Total
Departamento de Servicios Generales
Dirección Administrativa 5 30 35
Mercantil 1 0 1
comedor 15 1 16
Hospital 2 1 3
Hospedaje 5 1 6
Seguridad y Vigilancia 20 1 21
Construcciones Civiles 20 2 22

RESUMIENDO
Operadores Empleados Total
Producción 134 22 156
Apoyo – logístico 43 6 49
Servicio General 68 36 104
2.2. Maquinaria y equipos

Cantidad Maquinaria o Equipo Marca Capacidad Observaciones

Jumbo Electrohidráulico 2 brazos
02 Atlas Copco Rocket Boomer 282
(Avances)
2 brazos (1
Jumbo Electrohidráulico
01 Atlas Copco brazo con viga Rocket Boomer 282
(Sostenimiento)
retráctil)
- Perforadora COP 1838
02 Simba (Taladros largos) Atlas Copco
ME - Barras de 5 pies
03 Scoop Tram (Diesel) Atlas Copco 6 𝑌𝑑3 Con telemando
20 Tn Para transporte interior
02 Dumper Sandvik
mina
150 kg de
01 Anfo Loader - Carguío de frentes
ANFO
15 𝑚3 /ℎ𝑟 Sostenimiento con
01 Robot Alpha 20 NORMET
shotcrete vía húmeda
02 Mixer Tornado NORMET 4 𝑚3 Transporte de shotcrete
- Preparación del
01 Planta de shotcrete Altron
shotcrete vía húmeda
- Control de calidad
01 Laboratorio -
shotcrete
20 Tn Transporte de mineral a
05 Camiones Volvo
planta
100000 CFM –
01 Ventilador AirTec 15” H2O de Para ventilación principal
presión
30000 CFM –
04 Ventiladores Airtec 10” H2O de Para ventilación auxiliar
presión
2.3. Recursos Energéticos

Energía

La necesidad de energía irá incrementándose en las operaciones, conforme se detalla en el

siguiente cuadro.

ETAPA Desarrollos y Preparaciones 700 TPD 2500 TPD

Requerimien Cantidad Requeri Cantida Requeri
Cantidad de
Equipos HP to de miento d de miento
equipos
KW equipos KW equipos KW
Jumbos 78 2 119 2 119 3 179
Simbas 94 1 60 1 60 3 179
Robot Lanzador 30 1 60 1 60 1 60
Bombas Maxi 55 0 0 0 0 2 119
Bombas Minex 5 2 119 3 179 3 179
Ventilador 250000
400 0 0 1 60 1 60
CFM
Ventilador 100000
250 1 60 1 60 2 120
CFM
Ventilador 40 000
55 4 239 6 358 6 358
CFM
Planta de
20 1 60 1 60 1 60
Shotcrete
Perforadoras
65 2 119 2 119 2 119
Diamantinas
Otros 100 1 60 1 60 1 60
TOTAL 15 896 19 1135 25 1439

Agua

La demanda de agua inicial se calcula entre 5 a 8 lps y para cuando se aumente la producción, con
mayor cantidad de equipos, sistema de shotcrete vía húmeda; esta se incrementará a 25 – 30 lps.

Aire Comprimido

Las necesidades de presión de aire por cada uno de los equipos se detallan en el siguiente cuadro:

REQUERIMIENTO DE AIRE COMPRIMIDO

EQUIPO CONSUMO
JUMBO 8 – 10 bar
ANFO LOADER 8 – 10 bar
ALPHA 20 4 – 6 bar
SIMBA 8 – 10 bar
2.4. Requerimiento de Relleno

Se determinó que cada uno de los tajeos producirá en promedio 2500 m3 de mineral con un peso
específico de 3.2 Tn/m3; además también queda rellenado el Subnivel de base que tiene una
longitud promedio de 100 metros con una sección de 4 m. x 4 m.

Teniendo en cuenta esta información el requerimiento de relleno detrítico con un peso específico
de 2.7 Tn/m3 para cada tajo sería:

𝑽𝑹𝒆𝒍𝒍𝒆𝒏𝒂𝒓 = 𝟐𝟓𝟎𝟎 + 𝟏𝟔𝟎𝟎 = 𝟒𝟏𝟎𝟎 𝒎𝟑

Se determinó reemplazar el relleno detrítico por relleno cementado cuando se incremente la

producción, pues el desmonte proveniente de las labores de avance, no cubre los requerimientos
de relleno.

2.5. Planta Concentradora

La Planta Concentradora tiene una capacidad de tratamiento de 2000 Ton/día, que se irá
incrementando conforme avancen las operaciones hasta 5000 Ton/día.

2.6. Departamento de Mantenimiento

Debido a la mecanización de la Unidad Minera, los departamentos de Mantenimiento Mecánico y

Eléctrico son de fundamental importancia, debiéndose implementar, además personal
especializado en electrónica; pues los equipos en su mayoría cuentan con componentes
electrónicos.

2.7. Apoyo Logístico

El apoyo logístico es de mucha importancia dentro de las operaciones, pues estos se encargan de
suministrar materiales e insumos a la Mina.
3. Planeamiento de Operación

3.1. Explotación con el Método Bench and Fill (Banqueo y Relleno)

El método de explotación Bench and Fill es una variante del método Sub Level Stoping y, al
igual que este es altamente mecanizado. Se aplica en yacimientos tabulares de baja potencia y
las cajas son de alta resistencia, es un método que nos da altos rendimientos,
maniobrabilidad, considerable velocidad, permiten obtener alta productividad y como
consecuencia bajos costos de producción.

 Condiciones de diseño

Se aplica en yacimientos con las siguientes características:

- Baja potencia (2 m – 3 m)
- Buzamiento > 65°
- La resistencia de las cajas debe ser alta (RMR > 40)
- La distribución de leyes debe ser regular

 Consideraciones para el método antes de la explotación

Estas operaciones están constituidas por el reconocimiento geológico y geomecánico del

yacimiento para poder determinar:

Geología

 Caracterización y clasificación de la masa rocosa, en base a la data del mapeo de

testigos de perforaciones diamantinas.

Geomecánica

 Zonificación geomecánica de la masa rocosa para el minado subterráneo.

 Determinación en base a ensayos realizados en laboratorio de las propiedades
físicas y parámetros de resistencia de la roca intacta, de las discontinuidades y de
la masa rocosa.
 Evaluación de las condiciones de presencia de agua y los esfuerzos in situ.
 Determinación del tipo de Método de Explotación a usar, así como del tipo de
sostenimiento más adecuado.
 Desarrollo y Preparación

a. Desarrollo

Dentro de las labores de desarrollo se tienen las cortadas, los By Pass, la Rampa (+)
500, que tiene una pendiente de 14 %, y los cruceros; que sirven de acceso a los
mantos mineralizados. También se construyen chimeneas que van a servir como
echaderos y para ventilación.

b. Preparación

Dentro de las labores de preparación se tiene principalmente los subniveles, estos van
en el mismo rumbo que el manto mineralizado y separados de subnivel a subnivel por
una distancia de 15 metros. Para la preparación de los subniveles se debe tener las
siguientes consideraciones:

 Sección

- Uno de los parámetros a considerar a la hora de fijar la abertura de las

labores es el aspecto geomécanico y, de acuerdo a esto seleccionar el
sostenimiento que se va a utilizar. Se va a utilizar para ello un análisis
mediante el programa Phases.

En el primer gráfico se observa la labor de sección 4 m x 4 m en zona

mineralizada con calidad de roca Mala A, sin ningún sostenimiento. Se
puede ver como prácticamente la labor se deforma en su totalidad.
- Otro parámetro a la hora de fijar la sección de los subniveles es la longitud
de la viga del equipo de perforación y las dimensiones de este, en nuestro
caso un Simba. De acuerdo a esto se fijará también el baricentro que va a
servir de eje de giro para la viga durante la perforación.
 Sostenimiento

Una vez realizado el estudio geomécanico de la mina se decide que el

sostenimiento se realizara utilizando shotcrete de 4” de espesor con fibra
metálica Split Set sistemático, de 7 pies, con una malla de 1.5m x 1.5m en la
caja techo; como se muestra en el siguiente gráfico.
 Modelo 3D del Desarrollo y Preparación de la Mina.
CRUCEROS

SUBNIVELES

BY PASS

RAMPA 500 (+)

NV 4305

NV 4260
 Minado

El proceso de minado con el Método Bench and Fill comprende una serie de procesos en
el que interviene el uso intensivo de maquinaria y equipos de alta tecnología que aseguran
una alta productividad en el proceso.

a. Perforación

Previamente antes de la perforación se marca las secciones tanto en el subnivel

inferior como en el subnivel superior; la distancia entre las secciones corresponde al
Burden que se diseña previamente; también se tiene que diseñar la malla para la
chimenea VCR. Los taladros se perforan utilizando quipos de taladros largos Simba y
Raptor.

a.1. Perforación de la Chimenea VCR

 La chimenea VCR (Slot) sirve como cara libre para las voladuras posteriores de
las secciones.
 Se perfora con los equipos de taladros largos Simba o Raptor; utilizando barras
de 1.50 m y martillos de perforación COP 1838 (Atlas Copco) o Montabert
(RESEMIN).
 El ángulo de inclinación depende de la inclinación del manto.
 Durante la perforación de la chimenea VCR es donde se tiene que tener más
en consideración la desviación de los taladros, esta no debe pasar de 3 % por
cada 10 m de perforación. Esta condición es la que más va a influir durante lla
voladura de la chimenea.

a.2. Perforación de las Secciones

 Una vez que se tiene la cara libre se procede a la perforación de las demás
secciones para su posterior voladura.
 Se perfora con los equipos de taladros largos Simba o Raptor; utilizando barras
de 1.50 m y martillos de perforación COP 1838 (Atlas Copco) o Montabert
(RESEMIN).
 Al igual que en la chimenea Slot la desviación no debe ser mayor a 3 % por
cada 10 metros de perforación.
 La inclinación de los taladros depende del buzamiento del manto además de la
disposición de este en cada una de las secciones.
 Entre cada sección se debe perforar un taladro hacia la caja techo que sirve
como taladro de recorte.
b. Voladura

Teniendo en cuenta que tenemos taladros de longitudes mayores a 10 metros la

distribución de carga debe ser cuidadosamente diseñada para obtener una buena
fragmentación y una menor dilución; ya que, al usar poco explosivo se corre el riesgo
de que el disparo sople o se produzcan bancos de grandes dimensiones, y si se usa
mucho explosivo se produce rotura de las cajas aumentando la dilución del mineral.

c. Acarreo

Debido al alto riego que existe en el tajeo a la hora de la limpieza del mineral se opta
por usar Scoops dirigidos con telemando, brindando así la seguridad al personal que
realiza la limpieza del tajeo. Las distancias son de acuerdo al radio de rendimiento de
cada equipo de carguío.
d. Relleno

El relleno que se comporta como un soporte, es una necesidad en los tajeos

explotados o vacíos. El objetivo es que no afecte a otras áreas de trabajo, evitando el
hundimiento y otros efectos tectónicos y más aún para buscar seguridad en la
explotación, a medida que va profundizándose las labores, las presiones son mayores.

En el Método Bench and Fill la abertura dejada por la voladura de las secciones se
debe ir rellenando conforme se avanza, utilizando para este propósito el relleno
convencional proveniente de las labores en desmonte o en zonas de baja ley.

Antes de empezar con el relleno se debe avanzar una distancia que previamente se ha
diseñado teniendo en cuenta las características geomecánicas las cajas, esto con el fin
de evitar la dilución del mineral con el relleno.
 Diseño de explotación con el Método Bench and Fill
 Vista 3D del método
 Operaciones unitarias
3.2. Producción Mina

 Vida de la Mina

𝑹𝒆𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂 (𝒕𝒐𝒏) 𝟏𝟖𝟎𝟕𝟐𝟎𝟎

𝑽𝑫 (𝒂ñ𝒐𝒔) = = = 𝟑 𝒂ñ𝒐𝒔
𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 (𝑻𝒐𝒏/𝒂ñ𝒐) 𝟓𝟒𝟎𝟎𝟎𝟎

 Ritmo de Producción

𝑹𝒆𝒄𝒖𝒓𝒔𝒐𝒔 (𝑻𝒐𝒏)
𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 (𝑻𝒐𝒏 /𝒅𝒊𝒂) =
𝑽𝒊𝒅𝒂 𝑴𝒊𝒏𝒂 (𝒂ñ𝒐𝒔) ∙ 𝟏𝟐 𝒎𝒆𝒔𝒆𝒔⁄𝟏 𝒂ñ𝒐 ∙ 𝟑𝟎 𝒅𝒊𝒂𝒔⁄𝟏 𝒎𝒆𝒔

𝟏𝟖𝟎𝟕𝟐𝟎𝟎
𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 = = 𝟏𝟔𝟎𝟎 𝑻𝒐𝒏/𝒅𝒊𝒂
𝟏𝟎𝟖𝟎

4. Programación de operaciones mineras

5. Estándares de las Operaciones Unitarias

5.1. Consideraciones de diseño

5.1.1. Sección de las labores de avance

 Altura de Labor

Por geomecánica tenemos que:

𝑯 = 𝟐 ∗ 𝑬𝑺𝑹 ∗ 𝑸𝟎.𝟒

Donde:

𝑬𝑺𝑹:

𝑸: 𝑰𝒏𝒅𝒊𝒄𝒆 𝒅𝒆 𝑩𝒂𝒓𝒕𝒐𝒏

Tenemos los siguientes datos resultados de laboratorio:

𝑸: 𝟐. 𝟎

𝑬𝑺𝑹: 𝟏. 𝟔

Reemplazando en la ecuación tenemos:

𝑯 = 𝟐 ∗ 𝟏. 𝟔 ∗ 𝟐. 𝟎𝟎.𝟒
 𝑯 = 𝟒. 00 𝒎

 Ancho de Labor

Por geomecánica tenemos que:

𝑨= 𝑲∗𝑯

Donde:

𝑯: 𝑨𝒍𝒕𝒖𝒓𝒂 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒍𝒂𝒃𝒐𝒓

𝑬𝒉: 𝑴ó𝒅𝒖𝒍𝒐 𝒅𝒆 𝒆𝒍𝒂𝒔𝒕𝒊𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒑𝒓𝒐𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐

𝒁: 𝑷𝒓𝒐𝒇𝒖𝒏𝒅𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒎𝒊𝒏𝒂

Teniendo los datos de laboratorio

𝑯: 𝟒. 𝟐𝟐 𝒎

𝑬𝒉: 𝟐𝟓. 𝟏𝟐 𝑮𝑷𝒂

𝒁: 𝟑𝟎𝟎 𝒎

Reemplazando datos:

𝟏
𝑲 = 𝟎. 𝟐𝟓 + 𝟕 ∗ 𝟐𝟓. 𝟏𝟐 ∗ (𝟎. 𝟎𝟎𝟏 + )
𝟑𝟎𝟎

𝑲 = 𝟏. 𝟎𝟏𝟏𝟗𝟕

𝑨 = 𝟏. 𝟎𝟏𝟏𝟗𝟕 ∗ 𝟒. 𝟐𝟐

𝑨 = 𝟒. 𝟎𝟎 𝒎
5.1.2. Perforación en avances

 Parámetros generales

Barrenos : 14 ft
Factor de utilización de barras : 92 %
Factor de Esponjamiento : 30 %
Avance real por disparo : 3.048 m
Diámetro de taladro : 45 mm
Densidad del desmonte : 2.7 Ton/m3
Frente :4x4m
RMR desmonte : 50
Índice Q : 2.0

 Cálculos preliminares

Área

2 𝐵 𝐵2
𝐴𝑟𝑒𝑎 = 𝐴𝐵 + ( + 4𝐴2 )
3 18𝐴 3

𝑨𝒓𝒆𝒂 = 𝟏𝟒. 𝟓𝟏 𝒎𝟐

Número de Taladros

𝑃
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑇𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜𝑠 = +𝐶∗𝑆
𝑑𝑡

Donde:

𝑷: 𝑪𝒊𝒓𝒄𝒖𝒏𝒇𝒆𝒓𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒐 𝒑𝒆𝒓í𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒔𝒆𝒄𝒄𝒊ó𝒏.

𝑃 = 4√𝐴𝑟𝑒𝑎
 𝒅𝒕: 𝑫𝒊𝒔𝒕𝒂𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒆𝒏𝒕𝒓𝒆 𝒍𝒐𝒔 𝒕𝒂𝒍𝒂𝒅𝒓𝒐𝒔 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒄𝒊𝒓𝒄𝒖𝒏𝒇𝒆𝒓𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒐 𝒑𝒆𝒓𝒊𝒇𝒆𝒓𝒊𝒄𝒐𝒔.

DUREZA DE LA ROCA DISTANCIA ENTRE TALADROS (m)

Tenaz 0.50 – 0.55

Intermedia 0.60 – 0.65

Friable 0.70 – 0.75

𝑪: 𝑪𝒐𝒆𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆 𝒐 𝒇𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝑑𝒆 𝒓𝒐𝒄𝒂.

DUREZA DE LA ROCA COEFICIENTE DE ROCA (m)

Tenaz 2.00

Intermedia 1.50

Friable 1.00

𝑺: Á𝒓𝒆𝒂 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒔𝒆𝒄𝒄𝒊ó𝒏.

Reemplazando datos:

4 ∗ √14.51
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑇𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜𝑠 = + 1.50 ∗ 14.51
0.65

𝑵ú𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝑻𝒂𝒍𝒂𝒅𝒓𝒐𝒔 = 𝟒𝟓. 𝟐𝟎𝟔 ≅ 𝟒𝟓 𝒕𝒂𝒍𝒂𝒅𝒓𝒐𝒔

Burden

3 𝜌𝑒
𝐵 = 3.15∅ ∗ √
𝜌𝑟

Dónde:

𝑩 = 𝑩𝒖𝒓𝒅𝒆𝒏 𝒆𝒏 𝒑𝒊𝒆𝒔

∅: 𝑫𝒊𝒂𝒎𝒆𝒕𝒓𝒆𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒆𝒙𝒑𝒍𝒐𝒔𝒊𝒗𝒐, 𝒆𝒏 𝒑𝒖𝒍𝒈𝒂𝒅𝒂𝒔

𝝆𝒆 : 𝑫𝒆𝒏𝒔𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆𝒍 𝒆𝒙𝒑𝒍𝒐𝒔𝒊𝒗𝒐

 𝝆𝒓 : 𝑫𝒆𝒏𝒔𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒓𝒐𝒄𝒂

PROPIEDADES DE EXPLOSIVOS A GRANEL

POTENCIA
Presión de Volumen RELATIVA DEL
Densidad VOD Energía Resistencia Diámetro
Producto detonación de gases ANFO
(g/cc) (m/s) (Kcal/Kg) al agua mínimo
(Kbar) (l/kg) En peso En
Volumen
ANFO 0.78 4000 32 912 nula 1 ½” 1050 1.00 1.00

Reemplazando tenemos:

∅: 𝟏. 𝟓 𝒑𝒖𝒍𝒈

𝝆𝒆 : 𝟎. 𝟕𝟖 𝒈/𝒄𝒄

𝒕𝒐𝒏
𝝆𝒓 : 𝟑. 𝟐
𝒎^𝟑

0.78 𝑔/𝑐𝑐
𝐵 = 3.15 ∗ 1.5 ∗ 3
√ 𝑡𝑜𝑛 1000 𝐾𝑔 1000 𝑔 1𝑚 3
2.7 ( 3 ) ∗ ( 1 𝑡𝑜𝑛 ) ∗ ( 1 𝐾𝑔 ) ∗ (100 𝑐𝑚)
𝑚

𝑩 = 𝟑. 𝟏𝟐 𝒇𝒕 = 𝟑. 𝟏𝟐 ∗ 𝟎. 𝟑𝟎𝟒𝟖 = 𝟎. 𝟗𝟓 𝒎

Espaciamiento

𝐸 = 0.8𝐵

𝐸 = 0.8 ∗ 3.12

𝑬 = 𝟐. 𝟒𝟗𝟔 𝒇𝒕 = 𝟐. 𝟒𝟗𝟔 ∗ 𝟎. 𝟑𝟎𝟒𝟖 = 𝟎. 𝟕𝟔 𝒎

5.2. Estándares

5.2.1. Perforación y voladura en avances (Desmonte)

 Parámetros Generales

Factor de Utilización de Barreno : 92%

Barras : 14 ft
Longitud de perforación : 13 ft
Avance real por disparo : 3.048 m
Número de taladros : 45 taladros
Factor de Esponjamiento : 30 %
Factor de Carguío : 90 %
Número de Guardias :2
Días trabajados : 30
Diámetro de taladro : 45 mm
Densidad del desmonte : 2.7 Ton/m3
Frente :4mx4m
RMR desmonte : 50

 Volumen por Disparo (Vd)

Vd=Área*Avance real

Vd=14.51*(13*0.92*0.3048)

Vd=52.82 m3

 Volumen por Disparo Esponjado (Vde)

Vde=Vd(1+factor de esponjamiento)

Vde=52.82*(1+0.30)

Vde=68.66 m3

 Tonelaje (Ton)

T=Vd*Densidad

T=52.82 m3*(2.7 Ton/m3)

T=142.61 Ton
  Avance Real Mensual (Arm):

Arm=Número de guardias x Dias trabajados x avance real por taladro

Arm=2 x 30 x 4.0538

Arm=243.23 m/mes

A. Rendimiento de la voladura

 Parámetros

Agente de Voladura a usar : ANFO

Peso del ANFO : 25 Kg por saco
Densidad del ANFO : 0.78 Kg/m3
Accesorio de voladura : Cebo (emulnor) y fanel
Número de Taladros : 45 taladros

 Volumen de taladros perforados

Volumen por taladro=avance real*area del taladro

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜 = 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑙 ∗ 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜

𝜋 ∗ 0.0482 2
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜 = (3.048 𝑚) ∗ ( 𝑚 )
4

𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒑𝒐𝒓 𝒕𝒂𝒍𝒂𝒅𝒓𝒐 = 𝟓. 𝟓𝟐 ∗ 𝟏𝟎−𝟑 𝒎𝟑

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑜𝑟 𝑓𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = 45 ∗ 5.52 ∗ 10−3 𝑚3

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜𝑠 = 0.2484𝑚3

2
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜𝑠 = (0.2484 𝑚3 )
3

𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝒕𝒂𝒍𝒂𝒅𝒓𝒐𝒔 = 𝟎. 𝟏𝟕 𝒎𝟑

 Cantidad de ANFO

Canfo=Volumen total de taladros x densidad del anfo

𝒈
𝑪𝒂𝒏𝒇𝒐 = (𝟎. 𝟏𝟕 𝒎𝟑 ) ∗ (𝟎. 𝟕𝟖 )
𝒄𝒄
𝑲𝒈
𝑪𝒂𝒏𝒇𝒐 = (𝟎. 𝟏𝟕 𝒎𝟑 ) ∗ (𝟕𝟖𝟎 )
𝒎𝟑

𝑪𝒂𝒏𝒇𝒐 = 𝟏𝟑𝟐. 𝟔 𝑲𝒈 𝒅𝒆 𝑨𝑵𝑭𝑶

𝟏𝟑𝟐. 𝟔 𝑲𝒈 𝒅𝒆 𝑨𝑵𝑭𝑶
𝑪𝒂𝒏𝒇𝒐 =
𝑲𝒈
𝟐𝟓
𝒔𝒂𝒄𝒐

𝑪𝒂𝒏𝒇𝒐 = 𝟓. 𝟑𝟎𝟒 ≅ 𝟓 𝒃𝒐𝒍𝒔𝒂𝒔 𝒅𝒆 𝑨𝑵𝑭𝑶

 ANFO por metro de avance (Aa)

𝐶𝑎𝑛𝑓𝑜
𝐴𝑎 =
𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑙
132.6 𝐾𝑔
𝐴𝑎 =
3.048 𝑚
𝐊𝐠 𝐝𝐞 𝐀𝐍𝐅𝐎
𝐀𝐚 = 𝟒𝟑. 𝟓𝟎
𝐦

 Factor de Carga (Fc)

𝐶𝑎𝑛𝑓𝑜
𝐹𝑐 =
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑝or disparo

132.6 Kg de ANFO
Fc =
52.82 m3
𝐊𝐠 𝐝𝐞 𝐀𝐍𝐅𝐎
𝐅𝐜 = 𝟐. 𝟓𝟏
𝐦𝟑
  Factor de Potencia (Fp)

𝐶𝑎𝑛𝑓𝑜
𝐹𝑝 =
𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒

132.6 Kg de ANFO
Fp =
142.61 Ton
𝐊𝐠 𝐝𝐞 𝐀𝐍𝐅𝐎
𝐅𝐩 = 𝟎. 𝟗𝟐
𝐓𝐨𝐧

B. Rendimiento de perforación

 Pies perforados por disparo (Ppd):

Ppd=Total de taladros x avance real

Ppd = 45 x 3.048 m

Ppd = 450 ft/disparo

 Pies perforados por metro de avance (Ppm)

Ppd
Ppm =
Avance real
450
Ppm =
3.048
𝐟𝐭
𝐏𝐩𝐦 = 𝟏𝟒𝟕. 𝟔𝟑
𝐦𝐥

 Pies perforados por metro cubico (Ppmc)

Pies perforados por disparo

Ppmc =
Volumen por disparo

450 ft
Ppmc =
52.82 m3
 𝐟𝐭
𝐏𝐩𝐦𝐜 = 𝟖. 𝟓𝟐
𝐦𝟑

 Pies perforados por tonelada (Ppt)

Pies perforados por disparo

Ppt =
Tonelaje

450 ft
Ppt =
142.61Ton
𝐟𝐭
𝐏𝐩𝐭 = 𝟑. 𝟏𝟓
𝐓𝐨𝐧
5.2.2. Peroración y voladura en tajeos

A. Chimenea Slot (VCR)

 Parámetros

Longitud : 11.00 m
Sección : 2.50 m. x 2.00 m.
Diámetro de la broca : 64 mm
Diámetro de la rimadora : 127 mm
Equipo utilizado : Simba marca Atlas Copco
Perforadora : COP 1838 ME marca Atlas Copco
Ángulo de perforación : 75°
Desviación máxima : 3%
Peso específico : 3.2 Ton/m3
  Volumen de mineral

V = 2 x 2.5 x 11

V = 55 m3

 Tonelaje roto

T = V x PE mineral

T = 176 Ton

A.1. Rendimientos de perforación

 Total de taladros perforados: 13

 Longitud total perforada: 143 m
 Taladros Rimados: 4
 Longitud total de taladros rimados: 44 m
 Pies perforados por metro de avance (Ppm)

Ppd
Ppm =
Avance real
469 ft
Ppm =
11 m
𝐟𝐭
𝐏𝐩𝐦 = 𝟒𝟐. 𝟔𝟑
𝐦

 Pies perforados por metro cubico (Ppmc)

Pies perforados por disparo

Ppmc =
Volumen por disparo

469 ft
Ppmc =
55 m3
𝐟𝐭
𝐏𝐩𝐦𝐜 = 𝟖. 𝟓𝟐
𝐦𝟑
  Pies perforados por tonelada (Ppt)

Pies perforados por disparo

Ppt =
Tonelaje

469 ft
Ppt =
176 Ton
𝐟𝐭
𝐏𝐩𝐭 = 𝟐. 𝟔𝟔
𝐓𝐨𝐧

A.2. Rendimientos de voladura

 Parámetros

Agente de Voladura : ANFO

Explosivos : Emulnor 5000, Pentacord 5P
Peso del ANFO : 25 Kg por saco
Densidad del ANFO : 0.78 g/cc
Accesorios de voladura : Faneles de 15 m. y 4.8 m., carmex de 9 pies y
mecha rápida
Número de taladros : 13 taladros
Longitud de taladro : 11 m
Longitud de taco superior :1m
Longitud de carga :9m
Longitud de taco base :1m

 Volumen de taladros perforados

Volumen por taladro=avance real*área del taladro

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜 = 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑙 ∗ 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜

𝜋 ∗ 0.0642 2
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜 = (9 𝑚) ∗ ( 𝑚 )
4

𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒑𝒐𝒓 𝒕𝒂𝒍𝒂𝒅𝒓𝒐 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟗 𝒎𝟑

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑜𝑟 𝑓𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = 13 x 0.029 𝑚3

𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝒕𝒂𝒍𝒂𝒅𝒓𝒐𝒔 = 𝟎. 𝟑𝟕𝟔𝟒 𝒎𝟑

 Cantidad de ANFO

Canfo=Volumen total de taladros x densidad del anfo

𝒈
𝑪𝒂𝒏𝒇𝒐 = (𝟎. 𝟑𝟕𝟔𝟒 𝒎𝟑 ) ∗ (𝟎. 𝟕𝟖 )
𝒄𝒄
𝑲𝒈
𝑪𝒂𝒏𝒇𝒐 = (𝟎. 𝟑𝟕𝟔𝟒 𝒎𝟑 ) ∗ (𝟕𝟖𝟎 )
𝒎𝟑

𝑪𝒂𝒏𝒇𝒐 = 𝟐𝟗𝟑. 𝟔 𝑲𝒈 𝒅𝒆 𝑨𝑵𝑭𝑶

𝟐𝟗𝟑. 𝟔 𝑲𝒈 𝒅𝒆 𝑨𝑵𝑭𝑶
𝑪𝒂𝒏𝒇𝒐 =
𝑲𝒈
𝟐𝟓 𝒔𝒂𝒄𝒐

𝑪𝒂𝒏𝒇𝒐 = 𝟏𝟏. 𝟕𝟒 ≅ 𝟏𝟐 𝒃𝒐𝒍𝒔𝒂𝒔 𝒅𝒆 𝑨𝑵𝑭𝑶

 ANFO por metro de avance (Aa)

𝐶𝑎𝑛𝑓𝑜
𝐴𝑎 =
𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑙
293.6 𝐾𝑔
𝐴𝑎 =
11 𝑚
𝐊𝐠 𝐝𝐞 𝐀𝐍𝐅𝐎
𝐀𝐚 = 𝟐𝟔. 𝟕𝟎
𝐦

 Factor de Carga (Fc)

𝐶𝑎𝑛𝑓𝑜
𝐹𝑐 =
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑝or disparo

293.6 Kg de ANFO
Fc =
55 m3
𝐊𝐠 𝐝𝐞 𝐀𝐍𝐅𝐎
𝐅𝐜 = 𝟓. 𝟑𝟒
𝐦𝟑
  Factor de Potencia (Fp)

𝐶𝑎𝑛𝑓𝑜
𝐹𝑝 =
𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒

132.6 Kg de ANFO
Fp =
176 Ton
𝐊𝐠 𝐝𝐞 𝐀𝐍𝐅𝐎
𝐅𝐩 = 𝟎. 𝟕𝟓
𝐓𝐨𝐧

5.3. Ciclos

5.3.1. Ciclo de Perforación

a. Perforación en Avances

a.1. Avances en Desmonte

 Parámetros

- Equipo de perforación: Jumbo Boomer 282 marca Atlas Copco de dos brazos
- Perforadora: COP 1838 marca Atlas Copco
- Sección: 4 m x 4 m
- Longitud de barra: 14 pies
- Diámetro de la broca: 45 mm
- Diámetro de la broca rimadora: 110 mm
- Densidad de la roca: 2.7 𝑇𝑜𝑛/𝑚3
- Factor de esponjamiento: 0.8
- Longitud efectiva de perforación: 3.0 m
- Número de taladros 51

 Tiempo de Perforación Efectiva

Brazo Tiempo Número de taladros

Brazo Derecho 1:10:58 29
Brazo Izquierdo 0:45:42 19
Rimado Brazo D. 0:19:20 3
 Tiempo de Perforación Total

Brazo Tiempo
Brazo Derecho 1:31:55
Brazo Izquierdo 1:01:34
Rimado Brazo D. 0:21:57

 Tiempo Efectivo de Perforación por Taladro

TEP/TAL= (tiempo efectivo de perforación)/(número de taladros perforados)

Brazo Derecho 0:02:27

Brazo Izquierdo 0:02:24
Rimado D. 0:06:27

 Tiempo Total de Perforación por Taladro

Brazo Derecho

Tiempo de perforación total 1:53:52

Tiempo de Demoras en Perforación 0:34:08
Tiempo Total de Perforación del frente 2:28:00

TTP/TAL = (tiempo total de perforación del frente)/ (número de taladros perforados)

TTP/TAL = 2:28:00 /29

TTP/TAL = 0:05:06 / taladro

Brazo Izquierdo

Tiempo de perforación total 1:03:58

Tiempo de Demoras en Perforación 1:24:02
Tiempo Total de Perforación del frente 2:28:00

TTP/TAL = (tiempo total de perforación del frente)/ (número de taladros perforados)

TTP/TAL = 2:28:00 / 19
TTP/TAL = 0:07:47 / taladro
 Rendimiento de Perforación

Brazo Derecho RP= (tiempo de operación /hora) * (tiempo efectivo de

perforación/taladro)
RP= 1:00:00 /hora / 0:02:27 / taladro
RP = 24.52 tal/ hora = 25.00 tal/ hora

Brazo Izquierdo RP= (tiempo de operación /hora) * (tiempo promedio de

perforación/taladro)
RP= 1:00:00 /hora / 0:02:24 / taladro
RP = 24.95 tal/ hora = 25.00 tal/ hora

 Velocidad de Penetración

Brazo Derecho VP = (longitud perforada / taladro) / (tiempo efectivo de

perforación / taladro)
VP = 12.7 pies / taladro / 0:02:27 / taladro
VP = 5.31 pies / minuto = 1.62 m/minuto

Brazo Izquierdo VP = (longitud perforada / taladro) / (tiempo promedio de

perforación / taladro)
VP = 12.7 pies / taladro / 0:02:24 / taladro
VP = 5.40 pies/ minuto = 1.65 m / minuto

 Eficiencia Operativa de Perforación Efectiva

Brazo Derecho

% EPE = [(tiempo efectivo de perforación)/ (tiempo total de perforación del frente)]

%EPE = 1:30:18 / 2:28:00 x 100

% EPE = 61%

Brazo Izquierdo

% EPE = [(tiempo efectivo de perforación)/ (tiempo total de perforación del frente)]

 %EPE = 0:45:42 / 2:28:00 x 100
% EPE = 31%

a.2. Avances en Mineral

 Parámetros

- Equipo de perforación: Jumbo Boomer 282 marca Atlas Copco de dos brazos
- Perforadora: COP 1838 marca Atlas Copco
- Sección: 4 m x 4 m
- Longitud de barra: 14 pies
- Diámetro de la broca: 45 mm
- Diámetro de la broca rimadora: 110 mm
- Densidad de la roca: 3.2 𝑇𝑜𝑛/𝑚3
- Factor de esponjamiento: 0.8
- Longitud efectiva de perforación: 3.0 m
- Número de taladros: 39

 Tiempo de Perforación Efectiva

Brazo Tiempo Número de taladros

Brazo Derecho 0:54:26 24
Brazo Izquierdo 0:23:40 12
Rimado Brazo D. 0:12:48 3

 Tiempo de Perforación Total

Brazo Tiempo
Brazo Derecho 1:08:56
Brazo Izquierdo 0:32:21
Rimado Brazo D. 0:14:23

 Tiempo Efectivo de Perforación por Taladro

TEP/TAL= (tiempo efectivo de perforación)/ (número de taladros perforados)

Brazo Derecho 0:02:16

Brazo Izquierdo 0:01:58
Rimado D. 0:04:16
 Tiempo Total de Perforación por Taladro

Brazo Derecho

Tiempo de perforación total 1:23:19

Tiempo de Demoras en Perforación 1:04:41
Tiempo Total de Perforación del frente 2:28:00

TTP/TAL = (tiempo total de perforación del frente)/(número de taladros perforados)

TTP/TAL = 2:28:00 /24

TTP/TAL = 0:06:16 / taladro

Brazo Izquierdo

Tiempo de perforación total 0:34:19

Tiempo de Demoras en Perforación 1:53:41
Tiempo Total de Perforación del frente 2:28:00

TTP/TAL = (tiempo total de perforación del frente)/(número de taladros perforados)

TTP/TAL = 2:28:00 / 12
TTP/TAL = 0:12:20 / taladro

 Rendimiento de Perforación

Brazo Derecho

RP= (tiempo de operación /hora) * (tiempo efectivo de perforación/taladro)

RP= 1:00:00 /hora / 0:02:16 / taladro

RP = 26.45 tal/ hora = 26.00 tal/ hora

Brazo Izquierdo

RP= (tiempo de operación /hora) * (tiempo promedio de perforación/taladro)

RP= 1:00:00 /hora / 0:01:58 / taladro

RP = 30.42 tal/ hora = 30.00 tal/ hora
  Velocidad de Penetración

Brazo Derecho

VP = (longitud perforada / taladro) / (tiempo efectivo de perforación / taladro)

VP = 12.7 pies / taladro / 0:02:16 / taladro

VP = 5.73 pies / minuto = 1.75 m/minuto

Brazo Izquierdo

VP = (longitud perforada / taladro) / (tiempo promedio de perforación / taladro)

VP = 12.7 pies / taladro / 0:01:58 / taladro

VP = 6.59 pies/ minuto = 2.01 m / minuto

 Eficiencia Operativa de Perforación Efectiva

Brazo Derecho

% EPE = [(tiempo efectivo de perforación)/ (tiempo total de perforación del frente)]

%EPE = 1:07:14 / 2:28:00 x 100

% EPE = 45%

Brazo Izquierdo

% EPE = [(tiempo efectivo de perforación)/ (tiempo total de perforación del frente)]

%EPE = 0:23:40 / 2:28:00 x 100

% EPE = 16%

b. Perforación en Tajeos

 Parámetros

- Equipo de perforación: Simba marca Atlas Copco

- Perforadora: COP 1838 ME
- Longitud de barras: 1.50 m
 - Diámetro de la broca: 64 mm
- Diámetro de la rimadora: 127 mm
- Longitud de perforación: 10 m
- Ángulo de perforación: 75°
- Burden: 2 m
- Espaciamiento: 1 m
- Densidad de la roca: 3.2 𝑇𝑜𝑛/𝑚3
- Número de taladros: 17 taladros

 Tiempos Para la Perforación de un Taladro

Perforación Acople de
N° Barra Neta x barra barra
1 00:03:38 00:00:25
2 00:03:35 00:00:20
3 00:03:28 00:00:28
4 00:03:30 00:00:26
5 00:03:26 00:00:24
6 00:03:32 00:00:29
Total 00:21:09 00:02:32
Promedio 00:03:32 00:00:25

 Tiempo promedio por barra (1,5m): 3min 32 seg.

 Tiempo promedio por acople de barra: 0min 25 seg.
 Tiempo promedio por taladro (10m): 27min 14 seg.
 Longitud Total Perforado

LTP= (longitud perforado/tal) x (número de taladros perforados)

LTP = 10 m x 17 taladros = 170 m

 Tiempo Efectivo de Perforación

TEP = (00:03:32 + 00:00:25) x 113 barras = 07:26:21

 Rendimiento de perforación

RP = (tiempo de operación /hora) x (tiempo promedio de perforación/barra)

 RP = 01:00:00/00:03:57 = 15 barras/hora

 Velocidad de Penetración

VP = (longitud perforada / barra ) / ( tiempo promedio de perforación / barra)

VP = 1.5 /00:03:32 = 0.38 m/min

5.3.2. Ciclo de Carguío y Voladura

a. Avances

 Parámetros

- Equipo utilizado: Anfo Loader

- Sección: 4 m x 4 m
- Número de taladros: 51
- Longitud de taladro: 3 m
- Explosivos: Emulnor 3000, ANFO, Pentacord 5P.
- Accesorios: Faneles, Carmex, mecha rápida.

 Tiempos

Carguío y Voladura en Frentes

Número de Trabajadores 2 (1 maestro y 1 ayudante)
Tiempo de carguío de explosivos 1 hr 15 min
Tiempo de Disparo 7 min
TIEMPO TOTAL 1 hr 22 min

b. Tajeo

 Parámetros

- Longitud de taladros: 10 m
- Inclinación de los taladros: 75°
- Número de taladros: 17
- Diámetro de taladro: 64 mm
- Explosivos: Emulnor 3000, ANFO, Pentacord 5P.
- Accesorios: Faneles, Carmex, mecha rápida.
  Tiempos

Carguío y Voladura en Tajeos

Número de Trabajadores 2 (1 maestro y 1 ayudante)
Tiempo de carguío de explosivos 2 hr 50 min
Tiempo de Disparo 7 min
TIEMPO TOTAL 2 hr 27 min

5.3.3. Ciclo de Ventilación

 Tiempo total por ciclo de ventilación: 30 min

5.3.4. Ciclo de Limpieza con Scoop

5.3.5. Ciclo Desatado de Roca (en labores de avance)

 Tiempos del ciclo

Desatado de Labores en Labores de Avance

Número de Trabajadores 2
Regado 20 minutos
Desatado 40 minutos
TIEMPO TOTAL 60 minutos

5.3.6. Ciclo de Sostenimiento con Shotcrete

 Parámetros

- El sostenimiento con shotcrete vía húmeda se realiza sólo en los Subniveles.

- Equipo utilizado: Alpha 20 marca Normet
- Perímetro de la Labor: 15.15 m
- Longitud de la labor: 3 m
- Espesor del shotcrete: 4 pulgadas
- Volumen de shotcrete por labor: 6 m3

 Tiempos del ciclo

Sostenimiento con Shotcrete Vía Húmeda en Subniveles

Preparado de la mezcla (3 m3) 35 min
Transporte del shotcrete (Planta – Labor) 15 min
Trasegado y Lanzado de shotcrete (3 m3) 20 min
Regreso del Mixer Tornado a la Planta 12 min
TIEMPO TOTAL 82 min

5.3.7. Ciclo de Sostenimiento con pernos

Sostenimiento con Split Set de 7 pies

Equipo Jumbo Boomer 282 (1brazo retráctil)
Longitud de barra 8 pies
Pintado de malla 380 segundos
Posicionamiento 75 segundos
Instalación 120 segundos
Perforación de taladro 135 segundos
Colocación de resinas, cembolt y perno 180 segundos
Traslado de taladro a taladro 20 segundos
Desinstalación 65 segundos
TOTAL POR PERNO 335 segundos
TOTAL POR 30 PERNOS 10050 segundos
TOTAL CICLO DE SOSTENIMIENTO POR PERNO 11025 segundos
6. Control de Operaciones

6.1. Control de la Producción

El control de producción se realiza en los tajeos; según los programado y ejecutado se realiza un
análisis para evaluar la eficiencia de las operaciones y también para tomar medidas de control.

CONTROL DE OPERACIÓN MANTO LA GRINGA

PROGRAMADO EJECUTADO PÉRDIDA
TAJEOS % CUMPLIMIENTO
(TON) (TON) (TON)
TAJEO 1 7920 7800 98.48 120
TAJEO 2 7920 7750 97.85 170
TAJEO 3 7920 7768 98.08 152
TAJEO 4 7920 7805 98.54 115
TAJEO 5 7920 7765 98.04 155
TAJEO 6 7920 7723 97.51 197
TAJEO 7 7920 7745 97.79 175
TAJEO 8 7920 7761 97.99 159
TAJEO 9 7920 7712 97.37 208
TAJEO 10 7920 7700 97.22 220
TAJEO 11 7920 7700 97.22 220
TAJEO 12 7920 7745 97.79 175
TOTAL 95040 92974 97.82 2066

CONTROL DE OPERACIÓN MANTO LA RICA

PROGRAMADO EJECUTADO PÉRDIDA
TAJEOS % CUMPLIMIENTO
(TON) (TON) (TON)
TAJEO 1 7920 7700 97.22 220
TAJEO 2 7920 7710 97.34 210
TAJEO 3 7920 7742 97.75 178
TAJEO 4 7920 7767 98.06 153
TAJEO 5 7920 7710 97.34 210
TAJEO 6 7920 7756 97.92 164
TAJEO 7 7920 7709 97.33 211
TAJEO 8 7920 7679 96.95 241
TAJEO 9 7920 7690 97.09 230
TAJEO 10 7920 7740 97.72 180
TAJEO 11 7920 7705 97.28 215
TAJEO 12 7920 7732 97.62 188
TOTAL 95040 92640 97.47 2400
 6.2. Control de Avances

El balance de los avances tanto en desarrollo como en preparación no se cumplen al 100% debido
a problemas operacionales, a continuación mostramos unos indicadores mensuales de los avances
programados.¿ y ejecutados.

CONTROL DE OPERACIÓN MENSUAL DE AVANCES

LABORES PROGRAMADO (ML) EJECUTADO (ML) % CUMPLIMIENTO
Desarrollo 360 300 83.33
Preparación 180 150 83.33
Exploración 180 160 88.88
TOTAL 720 610 84.72

6.3. Control de Personal

HORARIO DE TRABAJO

Los horarios en que se trabaja en el área de mina es el siguiente:

Guardia A: 7:00 a.m. – 7:00 p.m.

Guardia B: 7:00 p.m. – 7:00 a.m.

Guardia C: Descanso

CLASIFICACIÓN
DEMORAS FIJAS hr:min:seg %
* Transporte de personal (ida) 0:10:00 1.38
* Check list 0:05:00 0.69
* Refrigerio y/o almuerzo 1:00:00 8.33
* Transporte de personal (vuelta) 0:10:00 1.38
SUB TOTAL 01:25:00 11.78

DEMORAS OPERATIVAS hr:min:seg %

* Ventilación 0:30:00 4.17
* Desatado de labor 1:00:00 8.33
* Carguío 0:31:24 4.42
SUB TOTAL 2:01:24 16.92

OTRAS DEMORAS hr:min:seg %

* Charla de seguridad 0:15:00 2.08
* Paro de personal por inspección de la supervisión 0:15:00 2.08
y/o seguridad
SUB TOTAL 0:30:00 4.16

DEMORAS MECÁNICAS ELÉCTRICAS hr:min:seg %

* Inspección diaria de equipos 1:00:00 8.33
* Reparaciones mecánicas del equipo 0:30:00 4.17
SUB TOTAL 1:30:00 12.50

RESUMEN hr:min:seg %
* Demoras fijas 01:25:00 11.78
* Demoras operativas 02:01:24 16.92
* Otras demoras 00:30:00 4.16
* Demoras mecánicas eléctricas 01:30:00 12.50
TOTAL 03:56:24 45.36

6.4. Control de Explosivos

CONTROL DE CONSUMO DE EXPLOSIVOS AL MES

LABORES PROGRAMADO (Kg) REAL (Kg) % CUMPLIMIENTO
Tajeos 18000 19000 1.05
Avances 30000 35000 1.16
TOTAL 48000 54000 1.13
CONCLUSIONES

RECOMENDACIONES

BIBLIOGRAFÍA